TECNOLOGICO NACIONAL DE MEXICO

INSTITUTO TECNOLOGICO DE CERRO

AZUL, VER.

Ingeniería Industrial

INVESTIGACIÓN DE OPERACIONES 1
DOCENTE: Jorge Omar Reséndiz Pérez
ALUMNO: Castillo Marquez Jose Salvador
SEMESTRE: 5.
GRUPO: 4 SALÓN: E-6
UNIDAD 4
Administracion De Inventarios
ACTIVIDAD:
Investigacion T4
INDICE
4.1 Definición y tipos de inventarios.

4.2 Ventajas y desventajas de los inventarios.

4.3 Administración de los inventarios.

4.3.1 Tipos de costos.

4.3.2 Clasificación ABC

4.4 Modelos de inventario determinísticos.

4.4.1 Modelos de Cantidad Optima del Pedido.

4.4.2 Modelo con Descuentos.

4.4.3 Modelo de producción y consumo.

4.4.4 Modelo con faltantes.

4.5 Modelos de inventarios probabilísticos.

4.5.1 Nivel de servicio e inventario de seguridad.

4.5.2 Modelo de Cantidad Fija.

4.5.3 Modelo de Periodo Fijo.

4.6 Uso de software en inventarios

.
4.1 Definición y tipos de inventarios.

Propósito
Considerar métodos para controlar los inventarios de artículos
individuales cuando se asume que la demanda seguirá un patrón
conocido (esto es, el error de pronóstico de la demanda equivale
a cero).

Puntos clave

1. Clasificación de inventarios (Tipos de Inventarios).

• Materias primas. Son los recursos necesarios para la

producción o procesamiento.
• Componentes. Pueden ser materias primas o subgrupos que se
incluirán posteriormente en un producto final.
• Trabajo en proceso (WIP). Son los inventarios que se
encuentran en la planta esperando ser procesados.
• Artículos terminados. Son artículos que han terminado su
proceso de producción y esperan ser embarcados.

Cuando se hace alusión a los inventarios en el contexto de la

manufactura y la distribución, hay un esquema natural de
clasificación que sugiere el valor agregado por la manufactura o
el procesamiento. (Desde luego que este no es el único medio de
categorizar los inventarios, pero esel más natural para las
aplicaciones en manufactura.)

• Materias primas. Recursos que requiere la actividad de

producción o procesamiento de la empresa.
• Componentes. Artículos que todavía no han sido terminados en
el proceso de producción. A los componentes a veces se les
llama subgrupos.
• Trabajo en proceso. Inventario que espera en el sistema para
procesarse o ser procesados. Los inventarios de trabajo en
proceso incluyen los de componentes, y también pueden
incluir algunos de materias primas. El nivel del inventario
de trabajo en proceso con frecuencia se usa como medida de
la eficiencia de un sistema de programación de la producción.
El método justo a tiempo, que se describe con detalle en el
capítulo 7, tiene por objeto reducir al mínimo el trabajo en
proceso.
• Bienes terminados. También llamados artículos terminados o
artículos finales, son los productos finales del proceso de
producción. Durante la producción se agrega valor al
inventario en cada nivel de la operación de manufactura, que
culmina con los artículos terminados.

El nombre o etiqueta apropiada para el inventario depende del

contexto. Por ejemplo, los componentes de algunas operaciones
podrían ser los productos finales de otras.

4.2 Ventajas y desventajas de los inventarios.

2. ¿Por qué mantener inventario?

• Economías de escala. Pedir o producir lotes grandes

probablemente sea más barato
• que hacerlo en pequeños lotes.
 • Incertidumbre. Las incertidumbres en la demanda, en el
tiempo de demora y en el abastecimiento. Todas ellas nos
obligan a conservar inventarios.
• Especulación. Los inventarios pueden acumularse
anticipándonos a una elevación en su valor o costo.
• Transporte. Dirigir inventarios que están en tránsito de un
lugar a otro.
• Suavizamiento. los inventarios suavizan un patrón de demanda
irregular.
• Logística. Restricciones del sistema que pueden requerir
mantener inventarios.
• Costos de control. Mantener un inventario puede disminuir
los costos que se necesitan para monitorear un sistema. (Por
ejemplo, puede ser más barato hacer pedidos anuales y guardar
las unidades, que realizar pedidos semanales y monitorear de
cerca los pedidos y las entregas.)

4.3 Administración de los inventarios.

4.3.1 Tipos de costos.

Se deben asignar costos a las diversas consideraciones del

inventario para evaluar adecuadamente los méritos de las funciones
que están en oposición. Los costos más importantes y los símbolos
por medio de los cuales se asignan en las fórmulas se presentan
en los siguientes párrafos.

• Precio (P). El valor de un artículo es su precio unitario de

compra si se obtiene de un proveedor externo, o su costo
unitario de producción si se produce internamente. La
cantidad que se invierte en un artículo que se está
manufacturando es una función de su grado de refinamiento.
El valor de un producto durante su etapa inicial de
desarrollo es un poco mayor que el costo agregado de reunir
las materias primas. Conforme avanza a través del ciclo de
producción, acumula una parte del costo fijo de las
instalaciones de producción, los costos directos e
indirectos de mano de obra para las operaciones de
refinamiento, y el costo directos de las adiciones de
material. El precio unitario de las compras externas también
puede variar como una función de los descuentos por la
cantidad comprada.
• Costo del capital ( iP). La cantidad invertida en un artículo
es una parte del capital que no está disponible para otros
propósitos. Si el dinero se invirtiera en otra cosa, se
esperaría una recuperación de la inversión. Se hace un cargo
al gasto del inventario para explicar esta recuperación que
no se obtiene. La magnitud del cargo refleja el porcentaje
de recuperación esperado de otras inversiones. El interés
que se carga i, se aplica al precio, P, para apoyar cualquier
reclamación acerca del costo anual del capital.
• Costo de la orden (O). Los costos de adquisición se originan
en el gasto de hacer un pedido a un proveedor externo o en
los costos de preparación para la producción interna. En los
 costos de la orden se incluyen el costo fijo para mantener
un departamento de adquisiciones y los costos variables de
preparar y ejecutar las adquisiciones. Aún cuando las
ordenes sean entregadas por otros departamentos de la misma
compañía, se aplican los niveles del inventario, hacer los
pedidos, la continuación, y poner al día los registros del
inventario pertenece a la adquisición interna.
• Los costos de preparación dan cuenta del trabajo físico que
se lleva a cabo para preparar una corrida de producción
(equipo de preparación y máquinas de ajuste) y se incluyen
en ellos los costos de oficina de las órdenes externas, la
adquisición interna y los costos de preparación permanecen
relativamente constantes, independientemente de la magnitud
de la orden.
• Costos de tenencia (H). Los costos que se originan de mucha
fuentes se agrupan con el nombre de costos de tenencia. Por
lo común se da un porcentaje o valor monetario al conjunto
total para explicar todas las fuentes enlistadas a
continuación. En general, los costos de tenencia permanecen
fijos para una cierta capacidad del inventario y después
varían con la cantidad adicional que se almacene.
• Instalaciones de almacenamiento: Se necesitan edificios
propios o rentados para almacenar el inventario. En el gasto
se incluyen el costo anual equivalente de la inversión se
las instalaciones son propias o la renta si son alquiladas,
la calefacción, la luz y los impuestos a la propiedad.
• Manejo: En el costo de mover los artículos hacia, desde y
dentro del almacenamiento se incluyen los gastos por daños,
salarios y equipo.
• Depreciación: El cambio en el valor de un artículo durante
el almacenamiento lo provocan el deterioro, la mutilación y
el robo que no están cubiertos por el seguro, y la
obsolescencia.
• El seguro: Una política conservadora consiste en asegurar
los artículos durante el almacenamiento. La protección se
basa por lo común en el valor monetario promedio del
inventario.
• Impuestos: Algunos estados aplican un impuesto
periódicamente sobre el inventario durante un año según la
cantidad que se tenga en almacenamiento en determinado
momento. En particular en los canales de ventas al menudeo,
tales como los distribuidores de automóviles, es posible
manejar los niveles del inventario de modo que los mínimos
coincidan con las fechas de pago del impuesto.
• Costo de oportunidad (OC). Se asocian dos tipos de costos
con el agotamiento de las existencias cuando aún existe
demanda del producto. El primero es el costo de las medidas
de emergencia para apresurar una entrega urgente. Este costo
se identifica fácilmente como la diferencia entre el costo
usual de adquisición y el costo extra por el servicio
urgente. El otro costo es más difícil de establecer porque
hay personas involucradas en él. Cuando los procedimientos
de emergencia no pueden proporcionar el artículo deseado, el
cliente queda insatisfecho. El único costo aparente es la
perdida de utilidad de la venta potencial al menudeo o la
producción perdida. La reacción de un cliente insatisfecho
 en términos de negocios futuros es una estimación de costo
de una naturaleza muy poco exacta.

