UNIVERSIDAD TÉCNICA DE MANABÍ

FACULTAD DE CIENCIAS MATEMÁTICAS, FÍSICAS Y QUÍMICAS

CARRERA DE MECÁNICA

TRABAJO DE TITULACIÓN PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL

TÍTULO DE INGENIERO MECÁNICO

MODALIDAD:
PROYECTO DE INVESTIGACIÓN

TEMA:

DISEÑO Y SIMULACIÓN DE UNA EXTRUSORA MONOTORNILLO PARA

LA PRODUCCIÓN DE FILAMENTO PLÁSTICO DE 1,75 Y 3MM EMPLEADO
EN IMPRESORAS 3D FDM.

AUTORES:

ALCIVAR CARRERA EMILIO COLÓN

SOLÓRZANO VÉLEZ VÍCTOR ADRIÁN

TUTOR:
ING. MANUEL ÁNGEL CANTOS MACÍAS PHD

REVISOR:
ING. LUIS FELIPE SABANDO PIGUABE MSC

PORTOVIEJO-MANABÍ- ECUADOR
ALCIVAR CARRERA EMILIO COLÓN

Dedicatoria
Dedico estos escritos a mi familia que, aunque no siempre nos llevamos bien,
me han apoyado en el transcurso de los años con todos los proyectos en los que me he
embarcado. También a mis compañeros Víctor y Ramón, con quienes he formado una
sociedad de cooperación a lo largo de los años para apoyarnos. Así mismo, a mi pareja
Valeria, quien ha sido la musa que me inspira a mejorar como persona cada día. Por
último, a cualquier persona que no quisiera verme triunfar, ya que me alientan a ser la
mejor versión de mí mismo.

Agradecimiento
Agradezco a todos los buenos profesores que ayudaron a mi formación durante
mi proceso de aprendizaje, en especial al ingeniero Luis Sabando y al ingeniero Lenin
Pita, quienes han sido de los mejores profesores con los que he contado en la carrera y
unos excelentes profesionales con verdadera vocación y don de enseñar.

I
SOLÓRZANO VÉLEZ VÍCTOR ADRIÁN

Dedicatoria
Le dedico el presente trabajo a mis padres los cuales con firmeza, amor y
dedicación hicieron de mí la persona que soy, enseñándome a nunca rendirme y
siempre seguir adelante. Estos escritos también van dedicados al amor de mi vida,
Victoria Anahis, quien durante todo este proceso de preparación ha estado a mi lado
apoyándome emocional e incondicionalmente en todo momento. A mis amigos, con
los cuales afrontamos muchas cosas, buenas y malas, pero siempre dándonos la mano
para seguir adelante. Al personal docente de la Universidad Técnica de Manabí, sin su
guía y sus enseñanzas esto no sería posible, más que docentes, los considero amigos.

Agradecimiento
Agradezco a mis padres, Victor Solórzano A. y Blanca Sacón V., quienes
siempre estuvieron para mí en todo momento, brindándome su apoyo, consejos de
vida, motivación e incitándome a cumplir mis metas. A mis hermanos Andrés y
Marianela, quienes muchas veces fueron mis consejeros en momentos cuando
necesitaba una opinión. A mi amor, Victoria Anahis, el ver tus ojos y estar cerca de ti
cada día se volvió otra de mis grandes motivaciones, gracias por estar conmigo en la
fuerza y la debilidad, por apoyarme cuando sentía que no podía más y por guiarme a
un camino lleno de amor y esperanzas, gracias amor.

Agradezco de todo corazón a los docentes de la Carrera de Ingeniería Mecánica

quienes en todo momento estuvieron al tanto de nuestro desenvolvimiento en la
carrera, especialmente al Dr. Manuel Cantos, al Ing. Luis Sabando, al Ing. Alfredo
Zambrano y al Ing. Lenin Pita, quienes gracias a sus enseñanzas y consejos marcaron
de forma positiva mi forma de ver a la Ingeniería Mecánica.

No ha sido fácil, pero aquí estoy logrando aquello que me propuse y esto es
gracias a ustedes.

II
Certificación del tutor del trabajo de titulación

III
Certificación del revisor del trabajo de titulación

IV
V
 Índice de contenido
Dedicatoria .................................................................................................................... I
Agradecimiento ............................................................................................................. I
Certificación del tutor del trabajo de titulación ......................................................... III
Certificación del revisor del trabajo de titulación ...................................................... IV
Declaración sobre derechos de autor ...........................................................................V
Resumen....................................................................................................................... 1
Abstract ........................................................................................................................ 2
Capítulo primero .......................................................................................................... 3
Generalidades............................................................................................................... 3
1.1. Tema .................................................................................................................. 3
1.2. Introducción ...................................................................................................... 3
1.3. Planteamiento del problema .............................................................................. 4
1.3.1 Descripción de la realidad problemática ..................................................... 4
1.3.2 Formulación del problema ........................................................................... 5
1.4. Antecedentes ..................................................................................................... 5
1.5. Justificación....................................................................................................... 6
1.6. Objetivos ........................................................................................................... 7
1.6.1. Objetivo general ......................................................................................... 7
1.6.2. Objetivos específicos .................................................................................. 7
Capítulo segundo ......................................................................................................... 8
Marco teórico ............................................................................................................... 8
2.1. Extrusión de plásticos ....................................................................................... 8
2.2. Extrusora monotornillo para polímeros plásticos. ............................................ 9
2.3. Descripción del funcionamiento de una extrusora. ......................................... 10
2.4. Componentes de una extrusora monotornillo para plásticos ........................... 12
2.4.1. Tornillo de extrusión (Husillo) ................................................................. 12
2.4.2. Rodamientos ............................................................................................. 26
2.4.3. Cilindro o barril de la extrusora. ............................................................... 29
2.4.4. Resistencias eléctricas .............................................................................. 32
2.4.5. Cabezal ..................................................................................................... 33
2.4.6. Tolva alimentadora ................................................................................... 42
2.4.7. Motorreductor de velocidad ..................................................................... 45
 2.4.8. Sistemas de control ................................................................................... 48
2.5. Parámetros generales de diseño de la extrusora .............................................. 51
2.5.1. Flujo volumétrico ..................................................................................... 51
2.5.2. Potencia requerida .................................................................................... 53
2.5.3. Transferencia de calor en la extrusora ...................................................... 53
2.6. Software de diseño .......................................................................................... 59
2.6.1. Conceptos básicos del diseño 3D en SolidWorks .................................... 59
2.7. Características de los materiales a procesar .................................................... 65
2.7.1. Termoplásticos ......................................................................................... 66
2.7.2 Tratamiento del material............................................................................ 75
Capítulo tercero.......................................................................................................... 78
Metodología de la investigación ................................................................................ 78
3.1. Hipótesis ......................................................................................................... 78
3.2. Identificación de variables .............................................................................. 78
3.2.1. Variable Independiente ............................................................................. 78
3.2.2. Variable Dependiente ............................................................................... 78
3.3. Nivel de la investigación ................................................................................. 78
3.4. Dimensionamiento matemático de la extrusora .............................................. 79
3.4.1. Cálculo del tornillo de extrusión .............................................................. 79
3.4.2. Dimensionamiento y selección de rodamientos ....................................... 92
3.4.3. Dimensionamiento del cilindro ................................................................ 95
3.4.4. Dimensionamiento del cabezal de extrusión ............................................ 97
3.4.5. Flujos presentes en la extrusora .............................................................. 102
3.4.6. Producción de la extrusora ..................................................................... 104
3.4.7. Transferencia de calor en la extrusora .................................................... 108
3.4.8. Dimensionamiento de las resistencias eléctricas .................................... 113
3.4.9. Dimensionamiento de la tolva de alimentación...................................... 114
3.4.10. Dimensionamiento del motor reductor ................................................. 116
3.5. Diseño y simulación de la extrusora ............................................................. 117
3.5.1. Tornillo de extrusión .............................................................................. 118
3.5.2. Cilindro ................................................................................................... 123
3.5.3. Cabezal ................................................................................................... 126
3.5.4. Tolva de alimentación ............................................................................ 128
 3.5.5. Soporte .................................................................................................... 131
3.5.6. Ensamble de la extrusora ........................................................................ 134
3.5.7. Simulación de extrusión ......................................................................... 134
Capítulo cuarto ......................................................................................................... 139
Análisis y elaboración de resultados ........................................................................ 139
4.1. Costos de fabricación de la extrusora............................................................ 139
4.2. Costo energético de producción .................................................................... 142
4.3. Costo de materia prima ................................................................................. 143
4.4. Validación de hipótesis ................................................................................. 146
Conclusiones y recomendaciones ............................................................................ 147
Conclusiones ........................................................................................................ 147
Recomendaciones ................................................................................................. 148
Cronograma ............................................................................................................. 149
Bibliografía .............................................................................................................. 150
Anexos ..................................................................................................................... 155
 Índice de tablas
Tabla 1. Simbología de parámetros del tornillo de extrusión .................................... 19
Tabla 2. Longitudes recomendadas para zonas del husillo ........................................ 22
Tabla 3. Ecuaciones de dimensionamiento de la tolva de alimentación .................... 44
Tabla 4. Factor de servicio para tipos de carga .......................................................... 47
Tabla 5. Plásticos de uso común y fuentes de obtención ........................................... 67
Propiedades del polietileno tereftalato (PET) ............................................................ 68
Tabla 6. Propiedades del polietileno tereftalato (PET) .............................................. 68
Propiedades del ácido poliláctico (PLA) ................................................................... 70
Tabla 7. Propiedades del ácido poliláctico (PLA) ..................................................... 70
Propiedades del acrilonitrilo butadieno estireno (ABS) ............................................ 72
Tabla 8. Propiedades del acrilonitrilo butadieno estireno (ABS) .............................. 72
Tabla 9. Propiedades del polietileno de alta densidad (HDPE) ................................. 73
Tabla 10. Propiedades del poliestireno de alto impacto (HIPS) ................................ 75
Tabla 11. Parámetros iniciales de diseño de la extrusora .......................................... 79
Tabla 12. Composición química del acero AISI 4140 ............................................... 89
Tabla 13. Propiedades mecánicas del acero AISI 4140 ............................................. 90
Tabla 14. Datos de cálculo del rodamiento SKF 30202 ............................................ 93
Tabla 15. Dimensiones del rodamiento SKF 30202 .................................................. 94
Taba 16. Composición química del acero AISI 1050 ................................................ 95
Tabla 17. Propiedades mecánicas del acero AISI 1050 ............................................. 95
Tabla 18. Producción total de filamento con diámetro 1,75 mm según el tipo de
material .................................................................................................................... 106
Tabla 19. Producción total de filamento con diámetro de 3 mm según el tipo de
material .................................................................................................................... 107
Tabla 20. Energía requerida para la fusión de polímeros ........................................ 112
Tabla 21. Características de las resistencias eléctricas ............................................ 114
Tabla 22. Parámetros de diseño del tornillo de extrusión ........................................ 118
Tabla 23. Cargas aplicadas al husillo....................................................................... 120
Tabla 24. Resultados del análisis estático del cilindro ............................................ 122
Tabla 25. Parámetros de diseño del cilindro ............................................................ 123
Tabla 26. Resultados del análisis estático del cilindro ............................................ 125
Tabla 27. Dimensiones de los canales del cabezal .................................................. 126
Tabla 28. dimensiones del canal de la boquilla de 1,75 mm ................................... 127
Tabla 29. dimensiones del canal de la boquilla de 3 mm ........................................ 127
Tabla 30. Dimensiones de la tolva ........................................................................... 129
Tabla 31. Resultados del análisis estático de la tolva de alimentación .................... 130
Tabla 32. Dimensiones de plancha y perfil del soporte ........................................... 132
Tabla 33. Resultados del análisis estático del soporte ............................................. 133
Tabla 34. Costo directo de fabricación .................................................................... 141
Tabla 35. Consumo energético de producción......................................................... 142
Tabla 36. Consumo energético de producción por kg de material .......................... 143
Tabla 37. Costo de materia prima por kilogramo .................................................... 144
Tabla 38. Costo total máximo de producción de 1 Kg de filamento ....................... 145
Tabla 39. Costo total mínimo de producción de 1 Kg de filamento ........................ 145
 Índice de figuras
Figura 1. Diseño genérico de una extrusora monotornillo......................................... 10
Figura 2. Zona de la extrusora y evolución de la presión en cada parte .................... 11
Figura 3. Variables consideradas en el husillo .......................................................... 14
Figura 4. Coeficiente de fricción vs. Temperaturas ................................................... 15
Figura 5. Zonas de una extrusora monotornillo ......................................................... 17
Figura 6. Tornillo para la extrusión industrial de fibra de poliolefinas y policloruro de
vinilo (PVC)............................................................................................................... 17
Figura 7. tornillo mezclador Maddock ...................................................................... 18
Figura 8. Tornillo doble etapa (two stage screw) o de ventilación ............................ 18
Figura 9. Tornillo de barrera ...................................................................................... 18
Figura 10. Configuración geométrica del tornillo de extrusión ................................. 19
Figura 11. Diagrama de fuerzas de un husillo ........................................................... 23
Figura 12. Carga axial y radial de un eje soportado por rodamientos combinados ... 27
Figura 13. Rodamiento axial- radial de rodillos esféricos ......................................... 27
Figura 14. Barril o cilindro de extrusión.................................................................... 30
Figura 15. Barril acanalado ........................................................................................ 30
Figura 16. Resistencia eléctrica tipo abrazadera ........................................................ 32
Figura 17. Cabezal de extrusión con torpedo ............................................................ 34
Figura 18. Sección transversal del cabezal plano ...................................................... 34
Figura 19. Sección transversal de cabeza circular tipo helicoidal ............................. 35
Figura 20. Esquema básico de un plato rompedor ..................................................... 36
Figura 21. Partes diferenciadas de una boquilla de extrusión convencional ............. 37
Figura 22. Patrón de orificios del plato rompedor ..................................................... 38
Figura 23. Longitudes y zonas del husillo ................................................................. 41
Figura 24. Tipos de tolva de alimentación ................................................................. 42
Figura 25. Dimensiones de la tolva de alimentación ................................................. 43
Figura 26. Dimensiones geométricas de la garganta de alimentación ....................... 45
Figura 27. Reductor de velocidad de engranajes ....................................................... 46
Figura 28. Variador de velocidad mecánico de extrusora ......................................... 48
Figura 29. Formas de transferencia de calor .............................................................. 53
Figura 30. Modelo de verificación del rango de error permisible ............................. 62
Figura 31. Símbolo de material en envase ................................................................. 67
Figura 32. Estructura química del polietileno tereftalato .......................................... 68
Figura 33. Símbolo identificativo del PET ................................................................ 69
Figura 34. Estructura química del ácido poliláctico .................................................. 69
Figura 35. Símbolo identificativo del PLA ................................................................ 71
Figura 36. Estructura química del ácido poliláctico .................................................. 71
Figura 37. Símbolo identificativo del ABS ............................................................... 72
Figura 38. Símbolo identificativo del HDPE ............................................................. 74
Figura 39. Símbolo identificativo del HIPS............................................................... 75
Figura 40. Dimensiones del rodamiento SKF 30202. ................................................ 94
Figura 41. Longitudes del husillo ............................................................................ 118
Figura 42. Profundidades y dimensiones del husillo ............................................... 119
Figura 43. Dimensiones del muñón ......................................................................... 119
Figura 44. Husillo con el material aplicado ............................................................. 119
Figura 45. Geometría fija para el análisis estático del husillo ................................. 120
Figura 46. Ubicación de los rodamientos ................................................................ 120
Figura 47. Carga torsional total ............................................................................... 121
Figura 48. Carga axial total...................................................................................... 121
Figura 49. Masa uniformemente distribuida del husillo .......................................... 121
Figura 50. Longitudes del cilindro ........................................................................... 124
Figura 51. Diámetros del cilindro ............................................................................ 124
Figura 52. Diseño final del cilindro ......................................................................... 124
Figura 53. Dimensiones del canal del cabezal y diseño final .................................. 126
Figura 54. Dimensiones del canal de la boquilla de 1,75 mm ................................. 127
Figura 55. Dimensiones del canal de la boquilla de 3 mm ...................................... 128
Figura 56. Diseño final de las boquillas de 1,75 y 3 mm ........................................ 128
Figura 57. Dimensiones de la tolva de alimentación ............................................... 129
Figura 58. Diseño del soporte .................................................................................. 131
Figura 59. Carga externa .......................................................................................... 132
Figura 60. Diseño final de la extrusora .................................................................... 134
Figura 61. Trayectoria y temperatura del flujo de PET ........................................... 135
Figura 62. Evolución de la temperatura del material vs tiempo de prueba ............. 136
Figura 63. Trayectoria del flujo de PET y presiones desarrolladas en la extrusora 136
Figura 64. Evolución de la presión vs tiempo de prueba ......................................... 137
Figura 65. Flujo de masa de PET en la extrusora .................................................... 138
 Resumen
El filamento plástico es la materia prima empleada durante el proceso de
impresión 3D, sin embargo, su obtención en la República del Ecuador es limitada
debido al encarecimiento del producto propiciado por la nula producción nacional,
forzando a los proveedores a importar el producto de otros países. El costo y la
dificultad para conseguir el filamento plástico imposibilitan que la impresión 3D pueda
adoptarse de forma generalizada en el país.

El presente proyecto de investigación consiste en el diseño y simulación de una

extrusora monotornillo para la producción de filamento plástico de 1,75 y 3 mm de
diámetro en materiales como PET (Tereftalato de polietileno), ABS (Acrilonitrilo
butadieno estireno), HDPE (Polietileno de alta densidad), HIPS (Poliestireno de alto
impacto) y PLA (Ácido poliláctico) reciclados para aplicaciones de impresión 3D. Esto
mediante la implementación de ecuaciones de diseño basadas en la bibliografía
recopilada, se efectúa el dimensionamiento de las partes constituyentes de la extrusora
y posteriormente las simulaciones de resistencia y operación correspondientes para
validar el diseño.

La extrusora de diseño se plantea como un equipo económico y de fabricación

accesible mediante la aplicación de materiales y equipos convencionales. El proyecto
incorpora los planos de diseño, parámetros de operación y costos operativos de la
extrusora para mejorar la comprensión del funcionamiento de la misma e incentivar a
su implementación.

Los resultados revelan que la fabricación de filamento plástico para impresión

3D mediante la extrusora de tornillo requiere costos de producción bajos, si a esto se
añade la amplia disponibilidad de plástico que se encuentra en el entorno lo convierte
en un proceso que da lugar a una iniciativa prometedora la cual permite dar valor
agregado a un material reciclado cuyo valor era muy bajo o nulo dependiendo de la
obtención.

PALABRAS CLAVE

Extrusión, impresión 3D, simulación, filamento, diseño, plástico reciclado.

1
 Abstract
The plastic filament is the raw material used during the process of the 3D print,
however, obtaining it in the Republic of Ecuador is limited due to the higher price of
the product caused by the null national production, forcing suppliers to import the
product from other countries. The cost and difficulty of obtaining plastic filament
make it impossible for 3D printing to be widely adopted in the country.

This research project consists of the design and simulation of a single screw
extruder for the production of plastic filament of 1.75 and 3 mm in diameter in
materials such as PET (Polyethylene Terephthalate), ABS (Acrylonitrile Butadiene
Styrene), HDPE (Polyethylene high density), HIPS (High Impact Polystyrene) and
PLA (Polylactic Acid) recycled for 3D printing applications. This through the
implementation of design equations based on the compiled bibliography, the sizing of
the constituent parts of the extruder is carried out and subsequently the corresponding
resistance and operation simulations to validate the design.

The design extruder is considered as an economic and accessible

manufacturing equipment through the application of conventional materials and
equipment. The project incorporates the design plans, operating parameters and
operating costs of the extruder to improve understanding of how it works and
encourage its implementation.

The results reveal that the fabrication of the plastic filament for the 3D printing
by screw extruder requires low production costs, if to this is added the wide availability
of plastic in the environment makes it a process that give rise to a promising initiative
which allows adding value to a discarded material whose value was very low or none
depending on the obtainment.

KEYWORDS

Extrusion, 3D printing, simulation, filament, design, recycled plastic.

2
 Capítulo primero

Generalidades

1.1. Tema

Diseño y simulación de una extrusora monotornillo para la producción de filamento

plástico de 1,75 y 3mm empleado en impresoras 3D FDM.

1.2. Introducción

Con el desarrollo de nuevas técnicas de producción, se han logrado construir

máquinas que, hasta tan solo unas décadas, eran propias de la ciencia ficción. Entre
estas novedosas invenciones se encuentran las impresoras 3D que son equipos capaces
de llevar a la realidad modelos diseñados en programas informáticos. Una de las
maneras más populares para lograr la creación de piezas tridimensionales se logra
mediante la inyección de plásticos; este tipo de impresoras 3D denominadas FDM
(Fused Deposition Modeling) funden filamentos plásticos para lograr la construcción
de objetos progresando capa por capa, las piezas resultantes de este proceso son más
resistentes, ligeras y pueden ser de geometría compleja.

El filamento para impresión 3D se obtiene a partir del procesamiento de

plástico (en forma de pellets o triturado) mediante una máquina extrusora cuya función
consiste en extruir el material introducido en la tolva de alimentación a una forma
cilíndrica de diámetro determinado. Debido al comportamiento complejo que
presentan los plásticos al ser procesados, el principal método de dimensionamiento de
los componentes de las extrusoras se encuentra constituido por ecuaciones empíricas
refinadas por los fabricantes que permiten tener resultados satisfactorios. El proceso
de extrusión es el método de transformación de plásticos por excelencia gracias a que
requiere cantidades bajas de energía, los resultados que proporciona son satisfactorios
posibilitando una producción continua y económica.

La impresión 3D ofrece una amplia gama de beneficios en el campo de la

ingeniería y la investigación gracias a que es un proceso de fabricación que permite
reducir el tiempo de evaluación de prototipos y su puesta en marcha. Sin embargo,
pese a la amplia gama de posibilidades que ofrece la impresión 3D esta es considerada

3
en nuestro entorno como un método costoso debido principalmente a la escasa oferta
y precios elevados del filamento plástico de 1,75 y 3 mm de diámetro el cual se
comercializa entre los 20 y 40 USD por kilogramo resultando poco atractivo para el
consumidor.

Teniendo en cuenta la premisa anterior, el presente proyecto propone el diseño

y simulación de una máquina extrusora para la producción de filamento plástico de
dimensiones compactas que permita fabricar filamento plástico de 1,75 y 3 mm con la
finalidad de que el proceso de impresión 3D resulte considerablemente más económico
y aporte de forma significativa al reciclaje de plásticos de uso convencional gracias a
la posibilidad de reutilizar material reciclado como materia prima.

1.3. Planteamiento del problema

1.3.1 Descripción de la realidad problemática

El filamento plástico es la materia prima que se emplea en las actuales
impresoras 3D con tecnología FDM. Durante el proceso de impresión el filamento es
introducido en un cabezal de extrusión el cual, mediante resistencias eléctricas y un
actuador mecánico, fuerza a que el material fluya y se deposite consecutivamente
como un hilo muy delgado formando capas. La agrupación de capas dispuestas de
forma ordenada permite la fabricación de piezas tridimensionales resistentes, ligeras y
con un buen acabado.

La impresión 3D es una tecnología de vanguardia que permite simplificar el

proceso de manufactura de piezas, prueba de mecanismos y fabricación de moldes,
aporta grandes beneficios en la educación y la ingeniería, no obstante, en los últimos
años esta no se ha incorporado en el entorno local debido a que los usuarios se
enfrentan al problema de los altos costes de materia prima (filamento) lo cual la
convierten en una tecnología poco accesible.

El filamento para impresión 3D en el Ecuador es comercializado en

presentaciones de bobinas de 1 y 5 kg las cuales son importadas, incrementando en
gran medida el coste en el mercado local con respecto al de sus países de origen.
Nacionalmente los costos por Kg de filamento fluctúan entre $20 y $40 dependiendo
de la calidad del material, adicionalmente, los proveedores al ser escasos se concentran
principalmente en Quito y Guayaquil, agregando costes de transporte cuando se

4
requiere en otras localidades del país. Esto supone el principal inconveniente para la
generalización de la impresión 3D como una tecnología útil y accesible para la
población en general.

Actualmente en el entorno nacional no se conoce sobre productores de

filamento plástico para impresión 3D, las principales actividades de extrusión llevadas
a cabo localmente consisten en la fabricación de tubos y mangueras de HDPE las
cuales no requieren de dimensiones y características precisas como las que se necesitan
en el filamento de impresión. La producción de filamento para impresión 3D requiere
de un dimensionamiento, control y calibración muy preciso para que el producto final
cuente con propiedades óptimas para ser utilizado, sin embargo, las extrusoras
convencionales nacionalmente son dimensionadas para actividades de extrusión de
grandes volúmenes despreciando considerablemente la calidad del producto.

1.3.2 Formulación del problema

El principal inconveniente para que la impresión 3D en el Ecuador sea
accesible es el elevado costo del filamento plástico y la complejidad de la adaptación
de equipos ya existentes para extrusión, en base al caso planteado, ¿Se pueden reducir
notablemente los costes de la materia prima para impresión 3D mediante la producción
de filamento plástico de 1,75 y 3 mm en una extrusora monotornillo dimensionada
para procesar plástico reciclado como materia prima?

1.4. Antecedentes

En la Escuela Superior Politécnica de Chimborazo se construyó una máquina

extrusora capaz de producir 3,3 kg de filamento por hora, el diámetro del filamento
producido por dicho equipo era de 3 mm (que es otro de los diámetros comerciales de
filamentos plásticos). Dicho proyecto es considerado una buena referencia, sin
embargo, posee algunos inconvenientes de diseño: “Se utilizó el filamento fabricado
en la impresora 3D de Modelado por Deposición Fundida (FDM) logrando imprimir
sin inconvenientes y se recomienda un tiempo de precalentamiento de 60 min antes de
encender el motor” (Gutiérrez & Vargas, 2017). El extenso tiempo de
precalentamiento resulta ser un gran inconveniente para los objetivos de esta
investigación desde el punto de vista energético, la cual busca producir un filamento
plástico para impresión 3D mucho más barato y accesible.

5
 En 2018 se logró satisfactoriamente la construcción de una máquina para la
producción de filamentos plásticos, este fue un proyecto de grado de ingenieros
mecatrónicos colombianos. Aunque la máquina resultó ser perfectamente funcional
tuvo una serie de complicaciones debido al diseño utilizado: “La máquina funciona a
220V AC. El material para la operación de la máquina debe estar en forma de pellets
y estos no debe fabricarlos la máquina” (Conto & Cruz, 2018). El equipo al requerir
exclusivamente pellets no proporcionaba la capacidad de reutilizar plásticos reciclados
directamente encareciendo el costo de la materia prima.

En la ciudad de Cali se elaboró una máquina extrusora de filamento la cual

empleaba como material de trabajo botellas recicladas (a diferencia de la construida
en Chimborazo que utilizaba únicamente las tapas de las mismas). Dicho proyecto
logra producir el filamento en dos etapas; la primera consiste en triturar las botellas
que posteriormente pasarán a la segunda etapa en la cual el plástico circula por el
sistema de extrusión acabando en un filamento de diámetro uniforme de 1,75 mm.
Desafortunadamente los autores de dicho proyecto no profundizaron acerca de las
propiedades mecánicas y el dimensionamiento de la extrusora, por lo que es incierta la
calidad del filamento. “Uno de los interrogantes que deja este proceso de investigación,
diseño e implementación está en el tema de resistencia y propiedades mecánicas que
puedan poseer los materiales impresos con este tipo de polímeros reciclados” (Ramos
& Lombana, 2019).

1.5. Justificación

La impresión 3D presenta grandes beneficios en actividades de prototipado,

investigación y producción que pueden ser aprovechadas por estudiantes e
investigadores durante la realización de prácticas (como la elaboración de moldes de
cáscara para la fundición y el ensayo físico de mecanismos). La aplicación de la
impresión 3D en las actividades académicas permite incitar un mayor uso de
aplicaciones informáticas de diseño como AutoCAD, SolidWorks o FreeCAD que son
muy importantes en la industria moderna y propician avances significativos en los
campos de ingeniería. Uno de los motivos por los cuales no se logra explotar
totalmente los beneficios que brinda la impresión 3D es el coste de la materia prima
necesaria para su realización (filamento plástico), es por ello que el presente proyecto
busca reducir sustancialmente el coste de la impresión 3d abaratando el costo de la

6
obtención del filamento plástico mediante el diseño y simulación de una extrusora
monotornillo que convierta plásticos reciclados en filamento viable para los procesos
de impresión 3D. El diseño contempla los parámetros necesarios para conseguir que
el filamento producido cuente con una calidad similar a la del filamento fabricado
industrialmente en diversos materiales de uso cotidiano como PET, ABS, HDPE, HIPS
y PLA. Se busca paralelamente conseguir una forma alternativa para el reciclaje del
plástico que posterior al proceso de transformación en filamento vuelva a tener vida
útil y genere un impacto positivo en el ecosistema.

1.6. Objetivos

1.6.1. Objetivo general

Diseñar una extrusora monotornillo para la producción de filamento plástico de 1,75 y
3 mm empleado en impresoras 3D FDM haciendo uso de plástico reciclado como
materia prima.

1.6.2. Objetivos específicos

● Recopilar información bibliográfica sobre el diseño de extrusoras monotornillo
para la producción de filamento plástico, características de los plásticos a procesar
y los métodos de simulación aplicables.
● Diseñar los elementos que componen la extrusora monotornillo para su posterior
dimensionamiento considerando las ecuaciones obtenidas de fuentes
bibliográficas.
● Simular el funcionamiento de la extrusora mediante SolidWorks Flow Simulation
considerando los parámetros de operación durante la extrusión de filamento.
● Evaluar mediante las herramientas de análisis de SolidWorks Simulation el
comportamiento de las piezas que componen a la extrusora al ser sometidas a las
cargas de operación.

7
 Capítulo segundo

Marco teórico

2.1. Extrusión de plásticos

Una extrusora monotornillo de polímeros plásticos es un equipo el cual basa su

funcionamiento en el principio de extrusión estándar, en su diseño se contemplan las
características físicas y químicas de los elementos a extruir para los cuales se realiza
el dimensionamiento apropiado de las partes que conforman la máquina.

La ingeniería de polímeros, una rama de la ingeniería especializada en plásticos

y fibras, proporciona una gran cantidad de información sobre los parámetros de
procesamiento de los polímeros plásticos y su comportamiento durante el proceso de
extrusión los cuales son de gran relevancia para el dimensionamiento, diseño y
simulación mecánica del equipo.

Extrusión proviene del vocablo latín “extrudere” el cual significa la acción de

forzar la salida de un material o compuesto a través de un orificio con una sección
transversal deseada. El proceso de extrusión de polímeros plásticos consiste en forzar
la salida del material añadiendo energía y empleando presión hasta que el material
funda y sea capaz de fluir a través de una boquilla o dado con el propósito de que se
obtenga una “hilera” continua de material con sección igual a la del agujero de la
boquilla. El proceso de extrusión no es simple, los plásticos durante el calentamiento
presentan comportamientos complejos los cuales deben ser controlados delimitando
con gran precisión los parámetros operativos de la máquina extrusora para evitar
deteriorar la estructura química del material (Beltrán y Marcilla, 2012).

