Curso de

Líquidos Penetrantes

Ing. Claudio A Carballal

Nivel 3 ASNT e IRAM NM ISO9712
MT- LT- UT - VT- ET- MFL
1 Líquidos Penetrantes - 2018
Curso de Líquidos Penetrantes
INDICE
1- Historia de la inspección con Líquidos Penetrantes
2- Principios físico del método
3- Etapas básicas para la Inspección con Líquidos Penetrantes
□Preparación de la Superficie
□ Aplicación del Penetrante
□ Tiempo de penetración o Dwell time
□ Remoción del Penetrante Excedente
□ La aplicación del revelador
□ Desarrollo de la Indicación
□ La inspección
□ Limpieza Final de la Superficie
4- Usos comunes de la inspección con Líquidos Penetrantes

2 Líquidos Penetrantes - 2017

 5- Ventajas y desventajas del Ensayo con Líquidos Penetrantes
6- Materiales para los ensayos con líquidos penetrante
7- Clasificación de los penetrantes - Condiciones de los Penetrantes
8- Condiciones de los Penetrantes
9- Los emulsificadores
10- Reveladores
11- Formas de los reveladores
□ Polvo Seco
□ Soluble en Agua
□ Suspendible en Agua
□ Fluorescente no acuoso Tipo 1 ( base solvente)
□ Visible Seco no acuoso Tipo 2 ( base solvente)
12- Preparación de la pieza
13- Selección del método a aplicar
14- Aplicación del Penetrante

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15- Tiempo de penetración

16- Investigaciones en tiempo de penetración (dwell time)

17- Proceso de Remoción del Penetrante

18- Método de extracción

19- Uso y selección del revelador

20- Tipo de revelador usado y métodos de aplicación

21- Control de la presión y temperatura de lavado

22- Naturaleza de los defectos

23- Normas y estándares utilizados en Líquidos Penetrantes

24- Sistemas de calificación y certificación de personal en END

25- Defectologia típca encontrada en los procesos de fabricación

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 LIQUIDOS PENETRANES
La inspección por líquidos penetrantes es un método que se usa para revelar
discontinuidades abiertas a la superficie por extracción de un líquido penetrante
coloreado o fluorescente. La técnica se basa en la habilidad que tienen los LP de
entrar en discontinuidades muy pequeñas por acción capilar. Después de un período
de tiempo llamado tiempo de penetración, se remueve el penetrante excedente de la
superficie y se aplica un revelador. Este ultimo actúa como un "papel secante". Saca
el penetrante entrampado en la discontinuidad para revelar su presencia. Los
penetrantes visibles se ven en ambientes iluminados con luz blanca, mientras los
penetrantes fluorescentes necesitan ser usados en condiciones oscurecidas con la
incidencia de radiación ultravioleta. Antiguamente, la inspección de la superficie
implicó la fricción de carbón negro en alfarería vidriada, y este carbón hacía posible
visualizar las grietas en la superficie.
Posteriormente se convirtió en un método práctico para talleres del ferrocarril en la
inspección de componentes de acero utilizando "aceite y tiza molida". Con este
método, un aceite pesado comúnmente disponible en talleres del ferrocarril se diluía
con kerosén en tanques grandes con el fin de que partes de la locomotora, como
ruedas, puedan ser sumergidas. Después de la extracción y la limpieza meticulosa, la
superficie se revestía con un sistema de suspensión fina de tiza en alcohol a fin de
que una capa superficial blanca se formara una vez que el alcohol se había
evaporado.

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El objeto, luego se hacía vibrar golpeando con un martillo, para causar que el
aceite residual manchara el recubrimiento blanco. Esta técnica fue utilizada
desde la última parte del siglo 19 hasta el final de aproximadamente 1940,
cuando el método de las partículas magnetizables fue introducido y se
encontró en este último ser más sensible para los aceros y hierros (materiales
ferromagnéticos).

Muchos de estos anteriores desarrollos fueron efectuados por Magnaflux en

Chicago, Illinois, EEUU en colaboración con el Switzer Bros, Cleveland, Ohio,
EEUU. Aceites penetrantes más efectivos, conteniendo tintas más visibles
(usualmente el rojo), fueron desarrollados por Magnaflux para realzar la
capacidad de detección de los defectos. Este método, conocido como el
método de penetrante de contraste de color visible, es aun hoy usado muy
extensamente. En 1942, Magnaflux introdujo el sistema Zyglo de inspección de
líquidos penetrantes donde se agregaron pigmentos fluorescentes. Estos LP
luego serian fluorescentes cuando fueran expuestos a la luz ultravioleta (mal
llamada luz negra). Esto permitía que las indicaciones de grietas y otros
desperfectos de la superficie fueran más fácilmente visibles para los ojos de
los inspectores.
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La ventaja que los Líquidos penetrantes ofrecen sobre una inspección visual
sin ayuda es que hace que los defectos se vean más fáciles por el inspector

Debido a las características físicas del ojo, hay un umbral debajo del cual
los objetos no pueden resolverse. Este umbral de agudeza visual es de
aproximadamente de 80 micrones (0.003") para una persona con visión
20/20.

Hay básicamente dos formas que el proceso de inspección Líquidos

penetrantes facilita la visión de las imperfecciones.