COSTOS DE INVENTARIOS

Los principales costos para acopiar y mantener inventarios son los

siguientes:
• costos de ordenar e iniciar la producción para colocar
pedidos, expedición, inspección, y cambio o establecimiento
de instalaciones para producir internamente.

• costos de mantener en inversión de capital, manejo,

almacenamiento, seguros, impuestos, obsolescencia,
deterioro y procesamiento de datos.
• costos de compra incluyendo el precio pagado o la mano de
obra, los materiales y los cargos indirectos necesarios para
producir el artículo.

El costo total (CT) de un inventario es la suma del costo de

ordenar, más el costo de mantener y el costo de compra. Si D es
igual a la demanda en unidades en una base anual, Co es igual al
costo de preparar o hacer un pedido, Cc es igual al costo de
mantener una unidad en inventario durante un periodo de tiempo
dado, P es igual al precio de compra, Q es igual al tamaño del
lote, y Q/2 equivale al inventario promedio, entonces las
relaciones pueden ser expresadas matemáticamente:

Costo total = costo de ordenar + costo de mantener + costo de

compra

Costo por ordenar =

Costo de mantener =

Costo de compra =

Diferenciando respecto a la cantidad ordenada Q se obtiene la

pendiente de la curva de CT. (Referirse al Prob. 11.5 para una
explicación de la diferenciación).

Estableciendo esta primera derivada igual a cero identifíquese el

punto donde CT es un mínimo.
La ecuación (11.5) es la cantidad económica de pedido (CEP) o
tamaño económico del lote (TEL). Ésta proporciona la cantidad que
se ordenará para satisfacer la demanda calculada al menor costo
total.
Cuatro supuestos básicos delinean el modelo CEP; son los
siguientes:
• La demanda y el tiempo de entrega son conocidos y constantes.
• El reemplazo es instantáneo tras la expiración del tiempo de
entrega.
• Los costos de compra no varían con la cantidad ordenada.
• Las expresiones de costos de ordenar y mantener incluyen
todos lo0s costos relevantes y esos costos son constantes.
La figura 11.6 describe la relación entre los costos relevantes
de ordenar y mantener.

COSTOS DE INVENTARIOS.
La meta de la administración de inventarios consiste en
proporcionar los inventarios que se requieren para mantener las
operaciones al más bajo costo posible.
Costos totales del inventario:

A.- Costos de mantenimiento

Comprende los costos de almacenamiento, de capital y de
depreciación (mermas y desusos).
Para determinarlo se debe calcular primero el costo porcentual
por año por el mantenimiento Para su cálculo debemos tomar en
cuenta lo siguiente:
Inventario promedio = A = unidades por orden / 2 = (S/N)/2
S = unidades que se van a comprar todo el año
N = el número de compras que se hacen
P = precio de compra
C = costo porcentual por año por el mantenimiento del inventario.
Para calcular C se toman todos los costos como son: costos de
financiamiento ( costo de capital * inversión promedio en el
inventario ), almacenamientos, seguros, mermas, . Estos se suman
y se dividen entre la inversión promedio del inventario ( A*P )
Ya calculando C, para determinar el costo total de mantenimiento
sería:
CTM = costo total de mantenimiento = C*P*A
B.- Costos de ordenamiento
Estos son los costos de colocar una orden y de recibirla
(normalmente son costos fijos independientemente del tamaño de la
orden).
Costo total de ordenar = CTO = F*N
F = costo fijo por orden
N = número de órdenes colocadas en el año.
N puede ser calculada. N = S / 2A
Entonces, también se puede expresar el costo total de ordenar de
la siguiente manera:
Costo total de ordenar = CTO = F * ( S / 2A )
C.- Costos totales del inventario
CTI = CTM + CTO
= ( C * P * A )
+ F ( S / 2A ) y
si A = Q / 2
entonces
CTI = C * P * ( Q / 2 ) + F * ( S / Q )

4.3.2 Clasificación ABC

SISTEMAS MULTIPRODUCTO

Análisis ABC

Un asunto que no hemos comentado es el costo de implementar un

sistema de control de inventarios, y los intercambios entre el
costo de controlar el sistema y los beneficios potenciales
obtenidos con ese control. En los sistemas de inventario con
varios productos, no todos tienen igual rentabilidad. Los costos
de control se pueden justificar en unos casos y en otros no. Por
ejemplo, es claro que no resulta económico gastar anualmente 200
dólares para monitorear un artículo que sólo aporta 100 dólares
de ganancia anual.

Por esta razón es importante diferenciar entre los artículos

rentables y los no rentables. Para hacerlo tomaremos prestado un
concepto de la economía. Vilfredo Pareto fue un economista que
estudió la distribución de la riqueza en el siglo XIX, y notó que
una gran parte de ésta pertenece a un segmento pequeño de la
población. Este efecto Pareto también se aplica a los sistemas de
inventario: una gran parte del volumen monetario total de las
ventas se debe, con frecuencia, a una pequeña cantidad de
artículos en el inventario. Supongamos que los artículos se
clasifican en orden decreciente por sus valores monetarios de
ventas anuales. El valor acumulado de las ventas da como
resultado, en general, una curva muy parecida a la de la figura
5-7.

En forma típica, el 20 por ciento superior de los artículos explica

el 80 por ciento del volumen monetario anual de las ventas; el
siguiente 30 por ciento, el 15 por ciento de las ventas, y el 50
por ciento restante, el último 5 por ciento del valor monetario.
Esas cifras sólo son aproximadas, y varían ligeramente de un
sistema a otro. Los tres grupos de artículos se identifican como
A, B y C, respectivamente. Cuando se necesita una distinción más
refinada se pueden usar cuatro o cinco categorías. Aun cuando sólo
se usen tres categorías, los porcentajes usados para definir los
artículos A, B y C podrían ser distintos a los porcentajes de 80,
15 y 5 que acabamos de recomendar.

Como los artículos A tienen la tajada más grande en las ganancias

anuales, deben ser vigilados más estrechamente. Los niveles de
inventario para los artículos A deben monitorearse en forma
continua. Se podrían usar procedimientos más complejos de
pronóstico, y debe tenerse más cuidado al estimar los diversos
parámetros de costo necesarios para establecer las políticas de
operación. Para los artículos B, los inventarios podrían revisarse
en forma periódica, se podrían pedir grupos de artículos y no
artículos individuales, y podrían usarse métodos de pronóstico
menos complicados. El grado mínimo de control se aplicaría a los
artículos C. Para artículos C muy poco costosos con niveles
moderados de demanda, se recomiendan tamaños grandes de lote para
minimizar la frecuencia con que se piden. Para los artículos C
costosos con muy poca demanda, la mejor política es no tener
existencias. Tan sólo se piden esos artículos cuando se demandan.
Ejemplo

Se selecciona al azar una muestra de 20 artículos distintos de la

bodega de Harvey’s Specialty Shop. Los precios de esos artículos
varían de .25 a 24.99 dólares, y su demanda promedio anual varía
de 12 a 786. Los resultados del muestreo se registran en la tabla
5-1. En la tabla 5-2 se categorizan en orden decreciente por el
valor monetario de sus ventas. Observe que sólo 4 de los 20
artículos almacenados explican más del 80 por ciento del volumen
anual monetario generado por todo el grupo. También observe que
hay artículos costosos en las categorías A y C.

Este informe fue muy útil para Harvey, quien había supuesto que
un queso de cabra empacado del sur de Francia, el R077, era
rentable debido a su costo, y no se había percatado del TTR77, un
chocolate en barra del país.
4.4 Modelos de inventario determinísticos.

4.4.1 Modelos de Cantidad Optima del Pedido.

Este modelo es el más sencillo y fundamental de todos los modelos

de inventario. Por sus iniciales se le podría llamar modelo CEP.
Describe el importante compromiso entre los costos fijos y los
costos de mantener el inventario, y es la base para el análisis
de sistemas más complicados.
El modelo básico

Haremos los supuestos siguientes:

1. La tasa de demanda se conoce y es una constante igual a A
unidades por unidad de tiempo. (La unidad de tiempo puede ser día,
semana, mes, etc. En lo sucesivo se supondrá que la unidad de
tiempo es un año, salvo que se afirme otra cosa. Sin embargo, el
análisis es válido para otras unidades de tiempo, mientras se
expresen todas las variables relevantes en las mismas unidades.)
2. No se permiten faltantes.
3. No hay tiempo de demora de pedido. (Este supuesto será relajado.)
4. Los costos incluyen
a) Costo de preparación K por pedido colocado.
b) Costo proporcional de pedido c por unidad pedida.
c) Costo de mantener el inventario h por unidad mantenida por unidad
de tiempo.
Se supondrá, sin pérdida de generalidad, que el inventario
disponible en el tiempo cero es cero. No se permiten faltantes,
de modo que cuando el tiempo es cero habrá que hacer un pedido.
Sea Q el tamaño del pedido. En consecuencia, el inventario
disponible aumentará en forma instantánea desde cero hasta Q,
siendo el tiempo t A 0.