El procedimiento de extrusión de polímeros plásticos ha presentado grandes

avances con el desarrollo de la ingeniería en polímeros, originalmente la extrusión se
realizaba mediante el calentamiento del plástico en un barril donde, mediante la acción
de un empujador mecánico, era forzado a fluir a través de una boquilla ubicada en un
extremo del mismo. Dicho procedimiento es actualmente obsoleto debido a que no
proporciona una producción continua y presenta grandes inconvenientes como el
calentamiento dispar en el interior del recipiente o la degradación de las propiedades
del plástico al ser sometido a elevados gradientes de temperatura.

8
 El proceso de extrusión moderno consiste en la utilización de uno o varios
tornillos para transportar el plástico desde el exterior a través de una tolva hacia el
interior de una camisa la cual se encuentra provista de calentadores eléctricos los
cuales suministran calor al plástico, el material fundido es forzado a salir a través de
una boquilla por acción del empuje resultante de la rotación del tornillo y la fricción
del material en la superficie del cilindro. Las principales ventajas del método de
extrusión moderno consisten en que posibilita una producción continua, el
calentamiento de la materia prima se desarrolla de forma uniforme y presenta gran
versatilidad para la producción de piezas u objetos de dimensiones considerables al
tamaño de la máquina extrusora.

En todo proceso de extrusión el elemento principal es la máquina extrusora,

esta debe de cumplir con tres requisitos fundamentales:

- Transportar de forma continua la materia prima, inicialmente en un estado sólido

hasta ser fundida.
- La materia prima al ser transportada por el tornillo de extrusión debe fundirse de
forma progresiva y continua.
- La acción del tornillo debe homogeneizar física y térmicamente el material.

2.2. Extrusora monotornillo para polímeros plásticos.

La extrusora monotornillo consta principalmente de un eje metálico central

denominado husillo el cual cuenta con una o dos espiras helicoidales a lo largo de toda
su longitud. El husillo se encuentra instalado dentro de un cilindro metálico
denominado “camisa” revestido exteriormente por calentadores eléctricos, en un
extremo del cilindro se ubica una abertura en la cual se instala una tolva de
alimentación. En el mismo extremo, acoplado al husillo, se encuentra el sistema de
accionamiento el cual consiste en un sistema reductor, el cual es impulsado por un
motor eléctrico. En el extremo final del cilindro se ubica la zona de salida de material
en la cual se instala uno o varios dados o boquillas que determina la forma final del
material extruido (Ramos, 2012).

9
 Figura 1. Diseño genérico de una extrusora monotornillo: Elaboración propia.

El material de alimentación de la extrusora debe encontrarse compuesto por

partículas de un mismo polímero plástico, esto debido a que los distintos tipos de
plásticos tienen valores dispares de punto de fusión, viscosidad, densidad, adherencia,
entre otras propiedades que provocan que los mismos no se incorporen. Estas
diferencias entre las características físico-químicas de los plásticos producen una
mezcla no homogénea la cual pone en riesgo a la integridad de la máquina ya que al
no estar debidamente combinados se generan residuos que limitan la productividad del
equipo al producir atascamientos, esto pueden dar como resultado desde en un mal
producto final hasta daños en el mecanismo.

2.3. Descripción del funcionamiento de una extrusora.

La extrusión en breves rasgos es la operación en la que un material es forzado

a pasar a través de uno o varios cabezales con una forma predeterminada para formar
un artículo de sección transversal constante y que puede ser de longitud indefinida. La
extrusión se puede realizar con varios materiales distintos, siendo los más populares
para estos procesos los plásticos, metales, cerámicos y ciertos alimentos. Con esta
técnica se elaboran productos tan variados como barras alimenticias, tuberías o
filamento plástico para impresoras 3D.

Una extrusora debe incorporar un sistema de alimentación para el material, un

sistema de fusión y plastificación, un sistema de bombeo y presurización e
implementar un dispositivo que dé lugar al conformado final del material fundido. El
sistema de alimentación más común es la tolva, el plástico que se procesa se alimenta
por este dispositivo en forma de polvo, granza o pellets. Los sistemas de fusión-
plastificación, bombeo y mezclado se encuentran construidos mediante un tornillo de

10
Arquímedes el cual rota en el interior de un cilindro calentado por resistencias
eléctricas. Este cilindro se encuentra acoplado a un cabezal que posee una boquilla de
salida, este elemento determina el diseño que tendrá el producto final (Beltrán y
Marcilla, 2012).

En la figura 2 se pueden apreciar las secciones del tornillo de extrusión junto

con la evolución de la presión generada durante el proceso. La zona de alimentación
se ubica cerca de la tolva, en este punto la profundidad del tornillo es máxima ya que
tiene por fin compactar el material en una forma sólida y densa para luego transportarlo
a la siguiente zona a una velocidad predeterminada por el diseño.

La zona de transición corresponde al periodo intermedio en el cual la

profundidad del canal va disminuyendo de forma gradual, en esta el plástico sólido se
va compactando y el aire atrapado entre las partículas de material escapará por la tolva
de alimentación, también es donde ocurre la fusión del plástico.

La zona final corresponde al dosificado, se encuentra cercana a la boquilla, la

profundidad del canal en esta parte es muy pequeña y se mantiene constante, la
homogeneización del material ocurre en esta zona para ser posteriormente presurizado,
una vez ocurre el material es forzado a través de la boquilla debido a la presión. Cabe
recalcar que esta división de funciones puede ser variable, de modo que unos procesos
se pueden dar en otras zonas como la presurización y homogeneización que ocurren
durante todo el trayecto (Beltrán y Marcilla, 2012).

Figura 2. Zona de la extrusora y evolución de la presión en cada parte. Fuente: M. Beltrán y A.

Marcilla, 2012. Tecnología de polímeros, p.106.

11
2.4. Componentes de una extrusora monotornillo para plásticos

Toda máquina extrusora para plástico se compone principalmente de ocho elementos

fundamentales:

2.4.1. Tornillo de extrusión (Husillo)

El husillo consiste de un cilindro metálico rodeado por filetes o álabes
helicoidales que cubren su longitud operativa, es la parte más importante en una
extrusora debido a que es el elemento encargado de transportar, fundir y mezclar el
plástico. El husillo es el componente de la extrusora que contiene mayor tecnología en
su diseño y fabricación, esto gracias a los avances realizados en la industria plástica
para obtener el mayor rendimiento posible.

Para realizar el diseño de una máquina extrusora, es necesario que se

identifiquen los materiales que se van a procesar, esto es de gran relevancia debido a
que en base a los parámetros de procesamiento del plástico es posible efectuar un
diseño apropiado del tornillo de extrusión. La configuración geométrica del husillo
depende de las condiciones de operación de la extrusora y del plástico a ser extruido.

Características de diseño del tornillo de extrusión

Filetes. Los filetes o álabes son los elementos impulsores del plástico a través
del extrusor, la forma y dimensiones de los filetes dependen directamente del material
que se va a procesar.

Profundidad del filete en la zona de alimentación. Es la distancia

comprendida entre el extremo del filete y la superficie central del husillo. En la zona
de alimentación los filetes son muy pronunciados con la finalidad de transportar una
mayor cantidad de material al interior del extrusor, en esta zona ingresa el material sin
fundir y una determinada cantidad de aire que se encuentra confinado entre el plástico
sólido (Gutiérrez et al, 2008).

Profundidad del filete en la zona de dosificación. En la zona de dosificación

la profundidad de los filetes es mucho menor a la profundidad de los filetes en la zona
de alimentación, al existir una reducción en la profundidad de los filetes, se desarrolla
una reducción proporcional del volumen del material transportado, esto provoca que
se produzca compresión dentro de la extrusora (Bernal, 2005). La compresión

12
generada es útil para mejorar el mezclado del plástico y provoca la expulsión del aire
que es introducido junto con el material en la zona de alimentación.

Relación de compresión. Al no ser constantes la profundidad de los filetes,

las diferencias existentes entre las distintas zonas se diseñan dependiendo de las
características del material a procesar, la relación entre la profundidad del filete en la
zona de alimentación y la profundidad en la zona de descarga se denomina como
relación de compresión. La relación de compresión siempre es mayor a uno llegando
incluso a valores de 4.5 para determinados tipos de materiales (Beltrán y Marcilla,
2012).

Longitud. La longitud de la extrusora influye directamente en el desempeño y

productividad del dispositivo, al incrementar la longitud de la extrusora aumenta la
productividad de la máquina, la longitud adicional permite que el plástico fundido
tenga una mayor zona de plastificación logrando así que el acabado sea más
homogéneo, eso es importante en el caso de plásticos pigmentados (Beltrán y Marcilla,
2012). El incrementar la longitud de la extrusora provocará que se requiera de mayor
potencia para poder desplazar el material.

Diámetro. Influye en la capacidad de producción de la extrusora, crece en

proporción a la longitud de la máquina. A diámetros mayores, la producción en Kg/h
incrementa considerablemente.

Relación de longitud del husillo. En el diseño de tornillos de extrusión es

indispensable determinar de forma apropiada la longitud del husillo, de forma práctica,
esta se encuentra directamente relacionada con su diámetro. La relación de longitud es
uno de los parámetros fundamentales del husillo, su magnitud influirá directamente en
el dimensionado de otros elementos que conforman la extrusora (Castro et al, 2006).
La relación de longitud del husillo se expresa como:

𝐼
𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒𝑙 ℎ𝑢𝑠𝑖𝑙𝑙𝑜 = 𝐷 (ecuación 1).

Donde:

L: Corresponde a la longitud del husillo.

D: Diámetro del husillo.

13
 La relación de longitud del husillo puede ser larga o corta dependiendo de las
características de diseño establecidas, independientemente de su aplicación, los
valores de la relación presentan ventajas y desventajas a tener en cuenta al momento
de dimensionar una extrusora. Las relaciones L/D típicas son 24:1 y 32:1, existen
aplicaciones especiales donde esta relación es apenas de 10:1 L/D o logrando alcanzar
valores elevados como 50:1 L/D (Womer, 2005).

Para el presente proyecto, se plantea la utilización de una relación de longitud

de husillo corta. El diseño contempla una producción mínima de 1 kg/h y la longitud
total del dispositivo no puede ser superior a los 50 cm. Una relación de longitud de
husillo corta conduce a múltiples beneficios como una reducida degradación del
polímero al permanecer durante menor tiempo en la extrusora, espacio de operación
menor y torques más bajos para poner en plena marcha el husillo reduciendo de forma
significativa el costo de fabricación de la extrusora (Womer, 2005).

Figura 3. Variables consideradas en el husillo: Elaboración propia. Basado en Estrada, Omar.

Exposición extrusión monohusillo y doblehusillo. Módulo IV. Medellin, 2003, p.22. Diplomado en
procesamiento de polímeros ICIPC.

Zonas del tornillo de extrusión convencional

Las extrusoras convencionales poseen tres zonas principales: Alimentación,
compresión o transición y dosificación. Estas zonas se identifican por su longitud y
por la profundidad de los filetes, los tornillos con tres zonas pueden trabajar
prácticamente con todos los polímeros termoplásticos modulando parámetros como la
velocidad de desplazamiento de husillo y la temperatura de las zonas del barril. Es
importante considerar la profundidad de los canales, dependiendo del polímero,
mientras más viscoso sea generará mayor calor por cizallamiento, caso contrario, si el
polímero es más fluido, su calor generado será mucho menor por lo que será necesario
suministrar mayor calor mediante calentadores eléctricas (Beltrán y Marcilla, 2012).

14
 Zona de alimentación: La sección de alimentación es la primera zona del
tornillo, es en la cual se introduce el polímero en estado sólido. Comúnmente en esta
parte se encuentra la zona más profunda del filete del tornillo. El polímero granulado
cae por medio de la tolva, cuando el tornillo gira este es introducido dentro del barril,
el material tiende a girar, pero la rugosidad presente dentro de la pared del barril se lo
impide produciendo el avance lineal del polímero. El avance depende de la diferencia
entre los coeficientes de fricción del material del tornillo y el material del cilindro, a
nivel práctico, se busca que la rugosidad presente en el cilindro sea mayor, por dicho
motivo, los tornillos son pulidos minuciosamente para reducir la fricción entre su
superficie y la del polímero (Gutiérrez et al, 2008).

La teoría básica del transporte de sólidos determina que el polímero debe

adherirse al barril y deslizar sobre el husillo, de tal forma que el material se desplace
hacia delante. Para que esto ocurra el coeficiente de fricción (COF) del polímero debe
ser superior en la pared del barril que en la raíz del tornillo. Algunos polímeros
presentan mejores valores de COF que otros.

La fricción producida entre la pared del barril y el polímero provoca un

aumento de temperatura, dependiendo del caso es necesario emplear sistemas de
enfriamiento o calentamiento según las propiedades del polímero, la figura 4
corresponde a la relación Coeficiente de fricción vs. temperaturas para diferentes tipos
de plásticos de uso común:

Figura 4. Coeficiente de fricción vs. Temperaturas. Fuente: Gutiérrez, P. Bornacelli, J. Otero, J.

(2008). Metodología para el diseño de tornillos de máquinas extrusoras monohusillo.

15
 La altura del filete de alimentación es una de las variables iniciales para el
diseño apropiado del tornillo de extrusión, existe una gran variedad de reglas para
efectuar el cálculo de la altura del filete de la zona de alimentación, la principal es
conocida como la regla del dedo la cual indica que la sección de alimentación de un
tornillo no debe ser superior a:

𝐹𝐷𝑀𝐴𝑋 = 0.2 ∗ 𝐷 (ecuación 2).

Donde:

𝐹𝐷𝑀𝐴𝑋 : (Food deep) es la distancia máxima a la cual se puede alcanzar en la zona de

alimentación.

𝐷: Diámetro del tornillo.

Si el diseño del tornillo requiere una zona de alimentación superior a 𝐹𝐷𝑀𝐴𝑋

deben realizarse los cálculos de torque correspondientes. La función principal de la
sección de alimentación es desplazar el material sólido (Castro et al, 2006).

Zona de compresión o transición: La sección de compresión o transición de

un tornillo es la zona donde tiene lugar la mayor parte de la fusión del polímero. Esta
sección trasciende desde la profundidad de la zona de alimentación hasta la
profundidad de la zona dosificación. En esta sección la raíz del husillo se vuelve menos
profunda forzando al material hacia delante de la pared del barril, en esta zona el
material es comprimido y fundido, la compresión expulsa el aire contenido en el
material (Gutiérrez et al, 2008).

Los plásticos en su mayoría tienen un punto de fusión bien definido, es por ello
que, al llegar a dicho punto, la densidad del material es una característica a tener en
cuenta al momento de realizar el diseño del tornillo. La zona de compresión debe ser
diseñada para comprimir el plástico sincronizando la variación del tamaño del canal
con la velocidad de fusión y el cambio de volumen que se produce cuando el material
funde.

Zona de dosificación: La sección de dosificación o bombeo en el tornillo es

la zona donde se completa la fusión del polímero y se genera la presión necesaria para
superar el condicionamiento producido por el cabezal y la boquilla. Generalmente esta

16
es la zona con menor profundidad de canal debido a que el material se encuentra
totalmente en estado viscoso (Acosta y Pineros, 2019).

Figura 5. Zonas de una extrusora monotornillo.

Fuente: NORIEGA, María del Pilar. Review of Melting in Single Screw Extruders,

Medellín, 2005. Diplomado en procesamiento de polímeros. ICIPC, p.3.

Tipos de husillo para extrusoras monotornillo

Estudios tecnológicos avanzados han permitido perfeccionar cada vez más el
diseño de los tornillos para extrusoras, actualmente existe una gran variedad de
tornillos aplicables a extrusoras monotornillo, sin embargo, se consideran a los más
conocidos y de uso común en la industria.

El tornillo más utilizado para la extrusión industrial de fibra de poliolefinas y

policloruro de vinilo (PVC) se muestra en la figura 6, se caracteriza por disponer de
tres zonas bien delimitadas donde su canal de profundidad es decreciente. La relación
de compresión necesaria para procesar PVC debe ser inferior a 2 pero no menor que
1(Beltrán y Marcilla, 2012).

Figura 6. Tornillo para la extrusión industrial de fibra de poliolefinas y policloruro de vinilo (PVC).
Fuente: Davis, Standard. Know your extruder. Wire Tech Magazine. vol. 1, No 1. (enero 1999), p. 3.

El tornillo mezclador Maddock (Maddock mixing screw) es el más utilizado

en la industria de película de polietileno, polipropileno y algunos tipos de vinilos, este

17
tornillo se caracteriza por tener una profundidad del canal de 0.15 pulgada como se
muestra en la figura 7. El tornillo Maddock es similar al tornillo de extrusión
convencional con la diferencia de que después de la zona de compresión dispone de
un mezclador con pequeñas flautas paralelas al eje del tornillo, la mitad de las flautas
se encuentran abiertas en la dirección de la alimentación y la otra en dirección a la
zona de descarga (Marín y Romero, 2008).

Figura 7. tornillo mezclador Maddock. Fuente: Davis, Standard. Know your extruder. Wire Tech
Magazine. vol. 1, No 1. (enero 1999), p. 3.

El tornillo doble etapa (two stage screw) o de ventilación, es un diseño de

tornillo de extrusión muy complejo empleado con la finalidad de fundir el polímero
antes de la mitad del tornillo. En el centro se eliminan los gases volátiles (desgasifica)
a la atmósfera, posteriormente el material fundido es impulsado a la presión lograda.
La porción de ventilación se conoce como primera etapa y la porción posterior se
denomina segunda etapa como se muestra en la figura 8.

Figura 8. Tornillo doble etapa (two stage screw) o de ventilación. Fuente: Davis, Standard. Know your
extruder. Wire Tech Magazine. vol. 1, No 1. (enero 1999), p. 3.

El tornillo de barrera, se considera la innovación más importante en los últimos

años en cuanto al diseño de tornillos, difiere de los anteriores al poseer un doble filete
el cual forma un segundo canal en el cual el material fundido se separa del sólido, el
tornillo barrera se muestra en la figura 9 (Frankland, 2019).

Figura 9. Tornillo de barrera. Fuente: Davis, Standard. Know your extruder. Wire Tech Magazine. vol.
1, No 1. (enero 1999), p. 3.

18
Parámetros de diseño del husillo
El husillo presenta características de diseño indispensables para su correcto
dimensionamiento, en la figura 10 se muestra la respectiva simbología de un tornillo
de extrusión de canal único (Acosta y Pineros, 2019).

Figura 10. Configuración geométrica del tornillo de extrusión: Elaboración propia.

Simbología Definición

𝐷 Diámetro del canal

𝜑 Ángulo de hélice de canal

𝑡 Paso del husillo

ℎ Profundidad del canal

𝑒 Anchura de la cresta del filete

𝑤 Ancho del canal

𝛿 Huelgo radial del husillo

Tabla 1. Simbología de parámetros del tornillo de extrusión. Fuente: Elaboración propia. Basado en
(Acosta y Pineros, 2019).

Para el cálculo del husillo es indispensable aplicar ecuaciones especializadas

que comprenden el estudio del comportamiento de la masa de polímero fundida y sus
propiedades físico - químicas, según diversos autores se recomienda el uso de
ecuaciones empíricas obtenidas mediante experimentación y que proporcionan
resultados satisfactorios:

19
Paso del husillo

Beltrán y Marcilla (2012) recomiendan emplear la ecuación 3 para determinar el paso

del husillo:

𝑡 = (0,8)𝐷, 𝑚𝑚 (ecuación 3).

Donde:

D: Diámetro del husillo expresado en (mm).

Ángulo de hélice de canal

El ángulo de hélice del canal determina la inclinación con respecto al centro
del husillo de los filetes, es un parámetro muy importante porque incide directamente
en la capacidad de arrastre de material y la expulsión de gases retenidos. Este
parámetro tiene una ecuación empírica:
𝑡
𝜑 = 𝑡𝑎𝑛−1 𝜋∗𝐷 (ecuación 4).

Donde:
D: Diámetro del husillo expresado en (mm).

𝑡: Es el paso del husillo.

Anchura de la cresta del filete

Se puede considerar como el espesor del diente en su distancia más cercana a

las paredes del cilindro, Acosta y Pineros (2019), recomienda el uso de la relación:

𝑒 = 0,06 ∗ 𝐷, 𝑚𝑚 (ecuación 5).

𝑒 = 0,1 ∗ 𝐷, 𝑚𝑚 (ecuación 6).

La consideración de los valores aceptables dentro de los límites viene siendo

la robustez y durabilidad que se le desea otorgar al husillo.

Huelgo radial del husillo

Es la medida de holgura presente entre la superficie interior del cilindro y las

crestas de los filetes del husillo, es indispensable que este parámetro se mantenga
dentro de rangos aceptables para evitar flujos de fuga en dirección contraria al arrastre
del material. En extrusoras específicas es posible admitir holguras elevadas para

20
aumentar la capacidad de mezclado del material, esto reduce de forma paralela la
productividad al limitar la presión de trabajo y producir un aumento considerable en
el flujo inverso del polímero fundido.

Por consideraciones de los investigadores Giles et al (2005), la holgura radial

se obtiene mediante la relación:

𝛿 = 0,003 ∗ 𝐷, 𝑚𝑚 (ecuación 7).

Profundidad del canal

La profundidad del canal en un tornillo de extrusión simple presenta

variaciones correspondientes a cada una de las zonas que lo componen, se consideran
dos zonas esenciales de cálculo:

Profundidad del canal en la zona de alimentación(h1)

En la zona de alimentación las partículas del polímero de trabajo se introducen

en la extrusora, por dicho motivo, al encontrarse el material de alimentación en estado
sólido la profundidad de canal en esta zona es más profunda. Acosta y Pineros (2019)
recomienda que la profundidad del canal en la zona de alimentación debe encontrarse
comprendida entre 0,12 y 0,16 diámetro del husillo, la relación aplicada de forma
convencional es:

ℎ1 = 0,16 ∗ 𝐷, 𝑚𝑚 (ecuación 8).

Profundidad del canal en la zona de dosificación (h2)

En la zona de dosificación se reduce el volumen disponible para el transporte

del polímero en estado fundido, el husillo ejerce presión sobre el material la cual es
proporcional a la reducción en la profundidad del canal. (Giles et al, 2005) recomienda
el uso de la ecuación:

4∗ℎ1
ℎ2 = 0,5 [𝐷 − √𝐷2 − ∗ (𝐷 − ℎ1)] , 𝑚𝑚 (ecuación 9).
𝑖

Donde:

D: Diámetro del husillo expresado en (mm).

ℎ1:Profundidad del canal en la zona de alimentación.

21
𝑖: Grado de compresión (Se recomienda emplear un valor de 3 para poliolefinas).

Ancho del canal

Constituye la longitud del canal del husillo, su valor se encuentra limitado por
la relación:

𝑊 = (𝑡 − 𝑒) ∗ 𝑐𝑜𝑠𝜑, 𝑚𝑚 (ecuación 10).

Longitud del husillo

La longitud del husillo se encuentra relacionada con la cantidad de calor que

se debe aplicar sobre el polímero, esto influye en parámetros como la productividad
de la extrusora y la velocidad de giro. Una longitud de husillo alta conlleva a un
aumento en la potencia de accionamiento de la extrusora, la longitud apropiada de un
husillo se puede determinar considerando la relación existente que presenta con
respecto a su diámetro. La configuración geométrica del husillo depende
fundamentalmente del polímero a procesar, el investigador soviético Savgorodny en
1973 estableció diversas recomendaciones para diferentes tipos de plásticos las cuales
fueron citadas en Acosta y Pineros (2019):

Relaciones recomendadas para la configuración geométrica de la longitud del

husillo para sus diferentes áreas.

Material Longitud de la Longitud de la Longitud de la

zona de zona de zona de
alimentación compresión dosificación

Polietileno 9 − 10𝐷 0,5 − 0,75𝐷 13𝐷

PVC (policloruro 20𝐷

de vinilo)

Poliamidas 15𝐷 0,5 − 1 𝐷 4 − 5𝐷

Poliolefinas 4𝐷 12𝐷 5𝐷

Universal 8𝐷 7𝐷 5𝐷

Tabla 2. Longitudes recomendadas para zonas del husillo. Fuente: Elaboración propia. Basada en
(Acosta y Pineros, 2019).

22
Relación de compresión

Es la relación volumétrica de las vueltas del husillo en la zona de alimentación

y dosificación, se expresa mediante la ecuación:

ℎ1
𝑅𝐶 = ℎ2 (ecuación 11).

Cálculo de resistencia

El cálculo de resistencia del husillo tiene como misión principal comprobar que
la flecha máxima producida se encuentre dentro del rango admisible (no puede ser
mayor a la holgura radial entre la cresta del husillo y el cilindro). Sobre el husillo
actúan las fuerzas expuestas en la figura 11:

Figura 11. Diagrama de fuerzas de un husillo: Elaboración propia. Basado en Savgorodny (1973).

Fuerza axial (𝑷): Una fuerza axial es una fuerza que actúa de forma directa
sobre el centro axial de un objeto en dirección al eje longitudinal, estas fuerzas pueden
ser de tensión o compresión según el sentido en el cual se ejerce la fuerza. Se expresa
mediante la ecuación:

𝑃 = 𝐹𝑝, 𝑁 (ecuación 12).

Donde:

𝐹: Es la superficie de la sección transversal del husillo sobre la que ejerce presión al

material en (𝑚2 ).

𝑁
𝑝: Presión específica del material en la parte delantera del cilindro en (𝑚2).

Momento de giro (𝑴𝒈 ): El momento de giro es el resultado de la aplicación

de una fuerza cuya dirección no coincide con el eje de rotación de un objeto, es decir,

23
se aplica con respecto a una determinada distancia del eje de rotación denominada
“brazo” (Giles et al, 2005). Su aplicación genera desplazamiento o deformación sobre
el cuerpo en el cual se aplica, se expresa como:

𝑁
𝑀𝑔 = 9550 𝑛 , 𝑁. 𝑚 (ecuación 13).

Donde:

𝑁: Es la potencia del motor en kW.

𝑛: Es el número de r.p.m del husillo.

Carga uniformemente repartida (𝒒): Es una carga que presenta magnitud

uniforme por unidad de longitud del objeto (kg/m).

Para verificar la factibilidad de un husillo partiendo de dimensiones

consideradas es necesario aplicar el siguiente procedimiento:

Esbeltez del husillo: Es la relación existente entre la sección transversal de la

barra con respecto a su longitud, para comprobar este parámetro se emplea la ecuación:

𝑎𝐿
𝜆= (ecuación 14).
𝑅𝑖

Donde:

𝑎: Es un coeficiente que depende exclusivamente del procedimiento empleado al fijar

el extremo del husillo, de forma práctica el investigador Savgorodny (1973)
recomienda utilizar un valor de 2 para extrusoras mono husillo.

𝐿: Longitud del husillo en (m).

𝑅𝑖 : Es el radio de inercia de la sección, esta se obtiene mediante la ecuación:

𝐽
𝑅𝑖 = √𝐹, m (ecuación 15).

J, es el momento de inercia de la sección transversal A-A en (𝑚4 ), se expresa como:

𝜋𝐷 4
𝐽= (1 − 𝑢4 ), 𝑚4 (ecuación 16).
64

𝑢: Es la relación existente entre los diámetros del husillo, se representa como:

𝑑
𝑢 = 𝐷 (ecuación 17).

24
𝐹: Es la superficie transversal del husillo seccionado por A-A en 𝑚2 , la ecuación
empleada para calcular este parámetro es:

𝜋𝐷 2
𝐹= (1 − 𝑢2 ), 𝑚2 (ecuación 18).
4

La esbeltez resultante debe ser inferior a 120.

Las fuerzas 𝑞 y 𝑃 son las que provocan la flecha (𝑓) del husillo, la flecha
máxima del husillo se encuentra determinada por:

𝑞𝐿4
𝑓𝑚𝑎𝑥 = 8𝐸𝐽 , 𝑚 (ecuación 19).

Donde:

𝐸: Es el módulo de elasticidad del material.

Los husillos deben ser capaces de soportar óptimamente las cargas de flexión
y torsión generadas durante el proceso de extrusión, por este motivo, son construidos
empleando aceros muy resistentes como el cromo- molibdeno- aluminio (nitrurado).
Bajo este precepto es necesario determinar que las tensiones provocadas por la fuerza
axial y la carga repartida sean inferiores a la carga máxima soportada por el material
seleccionado para la construcción del husillo. Es esencial aplicar el siguiente
procedimiento:

Tensión tangencial máxima sobre la superficie del husillo (𝝉): Conocido

como criterio de Tresca, es un criterio de resistencia estática el cual considera que el
material a analizar no presenta fluencia en un determinado punto siempre y cuando la
tensión tangencial máxima en dicho punto no supere la tensión de fluencia (Giles et al,
2005). Se puede expresar como:

𝑀𝑔 𝑁
𝜏= , (ecuación 20).
𝑊𝑝 𝑚2

Donde:

𝑊𝑝 : Es el momento polar de resistencia, se obtiene aplicando la ecuación:

𝜋𝐷 3
𝑊𝑝 = (1 − 𝑢4 ), 𝑚3 (ecuación 21).
16

25
 Debido a que las tensiones normales se desarrollan producto de la fuerza axial
𝑃 y la carga repartida 𝑞, las tensiones se producirán en el primer apoyo del husillo
(cojinete). Las tensiones normales para el cálculo de husillos mediante la ecuación:

𝑃 𝑀𝑓
𝜎 = 𝐹 + 𝑊 , 𝑀𝑃𝑎 (ecuación 22).
𝑜

Donde:

𝑀𝑓 : Es el momento de flexión máximo, es posible calcularlo aplicando:

𝑞𝐿2
𝑀𝑓 = , 𝑘𝑔 ∗ 𝑚 (ecuación 23).
2

𝛾𝐹𝐿2
𝑀𝑓 = , 𝑘𝑔 ∗ 𝑚 (ecuación 24).
2

Donde 𝛾 es la densidad del material.

𝑊𝑜 : Es el momento resistente respecto al eje neutro y se obtiene mediante:

𝜋𝐷 3
𝑊𝑜 = (1 − 𝑢4 ), 𝑚3 (ecuación 25).
32

Savgorodny recomienda determinar la solidez del husillo aplicando la ecuación 26:

𝜎𝑡 = √𝜎 2 + 4𝜏 2 < 𝜎𝑜𝑑 (ecuación 26).

2.4.2. Rodamientos
Los rodamientos son componentes tribológicos que reducen la fricción entre
dos o más componentes mecánicos sometidos a movimiento (Gonzáles, 2012). La
extrusora monotornillo cuenta con un husillo sometido a la carga axial y carga radial,
resultantes de la presión ejercida sobre el material de trabajo (polímero) y el peso del
propio del husillo. En las extrusoras de tornillo comúnmente se emplean rodamientos
axiales- radiales para soportar las cargas soportadas por el husillo.

26
 Figura 12. Carga axial y radial de un eje soportado por rodamientos combinados.

Fuente: [Link]
w_tcm_201-[Link]

Los rodamientos axiales- radiales se componen comúnmente por dos anillos

cónicos paralelos separados entre sí mediante la acción de un separador el cual
incorpora rodillos o bolas en disposición cónica para reducir el rozamiento entre las
piezas y asegurar la correcta transmisión de movimiento (ver figura 13). Están
diseñados para soportar de forma combinada fuerzas perpendiculares y paralelas al eje
donde se encuentren acoplados.