➢ Líquidos penetrantes dan una indicación de la discontinuidad que es

mucho mayor y más fácil de detectar por el ojo que la imperfección en si
misma

➢ Líquidos penetrantes mejora la detectabilidad de una imperfección es

que produce una indicación de la imperfección con un alto nivel de
contraste entre la indicación y la superficie

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 Principios Físicos del método
El fundamento del método reside en la capacidad de ciertos líquidos para penetrar
y ser retenidos en fisuras, grietas y poros o discontinuidades abiertas a la
superficie de un material cuando son aplicados sobre la misma. Esta capacidad
depende principalmente de tres propiedades:
✓ Mojabilidad
✓ Tensión Superficial
✓ Viscosidad.
Mojabilidad:
Al depositar una gota de liquido sobre una superficie tendremos un punto en el
cual se pueden considerar aplicadas tres fuerzas debidas a la tensión superficial,
una correspondiente a la interfase solido-aire (sS), otra a la interfase liquido-aire
(sL), y la tercera a la interfase liquido-solido (sLS ). Si la gota no se extiende en la
superficie existirá un equilibrio entre las tres fuerzas y por lo tanto: .

sS= sLS + sL cos f

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Si el liquido moja la superficie: sS > sLS
Para mantener el equilibrio el cos f debe ser mayor que cero, es decir, que el
ángulo  debe ser menor que 90º. En caso contrario, si el líquido no moja la
superficie,  será mayor que 90º.
Un penetrante con buena mojabilidad tendra un angulo de contacto menor a 90
grados
En el siguiente esquema se ven graficados los posibles casos

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sS, sLS y sL son valores característicos para cada liquido o solido y para cada par
de líquidos-solido en contacto. Un punto importante para el método de líquidos
penetrantes es que el valor de sLS no solo dependa del líquido y del solido en
contacto sino también del estado superficial del solido, pudiendo además ser
variado o disminuido mediante el agregado de aditivos al líquido. Estos aditivos
pueden disminuir el valor de en tal grado que aun con el valor del mismo tendiendo
a cero no se alcanza el equilibrio por resultar .
sS > sLS + sL cos f
El resultado será que la gota se extenderá continuamente sobre la superficie
tendiendo a formar una capa molecular (sino actúan otros fenómenos tal como la
evaporación).
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La mojabilidad, será entonces, una de las propiedades fundamentales en el
comportamiento de los líquidos penetrantes. La relación entre el ángulo de contacto,
tensión superficial y viscosidad puede ser establecida mediante la observación del
fenómeno de Capilaridad. Si en un líquido introducimos un tubo capilar se podrá
observar que si el mismo moja las paredes ascenderá dentro del tubo capilar hasta
un cierto nivel en el cual se establece un equilibrio entre la resultante de las
tensiones superficiales y las fuerzas inerciales, gravitacionales y de viscosidad. Si el
líquido no moja las paredes se producirá una depresión dentro del tubo, cuyo valor
depende de las mismas fuerzas actuantes, con la diferencia de que ahora sS < sLS
y por lo tanto su resultante se opone al ascenso del líquido

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 Capilaridad

12 Líquidos Penetrantes - 2018

 Etapas básicas para la Inspección con Líquidos Penetrantes
Preparación de la Superficie:
Uno de los pasos más críticos de una inspección por Líquidos penetrantes es la
preparación de la superficie. La superficie debe ser estar libre de aceite, grasa, agua, u
otros contaminantes que pueden impedir al penetrante entrar en las imperfecciones. La
muestra también puede requerir un ataque ácido si se realizaron operaciones
mecánicas como el mecanizado o, arenando. Estos y otras operaciones mecánicas
puede perjudicar la superficie bajo ensayo, cerrando así los defectos.

Aplicación del Penetrante:

Una vez que la superficie ha sido limpiada a fondo y secada, se aplica el penetrante por
pulverizado, pincelado, o sumergiendo las partes en un baño del penetrante luego
comienza la segunda etapa que es el escurrido y tiempo de penetración

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Tiempo de penetración o Dwell time:
El penetrante queda sobre la superficie un tiempo suficiente para que penetre tanto
como sea posible en un defecto para que pueda trazarse.

El tiempo de penetración es el tiempo total que el penetrante está en contacto

con la superficie de la parte. Este tiempo es usualmente recomendado por los
fabricantes de penetrante o se toman de la especificación que se este
aplicando.

Los tiempos varían dependiendo de la aplicación, tipo de penetrante, del material a

inspeccionar, temperatura, de la forma del material inspeccionado, y el tipo de
defectos buscados. El rango mínimo del tiempo de espera típicamente es del orden
de 5 a 60 minutos. Generalmente, no hay problemas en usar un tiempo mayor
mientras no se seque el penetrante.

El tiempo ideal es a menudo determinado por la experimentación y es a

menudo muy específico para una aplicación particular.

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Remoción del Penetrante Excedente:
Ésta es la parte más delicada del proceso de inspección porque el penetrante
excedente debe ser removido de la superficie de la pieza sin quitar el penetrante del
defecto. Según que sistema de penetrante se usó, este paso puede involucrar una
limpieza con un enjuague solvente, directo con agua, o primero tratado con un
emulsionador y luego enjuagando con agua.

La aplicación del revelador:

Una capa delgada de revelador se aplica a la muestra para extraer el penetrante
atrapado en las imperfecciones a la superficie donde será visible. Los reveladores
vienen en varias formas, se pueden aplicar por nube polvo (polvo seco), inmersión o
spray, (reveladores húmedos).

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Desarrollo de la Indicación:
Se permite que el revelador este sobre la superficie de la pieza un período de tiempo
que permita la extracción del penetrante atrapado por cualquier desperfectos de la
superficie. Este tiempo de revelado es usualmente un mínimo de 10 minutos y puede
ser significativamente más largo para grietas muy cerradas.
(Recomendado entre 10 a 60 minutos)

La inspección:
La inspección se realiza bajo iluminación apropiada para detectar indicios de cualquier
desperfectos que puede estar presente.

Limpieza Final de la Superficie:

El paso final durante el proceso es limpiar a fondo la superficie de la pieza para sacar al
revelador de las piezas que fueron encontradas como aceptables.

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 Usos comunes de la inspección con Líquidos Penetrantes

Con tal que su superficie no sea sumamente áspera o porosa. Los materiales
que son comúnmente inspeccionados usando LP incluyen lo siguiente:
✓ Los metales (el aluminio, el cobre, el acero, el titanio, etc.)
✓ Vidrio
✓ Muchos materiales cerámicos
✓ El caucho
✓ Los plásticos

Líquidos Penetrantes ofrece flexibilidad en inspecciones porque puede ser

aplicado en una gran variedad de aplicaciones extendiéndose desde bujías de
motor para automóviles a componentes críticos de aeronaves.
El material Penetrante puede ser aplicado por aspersión, inmersión o por medio
de un pincel. En la figura superior el penetrante de color visible está siendo
aplicado localmente a un punto altamente critico en busca de fisuras de fatiga.

