Nombre: Matrícula:
Estefany Torres Dora 3063055
Jesús Alejandro Valenciano Valdez 3081298
Jose Angel Aguirre De Jesus 2844516
Yamhil Aksel Garcia 2985579
Nombre del curso: Planeación de plantas Nombre del profesor: Carlos Guillermo
industriales. Valdez Angulo.
Módulo 3. Evidencia 3, Actividad 10 y Actividad 11.
Fecha: 26/11/2024
1. Primero, elige una empresa que produzca un bien, ya sea manufacturado o un
servicio, o selecciona un nuevo producto o servicio que sea de tu interés (puede ser
la misma empresa que utilizaste en el desarrollo de los resultados de aprendizaje 1 y
2. Luego, desarrolla el diseño de las oficinas considerando lo siguiente:
• Crea el diseño (layout) de la oficina administrativa. Usa el software Siemens
Tecnomatix para realizarlo.
• Crea una tabla que incluya información sobre las áreas mínimas requeridas en los
espacios de trabajo.
• Diseña y describe las señales de advertencia, obligación y atención que se
utilizarán.
3. A continuación, crea el diseño de los almacenes considerando lo siguiente:
• Define el tipo de almacén (materia prima, suministros, producto terminado).
Tipo de almacén Función Características
Almacén de materia prima Almacenar ingredientes y materiales Debe garantizar eficiencia con una
Sirve para la conservación y para la producción como harina, ubicación estratégica, capacidad
almacenamiento de los materiales levadura, azúcar, grasas y otros adecuada, control ambiental,
básicos necesarios para la fabricación ingredientes necesarios para la organización trazable, manejo seguro,
de productos. producción. cumplimiento normativo y flexibilidad
para cambios en demanda.
Almacén de suministros Almacenar materiales secundarios Debe ser accesible y permitir una
Es el lugar donde se guarda todo lo como empaques, etiquetas, cartones y rápida reposición y distribución a las
necesario para producir los productos, demás elementos necesarios para el áreas de producción.
pero que no se convierte en parte del empaque y distribución.
producto final.
Almacén para el producto Espacio dedicado al almacenamiento Debe tener una ubicación estratégica
de los productos listos para ser para facilitar la distribución, capacidad
terminado distribuidos a los puntos de venta, adecuada para almacenar productos,
Espacio donde se guardan los como pan de molde, roles glaseados y organización eficiente con trazabilidad
productos que ya están listos para ser pan dulce. e inventarios, y zonas de carga
vendidos o distribuidos. óptimas para la preparación y envío de
pedidos.
Ondarza, C. (2024, abril 23). Almacén de materias primas: Organización y claves. Ar-
racking.com; AR Racking. https://www.ar-racking.com/mx/blog/almacen-de-materias-primas-
organizacion-y-claves/
Inventario de Suministros: Guía para su Gestión y Control. (2024, noviembre 20).
Contabilidad y Finanzas. https://contabilidadfinanzas.com/catalogo-de-cuentas-
contables/inventario-de-suministros/
• Crea la distribución del almacén (layout). Usa cualquier aplicación o software para
realizarlo.
Imagen original: Layout de Almacén: Guía para un Diseño Óptimo y Eficiente
• Almacén de materias primas: Sería la más cercana a la zona de recepción y a las
líneas de producción.
• Almacén de suministros: Debe estar ubicado cerca del almacén de materia prima
o en un área central accesible a diferentes departamentos.
• Almacén del producto terminado: Debe estar próximo a las áreas de despacho y
distribución, idealmente con acceso directo a muelles de carga.
• Zona de descarga: Es el área donde llegan los camiones con mercancía o
materiales. Está diseñada para facilitar la descarga rápida y eficiente, con rampas,
plataformas elevadas o muelles de carga. Su ubicación estratégica cerca de las
zonas de recepción y almacenamiento reduce tiempos de manipulación.
• Zona de recepción: Aquí se verifica la mercancía descargada. Incluye procesos
como control de calidad, conteo, inspección de materiales y registro en el sistema de
inventarios. Es crucial para garantizar que los productos recibidos cumplan con las
especificaciones requeridas antes de almacenarlos.