Figura 13. Rodamiento axial- radial de rodillos esféricos. Fuente: SKF. Rodamientos de rodillos a
rótula. [Link]

Parámetros de selección de los rodamientos

Para seleccionar los cojinetes axiales- radiales es necesario determinar las
fuerzas efectivas correspondientes a cada tipo de carga soportada mediante la
sumatoria de momentos y reacciones incidentes en el husillo (ver figura 11):

27
Carga radial

Sumatoria de momentos:

𝐿
∑ 𝑀𝐼 = 𝑄 − 𝑅2 𝑙 = 0 (ecuación 27).
2

Sumatoria de reacciones:

∑𝑦 𝑅 = 𝑅1 − 𝑅2 − 𝑄 = 0 (ecuación 28).

Las reacciones generadas en los apoyos son:

𝑅1 = (𝑄 + 𝑅2 ), 𝑘𝑔 (ecuación 29).

𝑄𝐿
𝑅2 = , 𝑘𝑔 (ecuación 30).
2𝑙

Donde:

𝑄: Corresponde al peso del husillo, se determina aplicando la ecuación 31:

𝜋∗𝐷 2
𝑄= (1 − 𝑢2 )𝐿𝛾, 𝑘𝑔 (ecuación 31).
4

𝑢: Es la relación existente entre los diámetros del husillo (ver ecuación 17).

𝐾𝑔
𝛾: Densidad del material (𝑚3 ).

𝑙: Distancia entre los apoyos (𝑚).

Carga axial

La carga axial se determina mediante la fuerza axial resultante calculada

mediante la ecuación (12). Para propiciar una correcta distribución de la carga e
incrementar la estabilidad del sistema se recomienda el uso de varios cojinetes
dispuestos en fila (Giles et al, 2005). Bajo esta consideración, los cojinetes son
seleccionados considerando la fuerza distribuida entre ellos:

𝑃
𝑝1 = 𝑛 (ecuación 32).

Donde:

𝑛: Número de cojinetes dispuestos en fila.

28
2.4.3. Cilindro o barril de la extrusora
El barril es un cilindro metálico el cual aloja al husillo, debe ser construido con
un material muy resistente al desgaste. La dureza del barril se consigue empleando
aceros de alta resistencia a la abrasión y corrosión. El barril debe ser lo suficientemente
resistente para soportar presiones de hasta 70 𝑀𝑁/𝑚2 , a efectos térmicos debe ser
capaz de mantener sus propiedades físicas y químicas a temperaturas de hasta 400
grados Celsius (Acosta y Pineros, 2019). El interior del cilindro debe ser tratado para
soportar cargas elevadas, se recomienda emplear las siguientes aleaciones:

- Colmonoy 5 y 6 con el 9 al 17% de Cr.

- Stellite 6 y 12 con el 27 al 32% de Cr.
- Xaloy 306, 420 y 600 con el 9 al 30% de Cr.

Siendo Xaloy 101 empleado para plásticos severos (incorporan cargas aditivas de hasta
el 30%).

El barril junto al tornillo proporcional la fricción necesaria para desplazar el

material de forma lineal y producir el calor necesario para fundirlo, debido a que
comúnmente el calor obtenido por la fricción del polímero con el barril no es suficiente
para alcanzar la fluidez necesaria para que el material pueda vencer la resistencia de la
boquilla es necesario que este cuente con un conjunto de calentadores eléctricos los
cuales aportan energía térmica al material, el sistema de calentamiento proporciona
aproximadamente entre un 20 y 30% del calor necesario para fundir el polímero
aunque esto valores pueden cambiar dependiendo de las necesidades de operación
(Beltrán y Marcilla, 2012).

El sistema de resistencias va complementado con un sistema de enfriamiento

que puede ser mediante el flujo de líquidos o por corrientes de aire, tiene la función de
controlar el rango de temperaturas aceptables para el proceso de extrusión de un
determinado polímero. Para mejorar la conservación de calor a lo largo del cilindro y
prevenir cambios bruscos de temperatura, se acostumbra a revestir externamente el
cuerpo del cilindro con aislantes térmicos, el aislamiento térmico reduce los costos de
operación entre un 30 a 45% y reduce en un 35% el tiempo de puesta en marcha de la
extrusora (Acosta y Pineros, 2019).

El barril debe de poseer una longitud elevada, con la distancia, es posible

alcanzar la completa fusión del material. La longitud del barril se encuentra definida

29
por la relación L/D comprendida entre 20 y 24 para poliolefinas, para relaciones
mayores a 24 se presentan problemas de construcción debido a la torsión del tornillo
cuando opera a elevadas revoluciones. La longitud del barril se mide desde el plato
rompedor hasta la parte posterior de la tolva de alimentación (Morales, 2015).

Figura 14. Barril o cilindro de extrusión. Fuente: Diextco S.A.S.

[Link]
inyeccion+105868

Desarrollos modernos han evidenciado una mejora sustancial en la

productividad de las extrusoras al emplear barriles con formas acanaladas, a diferencia
de la geometría lisa convencional, los barriles acanalados proporcionar una mayor
fricción entre el polímero y el barril aumentando así el desplazamiento y disminuyendo
la rotación de las partículas de plástico (Morales, 2015).

Figura 15. Barril acanalado. Fuente: Komax. [Link]

feeding-zone

30
Parámetros de diseño del cilindro
El barril se compone esencialmente de un cilindro hueco con una superficie
interior rugosa para incrementar las fuerzas de cizalla, elevar la temperatura del
polímero por fricción y permitir la fluidez del material. Los parámetros de diseño del
husillo se encuentran relacionados con condiciones de operación como la presión de
trabajo y el esfuerzo de fluencia del material del cilindro.

Espesor del cilindro. Determinar apropiadamente el espesor del cilindro es

fundamental para evitar problemas como el deterioro y desgaste repentino. Este
parámetro evalúa las propiedades físicas del material y las condiciones de presión de
trabajo (Savgorodny, 1973). Se representa mediante la ecuación 33:

2∗𝑃𝑚𝑎𝑥
𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 = 𝑅𝑖𝑛𝑡 ∗ (1 − √𝜎𝑡−2∗𝑃𝑚𝑎𝑥) , 𝑚𝑚 (ecuación 33).

Donde:

𝑅𝑖𝑛𝑡: Corresponde al diámetro interior del barril (m).

𝑃𝑚𝑎𝑥: Presión interna máxima del barril (MPa).

𝜎𝑡: Esfuerzo de fluencia máximo del material con el que se desea construir el cilindro
(MPa).

La presión máxima en las máquinas de extrusión se genera en la zona de

compresión del husillo, esta presión se encuentra estrechamente relacionada con el
polímero de trabajo y es fundamental para determinar correctamente el material del
cual se va a construir el cilindro, paralelamente es esencial para que el proceso de
extrusión sea satisfactorio, su formulación se establece como:

6𝜋∗𝐷∗𝐿∗𝑛∗𝜇
𝑃𝑚𝑎𝑥(𝑃𝑜𝑙í𝑚𝑒𝑟𝑜) = , 𝑃𝑎 (ecuación 34).
ℎ22 ∗𝑡𝑎𝑛𝜑

Donde:

𝐷: Diámetro del husillo (m).

𝐿: Longitud del husillo (m).

𝑛: Número de revoluciones del husillo (rev/s).

ℎ2: del canal en la zona de dosificación (m).

31
𝜑: Ángulo de hélice de canal.

𝜇: Viscosidad efectiva del material

La viscosidad efectiva del material (𝜇) Es un parámetro considerado de forma

experimental, recomendaciones de diversos autores enfatizan en que la viscosidad
efectiva de la mayoría de plásticos comerciales a temperatura de fundición ronda entre
los 100 y 200 Pa*s.

2.4.4. Resistencias eléctricas

La gran mayoría de calentadores eléctricos empleados en la extrusión de
polímeros plásticos son fabricados a partir de una aleación de níquel (80%) y cromo
(20%), esta aleación es capaz de soportar elevadas temperaturas (hasta 1000 grados
celsius), resistente a la conmutación e inoxidable (Sobrevila y Farina, 2014).

Figura 16. Resistencia eléctrica tipo abrazadera. Fuente: Brototermic.

[Link]

Parámetro de selección de las resistencias calefactoras

Las extrusoras de tornillo convencionales implementan varias resistencias
eléctricas a lo largo del cilindro con la finalidad de mantener la temperatura del
polímero dentro de determinados rangos. Las resistencias eléctricas son
dimensionadas a partir de la potencia total requerida para el proceso de extrusión
(ecuación 80), bajo esta premisa, la potencia total de la extrusora debe descomponerse
para cada una de las resistencias a implementar en el cilindro considerando que la
potencia entregada por las resistencias es diferente entre cada una de ellas (La
resistencia ubicada en la parte más distante al cabezal debe proporcionar menor energía
que la resistencia más cercana a este).

Es importante considerar que aproximadamente el 80% de la energía total

suministrada por el motor de accionamiento del husillo es transferida al plástico en

32
forma de calor, para evitar que las resistencias eléctricas alcancen su máxima
temperatura es necesario emplear un factor de sobredimensionamiento a la potencia de
las resistencias (Beltrán y Marcilla, 2012). La potencia total que deben suministrar las
resistencias eléctricas se puede expresar como:

𝑃𝑟𝑒𝑠 = 𝑃𝑟𝑒𝑞 − (𝑁 ∗ 0,80) ∗ 𝐹𝑠𝑑 , 𝑊 (𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 35)

Donde:

𝑃𝑟𝑒𝑠 : Potencia total necesaria en las resistencias calefactoras, (𝑊).

𝑃𝑟𝑒𝑞 : Potencia total requerida por el proceso de extrusión, (𝑊).

𝐹𝑠𝑑 : Factor de sobredimensionamiento, se considera emplear 1,7.

𝑁: Potencia del motor,(𝑊).

Conociendo (𝑃𝑟𝑒𝑠 ) y estableciendo el voltaje de operación (𝑉) , la resistencia

eléctrica requerida para la extrusora se determina mediante la ecuación:

𝑉2
𝑅𝑒 = , 𝛺 (𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 36)
𝑃𝑟𝑒𝑠

El valor de 𝑅𝑒 debe ser distribuido por cada resistencia considerando la

cantidad de energía que esta deba proporcionar, se calcula la intensidad de corriente
(𝐼) que va a circular por cada resistencia. Este parámetro es determinante para la
correcta selección de las resistencias calefactoras.

𝑉
𝐼= , 𝐴 (𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 37)
𝑅𝑒

2.4.5. Cabezal
El cabezal es una de las partes principales de la extrusora, incorpora
componentes como la boquilla y el plato rompedor, es el encargado de moldear el
polímero a la geometría deseada. El cabezal es una de las partes móviles de la extrusora
debido a que su extracción puede realizarse de forma sencilla con la finalidad de
cambiar el modo de producción, reemplazar los filtros o reparar el plato rompedor.

El cabezal es diseñado de tal forma que permita el libre flujo del polímero
fundido hacia la boquilla, como regla principal, es necesario que el diseño interior del
cabezal no cuente con ángulos excesivamente convergentes, mientras más viscoso sea

33
el polímero fundido el ángulo del perfil debe ser más agudo por lo que en determinados
casos el plato rompedor debe ser omitido para ser sustituido por una prolongación del
husillo para evitar la presencia de zonas muertas dentro del cabezal (Beltrán y Marcilla,
2012).

Figura 17. Cabezal de extrusión con torpedo. Fuente: Elaboración propia.

Tipos de cabezales
Cabezal plano. Un cabezal plano es aquel que se emplea de forma directa para
la obtención de láminas de plástico, se compone fundamentalmente de:

- Canal de distribución: Sección encargada de distribuir el polímero fundido de

forma plana hacia la boquilla.
- Boquilla: Transporta el material fundido desde el canal de distribución hasta los
labios del cabezal.
- Labios del cabezal: Su función radica en realizar el conformado final del polímero
fundido.
- Labios ajustables: Realiza el conformado del polímero de forma ajustable para la
obtención de un perfil uniforme y de acabado fino (Castillo, 2012).

Figura 18. Sección transversal del cabezal plano. Elaboración propia.

34
 Cabezal circular. El cabezal de extrusión circular es empleado a nivel
industrial para la producción de perfiles con sección transversal circular, es el tipo más
común y se compone de:

- Carter: Es la bancada donde se efectúa la junta entre el dado y el tornillo.

- Orificio de ventilación: Permite la salida de los gases atrapados en la masa fundida.
- Tornillo de centrado: Su función principal es mantener la estabilidad de la boquilla.
- Torpedo: Divide el flujo del polímero fundido para reducir las tensiones residuales
resultantes del empuje del tornillo.
- Plato rompedor: Acople donde se ubican los filtros.
- Anillo de retención: Permite ajustar la boquilla con el cabezal.
- Boquilla: Pieza encargada de dar la forma final del material extraído.

Figura 19. Sección transversal de cabeza circular tipo helicoidal. Fuente: M. Beltrán y A. Marcilla,
2012. Tecnología de polímeros, p.113.

Elementos que conforman el cabezal de extrusión

Plato rompedor. Ubicado al final del cilindro, tiene por misión provocar la
rotura del flujo del material procedente del husillo, de forma tal que adopte una
dirección axial y no helicoidal como tiende a salir por su paso en el husillo. El plato
rompedor debe ser diseñado de tal forma que tenga el ancho suficiente para evitar el
contacto entre el cilindro y el cabezal, se compone de un anillo robusto que
proporciona el ajuste necesario para evitar fugas de material, el anillo rodea un plato
de acero reforzado en el cual se encuentran perforados múltiples agujeros (el diámetro
de los agujeros es determinado por el uso del plato, varía entre 3 y 5 mm). Debe reducir
en lo posible la existencia de zonas muertas, por lo que múltiples diseños contemplan
un chaflán de ajuste que mira en dirección al tornillo (Ramos, 2012).

35
Entre las principales funciones que cumple el plato rompedor se indican:

- Ayuda a elevar la presión en el interior del cilindro.

- Modifica el flujo rotacional del polímero fundido convirtiéndolo en un flujo lineal
paralelo.
- Detiene el avance de impurezas y material no fundido.
- Sirve de soporte para el sistema de filtrado el cual se compone de mallas las cuales
reducen el tamaño de sus aberturas de forma progresiva.

Debido a que los filtros y el plato rompedor se saturan constantemente de

impurezas debidas a la operación de la extrusora y la condición del material a procesar,
es indispensable que el acoplamiento del plato rompedor sea de fácil desmontaje para
agilizar su mantenimiento o reemplazo.

Figura 20. Esquema básico de un plato rompedor. Elaboración propia.

Boquilla. La boquilla se ubica en un extremo del cabezal, es la pieza encargada

de dar la conformación final del polímero fundido a la del perfil previamente
seleccionado, su diseño debe ser dimensionado de tal forma que la fluidez del polímero
no se vea afectada al momento de circular por su interior. La forma final del material
extruido es igual a la que se presenta en el agujero de la boquilla, se ubica en la parte
final del cabezal.

Se puede dividir en tres zonas de acción: Zona de entrada, distribución y salida.

La zona de entrada es la encargada de producir la desaceleración del polímero con el
objetivo de incrementar su tiempo de residencia dentro del cabezal, la zona de
distribución, ubicada de forma continua a la zona de entrada presenta por objetivo
reducir los esfuerzos aplicados al polímero durante su tránsito por las mallas de
filtración y el plato rompedor, el material libre de esfuerzos es desplazado a la zona de

36
salida en la cual el estrangulamiento provocado por la boquilla produce el perfil desea
a las dimensiones esperadas (Beltrán y Marcilla, 2012).

En la práctica, las dimensiones del producto extruido no son exactamente

iguales a las de la boquilla, existen diversos motivos que propician la variación de las
medidas como:

- La contracción del material al enfriarse.

- La reorganización de la estructura molecular del polímero.
- Fenómenos de relajación del material que contribuyen a un aumento o disminución
de tamaño.

Figura 21. Partes diferenciadas de una boquilla de extrusión convencional. Fuente: M. Beltrán y A.
Marcilla, 2012. Tecnología de polímeros, p.114.

En el caso de las boquillas circulares las cuales se emplean de forma

estandarizada en el proceso de extrusión de filamentos plásticos resulta muy
complicado lograr dimensiones geométricas aceptables para emplear plásticos
variados. En el caso de las extrusoras destinadas para materiales diversos resulta
conveniente efectuar el diseño de boquillas específicas para el polímero a procesar, así
como considerar reducir en gran medida las esquinas, estrangulaciones y hendiduras.

Parámetros de diseño del Cabezal

El cabezal de extrusión se compone convencionalmente de diversas zonas las
cuales presentan configuraciones específicas, debido a esto, es necesario durante el
cálculo de la extrusora determinar dichos valores. Savgorodny (1973) citado por
Gutiérrez y Vargas (2017), establece para cada zona del cabezal una constante 𝑘𝑖
(Resistencia), la cual para un canal cilíndrico se determina mediante la ecuación 38:

𝜋𝑑4
𝑘1 = 128𝐿 , 𝑚3 (ecuación 38).

37
Donde:

𝑑: Es el diámetro del canal (m).

𝐿: Longitud del canal (m).

El valor de la constante 𝑘𝑖 para una malla filtrante y plato rompedor es:

𝜋𝑛𝑑04
𝑘2 = , 𝑚3 (ecuación 39).
128𝑏

Donde:

𝑛: Es el número de agujeros en la malla o plato.

𝑑: Diámetro de los agujeros (m).

𝑏: Espesor de la malla o plato (m).

En la figura 22 se muestra el patrón de orificios y la relación existente con respecto al

diámetro del husillo.

Figura 22. Patrón de orificios del plato rompedor. Elaboración propia, basada en M. Beltrán y A.
Marcilla, 2012. Tecnología de polímeros, p.112.

Para un canal cónico con diámetro menor en la salida del material y diámetro mayor
en la entrada la constante 𝑘𝑖 se obtiene mediante:

3𝜋𝑑3 𝑑13
𝑘3 = 128𝐿(𝑑2 +𝑑0 2 , 𝑚3 (ecuación 40).
0 0 𝑑1 +𝑑1 )

Donde:

𝑑0 : Es el diámetro de entrada del material (m).

38
𝑑1 : Es el diámetro de salida del material (m).

𝐿: Longitud del canal (m).

Para un canal anular cilíndrico 𝑘𝑖 se determina por la ecuación:

2
𝜋 (𝑅𝑒2 −𝑅𝑖2 )
𝑘4 = [𝑅𝑒4 − 𝑅𝑖4 − 𝑅
] , 𝑚3 (ecuación 41).
8𝐿 2,3 𝐿𝑜𝑔( 𝑒 )
𝑅𝑖

Donde:

𝑅𝑒 : Es el radio exterior del canal anular (m).

𝑅𝑖 : Es el radio interior del canal anular (m).

𝐿: Longitud del canal anular (m).

Para un canal anular cónico 𝑘𝑖 es:

𝜋(𝑅0 𝛿2 −𝑅1 𝛿1 )
𝑘5 = , 𝑚3 (ecuación 42).
6𝐿𝑚

Donde:

𝑚: Es un coeficiente que se determina mediante la ecuación:

2,3(𝑅0 −𝑅1 )2 𝑅0 𝛿2 (𝑅 −𝑅1 )(𝛿1 −𝛿2 ) 𝛿 2 −𝛿 2

𝑚 = (𝑅 2 𝐿𝑜𝑔 (𝑅 𝛿 )
− (𝑅 0𝛿 − 2𝛿1 2𝛿22 (ecuación 43).
0 𝛿2 −𝑅1 𝛿1 ) 1 1 0 2 −𝑅1 𝛿1 )𝛿1 𝛿2 1 2

𝑅0 : Es el radio de entrada de la rendija anular (m).

𝑅1 : Es el radio en la salida de la rendija anular (m).

𝛿1 : Es la anchura de la rendija a la entrada (m).

𝛿2 : Es la anchura de la rendija a la salida del material (m).

Para un canal de rendija con sección rectangular y trapezoidal 𝑘𝑖 es:

𝑏ℎ3
𝑘6 = 12𝐿 , 𝑚3 (ecuación 44).

𝑏 ℎ2 ℎ2
𝑘7 = 6𝐿(ℎ1 1+ℎ2 ) , 𝑚3 (ecuación 45).
1 2

Donde:

𝑏: Es respectivamente la longitud de la rendija rectangular (m).

39
ℎ: Es la anchura de la rendija rectangular (m).

𝑏1 : Es la longitud de la rendija trapezoidal en la entrada(m).

ℎ1 : Es la anchura de la rendija trapezoidal en la entrada (m).

ℎ2 : Es la anchura de la rendija trapezoidal en la salida de material (m).

Para un canal de sección transversal cualquiera 𝑘𝑖 se obtiene a partir de la ecuación:

𝐹2
𝑘8 = 2𝐿 𝑃 , 𝑚3 (ecuación 46).
1

Donde:

𝐹: Es la sección transversal del canal.

𝑃: Es el perímetro de dicha sección.

𝐿1 : Corresponde a la longitud del canal, se considera en línea recta.

Una vez considerados los valores de 𝑘𝑖 para las diversas geometrías y zonas de
cabezal es necesario determinar la constante común de la cabeza perfiladora, esta se
puede calcular mediante la suma de las resistencias generadas en las diferentes zonas:

1
𝐾= 1 1 1 , 𝑚3 (ecuación 47).
∑ +∑ +............∑
𝑘1 𝑘2 𝑘𝑖

La producción de la extrusora depende de las condiciones de diseño del husillo

y de la cabeza perfiladora, existe una dependencia entre la producción y la presión
generada en el cabezal, bajo esta premisa, determinar el consumo volumétrico de
material que pasa a través la cabeza perfiladora se obtiene a través de la ecuación 48:

𝐿 𝐿 𝐿
𝐴∗𝑐𝑡𝑔(𝜑)[ 21 + 2 + 23 ]
ℎ ℎ 1 ℎ3 ℎ
1 3
𝑄=𝜓 𝐿 𝐿 (ℎ +ℎ ) 𝐿
(ecuación 48).
+𝑐𝑜𝑠𝑒𝑐 2 (𝜑)[ 31 + 2 12 23 + 33 ]
𝐾 ℎ1 2∗ℎ1 ℎ3 ℎ3

Donde:

𝐾: Es la constante común de resistencia del cabezal.

40
𝐿1 , 𝐿2 y 𝐿3 son las longitudes de las zonas del husillo, en la figura 23 se identifican las
zonas:

Figura 23. Longitudes y zonas del husillo: Elaboración propia.

𝜑: Ángulo de hélice del canal.

ℎ1 : Profundidad del canal en la zona de alimentación (m).
ℎ3 : Profundidad del canal en la zona de dosificación (m).
𝐴 y 𝜓 Dimensiones del canal helicoidal, se representan a partir de las ecuaciones:
𝜋 2 𝐷2 𝑛
𝐴= (ecuación 49).
2
𝜋𝐷
𝜓= (ecuación 50).
12

Siendo:
𝑛: Número de revoluciones del husillo por unidad de tiempo (rev/s).

𝐷: Diámetro del husillo (m).

Para determinar la presión piezométrica resultante en el cabezal (𝛥𝑃) de forma

práctica se considera que este valor es equivalente a la presión máxima generada en la
zona de compresión del husillo 𝑃𝑚𝑎𝑥(𝑃𝑜𝑙í𝑚𝑒𝑟𝑜).

Cuando no es posible obtener los valores de la viscosidad efectiva de un

polímero mediante tablas gráficas (𝜇𝑐𝑓 ) es necesario aplicar para la extrusión a partir
de un cabezal de hilera cilíndrica la ecuación 51:

𝜇𝑒 𝑅 1−𝑣
𝜇𝑐𝑓 = 1 1−𝑣 (ecuación 51).
1−𝑣 ( +3)
𝑉𝑚
𝑣

Donde:

𝜇𝑒 : Es la viscosidad del polímero a la temperatura de extrusión.

𝑅: Corresponde al radio del canal (m).

41
𝑉𝑚 : Es la velocidad media de extrusión.

𝑣: Constante reológica del material.

2.4.6. Tolva alimentadora

La tolva de alimentación es aquel elemento que se encuentra unido al barril de
la extrusora y que mediante una abertura lisa en la superficie del barril permite que el
polímero sólido entre en contacto con el tornillo de extrusión y sea transportado al
interior del barril. Suele encontrarse provista de un sistema de enfriamiento el cual
tiene la finalidad de mantener la temperatura de la tolva lo suficientemente baja para
evitar que las partículas de polímero se adhieran a su superficie y no permitan una
alimentación constante a la extrusora. Debe de disponer de las dimensiones adecuadas
para ser completamente funcional, en un diseño mal realizado, donde se presenten
ángulos de bajada rectos pueden suscitarse estancamientos de material y una mala
producción. En materiales con formas irregulares o que se compactan con facilidad, es
necesario incorporar a la tolva de alimentación un sistema vibratorio para resolver el
inconveniente (Beltrán y Marcilla, 2012).

En los sistemas de extrusión modernos se emplean equipos auxiliares como

dosificadores, imanes o magnetos los cuales tienen la función de obstruir el paso a
materiales ferrosos que puedan dañar el husillo, obstruir el cabezal o boquilla y averiar
otras partes internas de la extrusora. La entrada después de la tolva (junta entre el barril
y la tolva) abarca una longitud igual o menor al diámetro del husillo, su forma puede
ser circular o rectangular.

Figura 24. Tipos de tolva de alimentación. Elaboración propia. Basada en M. Beltrán y A. Marcilla,
2012. Tecnología de polímeros, p.111.

42
Parámetros de diseño de la tolva alimentadora
La tolva alimentadora presenta por objetivo fundamental el almacenar y
suministrar el polímero en forma de granos (pellets) o polvos a la extrusora de forma
constante sin atascamientos. Para su diseño es indispensable determinar el tipo de
partículas con el que se desea alimentar la extrusora.

Inclinación del fondo de la tolva. Es el ángulo mínimo de inclinación con el

que debe de contar la tolva para operar de forma aceptable, este parámetro depende de
las propiedades del material de alimentación como lo son:

– Granulometría del material de alimentación.

– Porcentaje de elementos finos.
– Porcentaje de humedad en el material.

Estas propiedades se consideran a partir de la toma de muestras genéricas del material.

La inclinación del fondo de la tolva se estima formando un montículo de

material de alimentación, esto se obtiene al precipitar sobre una superficie y a una
determinada altura la muestra de material sin ejercer presión sobre la misma. El ángulo
resultante entre la superficie y el talud determinará el “ángulo de reposo (𝛼)” (Ravenet,
1983). La inclinación del fondo de la tolva se obtiene adicionando 15 grados al ángulo
de reposo, se expresa como:
𝑜
𝛽 = 𝛼 + 15 (ecuación 52).

En base al ángulo de reposo se desarrolla el diseño geométrico de la tolva de

alimentación, los parámetros de diseño se resumen en la tabla 3:

Figura 25. Dimensiones de la tolva de alimentación. Elaboración propia.

43
 Parámetros de diseño de la tolva de alimentación cónica

Nomenclatura Definición Ecuación

𝑽𝒄 𝜋∗ℎ
Volumen del cono 𝑉𝑐 = ( ) ∗ (𝑟12 + 𝑟22 + (𝑟1 ∗ 𝑟2 ))
3

𝑽 Volumen del cilindro 𝜋𝐷2 (𝐻 − ℎ)

𝑉=
4

𝑽𝒕 Volumen total 𝑉𝑡 = 𝑉 + 𝑉𝑐

𝑫 Diámetro de tolva 2ℎ
𝐷 = 𝑡𝑔𝛽

𝑯 Altura de la tolva 𝑉𝑡∗𝑡𝑔𝛽∗𝐷

𝐻= 3𝑉𝑐

Tabla 3. Ecuaciones de dimensionamiento de la tolva de alimentación. Fuente propia.

Donde:

𝑉: Volumen total del cilindro con altura H.

𝑉𝑐: Volumen del cono de la tolva de alimentación con altura h.
𝑉𝑡: Corresponde al volumen total de la tolva de alimentación.
𝐷: Diámetro mayor de la tolva, se considera para una tolva circular. En el caso de
tolvas poligonales es necesario emplear ecuaciones de área.
𝐻: Altura de la tolva de alimentación, se determina desde la garganta de alimentación
del cilindro hasta la abertura de abastecimiento de la tolva.
𝑟1 : Radio mayor del cono.
𝑟2 : Radio menor del cono.
La tolva de alimentación se diseña con una capacidad de almacenamiento de
material de dos horas de trabajo mínimo, por ello, determinar el volumen necesario del
cono de la tolva de alimentación se emplea la ecuación 53:
𝑚𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛
𝑉𝑡 = , 𝑚3 (ecuación 53).
𝜌𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙

Donde:
𝑚𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 : Corresponde a la masa de material producido por la extrusora en 2 horas.
𝜌𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 : Densidad del material de trabajo.

44
 Garganta de alimentación del cilindro. La garganta de alimentación del
cilindro es una abertura realizada en el cilindro de la extrusora cuya función radica en
permitir el ingreso del material de alimentación hacia el husillo, la tolva de
alimentación debe contar en la región de acoplamiento al cilindro con las mismas
dimensiones de la garganta de alimentación (Beltrán y Marcilla, 2012). Las
dimensiones de la garganta de alimentación se obtienen a partir de las relaciones
mostradas en la figura 26:

Figura 26. Dimensiones geométricas de la garganta de alimentación. Fuente: M. Beltrán y A. Marcilla,

2012. Tecnología de polímeros, p.110.
La longitud de la boca de alimentación oscila entre:
𝐿𝑏 = 1,2𝐷 𝑎 1,5𝐷 (ecuación 54).
El ancho de la zona oscila desde:
𝐴𝑏 = 0,7𝐷 𝑎 1𝐷 (ecuación 55).

2.4.7. Motorreductor de velocidad

Componentes del motorreductor

Motor. El motor es el elemento encargado de proporcionar la energía necesaria
para que el husillo pueda girar, generalmente las extrusoras incorporan motores
eléctricos que operan a voltajes de 220v a 440v, ciertas extrusoras emplean motores
de CC ya que permiten realizar fácilmente variaciones de velocidad empleando
controladores PWM (Morales, 2015). Los motores AC son los más utilizados, el
control de velocidad de este tipo de motores es más costoso debido a la integración de
un variador de frecuencia, pero a breves rasgos, los motores AC presentan mayores
potencias, menor calentamiento y un ahorro sustancial a largo plazo.

Para integrar un motor a una extrusora para plástico es necesario conocer

ciertas características del proceso como lo son:

45
- Potencia, número de fases, frecuencia y tensión de operación.
- Capacidad de carga en el eje de salida.
- Velocidad de funcionamiento.
- Potencia nominal requerida.
- Cargas axiales y radiales admisibles en los árboles de entrada y salida.
- Condiciones ambientales, tipo de instalación, protección a los equipos,
temperatura, humedad, salinidad, etc.

Las variables a tener en cuenta para la selección del motor se ven determinadas por las
condiciones a las cuales se va a someter al equipo como:

- Arranques por hora.

- Tiempo de funcionamiento horas/día.
- Tipo de carga: Uniforme, continua, discontinua, con impacto, etc.
- Tipo de acoplamiento al mecanismo reductor: Por correas, bandas, cadenas, etc.
- Orientación del eje de salida: Horizontal, vertical, etc.

Reductor de velocidad. Las extrusoras incorporan mecanismos reductores

acoplados al husillo, su función consiste en reducir la velocidad de rotación del motor
e incrementar el par de forma segura y eficiente. Los sistemas reductores se componen
principalmente de sistemas de transmisión constituidos por correas, engranajes y
cadenas, los más empleados a nivel industrial se componen esencialmente de
engranajes acoplados que permiten la transmisión de grandes potencias a un costo
reducido y que proporcionan una eficiencia superior a diferencia de los sistemas de
cadenas y poleas que requieren espacios mayores y presentan pérdidas de potencia
considerables (Mott, 2004).