Veamos el siguiente tiempo cuando hay que hacer un pedido. Esta

vez el inventario puede ser positivo o ser cero otra vez. Un poco
de reflexión nos indica que podemos reducir los costos de mantener
el inventario si esperamos hasta que el nivel de inventario llegue
a cero antes de hacer un nuevo pedido. En el momento en que el
inventario disponible es igual a cero, el caso parece exactamente
igual que cuando t A 0. Si fue óptimo colocar un pedido de Q
unidades en ese momento, seguirá siendo óptimo pedir Q unidades.
En consecuencia, la función que describe los cambios en los
niveles de inventario a través del tiempo es la forma familiar de
diente de sierra que muestra la figura 4-4.

Ejemplo:
En la papelería de una universidad se venden lápices #2 con una
tasa constante de 60 por semana. A la papelería le cuestan .02
dólares cada uno y los vende a .15 dólares por pieza. Cuesta 12
dólares iniciar un pedido, y los costos de mantener inventario se
basan en una tasa anual de interés de 25%. Calcule la cantidad
óptima de lápices que debe comprar la papelería, así como el
tiempo entre la colocación de los pedidos. ¿Cuáles son los costos
anuales de mantener el inventario y de preparación para este
artículo?

Solución:
Primero se convierte la demanda a una tasa anual, para que sea
consistente con los cargos por intereses que se hacen cada año.
(También podría convertirse la tasa anual de interés a tasa
semanal de interés.) La tasa anual de demanda es (60)(52) 3
120. El costo h de mantener el inventario es el producto de la
tasa de interés anual y el costo variable del artículo. Por
consiguiente, h = (0.25)(0.02) = 0.005. Sustituyendo en la fórmula
de la cantidad económica de pedido se obtiene

El tiempo del ciclo es T = Q/D(A) = 3 870/3 120 = 1.24 años. El

costo anual promedio de mantener el inventario es h(Q/2) = 0.005(3
870/2) = $9.675 dólares. El costo anual promedio de preparación
es K/Q, que también es 9.675 dólares.

4.4.2 Modelo con Descuentos.

Hasta ahora se ha supuesto que el costo c de cada unidad es

independiente del tamaño del pedido. Sin embargo, con frecuencia
sucede que el proveedor está de acuerdo en cobrar menos por unidad
cuando los pedidos son mayores. Esos descuentos por cantidad son
comunes en muchos bienes de consumo. Aunque existen muchas tarifas
(planes, programas, etc.) de descuento de distintos tipos, hay
dos que parecen las más usadas: sobre todas las unidades e
incrementales. En cada caso se supone que hay uno o más puntos
límite que definen los cambios en el costo unitario. Sin embargo,
hay dos posibilidades: el descuento se aplica a todas las unidades
en un pedido (totales), o sólo se aplica a las unidades adicionales
respecto al punto límite (incrementales). El caso más común es el
de descuento sobre todas las unidades

Ejemplo:

Weighty Trash Bags tiene la siguiente tabla de precios para sus

bolsas grandes de basura. Para pedidos de menos de 500 bolsas,
.30 dólares cada una; para más de 500 pero menos de 1 000, .29
dólares cada una, y para más de 1 000, .28 dólares cada una. En
este caso, los puntos límite son 500 y 1 000. El esquema de
descuento es sobre todas las unidades, porque el descuento se
aplica a todas las unidades en un pedido. La función costo de
pedido C(Q) se define como sigue:
Se observa que el costo promedio por unidad con un esquema de
descuento en todas las unidades será menor que el correspondiente
con el esquema incremental. El esquema para todas las unidades
parece irracional en ciertos aspectos. En el ejemplo anterior,
499 bolsas costarían 149.70 dólares, mientras que 500 sólo
costarían 145 dólares. ¿Por qué Weighty Trash Bags cobra en
realidad menos en un pedido mayor? Una razón sería para dar un
incentivo en la compra al mayoreo. Si usted quisiera comprar 400
bolsas, podría elegir llegar al punto límite para obtener el
descuento. Además, es posible que Weighty Trash Bags haya
almacenado sus productos en lotes de 100, de tal modo que sus
ahorros en costos de manejo podrían más que compensar el menor
costo total.

Supongamos que la empresa quiere saber qué pedido colocar con

Weighty, y que su uso de bolsas de basura es relativamente
constante (600 por año). El departamento de contabilidad estima
que el costo fijo de hacer un pedido es 8 dólares, y que los
costos de inventario se basan en una tasa de interés anual de
20%., c0 = 0.30, c1 = 0.29 y c2 = 0.28 son los respectivos costos
unitarios.

El primer paso para llegar a la solución es calcular los valores

de la cantidad óptima de pedido que corresponden a cada uno de
los costos unitarios, que representaremos como Q(0), Q(1) y Q(2),
respectivamente.

Se dice que el valor de CEP es realizable si cae dentro del

intervalo que corresponde al costo unitario que se usa para
calcularlo. Como Q0 <= 400 >= 500, Q0 sí es realizable. Sin
embargo, ni Q(1) ni Q(2) es realizable (Q(l) tendría que ser entre
500 y 1 000, y Q(2) debería ser 1 000 o más). Cada valor de
cantidad económica de pedido corresponde al mínimo de una curva
distinta de costo anual. En este ejemplo, si Q(2) fuera
realizable, debería ser necesariamente la solución óptima, porque
corresponde al punto mínimo de la curva más baja. Las tres curvas
de costo anual promedio para este ejemplo se ilustran en la figura
4-11. Como cada curva sólo es válida para ciertos valores de Q,
la función del costo anual promedio se representa con la curva
discontinua gruesa. El objetivo del análisis es calcular el mínimo
de esta curva discontinua.

Hay tres candidatos para la solución óptima: 400, 500 y 1 000. En

general, la solución óptima será la CEP máxima realizable o uno
de los puntos límite mayor que ella. Es el tamaño del lote con el
mínimo costo anual promedio.
Resumen de la técnica de solución para descuentos en todas las
unidades

1. Determinar el valor máximo realizable de cantidad económica

de pedido. La forma más eficiente de hacerlo es calcular la
CEP primero para el precio mínimo y continuar con el
siguiente más alto. Detenerse cuando el primer valor de CEP
sea realizable (esto es, dentro del intervalo correcto).
2. Comparar el valor del costo promedio anual a la máxima CEP
realizable y en todos los puntos límite de precios que sean
mayores que la máxima CEP realizable. La Q óptima es el punto
en el que se tiene el mínimo costo anual promedio.

4.4.3 Modelo de producción y consumo.

4.4.4 Modelo con faltantes.

Como mencionamos con anterioridad el modelo EOQ, puede tener

diversas aplicaciones de esta forma el modelo EOQ Con faltantes,
se basa en que la compañía permite que haya tiempos de espera
entre un pedido y otro, es decir, que hayan pedidos atrasados, de
esta manera se supone que hay un tiempo donde la demanda no se
satisface a tiempo y se produce una escasez. De todo esto, también
en se incurre en un nuevo costo que es el de las unidades faltantes
durante el periodo t. De esta forma este modelo de inventario
tiene unos supuestos, que se basan en los mismos del EOQ clásico
con la diferencia que se agregan:

1. Se permiten las faltantes

2. Se incurre en un costo de Faltante
3. La demanda es Constante y conocida: Esto se refiere a que por
ejemplo, si la demanda ocurre a una tasa de 1000 unidades por
año, la demanda durante cualquier periodo de t meses será
1000/12.
4. Los tiempos de reposición son instantáneos: Esto quiere decir
que un pedido llega tan pronto se hace.
5. Existen Costos de hacer un pedido
6. Existen Costos de Mantener guardado en inventario
7. Los costos de mantener inventario y el costo de pedir no varían
en el tiempo.
8. La cantidad a pedir es constante
9. Existe una relación directa costo-volumen

De esta manera aparece una cantidad “S” que es la cantidad máxima

que permite la empresa como faltante. Observemos la gráfica:

De esta grafica se deduce que la empresa tiene en inventario un

inventario máximo, que al consumirse totalmente por la demanda
(llega a cero) la empresa esta permitiendo que una cantidad S de
unidades le falten, para hacer un nuevo pedido que satisfaga la
demanda de las unidades faltantes más las de las unidades que se
demandan diariamente; de esto tenemos, que:

I max= Es mi inventario máximo

D=la demanda del periodo t
S= cantidad de unidades de
demanda faltantes Q= cantidad
de unidades que se piden.

Q = I max + S à S=Q-Imax

Costo de Un periodo

Costo total anual.

Cantidad Óptima a pedir

Cantidad Faltante Óptima

4.5 Modelos de inventarios probabilísticos.

4.5.1 Nivel de servicio e inventario de seguridad.

NIVELES DE SERVICIO EN SISTEMAS (Q, R)
Con frecuencia, los gerentes pasan momentos difíciles al
determinar un valor exacto del costo p de faltantes, aunque el
modelo de inventario descrito es bastante realista para definir
muchos sistemas. En muchos casos ese costo incluye componentes
intangibles, como pérdida de buena voluntad y demoras potenciales
para otras partes del sistema. Un sustituto común del costo de

faltantes es un nivel de servicio. Aunque existen varias

definiciones de servicio, por lo general indica la probabilidad
de que se satisfaga una demanda, o un conjunto de demandas. Los
niveles de servicio se pueden aplicar a sistemas de revisión
periódica y a sistemas (Q, R). En la siguiente sección se describe
cómo aplicar los niveles de servicio en sistemas de revisión
periódica. A continuación se explican los niveles de servicio para
sistemas de revisión continua. Enseguida se describen dos tipos
de servicio, los cuales se denominan Tipo 1 y Tipo 2,
respectivamente.