• Zona de expedición: Se utiliza para preparar y despachar los productos terminados
hacia los clientes o puntos de distribución. Incluye áreas de consolidación de
pedidos, empaque final y carga en los vehículos de transporte. Su diseño debe
garantizar un flujo eficiente, evitando cuellos de botella.
• Zonas auxiliares: Son áreas de soporte que no están directamente relacionadas
con el flujo de materiales, pero son esenciales para las operaciones. Pueden incluir
oficinas administrativas, áreas de mantenimiento, vestuarios, servicios sanitarios y
espacios para almacenamiento temporal de residuos. Estas zonas aseguran el buen
funcionamiento y comodidad del personal en el almacén.
4. Además, establece un plan de mantenimiento considerando las 12 fases del
Mantenimiento Productivo Total (TPM). (En el caso de una empresa de servicios,
aplica solo las fases que correspondan).
Plan de Mantenimiento TPM - Bimbo
1. Mejora Focalizada:
• Identificar áreas críticas como la zona de almacenamiento, preparación de
pedidos y líneas de transporte.
• Implementar mejoras continuas para reducir tiempos muertos en
transportadoras, montacargas y sistemas de picking.
2. Mantenimiento Autónomo:
• Capacitar a los operadores para realizar inspecciones diarias de transportadoras,
montacargas y equipos de preparación de pedidos.
• Crear listas de verificación para la limpieza, lubricación y ajustes menores.
3. Mantenimiento Planeado:
• Establecer calendarios para revisiones mensuales y anuales de los sistemas de
transporte, estanterías móviles y sistemas eléctricos.
• Contratar especialistas para diagnósticos avanzados.
4. Capacitación:
• Formación continua de los empleados en técnicas de mantenimiento autónomo,
seguridad y buenas prácticas operativas.
• Uso de simulaciones para manejar emergencias técnicas.
5. Gestión Temprana de Equipos:
• Al adquirir nuevos equipos (como transportadoras o sistemas automatizados),
asegurarse de que incluyan tecnologías de fácil mantenimiento.
• Colaborar con los fabricantes para diseñar equipos más duraderos.
6. Mantenimiento de Calidad:
• Verificar el funcionamiento preciso de equipos que afectan la calidad del
producto, como refrigeradores o cámaras de conservación.
• Asegurar que los productos lleguen en óptimas condiciones a la zona de
expedición.
7. Seguridad y Medio Ambiente:
• Implementar programas de mantenimiento enfocados en evitar riesgos, como
inspecciones de estanterías y sistemas eléctricos.
• Realizar auditorías periódicas para garantizar el cumplimiento de normas
ambientales.
8. TPM en Oficinas (si aplica):
• Revisar los sistemas informáticos y de logística en la zona de preparación de
pedidos.
• Mantener el software de gestión actualizado y libre de errores.
9. Mantenimiento Autónomo Total:
• Establecer sistemas visuales en todas las áreas, como códigos de colores para
herramientas y rutas de inspección.
10. Control de Equipos y Activos:
• Crear un registro detallado de todos los equipos del almacén, indicando fechas de
mantenimiento y vida útil esperada.
11. Integración de TPM con Indicadores de Desempeño:
• Medir indicadores como el tiempo promedio entre fallas (MTBF) y tiempo
promedio de reparación (MTTR).
• Analizar la eficiencia global del equipo (OEE) en cada etapa del proceso.
12. Logro de Cero Fallas y Cero Accidentes:
• Monitorear los progresos para eliminar por completo las interrupciones no
planificadas.
• Fomentar una cultura de seguridad y cuidado en todas las operaciones
5. Finalmente, diseña una presentación ejecutiva que incluya lo siguiente:
• Propuesta para el rediseño del producto/servicio.
• Ubicación de las instalaciones.
• Propuesta del diseño de layouts (manufactura o servicio, oficina, almacén).
• Propuesta para el plan de mantenimiento.
• Desarrollo del proceso de modificación.