Figura 27. Reductor de velocidad de engranajes. Fuente: SEAS.

[Link]

46
Parámetros de selección del reductor
Potencia de selección. El parámetro principal para la selección de un reductor
es la potencia necesaria para efectuar un proceso. En la práctica, los reductores no
proporcionan la potencia total requerida debido a que las condiciones de operación no
son totalmente apropiadas, por ello es necesario multiplicar la potencia requerida por
la máquina accionada con un factor de servicio (𝑓𝑆 ) que deriva de las condiciones de
operación que se estiman para el reductor.

Tipo de Horas / Día Tipo de carga

motor de
accionamient Uniforme Media Con choques
o

Motor 2 0,9 1,1 1,5

eléctrico de
entrada 10 1 1,25 1,75
constante.

24 1,25 1,50 2

Motor de 2 1 1,35 1,75

combustión
de varios 10 1,25 1,50 2
cilindros

24 1,50 1,75 2,50

Tabla 4. Factor de servicio para tipos de carga. Fuente: (Universidad Nacional de Mar del plata,
2018).

Según Acosta y Pineros (2019) el proceso de extrusión de plásticos se trata de una

carga media.

Determinado el factor de servicio para el proceso, se calcula la potencia de

selección (𝑃𝑠 ), la cual constituye la potencia que debe ser suministrada por el reductor
y se emplea para determinar el tamaño del reductor:

𝑃𝑠 = (𝑃𝑚 ∗ 𝑓𝑆 ), 𝑊 (ecuación 56).

Donde:

𝑃𝑚 : Potencia requerida por la máquina accionada.

47
 Relación de transmisión. La relación de transmisión es la relación existente
entre la velocidad de salida y entrada de un reductor de velocidad:

W
i = Ws (ecuación 57).
e

Para un reductor de velocidad accionado por un motor eléctrico, 𝑊𝑠

corresponde a la velocidad nominal del motor (comúnmente 1750 RPM y 3450 RPM).

2.4.8. Sistemas de control

Las extrusoras de tornillo deben contar con equipos electrónicos o mecánicos
capaces de poder modular parámetros de operación como la temperatura del cilindro
o la velocidad del husillo.

Control de velocidad del husillo

El control de velocidad del husillo puede lograrse de dos formas, mecánica y
electrónicamente.

Control mecánico. El control de velocidad mecánico habitualmente se logra

mediante la implementación de sistemas de engranajes acoplados al husillo de la
extrusora, el operador debe seleccionar mediante palancas o actuadores eléctricos la
velocidad apropiada para el proceso de extrusión.

La principal ventaja del control mecánico de velocidad es la fiabilidad del

sistema, no obstante, el rango de control de velocidad se encuentra limitado a las
relaciones de transmisión provistas en la caja de cambios, generalmente son sistemas
voluminosos que incrementan el peso del equipo y por ende son más costosos.

Figura 28. Variador de velocidad mecánico de extrusora. Fuente: Tecnotrans. Variadores de velocidad
mecánicos. [Link]
[Link]

48
 Control electrónico. En la industria, los principales equipos de control de
velocidad electrónicos son los variadores de frecuencia y los controladores PWM,
estos son los de uso más extendido en los sistemas de extrusión gracias a su
versatilidad, confiabilidad y adaptabilidad para sistemas automatizados. El uso de uno
u otro de estos sistemas de control depende en forma directa del tipo de motor que se
emplea en la línea de producción (Mott, 2004).

Los controles de velocidad electrónicos son dispositivos complejos y de costo

considerable, no obstante, proporcionan una amplia gama de ventajas sobre los
sistemas mecánicos entre las cuales se encuentran:

- Permiten reducir el consumo de energía entre un 20 y un 70% al ajustarse de forma

precisa la demanda de velocidad.
- Proporcionan la facilidad de regular de forma escrupulosa la velocidad del motor,
siendo esto esencial en operaciones de extrusión.
- Pueden ser controlados directamente por otros equipos electrónicos como PLCs
(Control lógico programable) lo cual posibilita su integración a los demás sistemas
de la extrusora obteniendo un rendimiento superior y reduciendo la incidencia de
fallas.
- No cuentan con partes mecánicas lo cual reduce significativamente su
mantenimiento y aumenta considerablemente su vida útil.

Variador de frecuencia. Para una extrusora provista de un motor de corriente

alterna (CA) es indispensable conectar un variador de frecuencia para modular el
número de revoluciones que proporciona el equipo. El variador de frecuencia también
conocido como convertidor de frecuencia de corriente alterna opera controlando la
frecuencia de alimentación que se suministra al motor. Funcionan bajo el principio de
que la velocidad síncrona de un motor de corriente alterna (CA) se encuentra
determinada por la cantidad de polos disponibles en el estator y la frecuencia de (CA)
suministrada en el mismo (Viego et al, 2015). Es posible determinar el número de
RPM (Revoluciones por minuto) mediante la ecuación 58:

120∗𝑓
𝑅𝑃𝑀 = (ecuación 58).
𝑝

Donde:

RPM: Revoluciones por minuto desarrolladas en el motor.

49
𝑓: Frecuencia de suministro (CA).

𝑝: Número de polos (Hz).

En los motores síncronos convencionales, el número de polos usuales son 2, 4, 6 y 8.

El variador de frecuencia como su nombre indica modifica el valor de 𝑓

empleando “llaves electrónicas” de conmutación provocando ciclos de ON y OFF en
una onda cuadrada, la velocidad con la que se modifica el ciclo de trabajo dependerá
del valor medio de la frecuencia de variación. Empleando un software especializado,
se obtiene una onda sinusoidal conmutando IGBT (transistores bipolares de compuerta
aislada) siendo suministrada al motor obteniendo la velocidad deseada.

Controlador PWM. En extrusoras de tamaño medio se emplean comúnmente

motores de corriente continua, para regular la salida de revoluciones en un motor de
corriente continua de forma eficaz es necesario implementar controladores PWM
(Pulse Width Modulation). El PWM es un sistema de control moderno que incorpora
transistores de potencia los cuales funcionan elementalmente como interruptores de
ON - OFF, emplea ondas de pulso rectangulares cuyo ancho de pulso es modulado
provocando que la potencia sea suministrada en momentos puntuales y no de forma
continua.

Los controladores PWM permiten aplicar potencias máximas superiores a las

que se utilizan normalmente sin el uso de estos dispositivos, el motivo consiste en que
la carga al ser suministrada durante pequeños periodos reduce el estrés al que es
sometido el motor. Para comprender el funcionamiento de un PWM es necesario
comprender el término “ciclo de trabajo”, este se define como el periodo de tiempo en
cada intervalo en el cual los interruptores cambian de estado, se expresa en porcentajes
siendo 0% el estado del interruptor apagado y 100% cuando se trabaja a máxima
potencia. Valores intermedios se consideran a partir de la cantidad de potencia que se
encuentra suministrando el controlador al actuador (Prinsloo y Dobson, 2014).

El ciclo de trabajo puede ser expresado de forma matemática como:

𝑡
𝐷 = 𝑇 (ecuación 59).

Donde:

𝐷: Es el ciclo de trabajo.

50
𝑡: Es el tiempo en el cual la función es positiva (ancho del pulso).

𝑇: Es el periodo de la función.

Control de temperatura
El control de las resistencias calefactoras en el cilindro se realiza mediante la
implementación de sondas termopares las cuales permiten determinar con alta
precisión la temperatura en tiempo real, se ubican en el interior del cilindro para
obtener lecturas más precisas. Las sondas termopares (termistores o termocuplas) se
conectan a sistemas de control electrónicos como pirómetro o reguladores PID
(Proporcional, integral, derivativos) que tienen la función de monitorear la temperatura
y realizar los ajustes pertinentes para que esta se mantenga lo más próxima posible al
valor establecido (Arian, s.f.).

2.5. Parámetros generales de diseño de la extrusora

Conociendo los parámetros de diseño de los diferentes componentes que

constituyen la extrusora se pueden definir los parámetros totales del equipo como lo
son:

2.5.1. Flujo volumétrico

El flujo volumétrico es el valor resultante de la integración de tres tipos de
flujos presentes en la extrusora (Gutiérrez y Vargas, 2017). Se expresa mediante la
ecuación:

𝛼𝐾 𝑚3
𝑄 = (𝐾+𝛽+𝛾) 𝑛, (ecuación 60).
𝑠

Donde:

𝛼 : Corresponde al flujo de arrastre (componente mayor resultante del giro del husillo).

𝛽: Es el flujo de presión (componente que se opone al flujo del sistema).

𝛾: Denominado flujo de filtración (resultante de las fugas de material entre la holgura

del husillo con el cilindro).

𝐾: Constante común de resistencia del cabezal.

𝑛: Número de revoluciones efectuadas por el husillo (RPM).

51
El flujo de arrastre (𝛼) se expresa mediante la ecuación 61:
𝑡
𝜋∗𝑚∗𝐷∗ℎ3(𝑚−𝑒)𝑐𝑜𝑠2 𝜑
𝛼= 2
, 𝑚3 (ecuación 61).

Donde:

𝑚: Número de canales del husillo.

𝐷: Diámetro del husillo (m).

ℎ3: Profundidad de la zona de dosificación.

𝑡: Paso del husillo.

𝑒: Espesor del filete del tornillo.

𝜑: Ángulo de hélice del canal.

El flujo inverso o flujo de presión (𝛽) se representa mediante la ecuación 62:

𝑚ℎ33 (𝑚−𝑒)𝑠𝑒𝑛𝜑∗𝑐𝑜𝑠𝜑
𝑡
𝛽=
12𝐿
, 𝑚3 (ecuación 62).

El flujo de filtración se estima como un flujo de presión que circula en una

rendija de dimensiones largas y estrechas. Al tratarse de operaciones a temperatura y
dimensiones del canal constante, se estima que el flujo de filtración se encontrará
inalterable en todos los puntos del vértice, por tanto, la fuga total se puede calcular
considerando solo un paso del husillo. El flujo de filtración se obtiene aplicando la
ecuación 63:

𝜋2 ∗𝐷2 𝛿3 ∗𝑡𝑎𝑛𝜑
𝛾= 10∗𝑒∗𝐿
, 𝑚3 (ecuación 63).

Donde:

𝛿 : Es el huelgo radial entre el husillo y el cilindro.

Para determinar el número de revoluciones del husillo (n) es necesario

considerar la velocidad de corte del husillo sobre el material al momento de la
extrusión. A términos generales se considera que la velocidad de corte promedio para
1
polímeros plásticos se encuentra en el rango de 100 a 120 𝑠 considerando la ecuación

de velocidad de corte:

52
 𝜋∗𝐷∗𝑛
𝜈𝑐 = (ecuación 64).
ℎ2

Despejando (n) se obtiene:

𝑣𝑐∗ℎ2
𝑛= , 𝑅𝑃𝑀 (ecuación 65).
𝜋∗𝐷

2.5.2. Potencia requerida

La potencia requerida se considera como la cantidad de potencia necesaria para
accionar de forma satisfactoria la extrusora a plena carga, conociendo el diámetro del
husillo y el número de revoluciones, este parámetro se puede determinar mediante la
ecuación 66:

𝑛∗𝜋∗𝐷 3
𝑁= , 𝑊 (ecuación 66).
𝑘2

Donde:

𝑁: Potencia requerida por la extrusora (W).

𝐷: Diámetro de husillo (mm).

𝑘: Factor de proporcionalidad, se recomienda utilizar un valor de 66,7.

𝑛: Número de revoluciones del husillo (RPM).

2.5.3. Transferencia de calor en la extrusora

Tipos de transferencia de calor

La transferencia de calor es un proceso de propagación de energía en forma de calor,
en termodinámica se reconocen tres tipos de formas de transferencia de calor:

Figura 29. Formas de transferencia de calor. Fuente. Transferencia de calor.

[Link]

53
 Transferencia de calor por conducción. “La transferencia de calor por
conducción se considera como la transferencia de energía de las partículas más
energéticas a las menos energéticas de una sustancia debido a las interacciones entre
las mismas” (Incropera y De Witt, 1999, p.20).

Transferencia de calor por convección. “La transferencia de calor por

convección sigue siendo, en parte, un proceso de conducción, ya que esta ocurre en
todos los cuerpos con independencia de su estado (sólido, líquido o gaseoso) pero en
la convección la transmisión de calor se debe, además, al movimiento macroscópico
del propio fluido” (Adrover et al, 2010, p.4).

Transferencia de calor por radiación. “Todo cuerpo a una temperatura

absoluta finita emite radiación electromagnética. Esta radiación, cuando está en el
rango de longitud de onda comprendida entre los 0,2 y los 100 𝜇𝑚 se denomina
térmica. Cualitativamente puede expresarse su origen a variaciones en los estados
electrónicos, vibracional y rotacional de átomos o moléculas” (Betancourt, 2003,
p.23).

La extrusora de tornillo debido a su principio de funcionamiento transforma la

energía mecánica proporcionada por el motor en energía térmica,
complementariamente el cilindro se encuentra provisto de resistencias eléctricas que
adicionan calor para efectuar de forma apropiada la fusión del polímero. Sus
componentes al encontrarse diseñados de elementos conductivos como el acero,
presentan pérdidas de energía considerables siendo el elemento con mayor disipación
de energía el cilindro o barril debido a que su superficie es aproximadamente el 90%
de la superficie total de la extrusora.

Las extrusoras se dimensionan de tal forma que las pérdidas producidas por
conducción sean despreciables al incorporar elementos aislantes en los puntos de
contacto con el cilindro y el husillo (apoyos, la tolva alimentadora y la junta de
transmisión de potencia). Por este motivo para el análisis térmico de las extrusoras se
desprecian las pérdidas producidas por conducción.

54
Coeficiente de transferencia de calor
El coeficiente de transferencia de calor se determina a partir de la suma del
coeficiente de transferencia por convección y radiación (Betancourt, 2003):

𝑊
ℎ = ℎ𝑐 + ℎ𝑟, (𝑚2𝐾)(ecuación 67)

Donde:

𝑊
ℎ𝑐: Es el coeficiente de transferencia de calor por convección en 𝑚2 𝐾.

𝑊
ℎ𝑟: Es el coeficiente de transferencia de calor por radiación en 𝑚2𝐾.

Coeficiente de transferencia calor por convección

Para determinar (ℎ𝑐) se emplea la ecuación 68:

𝑁𝑢∗𝐾 𝑊
ℎ𝑐 = , (𝑚2 𝐾)(ecuación 68)
𝐷𝑒𝑥

Donde:

𝐷𝑒𝑥 : Diámetro exterior del cilindro.

𝐾: Conductividad térmica del aire a temperatura media.

𝑁𝑢: Número de Nusselt.

El número de Nusselt es un número adimensional que representa el aumento

de potencia térmica transmitida por convección entre un fluido y una pared (Esplugas
y Esther, 2005).

Se obtiene a partir de la ecuación:

1 2
6

𝑃𝑟∗𝐺𝑟
𝑁𝑢 = 0,6 + 0,387 16 (ecuación 69)
9 9
0,559 16
[1+( ) ]
𝑃𝑟
( ( ))

Donde:

𝑃𝑟: Número de Prandtl.

55
 “El número de Prandtl se define como la relación entre la difusividad de
momento y la difusividad térmica.” (Connor, 2017). Se obtiene mediante tablas
termodinámicas considerando la temperatura media de capa (ver anexo 1).

𝐺𝑟: Constante de Grashof.

El número de Grashof (Gr) es un número adimensional empleado en

termodinámica que se aproxima a la relación existente entre la flotabilidad y las fuerzas
viscosas que inciden sobre un fluido (Incropera y De Witt, 1999). Se obtiene aplicando
la ecuación 70:

𝛽∗𝑔∗𝛥𝑇∗(𝐷𝑒𝑥 ) 3
𝐺𝑟 = (ecuación 70)
𝜐2

Donde:

𝑚
𝑔: Gravedad, (𝑠2 ).

𝑚2
𝜐: Viscosidad cinemática, ( 𝑠 ).

𝛥𝑇: Variación de temperatura, (𝐾).

𝛽: Coeficiente de expansión volumétrica, (𝐾−1 ).

El valor establecido para el coeficiente 𝛽 en gases es 0,00366 𝐾 −1 .

Para determinar las propiedades físicas del fluido es necesario calcular la

temperatura media de la película empleando la ecuación 71:

𝑇𝑠−𝑇𝑎
𝑇𝑓 = , (°𝐶)(𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 71).
2

Donde:

𝑇𝑠: Temperatura de fusión del polímero de trabajo, (°𝐶).

𝑇𝑎: Temperatura ambiente, (°𝐶).

Haciendo uso de la tabla termodinámica (anexo 23) se determinan las

propiedades físicas del fluido a temperatura media.

56
Coeficiente de transferencia de calor por radiación
Las superficies metálicas son excelentes conductores de calor y energía, el
coeficiente de transferencia calor por radiación depende de las características
inherentes del material y la temperatura, se obtiene aplicando la ecuación 72:

𝜀1 ∗ 𝜎(𝑇𝑠 4 − 𝑇𝑎4 ) 𝑊
ℎ𝑟 = , ( 2 ) (𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 72)
(𝑇𝑠 − 𝑇𝑎) 𝑚 𝐾

Donde:

𝜀1 : Emisividad del material, acero=0,865.

𝑊
𝜎: Constante de Stefan -Boltzmann= 5,67 ∗ 10−8 , ( ).
𝑚2 ∗𝐾4

Pérdidas de calor por convección

Producido por la acción del aire alrededor del cilindro, se determina aplicando
la ecuación:

𝑄𝑝𝑐 = 𝐴𝑒 ∗ ℎ𝑐(𝑇𝑠 − 𝑇𝑎), (𝑊)(𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 73).

Donde:

𝐴𝑒 : Corresponde al área externa del cilindro de la extrusora, 𝑚2 . Se obtiene aplicando

la ecuación de área de un cilindro:

𝐴𝑒 = 2𝜋 ∗ 𝑅𝑒𝑐 ∗ 𝐿𝑐 , (𝑚2 )(𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 74)

𝑅𝑒𝑐 :Corresponde al radio exterior del cilindro,(𝑚).

𝐿𝑐 : Longitud total del cilindro, (𝑚).

Pérdidas de calor por radiación

Producido por la disipación efectiva del cilindro, se determina con la ecuación:

𝑄𝑝𝑟 = 𝐴𝑒 ∗ ℎ𝑟(𝑇𝑠 − 𝑇𝑎), (𝑊)(𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 75)

57
Calor necesario para elevar la temperatura del cilindro
Empleando la ecuación de calor se determina la cantidad de calor necesaria
para elevar la temperatura del cilindro hasta la temperatura de fusión del polímero
plástico:

𝑄𝑐 = 𝑚𝑐 ∗ 𝐶𝑝 ∗ (𝑇𝑠 − 𝑇𝑎), (𝐽)(𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 76).

Donde:

𝑚𝑐 : Masa del cilindro, (m).

𝐽
𝐶𝑝: Calor específico del acero, (486 ).
𝐾𝑔∗𝐾

La masa del cilindro se obtiene a partir del volumen del cilindro y la densidad:

𝑚𝑐 = 𝜌𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 ∗ 𝜋 ∗ 𝐿𝑐 (𝑅𝑒𝑐 2 − 𝑅𝑖𝑛 2 ), (𝐾𝑔)(𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 77).

Donde:

𝐾𝑔
𝜌𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 : Densidad del acero(7850 ).
𝑚3

𝑅𝑖𝑛 : Radio interior del cilindro, (m).

Conociendo la cantidad de calor necesario para elevar la temperatura del

cilindro a la temperatura de fusión del polímero, es posible determinar la cantidad de
potencia requerida considerando el tiempo de precalentamiento de la extrusora:

𝑄𝑐
𝑃𝑐 = , (𝑊)(𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 78)
𝑇𝑐𝑎𝐿

Donde:

𝑇𝑐𝑎𝐿 : Tiempo de precalentamiento de la extrusora, (s).

Energía requerida para la fusión del polímero

Constituye la cantidad de energía que se debe aportar al polímero plástico para
fundirlo y procesarlo mediante extrusión. Se obtiene empleando la ecuación 79:

𝐾𝐽
̂ ∗ 𝐶𝑝 ∗ (𝑇𝑠 − 𝑇𝑎), ( ) (𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 79)
𝐸𝑓𝑝 = 𝑚
ℎ

58
Donde:

𝐾𝑔
𝑚
̂ : Corresponde al flujo másico de polímero a procesar en una hora, ( ℎ ).

𝐾𝐽
𝐶𝑝: Calor específico del polímero a procesar, (𝐾𝑔𝐶).

Potencia calorífica total requerida por la extrusora

La Potencia total necesaria para la operación de la extrusora se puede
determinar a partir de la suma del calor necesario para elevar la temperatura del
cilindro a la temperatura de trabajo, la cantidad de energía necesaria para fundir el
polímero y las pérdidas de calor por convección y radiación (Acosta y Pineros, 2019):

𝑃𝑟𝑒𝑞 = 𝑃𝑐 + 𝐸𝑓𝑝 + 𝑄𝑝𝑟 + 𝑄𝑝𝑐, (𝑊)(𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 80).

2.6. Software de diseño

Para el diseño y simulación de la extrusora se hará uso del programa

SolidWorks el cual es una aplicación que permite la realización de diseños mecánicos
y simulaciones realistas. Su manual de introducción lo define como un entorno de
diseño especializado en la creación rápida de modelos tridimensionales y planos
basados en operaciones, cotas y funciones que permiten generar resultados fiables y
detallados (Dassault Systemes, 2015).

2.6.1. Conceptos básicos del diseño 3D en SolidWorks

El bloque de construcción más básico de construcción de SolidWorks se
denomina “pieza”, estas piezas pueden ser unidas para formar “ensamblajes”, si un
ensamblaje se encuentra construido por varios ensamblajes estos serán llamados “sub
ensamblajes”. De esta forma, un modelo en esta aplicación tiene una geometría
tridimensional que define sus aristas, caras y superficies, permitiendo así el modelaje
veloz y sencillo de diseños basados en componentes.

El procedimiento de diseño en SolidWorks difiere de otras aplicaciones ya que

este es puramente tridimensional, de forma que desde el croquis inicial el diseño se
realiza en 3D. Si se quiere dibujos en dos dimensiones se pueden hacer en base a los
diseños tridimensionales anteriormente creados.

59
Terminología
A continuación, se definirán varios conceptos ampliamente utilizados en el software:

– Origen: Tiene flechas azules y representa el punto de coordenadas inicial que será
tomado como (0,0,0). Cuando un croquis se encuentre en activo también aparecerá
un origen en color rojo, representando el punto de origen del mismo. De esta forma
se pueden agregar cotas y relaciones al origen de un modelo, pero no al origen de
un croquis.
– Plano: Es la geometría constructiva plana. Se pueden utilizar para agregar planos
en dos dimensiones.
– Eje: Es una línea recta que se utiliza para la creación de la geometría, las
operaciones o matrices de un modelo. La aplicación crea ejes temporales para caras
cónicas o cilíndricas.
– Cara: Son áreas, que pueden o no ser planas, de un modelo o una superficie que
pueda ser seleccionada.
– Arista: Es el entrecruce de dos o más caras que se unen.
– Vértice: Es el punto en el que hacen intersección dos o más líneas o aristas.

Simulaciones en SolidWorks
Para la simulación de distintos modelos SolidWorks cuenta con 3 funciones
principalmente:

– Structural Mechanics Engineer.

– Structural Performance Engineer.
– Structural Designer.

Structural Mechanics Engineer. Es una función integral que permite la

evaluación de la integridad de cual modelo, para ello proporciona varias funciones,
entre ellas: análisis estructurales (estos pueden ser estáticos o cuasi estáticos, de
frecuencia, entre otros), análisis térmicos. Así mismo posee una función de tokens
integrados que permiten ejecutar un análisis de como máximo 8 núcleos, por último,
cuenta con una funcionalidad avanzada que permite mejores resultados:
“Funcionalidad avanzada desde la generación de mallas, con posible creación
automatizada, gestión de modelos, definición de escenarios, ejecución, visualización
de resultados y generación de informes” (My3DEXPERIENCE, s.f.).

60
 Structural Performance Engineer. Según My3DEXPERIENCE (s.f.) esta
función permite:

– Proporcionar a los ingenieros de productos las herramientas potentes e intuitivas

necesarias para realizar sofisticadas simulaciones estructurales durante el proceso
de diseño.
– Probar situaciones hipotéticas eficaces mediante la asociación/integración sin
problemas con la geometría.
– Utilizar un flujo de trabajo de ingeniería único con acceso a una sólida tecnología
de simulación en una interfaz intuitiva.
– Trabajar con escenarios estructurales de varios pasos para comprobar el
rendimiento y la calidad del producto durante el proceso de diseño del mismo.
– Acelerar la simulación del rendimiento estructural con la creación automatizada de
modelos únicos para grandes ensamblajes.
– Visualizar resultados de alto rendimiento, y especialmente para modelos muy
grandes.
– Incluir el cálculo local de hasta 8 núcleos.

Structural Designer. Esta herramienta acelera el diseño de productos

haciendo uso de evaluaciones de la tensión, deformación, la frecuencia natural y la
temperatura. Según My3DEXPERIENCE (s.f.) esta herramienta permite:

– Evaluar intuitivamente el rendimiento de los productos bajo condiciones estáticas

lineales y guiar el proceso de diseño en general.
– Evaluar rápidamente la resistencia y rigidez de los componentes para obtener
información sobre escenarios de diseño hipotéticos.
– Utilizar un proceso de flujo de trabajo guiado exclusivo que permita a cualquier
diseñador determinar rápidamente el rendimiento del producto.
– Probar fácil y eficientemente diseños de productor mediante el modelado
automatizado con la capacidad de controlar la precisión en base al tiempo
calculado, e incluir el cálculo local de hasta 4 núcleos.

Análisis por elementos finitos

El método de elementos finitos es la aproximación de problemas continuos
mediante la descomposición de sus elementos en un número finito de partes. El
comportamiento de estos se estudia atendiendo a un número finito de parámetros
61
llamados “nodos”. Consiste en la transformación de un elemento de naturaleza
continua a un modelo discreto cercano para predecir las reacciones resultantes que
tendrá el modelo al ser sometido a los factores de análisis, los resultados se obtienen a
partir de la interpolación de datos conocidos en los nodos (Frías, 2004).

Con este método se realizan los llamados análisis por elementos finitos (FEA
según sus siglas en inglés). En programas como SolidWorks la herramienta utiliza
algoritmos con el objetivo de generar ecuaciones diferenciales para cada componente
de la forma del diseño, restricciones, cargas y propiedades del material. Los
fundamentos matemáticos de este método significan que los ingenieros deben aplicar
cargas y condiciones de contorno de manera precisa para así obtener un resultado lo
más cercano posible al real. El análisis FEA permite obtener aproximaciones precisas
de las características del diseño permitiendo simular con gran exactitud problemas de
análisis y obtener resultados fiables (Dassault Systemes, 2014).

Estas ecuaciones son convertidas en una matriz de ecuaciones para cada

elemento del sistema, generando así una matriz global para el diseño. Este
procedimiento se hace utilizando solvers como Direct Sparse o iterativos. El primero
utiliza el método de eliminación Gaussiano para la resolución de la matriz global, los
segundos utilizan el método de descomposición de dominios.

La precisión necesaria para la mayoría de los casos es de un porcentaje de ±5.

Con esta herramienta aplicada en SolidWorks se han realizado múltiples diseños que
deben ser sometidos a altas presiones, como carcasas de teléfonos o cámaras.

Figura 30. Modelo de verificación del rango de error permisible. Elaboración propia.

62
 Mediante el FEA se pueden realizar estudios como análisis estructural, térmico,
de dinámica de fluidos computacional, entre otros estudios que serán útiles para el
diseño y posterior construcción de la extrusora. Añadido a eso el sistema FEA utilizado
por SolidWorks se integra al modelado CAD que utiliza el software por lo que no
necesita importar o exportar modelos para realizar el análisis.

Modelo de Plasticidad de Von Mises

Es un modelo utilizado para estudiar el comportamiento de materiales sólidos.
Para ello utiliza el criterio de flexibilidad expuesto en la ecuación 81:

𝐹 = √3𝜎 − 𝜎𝑦 = 0 (𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 81).

Donde:

F = Flexibilidad.

𝜎 = Tensión efectiva.

𝜎𝑦 = Límite elástico de las pruebas uniaxiales.

Este modelo se puede utilizar también para sólidos más rígidos como metales.
A la hora de utilizarlo se debe tener en cuenta que se asume la existencia de plasticidad
con una deformación unitaria pequeña ya sea que se utilice un desplazamiento grande
o pequeño. También debe tenerse en cuenta que se crea una suposición de regla de
flujo asociada. El programa cuenta con reglas de endurecimiento isotrópico y
cinemático, estos se encuentran agrupados en el parámetro RK siendo de forma tal que
cuando este valor es nulo significa que hay endurecimiento isotrópico, cuando el
endurecimiento es cinemático el valor de RK será de 1.

El límite de elasticidad y el módulo elástico pueden ser asociados con las

curvas de temperatura, esto con la finalidad de poder realizar análisis de plásticos
utilizando el método iterativo Newton-Rhapson.

63
Análisis por grandes deformaciones unitarias
Al hablar de plasticidad de deformaciones unitarias, se entiende esta
deformación como el logaritmo del tensor, representado en la ecuación 82:

𝜀 = 𝑙𝑛[𝑈] (𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 82).

Donde:

U = Tensor de estiramiento derecho.

El valor de U se obtiene de la descomposición polar derecha del gradiente,

multiplicado por el gradiente de deformación (F). Este gradiente de deformación se
obtiene de la ecuación 83:

𝐹 = 𝑅 ∗ 𝑈 (𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 83).

En donde:

R = Tensor de rotación.

De esta forma, se puede obtener un aproximado la deformación unitaria

logarítmica utilizando la ecuación 84:

𝛥𝜀 = 𝐵(𝑛 + 1/2)𝛥𝑢 (𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 84).

En donde:

B(n+1/2) = Matriz de deformación unitaria-desplazamiento.

𝛥𝑢 = Vector de desplazamientos incrementales.

Se utiliza la forma del modelo Green-Naghdi para determinar la velocidad de

tensión sin que haya deformaciones en las imágenes. Esta debe ser transformada del
sistema global al R.

Así, la elasticidad debe ser moldeada de forma hiperelástica suponiendo

deformaciones unitarias elásticas que sean pequeñas. Este modelo permite la
existencia de deformaciones plásticas que sean grandes o voluntad del diseñador.
También pueden utilizarse modelos de materiales hiperelásticos para aquellos
elementos que posean dicha propiedad, un ejemplo de estos modelos es el Mooney-
Rivlin.

64
Flow Simulation
Esta es una herramienta que provee SolidWorks que es capaz de realizar
análisis de transferencia de calor, fluidos y tipos de flujo. Para poder realizar estos
análisis el programa permite realizar personalizar algunas configuraciones tales como:
temperatura, presión, velocidad de flujo o composición del fluido. La herramienta
también permite la personalización de las condiciones del contorno para conseguir un
análisis aún más preciso. El uso de las llamadas “cajas negras” permite reducir el
tiempo de análisis al tener integrado los datos de ventiladores, disipadores térmicos y
enfriadores termoeléctricos.