Servicio Tipo 1

En este caso se especifica la probabilidad de no tener faltantes

durante el tiempo de demora. Usaremos el símbolo α para representar
esa probabilidad. Como la especificación de α determina por
completo el valor de R, se pueden desacoplar los cálculos de R y
Q. El cálculo de los valores óptimos de (Q, R) sujetos a una
restricción de servicio Tipo 1 es bastante directo.

a) Determine la R que satisface la ecuación F(R) = α.

b) Iguale Q = CEP.

Se interpreta a α como la proporción de ciclos en los que no hay

faltantes. Un objetivo del Tipo 1 es adecuado cuando una
ocurrencia de faltantes tiene la misma consecuencia,
independientemente de su tiempo o cantidad. Un ejemplo sería
cuando se detiene una línea de producción al faltar 1 o 100
unidades. Por lo general, cuando decimos que nos gustaría
proporcionar un servicio de 95 por ciento, estamos indicando que
nos agradaría poder cumplir con el 95 por ciento de las demandas
cuando se presentan, y no llenar todas las demandas en el 95 por
ciento de los ciclos de pedido. Asimismo, como los diversos
artículos tienen longitudes distintas de ciclo, esta medida no
será consistente entre productos diferentes, y ello dificulta
elegir la adecuada.

Servicio Tipo 2

Este servicio mide la proporción de las demandas que se surten

con las existencias. Usaremos el símbolo β para representar esa
proporción. Como se vio en la parte 5 del ejemplo 5.4, n(R) Q es
la fracción promedio de las demandas que no se surten cada ciclo
por agotamiento de las existencias. Por consiguiente, al
especificar β se tiene como resultado la restricción n(R)/Q = 1-
β.

Esta restricción es más compleja que la que surge en el servicio

Tipo 1, pues por lo general implica a Q y a R. Sucede que aunque
la CEP no es óptima en este caso, comúnmente da resultados bastante
buenos. Si usamos esa CEP para estimar el tamaño de lote,
encontraríamos R para resolver n(R)= CEP(1-β).

Considere de nuevo el caso de Harvey’s Specialty Shop descrito en

el ejemplo 5.4. Hay incomodidad en esta empresa con el supuesto
de que el costo de faltantes es 25 dólares, y decide aplicar en
su lugar un criterio de nivel de servicio. Supongamos que opta
por usar un objetivo de nivel de servicio igual a 98 por ciento.

1. Servicio Tipo 1. Si suponemos que α es .98, calculamos una R tal

que F(R) =0.98. De la tabla A-1 o la A4 obtenemos z = 2.05. Al
igualar R = σZ + µ se obtiene R = 151.
2. Servicio Tipo 2. En este caso, β =0.98. Debemos resolver la
ecuación n(R) = CEP(1- β), que equivale a

L(z) = CEP(1 - β)/σ.

Sustituyendo CEP = 100 y β =0.98 se obtiene

L(z) = (100)(0.02)/25 = 0.08.

En la tabla A-4 a partir de las expectativas parciales unitarias

normales obtenemos z = 1.02. Al igualar R= σz + µ se obtiene R =
126. Observe que los mismos valores de α y β producen valores muy
diferentes de R.

Para comprender con más claridad la diferencia entre esas dos

medidas del servicio, considere el siguiente ejemplo. Imaginemos
que hemos rastreado las demandas y los faltantes durante 10 ciclos
consecutivos de pedido, y que los resultados fueron los
siguientes:
Con base en una medida de servicio Tipo 1, vemos que la fracción
de los periodos en los que no hubo escasez es 8/10 = 80 por ciento.
Esto es, la probabilidad de que todas las demandas se satisfagan
en un solo ciclo de pedido es .8, según estas observaciones. Sin
embargo, el servicio Tipo 2 que se proporciona en dicho caso es
considerablemente mejor. En este ejemplo, la cantidad total de
demandas durante los 10 periodos es 1 450 (la suma de los números
de la segunda columna), y la cantidad total de demandas que
ocasionan faltantes es 55. Por consiguiente, la cantidad de
demandas satisfechas es 1 450 - 55 = 1395. La proporción de
demandas satisfechas es 1 395/1 450 =0.9621, aproximadamente 96
por ciento.

Se usa el término tasa de cumplimiento con frecuencia para

describir al servicio Tipo 2, y por lo general eso es lo que los
gerentes entienden por servicio. (La tasa de cumplimiento en este
ejemplo fue 96 por ciento.) En este ejemplo vimos una diferencia
apreciable entre la proporción de ciclos en los que todas las
demandas se satisfacen (servicio Tipo 1) y la tasa de cumplimiento
(servicio Tipo 2). Aun cuando es más fácil determinar la política
óptima de operación que satisface un objetivo de servicio Tipo 1,
esta política no se aproximará con exactitud a un objetivo de
servicio Tipo 2, y no debe usarse para sustituirlo.

4.5.2 Modelo de Cantidad Fija.

Para este modelo de inventarios desarrollaremos los conceptos con

un ejemplo; puesto que al inicio de estos apuntes, desarrollamos
las fórmulas para calcular la CEP; tendremos el desarrollo del
presente ejercicio para introducir otros conceptos.
El distribuidor local de Toyota debe decidir la cantidad de
amortiguadores de choque de repuesto de un tipo específico que
debe ordenar para las reparaciones de los automóviles Toyota.
Estos amortiguadores de choque tienen una demanda de cuatro
unidades por mes y un costo de 25 dólares cada uno.
El cargo de mantenimiento es de 30% por año y el costo de
ordenamiento es de 15 dólares por orden.

Con base en la información anterior, determinar

a) ¿Cuál es la cantidad económica de la orden para este
artículo?
b) ¿Con qué frecuencia reordenará el negociante esta parte?
c) ¿Cuál es el costo anual de ordenamiento y de mantenimiento
de esta parte?
Solución al inciso a:

Analizando los datos del problema propuesto, tomaremos el modelo

de EOQ base para poder resolver los cuestionamientos solicitados;
para tal efecto en presente problema representa una planeación de
inventario de refacciones; para lo cual basados en las
bibliografías y lecturas vistas tomaremos la base del EOQ y
agregaremos el modelo P con un nivel (S,s); primeramente
resolveremos la parte del EOQ, calcularemos P para un nivel de
(Q,0).

Analizando la formula; tenemos que los datos solicitados de tasas

son anuales; para el presente ejercicio la Demanda del artículo a
solicitar es mensual; a lo que primeramente haremos la conversión
a la tasa anual de la siguiente manera:

Consideramos que 12 meses se integran en un año y para la Demanda

anual tomamos la demanda mensual x el no. De meses en el año. Para
encontrar la Demanda anual, lo anterior quedaría 4 x 12 meses =
48 amortiguadores en el año (en 12 meses).

El siguiente paso es analizar la información requerida la cual se

presenta en la siguiente tabla.

Datos Requeridos
D: Demanda anual
S: costo por realizar un pedido o
de preparación C: Costo por unidad
o precio
i: Tasa de Interés anual para costo de mantenimiento de inventarios

D = 48 amortiguadores
S =
15 dólares C =
25
dólares
i = 30%

La fórmula a utilizar se presenta a continuación.

Q=√(2SD/iC)

Sustituyendo los datos analizados en la ecuación obtenemos.

Q=√(2x15x48/0.3x25)
Q = 14 amortiguadores por pedido;

Solución al inciso b:

Analizando los datos del problema y para dar respuesta a este

inciso necesitamos calcular el Tiempo de ciclo (periodo de tiempo
entre pedidos), el cual se calcula a partir del resultado
encontrado en el inciso anterior.
La fórmula que utilizaremos es la siguiente: Tiempo de
ciclo (P)= Q*/D Sustituyendo los datos en la anterior
ecuación tenemos lo siguiente;
Tiempo de ciclo = 14/48 ; quedando igual a 0.2887
años o 3.46 meses Como la frecuencia entre pedidos,
con un nivel (S , s ) dado por S = Q y s = 0.

Solución al inciso c:

En un año tenemos 12 meses; dividimos los meses del año entre el

tiempo entre pedidos y obtendremos el no. De pedidos en el año =
12/3.46 esto da 3.46 pedidos; redondeado a 4 pedidos completos
dato que el ultimo pedido quedará iniciado al final del año.

Con el dato anterior procedemos a calcular el costo promedio anual

de pedido, el cual se puede obtener mediante la siguiente ecuación:

Costo anual promedio de solicitudes = No. De pedidos x S

Sustituyendo los datos tenemos

Costo anual promedio de solicitudes = 4 x 15; lo anterior da como

resultado $60 dólares al año con un total de 4 pedidos realizados
(considerando que el ultimo pedido se hará al cierre del año y
quedará iniciado su consumo).