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 Ventajas (Comparativa con el Método de Partículas Magnéticas )

✓ El método tiene alta sensibilidad para las discontinuidades pequeñas de la superficie.

✓ El método tiene pocas limitaciones en el tipo de material a inspeccionar, ya sea

pueden ser metálicos o no metálicos, magnéticos o no magnéticos, conductivos o no
conductivos.

✓ Piezas con áreas grandes y de gran volumen pueden ser inspeccionados

rápidamente y a bajo precio.

✓ Pieza de geometría compleja también pueden ser fácilmente inspeccionadas

✓ Las indicaciones se producen directamente en la superficie de la parte y constituyen

una representación visual del desperfecto.

✓ Los líquidos penetrantes en aerosol son muy portátiles.

✓ Los materiales Penetrantes y el equipo asociado son relativamente económicos.

Siempre se debera realizar la inspección de Liquídos penetrantes antes de una

inspección con Partículas magnéticas.

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 Desventajas (Comparativa con el Método de Partículas Magnéticas )
✓ Solamente los defectos abiertos a la superficie puede ser detectado.
✓ Sólo los materiales con una superficie relativamente poco porosa pueden
ser inspeccionados.
✓ La pre-limpieza es crítica, ya que los contaminantes pueden enmascarar
defectos.
✓ Las piezas torneadas, amoladas o arenadas deben ser limpiadas antes
de la inspección.
✓ El inspector debe tener acceso directo a la superficie inspeccionada.
✓ La terminación superficial de la superficie y la rugosidad pueden afectar
la sensibilidad de la inspección.
✓ Se deben realizar y controlar múltiples operaciones en el proceso de LP.
✓ Se requiere limpieza luego de la inspección de las piezas aceptadas.
✓ Se requiere un manejo adecuado de la química y de los desperdicios.

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 Materiales para los ensayos con líquidos penetrantes

✓ Extenderse fácilmente por la superficie del material inspeccionado para proveer

una cobertura completa y constante (mojabilidad).
✓ Penetrar en los defectos superficiales por acción capilar.
✓ Permanecer en el defecto pero permitir la fácil remoción del exceso de
penetrante de la superficie de la pieza.
✓ El inspector debe tener acceso directo a la superficie inspeccionada.
✓ La terminación superficial de la superficie y la rugosidad pueden afectar la
sensibilidad de la inspección.
✓ Se deben realizar y controlar múltiples operaciones en el proceso de LP.
✓ Se requiere limpieza luego de la inspección de las piezas aceptadas.
✓ Se requiere un manejo adecuado de la química y de los desperdicios.
✓ Permanecer fluido así puede extraerse de la superficie de la pieza en los pasos
de secado y revelado.
✓ Ser altamente visible o fluorescente con mucho brillo para producir indicaciones
fáciles de ver.
✓ No debe hacer daño al material probado o inspector.

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PROPIEDADES DE LOS MATERIALES.
Las características de los materiales para el proceso de ensayo por líquidos penetrantes
están determinadas por los parámetros relativos a las propiedades físicas, químicas y
fisicoquímicas inherentes a la composición de los mismos. Entre estos parámetros
podemos citar:
Punto de inflamación: la medición del punto de inflamación cumple con un doble
propósito; asegura que el material cumple con los requerimientos respecto a riesgo de
incendio y provee de una indicación con respecto a la exactitud en la formulación del
producto. Las desviaciones en los valores del punto de inflamación entre diferentes partidas
de un mismo producto no deben exceder de +/-10% respecto al valor medio.
Presión de vapor: la evaporación puede alterar el balance químico o la concentración de
pigmento en los materiales de un proceso con LP y por lo tanto desmejorar su eficiencia. En
algunos casos (reveladores húmedos no acuosos) es necesario ajustar la volatilidad del
material para asegurar una determinada velocidad de secado. La velocidad de evaporación
es función de la presión de vapor y esta puede ser medida convenientemente determinando
La presión mínima que se puede alcanzar en un sistema de vacío que contiene una
muestra del LP. Esta presión se mide usualmente en mm de Mercurio a 25⁰C de
temperatura.

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Viscosidad:
este parámetro tiene un significado múltiple, ya que afecta la velocidad con que se difunde o
migra hacia o desde las discontinuidades o difunde en otro material del proceso, medio de
lavado, etc. Sirve además para verificar la exactitud de la formulación y su mantenimiento
entre las distintas partidas de un mismo producto. La viscosidad cinemática es usualmente
medida en centistokes. (valores normales entre 3 a 5 centistockes, bajas temperaturas
puede llegar a 10 centistockes)

Densidad:
se expresa en gr/cm3 para los LP y en gr/lts en el caso de polvos reveladores secos.
Usualmente esta comprendida ente 0,8 a 1 gr/lts

Contenido de Compuestos Halogenados:

Los halógenos, particularmente el Flúor y el Cloro muestran tendencia a producir un ataque de
corrosión o pitting en los aceros inoxidables austeniticos, Duplex y Titanio. Su efecto más
peligroso es la inducción de corrosión bajo tensiones. En aluminio y sus aleaciones, mezclas
de hidrocarburos e hidrocarburos clorados pueden desarrollar reacciones de tipo catalítico que
conducen a su desintegración. El contenido de sulfuro en los liquidos penetrantes ataca el
niquel y cromo

Contenido de Hidrogeno:
ciertas aleaciones o superficies cromadas o niqueladas son sensibles a la fragilizacion por
hidrogeno.
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En estos casos se debe verificar que los materiales del proceso no contienen
compuestos que liberen hidrogeno
Corrosión:
los materiales no deben exhibir acción corrosiva ni opacar la superficie cuando son
aplicados en aluminio, magnesio o acero inoxidable.