2.7. Características de los materiales a procesar

Los plásticos son materiales que se encuentran formados por moléculas

llamadas polímeros, estas se encuentran formadas por cadenas largas de átomos en las
que se encuentran materiales con alto peso molecular de origen orgánico. De esta
forma los polímeros se pueden dividir en:

– Según su origen en naturales o sintéticos.

– Según la cantidad de tipos de monómeros de los que se obtienen en homopolímeros
o copolímeros.
– Según sus propiedades en fibras, plásticos o elastómeros.

Debido a su estructura los plásticos poseen muy poca conductividad térmica,

esto puede suponer una dificultad a la hora de realizar procesos de transformación de
lo mismo. Sin embargo, esta desventaja se ve compensada con muchas otras
características como su densidad.

La densidad de los plásticos varía entre cada tipo, puede ir desde 0,9 𝑔/𝑐𝑚3
hasta 2,3 𝑔/𝑐𝑚3 . Los materiales más utilizados suelen ser aquellos menos densos que
el agua (como el PP o el PE). La baja densidad de los plásticos se debe principalmente
a que los átomos que componen sus cadenas de enlace son ligeros y los espacios
intermoleculares entre ellos son relativamente extensos (Beltrán & Marcilla, 2012).

Así mismo, son malos conductores eléctricos debido a sus elevadas

resistencias, esto hace que sean utilizados ampliamente como aislantes eléctricos. Los
plásticos también suelen ser, cuando carecen de aditivos, traslúcidos llegando incluso

65
en algunos casos a serlo tanto como el vidrio, aunque las condiciones a las que se los
someta pueden opacarlos. La cristalinidad de los polímeros es la causante en parte de
su translucidez, esta también los hace resistentes a muchos productos químicos.

Se podría decir que el plástico es un material que ofrece propiedades

antagónicas a otro material altamente utilizado en la industria, como pueden ser los
metales. Esto no quiere decir que no puedan ser moldeados como los metales ya que
el plástico se puede clasificar también según su capacidad de moldeo en termoestables
o en termoplásticos. Es de estos últimos de los cuales se hablará en este capítulo.

2.7.1. Termoplásticos
Estos están formados por cadenas lineales, gracias a esta estructura se
desarman con facilidad antes fuentes de calor y pueden ser reconstruidos al enfriarse,
por lo que pueden ser fundidos y volverse a transformar varias veces. Una de las
propiedades que los distinguen de otros tipos de polímeros es su fragilidad a bajas
temperaturas lo que los hace algo quebradizos. A medida que aumenta la temperatura,
una vez alcanzada su temperatura de transición de estado vítreo, estos se ablandan
permitiendo proporcionarles la forma deseada que será conservada una vez los mismos
se enfríen nuevamente. Dichas características permiten su fácil transformación siendo
mayoritariamente empleados para fabricar envasados en masa, por ello es muy común
encontrar termoplásticos en el día a día.

Gracias a que estos tipos de plásticos pueden ser transformados múltiples veces
sin perder de forma significativa sus propiedades son especialmente viables para la
reutilización. En la tabla 5 se exponen los plásticos considerados en la presente
investigación para su uso en la extrusora monotornillo, así como las principales fuentes
de las cuales pueden ser reciclados.

66
 Plásticos de uso común

Nombre Uso frecuente Elementos dónde reciclar

Envases Botellas de agua (cuerpo), recipientes de

PET
traslucidos conservas, recipientes de medicamentos.

Piezas plásticas de automotores,

Automoción, uso teléfonos, juguetes, cubiertas de
ABS
general. dispositivos electrónicos, revestimientos
de refrigeradores.

Envases de medicamentos, tapas de

HDPE Envases botellas plásticas, tuberías, manguera,
recipientes de cocina.

Embalajes, recipientes de cosméticos,

Instrumentos,
HIPS carcasas de componentes electrónicos,
electrónica
instrumentos musicales.

Textilería,
PLA Telas, tapices, envases potables.
medicina

Tabla 5. Plásticos de uso común y fuentes de obtención. Elaboración propia.

Para reconocer apropiadamente el tipo de plástico con el cual se encuentra

compuesta una pieza es necesario verificar el símbolo marcado en su superficie. A
continuación, se exponen las características de los plásticos a procesar y su respectiva
identificación.

Figura 31. Símbolo de material en envase. Fuente propia.

67
Tereftalato de polietileno (PET)
El PET es un material de precio bajo, reciclable y ligero. Su popularidad para
la impresión 3D ha aumentado mucho con el pasar del tiempo. Este polímero se obtiene
mediante la polimerización del ácido tereftálico y monoetilenglicol. Contiene un alto
grado de cristalinidad mientras se comporta como un termoplástico.

Figura 32. Estructura química del polietileno tereftalato. Fuente: Jü. 2015. Strukturformel
(Wiederholungseinheit) von PET.

Propiedades del tereftalato de polietileno. Posee una elevada pureza,

también es resistente, tenaz y transparente. Es uno de los materiales más económicos,
accesibles, flexibles y amigables con el medio ambiente.

Propiedades del polietileno tereftalato (PET)

Densidad 1370 𝑘𝑔/𝑚3

Temperatura de impresión 210-255°C

Temperatura de base/cama 55°C

Resistencia a la tracción 59-72 MPa

Resistencia a la flexión 69 MPa

Dureza Rockwell M94 M101

Temperatura de fusión 260°C

𝐽
Calor específico (Cp) 1,3 ∗ 103
𝑘𝑔º𝐾

Tabla 6. Propiedades del polietileno tereftalato (PET). Elaboración propia. Basada en Cortés, M.
Ochoa, J. Impresión 3d con PET. En [Link]
numero-30/[Link].

68
El símbolo que identifica al Tereftalato de polietileno (PET) es.

Figura 33. Símbolo identificativo del PET. Elaboración propia.

Ácido poliláctico (PLA)

Es un tipo de plástico biodegradable creado a partir del almidón de algunos
vegetales como el maíz, la remolacha y el trigo. Este factor añadido a su facilidad de
impresión y que no desprenda gases nocivos hacen que sea una opción popular para la
impresión 3D.

Figura 34. Estructura química del ácido poliláctico. Fuente: Jü. 2015. Unidad estructural del polímero
PLA.

Propiedades del ácido poliláctico. No requiere de cama caliente en la

impresión, además se imprime a bajas temperaturas, además casi no se deforma con
respecto a la base (warping). Todo ello hace que sea un material extremadamente
sencillo de imprimir.

El PLA se puede formular para ser tanto rígido como flexible y copolimerizarse
con otros materiales; también producirse con propiedades mecánicas apropiadas para
procesos de fabricación específicos como moldeo por inyección, extrusión de lámina,
moldeo por soplado (...) con la mayoría de las técnicas y equipos convencionales
(Herryman & Blanco, 2005).

69
 Aunque es muy sencillo de imprimir y tiene buenos acabados (razón por la que
se usa para decoraciones), no posee muy buenas propiedades mecánicas. El PLA no se
puede taladrar, lijar o pintar, por lo que las piezas que se hagan con este material suelen
ser definitivas. Por todos estos motivos se lo tiende a utilizar para la fabricación de
prototipos no funcionales.

Propiedades del ácido poliláctico (PLA)

Densidad 1240 𝑘𝑔/𝑚3

Temperatura de impresión 190-220°C

Temperatura de base/cama 20-60°C

Ventilador de capa Recomendado

Resistencia al impacto Izod (ASTM D256) 118 J/m

Alargamiento a la rotura (ASTM D638) 3,31%

Módulo de tracción (ISO 6721) 2315 MPa

Resistencia a la tracción (ISO 178) 50 MPa

Temperatura de fusión 175°C

Temperatura de reblandecimiento (ISO 75) 80-90°C

𝐽
Calor específico (Cp) 1,1 ∗ 103
𝑘𝑔º𝐾

Tabla 7. Propiedades del ácido poliláctico (PLA). Elaboración propia. Basada en Filament2print.
[Link]

70
El símbolo que identifica al ácido poliláctico (PLA) es.

Figura 35. Símbolo identificativo del PLA. Elaboración propia.

Acrilonitrilo butadieno estireno (ABS)

Este es un plástico con excelentes propiedades mecánicas y térmicas, por ello
también se lo denomina plástico de ingeniería. El acrilonitrilo le aporta dureza,
resistencia a productos químicas, altas temperaturas y rigidez. El butadieno le aporta
tenacidad a temperaturas bajas y resistencia a impactos. El estireno agrega rigidez y
resistencia mecánica.

Figura 36. Estructura química del ácido poliláctico. Fuente: Jü. 2019. Componentes del ABS.

Todas estas características hacen que sea un material utilizado en muchos

sectores industriales como en automóviles, también se usa en juguetes, carcasas de
electrodoméstico, entre otros objetos de uso común.

Propiedades del acrilonitrilo butadieno estireno. El ABS es de los

materiales que pueden tener fácilmente correcciones en el post procesado ya que puede
ser taladrado, pulido o pintado sin recurrir a herramientas especializadas. Esto hace
que los objetos realizados con este filamento puedan ser utilizados como producto final
y no solo como maquetas como ocurre con el PLA.

En la impresión 3D el ABS resulta ser más difícil de imprimir si lo comparamos

con otros materiales. Necesita una temperatura de impresión relativamente alta y

71
necesita una cama caliente, superior a los 90°C. Adicional a eso posee una baja
adhesión entre capas lo que genera deformaciones. La calidad de impresión se puede
ver afectada debido a la absorción de la humedad del aire debido a que es un material
higroscópico.

Propiedades del acrilonitrilo butadieno estireno (ABS)

Densidad 1050 𝑘𝑔/𝑚3

Temperatura de impresión 220-240 °C

Temperatura de base/cama 90-120 °C

Ventilador de capa No recomendable

Resistencia a la tracción 103 MPa

Resistencia a la flexión 160 MPa

Dureza superficial (ASTM D785) Rockwell 110

Temperatura de fusión 200°C

Temperatura de reblandecimiento (ISO 75) 105°C

𝐽
Calor específico (Cp) 1,92 ∗ 103
𝑘𝑔º𝐾

Tabla 8. Propiedades del acrilonitrilo butadieno estireno (ABS). Elaboración propia. Basado en
Filament2print. [Link]

El símbolo que identifica al Acrilonitrilo butadieno estireno (ABS) es.

Figura 37. Símbolo identificativo del ABS. Elaboración propia.

72
Polietileno de alta densidad (HDPE)
Este es un material ligero con buena adherencia entre capas, es económico y
soporta temperaturas de un rango de -90 a 80°C. Resistente a golpes, rayos
ultravioletas y solventes químicos.

Es el tipo de plástico que se utiliza principalmente en las botellas de plástico

ya que sus características lo hacen ideal para el moldeo por soplado. También es
utilizado para la impresión tridimensional, aunque no es muy popular se pueden
mejorar sus características con aditivos.

Propiedades del polietileno de alta densidad. Es un material abundante en la

cotidianeidad y fácil de reciclar. Cuenta con una buena adhesión propia, pero le cuesta
unirse con otros materiales. Sus pocas ramificaciones lo hacen resistente a la tracción.
A diferencia del PP no es apto para la esterilización.

Propiedades del polietileno de alta densidad (HDPE)

Densidad 950 𝑘𝑔/𝑚3

Resistencia a la tracción 22,1-31 MPa

Resistencia a la flexión 30,9-43,4 MPa

Resistencia a la compresión 18,6-24,8 MPa

Temperatura de fusión 130,8°C

Temperatura de cristalización 111,9°C

𝐽
Calor específico (Cp) 1,93 ∗ 103
𝑘𝑔º𝐾

Tabla 9. Propiedades del polietileno de alta densidad (HDPE). Elaboración propia. Basada en Clase
Construcción y Estructura Náutica. (2015). p.2.

73
El símbolo que identifica al Polietileno de alta densidad (HDPE) es.

Figura 38. Símbolo identificativo del HDPE. Elaboración propia.

Poliestireno de alto impacto (HIPS)

Este es una modificación del poliestireno para solucionar su poca resistencia

presentada a temperatura ambiente. Para esta modificación se le añade polibutadieno
lo cual mejora su resistencia al impacto.

Propiedades del poliestireno de alto impacto. Usualmente se lo utiliza como

material de apoyo en impresiones con filamentos ABS o PLA. De esta forma resulta
ser un material muy similar en lo que refiere a características mecánicas al acrilonitrilo
butadieno estireno. Se destaca por su solubilidad en limoneno dextro (D-limoneno),
esta es una sustancia extraída del aceite desprendido por la cáscara de los cítricos, por
lo que es biodegradable. Esta solubilidad permite que se realicen formas que serían
imposibles de otra forma, la metodología consiste en realizar la pieza con el HIPS
como material de soporte, una vez construida se sumerge en el D-limoneno,
disolviéndose, lo que quita el material de la pieza mientras deja un excelente acabado
superficial.

Su valor como material para impresión reside en su bajo peso combinado con
sus buenas características resultan en piezas ligeras y de alta calidad, al ser un material
más ligero que otros como el ABS supone que necesita una temperatura menor de
impresión, siendo esta óptima en los 230° C.

Por otro lado, resiste aceites, grasas y álcalis, pero debe tenerse cuidado ya que
no resiste al combustible. También posee baja resistencia a los rayos UV lo que
significa que se verá deteriorado si se encuentra expuesto al sol. Es un buen aislante,
especialmente utilizado en instalaciones de alta frecuencia.

74
 Propiedades del poliestireno de alto impacto (HIPS)

Densidad 1050 𝑘𝑔/𝑚3

Temperatura de impresión 230-235 °C

Temperatura de base/cama 90-110 °C

Resistencia al impacto Charpy 13 𝑘𝐽/𝑔2

Módulo de tracción 2250 MPa

Módulo de flexión 2250 MPa

Temperatura de reblandecimiento 95 °C

Calor específico (Cp) 𝐽

1,45 ∗ 103
𝑘𝑔º𝐾

Tabla 10. Propiedades del poliestireno de alto impacto (HIPS). Elaboración propia. Basada en
Filament2print. [Link]

El símbolo que identifica al Poliestireno de alto impacto (HIPS) es.

Figura 39. Símbolo identificativo del HIPS. Elaboración propia.

2.7.2 Tratamiento del material

En este capítulo se hablará sobre el tratamiento que se le da al plástico desde
el transporte hasta el moldeo, en los procesos de extrusión el procedimiento se divide
en 4 fases que son las siguientes:

1. Manejo de sólidos.
2. Fusión.
3. Flujo a través de canales.
4. Solidificación.
75
Manejo de sólidos
El transporte, almacenamiento, mezcla y procesamiento de plásticos es más
cómodo cuando se realiza mediante el material en estado sólido dividido en pequeñas
partículas. Las formas más comunes son pellets o granzas de distintas formas, también
se los utiliza en polvo o granulados.

El proceso de granulado depende enormemente del tipo de plástico y su

naturaleza, Las formas comunes de obtenerlo son mediante el cortado frío en tiras o el
cortado extruido bajo corrientes de agua o de aire, teniendo frecuentemente tamaños
que van desde los 2 a los 6 mm. Los pellets usualmente ya contienen todos los aditivos
que necesitará el plástico en procesos posteriores.

Fusión
En distintos procesamientos se lleva al plástico a temperaturas más altas o
bajas, en el caso de la extrusión la idea es llevar el material a temperaturas cercanas al
punto de fusión en donde el tornillo lo hará pasar por la boquilla que finalmente le dará
la forma deseada.

Como se ha expuesto antes, los plásticos poseen una capacidad calorífica y un

calor latente de fusión alto, por lo que hay que añadir grandes cantidades de calor para
poder llevar el material a la temperatura adecuada para su procesamiento, estos valores
varían de polímero en polímero y en capítulos anteriores han sido mostrados. El calor
se suministra de manera externa mediante el uso de resistencias eléctricas.

Flujo a través de canales

En el proceso de extrusión el material se ve obligado a pasar por una boquilla
que le dará la forma deseada (en el caso de los filamentos para impresoras 3D es
cilíndrica). El proceso de este paso responde a las ecuaciones 85 y 86:

𝛥𝑃𝑅
𝜏= (𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 85)
2𝐿
4𝑄
𝛾= (𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 86)
𝜋𝑅3

Donde:

𝜏: Esfuerzo de cizalla en la pared.

76
𝛥𝑃: Caída de presión a lo largo del canal.

𝑅: Radio del canal

𝐿: Longitud del canal

𝛾: Velocidad de cizalla en la pared.

𝑄: Caudal.

Solidificación
Ya que el material ha tomado forma, al pasar por la boquilla en estado líquido,
este debe solidificarse. Este proceso se realiza de forma distinta dependiendo de si el
polímero es termoestable o termoplástico. En los primeros se necesita un proceso
químico, mientras en los segundos se realiza mediante el enfriamiento del material. El
enfriamiento puede ser realizado de varias maneras y usualmente no es necesario
llevarlo a la temperatura ambiente, basta con que se encuentre a una temperatura en la
que conserve su forma.

77
 Capítulo tercero

Metodología de la investigación

3.1. Hipótesis

“La producción de filamento plástico de 1,75 y 3 mm en una extrusora monotornillo

dimensionada para procesar plástico reciclado reduce notablemente los costes de la
materia prima para impresión 3D”.

3.2. Identificación de variables

3.2.1. Variable Independiente

La producción de filamento plástico de 1,75 y 3 mm en una extrusora monotornillo
dimensionada para procesar plástico reciclado.

3.2.2. Variable Dependiente

Reduce notablemente los costes de la materia prima para impresión 3D.

3.3. Nivel de la investigación

El nivel de investigación que se efectúa en el presente trabajo es de tipo

bibliográfica y experimental, ya que, para el desarrollo de la misma, se recopila
información acerca de las máquinas extrusoras de plásticos, así como las
características de los materiales a procesar para posteriormente realizar el diseño
digital y la simulación de la máquina en funcionamiento haciendo uso de distintas
herramientas del software SolidWorks. Se busca comprobar las cargas a las que se
someten los elementos, así como el comportamiento del material durante el proceso.
De esta manera se puede comparar el valor de la simulación con los resultados
matemáticos y también determinar el coste final que tendrá el filamento plástico
producido por la máquina extrusora.

La investigación es de tipo cuantitativa debido al uso de métodos matemáticos

y de herramientas digitales, como SolidWorks Simulation o SolidWorks Flow
Simulation, para la recopilación final de datos, así como la muestra y análisis de los
resultados obtenidos en el desarrollo del estudio.

78
3.4. Dimensionamiento matemático de la extrusora

El diseño matemático consiste en el dimensionamiento de los componentes que

conforman la extrusora monotornillo. Debido a que la extrusora de filamento de diseño
se plantea como un dispositivo versátil y de tamaño reducido se consideran los
parámetros iniciales de diseño expuestos en la tabla 11:

Parámetro Valor

Diámetro del husillo 20 mm

Relación L/D del husillo Menor o igual a 1/20

Plásticos a procesar PLA, ABS, HIPS, HDPE, PET

Diámetros de la boquilla 1,75 - 3 mm

Temperatura máxima de operación 300 grados Celsius

Tamaño promedio de las partículas de 2 mm

alimentación

Producción Mayor a 1,5 kg/h

Tabla 11. Parámetros iniciales de diseño de la extrusora. Elaboración propia.

3.4.1. Cálculo del tornillo de extrusión

Considerando que la extrusora se encuentra planteada para trabajar con
materiales diversos los cuales presentan estructuras químicas y propiedades físicas
diferentes entre sí, se determinó que para el diseño del dispositivo se aplicará el uso de
un husillo universal de canal único y tres zonas puntualmente delimitadas (ver figura
3), este tipo de husillos son comúnmente aplicados en el procesamiento de poliolefinas
y policloruro de vinilo (PVC) los cuales presentan propiedades y comportamientos
semejantes a los materiales que se desean procesar.

79
Dimensionamiento geométrico del husillo
Paso del husillo. Se obtiene empleando la ecuación 3.

𝑡 = (0,8)𝐷

Siendo:

𝐷: 20 mm

𝑡 = (0,8)(20 𝑚𝑚)

𝑡 = 16 𝑚𝑚

Ángulo de hélice de canal. De forma práctica, se obtiene a partir de la ecuación 4.

𝑡
𝜑 = 𝑡𝑎𝑛−1 ( )
𝜋∗𝐷
16 𝑚𝑚
𝜑 = 𝑡𝑎𝑛−1 ( )
𝜋 ∗ 20 𝑚𝑚
𝜑 = 14,28
Huelgo radial del husillo. Se obtiene Implementando la ecuación 7.

𝛿 = 0,003 ∗ 𝐷

𝛿 = 0,003 ∗ 20𝑚𝑚

𝛿 = 0,06 𝑚𝑚

Anchura de la cresta del filete. Se determina aplicando la ecuación 6.

𝑒 = 0,1 ∗ 𝐷

𝑒 = 0,1 ∗ 20 𝑚𝑚

𝑒 = 2 𝑚𝑚

Profundidad del canal

Profundidad del canal en la zona de alimentación(h1). Para establecer la

profundidad del canal en la zona de alimentación se aplica la ecuación 8.

ℎ1 = 0,16 ∗ 𝐷

ℎ1 = 0,16 ∗ 20 𝑚𝑚

ℎ1 = 3,2 𝑚𝑚

80
Profundidad del canal en la zona de dosificación (h2). La profundidad del canal en
la zona de dosificación se determina mediante la ecuación 9.

4 ∗ ℎ1
ℎ2 = 0,5 [𝐷 − √𝐷2 − ∗ (𝐷 − ℎ1)]
𝑖

Siendo:

𝑖: 3

4 ∗ 3,2 𝑚𝑚
ℎ2 = 0,5 [20 𝑚𝑚 − √(20 𝑚𝑚)2 − ∗ (20 𝑚𝑚 − 3,2 𝑚𝑚)]
3

ℎ2 = 0,94 𝑚𝑚

Ancho del canal. Su valor se encuentra representado por la ecuación 10.

𝑊 = (𝑡 − 𝑒) ∗ 𝑐𝑜𝑠𝜑

𝑊 = (16 𝑚𝑚 − 2 𝑚𝑚) ∗ 𝑐𝑜𝑠(14,28)

𝑊 = 13,56 𝑚𝑚

Longitud del husillo

Debido a que la extrusora se encuentra considerada para el procesamiento de

diferentes tipos de plásticos, las relaciones de longitud del husillo corresponden a las
de materias primas universales. Las relaciones de longitudes implementadas se
encuentran establecidas en la tabla 2.

Longitud de la zona de alimentación:

𝐿𝑎 = 8𝐷
𝐿𝑎 = 8(20 𝑚𝑚)
𝐿𝑎 = 160 𝑚𝑚
Longitud de la zona de compresión:
𝐿𝑐 = 7𝐷
𝐿𝑐 = 7(20 𝑚𝑚)
𝐿𝑐 = 140 𝑚𝑚

81
Longitud de la zona de dosificación
𝐿𝑑 = 5𝐷
𝐿𝑑 = 5(20 𝑚𝑚)
𝐿𝑑 = 100 𝑚𝑚

Longitud efectiva del husillo

Se encuentra comprendida por la suma de las tres longitudes elementales del tornillo
de extrusión.
𝐿 = 𝐿𝑎 + 𝐿𝑐 + 𝐿𝑑

𝐿 = 160 𝑚𝑚 + 140 𝑚𝑚 + 100 𝑚𝑚

𝐿 = 400 𝑚𝑚

Longitud total del husillo

La longitud total del husillo incluye la longitud del muñón donde se ubican los
rodamientos y el sistema de transmisión de potencia, se considera su longitud en 70
mm:

𝐿𝑡 = 𝐿 + 𝐿𝑚𝑢ñó𝑛

𝐿𝑡 = 400 𝑚𝑚 + 80 𝑚𝑚

𝐿𝑡 = 480 𝑚𝑚

Número de filetes del husillo

El número de filetes del husillo se obtiene mediante la relación longitud/ diámetro:

𝐿
𝑁𝑓 =
𝑡

400 𝑚𝑚
𝑁𝑓 =
16 𝑚𝑚

𝑁𝑓 = 25

El husillo dispondrá de veinticinco filetes.

82
Relación de compresión.

Se determina a partir de la ecuación 11.

3,2 𝑚𝑚
𝑅𝐶 =
0,94 𝑚𝑚

𝑅𝐶 = 3,40

La relación de compresión obtenida se encuentra dentro del rango apropiado.

Cálculo de resistencia del husillo

Superficie transversal del husillo seccionado. Se determina a partir de la ecuación
18.

𝜋𝐷2
𝐹= (1 − 𝑢2 )
4

Donde:

𝐷: 0,02 m

Para determinar la superficie transversal del husillo es necesario calcular el factor de

relación de diámetros del husillo, este factor se obtiene mediante la ecuación 17:

𝑑
𝑢=
𝐷

𝑑 Corresponde al diámetro del alma del husillo en la zona de alimentación, se obtiene

mediante la diferencia del diámetro del husillo y la profundidad en la zona de
alimentación:

𝑑 = 𝐷 − 2(ℎ1)

𝑑 = 20 𝑚𝑚 − 2(3,2 𝑚𝑚)

𝑑 = 13,6 𝑚𝑚 = 0,0136 𝑚

𝐷, Para este caso concreto constituye el diámetro del alma del husillo en la zona de
dosificación:

𝐷 = 𝐷ℎ𝑢𝑠𝑖𝑙𝑙𝑜 − 2(ℎ2)

𝐷 = 20 𝑚𝑚 − 2(0,94 𝑚𝑚)

83
 𝐷 = 18,12 𝑚𝑚 = 0,018 𝑚

0,0136 𝑚
𝑢=
0,018 𝑚

𝑢 = 0,755

𝜋𝐷2
𝐹= (1 − 𝑢2 )
4

𝜋(0,02)2
𝐹= (1 − (0,775)2 )
4

𝐹 = 1,25 ∗ 10−4 𝑚2

Esbeltez del husillo. Se obtiene a partir de la aplicación de la ecuación 14.

𝑎𝐿
𝜆=
𝑅𝑖

Para conocer la esbeltez del husillo debemos determinar el valor del radio de inercia
de la sección (𝑅𝑖 ), este se obtiene a partir de la ecuación 15:

𝐽
𝑅𝑖 = √
𝐹

Donde:

J, momento de inercia de la sección transversal A-A en (𝑚4 ) se consigue aplicando la

ecuación 16:

𝜋𝐷4
𝐽= (1 − 𝑢4 )
64

𝜋(0,02 𝑚)4
𝐽= (1 − (0,755)4 )
64

𝐽 = 5,30 ∗ 10−9 𝑚4

Determinando 𝐽 se procede a calcular el radio de inercia de la sección (𝑅𝑖 ) :

5,30 ∗ 10−9 𝑚4
𝑅𝑖 = √
1,25 ∗ 10−4 𝑚2

84
 𝑅𝑖 = 6,511 ∗ 10−3 𝑚

Con los valores conocidos se procede a calcular la esbeltez del husillo, es

indispensable considerar que 𝑎 Es una constante la cual por recomendaciones del
investigador Savgorodny se establece con un valor de 2.

2(0,4 𝑚)
𝜆=
6,511 ∗ 10−3 𝑚

𝜆 = 122,86

La esbeltez resultante es mayor que 120, generalmente se establece que la

mayoría de husillos deben ser diseñados con una esbeltez menor que 120, para casos
en los cuales este parámetro resulta levemente mayor es necesario comprobar la
solidez del material con el que se desea construir el husillo.

Se debe aplicar el siguiente procedimiento:

Tensiones producidas. Las tensiones normales son generadas por la fuerza

axial P y la carga repartida 𝑞. Las tensiones máximas se presentan en los apoyos
(Rodamientos) y se establecen por la ecuación 22:

𝑃 𝑀𝑓
𝜎= +
𝐹 𝑊𝑜

La fuerza axial 𝑃 se obtiene aplicando la ecuación 12:

𝑃 = 𝐹𝑝

Para determinar la presión del material en el cilindro (𝑝) es necesario aplicar la

ecuación 34:

6𝜋 ∗ 𝐷 ∗ 𝐿 ∗ 𝑛 ∗ 𝜇
𝑃𝑚𝑎𝑥(𝑃𝑜𝑙í𝑚𝑒𝑟𝑜) =
ℎ22 ∗ 𝑡𝑎𝑛𝜑

Donde:

𝐷 = 0,02 𝑚

𝐿 = 0,4 𝑚

ℎ2 = 9,4 ∗ 10−4 𝑚

85
𝜇 = Viscosidad efectiva del material, por consideraciones de los autores Beltrán y
Marcilla (2012) se aplica el valor de forma generalizada para el PET en 100 Pas*s.

El número de revoluciones del husillo (𝑛) se obtiene empleando la ecuación 65:

𝑣𝑐 ∗ ℎ2
𝑛=
𝜋∗𝐷

Según recomendaciones de Savgorodny (1973) la velocidad de corte promedio

para polímeros plásticos de la familia de las poliolefinas se encuentra en el rango de
1
100 a 120 𝑠.

Donde:

1
𝑣𝑐 = 100 𝑠

ℎ2 = 0,94 𝑚𝑚

𝐷 = 20 𝑚𝑚

Sustituyendo los valores se determina (𝑛):

1
(100 𝑠) ∗ 0,94 𝑚𝑚
𝑛=
𝜋 ∗ (20 𝑚𝑚)

𝑟𝑒𝑣 60 𝑠
𝑛 = 1,5 ∗ = 90 𝑟𝑝𝑚
𝑠 1 𝑚𝑖𝑛

Conociendo (𝑛), se sustituyen los valores para determinar (𝑝):

𝑟𝑒𝑣
6𝜋 ∗ (0,02 𝑚) ∗ (0,4 𝑚) ∗ (1,5 𝑠 ) ∗ (100 𝑃𝑎 ∗ 𝑠)
𝑃𝑚𝑎𝑥(𝑃𝑜𝑙í𝑚𝑒𝑟𝑜) = 2
(9,4 ∗ 10−4 𝑚) ∗ 𝑡𝑎𝑛(12)

𝑃𝑚𝑎𝑥(𝑃𝑜𝑙í𝑚𝑒𝑟𝑜) = 120,43 ∗ 106 𝑃𝑎

La fuerza axial resultante será:

𝑃 = (1,25 ∗ 10−4 𝑚2 )(120,43 ∗ 106 𝑃𝑎)

𝑃 = 15,05 ∗ 103 𝑁

86
Para determinar el momento de flexión máximo (𝑀𝑓 ) se emplea la ecuación 23:

𝛾𝐹𝐿2
𝑀𝑓 =
2

Donde:

𝛾: Corresponde a la densidad del material de construcción del husillo (Acero AISI

𝑘𝑔
4140) cuya densidad es 7850 𝑚3 .