Para completar la respuesta nos basaremos el siguiente análisis;

se tiene que en el periodo inicial el inventario Q es lo ya
calculado al inicio de cada tiempo de ciclo y al final cuando se
termina la existencia o sea el valor de 0, se ordena y recibe la
nueva cantidad de inventario a administrar, desde esta perspectiva
tenemos que para este modelo de inventarios su existencia promedio
estará dada por el punto medio entre Q y 0; es decir; el inventario
promedio = Q*/2; de lo anterior con los datos obtenidos en el
inciso a procederemos a calcular el inventario promedio.

Inventario promedio = 14 / 2; 7 amortiguadores;

Para obtener el costo del inventario promedio en el año tenemos
la siguiente expresión:
Costo de mantener el inventario promedio = (Q/2)x C x i
Costo de mantener el inventario promedio =(14/2)*25*0.30
Costo de mantener el inventario promedio =$51.96 dólares, con un
nivel (S , s ) dado por S = Q y s = 0.

Figura 1. El programa de compras de la pieza (amortiguadores) se

observaría de la forma en que se presenta en la gráfica; 4 picos
que representan las recepciones de los pedidos económicos
realizados a lo largo del año.

Ahora; para el presente análisis de la aplicación de los cálculos

cuando los valores de S y s tienen valores distintos a los de Q
como máxima cantidad de artículos en el inventario y 0 como el
mínimo haremos en siguiente desarrollo.

Primeramente hay que fijar los valores de los niveles de

inventario; generalmente esto se hace en función de la capacidad
financiera de la empresa, la disponibilidad de espacio, el tiempo
de entrega de los productos; por mencionar algunos factores; para
el presente ejercicio supondremos que la prioridad será garantizar
en todo momento la existencia en un volumen superior a 3 veces la
demanda mensual (nivel de servicio).

De lo anterior tenemos que SS o Inventario de seguridad será igual

al n veces la demanda mensual; es decir; SS= 14; y fijaremos a s
= Nivel mínimo de inventario para reordenar la pieza y se optará
que este nivel mínimo será igual al SS; el cual por cuestiones de
calculo tomaremos que es igual a n veces la demanda mensual; es
decir si SS =14 tendremos 4 meses (redondeando el valor) de demanda
como inventario de seguridad, que en este caso será el valor de s
(nivel mínimo de inventario).

S= Nivel máximo de inventario por periodo; para este tomaremos el

valor de Q más el inventario de seguridad; quedando S = Q + SS;
lo anterior queda: 14 + 14 = 28; el nivel máximo de inventario

En resumen tenemos los siguientes datos

D mensual=
4 SS=
14 s=
14 S=
28

De lo anterior tenemos que la revisión periódica se hará cada mes;

tomando como base el consumo mensual y el nivel mínimo de
inventario igual a nuestro SS; para este análisis dado que el
consumo de la parte es bajo (4); el SS que mantendremos será el
de 4 meses de consumo (redondeando la cifra); bajo el supuesto
que el tiempo de entrega del pedido se hace en el mismo día en
que se solicita la reposición (pedido); y el monto a ordenar estará
dado por U<=s; calculado por S - U; donde S = Q + SS.

De igual manera si U > s; no se realiza ningún pedido en el ciclo

de revisión.
Lo anterior se puede visualizar en la gráfica presentada en el
presente archivo (Figura 2), de igual manera las respuestas a los
puntos b y c cambiarían al introducir estos puntos mencionados
con anterioridad quedando de la siguiente manera:

Solución al inciso b; con (S = Q + SS; s = SS)

Lo expuesto en el análisis grafico se puede entender de la
siguiente manera:
Q= a la cantidad a ordenar
D mensual; es el consumo de la demanda de un periodo; las
revisiones hacen referencia a la supervisión del nivel mínimo para
la solicitud de otra cantidad de pedido. S = al nivel máximo de
inventario al tener en un evento de reorden.

La nueva cantidad a solicitar es igual a S - U; donde U = al nivel

de inventario actual en el momento de la revisión. Lo que supone
que la existencia en la formula toma la del nivel mínimo o SS y
esto es restado directamente a S (o la suma de Q + SS) como lo
que se consumirá al cierre del periodo; recordando que para Q el
nivel real es 0 como punto de reorden en el método tradicional;
por lo que el inventario promedio es Q/2; pero para este ajuste
sería (Q/2 + SS), para un nivel mínimo igual al SS; si consideramos
lo anterior y que esta actividad se repetirá durante todos los
ciclos ; además que la demanda será la misma por mes. Lo anterior
queda de la siguiente manera (integrando el valor del SS = s en
la ecuación)

Q= 14 amortiguadores por pedido (EOQ)

P= Q*/D; donde 14/48, quedando igual a 0.2887 años o 3.46 meses,
como el tiempo entre pedidos
Quedando el no. De pedidos por año igual a 3.46 o 4 Pedidos
completos; Lo anterior se obtuvo dividiendo 12 / 3.46 que para
este caso es la frecuencia de pedidos en el año y el costo de
pedidos total o anual igual a:

Solución al inciso c:

Costo de Promedio anual de pedido = 60 Dólares;

Obtenido de No. De pedidos x S; donde S es el costo de ordenar en
el modelo clásico de EOQ
Costo de Mantenimiento del Inventario Promedio = 156.96 Dólares;

El Costo de mantenimiento del inventario promedio está dado por

la Formula de (Q/2 + SS) x C x i; sustituyendo (14/2 + 14) x 25
x 0.3 encontramos el valor presentado con anterioridad. Dado que
en todo el año habrá un nivel mínimo igual a SS, más uno variable
igual a Q/2 Puesto que representa la existencia máxima teórica
menos la demanda del periodo en el que se recepciona; y su descenso
hasta el punto de reorden (SS).
 EOQ (S,s)
30

25

20

15

10

4.5.3 Modelo de Periodo Fijo.

Los sistemas de periodo fijo de pedido revisan los niveles de

inventario en intervalos fijos de tiempo y se colocan pedidos que
cubren material suficiente para que se recuperen los niveles e
inventarios hasta algún nivel determinado. Los pedidos se colocan
en intervalos de tiempo igualmente espaciados y las cantidades
pedidas en cada ciclo se calculan utilizando esta fórmula:

𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜 = 𝑀𝑒𝑡𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑎𝑙𝑜 − 𝑁𝑖𝑣𝑒𝑙 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 −

𝐸𝐷𝐷𝐿𝑇

La meta superior del inventario normalmente se determina a partir

de la cantidad de espacio asignada a un material, ya sea en un
almacén o en los anaqueles de una tienda. Si en el momento de la
revisión del nivel de inventarios éste es relativamente bajo, se
colocan cantidades más grandes. Si, por otra parte, durante la
revisión los inventarios son elevados, se colocan cantidades
menores.

El sistema de periodo fijo se emplea en inventarios

donde resulte deseable contar físicamente los inventarios en una
base periódica regular, como en algunas tiendas al menudeo. En
estas situaciones, particularmente en el caso de bienes
exhibición, donde no es factible una contabilidad perpetua de
inventarios, el conteo periódico de materiales podría ser el
sistema más práctico y sería apropiado el sistema de periodo
fijo de pedido.

Una vez establecido el intervalo del pedido y conocidas

las fechas de las revisiones de los inventarios, no es necesario
que se vigile el nivel del inventario hasta la siguiente
inspección. Entre estas revisiones, se combinan las
incertidumbres de la demanda como del plazo de entrega para
ofrecer a este sistema un riesgo mayor de faltantes de almacén
que en el caso del sistema de cantidades de pedido fijo. Sin
una revisión perpetua de los niveles de inventario, faltantes
pueden ocurrir en los sistemas de periodo fijo de pedido,
prácticamente en cualquier momento. El sistema de periodo fijo
de pedido requiere por lo tanto de una existencia de seguridad más
grande para hacer frente a este mayor riesgo de faltantes.
 La selección de un punto de pedido para los materiales es
la decisión clave en el sistema deli periodo fijo de pedido.
Si los materiales se revisan con demasiada frecuencia, los
costos anuales de pedir son excesivos, pero si se revisan con
muy poca frecuencia, las cantidades de pedido y los niveles de
inventario serán demasiado elevados y aumentará la probabilidad
de faltantes. Por lo tanto, el intervalo de tiempo entre
revisiones debe ser tal que los costos anuales de almacenar queden
equilibrados contra los costos anuales de pedir. La tabla 10.7
presenta los supuestos y definiciones de las variables, así como
las fórmulas para el modelo IV: periodo fijo de pedidos.
Tabla 10.7 MODELO [Link]ÍODO DE PEDIDO
Supuestos
1. Es posible de estimar la demanda anual, el costo
de mantenimiento y el costo de pedido y de
material.
2. El inventario promedio es el tamaño promedio de
pedido dividido entre dos. Esto explícitamente
supone que no hay existencia de seguridad, que
los pedidos se reciben todo de una vez, que los
materiales se utilizan a una tasa uniforme y que
en promedio los materiales se agotan cuando se
recibe el siguiente pedido.
3. Se consideren inconsecuentes los faltantes de
almacén, la sensibilidad a los clientes y otros
costos.
4. No existen descuentos por cantidad.