Toxicidad:
Ninguno de los materiales utilizados ni sus combinaciones deben resultar peligrosos para la
salud cuando se los utilice de acuerdo con las instrucciones del fabricante. El olor no debe
producir nauseas cuando se está limitadamente expuesto a los vapores del LP. En la
evaluación de la toxicidad de los materiales se debe tener en cuenta:
a. Posibles vías de absorción, por ejemplo, respiratorias, cutánea o gastrointestinal.
b. Velocidad de absorción por las diferentes vías.
c. Sistemas de órganos afectados y forma en que se afectan. Evidencia histopatología
producida.
d. Dosis que producen afección aguda.
e. Niveles de dosis que pueden sr tolerados durante ocho horas diarias,
indefinidamente sin producir efectos.
f. Concentración en aire fisiológicamente efectiva.
g. información dermatológica que establezca si el producto es no irritante,
primariamente irritante o sensibilizador.
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24 Líquidos Penetrantes - 2015
 Tipos de penetrantes
Tipo 1 - Penetrantes Fluorescentes Tipo 2 - Penetrantes Visibles

Los penetrantes fluorescentes contienen un color o varios colores que son fluorescentes
cuándo son expuestos a la radiación ultravioleta. Los penetrantes visibles contienen un color
rojo que provee de un alto contraste con el fondo blanco del revelador. Los sistemas de
penetrantes fluorescentes son más sensibles que los penetrantes visibles, esto es debido a
que el ojo es más sensible a la fluorescencia de una indicación. Sin embargo, los penetrantes
visibles no requieren un área oscurecida y de radiación ultravioleta para ser utilizados. Los
penetrantes visibles son también menos vulnerables a la contaminación, por ejemplo del
removedor, que significativamente puede reducir la intensidad de una indicación fluorescente

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 Clasificación según la removilidad del penetrante ( ASTM-E1417 )
Los Penetrantes son clasificados por el método usado para remover el
penetrante excedente de la pieza. Los cuatro métodos son:
✓ Método A - Lavable al agua
✓ Método B - Post Emulsificable (Lipofilico)
✓ Método C - Removible con Solvente
✓ Método D - Post Emulsificable, (Hidrofilito)

Clasificación según la intensidad o la detectabilidad de la indicación

( solo para los fluorecentes)

✓ El Nivel ½ - Ultra Baja Sensibilidad

✓ Nivel 1 - Baja Sensibilidad
✓ Nivel 3 - Alta Sensibilidad
✓ Nivel 4 – Ultra alta Sensibilidad
Las propiedades de materiales del penetrantes que son controladas por AMS 2644 y MIL-
I-25135E , incluyen punto de inflamación, capacidad de mojado de la superficie,
viscosidad, color, brillo, estabilidad ultravioleta, estabilidad térmica y removilidad.

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 Emulsificadores
✓ A Lavable en Agua
✓ B Post Emulsificable, “Lipofilico” (Se usa si diluir )
✓ D Post Emulsificable, “ Hidrófilico ( Se usa diluido Nota 1 )
Nota 1: En inmersión se diluye en agua un 20% a un 30% del emulsificador
Para aspersión se diluye ente 0,05% a 5% de emulsificador

El método A tiene emulsionadores incluidos en el penetrante líquido que hace

posible quitar el penetrante excedente con un simple lavado de agua.

El método B y D precisan una fase de elaboración adicional donde un agente

separado de emulsificación es aplicado para hacer el penetrante excedente
más extraíble con un lavado de agua.

Los sistemas de emulsificación lipofilicos son materiales basados en aceites

que se abastecen listos para usar. Los sistemas hidrófilos son basados en
aguas y suministrados como un concentrado que debe estar diluido con agua
antes de usar.
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El método post hidrófilo emulsificable (Método D) fue introducido a mediados de
los años 70 y dado que es más sensible que el método post emulsionable lipofílico
ha hecho que el método lipofilico este virtualmente obsoleto.
La ventaja principal de los emulsionadores hidrófilicos es que son menos
sensibles a la variación en el contacto y el tiempo de extracción.
Mientras el tiempo de emulsificación debería controlarse tan exactamente como
sea posible, una variación de un minuto o más en el tiempo de contacto tiene un
efecto pequeño en la detectabilidad de una imperfección cuando se usa un
emulsionador hidrófilo.

Sin embargo, una variación pequeña de

15 a 30 segundos puede tener un efecto
significativo cuando se usa un sistema del
lipofílico

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Los Emulsificadores Lipofílicos (Método B), fueron introducidos al final de 1950 y
trabajan con una acción química y mecánica.
Después de que el emulsionador haya recubierto la superficie del objeto, la acción
mecánica comienza a sacar una cierta cantidad del penetrante excedente como
mezcla de la parte. Durante el tiempo de emulsificación, el emulsionador se
difunde en el penetrante restante y la mezcla resultante es fácilmente removida
con una rociada de agua.

Los Emulsificadores hidrofilicos (Método D), también quitan el penetrante

excedente con acción mecánica y química pero la acción es diferente, porque
ninguna difusión tiene lugar.
Los emulsionadores hidrofilicos, son básicamente detergentes que contienen
solventes y surfactantes. El emulsionador hidrofilico fragmenta el penetrante en
pequeñas partículas e impide que se recombinen o que se depositen en la
superficie de la pieza. Luego, la acción mecánica del agua de enjuague, desplaza
el penetrante emulsificado de la superficie de la pieza

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 Reveladores
El papel del revelador es extraer el material penetrante del defecto y
cubrir la superficie de la pieza con revelador para mejorar el contraste en
los penetrantes visibles

Los cálculos indican que el factor de amplificación en la perceptividad de una indicación

es del orden de 600 veces mayor que el de una indicación obtenida sin revelador.