𝑘𝑔
(7850 ) (1,25 ∗ 10−4 𝑚2 )(0,4 𝑚)2
𝑚3
𝑀𝑓 =
2

𝑀𝑓 = 0,0785 𝑘𝑔 ∗ 𝑚 = 7,7 𝑁𝑚

El momento resistente con respecto al eje neutro (𝑊𝑜 ) se obtiene mediante la ecuación
25:

𝜋𝐷3
𝑊𝑜 = (1 − 𝑢4 )
32

𝜋(0,02 𝑚)3
𝑊𝑜 = (1 − (0,755)4 )
32

𝑊𝑜 = 2,65 ∗ 10−5 𝑚3

Sustituyendo los valores obtenidos, las tensiones máximas (𝜎) será:

3
(15,05 ∗ 10 𝑁) (7,7 𝑁𝑚)
𝜎= −4
+ −5
(1,25 ∗ 10 𝑚2 ) (2,65 ∗ 10 𝑚3 )

3
𝜎 = 290 ∗ 10 𝑃𝑎

Solidez del husillo

Para determinar la solidez del husillo, es necesario determinar la tensión
tangencial máxima sobre la superficie del husillo (𝝉) empleando la ecuación 20:

𝑀𝑔
𝜏=
𝑊𝑝

87
𝑀𝑔 es el momento de giro, se obtiene aplicando la ecuación 13:

𝑁
𝑀𝑔 = 9550
𝑛

𝑁 es la potencia del motor en Kw, se determina mediante la aplicación de la ecuación

66:

𝑛 ∗ 𝜋 ∗ 𝐷3
𝑁=
𝑘2

Donde:

𝑘 = Factor de proporcionalidad, se emplea el valor de 66,7.

𝑛 = 90 𝑟𝑝𝑚.

𝐷 = 20 𝑚𝑚.

(90 𝑟𝑝𝑚) ∗ 𝜋 ∗ (20 𝑚𝑚)3

𝑁=
(66,7)2

𝑁 = 508,42 𝑊 = 0,508 𝑘𝑊

Sustituyendo valores, el momento de giro 𝑀𝑔 es:

(0,50 8𝑘𝑊)
𝑀𝑔 = 9550
(90 𝑟𝑝𝑚)

𝑀𝑔 = 53,90 𝑁𝑚

El momento polar de resistencia (𝑊𝑝 ) se obtiene aplicando la ecuación 21:

𝜋𝐷3
𝑊𝑝 = (1 − 𝑢4 )
16

𝜋(0,02 𝑚)3
𝑊𝑝 = (1 − (0,755)4 )
16

𝑊𝑝 = 1,06 ∗ 10−6 𝑚3

Con los valores obtenidos y sustituyendo en la ecuación 20, la tensión

tangencial máxima sobre la superficie del husillo (𝝉) es:

53,90 𝑁𝑚
𝜏=
1,06 ∗ 10−6 𝑚3

88
 6 𝑁
𝜏 = 50,85 ∗ 10
𝑚2

Con los parámetros previamente calculados, empleando la ecuación 26 se

procede a determinar la solidez del husillo:

𝜎𝑡 = √𝜎 2 + 4𝜏 2 < 𝜎𝑜𝑑

2 𝑁 2
𝜎𝑡 = √(290 ∗ 103 𝑃𝑎) + 4 (50,85 ∗ 106 ) < 𝜎𝑜𝑑
𝑚2

𝜎𝑡 = 101,7 𝑀𝑃𝑎 < 𝜎𝑜𝑑

Donde:

𝜎𝑜𝑑 Corresponde al límite de fluencia del material seleccionado para la fabricación del
husillo.

Selección del material

El acero seleccionado para la construcción del husillo es el AISI SAE 4140, el
cual es un acero de baja aleación de la serie Cr- Mo. Este material presenta propiedades
óptimas para el proceso de extrusión, tiene alta resistencia al desgaste, resistencia a las
variaciones de temperatura, poca deformación durante el enfriamiento repentino y
buena tenacidad.

ACERO AISI 4140 COMPOSICIÓN QUÍMICA (%)

Acero C Si (≤) Mn (≤) P (≤) S (≤) Cr Mo

4140 0,38- 0,15- 0,75- 0,035 0,040 0,80- 0,15-

0,43 0,35 1,00 1,10 0,25

Tabla 12. Composición química del acero AISI 4140. Elaboración propia. Adaptado de Ferracontes
S.A. Acero 4140 de baja aleación al Cromo Molibdeno. [Link]

89
Las propiedades mecánicas mínimas del acero AISI 4140 bajo la norma ASTM 322
es:

Propiedades mecánicas AISI 4140

Propiedad Valor

Dureza Brinell 275 - 320 HB (29-34 HRc)

Esfuerzo de fluencia 620 MPa (90 KSI)

Esfuerzo máximo 900 - 1050 MPa (130- 152 KSI)

Elongación mínima 12%

Reducción de área mínima 50%

Densidad 𝑘𝑔
7850 𝑚3

Módulo de elasticidad 200 Gpa

Tabla 13. Propiedades mecánicas del acero AISI 4140. Elaboración propia. Adaptado de Ferracontes
S.A. Acero 4140 de baja aleación al Cromo Molibdeno. [Link]

Considerando un factor de seguridad de 1.5 debido a posibles eventualidades como

atascamientos y esfuerzos excesivos:

𝜎𝑡 = 1.5 (157,6 𝑀𝑃𝑎) < 690 𝑀𝑃𝑎 𝐴𝐼𝑆𝐼 4140

236,4 𝑀𝑃𝑎 < 620 𝑀𝑃𝑎 𝐴𝐼𝑆𝐼 4140

El esfuerzo máximo producido es inferior al esfuerzo de fluencia del Acero

4140, esto permite asegurar que un husillo fabricado con Acero 4140 puede resistir los
esfuerzos generados durante el proceso de extrusión cumpliendo con el criterio de
solidez.

90
Flecha máxima del husillo
Para determinar la flecha máxima del husillo se debe aplicar la ecuación 19:

𝑞𝐿4
𝑓𝑚𝑎𝑥 =
8𝐸𝐽

Donde:

𝑞 Corresponde a la carga uniformemente repartida en el husillo, su valor puede

determinarse al despejarse de la ecuación 23 del Momento de flexión máximo:

𝑞𝐿2
𝑀𝑓 =
2

Sustituyendo:

2 ∗ 𝑀𝑓 2(0,0137 𝑘𝑔 ∗ 𝑚) 𝑘𝑔𝑓
𝑞= 2
= 2
= 0,171
𝐿 (0,4 𝑚) 𝑚

Reemplazando valores obtenidos en la ecuación 19 determinamos la flecha máxima

del husillo:

𝑘𝑔𝑓
(0,171 ) (0,4 𝑚)4
𝑚
𝑓𝑚𝑎𝑥 =
𝑘𝑔𝑓
8 (2 ∗ 109 ) (5,30 ∗ 10−9 𝑚4 )
𝑚2

𝑓𝑚𝑎𝑥 = 5,16 ∗ 10−5 𝑚

El investigador Savgorodny recomienda que la flecha máxima obtenida debe ser

menor al huelgo radial entre el husillo y el cilindro:

𝑓𝑚𝑎𝑥 < 𝛿

5,16 ∗ 10−5 𝑚 < 6 ∗ 10−5 𝑚

Los resultados obtenidos determinan que el husillo cumple con la condición de flecha
máxima, por lo tanto, el material seleccionado para su construcción es apropiado.

Donde:

𝐸= Módulo de elasticidad del acero AISI 4140, cuyo valor es de 200 𝐺𝑃𝑎.

91
3.4.2. Dimensionamiento y selección de rodamientos

Carga radial
Se efectúa la sumatoria de momentos y reacciones considerando la figura 11,
posteriormente se aplican las ecuaciones 29 y 30 para determinar la carga existente.

El peso del husillo (𝑄), se determina aplicando la ecuación 31:

𝜋 ∗ 𝐷2
𝑄= (1 − 𝑢2 )𝐿𝛾
4

Donde:

𝑢 = 0,755.

𝐷 = 0,02 𝑚.

𝐿 = 0,4 𝑚.

𝑙 = 0,04 𝑚.

𝑘𝑔
𝛾 = 7850 .
𝑚3

𝜋 ∗ (0,02 𝑚)2 𝑘𝑔
𝑄= (1 − (0,755)2 )(0,4 𝑚) (7850 3 )
4 𝑚

𝑄 = 0,424 𝑘𝑔

Las reacciones generadas en los apoyos se obtienen aplicando las ecuaciones 29 y 30

respectivamente:

𝑄𝐿
𝑅2 =
2𝑙

0,424 𝑘𝑔 ∗ 0,4 𝑚
𝑅2 = = 2,12 𝑘𝑔
2(0,04 𝑚)

𝑅1 = 𝑄 + 𝑅2

𝑅1 = 0,424 𝑘𝑔 + 2,12 𝑘𝑔 = 2,54 𝑘𝑔

92
Carga axial
La carga axial se determina mediante la fuerza axial resultante calculada
mediante la ecuación 12 dividida por el número de cojinetes dispuestos en fila como
se expresa en la ecuación 32:

𝑃
𝑝1 =
𝑛

𝑃 = 15,05 ∗ 103 𝑁.

𝑛 = 2.

15,05 ∗ 103 𝑁
𝑝1 = = 7525 𝑁
2

Selección de los rodamientos

Con los datos obtenidos se seleccionan los rodamientos apropiados para la
extrusora, haciendo uso del catálogo digital de SKF para rodamientos cónicos se
determinó que el rodamiento 30202 cuenta con las dimensiones y resistencia requerida
para ser aplicados.

En la tabla 14 se exponen los datos de cálculo del rodamiento seleccionado:

Datos del cálculo del rodamiento 30202

Característica Representación Valor

Capacidad de carga 𝐶 18,5 kN

dinámica básica

Capacidad de carga 𝐶𝑜 14,6 kN

estática básica

Carga límite de fatiga 𝑃𝑢 1,43 kN

Velocidad límite - 20 000 r/min

Tabla 14. Datos de cálculo del rodamiento SKF 30202. Fuente: SKF.
[Link]
tapered-roller-bearings/productid-30202

93
Las dimensiones del rodamiento 30202 se muestran en la tabla 15:

Dimensiones del rodamiento SKF 30202

Representación Denominación Valor

𝑑 Diámetro del agujero 15 mm

𝐷 Diámetro exterior 35 mm

𝑇 Ancho total del 11,75 mm

rodamiento

𝑑1 Diámetro del reborde del 25,6 mm

aro interior

𝐵 Ancho del aro interior 14 mm

𝐶 Ancho del aro exterior 9,25 mm

𝑟1,2 Radio angular del aro

interior min.0,6 mm

𝑟3,4 Radio angular del aro min.0,6 mm

exterior

𝑎 Distancia del punto de 8,308 mm

presión
Tabla 15. Dimensiones del rodamiento SKF 30202. Elaboración propia. Adaptada de SKF.
[Link]
tapered-roller-bearings/productid-30202

Figura 40. Dimensiones del rodamiento SKF 30202.

Fuente: SKF. [Link]

Las cargas resultantes del análisis son muy inferiores a la capacidad de carga
básica establecida por el fabricante, por lo tanto, se estima una larga vida útil del
rodamiento para las condiciones de operación de la extrusora.

94
3.4.3. Dimensionamiento del cilindro
El cilindro se compone básicamente de un barril hueco el cual debe soportar
las fuerzas y presiones generadas durante el proceso de extrusión.

Selección del material

Se considera el uso del acero AISI 1050 el cual cuenta con características
apropiadas para soportar las condiciones de operación de la extrusora. El acero AISI
1050 proporciona un equilibrio apropiado entre resistencia, tenacidad y
maquinabilidad. Su composición química y propiedades mecánicas se muestran en las
tablas 16 y 17:

ACERO AISI 1050 COMPOSICIÓN QUÍMICA (%)

Acero C Mn (≤) P (≤) S (≤)

1050 0,48- 0,60- 0,04 0,05

0,55 0,90

Taba 16. Composición química del acero AISI 1050. Elaboración propia. Basada en Gelson Luz. SAE
1050 Propiedades. [Link]
[Link]

Propiedades mecánicas AISI 1050

Propiedad Valor

Dureza Brinell 197 HB

Esfuerzo de fluencia 580 MPa (84,12 KSI)

Esfuerzo máximo 690 MPa (100 KSI)

Elongación máxima 15% (en 50mm)

Maquinabilidad 80%

Tabla 17. Propiedades mecánicas del acero AISI 1050. Elaboración propia. Basada en Gelson Luz.
SAE 1050 Propiedades. [Link]
[Link]

95
Espesor del cilindro
El espesor del cilindro se determina mediante la aplicación de la ecuación 33:

2 ∗ 𝑃𝑚𝑎𝑥
𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 = 𝑅𝑖𝑛𝑡 ∗ (1 − √ )
𝜎𝑡 − 2 ∗ 𝑃𝑚𝑎𝑥

Donde:

𝜎𝑡 = Esfuerzo máximo de fluencia del acero del cilindro.

Para conocer el radio interior del cilindro (𝑅𝑖𝑛𝑡) se debe efectuar el siguiente análisis:

Considerando el diámetro del husillo y el huelgo radial entre la superficie

interior del cilindro y la cresta de los filetes husillo se establece que:

𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 = 2 ∗ 𝛿 + 𝐷

Debido a la relación entre diámetro y radio se define:

(2 ∗ 𝛿 + 𝐷)
𝑅𝑖𝑛𝑡 =
2

Donde:

𝐷 = 0,02 𝑚

−5
𝛿 = 6 ∗ 10 𝑚

Sustituyendo valores se obtiene que el radio interior del cilindro es:

(2 ∗ 6 ∗ 10−5 𝑚 + 0,02 𝑚)
𝑅𝑖𝑛𝑡 =
2

𝑅𝑖𝑛𝑡 = 0,01006 𝑚

Reemplazando valores en la ecuación 33 se determina el espesor del cilindro:

2 ∗ 120,43 𝑀𝑝𝑎
𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 = 0,0100 𝑚 ∗ (1 − √ )
580 𝑀𝑝𝑎 − 2 ∗ 120,43 𝑀𝑝𝑎

𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 = 1,57 ∗ 10−3 𝑚 = 1,57 𝑚𝑚

96
 El resultado obtenido corresponde al espesor mínimo necesario para soportar
la presión de trabajo. Es indispensable aplicar un factor de seguridad de 1.5 para
determinar el espesor final del cilindro.

𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 = 1,5 ∗ (1,57 𝑚𝑚)

𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 = 2,4 𝑚𝑚

3.4.4. Dimensionamiento del cabezal de extrusión

Para la producción de filamento plástico es necesario emplear un cabezal
circular. Es necesario determinar para cada zona del cabezal una constante de
resistencia (𝑘𝑖). Debido a que el diseño contempla la producción de filamento de
diámetro 1,75mm y 3 mm se debe realizar los cálculos pertinentes para dos cabezales
distintos.

Constantes de resistencia del cabezal

Para el canal cilíndrico de entrada se determina la constante de resistencia (𝑘1)
mediante la ecuación 38:

𝜋𝑑 4
𝑘1 =
128𝐿

Donde:

𝑑 = Diámetro del canal (20 𝑚𝑚 = 0,02 𝑚) .

𝐿: Longitud del canal, se dimensionó en( 6 𝑚𝑚 = 6 ∗ 10−3 𝑚).

𝜋(0,02 𝑚)4
𝑘1 =
128(6 ∗ 10−3 𝑚)

𝑘1 = 6,545 ∗ 10−7 𝑚3

La constante 𝑘2, para un plato rompedor es determinada mediante la ecuación 39:

𝜋𝑛𝑑04
𝑘2 =
128𝑏

97
Donde:

𝑑𝑂 : Diámetro de los agujeros (m), se obtiene considerando las relaciones mostradas en

la figura 22:

3
𝑑𝑂 = 𝐷
16

3
𝑑𝑂 = (0,02 𝑚)
16

𝑑𝑂 = 3,75 ∗ 10−3 𝑚

𝑏: Espesor del plato (2 ∗ 10−3 𝑚).

𝑛: Es el número de agujeros en la malla o plato, considerando que el plato rompedor

tendrá el 81% de su superficie ocupada por los agujeros, se determina su número
mediante una diferencia de áreas:

𝜋 ∗ 𝐷2
Á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜 =
2

𝜋 ∗ (0,02𝑚)2
Á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜 = = 6,28 ∗ 10−4 𝑚2
2

𝜋 ∗ 𝑑2
Á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑗𝑒𝑟𝑜 =
2
2
𝜋 ∗ (3,75 ∗ 10−3 𝑚)
Á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑗𝑒𝑟𝑜 = = 2,21 ∗ 10−5 𝑚2
2

Á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜 ∗ 0,80

𝑛=
Á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑗𝑒𝑟𝑜

(6,28 ∗ 10−4 𝑚2 ) ∗ 0,81

𝑛= = 23 𝑎𝑔𝑢𝑗𝑒𝑟𝑜𝑠
(2,21 ∗ 10−5 𝑚2 )

Se sustituye los valores obtenidos para determinar la constante 𝑘2:

4
𝜋(23)(3,75 ∗ 10−3 𝑚)
𝑘2 =
128(2 ∗ 10−3 𝑚)

𝑘2 = 5,58 ∗ 10−8 𝑚3

98
Para el canal cónico, la constante 𝑘3 se obtiene mediante la ecuación 40:

3𝜋𝑑03 𝑑13
𝑘3 =
128𝐿(𝑑02 + 𝑑0 𝑑1 + 𝑑12 )

Donde:

𝑑0 : Es el diámetro de entrada del material (18 𝑚𝑚 = 0,018 𝑚).

𝑑1 : Es el diámetro de salida del cono(6 𝑚𝑚 = 6 ∗ 10−3 𝑚).

𝐿: Longitud del canal (8 𝑚𝑚 = 8 ∗ 10−3 𝑚).

3
3𝜋(0,018 𝑚)3 (6 ∗ 10−3 𝑚)
𝑘3 = 2
128(8 ∗ 10−3 𝑚) ((0,018 𝑚)2 + (0,018 𝑚 ∗ 6 ∗ 10−3 𝑚) + (6 ∗ 10−3 𝑚) )

𝑘3 = 2,477 ∗ 10−8 𝑚3

La constante 𝑘2.2, para una malla de filtración es determinada por la ecuación 39:

𝜋𝑛𝑑04
𝑘2.2 =
128𝑏

Donde:

𝑑𝑂 : Diámetro de los agujeros (0,5 𝑚𝑚 = 5 ∗ 10−4 𝑚).

𝑏: Espesor de la malla (0,75 𝑚𝑚 = 7,5 ∗ 10−4 𝑚).

Para determinar el valor aproximado de 𝑛, es necesario realizar una diferencia

de áreas considerando que el 90% de la malla se encuentra ocupada por agujeros. Dado
que el área total de la malla es equivalente al área del plato rompedor establecemos:

Á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜 ∗ 0,90

𝑛=
𝜋 ∗ 𝑑2
( 2 0)

6,28 ∗ 10−4 𝑚2 ∗ 0,90

𝑛= 2 = 1439 𝐴𝑔𝑢𝑗𝑒𝑟𝑜𝑠
𝜋 ∗ (5 ∗ 10−4 𝑚)
( )
2

99
 4
𝜋(1439)(5 ∗ 10−4 𝑚)
𝑘2.2 =
128( 7,5 ∗ 10−4 𝑚)

𝑘2.2 = 2,943 ∗ 10−9 𝑚3

Constantes de resistencia para las boquillas

Boquilla de 1,75 mm. Para el canal cónico de la boquilla, la constante 𝑘3.2 se obtiene
aplicando la ecuación 40:

3𝜋𝑑03 𝑑13
𝑘3.2 =
128𝐿(𝑑02 + 𝑑0 𝑑1 + 𝑑12 )

Donde:

𝑑0 : Es el diámetro de entrada del material (6 𝑚𝑚 = 0,006 𝑚).

𝑑1 : Es el diámetro máximo de salida del cono(1,75 𝑚𝑚 = 1,75 ∗ 10−3 𝑚).

𝐿: Longitud del canal (2,83 𝑚𝑚 = 2,83 ∗ 10−3 𝑚).

𝑘3.2
3
3𝜋(0,006 𝑚)3 (1,75 ∗ 10−3 𝑚)
= 2
128(2,83 ∗ 10−3 𝑚) ((0,006 𝑚)2 + (0,006 𝑚 ∗ 1,75 ∗ 10−3 𝑚) + (1,75 ∗ 10−3 𝑚) )

𝑘3.2 = 6,077 ∗ 10−10 𝑚3

Para el canal cilíndrico de salida de material (1,75 mm) se determina la constante de

resistencia (𝑘1.2) mediante la ecuación 38:

𝜋𝑑 4
𝑘1.2 =
128𝐿

Donde:

𝑑 = Diámetro del canal (1,75 𝑚𝑚 = 1,75 ∗ 10−3 𝑚) .

𝐿: Longitud del canal, se considera una longitud de diseño de (5,17 ∗ 10−3 𝑚).

4
𝜋(1,75 ∗ 10−3 𝑚)
𝑘1.2 =
128(5,17 ∗ 10−3 𝑚)

𝑘1.2 = 4,452 ∗ 10−11 𝑚3

100
Boquilla de 3 mm. Para el canal cónico, la constante 𝑘3.3 se determina a partir de la
ecuación 40:

Donde:

𝑑0 : Es el diámetro de entrada del material (6 𝑚𝑚 = 0,006 𝑚).

𝑑1 : Es el diámetro de salida del cono(3 𝑚𝑚 = 3 ∗ 10−3 𝑚).

𝐿: Longitud del canal (2 𝑚𝑚 = 2 ∗ 10−3 𝑚).

3
3𝜋(0,006 𝑚)3 (3 ∗ 10−3 𝑚)
𝑘3.3 = 2
128(2 ∗ 10−3 𝑚) ((0,006 𝑚)2 + (0,006 𝑚 ∗ 3 ∗ 10−3 𝑚) + (3 ∗ 10−3 𝑚) )

𝑘3.3 = 3,408 ∗ 10−9 𝑚3

Para el canal cilíndrico de salida de material (3 mm) se determina la constante de

resistencia (𝑘1.3) mediante la ecuación 38:

Donde:

𝑑 = Diámetro del canal (3 𝑚𝑚 = 3 ∗ 10−3 𝑚) .

𝐿: Longitud del canal, se considera una longitud de diseño de (6 ∗ 10−3 𝑚).

4
𝜋(3 ∗ 10−3 𝑚)
𝑘1.3 =
128(6 ∗ 10−3 𝑚)

𝑘1.3 = 3,313 ∗ 10−10 𝑚3

Constante total de cabezal para la extrusión de filamento de 1,75 mm

Una vez considerados los valores de 𝑘𝑖 para las geometrías y zonas de cabezal
se determina la constante común de la cabeza perfiladora para la producción de
filamento de 1,75 mm de diámetro empleando la ecuación 47:

1
𝐾=
1 1 1
∑ + ∑ +. . . . . . . . . . . . ∑
𝑘1 𝑘2 𝑘𝑖
1
𝐾=
1 1 1 1 1 1
( ) + ( ) + ( ) + ( )+( )+( )
6,545 ∗ 10−7 𝑚3 5,58 ∗ 10−8 𝑚3 2,477 ∗ 10−8 𝑚3 2,943 ∗ 10−9 𝑚3 6,077 ∗ 10−10 𝑚3 4,452 ∗ 10−11 𝑚3

𝐾1,75 𝑚𝑚 = 4,08 ∗ 10−11 𝑚3

101
Constante total de cabezal para filamento de 3 mm
Considerados los valores de 𝑘𝑖 semejantes en las geometrías de ambos
cabezales y sustituyendo el valor de 𝑘5 se determina la constante común de la cabeza
perfiladora para la producción de filamento de 3 mm de diámetro:
1
𝐾=
1 1 1 1 1 1
( ) + ( ) + ( ) + ( )+( )+( )
6,545 ∗ 10−7 𝑚3 5,58 ∗ 10−8 𝑚3 2,477 ∗ 10−8 𝑚3 2,943 ∗ 10−9 𝑚3 3,408 ∗ 10−9 𝑚3 3,313 ∗ 10−10 𝑚3

𝐾3 𝑚𝑚 = 2,694 ∗ 10−10 𝑚3

Selección del material

El cabezal es un elemento sometido a condiciones de alta temperatura, presión
y desgaste provocado por la salida de polímero fundido a velocidades considerables.
Según las condiciones de operación se determinó que el acero AISI 4140 cuenta con
las propiedades mecánicas apropiadas para una pieza con tiempo prolongado de vida
útil.

3.4.5. Flujos presentes en la extrusora

Flujo de arrastre
El flujo de arrastre (𝛼) se expresa mediante la ecuación 61:

𝑡
𝜋 ∗ 𝑚 ∗ 𝐷 ∗ ℎ2 (𝑚 − 𝑒) 𝑐𝑜𝑠2 𝜑
𝛼=
2

Donde:

𝑚 = Número de canales del husillo (1).

𝐷 = 0,02 m.

ℎ3 = 9,4 ∗ 10−4 𝑚

𝑡 = 0,016 𝑚

𝑒 = 2 ∗ 10−3 𝑚

𝜑 = 14,28

0,016 𝑚
𝜋 ∗ 1 ∗ (0,02 𝑚) ∗ (9,4 ∗ 10−4 𝑚) ( − 2 ∗ 10−3 𝑚) 𝑐𝑜𝑠2 14,28
1
𝛼=
2

102
 −7
𝛼 = 3,88 ∗ 10 𝑚3

Flujo de presión
El flujo inverso o flujo de presión (𝛽) se representa mediante la ecuación 62:

𝑡
𝑚ℎ33 (𝑚 − 𝑒) 𝑠𝑒𝑛𝜑 ∗ 𝑐𝑜𝑠𝜑
𝛽=
12𝐿

Donde:

𝐿 = 0,4 𝑚

3 0,016𝑚
1 ∗ (9,4 ∗ 10−4 𝑚) ( − 2 ∗ 10−3 𝑚) 𝑠𝑒𝑛(14,28) ∗ 𝑐𝑜𝑠(14,28)
1
𝛽=
12(0,4 𝑚)

−13
𝛽 = 5,79 ∗ 10 𝑚3

Flujo de filtración
El flujo de filtración se obtiene aplicando la ecuación 63:

𝜋2 ∗ 𝐷2 𝛿3 ∗ 𝑡𝑎𝑛𝜑
𝛾=
10 ∗ 𝑒 ∗ 𝐿

Donde:

𝛿 = Huelgo radial entre el husillo y el cilindro (4 ∗ 10−5 𝑚).

3
𝜋2 ∗ (0,02 𝑚)2 (4 ∗ 10−5 𝑚) ∗ 𝑡𝑎𝑛(14,28)
𝛾=
10 ∗ (2 ∗ 10−3 𝑚) ∗ (0,4 𝑚)

−15
𝛾 = 8,04 ∗ 10 𝑚3

Flujo volumétrico total

El flujo volumétrico total constituye el resultado de la interacción de los tres flujos
dentro de la extrusora, se obtiene aplicando la ecuación 60:

𝛼𝐾
𝑄=( )𝑛
𝐾+𝛽+𝛾

103
Para la producción de filamento de 1,75 mm de diámetro:

Donde:

𝐾1,75 𝑚𝑚 = 4,08 ∗ 10−11 𝑚3

(3,88 ∗ 10−7 𝑚3 )(4,08 ∗ 10−11 𝑚3 ) 𝑟𝑒𝑣

𝑄1,75 𝑚𝑚 = ( −11 −13 −15 ) (1,5 )
4,08 ∗ 10 𝑚3 + 5,79 ∗ 10 𝑚3 + 8,04 ∗ 10 𝑚3 𝑠

𝑚3
𝑄1,75 𝑚𝑚 = 5,737 ∗ 10−7
𝑠

Para la producción de filamento de 3 mm de diámetro se sustituye la constante 𝐾:

𝐾3 𝑚𝑚 = 2,694 ∗ 10−10 𝑚3

(3,88 ∗ 10−7 𝑚3 )(2,694 ∗ 10−10 𝑚3 ) 𝑟𝑒𝑣

𝑄3 𝑚𝑚 = ( −10 −13 −15 ) (1,5 )
2,694 ∗ 10 𝑚3 + 5,79 ∗ 10 𝑚3 + 8,04 ∗ 10 𝑚3 𝑠

𝑚3
𝑄3 𝑚𝑚 = 5,807 ∗ 10−7
𝑠

La diferencia existente entre el flujo volumétrico de los cabezales corresponde

a que en el caso de la abertura de 3 mm la presión contenida dentro de la extrusora es
menor que en el cabezal de 1,75 mm, por lo tanto, el flujo de filtración (𝛾) y el flujo
de presión (𝛽) en el cabezal de 3 mm es menor reduciendo la pérdida de producción.
Este efecto es evidenciable manteniendo las condiciones de operación de la extrusora
como velocidad del husillo y el tipo de material de trabajo.

3.4.6. Producción de la extrusora

Con los datos obtenidos se procede a calcular la producción de la extrusora:

Filamento de 1,75 mm de diámetro

Considerando la densidad de los materiales de trabajo y el consumo
volumétrico, se determina la producción total de filamento con un cabezal de 1,75 mm
para cada polímero:

3600 𝑠
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑄1,75 𝑚𝑚 ∗ 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑜𝑙í𝑚𝑒𝑟𝑜 ∗
1ℎ

104
Ácido poliláctico (PLA):
3
−7 𝑚 𝑘𝑔 3600 𝑠
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 5,737 ∗ 10 ∗ 1240 ∗
𝑠 𝑚3 1ℎ

𝑘𝑔
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 2,561
ℎ

Acrilonitrilo butadieno estireno (ABS):

𝑚3 𝑘𝑔 3600 𝑠
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 5,737 ∗ 10−7 ∗ 1050 3 ∗
𝑠 𝑚 1ℎ

𝑘𝑔
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 2,168
ℎ

Polietileno de alta densidad (HDPE):

𝑚3 𝑘𝑔 3600 𝑠
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 5,737 ∗ 10−7 ∗ 950 3 ∗
𝑠 𝑚 1ℎ

𝑘𝑔
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 1,962
ℎ

Poliestireno de alto impacto (HIPS):

𝑚3 𝑘𝑔 3600 𝑠
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 5,737 ∗ 10−7 ∗ 1050 3 ∗
𝑠 𝑚 1ℎ

𝑘𝑔
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 2,168
ℎ

Tereftalato de polietileno (PET):

𝑚3 𝑘𝑔 3600 𝑠
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 5,737 ∗ 10−7 ∗ 1370 3 ∗
𝑠 𝑚 1ℎ

𝑘𝑔
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 2,830
ℎ

105
En la tabla 18 se muestra la producción total de filamento que puede proporcionar la
extrusora de diseño en 1 hora.

Producción total de filamento con diámetro 1,75 mm según el tipo de material

Material 𝒌𝒈 Producción
Densidad(𝒎𝟑 )

PLA 1240 𝑘𝑔
2,561
ℎ

ABS 1050 𝑘𝑔
2,168
ℎ

HDPE 950 𝑘𝑔
1,985
ℎ

HIPS 1050 𝑘𝑔
2,168
ℎ

PET 1370 𝑘𝑔
2,830
ℎ
Tabla 18. Producción total de filamento con diámetro 1,75 mm según el tipo de material. Elaboración
propia.

Considerando los resultados obtenidos, la producción total de la extrusora para

𝑘𝑔
los plásticos planteados es muy superior a 1 el cuál era el límite mínimo de
ℎ

productividad que debería proporcionar la extrusora.

106
Filamento de 3 mm de diámetro
La producción total de filamento con un cabezal de 3 mm para cada polímero
se expone en la tabla 19:

Producción total de filamento con diámetro 3 mm según el tipo de material

Material 𝒌𝒈 Producción
Densidad(𝒎𝟑 )

PLA 1240 𝑘𝑔
2,592
ℎ

ABS 1050 𝑘𝑔
2,195
ℎ

HDPE 950 𝑘𝑔
1,987
ℎ

HIPS 1050 𝑘𝑔
2,195
ℎ

PET 1370 𝑘𝑔
2,865
ℎ
Tabla 19. Producción total de filamento con diámetro de 3 mm según el tipo de material. Elaboración
propia.