Definiciones de variables
Aquí son aplicables las definiciones de variables del
modelo I.* Además:
𝑇 = 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜
𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑝𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜𝑠, 𝑐𝑜𝑚𝑜 𝑓𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑢𝑛 𝑎ñ𝑜.

Fórmulas de los costos

Deducción de la fórmula del periodo óptimo de pedidos

Determine la derivada de TSC con respecto a T igual a
cero y resuelva en función de T:
El ejemplo 10.8 aplica estas fórmulas para el periodo óptimo de
pedido y la cantidad de pedido óptima de este modelo a un
material en una empresa al mayoreo. Observe que T, que es el
intervalo óptimo de tiempo para revisar el estado de un material
y colocar un pedido de materiales, se expresa como una fracción
de año. Observe también que T es un cálculo que sólo se haría
aproximadamente una vez al año, en tanto que los cálculos de las
cantidades de los pedidos deben efectuarse para cada uno de
ellos. En otras palabras, T se conserva fijo durante un largo
tiempo y se permite que Q varíe de un pedido al siguiente.

EJEMPLO 10.8
El C, D & F Retailing Company revisa mensualmente los niveles de
inventario de sus productos en exhibición y de ser necesario,
envía pedidos para estos productos, a sus proveedores. El gerente
regional se pregunta si las revisiones mensuales son óptimas al
considerar tanto los costos de almacenar como los costos de
pedir.
Se selecciona un producto como objeto de análisis: Goo-Goo,
alimento infantil dé cereal en envase de vidrio. Se desarrolló la
siguiente información para Goo-Goo: D = 29,385 tarros anuales, C
= 30% el costo de adquisición, AC = $129 por envase y S = $10.90
por pedido. a. ¿Con qué frecuencia deberá pedirse Goo-Goo?
b. En la primera revisión después de haber calculado T en el
inciso a, si el nivel de inventario es igual a 985 tarros, la meta
superior del inventario (incluyendo la existencia seguridad =
3,220 tarros) y la demanda esperada durante el plazo de entrega
= 805 tarros, ¿cuántos tarros deberán pedirse?

SOLUCIÓN
a. C= 0.3 x 0.29
 b. Cantidad de pedido = meta superior del inventario – nivel
de inventarios + EDDLT =
3,220 − 985 + 805 = 3,040 𝑡𝑎𝑟𝑟𝑜𝑠

Se pueden deducir las siguientes generalizaciones a partir

de la fórmula para T:

1. Los materiales más costosos se revisan con mayor

frecuencia.
2. Los materiales con ritmos más elevados de uso se revisan
con mayor frecuencia.
3. Los materiales con costos de pedir superiores se revisan
y piden con mayor frecuencia.

Aparentemente estos son criterios racionales para la

determinación del intervalo de los pedidos para los materiales.

Tomado del libro: “Administración de Producción y

Operaciones”, Normal Gaither, Greg Frazier. Páginas: 377-379.
MODELOS PARA PERIODOS FIJOS DE TIEMPO

En un sistema con periodos fijos, el inventario sólo se cuenta

en momentos concretos; por ejemplo, cada semana o cada mes. Contar
el inventario y colocar órdenes periódicamente es aconsejable en
ciertas situaciones, como cuando los proveedores visitan
rutinariamente a los clientes y levantan órdenes para su línea
entera de productos o cuando los compradores quieren combinar
órdenes para ahorrar costos de transporte. Otras empresas
operan con periodos fijos para facilitar la planeación de la
contabilidad de sus inventarios; por ejemplo, el Distribuidor X
llama cada dos semanas y los empleados saben que deben contar
todo el producto de ese distribuidor.

Los modelos para periodos fijos generan cantidades de la

orden que varían de un periodo a otro, dependiendo de los
porcentajes de uso. En general, requieren de un nivel más alto
de existencias de reserva que el sistema de la cantidad fija de
la orden. El sistema de la cantidad fija de la orden presupone un
seguimiento constante de las existencias en inventario y la
colocación inmediata de una orden cuando se llega al punto de una
nueva orden. Por otra parte, los modelos estándar de periodos
fijos suponen que sólo contamos el inventario en el momento
especificado para la revisión. Existe la posibilidad de que una
demanda grande reduzca las existencias a cero, justo después de
que hemos colocado la orden. Esta situación tal vez pase
inadvertida hasta la revisión del siguiente periodo. En tal caso,
el nuevo pedido que hemos colocado todavía tardará algún tiempo
en llegar. Por tanto, existe la posibilidad de que nos quedemos
sin existencias a lo largo del periodo entero entre revisiones,
T, y el tiempo de entrega del pedido, L. En este contexto, las
existencias de reserva deben protegernos contra el desabasto
durante el periodo entre revisiones y también durante el tiempo
de entrega que es el tiempo que transcurre desde que colocamos el
pedido hasta que lo recibimos.

MODELOS PARA PERIODOS FIJOS CON EXISTENCIA DE RESERVA

Con un sistema de periodos fijos, colocamos las nuevas órdenes

en el momento de la revisión (T) y las existencias de reserva
que debemos pedir son:

[14.10] Existencias de reserva = 𝑧𝜎𝑇 + 𝐿

La figura 14.6 muestra un sistema de periodos fijos con un
ciclo de revisión T y un tiempo de entrega constante de L.
En este caso, la demanda está distribuida aleatoriamente en
torno a una media d. El volumen de la orden q es:

[14.11]

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑜𝑟𝑑𝑒𝑛 = 𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑎 𝑙𝑜 𝑙𝑎𝑟𝑔𝑜 𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜 𝑣𝑢𝑙𝑛𝑒𝑟𝑎𝑏𝑙𝑒

+ 𝐸𝑥𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑 −
𝐼𝑛𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑛 𝑒𝑥𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎(𝑚á𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑜𝑟𝑑𝑒𝑛, 𝑒𝑛 𝑠𝑢 𝑐𝑎𝑠𝑜)

𝒒=𝒅̅(𝑻+𝑳)+𝒛𝝈𝑻+𝑳−𝑰

Dónde:

q = Cantidad que se
ordenará T = Cantidad de
días entre revisiones
L = Tiempo de entrega en días (tiempo que transcurre entre la
colocación de la orden y su recepción)
d = Pronóstico de la demanda diaria promedio
Z = Número de desviaciones estándar para una probabilidad
específica de servicio
𝜎𝑇 + 𝐿 = Desviación estándar de la demanda entre revisiones y
tiempo de entrega
I = Nivel corriente del inventario (incluye artículos ya
ordenados)

Nota: La demanda, el tiempo de entrega, el periodo entre

revisiones y demás pueden ser una unidad de tiempo cualquiera,
como días, semanas o años, siempre y cuando sean constantes en
toda la ecuación.

En este modelo, si queremos, podemos pronosticar la demanda

(d) y revisarla cada periodo entre revisiones o, cuando sea
conveniente, podemos usar el promedio anual. Suponemos que la
demanda está distribuida normalmente.

El valor de z depende de la probabilidad de un desabasto y

lo podemos encontrar usando el apéndice D o usando la función
NORMSINV de Excel.
EJEMPLO 14.5: Cantidad por ordenar
La demanda diaria de un producto es de diez unidades con una
desviación estándar de tres unidades. El periodo entre revisiones
es de 30 días y el tiempo de entrega es de 14 días. La gerencia
ha establecido la política de satisfacer 98 por ciento de la
demanda con los artículos en existencias. Al inicio de este
periodo entre revisiones, el inventario tiene 150 unidades.
¿Cuántas unidades deberíamos ordenar?

S O L U C I Ó N
La cantidad que debemos ordenar es:
𝑞 = 𝑑(𝑇 + 𝐿) + 𝑧𝜎𝑇 + 𝐿 − 𝐼
𝑞 = 10(30 + 14) + 𝑧𝜎𝑇 + 𝐿 − 150

Antes de encontrar la solución completa, tendremos que encontrar

𝜎𝑇 + 𝐿 y 𝑧. Para encontrar 𝜎𝑇 + 𝐿 usamos la noción, como antes,
de que la desviación estándar de una secuencia de variables
aleatorias independientes es igual a la raíz cuadrada de la suma
de las varianzas. Por tanto, la desviación estándar durante el
periodo 𝑇 + 𝐿 es la raíz cuadrada de la suma de las varianzas
de cada día:
[14.12]

𝜎𝑇 + 𝐿 = √ ∑𝑇𝑖 =+1𝐿 𝜎𝑑𝑖

2

Como cada día es independiente y 𝜎𝑑 es constante,

El valor z para P = 0.98 es 2.05.

Así pues, la cantidad por ordenar es:

𝑞 = 𝑑(𝑇 + 𝐿) + 𝑧𝜎𝑇 + 𝐿 − 𝐼
𝑞 = 10(30 + 14) + 2.05(19.90) − 150 = 331 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠.