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 Formas de los reveladores
El AMS 2644 y Mil I-25135 clasifican los reveladores en seis formas diferentes
Estas formas son:

✓ Polvo Seco
✓ Soluble en Agua
✓ Suspendible en Agua
✓ Fluorescente no acuoso Tipo 1 (Base Solvente)
✓ Visible Seco no acuoso Tipo 2 (Base Solvente)
✓ Aplicaciones Especiales

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Polvo Seco
El revelador de polvo seco generalmente se considera que es menos sensible pero
es de fácil aplicación y de bajo costo. Los reveladores secos son polvos blancos
(oxido de aluminio – alúmina), que se aplican a una superficie completamente seca
en varias formas. El revelador puede ser aplicado sumergiendo las partes en un
contenedor lleno de este polvo o usando un aplicador que espolvoree las partes
con el revelador. Las partes también pueden ser colocadas en un contenedor o
cabina donde se crea una nube de polvo, Los atomizadores electrostáticos de
polvo están también disponibles para aplicar el revelador. La idea es permitir que el
revelador de polvo seco entre en contacto con toda el área de inspección.
Dado que el polvo seco de los reveladores sólo
adhieren donde el penetrante está presente, el
revelador seco no provee un fondo blanco
uniforme, rara vez se usan para inspecciones
visibles .
Cuando se usa un revelador seco, las
indicaciones tienen tendencia a quedar brillantes
y agudas

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Soluble en Agua
Los reveladores solubles en agua consisten de un grupo de productos químicos
que se disuelven en agua y forman una capa de revelador cuando el agua se
evapora.
El mejor método para aplicar los reveladores solubles en agua es rociándolo en la
parte o la pieza se puede sumergir
La parte puede estar mojada o seca.
Los reveladores acuosos contienen una agente humectante (de mojado) que
causan que la solución funcione como emulsionador hidrófilico diluido y pueden
causar una extracción adicional de penetrante entrampado.
El secado se realiza metiendo la parte mojada pero bien escurrida en un circulador
de aire caliente con la temperatura mantenida entre 20 y 25º C. Las piezas con un
revelador correcto tendrán un recubrimiento parejo, pálido y blanco sobre toda la
superficie.
Rara vez se utilzan con penetrantes visibles

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Suspendible en Agua
Los reveladores en suspensión de agua constan de un revelador insoluble en agua.
Los reveladores en suspensión de agua requieren agitación frecuente para evitar que las
partículas se depositen.
Los reveladores en suspensión de agua se aplican a la parte de igual forma que los
reveladores solubles en agua.
Las partes cubiertas con un revelador en suspensión de agua deben tener un secado
forzado tal como las partes recubiertas con un revelador soluble en agua. La superficie de
una parte cubierta con un revelador suspendible en agua, tendrá un recubrimiento blanco
ligeramente translúcido.
Se puede utlizar para penetrantes fluorecentes y visibles

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Húmedos No acuosos (Base Solvente)
Los reveladores no acuosos suspenden el revelador en un solvente volátil y son típicamente
aplicados con un atomizador o spray.
Los reveladores no acuosos son comúnmente distribuidos en aerosoles para su portabilidad.
El solvente tiene tendencia extraer el penetrante de las indicaciones por la acción solvente.
Dado que el solvente es altamente volátil, no es necesario el secado forzado.
Un revelador no acuoso debería aplicarse a una parte completamente seca para formar un
recubrimiento blanco ligeramente translúcido.

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 Preparación de la pieza
Uno de los pasos más críticos en el proceso de inspección es preparar la parte para la
inspección. Todos los recubrimientos, como pinturas, barnices y óxidos deben estar
removidos para asegurar que los defectos queden abiertos la superficie de la parte.
Para la remoción de escamas, cascarillas y óxidos se pueden aplicar métodos
mecánicos tales como el granallado con metales blandos o cepillado con cepillos de
alambres blandos, siempre y cuando la pieza tenga una dureza mayor a los 40
Rockwell C
Si las partes han sido mecanizadas, lijadas, esmeriladas o arenadas, antes de la
inspección es posible como en el caso de aluminio que las fisuras puedan estar cerrada
en la superficie con lo cual antes de la aplicación del penetrante se deberá realizar un
ataque químico a la pieza.
En general, no se recomienda el arenado, el esmerilado, cepillos de acero o escarpado
con herramientas pues existe el peligro de deformación plástica superficial y por
consiguiente estaríamos cerrando discontinuidades abiertas a la superficie.
Los contaminantes de la superficie también pueden conducir a un nivel más alto de
ruido de fondo dado que el penetrante excedente puede ser más difícil para quitar.

El tipo de limpieza a utilizar depende de las características de la pieza y de

los contaminantes a eliminar.

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En el caso del examen de piezas que provienen de procesos previos, en etapas intermedias o
al final, la limpieza puede comprender un lavado por inmersión con productos solventes o
kerosenes seguido por una operación de desengrase con vapor y finalmente, en el caso de
piezas muy críticas, un ataque químico superficial.
El ataque se puede hacer por breve inmersión en soluciones fuertemente iónicas, ya sean
acidas o básicas, tales como cloruro férrico en acido clorhídrico, acido nítrico, soda caustica o
acido fluorhídrico.
Este ataque deja una superficie muy apta para la inspección visual y por Líquidos
Penetrantes, pero admite el riesgo de dejar contaminación acuosa dentro de las
discontinuidades.
La eliminación del agua por calentamiento no es aconsejable, pues al evaporar dejara residuos
sólidos. Se considera apropiado aplicar a las superficies un agente condicionador que sea
tanto miscible con agua como con solventes orgánicos. Estos condicionadores se formulan
para que sean miscibles con soluciones acidas y básicas y luego compatibles con el solvente
orgánico.

Luego de aplicar el condicionador, la pieza se somete a la aplicación de vapor desengrasante

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En la norma ASTM-E-165 se describen las recomendaciones para la aplicación de
los siguientes métodos de limpieza:
Limpieza con detergentes:
Los detergentes pueden ser alcalinos, acidos o neutros pero no deben ser
corrosivos con respecto al metal a ensayar. Las propiedades limpiadoras de las
soluciones de detergentes permiten remover suciedad y contaminantes de la
superficies y defectos. El tiempo de lavado oscila entre 10 y 15 minutos a 70/90⁰C
con una agitación moderada y usando concentraciones recomendadas por el
proveedor. Las partes deben ser enérgicamente enjuagadas y perfectamente
secadas antes de aplicar el penetrante.
Solventes:
Se pueden utilizar solventes libre de residuo solido (se recomienda un punto de
inflamación por encima de los 80⁰C) ya sea para limpieza manual de áreas
localizadas mediante pulverizadores (aspersión) o bien por inmersión de las
piezas en tanques con solventes. Estos solventes son apropiados para remover
aceites y grasas pero difícilmente arrastran los sólidos que puedan estar retenidos
en las discontinuidades abiertas a la superficie y no remueven el agua ni la
humedad.
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Vapor Desengrasante:
Es un método aceptable para la limpieza especialmente cuando se deben remover
aceites pesados y grasas. Los contaminantes sólidos son usualmente removidos por este
método pero los contaminantes inorgánicos son mejor removidos mediante el uso de
soluciones de detergentes. El método se basa en la condensación de los vapores de un
solvente orgánico (generalmente tricloroetileno) sobre la pieza, formando una película
liquida que disuelve los contaminantes y se escurre de las superficie arrastrándolas.