Los resultados obtenidos demuestran que la producción de filamento con un

cabezal de mayor diámetro proporciona un ligero aumento en la producción debido a
la reducción del flujo de filtración y presión.

107
3.4.7. Transferencia de calor en la extrusora

Coeficiente de transferencia de calor

Se determina empleando la ecuación 67:

ℎ = ℎ𝑐 + ℎ𝑟

Donde:

El coeficiente de transferencia de calor por convección (ℎ𝑐) se determina empleando

la ecuación 68:

𝑁𝑢 ∗ 𝐾
ℎ𝑐 =
𝐷𝑒𝑥

Donde:

𝐷𝑒𝑥 = 20 𝑚𝑚 + 2(2.4 𝑚𝑚) = 25,76 𝑚𝑚 = 0,02576 𝑚.

La temperatura media se obtiene a partir de la ecuación 71:

𝑇𝑠 − 𝑇𝑎
𝑇𝑓 =
2

El valor de la temperatura de fusión del polímero (𝑇𝑠) se establece como el mayor

valor de temperatura de fusión, el cual corresponde al PET:

𝑇𝑠 = 265 ℃

𝑇𝑎 = 22 ℃

265 ℃ − 22℃
𝑇𝑓 = = 121,5℃
2

Conociendo la temperatura media, se emplea la tabla termodinámica (anexo 23) para

determinar:

𝑊
𝐾 = 0,03245 𝑚∗𝐾 .

𝑃𝑟: 0,707.

−5 𝑚2
𝜐: 2,538 ∗ 10 𝑠
.

108
𝑁𝑢: Se obtiene a partir de la ecuación 69:

1 2
6

𝑃𝑟 ∗ 𝐺𝑟
𝑁𝑢 = 0,6 + 0,387 16
9 9
0,559 16
[1 + ( 𝑃𝑟 ) ]
( ( ))

𝐺𝑟: Se obtiene aplicando la ecuación 70:

𝛽 ∗ 𝑔 ∗ 𝛥𝑇 ∗ (𝐷𝑒𝑥 ) 3
𝐺𝑟 =
𝜐2

Donde:

𝑚
𝑔 = 9,8 (𝑠2 ).

𝛥𝑇 = (265 ℃ − 22 ℃) = 243℃ = 516 𝐾

𝛽 = 0,00366 𝐾−1 .

𝑚
(0,00366 𝐾 −1 ) ∗ (9,8 ) ∗ (516𝐾) ∗ (0,02576 𝑚) 3
𝐺𝑟 = 𝑠2 = 491146,6
2 2
−5 𝑚
(2,538 ∗ 10 )
𝑠

Sustituyendo los valores obtenidos en la ecuación 69:

1 2
6

0,707 ∗ 491146,6
𝑁𝑢 = 0,6 + 0,387 16 = 10,84
9 9
0,55916
[1 + (0,707) ]
( ( ))

Reemplazando datos en la ecuación 68 se determina (ℎ𝑐):

𝑊
(10,84) ∗ (0,03245
ℎ𝑐 = 𝑚 ∗ 𝐾 ) = 13,657 𝑊
0,02576 𝑚 𝑚2 ∗𝐾

109
El coeficiente de transferencia de calor por radiación (ℎ𝑟) se determina empleando la
ecuación 72:

𝜀1 ∗ 𝜎(𝑇𝑠 4 − 𝑇𝑎4 )
ℎ𝑟 =
(𝑇𝑠 − 𝑇𝑎)

Donde:

𝜀1 = 0,865.

−8 𝑊
𝜎 = 5,67 ∗ 10 .
𝑚2 ∗𝐾4

𝑊
(0,865) ∗ (5,67 ∗ 10−8 ) ((538𝐾)4 − (295𝐾)4 ) 𝑊
ℎ𝑟 = 𝑚2 ∗ 𝐾 4 = 15,32 2
(538𝐾 − 295𝐾) 𝑚 ∗𝐾

Reemplazando los datos obtenidos determinamos el coeficiente general de

transferencia de calor:

𝑊 𝑊 𝑊
ℎ = 13,657 + 15,32 2 = 28,977 ( 2 )
𝑚2 ∗𝐾 𝑚 ∗𝐾 𝑚 𝐾

Pérdidas de calor por convección

Las pérdidas de calor por convección se calculan empleando la ecuación 73:

𝑄𝑝𝑐 = 𝐴𝑒 ∗ ℎ𝑐(𝑇𝑠 − 𝑇𝑎).

Donde:

𝐴𝑒 Se obtiene empleando la ecuación 74:

𝐴𝑒 = 2𝜋 ∗ 𝑅𝑒𝑐 ∗ 𝐿𝑐

𝐷𝑒𝑥 0,02576 𝑚.
𝑅𝑒𝑐 = = = 0,0128 𝑚
2 2

La longitud del cilindro (𝐿𝑐 ) se obtiene adicionando 2 cm a la longitud efectiva del

husillo:

𝐿𝑐 = 0,4 𝑚 + 0,02𝑚 = 0,42 𝑚

𝐴𝑒 = 2𝜋 ∗ 0,0128 𝑚 ∗ 0,42 𝑚 = 0,0334 𝑚2

110
Sustituyendo los valores obtenidos se determina (𝑄𝑝𝑐):

𝑊
𝑄𝑝𝑐 = 0,0334 𝑚2 ∗ 13,657 𝑚2 ∗𝐾 (538𝐾 − 295𝐾) = 110,84 𝑊.

Pérdidas de calor por radiación

Se calcula aplicando la ecuación 75:

𝑄𝑝𝑟 = 𝐴𝑒 ∗ ℎ𝑟(𝑇𝑠 − 𝑇𝑎).

𝑊
𝑄𝑝𝑟 = 0,0334 𝑚2 ∗ 15,32 𝑚2 ∗𝐾 (538𝐾 − 295𝐾) = 124,34 𝑊.

Calor necesario para elevar la temperatura del cilindro

El calor necesario para elevar la temperatura del cilindro a la temperatura de fusión del
material se determina a partir de la ecuación 76:

𝑄𝑐 = 𝑚𝑐 ∗ 𝐶𝑝 ∗ (𝑇𝑠 − 𝑇𝑎).

Donde:

𝐽
𝐶𝑝 = 486 .
𝑘𝑔 ∗ 𝐾

La masa del cilindro (𝑚𝑐 ) se obtiene mediante la ecuación 77:

𝑚𝑐 = 𝜌𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 ∗ 𝜋 ∗ 𝐿𝑐 (𝑅𝑒𝑐 2 − 𝑅𝑖𝑛 2 ).

Donde:

𝑘𝑔
𝜌𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 = 7850 .
𝑚3

𝑘𝑔
𝑚𝑐 = 7850 ∗ 𝜋 ∗ 0,42 𝑚((0,0128 𝑚)2 − (0,01 𝑚)2 ) = 0,66 𝑘𝑔.
𝑚3

Sustituyendo los valores obtenidos determinamos 𝑄𝑐 :

𝐽
𝑄𝑐 = 0,66 𝑘𝑔 ∗ 486 ∗ (538𝐾 − 295𝐾) = 77940 𝐽
𝑘𝑔 ∗ 𝐾

El tiempo de precalentamiento del extrusor se establece en 5 minutos, la

potencia requerida para elevar la temperatura del cilindro a la temperatura de fusión
de polímero se determina mediante la ecuación 78:

111
 𝑄𝑐
𝑃𝑐 =
𝑇𝑐𝑎𝐿

Donde:

𝑇𝑐𝑎𝐿 = 300 𝑠

77940 𝐽
𝑃𝑐 = = 259,8 𝑊
300 𝑠

Energía requerida para la fusión del polímero

La cantidad de energía que se debe aportar al polímero plástico para fundirlo
se obtiene aplicando la ecuación 79:

̂ ∗ 𝐶𝑝 ∗ (𝑇𝑠 − 𝑇𝑎)
𝐸𝑓𝑝 = 𝑚

Debido a que la extrusora de diseño se encuentra destinada a trabajar con

diversos plásticos, en la tabla 20 se resume la cantidad de energía necesaria para el
flujo másico máximo el cual corresponde a la extrusión de filamento de 3 mm:

Energía requerida para la fusión del plástico.

Material Calor Flujo másico Temperatura Energía

específico(𝑪𝒑) ̂)
(𝑚 de fusión, K requerida
(𝑇𝑠) (𝐸𝑓𝑝 )

PLA 𝐽 𝑘𝑔 453 125,14 𝑊

1,1 ∗ 103 2,592
𝑘𝑔º𝐾 ℎ

ABS 𝐽 𝑘𝑔 493 231,80 𝑊

1,92 ∗ 103 2,195
𝑘𝑔º𝐾 ℎ

HDPE 𝐽 𝑘𝑔 393 104,40 𝑊

1,93 ∗ 103 1,987
𝑘𝑔º𝐾 ℎ

HIPS 𝐽 𝑘𝑔 493 175,05 𝑊

1,45 ∗ 103 2,195
𝑘𝑔º𝐾 ℎ

PET 𝐽 𝑘𝑔 538 251,31 𝑊

1,3 ∗ 103 2,865
𝑘𝑔º𝐾 ℎ

Tabla 20. Energía requerida para la fusión de plásticos. Elaboración propia.

112
Se considera para los cálculos posteriores el mayor valor de energía requerida:

𝐸𝑓𝑝 = 251,31 𝑊

Potencia calorífica máxima requerida por la extrusora

La Potencia térmica máxima necesaria para la operación de la extrusora se
determina mediante la ecuación 80:

𝑃𝑟𝑒𝑞 = 𝑃𝑐 + 𝐸𝑓𝑝 + 𝑄𝑝𝑟 + 𝑄𝑝𝑐

𝑃𝑟𝑒𝑞 = 259,8 𝑊 + 251,31 𝑊 + 124,34 𝑊 + 110,84 𝑊

𝑃𝑟𝑒𝑞 = 746,30 𝑊

El motor de accionamiento del husillo debido al calor resultante de la fricción

entre el material de trabajo con el husillo y el cilindro proporciona aproximadamente
el 80% de su potencia a la fusión del polímero, la potencia restante debe ser
suministrada mediante la acción de resistencias eléctricas (Ecuación 35):

𝑃𝑟𝑒𝑠 = (746,30 𝑊 − (0,8 ∗ 508,42 𝑊)) ∗ 1,7 = 577,25 𝑊

3.4.8. Dimensionamiento de las resistencias eléctricas

Conociendo (𝑃𝑟𝑒𝑠 ), se establece el voltaje de operación de la extrusora, debido
a las consideraciones de diseño, la extrusora se encuentra contemplada para ser
implementado en una oficina o laboratorio, se determinó el voltaje de operación en
110V, la resistencia total es expresada por la ecuación 36:

𝑉2
𝑅𝑒 =
𝑃𝑟𝑒𝑠

La intensidad de las resistencias se determina a partir de la ecuación 37:

𝑉
𝐼=
𝑅𝑒

La extrusora se encuentra planteada para emplear tres resistencias eléctricas en

el cilindro de las cuales la más próxima al cabezal deberá suministrar la mayor cantidad
de potencia, en la tabla 21 se muestra la potencia establecida para cada resistencia:

113
 Características de las resistencias eléctricas

Elemento Potencia (𝑾) Resistencia (𝜴) Intensidad (𝑰)

Calefactor 1 300 𝑊 40,33 𝛺 2,73 𝐴

Calefactor 2 150 𝑊 80,66 𝛺 1,36 𝐴

Calefactor 3 128 𝑊 94,53 𝛺 1,16 𝐴

Tabla 21. Características de las resistencias eléctricas. Elaboración propia.

3.4.9. Dimensionamiento de la tolva de alimentación

La inclinación del fondo de la tolva se expresa en la ecuación 52:
𝑜
𝛽 = 𝛼 + 15

Donde:

𝛼 = Ángulo de reposo del material, para plástico triturado el ángulo de reposo

determinado de forma experimental es de 35 grados.
𝑜 𝑜 𝑜
𝛽 = 35 + 15 = 50

El volumen de la tolva se estima considerando que debe ser capaz de contener

el material suficiente para 2 horas de operación, considerando el material con la mayor
𝑘𝑔
tasa de producción, PET (ver tabla 19), con una producción de 2,865 .
ℎ

El volumen necesario en la tolva se determina mediante la relación expuesta

en la ecuación 53:
𝑚𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛
𝑉𝑡 =
𝜌𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙
Donde:

𝑚𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = 2,865 𝑘𝑔 ∗ 2 = 5,73 𝑘𝑔

𝑘𝑔
𝜌𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑃𝐸𝑇 = 1370
𝑚3
5,73 𝑘𝑔
𝑉𝑡 = = 4,182 ∗ 10−3 𝑚3 = 4182,48 𝑐𝑚3 .
𝑘𝑔
1370 3
𝑚
Conociendo el volumen y el ángulo de inclinación del fondo se puede
determinar la configuración geométrica de la tolva de alimentación considerando las
relaciones expuestas en la tabla 3.

114
 Se establece la altura del cono (ℎ) como 12 cm, el diámetro de la tolva se
determina con la relación:
2ℎ
𝐷=
𝑡𝑔𝛽
2(12 𝑐𝑚)
𝐷= = 20,14 𝑐𝑚
𝑡𝑔(50𝑜 )
Conociendo el diámetro de la tolva se calcula el volumen del cono empleando
la ecuación expuesta en la tabla 3:
𝜋∗ℎ
𝑉𝑐 = ( ) ∗ (𝑟12 + 𝑟22 + (𝑟1 + 𝑟2 ))
3
Donde:
20,14 𝑐𝑚
𝑟1 = = 10,07 𝑐𝑚.
2

𝑟2 , se determina aplicando las ecuaciones 54 y 55 correspondientes al

dimensionamiento de la garganta de alimentación de la extrusora donde 𝐷 es el
diámetro del husillo (2 cm).:
𝐿𝑏 = 1,2𝐷 = 1,2(2 𝑐𝑚) = 2,4 𝑐𝑚
𝐴𝑏 = 1𝐷 = 2 𝑐𝑚
𝐴𝑏 2 𝑐𝑚
𝑟2 = = = 1𝑐𝑚
2 2
Se considera 𝑟2 como la menor longitud de la garganta de alimentación (𝐿𝑏 ) ,
sustituyendo valores se determina el volumen del cono empleando la ecuación 𝑉𝑐 de
la tabla 3:
𝜋 ∗ 12 𝑐𝑚
𝑉𝑐 = ( ) ∗ ((10,07 𝑐𝑚)2 + (1 𝑐𝑚)2 + (10,07 𝑐𝑚 ∗ 1 𝑐𝑚))
3
𝑉𝑐 = 1426 𝑐𝑚3
El volumen del cilindro se obtiene despejando V de la relación de volumen total:
𝑉 = 𝑉𝑡 − 𝑉𝑐 = (4182,48 𝑐𝑚3 − 1426 𝑐𝑚3 ) = 2756,48 𝑐𝑚3
Considerando el volumen del cilindro se procede a determinar su altura a partir
que la diferencia (𝐻 − ℎ) es equivalente a la altura del cilindro:
𝜋𝐷2 (𝐻 − ℎ)
𝑉=
4
Despejando de la ecuación (𝐻 − ℎ).
4𝑉 4(2756,48 𝑐𝑚3 )
(𝐻 − ℎ) = 𝜋𝐷2 = = 8,65 𝑐𝑚
𝜋(20,14 𝑐𝑚)2

115
La altura total de la tolva de alimentación es:
𝐻 = 8,65 𝑐𝑚 + 12 𝑐𝑚 = 20,65 𝑐𝑚

3.4.10. Dimensionamiento del motor reductor

Potencia de selección
La potencia de selección (𝑃𝑠 ) se determina empleando la ecuación 56:

𝑃𝑠 = 𝑃𝑚 ∗ 𝑓𝑆

Donde:

La potencia requerida por la máquina (𝑃𝑚 ) es equivalente a la potencia de motor

(𝑁)calculada previamente.

𝑃𝑚 = 𝑁 = 508,42 𝑊

El factor de servicio (𝑓𝑆 ) Se determina a partir de la tabla 4, considerando el

proceso y las horas de funcionamiento de la extrusora. Para procesos de extrusión con
motores eléctricos y 10 horas de servicio diario el valor del factor de servicio es:

𝑓𝑆 = 1,25

Sustituyendo los valores obtenidos calculamos la potencia de selección:

𝑃𝑠 = 508,42 𝑊 ∗ 1,25 = 635,52 𝑊

Es necesario emplear un sistema reductor que soporte potencias de salida superiores a

(𝑃𝑠 ).

El motor acoplado al reductor debe proporcionar potencias superiores a (𝑃𝑠 ).

𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 > 635,52 𝑊 𝑜 0.85 𝐻𝑃

Considerando la potencia requerida por la extrusora, así como la eficiencia del

motor eléctrico a ser considerado (90%), se determinó la implementación de un motor
eléctrico bifásico (110 V) de 1HP para proporcionar una potencia mecánica levemente
superior a la requerida y que el dispositivo puede soportar sin inconvenientes.

116
Relación de transmisión del reductor

La relación de transmisión para el reductor de la extrusora considera las

revoluciones necesarias para el correcto desplazamiento de polímero a través del
husillo y la velocidad nominal del motor eléctrico (ver ecuación 57).

Donde:

𝑊𝑠 = 90 𝑅𝑃𝑀

𝑊𝑒 = Velocidad nominal del motor (1750 RPM).

90 𝑅𝑃𝑀
𝑖= = 0,0514 = 1/20
1750 𝑅𝑃𝑀

Se considera la implementación de un reductor de velocidad e incorporación

de un variador de velocidad.

3.5. Diseño y simulación de la extrusora

El diseño y simulación de las partes que componen a la extrusora de filamento

se efectúa mediante la aplicación de las herramientas de análisis de SolidWorks. En
los siguientes puntos se detalla el diseño de las partes fundamentales que componen la
extrusora considerando los resultados obtenidos mediante el modelamiento
matemático. Los elementos críticos son evaluados mediante el estudio estático de su
comportamiento al recibir las cargas estimadas durante la operación de la máquina.

117
3.5.1. Tornillo de extrusión
El tornillo de extrusión en base a los resultados obtenidos en el
dimensionamiento de sus características se diseña considerando los parámetros
plasmados en la tabla 22:

Parámetro Valor

Paso del husillo. 16 mm

Ángulo de hélice de canal. 14,28

Huelgo radial del husillo. 0,06 mm

Espesor del filete. 2 mm

Profundidad del canal en la zona de

alimentación(h1). 3,2 mm

Profundidad del canal en la zona de 0,94 mm

dosificación (h2).

Ancho del canal. 13,56 mm

Longitud de la zona de alimentación. 160 mm

Longitud de la zona de compresión. 140 mm

Longitud de la zona de dosificación. 100 mm

Longitud del muñón. 80 mm

Material de construcción. Acero AISI 4140

Tabla 22. Parámetros de diseño del tornillo de extrusión. Elaboración propia.

Empleando SolidWorks se realiza el diseño CAD del elemento:

Figura 41. Longitudes del husillo. Elaboración propia.

118
 Figura 42. Profundidades y dimensiones del husillo. Elaboración propia.

Figura 43. Dimensiones del muñón. Elaboración propia.

Los planos de diseño del husillo se detallan en el anexo 4.

Posterior al diseño del husillo se procede a aplicar el material AISI 4140

empleando la biblioteca de materiales nativa de SolidWorks, debido a que el acero de
selección no se encuentra directamente disponible para su aplicación se tomaron los
datos expuestos en la tabla 13 para crear un nuevo perfil de material considerando la
sostenibilidad del acero AISI 4130 el cual posee características similares al material
objetivo.

Figura 44. Husillo con el material aplicado. Elaboración propia.

Mediante la herramienta Simulation de SolidWorks se procede a realizar un

estudio estático del husillo seleccionando los apoyos y estableciendo las cargas a las
cuales se encontrará sometido durante su operación expuestas en la tabla 23. Este
análisis es fundamental para validar que el material seleccionado para la construcción
del husillo es el apropiado.

119
 Cargas aplicadas

Parámetro Valor

Carga torsional 53,9 Nm

Carga axial 15500 N

Masa distribuida 0,43 kg

Tabla 23. Cargas aplicadas al husillo. Fuente propia.

Inicialmente es necesario determinar las partes del elemento que se consideran

como geometría fija, estas se constituyen por las zonas donde se ubica el elemento de
transmisión de potencia, es importante recalcar que las reacciones producidas durante
el proceso de extrusión se generan en la zona de dosificación del husillo producto de
la potencia suministrada a la máquina y la oposición al flujo del polímero.

Figura 45. Geometría fija para el análisis estático del husillo. Elaboración propia.

Se añaden los apoyos (rodamientos) en la zona establecida.

Figura 46. Ubicación de los rodamientos. Elaboración propia.

Considerada la geometría fija y la ubicación de los rodamientos, se procede a

realizar el dimensionamiento y aplicación de las cargas a las cuales se encuentra
sometido el husillo.

120
 Se incorpora al análisis una carga de torsión total la cual es ejercida por toda la
sección del husillo, esta se encuentra determinada por el momento de giro calculado a
partir de la ecuación 13 y su dirección de aplicación es considerada con respecto
dirección del flujo de arrastre del husillo.

Figura 47. Carga torsional total. Elaboración propia.

El husillo se encuentra sometido a una carga axial elevada producto de la

presión generada por la resistencia al flujo del polímero en el cabezal, esta se encuentra
determinada por la fuerza axial total obtenida a partir de la ecuación 12.

Figura 48. Carga axial total. Elaboración propia.

El peso del husillo es una carga que debe ser considerada durante el análisis,
se añade al estudio una masa distribuida igual a la masa estimada del husillo obtenida
mediante la ecuación 31.

Figura 49. Masa uniformemente distribuida del husillo. Elaboración propia.

121
 Se añade la gravedad como una constante en el estudio y se efectúa la
generación de una malla de alto detalle basada en el modelo, posteriormente se ejecuta
el análisis estático considerando los resultados por tensiones Von Mises,
desplazamientos y deformaciones unitarias como se muestra en la tabla 24.

Análisis Resultados Gráfica de la simulación

Máx. Min.
Tensiones
Von 114,9 1,447
Mises MPa Pa

Desplaza 5,124 1
miento ∗ 10−2 ∗
mm 10−30
mm

Deformac 1,876 1,412

iones ∗ 10−9 ∗ 10−16
Unitarias

Tabla 24. Resultados del análisis estático del cilindro. Elaboración propia.

Los datos obtenidos mediante la simulación muestran que la máxima tensión

registrada en el husillo es de 114,9 MPa siendo un valor inferior al límite elástico para
el acero AISI 4140 de 470 MPa lo cual ratifica que el material seleccionado para la
fabricación del husillo es capaz de resistir de forma satisfactoria las cargas producidas
durante el proceso de extrusión sin sufrir deformaciones permanentes.

El desplazamiento máximo registrado en la simulación es de 5,124∗ 10−2 mm,

este resultado confirma que la flecha máxima producida es inferior a la holgura radial
del husillo con respecto al cilindro cumpliendo con esta condición. Considerando el

122
resultado obtenido de la ecuación 19 se compara con el desplazamiento máximo
registrado en la simulación para determinar el grado de similitud entre ambos métodos.

𝑓𝑚𝑎𝑥 = 5,16 ∗ 10−5 𝑚 = 5,16 ∗ 10−2 𝑚𝑚

𝐷𝑒𝑠𝑝𝑙𝑎𝑧𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜 = 5,124 ∗ 10−2 𝑚𝑚

5,16 ∗ 10−2 − 5,124 ∗ 10−2

(1 − ) ∗ 100 = 99,30 %
5,16 ∗ 10−2

Ambos resultados son semejantes un 99,30% confirmando que los métodos

empleados son satisfactorios y que el elemento evaluado cumple con las características
previstas.

La máxima deformación unitaria se produce en la zona de alimentación con

una magnitud de 1,876∗ 10−9 , este resultado confirma que los puntos con mayores
tensiones y deformaciones se producen en la zona de menor diámetro del husillo (zona
de alimentación).

3.5.2. Cilindro
Los parámetros de diseño del cilindro obtenidos mediante el modelamiento
matemático se resumen en la tabla 25:

Parámetro Valor

Radio interior del cilindro 10,06 mm

Espesor 2,4 mm

Material de construcción Acero AISI 1050

Longitud efectiva del cilindro 400 mm

Longitud total del cilindro 411,75 mm

Ancho de la garganta de alimentación 20 mm

Alto de la garganta de alimentación 24 mm

Tabla 25. Parámetros de diseño del cilindro. Elaboración propia.

123
Empleando SolidWorks se realiza el diseño CAD del elemento:

Figura 50. Longitudes del cilindro. Elaboración propia.

Figura 51. Diámetros del cilindro. Elaboración propia.

Las imágenes 50 y 51 corresponden a las dimensiones geométricas básicas del

cilindro, el diseño final del cilindro contemplado para la extrusora se muestra en la
figura 52 y se detalla el plano de diseño en el anexo 5. Se aplica el material
seleccionado para la construcción del cilindro de la galería de materiales de
SolidWorks correspondiente al acero AISI 1050.

Figura 52. Diseño final del cilindro. Elaboración propia.

124
 El cilindro de la extrusora es el elemento encargado de contener la presión
generada entre el polímero y el husillo, considerando los parámetros de diseño
obtenidos mediante cálculo se evalúa la resistencia del cilindro a la presión máxima
generada durante el proceso de extrusión obtenida mediante la aplicación de la
ecuación 34.

𝑃𝑚𝑎𝑥 = 120,43 𝑀𝑃𝑎

Se ejecuta el análisis estático obteniendo los resultados plasmados en la tabla 26.

Análisis Resultados Gráfica de la simulación

Máx. Min.
Tensiones
Von 154 MPa 0 Mpa
Mises

Desplaza 0,0047m 1
miento m ∗
10−30
mm

Deformac 0,00055 0
iones
Unitarias

Tabla 26. Resultados del análisis estático del cilindro. Elaboración propia.

Los segmentos marcados con coloración roja señalan los puntos donde se
generan las mayores cargas. La tensión máxima registrada en la simulación es de 154
MPa siendo esta inferior al límite elástico del acero AISI 1050 con un valor de 530
MPa, este resultado permite validar que el espesor del cilindro determinado con la
ecuación 33 es capaz de resistir satisfactoriamente la carga de trabajo esperada.

125
 El máximo desplazamiento registrado durante la simulación es de 0,0047 mm
y la deformación unitaria de 0,00055, estos resultados permiten concluir que el diseño
del cilindro es satisfactorio debido a que las alteraciones son menores a la holgura
determinada en las ecuaciones de dimensionamiento.

3.5.3. Cabezal
Las dimensiones consideradas para el diseño del canal del cabezal se resumen
en la tabla 27.

Parámetro Valor

Diámetro del canal cilíndrico. 20 mm

Longitud del canal cilíndrico. 6 mm

Diámetro de entrada del canal cónico. 18 mm

Diámetro de salida del canal cónico. 6 mm

Longitud del canal cilíndrico. 8 mm

Diámetro del canal cilíndrico para 6 mm

boquilla.

Longitud del canal cilíndrico para 5 mm

boquilla.
Tabla 27. Dimensiones de los canales del cabezal. Elaboración propia.

El cabezal se compone fundamentalmente de una cubierta que incorpora

elementos como el plato rompedor, la malla de filtración y la boquilla. Para fines
prácticos, la simulación se efectúa considerando únicamente la cubierta del cabezal y
las boquillas de 1,75 y 3 mm debido a que la presión resultante del proceso de extrusión
se considera constante. El material seleccionado para la construcción del cabezal, plato
rompedor y las boquillas es acero AISI 1050.

Figura 53. Dimensiones del canal del cabezal y diseño final. Elaboración propia.

126
 Denominado canal para la boquilla, es la zona donde se roscan las boquillas
intercambiables. Para reducir la oposición al flujo del polímero fundido se dimensiona
de tal forma que el canal cónico de la boquilla coincida con el canal cónico del cabezal
manteniendo la continuidad del ángulo. El plano de diseño del cabezal se detalla en el
anexo 7.

Las dimensiones del canal de la boquilla de 1,75 mm se exponen en la tabla 28.

Parámetro Valor

Diámetro de entrada del canal cónico. 6 mm

Diámetro de salida del canal cónico. 1,75 mm

Longitud del canal cónico. 2,83 mm

Diámetro de entrada del canal cilíndrico. 1,75 mm

Longitud del canal cilíndrico. 5,17 mm

Tabla 28. dimensiones del canal de la boquilla de 1,75 mm. Elaboración propia.

Figura 54. Dimensiones del canal de la boquilla de 1,75 mm. Elaboración propia.

Las dimensiones del canal de la boquilla de 3 mm se exponen en la tabla 29.

Parámetro Valor

Diámetro de entrada del canal cónico. 6 mm

Diámetro de salida del canal cónico. 3 mm

Longitud del canal cónico. 2 mm

Diámetro de entrada del canal cilíndrico. 2 mm

Longitud del canal cilíndrico. 6 mm

Tabla 29. dimensiones del canal de la boquilla de 3 mm. Elaboración propia.

127
 Figura 55. Dimensiones del canal de la boquilla de 3 mm. Elaboración propia.

Las figuras 54 y 55 corresponden a el diseño elemental de las boquillas, el

diseño final se detalla en los planos correspondientes a los anexos 8 y 9. La forma final
de las boquillas cuenta con un vástago roscado y una cabeza hexagonal con la finalidad
de facilitar su cambio como se detalla en la figura 56.

Figura 56. Diseño final de las boquillas de 1,75 y 3 mm. Elaboración propia.

3.5.4. Tolva de alimentación

La tolva es el elemento encargado de suministrar un flujo constante de material
a la extrusora, su dimensionamiento apropiado es crucial para una producción sin
interrupciones ni defectos. En la tabla 30 se resumen las dimensiones obtenidas
mediante la aplicación de las ecuaciones de diseño establecidas en el punto 2.4.6.

128
 Parámetro Valor

Diámetro de la tolva. 20,14 cm

Longitud del canal cilíndrico. 8,65 cm

Longitud del canal cónico. 12 cm

Diámetro de la garganta de 2 cm
alimentación.

Inclinación del fondo de la tolva (𝛽). 50𝑜

Espesor de la tolva. 1,5 mm

Tabla 30. Dimensiones de la tolva. Elaboración propia.

Figura 57. Dimensiones de la tolva de alimentación. Elaboración propia.

Debido a que la tolva es un elemento que no se encuentra sometido a cargas

elevadas, el material de fabricación escogido es el acero ASTM A36 el cual cuenta con
propiedades óptimas para su implementación. Los planos de diseño se exponen en el
anexo 1.

Para confirmar que el material seleccionado para la construcción de la tolva

soporta la carga prevista de trabajo se ejecuta un análisis mediante SolidWorks. Se
considera que carga máxima a la cual se encuentra sometida la tolva equivale al peso
del polímero a ser extruido durante 2 horas de trabajo continuo, considerando los
𝑘𝑔
valores expuestos en tabla 19 se selecciona la máxima tasa de producción (2,865 ℎ
),

la carga máxima es 2,865 𝑘𝑔 equivalente a 56,2 𝑁.