Para garantizar un 98 por ciento de probabilidades de no sufrir

desabasto, pediremos 331 unidades para este periodo entre
revisiones.
 Tomado del libro: “Administración de la Producción y
operación para una ventaja competitiva”, Chase, Jacobs, Aquilano.
Páginas: 622-624

EOQ de nuevo

El modelo del EOQ también puede examinarse desde una perspectiva

de revisión periódica. Recuerde que la suposición es que el tiempo
de entrega es cero. El EOQ se podría ver como un sistema de
revisión periódica, en el que el valor optimo del periodo de
revisión es:

T*=

El nivel de inventario meta es Q*, de manera que el tamaño del

lote ordenado es Q*. Cuando el tiempo de entrega es τ, T* permanece
igual, pero el inventario meta es R+Q* con tamaño de lote Q*.

Ejemplo 6-28. Sistemas de revisión periódica. Se hace referencia

al pequeño taller de soldadura en el ejemplo 6-1.

Solución. Se tiene

D=1000lb/año

Q*=EOQ=120lb

Entonces

T*= =120/1000=0.12años=6.24semanas

Sea t=2 semanas el tiempo de entrega; la demanda por semana es

1000/52=19.25lb/semana. Esto da un punto de reorden de

R=Dτ=38.50lb

La geometría del inventario se muestra en la figura 6-24.

Figura 6-24 Geometría de revisión periódica.

MODELOS(S, T)

Considere un sistema de revisión periódica en el que el inventario

meta es igual a S; en cada revisión si xt ≤S, se ordena hasta el
nivel del inventario meta S. este es un caso especial en el que
R=S. Se tienen dos variables de decisión, el intervalo de revisión
T y el intervalo meta S. Al igual que en los sistemas de revisión
continua, todavía se tiene un trueque entre el nivel de servicio
y la inversión. De nuevo hay dos enfoques, uno de optimización,
basado en un costo por faltantes π, y un enfoque administrativo,
en el cual se fija el nivel de servicio. Se analizará el enfoque
administrativo.

Se tienen las mismas suposiciones para lo sistemas (Q, R); existe

un reabastecimiento infinito, la demanda es una variable aleatoria
D y el tiempo de entrega es constante e igual a τ. La geometría
del inventario se muestra en la figura 6-25.

Figura 6-25 Geometría del sistema (S, T)

Decisión del periodo de revisión. El periodo de revisión T se

puede basar en la conveniencia, es decir, una vez al mes, todos
los viernes, etc., o según la fórmula EOQ, esto es,

T=
Decisión del inventario meta. El mismo argumento dado para el
sistema (Q, R) se cumple aquí; elegir S es equivalente a decidir
el nivel del inventario de seguridad. La diferencia está en la
longitud del periodo para el que se necesite el inventario de
seguridad. En el sistema (Q, R) se requería el inventario de
seguridad para cubrir sólo el tiempo de entrega τ, ya que las
órdenes se pueden colocar en cualquier momento. Para los
sistemas(S, T), una orden debe ser lo suficientemente grande para
que dure hasta la siguiente revisión, T periodos después. Por lo
tanto, S debe ser por lo menos igual a la demanda esperada durante
(T+ τ), que no incluye inventario de seguridad. Al considerar el
inventario de seguridad y usar la misma notación que para el modelo
(Q, R), se obtiene

S=Ḋ (T+ τ)+s

Para una demanda en el tiempo de entrega con distribución normal,

S=zσT+τ
lo que lleva a

S= Ḋ(T+ τ)+ σT+τ

donde σT+τ es la desviación estándar de la demanda durante (T+ τ).

Un sistema(S, T) requiere más inventario de seguridad que un
sistema (Q, R) ya que el periodo que necesita protección contra
faltantes es mas largo.
El valor de z determina el nivel de servicio y, como antes, se
puede usar cualquiera de las políticas 1 o 2.

Inventario meta, política 1: el nivel de servicio requerido es α,

y el procedimiento es el mismo que para el sistema (Q, R).

1.- En la tabla de la distribución normal (tabla A-1), se encuentra

el valor de z que corresponde

F(z)=α

2.- Se evalúa S usando el valor obtenido para z.

Inventario meta, política 2: el nivel de servicio requerido es la

tasa de surtido β. La cantidad esperada de faltantes durante (T+
τ) es

σT+τ L(z)

El número esperado de unidades faltantes en el año es

porque son 1/(T+ τ) veces por año que se necesita protección contra
faltantes. Éste es igual al número deseado de unidades que faltan
al año obtenido por la tasa de surtido. Por lo tanto,
o, después de arreglar los términos,

L(z)=

Ḋ (T+ τ) es la demanda esperada durante el periodo que se necesita

protección contra faltantes. El procedimiento para la política 2
es:

1.- Se evalúa L(z).

2.- Se usa L(z) en la tabla A-2 para obtener z.

3.- Se calcula S usando el valor de z.

Ejemplo 6-29. Sistema(S, T). Jones, el dueño de una tienda de café

estima que la demanda anual de cierto tipo grano de café tiene
una distribución normal con Ḋ =240lb y σ=32. El tiempo de entrega
de una orden es1/2 mes. Jones adopto una política de revisión
periódica(S,
T); para controlar el inventario y establecer el ciclo de revisión
T igual a un mes. Se requiere calcular el punto de reorden para
las políticas 1 y 2. Las dos tiene nivel de servicio α = β = 95%.

Solución

D~N(240,1024)
T= 1 mes = 1/12
años τ = ½ mes =
1/24 años
T+ τ = 1/12+1/24 años = 1/8 años

Por lo tanto,

DT+τ~ N(30,128)

Política 1:

α = 95%

F(z)=0.95

Entonces, de la tabla A-1,

Z=1.65
y S= ḊT+τ + zσT+τ = 30 +
(1.65)(11.31) = 48.6

Política 2:

β = 95%

L(z)=

De la tabla A-2, se encuentra

Z=0.745

de manera que S=30+ (0.745)(11.35)=38.42

De nuevo se obtiene el mismo nivel de servicio en distintos puntos

de reorden para las dos políticas.

Fuente: Planeación y Control de la Producción.

Daniel Sipper. Ropbert L. Bulfin Jr. (Pág. 305-308)

SISTEMA DE REVISION PERIÓDICA

Un sistema alternativo de control de inventario es el sistema de

revisión periódica (P), conocido a veces como sistema de reorden
a intervalos fijos o sistema de reorden periódica, en el cual la
posición de inventario de un artículo se revisa periódicamente y
no en forma continua. Un sistema de ese tipo puede simplificar la
programación de las entregas porque estable una rutina. Los nuevos
pedidos se colocan siempre al final de cada revisión y el tiempo
entre pedidos (TBO) tiene un valor fijo de P. La demanda es una
variable aleatoria, por lo que la demanda total entre revisiones
es variable. En un sistema P, el tamaño del lote, Q, puede cambiar
de un pedido a otro, pero el tiempo entre pedidos es fijo. Un
ejemplo de un sistema de revisión periódica es el de un proveedor
de refrescos que visita semanalmente las tiendas de abarrotes.
Cada semana, el proveedor revisa el inventario de refrescos de la
tienda y vuelve a aprovisionarla con un volumen de artículos
suficiente para satisfacer tanto la demanda como los requisitos
de inventario de seguridad, hasta la semana siguiente.

En un sistema P, se mantienen 4 de las suposiciones originales de

la EOQ: (1) que no existan restricciones en cuanto al tamaño del
lote; (2) que los costos pertinentes sean los de mantenimiento de
inventario y los de hacer pedidos; que las decisiones referentes
a un artículo sean independientes de las decisiones
correspondientes a otros artículos, y (4) que no exista
incertidumbre en los tiempos de entrega y se conozca la oferta.
Sin embargo, aquí también se tiene en cuenta la incertidumbre de
la demanda. Más adelante se tomará en cuenta la incertidumbre en
los tiempos de entrega. La figura 12.12 ilustra el sistema de
revisión periódica bajo estas suposiciones. Las líneas con
pendiente descendente representa de nuevo el inventario
disponible. Cuando el tiempo predeterminado, P, ha transcurrido
desde la última revisión se coloca un nuevo pedido para que la
posición de inventario, representada pro la línea de trazos
discontinuos, vuelva al nivel de inventario deseado, T. El tamaño
del lote para la primera revisión es Q1, o sea, la diferencia entre
la posición de inventario IP1 y T. Igual que en el sistema de
revisión continua, IP y OH difieren solamente durante el tiempo
de espera. Cuando llega el pedido, al final del tiempo de espera
los valores de OH e IP vuelven a ser idénticos. La figura 12.12
muestra que los tamaños del lote varían de un ciclo de pedido al
siguiente. Puesto que la posición de inventario es mas baja en la
segunda revisión, se necesita una cantidad mayor para alcanzar un
nivel de inventario T.

Figura 12.12 Sistema P cuando la demanda es incierta.