Soluciones decapantes (alcalinas o acidas):

La remoción de capas de óxidos se puede conseguir por la inmersión en solución de
ácidos inhibidos o álcalis decapantes. La solución decapante no debe ser corrosiva para
el metal que se está procesando. Las soluciones acidas decapantes son usadas con una
dilución de 2 o 3 partes en agua. Los decapantes alcalinos son usados en
concentraciones de 240 a 360gr/lts de agua a una temperatura de 90 a 100⁰C.
Las piezas deben ser perfectamente enjuagadas y secadas antes de aplicar el
penetrante. El decapante se debe utilizar de acuerdo a las instrucciones del fabricante.

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Remoción de Pinturas:
Las capas de pintura pueden ser removidas por solventes del tipo apropiado o por acción
desintegrante de removedores alcalinos en caliente. En ambos casos se debe conseguir la
remoción completa de la pintura en toda la superficie expuesta. Los solventes pueden ser de
alta viscosidad para aplicar por aspersión o con pinceles o de baja viscosidad para usar en
bateas y aplicar por inmersión. En ambos casos se trabaja a temperatura ambiente. Luego
de la remoción de la pintura las piezas deben ser enjuagadas y secadas perfectamente.
Limpieza Ultrasónica:
La agitación ultrasónica puede ser utilizada en todos los procedimientos descriptos para
aumentar su efectividad y disminuir el tiempo de lavado.

Soplado abrasivo (Blasting):

El soplado abrasivo se aplica usando arena, granallas metálicas, pellets ligno-celulosico o
alúmina. Este tipo de limpieza puede ser utilizada para remover residuos frágiles tales como
carbón, escamado u óxidos. Este proceso, solo es permitido cuando no genera la
deformación plástica superficial de material a ensayar. Si el aplastamiento es muy superficial
puede ser eliminado mediante un ataque químico cuya propiedad es la de volver abrir las
discontinuidades por disolución de la capa deformada.

41
 Aplicación del Penetrante y tiempo de penetración
El penetrante puede ser aplicado en un
número de formas diferentes que incluyen
rociar, pincel, o sumergir las partes en un baño
de penetrante.
El método de aplicación del penetrante tiene
poco efecto en la sensibilidad de inspección.
Una vez que la parte está cubierta de
penetrante debe permitirse un tiempo para
que penetre en cualquier tipo de indicación
buscada

Las piezas pequeñas o medianas pueden ser sumergidas en bateas que contengan el
penetrante ya sea de manera manual o en canastos y luego se dejan escurrir en un bastidor
.
apropiado durante el tiempo de penetración. Dentro de la batea solo debe quedar el tiempo
necesario para asegurar el mojado de la superficie expuesta.
El penetrante puede ser también aplicado mediante pinceles o pulverizadores (aspersión).

42
Estas técnicas se aplican generalmente en piezas que no pueden ser sumergidas en una batea
o bien en aquellos casos en donde solo se examina una zona determinada como sería el caso
del ensayo de soldaduras de un tanque o estructura. Son además, las únicas técnicas aplicables
en inspección de montaje o en trabajos in-situ donde no se dispone de instalaciones fijas.

La aplicación mediante pinceles es más lenta

pero más efectiva para la distribución de
penetrante en la superficie y menos agresiva
desde el punto de vista de la salubridad del
operador, ya que se reducen de manera
significativa el peligro de inhalación del
penetrante.

Otra forma de pulverización muy práctica es

mediante la aplicación por aerosoles, pero por su
elevado costo y facilidad de inhalación solo se
reserva para la inspección en montaje, en
lugares donde hay dificultad de acceso y áreas
reducidas

43
 Tiempo de penetración (Dwell Time)
El tiempo de penetración es el tiempo total que el penetrante está en
contacto con la superficie de la parte.
El tiempo de penetración es importante porque permite al penetrante penetrar un
defecto o cavidad.
El tiempo de penetración es usualmente recomendado por los fabricantes del
penetrantes o especificado en el procedimiento de trabajo.
El tiempo requerido para penetrar una cavidad depende de las siguientes variables:
✓ La tensión superficial del penetrante.
✓ El ángulo de contacto del penetrante.
✓ La viscosidad dinámica del penetrante,
✓ La presión atmosférica en la cavidad.
✓ La presión capilar en la cavidad o grieta.
✓ La presión del gas atrapado en la cavidad o grieta por el penetrante.
✓ El radio de la cavidad o grieta o la distancia entre las paredes de la grieta.
✓ La densidad o la densidad específica del penetrante.
✓ La temperatura de ensayo que este en los limite de lo especificado
44
En líneas generales los tiempos de penetración varían de 5 a 60 minutos.
Generalmente no hay inconvenientes en usar tiempos de penetración mayores a
los estipulados, solo hay que tener presente que tarde o temprano (dependiendo de
las condiciones de contorno) el penetrante se va a secar. El tiempo de penetración
ideal es determinado experimentalmente y a menudo es muy específico para una
determinada aplicación.

Por ejemplo, el AMS 2647A y la ASTM-E 1417 requieren que el tiempo de

penetración para todo componente de las aeronaves y motores sea al menos de 20
minutos, mientras que ASTM-E1209 solo requiere 5 minutos para piezas hechas de
titanio y otras aleaciones resistentes al calor.