129
 Se ejecuta el análisis estático obteniendo los resultados expuestos en la tabla 31:

Análisis Resultados Gráfica de la simulación

Máx. Min.
Tensiones
Von 0,214 70,56
Mises MPa Pa

Desplaza 8,165 1∗
miento ∗ 10−30
−5
10 mm mm

Deformac 6,801 3∗
iones ∗ 10−7 10−10
Unitarias

Tabla 31. Resultados del análisis estático de la tolva de alimentación. Elaboración propia.

130
 La máxima tensión registrada en la tolva de alimentación durante la simulación
es de 0,214 MPa la cual es extremadamente baja con respecto al límite elástico del
Acero A36 cuyo valor es de 250 MPa. Debido a que las cargas producidas son
relativamente bajas el desplazamiento máximo registrado es de 8,165 ∗ 10−5 𝑚𝑚 y la
deformación unitaria más representativa es de 6,801 ∗ 10−7, estos resultados nos
permiten corroborar que la tolva de alimentación fabricada a partir de acero A36 es
capaz de resistir satisfactoriamente la carga máxima de trabajo. Las deformaciones
evidenciadas son de magnitudes muy bajas lo cual asegura un funcionamiento
adecuado durante toda la vida útil del equipo y permite futuras modificaciones al
sistema de alimentación de la extrusora como la incorporación de vibradores o
elementos mecánicos alternativos.

3.5.5. Soporte
El soporte es la estructura a la cual se acoplan los elementos que componen a
la extrusora. Se encuentra constituido fundamentalmente de una plancha metálica
provista de soportes para el cilindro y perfiles cuadrados soldados que conforman la
base y los compartimentos donde se incorporan los componentes electrónicos. El
soporte debe ser capaz de resistir el peso de todos los componentes de la extrusora y
la carga de funcionamiento. Debido a que es un elemento estructural, el material
seleccionado para el diseño es acero el ASTM A36.

Figura 58. Diseño del soporte. Elaboración propia.

Los planos de diseño se muestran a profundidad en los anexos 10 y 11.

131
 Para comprobar la resistencia del soporte, se efectúa un análisis estático
mediante SolidWorks considerando el peso de los componentes de la extrusora, para
dicha finalidad se establece que la carga aproximada máxima que va a soportar la
extrusora es de 30 kg, siendo 15 kg distribuidos uniformemente por la superficie de
los apoyos del cilindro y 15 kg el peso aproximado del motorreductor.

Las dimensiones de la plancha de soporte y los perfiles a se resumen en la tabla 32.

Parámetro Valor

Perfil cuadrado 30*30*2 mm

Espesor de la plancha 5 mm

Anchura de la plancha 150 mm

Largo de la plancha 700 mm

Tabla 32. Dimensiones de plancha y perfil del soporte. Elaboración propia.

Se selecciona la geometría fija del diseño constituida por las caras de los
perfiles que entran en contacto con el suelo, se establece la carga correspondiente al
peso de los equipos incorporados en la estructura y se seleccionan las superficies
sometidas a dicha carga como se muestra en la figura 59.

Figura 59. Carga externa. Elaboración propia.

132
 Se ejecuta el análisis estático obteniendo los resultados expuestos en la tabla 33:

Análisis Resultados Gráfica de la simulación

Máx. Min.
Tensiones
Von 6,21 136 Pa
Mises MPa

Desplaza 0,0289 1
miento mm ∗
10−30
mm

Deformac 2,131 1,270

iones ∗ 10−5 ∗ 10−9
Unitarias

Tabla 33. Resultados del análisis estático del soporte. Elaboración propia.

La tensión máxima producida durante la simulación del soporte es de 6,21 𝑀𝑃𝑎

siendo inferior al límite elástico del acero A36 cuyo valor es de 250 Mpa. El máximo
desplazamiento registrado es de 0,0289 mm en la zona de acoplamiento del cilindro,
la magnitud registrada es relativamente baja y sus efectos son mitigados por el soporte
frontal del cilindro.

Los resultados obtenidos mediante el estudio efectuado permiten comprobar

que el soporte con la configuración geométrica propuesta resiste satisfactoriamente la
carga estimada de trabajo, las deformaciones evidenciadas en el análisis son de
magnitudes muy bajas y se encuentran dentro de parámetros aceptables de
funcionamiento. El análisis realizado muestra que los mayores desplazamientos y

133
deformaciones se producen en las zonas donde se fijan los componentes críticos de la
extrusora coincidiendo con las estimaciones efectuadas.

3.5.6. Ensamble de la extrusora

Consiste en acoplar las piezas que componen a la extrusora para evaluar su
forma final, la operación de ensamble se detalla en el anexo 24 “Manual de ensamble
de la extrusora para producción de filamento plástico”.

Figura 60. Diseño final de la extrusora. Elaboración propia.

3.5.7. Simulación de extrusión

La simulación consiste en la proyección computacional del funcionamiento de
la extrusora teniendo en cuenta las características del diseño, las propiedades del
material y las condiciones de operación del equipo con el objetivo de corroborar los
resultados obtenidos mediante las ecuaciones. Las condiciones iniciales se encuentran
ligadas a las características geométricas implementadas en el diseño y a las siguientes
consideraciones:

- La extrusora se encuentra operando a una velocidad constante de 90 RPM, valor

obtenido mediante la implementación de la ecuación 65.
- La extrusora se encuentra procesando filamento PET de 1,75 mm debido a que es
el polímero de trabajo con mayor densidad y que requiere una mayor cantidad de
energía para su tratamiento.

134
- Las pérdidas de energía en forma de calor se consideran mínimas, se evalúa
considerando que el cilindro se encuentra revestido con fibra de vidrio como
aislante térmico.
- Se establece un tiempo de precalentamiento de 5 minutos permitiendo que la
temperatura en el interior del cilindro alcance los 80 grados Celsius en la zona de
transición, inicialmente la extrusora se encuentra vacía.

La simulación de la extrusora se realizó mediante la aplicación de Flow

Simulation de SolidWorks, en la cual mediante el ensamblaje simplificado de la
extrusora se obtuvieron los resultados plasmados en la figura 61.

Figura 61. Trayectoria y temperatura del flujo de PET. Elaboración propia.

En la figura 61 se evidencia el gradiente de temperatura resultante de la

circulación del material (PET) en la extrusora, las líneas de flujo de color azul muestran
que en la zona de alimentación la temperatura se mantiene relativamente baja siendo
la menor registrada en la simulación de 75,93 ℃. La zona de transición muestra una
variación de temperatura mucho más elevada encontrándose aproximadamente entre
los 88 ℃ a los 114 ℃, se refleja un aumento progresivo en la densidad de las líneas
de flujo del material a partir de esta zona, dicho fenómeno responde satisfactoriamente
a la compresión del material con respecto a la reducción de la profundidad del canal
del husillo.

En la zona de dosificación se evidencia el aumento significativo de las líneas

de flujo y la temperatura del material, dicho efecto se encuentra relacionado con la
geometría del husillo, la energía proporcionada por las resistencias eléctricas y los
efectos físico-químicos del polímero. La temperatura máxima registrada en la

135
simulación es de 258,32 ℃, siendo ésta una temperatura óptima para la extrusión de
PET.

Figura 62. Evolución de la temperatura del material vs tiempo de prueba. Elaboración propia.

En base a los resultados obtenidos, la figura 62 muestra la evolución de la

temperatura del PET con respecto al tiempo de la prueba efectuada, la forma de la
gráfica permite considerar los puntos en los cuales se produce un mayor aumento de
temperatura los cuales coinciden con las zonas de transición y dosificación del husillo.

Figura 63. Trayectoria del flujo de PET y presiones desarrolladas en la extrusora. Elaboración propia.

En la figura 63 se evidencia la variación de la presión en el interior de la

extrusora. Efectuando una comparación entre la figura 61 y 63 es posible constatar la
relación existente entre la evolución de la presión y la temperatura en el interior del
cilindro.

136
 Figura 64. Evolución de la presión vs tiempo de prueba. Elaboración propia.

La presión mínima registrada en la simulación es de 101,44 KPa equivalente a

1 Atm, la presión máxima desarrollada en el interior de la extrusora durante la
simulación es de 105 MPa. En base a la ecuación 34 se determinó un valor
correspondiente a la presión máxima generada en la extrusora durante su operación,
para corroborar los resultados se compara con la presión máxima registrada durante la
simulación del equipo.

𝑃𝑚𝑎𝑥 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 120,43 𝑀𝑝𝑎

𝑃𝑚𝑎𝑥 𝑆𝑖𝑚𝑢𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 105 𝑀𝑝𝑎

120,43 − 105
(1 − ) ∗ 100 = 87,19 %
120,43

Ambos resultados son semejantes un 87,19% confirmando que ambos métodos

de evaluación son satisfactorios y permitiéndonos conocer que el método matemático
proporciona una precisión considerablemente alta.

Las extrusoras de plástico se pueden estimar como equipos de flujo de masa

constante, no obstante, en la práctica se produce una degradación química del polímero
el cual libera vapores e hidrocarburos aromáticos reduciendo de forma mínima la masa
entrante en el equipo.

137
 Figura 65. Flujo de masa de PET en la extrusora. Elaboración propia.

En el gráfico 65 el valor del flujo de masa de PET en la extrusora se mantiene

constante debido a que la pérdida de masa producida durante la extrusión se considera
despreciable.

138
 Capítulo cuarto

Análisis y elaboración de resultados

4.1. Costos de fabricación de la extrusora

El análisis de costos de fabricación se efectúa considerando el valor mínimo de

construcción u obtención de los elementos que componen la máquina extrusora, estos
valores se consideran variables debido a las fluctuaciones periódicas que se producen
en el precio de los materiales y mano de obra. Se analizan los costos de material y
mecanizado de las piezas que requieran procesamiento, elementos comerciales y
componentes electrónicos. En la tabla 34 se resumen los costos directos estimados para
la construcción de la extrusora.

Costos directos de fabricación

Descripción Unidad Cantidad Precio Precio total

unitario (USD)
(USD)

Barra cilíndrica Metro 0,6 $40 $40

de acero 4140
diámetro 25mm

Mecanizado y Un 1 $75 $75

pulido del
tornillo

Caja reductora Un 1 $95 $95

relación 1/15

Resistencia Un 1 $25 $25

eléctrica de
200W tipo
abrazadera doble

Resistencia Un 1 $20 $20

eléctrica de 80W
tipo abrazadera
doble

Resistencia Un 1 $18 $18

eléctrica de 60W
tipo abrazadera
doble

139
 Motor Un 1 $150 $150
monofásico 1 Hp

Tubo de acero Metro 6 $3 $18

cuadrado de 30
mm

Pedazo de Cuarto de 1 $35 $35

plancha de acero plancha
A36 de 5 mm

Pedazo de Un 1 $15 $15

plancha de 10
mm

Tubo de acero Metro 1 $25 $25

1050

Mecanizado de Un 1 $30 $30

cilindro

Construcción de Un 1 $15 $15

acople tipo brida

Banda aislante Metro 1 $6 $6

Pernos M5 x 0,8 Un 4 $0,5 $2

con arandela

Pernos M8 x 1 Un 6 $1 $6
con arandela

Pernos M4 x 0,7 Un 4 $0,25 $1

Pernos M6 x 1 Un 4 $1,1 $4,4

con arandela y
tuerca

Rodamiento SKF Un 2 $15 $30

30202 completo

Lámina de 1,5 Un 1 $18 $18

mm

Rolado y Un 1 $15 $15

construcción de
la tolva de
alimentación.

Fabricación de Un 2 $3 $6
retenedores

140
 Mecanizado de Un 1 $25 $25
planchas varias

Remaches 3 x 8 Caja 1 $4 $4
mm

Enchufe Un 1 $1,5 $1,5

Polarizado 110v
plástico

Cable de asbesto Metro 2 $8 $16

#14

Controlador PID Kit 3 $30 $90

de temperatura
Maxwell 48x48
(Incluido SSR +
Termocupla tipo
K).

Switch de Un 1 $8 $8
encendido 110v

Pedazo de Cuarto de 1 $15 $15

plancha plástica plancha
de 5 mm

Variador Un 1 $100 $100

mecánico o
electrónico.

TOTAL $ 910

Tabla 34. Costo directo de fabricación. Elaboración propia.

Para reducir el costo de fabricación se considera la implementación de un

variador de velocidad mecánico. Considerando los datos de la tabla 34 se corrobora
que el diseño de la máquina extrusora es compacto y de bajo coste con la finalidad de
que pueda ser implementada en el entorno local de forma accesible.

141
4.2. Costo energético de producción

La potencia total requerida por la extrusora de diseño se compone de la suma

de la potencia suministrada por las resistencias eléctricas, la potencia del motor y la
potencia requerida por el sistema de control. Constituye el gasto energético que
requiere la extrusora para su funcionamiento en el lapso de una hora, se analiza
considerando los resultados obtenidos en la tabla 20 “Energía requerida para la fusión
de plásticos”. Combinando las ecuaciones 35 y 80, añadiendo la potencia de
funcionamiento del motor seleccionado (𝑃𝑀𝑠 ) y el consumo energético de los equipos
de control (𝑃𝐸𝐶 ) se simplifican los cálculos considerando los nuevos parámetros de
análisis.

𝑃𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = (𝑃𝑐 + 𝐸𝑓𝑝 + 𝑄𝑝𝑟 + 𝑄𝑝𝑐) − (0,8 ∗ 𝑃𝑚 ) + 𝑃𝑀𝑠 + 𝑃𝐸𝐶 (𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 84)

El consumo energético de los equipos de control (𝑃𝐸𝐶 ) es relativamente bajo

por lo que habitualmente no se considera en análisis de consumo energético, no
obstante, considerando pérdidas en los conductores, consumo de los controladores PID
y Relés de estado sólido se puede estimar un valor aproximado de 10W entre todos los
equipos. En la tabla 35 se resumen los resultados de la implementación de la ecuación
84 para cada uno de los plásticos considerados para el proceso de extrusión.

Consumo energético de producción

Material Flujo másico Potencia de producción

PLA 𝑘𝑔 968,38 𝑊
2,592
ℎ

ABS 𝑘𝑔 1075,04 𝑊
2,195
ℎ

HDPE 𝑘𝑔 947,64 𝑊
1,987
ℎ

HIPS 𝑘𝑔 1018,29 𝑊
2,195
ℎ

PET 𝑘𝑔 1094,55 𝑊
2,865
ℎ
Tabla 35. Consumo energético de producción. Elaboración propia.

142
 Con los resultados obtenidos se puede conocer el consumo energético de
producción por kg de material extruido, este parámetro es indispensable para comparar
el costo de producción mediante una extrusora con respecto a las bobinas de filamento
comerciales. En la tabla 36 se expone el costo energético necesario para convertir 1 kg
de plástico al granel en una bobina de 1 kg de filamento plástico considerando que el
costo por kWh en el Ecuador es de 0,1047 dólares americanos (Agencia de Regulación
y Control de Energía y Recursos Naturales No Renovables).

Costo energético de producción por kg de material

Material Potencia de producción Costo ($)

por kg.

PLA 0,373 𝑘𝑊 $0,04

ABS 0,490 𝑘𝑊 $0,05

HDPE 0,477 𝑘𝑊 $0,05

HIPS 0,464 𝑘𝑊 $0,05

PET 0,382 𝑘𝑊 $0,04

Tabla 36. Consumo energético de producción por kg de material. Elaboración propia.

Los resultados expuestos en la tabla 36 evidencian que el costo de

procesamiento de un Kg de plástico para obtener una bobina de filamento es muy bajo
lo cual evidencia la viabilidad del diseño y propuesta.

4.3. Costo de materia prima

Comprende el costo de obtención del material a ser procesado. Debido a las

características de ciertos plásticos su costo de obtención puede ser superior a otros
como el caso del PLA que al ser derivado de materiales naturales presenta un valor por
Kg superior y es poco frecuente su reciclaje por tratarse de un material biodegradable,
sin embargo, otros plásticos como el, PET, HDPE, HIPS y ABS son muy frecuentes
en nuestro medio lo cual facilita su obtención. La materia prima puede obtenerse de
tres formas, como plástico virgen procesado en forma de pellets, plástico reciclado en
forma de pellets y plástico reciclado sin procesar.

En el primer caso su obtención conlleva un costo mayor de adquisición, pero

proporciona un material listo para ser empleado en la extrusora y que cuenta con

143
propiedades físico- químicas inalteradas lo cual reduce significativamente la
complejidad del proceso, no obstante, no aporta al ecosistema al tratarse de materiales
nuevos.

El segundo caso es una forma de obtención más ecológica y económica al

tratarse de una materia prima obtenida mediante el reciclaje de plásticos, el principal
inconveniente de los pellets de plástico reciclados es su proceso de obtención, si el
proveedor no cuenta con los equipos y procedimientos apropiados puede alterar de
forma irreversible las propiedades del polímero y acarrear consecuencia críticas para
la extrusora como acumulación de carbón y metales en el plato rompedor, el proveedor
debe de asegurar la menor cantidad de impurezas posibles lo cual puede incrementar
el costo. La tercera opción comprende el reciclaje directo del material a ser procesado,
en la tabla 5 del capítulo 2 se exponen los usos más frecuentes y la forma de reconocer
los diferentes tipos de plásticos de uso convencional. Las principales ventajas del
reciclaje directo es la reducción de residuos plásticos en el entorno, se logra disminuir
la degradación del material al ser procesado de forma más directa logrando que una
amplia gama de sus características se mantenga, el costo de obtención es mínimo y
puede llegar a ser nulo. El principal inconveniente de esta opción es que el material a
ser reciclado debe ser previamente lavado, triturado y tamizado lo cual incrementa la
complejidad del proceso.

En la tabla 37 se exponen los costos aproximados de obtención de 1 kg de

materia prima en el mercado nacional para las tres formas de obtención citadas en
párrafos anteriores.

Costos de materia prima por kilogramo

Material Pellets vírgenes Pellets reciclados Plástico reciclado

($) ($) ($)

PLA $4 - -

ABS $3 $1,70 $0,15

HDPE $6 $3 $0,45

HIPS $5 $3 $0,30

PET $7 $4 $0,60
Tabla 37. Costo de materia prima por kilogramo. Elaboración propia.

144
 Los valores expuestos son relativos debido a las fluctuaciones convencionales
en los precios, el costo de los plásticos reciclados se obtuvo de los recicladores locales
como precio de compra, siendo el precio de venta aproximadamente un 30% más bajo.
En el caso del PLA no se encontraron proveedores de este material y los recicladores
no conocían de su existencia.

En base a los resultados obtenidos, la producción de filamento plástico

mediante una extrusora de tornillo considerando el mayor costo de obtención de
materia prima resulta ser inferior al costo promedio de una bobina de filamento
comercial de bajo costo las cuales rondan los $20 el kg.

Costo total máximo de producción de 1 kg de filamento

Material Costo energético Costo materia Costo total

($) prima ($) ($)

ABS $0,05 $1,70 $1,75

HDPE $0,05 $3 $3,05

HIPS $0,05 $3 $3,05

PET $0,04 $4 $4,04

Tabla 38. Costo total máximo de producción de 1 Kg de filamento. Elaboración propia.

Costo total mínimo de producción de 1 Kg de filamento

Material Costo energético Costo materia Costo total

($) prima ($) ($)

ABS $0,05 $0,15 $0,20

HDPE $0,05 $0,45 $0,50

HIPS $0,05 $0,30 $0,35

PET $0,04 $0,60 $0,64

Tabla 39. Costo total mínimo de producción de 1 Kg de filamento. Elaboración propia.

145
4.4. Validación de hipótesis

Mediante la revisión de los resultados obtenidos del cálculo de los parámetros

de diseño, el análisis de costos y la simulación de las partes que componen a la
extrusora de filamento plástico, ha sido posible confirmar la hipótesis planteada:

“La producción de filamento plástico de 1,75 y 3 mm en una extrusora monotornillo

dimensionada para procesar plástico reciclado reduce notablemente los costes de la
materia prima para impresión 3D”.

El análisis de los costos de fabricación de 1 kg de filamento plástico para cada

material se efectuó considerando varias fuentes de obtención del plástico. El reciclaje
directo supone la forma más rentable de fabricación de filamento llegando a ser de
costo cero la obtención de la materia prima, sin embargo, supone un gasto adicional el
tratamiento del plástico (lavado y triturado) donde son requeridos equipos específicos
para su realización, estos procesos se omiten al obtener directamente de proveedores
pellets de plástico reciclado los cuales resultan ser más costosos pero como se
evidencia en la tabla 38, el costo de producción de 1kg de filamento resulta ser
aproximadamente un 75% menor que el 1 kg de filamento comercial.

146
 Conclusiones y recomendaciones

Conclusiones

• Según lo investigado en diversas fuentes bibliográficas, la extrusión de plásticos

se trata de un proceso complejo debido al comportamiento específico de los
polímeros plásticos al ser extruidos. La información sobre el proceso de extrusión
es limitada, lo cual provoca que los investigadores empleen fundamentaciones
semejantes y desarrollen ecuaciones empíricas a partir de métodos experimentales
para conseguir resultados de diseño que se aproximen a los valores reales
considerados para las máquinas una vez construidas.
• En base a la bibliografía recopilada, se logró realizar el diseño de una extrusora
monotornillo capaz de producir filamento plástico de 1,75 y 3 mm a partir de
plástico reciclado como materia prima empleando ecuaciones de
dimensionamiento empíricas. La extrusora resultante es satisfactoria, permitiendo
una producción continua de filamento plástico superior a 1,5 kg/h en diversos
materiales con un consumo energético reducido. Se concluyó que los costos de
producción mínimos y máximos según la obtención del plástico reciclado como se
resumen en las tablas 38 y 39 son entre un 79% al 99% menores al costo promedio
de una bobina comercial.
• Empleando la herramienta Flow Simulation de SolidWorks se efectuó una
simulación de funcionamiento del proceso de extrusión, en base a los resultados
obtenidos se concluye que los valores extraídos de la simulación son muy similares
a aquellos obtenidos por cálculos matemáticos, lo cual demuestra que el método
matemático presenta una gran precisión para predecir el comportamiento de la
extrusora y sus piezas sometidas a las cargas del proceso.
• Mediante simulaciones efectuadas en SolidWorks Simulation se comprobó la
resistencia de las partes críticas de la extrusora empleando análisis estáticos
considerando los materiales de selección apropiados para cada elemento, en base
a los resultados obtenidos, las simulaciones revelan que la tensión máxima en cada
elemento son inferiores al valor del límite elástico correspondiente al material
seleccionado, lo cual validar que los miembros que constituyen a la extrusora son
viables y que los materiales seleccionados son apropiados para resistir las cargas
de operación calculadas mediante ecuaciones.

147
Recomendaciones

● Se recomienda efectuar investigaciones que aborden la temática e implementen

tecnologías de vanguardia para actualizar el conocimiento y desarrollar avances en
el proceso de diseño de extrusoras para plástico, considerando que las fuentes de
información bibliográfica actuales sobre el diseño de extrusoras se basan en la
experimentación práctica e incorporan conocimiento de épocas pasadas en las
cuales las limitaciones tecnológicas y técnicas imposibilitaban la realización de
análisis específicos sobre el proceso.
● Se recomienda considerar los materiales sugeridos si se desea realizar la
construcción de la extrusora diseñada en este proyecto y seguir las debidas
indicaciones teniendo en cuenta que el dimensionamiento realizado se comprobó
mediante simulaciones y cálculos para asegurar el funcionamiento apropiado del
equipo.
● Se recomienda tener en cuenta los parámetros y la configuración del estudio al
realizar simulaciones en SolidWorks para evitar inconsistencias en los resultados,
es imprescindible introducir apropiadamente todas las cargas a las que se encuentra
sometido un modelo y comprobar que las unidades a ser ingresadas coincidan con
los planteamientos matemáticos realizados previamente.
● Es indispensable efectuar simulaciones de resistencia a las piezas con sus
respectivos materiales seleccionados para comprobar si soportan apropiadamente
las cargas de trabajo y evitar fallas críticas durante el funcionamiento del modelo
construido. Si un elemento no es capaz de resistir las cargas de operación, podría
provocar daños catastróficos a la máquina, por lo que se recomienda antes de
cualquier construcción realizar una evaluación del comportamiento de cada
elemento mediante software de análisis.

148
Cronograma

149
 Bibliografía

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154
 Anexos

Anexo 1. Plano de la tolva de alimentación. Fuente: Propia.

155
Anexo 2. Plano de garganta de alimentación parte 1. Fuente: Propia.

156
Anexo 3. Plano de garganta de alimentación parte 2. Fuente: Propia.

157
Anexo 4. Plano del tornillo de extrusión. Fuente: Propia.

158
Anexo 5. Plano del cilindro. Fuente: Propia.

159
Anexo 6. Soporte de rodamientos. Fuente: Propia.

160
Anexo 7. Plano del cabezal. Fuente: Propia.

161
Anexo 8. Plano de la boquilla de 1,75 mm. Fuente: Propia.

162
Anexo 9. Plano de la boquilla de 3 mm. Fuente: Propia.

163
Anexo 10. Plano de soporte. Fuente: Propia.

164
Anexo 11. Plano de soporte. Fuente: Propia.

165
Anexo 12. Plano de sujetador superior. Fuente: Propia.

166
Anexo 13. Plano de sujetador inferior. Fuente: Propia.

167
Anexo 14. Plano del protector de aislante. Fuente: Propia.

168
Anexo 15. Plano de tapas del protector del aislante. Fuente: Propia.

169
Anexo 16. Plano del panel de instrumentos. Fuente: Propia.

170
Anexo 17. Plano de la cubierta posterior. Fuente: Propia.

171
Anexo 18. Plano de la cubierta interior. Fuente: Propia.

172
Anexo 19. Plano de la cubierta lateral. Fuente: Propia.

173
Anexo 20. Plano del acoplamiento del husillo. Fuente: Propia.

174
Anexo 21. Plano de chaveta. Fuente: Propia.

175
Anexo 22. Plano del acoplamiento del motor. Fuente: Propia.

176
Anexo 23. Plano del acoplamiento del motor. Fuente: Cengel, Y. Cimbala, J. (2006).
Mecánica de fluidos: Fundamentos y aplicaciones. Editorial: Mc Graw Hill. p. 894.

177
 Anexo 24. Manual de ensamble de la extrusora para producción de filamento
plástico.

MANUAL DE ENSAMBLAJE
EXTRUSORA PARA PRODUCCIÓN DE FILAMENTO
PLÁSTICO DE 1,75 Y 3 MM DE FILAMENTO

AUTORES:
ALCIVAR CARRERA EMILIO COLÓN
SOLÓRZANO VÉLEZ VÍCTOR ADRIÁN

178
Especificaciones:
Extrusora para filamento plástico de 1,75
Nombre
y 3 mm de diámetro.
Función Extrusión de filamento plástico.
Producción máxima 2,865 𝑘𝑔/ℎ
Consumo máximo 1,1 kW
Revoluciones máximas 90 RPM
Extrusora monotornillo para la
producción de filamento plástico de 1,75
y 3 mm de diámetro para procesos de
Características impresión 3D. Equipo compacto y
versátil diseñado para trabajar con
plásticos cotidianos como PLA, ABS,
HDPE, HIPS y PET.

Vista explosionada del equipo:

179
 Identificación Componente
P01 Soporte.
P02 Tornillo de extrusión.
P03 Cilindro.
P04 Cabezal (con plato rompedor y malla de filtración).
P05 Boquilla (1,75 o 3 mm).
P06 Tapa del protector.
Protector del aislante (interiormente revestido de fibra de
P07
vidrio).
P08 Resistencias eléctricas con termocuplas.
P09 Tolva de alimentación.
P10 Garganta de alimentación.
P11 Sujetador superior e inferior.
P12 Soporte de rodamientos.
P13 Cubierta interior.
P14 Panel de instrumentos.
P15 Cubierta lateral.
P16 Cubierta posterior.
P17 Motorreductor.
P18 Acoplamiento del motor.
P19 Acoplamiento y chaveta.
P20 Rodamientos SKF 30202.
P21 Retenes.
P22 Controladores PID de temperatura.
P23 Botones.

Ensamblaje:

Empernar el sujetador inferior (P11) en el soporte (P01), verificar que ambas

superficies se encuentren completamente en contacto. Posteriormente, introducir los
rodamientos (P20) lubricados y los retenes (P21) en el soporte para rodamientos (P22)
asegurando que las pistas cónicas se encuentren dispuestas de forma opuestas entre sí
como se muestra a continuación.

180
Ubicados los rodamientos y retenes, introducir el Tornillo de extrusión (P02) en el
soporte para rodamientos (P22).

Introducir el conjunto rodamientos- tornillo en el cilindro (P03) y posteriormente

acoplarlos en el soporte (P01), es necesario verificar la alineación de las perforaciones
por donde serán introducidos los pernos de fijación. Empernar todo el conjunto.

Ubicar y empernar el sujetador superior (P11), las resistencias eléctricas (P08), el

cabezal (P04), la boquilla (P05) y la garganta de alimentación (P10) en el cilindro
(P03). Se recomienda emplear cinta Kapton en la superficie del cilindro que se
encuentra en contacto con los sujetadores.

181
Ubicar y empernar la tolva de alimentación (P09) en la garganta de alimentación (P10).
Colocar el acoplamiento (P19) en el tornillo de extrusión (P02) ubicando la chaveta de
ajuste y empernando, la rotación del tornillo debe ser suave, posteriormente ajustar los
dos prisioneros ubicados en el acoplamiento.

Acoplar al Motorreductor (P17) el acople (P18) introduciendo la chaveta y el anclaje,

posteriormente fijar ambos elementos en el soporte (P01) verificando que la alineación
del acoplamiento (P18) coincida con el acoplamiento (P19) y se encuentren
correctamente centrados. Ubicar el protector del aislante (P07) y, retirar el cableado
de las resistencias y termocuplas por los agujeros laterales ubicados en el protector.
Fijado el protector, introducir fibra de vidrio aislante y empernar las tapas (P06).

182
Instalar los botones (P23) y los controladores PID (P22) en el panel de instrumentos
(P14), realizar el cableado respectivo como se detalla en el esquema eléctrico del
equipo.

Donde D1 y Q corresponden a disyuntores considerados para evitar sobrecargas en el

circuito, E1 (Botón rojo) botón de apagado, S1 (Botón verde) botón de encendido del
equipo, I1(Interruptor) accionamiento del contactor CC1 encargado de encender el
motor. PID1, PID2, PID3 corresponden a los controladores de temperatura, los cuales
mediante su circuito interno encienden o apagan las resistencias R1, R2 y R3 mediante
relés en estado sólido SSR en base a la información proporcionada por las termocuplas.

Incorporados los componentes eléctricos, instalar las cubiertas correspondientes (P13,

P14, P15 Y P16) en el soporte (P01).

183
Instrucciones de operación:

La extrusora para la producción de filamento plástico de 1,75 y 3mm de diámetro es

un equipo el cual emplea electricidad y alcanza elevadas temperaturas, por lo cual se
recomienda que para su operación se cuente con el equipo de seguridad apropiado.

A continuación, se expresan recomendaciones para una apropiada operación de la

máquina:

• La extrusora en vacío debe ser precalentada durante mínimo 5 minutos a partir del
momento en que los controladores PID alcanzaron la temperatura de trabajo
seleccionada. Si la extrusora se encuentra llena de material, es recomendable
extender unos 4 minutos más de precalentamiento para evitar esfuerzos indebidos
en el sistema de transmisión.
• La extrusora debe ser alimentada con partículas de plástico triturado de hasta 2 mm
de diámetro promedio. El material de alimentación debe ser previamente tamizado.

184