El desarrollo del proceso de modificación se enfoca en transformar las operaciones
actuales para integrar mejoras al producto, los layouts de manufactura, oficina y
almacén, y el plan de mantenimiento. Este enfoque asegura un proceso eficiente,
rentable y alineado con las tendencias del mercado. A continuación, se detallan las
etapas clave:
Etapa 1: Diagnóstico Inicial
Objetivo: Identificar áreas de mejora y establecer un punto de partida.
• Análisis de mercado:
o Revisión de tendencias actuales como la sostenibilidad y productos
saludables.
o Encuestas y entrevistas con clientes para conocer sus necesidades.
• Evaluación interna:
o Auditorías de procesos productivos y logísticos.
o Análisis de eficiencia en layouts actuales y flujo de trabajo.
o Revisión del plan de mantenimiento existente para identificar brechas.
Resultados esperados:
Identificación de cuellos de botella, deficiencias en el uso del espacio, y oportunidades
para implementar mejoras en el producto y los procesos.
Etapa 2: Diseño del Producto y Layouts
Objetivo: Crear diseños optimizados para el producto, las instalaciones y los procesos.
• Rediseño del producto:
o Prototipos del nuevo empaque biodegradable y tamaño.
o Pruebas en laboratorio para validar la durabilidad del empaque y la
frescura del producto.
• Diseño de layouts:
o Manufactura: Configuración lineal para minimizar tiempos de traslado.
o Oficinas: Diseño ergonómico y funcional para mejorar la productividad.
o Almacén: Uso de herramientas de simulación como Siemens Tecnomatix
para evaluar alternativas.
• Herramientas utilizadas:
o Software CAD para diseño de layouts.
o Diagramas de flujo y simulaciones para evaluar los nuevos procesos.
Etapa 3: Implementación Piloto
Objetivo: Validar la viabilidad de los cambios antes de la implementación total.
• Pruebas en pequeña escala:
o Introducir un lote piloto del nuevo producto en mercados seleccionados.
o Monitorear la productividad y el flujo en los nuevos layouts utilizando
indicadores clave como OEE.
• Capacitación:
o Entrenamiento del personal en el uso de los nuevos equipos, procesos y
mantenimiento autónomo.
o Simulaciones de situaciones críticas para garantizar preparación.
Resultados esperados:
Obtención de datos sobre la efectividad de los cambios y retroalimentación para ajustes.
Etapa 4: Implementación Total
Objetivo: Integrar los cambios a las operaciones regulares de la empresa.
• Fases de implementación:
o Migración gradual al nuevo diseño de layout para minimizar
interrupciones.
o Introducción oficial del nuevo producto al mercado.
o Adopción completa del plan de mantenimiento TPM.
• Gestión del cambio:
o Comunicación continua con el personal sobre los beneficios de las
modificaciones.
o Seguimiento del desempeño y resolución de problemas iniciales.
Indicadores clave:
• Tiempo de ciclo reducido en producción y logística.
• Incremento en la eficiencia del uso del espacio.
• Reducción de costos operativos gracias a mantenimientos preventivos efectivos.
Etapa 5: Monitoreo y Mejora Continua
Objetivo: Asegurar que los cambios sigan siendo efectivos y sostenibles a largo plazo.
• Monitoreo de indicadores clave:
o Productividad: Medición del tiempo promedio entre fallas (MTBF) y
tiempo promedio de reparación (MTTR).
o Calidad: Análisis de la satisfacción del cliente con el nuevo producto.
o Seguridad: Auditorías de riesgos y cumplimiento normativo.
• Mejora continua:
o Revisión periódica del diseño de layouts para adaptarse a cambios en la
demanda.
o Incorporación de innovaciones tecnológicas en maquinaria y procesos.
Resultados Esperados del Proceso de Modificación
1. Producto mejorado: Mayor aceptación en el mercado gracias a la sostenibilidad y
variedad.
2. Operaciones eficientes: Layouts optimizados que reducen tiempos y costos
operativos.
3. Sostenibilidad: Uso eficiente de recursos y reducción de desperdicios.
4. Personal capacitado: Mayor autonomía y compromiso del equipo.
5. Mantenimiento efectivo: Reducción de tiempos muertos y aumento de la vida útil
de los equipos.