Generalmente, no hay daño en usar un penetrante con un tiempo de penetración

más largo mientras que no se seque el penetrante, es por esta razón, que en
tiempos de penetración prolongados se recomienda aplicar una segunda capa de
penetrante para evitar este fenómeno no deseado.

45
Las siguientes son algunas tablas de Tiempos de Penetración recomendados

46
47
Remoción del Exceso de Penetrante.
Sin lugar a dudas, la remoción del exceso de penetrante esta es la etapa más crítica del
proceso de aplicación del método. El procedimiento eficaz de remoción del penetrante
consiste en extraer la mayor cantidad posible de penetrante de la superficie de la pieza a
ensayar sin remover una cantidad apreciable del penetrante entrampado en la
discontinuidad. Si el proceso de remoción extrae penetrante de la discontinuidad, entonces
el tamaño de la indicación será menor y por consiguiente tendremos una disminución en la
sensibilidad del ensayo.

Por el contrario, si el penetrante no es

eficazmente removido de la superficie de la
pieza, entonces el contraste entre la
indicación y el fondo estará reducido
(mucho ruido de fondo). La visibilidad de la
indicación crece con el incremento del
contraste. Cuando existe un potencial
riesgo de pérdida del penetrante
entrampado en la discontinuidad debido a
un sobre-lavado de la superficie, se deben
utilizar sistemas post-emulsificables.

48
Penetrantes Removibles con Agua - Método “A”.
Estos penetrantes son removidos de la superficie por un lavado directo con agua. La
aplicación de una pulverización con agua forma una emulsión con el penetrante que será
arrastrada por el flujo de agua. En el caso de los líquidos penetrantes fluorescentes, esta
operación debe realizarse bajo la incidencia de radiación UV para verificar cuando se ha
completado la remoción y evitar el sobre-lavado. El penetrante removible con agua, es
también suceptible al sobre-lavado, el único impedimento es la relativa dificultad que tiene
el agua de entrar en las discontinuidades. Se recomienda utilizar un rociador apropiado
para el lavado ya que el penetrante es más fácilmente emulsificado por la acción física de
las gotas de agua. La presión utilizada para la remoción del excedente del penetrante no
debe superar los 40psi (requisito establecido por la norma ASTM-E 165). Con el objeto de
evitar remover el penetrante entrampado en las discontinuidades, la remoción debe ser
suspendida inmediatamente despues de haber removido el penetrante de la superficie.

Penetrantes Post-Emulsificables - Método “B/D”.

La remoción del exceso de este tipo de penetrantes debe ser precedida por una operación
de emulsificación, dado que estos líquidos no están formulados para ser removidos con
agua. La introducción de esta etapa de emulsificación complica la realización del ensayo
pero mejora sustancialmente la sensibilidad del método, especialmente para la detección de
discontinuidades poco profundas.

49
La aplicación del emulsificador debe realizarse por inmersión una vez que haya transcurrido el
tiempo de penetración. El emulsificador se depositara en forma de capa superpuesta a la del
penetrante y por acción química y mecánica facilitara la remoción del excedente de
penetrante. Es muy importante tener en cuenta que no se debe aplicar el emulsificador
con pincel, ya que la aplicación por este medio no sería homogénea.
En líneas generales el tiempo de emulsificación no debe superar los 3 minutos, y se
determinará en forma experimental.

Recomendaciones para la determinación del tiempo de emulsificación :

✓ El tiempo deberá ser el mínimo necesario para emulsificar el exceso de penetrante en el
caso de discontinuidades anchas y poco profundas.
✓ El tiempo deberá ser el mínimo necesario para remover el exceso de penetrante de las
marcas de mecanizado, dentados y otras condiciones de rugosidad poco profundas.
✓ El tiempo deberá ser determinado para cada pieza específica. El grado de sensibilidad
del penetrante, rugosidad, actividad del emulsificador, contaminación del emulsificador y
tenacidad del pigmento del penetrante afectara el tiempo de emulsificación.
✓ El tiempo deberá asegurar que no ocurra un sobre-lavado. Para esto el operador deberá
considerar que el tiempo adecuado es aquel que, una vez terminado el lavado, le permita
ver vestigios de penetrante en la superficie de la pieza.

50
Una vez terminado el tiempo de emulsificación, todas las partes deben recibir inmediatamente
una ligera pulverización con agua sobre toda la superficie de la pieza para interrumpir la acción
del emulsificador. Si las piezas no pueden ser pulverizadas rápidamente deberán ser sumergidas
en agua a temperatura entre 15 y 35⁰C. El lavado manual debe realizarse con ducha gruesa y
gran volumen de agua. La distancia recomendada es de 20/30 cm a la superficie de la pieza y
manteniendo un ángulo de 45⁰ aproximadamente respecto de la superficie.
Al igual que la remoción con penetrantes removibles con agua, esta etapa también debe
realizarse bajo la incidencia de radiación UVA.

Hidrofilicos
✓ Emulsificador en base acuosa,
✓ Necesita usualmente un pre-lavado
✓ Emulsificador aplicado por rociado
✓ La remoción se detiene por lavado con agua
✓ Conentrados ( diluibles con agua)
‐ 20 a 30% uso por inmersión
‐ 0,05 % al 5% por pulverizados

51
Lipofilicos:
✓ Aplicado por goteo ( no usar brochas ni spray)
✓ Mecanismo es la difusión (las moléculas se difunden a través del penetrante)
✓ Emulsificador de base oleosa
✓ Tiempo de emulsificación es critico

52
Penetrantes Removibles con Solventes - Método “C”.
Cuando se utilizan penetrantes removibles con solventes, se debe tener especial
cuidado al remover el exceso de penetrante de la superficie de tal forma de
minimizar la remoción del penetrante atrapado en la discontinuidad.
El primer paso es limpiar la superficie de la pieza en una dirección usando un
trapo blanco de algodón libre de pelusas o papel especial . Esta pasada con trapo
seco debería ser realizada tratando de remover la mayor cantidad de penetrante
posible de la superficie. Luego, se debe limpiar la superficie en una dirección con
un trapo humedecido en limpiador (acetona u otro solvente).