Selección del tiempo entre revisiones. Para manejar un sistema P,

los gerentes necesitan tomar dos decisiones: la cantidad de tiempo
entre revisiones, P, y el nivel objetivo del inventario, T.
Primero se considerará el tiempo entre revisiones, P. Éste puede
ser cualquier intervalo conveniente, por ejemplo, todos los
viernes o cada dos viernes. Otra opción consiste en tomar como
base de P los trueques de ventajas y desventajas de costos de la
EOQ. En otras palabras, P puede tener el mismo valor que el tiempo
promedio entre pedidos para la cantidad económica de pedido, o
sea, TBOEOQ. Debido a que la demanda es variable, algunos pedidos
serán mayores que la EOQ y otros serán más pequeños. Sin embargo,
a lo largo de un periodo prolongado, el tamaño promedio del lote
se aproximará a la EOQ. Si se utilizan otros modelos para
determinar el tamaño del lote (por ejemplo, los que se describen
en el suplemento D,”Modelos especiales de inventario”), será
necesario dividir el tamaño del lote seleccionado entre la demanda
anual D, y usar este resultado como P. Este último estará
expresado como la fracción de un año que transcurre entre los
pedidos, la cual puede convertirse después a meses, semanas o
días, según se requiera.

Selección del nivel objetivo de inventario cuando la demanda es

incierta. Ahora se calculará el nivel objetivo de inventario, T,
cuando la demanda es incierta, pero el tiempo de espera es
constante. La figura 12.12 revela que el pedido debe ser
suficientemente grande para hacer que la posición de inventario,
IP, dure hasta después de la próxima revisión, la cual se encuentra
a P periodos de tiempo de distancia. El revisor deberá esperar P
periodos para revisar, corregir y restablecer la posición de
inventario. Entonces se colocará un nuevo pedido pero éste no
llegará sino hasta que haya transcurrido el tiempo de espera, L.
Por lo tanto, tal como se aprecia en la figura 12.12, se necesita
un intervalo de protección de P+L periodos. Una diferencia
fundamental entre lo sistemas Q y P es el lapso requerido como
protección contra el desabasto. Un sistema Q sólo requiere dicha
protección durante el tiempo de espera, por que los pedidos pueden
hacerse ene el momento en el que se necesitan y será recibidos L
periodos después. En cambio, un sistema P requiere protección
contra el desabasto durante un intervalo P+L más prolongado,
porque los pedidos solamente se hacen a intervalo fijos y el
inventario no se realiza hasta la próxima fecha designada para el
efecto.

Igual que con el sistema Q, es necesario desarrollar la

distribución apropiada de la demanda durante el intervalo de
protección, para especificar cabalmente el sistema. En un sistema
P, debemos desarrollar la distribución de la demanda para P+L
periodos. El nivel objetivo de inventario T deberá ser igual a la
demanda esperada durante el intervalo de protección de P+L
periodos más el inventario de seguridad suficiente para protegerse
contra la incertidumbre de la demanda durante ese mismo intervalo
de protección. Aquí se aplicarán las mismas suposiciones
estadísticas que se plantearon en el caso del sistema Q. Así, la
demanda promedio durante el intervalo de protección es d(P+L), o
sea:

T=d(P+L)+ inventario de seguridad para el intervalo de protección.

El intervalo de seguridad para un sistema P se calcula de manera

muy similar a como se hizo en el caso del sistema Q. Sin embargo,
este inventario de seguridad tendrá que cubrir la incertidumbre
de la demanda por un periodo de tiempo más largo. Cuando se usa
una distribución de probabilidad normal, se multiplican las
deviaciones estándar deseadas para implementa el nivel de servicio
de ciclo, z, pro la deviación estándar de la demanda en el curso
del intervalo de protección, σP+L. El valor de z es el mismo que
en el caso de un sistema Q con el mismo nivel de servicio de
ciclo. Por consiguiente:

Inventario de seguridad= zσP+L

Aplicando la misma lógica que se empleó anteriormente para
calcular σL, se sabe que la desviación estándar de la distribución
de la demanda durante el intervalo de protección es:

σP+L = σt√P + L

Por el hecho de que un sistema P requiere un inventario de

seguridad para cubrir la incertidumbre de la demanda durante un
periodo de tiempo más largo que un sistema Q, el sistema P requiere
más inventario de seguridad; es decir, σP+L es superior a σL. Por
lo tanto, para aprovechar las ventajas de un sistema P, es
necesario que los niveles de inventario en general sean un poco
más altos que los de un sistema Q.

Cálculo de los costos totales del sistema P. Los costos totales

del sistema P son la suma de los mismos 3 elementos de costos que
en el sistema Q. Las diferencias residen en el cálculo de la
cantidad de pedido y el inventario de seguridad. Como se muestra
en la figura 12.12, la cantidad promedio de pedido será el consumo
promedio del inventario durante los periodos P entre pedidos. En
consecuencia,

Q =dP. Los costos totales del sistema P son:

C=

La práctica administrativa muestra cómo Hewlett-Packard

implementó un sistema de revisión periódica de inventario en
muchas de sus unidades de negocios.

4.6 Uso de software en inventarios

PRÁCTICA ADMINISTRATIVA.

IMPLEMENTACION DE UN SISTEMA DE REVISIÓN PERIÓDICA DE INVENTARIO

EN HEWLETT-PACKARD

Hewlett-Packard fabrica computadoras, accesorios y una amplia

variedad de dispositivos de instrumentación en más de 100 unidades
de negocios separadas. Cada unidad es responsable por el diseño,
marketing y fabricación de sus propios productos, así como de
mantener el inventario requerido para atender a sus clientes. En
la mayoría de las líneas de negocios de HP, los costos relacionados
con el inventario (que incluyen la devaluación, obsolescencia,
protección de precios y financiamiento del inventario) son ahora
la mayor palanca de control que la organización manufacturera
tiene sobre el desempeño empresarial, medido en términos del
rendimiento de los activos o el valor económico agregado. El
inventario es una de las principales directrices de los costos y
el elemento más variable en el balance general.

La mayoría de las unidades de negocios de HP eran ineficientes y

mantenían más inventario del que necesitaban para alcanzar el
nivel deseado de desempeño en la entrega de productos. A menudo,
las unidades aplicaban métodos simplificados, como el análisis
ABC, para determinar sus inventarios de seguridad de artículos
con demanda independiente, pasando por alto la incertidumbre de
la oferta y la demanda, el uso de partes en común, la
disponibilidad deseada de los componentes o los costos.

La solución consistió en desarrollar un sistema de revisión

periódica que usa metas de disponibilidad de partes e incluye
todas las incertidumbres posibles. El sistema, aunque en principio
es semejante al sistema P descrito en este capítulo, usa ecuaciones
complejas para determinar los parámetros del intervalo de revisión
y el inventario objetivo. La complejidad se debe a que toma en
consideración la incertidumbre tanto de la oferta como de la
demanda en la determinación de los inventarios de seguridad.

A pesar de que el sistema podía reducir los inventarios y mejorar

el servicio al cliente, no podían realizarse sus beneficios sino
hasta que el personal de planeación y compras lo usara en realidad.
Debido a que cada unidad de negocios tenía algunas características
peculiares, los resultados tenían que ser fácilmente comprensibles
y verosímiles, y el sistema tenía que poder configurarse con
facilidad en cada situación. En consecuencia, HP desarrolló un
asistente de software que permite al usuario introducir datos y
costos del producto en un ambiente amigable, y desarrolla las
ecuaciones para el sistema de revisión periódica y después traduce
los resultados según los requerimientos de formato del usuario.
El asistente está programado en Excel, lo que permite a los
usuarios tener acceso a todas las funciones de Excel para realizar
sus propios análisis.

El sistema de revisión periódica y el asistente de software

resultaron muy exitosos. Por ejemplo, en la División de
Fabricación de Circuitos Integrados de HP, los planificadores
redujeron los inventarios en 1.6 millones de dólares y
simultáneamente, mejoró el desempeño en cuanto a entregas
puntuales, de 93% a 97%. Entre otros beneficios se cuentan menos
apresuramientos, menos desacuerdos sobre la política de operación
y más control del sistema de producción. El sistema se usa en una
amplia variedad de líneas de producción y zonas geográficas en
todo el mundo. HP cree que no hay duda de que el sistema ha
producido operaciones más eficientes en las divisiones.

Referencias Bibliográficas

Fuente: Administración de Operaciones. Procesos y cadenas de

valor.

Lee Krajewski. Larry Ritzman y Manoj Malhotra. (Pág. 484-486)

12. O’Grady, P.J. Just in Time, Una Estrategia Fundamental Para
los Jefes de Producción, Mc Graw- Hill, 1992.
13. Render Barry y Heizer Jay. Principios de Administración de
Operaciones (Séptima edición), Pearson Educación, 2009.
14. Schonberger, Richard J. Técnicas Japonesas de Fabricación, Ed.
Limusa, 1998.
Shingo, Shigeo. El Sistema de Producción Toyota desde el punto de
vista de la Ingeniería. 2da. Edición

Video: [Link]