53
Control de la presión y temperatura de lavado
La presión, temperatura y tiempo de lavado son tres parámetros que
generalmente se controlan en un proceso de inspección por LP. La remoción del
exceso de penetrante con un chorro de agua a baja presión, producirá menos
fuerza de choque en las grietas o cavidades y quitara menos penetrante atrapado.
Cuando se usa el método de aspersión, la presión de agua está usualmente
limitada a 276 kN/m2 (40 psi) – ASTM-E-165. y en caso de mezcla de agua y aire
comprimido la presión debera ser inferior a 25 psi
El rango de temperatura del agua es usualmente especificado, por ejemplo, la
norma AMS 2647A establece un rango de 10 a 38 °C (50 para 100 °F).
La temperatura tendrá efecto sobre la tensión superficial del agua, mientras más
caliente este, tendrá más acción de mojabilidad. El agua, a una alta temperatura,
puede hacer que los emulsificadores y detergentes sean más efectivos. El tiempo
de lavado debería ser no mayor a lo necesario para disminuir el ruido de fondo del
penetrante a un nivel aceptable. Deben hacerse chequeos visuales frecuentes de
la pieza o patrón de sensibilidad para determinar cuándo la pieza ha sido
adecuadamente enjuagada. Siempre se deberá verificar la operación de lavado
con el método de inspección que se utilice, por ejemplo, cuando se trabaja con LP
fluorescentes se deberá verificar la operación de lavado bajo la incidencia de
radiación ultravioleta.
54
Revelado - métodos de aplicación
Ranking de sensibilidad (de mayor a menor) para las técnicas de aplicación
del revelador

Ranking Forma de Revelador Método de Aplicación

1 Solvente No Acuoso Spray
2 Película Plástica Spray
3 Soluble en agua Spray
4 Suspendible en Agua Spray
5 Soluble en agua Inmersión
6 Suspendible en Agua Inmersión
7 Seco Nube De Polvo- electroestático
8 Seco Lecho Fluidizado
9 Seco Nube De Polvo ( Agitación De Aire)
10 Seco Inmersión

55
Las principales ventajas y desventajas de los diversos tipos de revelador
Revelador Ventajas Desventajas
Las indicaciones tienen tendencia a permanecer más No forma fondo de contraste, por lo que no puede ser
Seco brillantes y más distinguibles con el paso del tiempo. usado con sistemas visibles. Dificultad para asegurar
Facilidad de aplicación. que toda la superficie de la pieza ha sido revestida.

Facilidad de bañar la superficie entera. Fácil remoción El recubrimiento es translúcido y provee un contraste
Soluble posterior del revelador. escaso (no recomendado para los sistemas visuales).
Las indicaciones para los sistemas lavables al agua
son débiles y poco visibles.

Facilidad de recubrimiento la pieza. Las indicaciones son Las indicaciones se debilitan y se vuelven difusas
Suspendible brillantes y bien definidas. El recubrimiento blanco provee después del tiempo.
un buen contraste por lo que puede ser utilizado para
ambos sistemas, visibles y fluorescentes.

Muy portable. Fácil para aplicar sin esfuerzo a las Difícil para aplicar uniformemente a todas las
No acuoso superficies accesibles. El recubrimiento blanco provee un superficies. Más dificultoso para limpiar la pieza
buen contraste por lo que puede ser utilizado para ambos después de la inspección.
sistemas, visibles y fluorescentes. Las indicaciones se
ponen de manifiesto rápidamente y son bien definidas.
Provee la sensibilidad más alta.

56
Desempeño de Sistemas Penetrantes.
Introducción. Las instalaciones para realizar ensayos con LP con aplicaciones
aeroespaciales usualmente requieren de un control diario usando muestras con
discontinuidades conocidas. Las normas MIL-STD-6866 “Military Standard
Inspection Penetrant” y ASTM E1417 “Practice for Liquid Penetrant Examination”,
requieren que probetas con discontinuidades conocidas sean procesadas con un
sistema de penetrantes usando parámetros estándar, y que las indicaciones
detectadas sean comparadas a aquellas obtenidas con materiales penetrantes sin
uso. Esta comparación es realizada con fotografías u otros registros de
indicaciones obtenidas previamente con materiales no usados.
Puesto que no hay información sobre cómo realizar el control, y dado que en
laboratorios que realizan tales ensayos se detecto una gran confusión, se
establecieron reglas para que el control sea aceptable. La mayoría de las
especificaciones dan requerimientos para realizar el control, pero no proveen el
procedimiento. El propósito de este párrafo es señalar puntos específicos que
pueden descuidarse y dar un método más consistente para evaluar el desempeño
de un sistema de penetrantes.

57
Patrones de sensibilidad - PSM-5
Antecedentes.
Las muestras estándar con discontinuidades conocidas, conocidos como “patrones
de sensibilidad”, generalmente usados en la industria aeroespacial para realizar los
controles de desempeño, son los paneles ampliamente conocidos como “Star Burst”
o también como paneles Tam (Testing and Monitoring) o PSM-5.
Estos paneles se adquieren a través de proveedores de insumos tales como
Magnaflux Corporation, Sherwin Incorporated o Five Star NDT. El panel PSM
(Penetrant System Monitor) es construido de acero inoxidable y mide 100 mm de
ancho x 150 mm de largo, y tiene un espesor de 1,6mm. Una banda cromada de
aproximadamente 44,5mm de ancho y 0,076mm de espesor cubre la longitud del
panel, el área remanente arenada con una rugosidad media es utilizada para
determinar la lavabilidad del material penetrante. La banda cromada contiene cinco
centros fisurados espaciados en 25mm.
Estos centros fisurados, tienen forma circular y tamaños que varían desde 0,38mm a
6,3 mm de diámetro, y están ordenados por tamaños. Las fisuras presentan formas
de estrellas. También se proveen paneles con la superficie cromada levemente
arenada. Estos últimos son recomendados cuando las superficies a ensayar con LP
presentan superficies rugosas.
58
 Nivel de Sensibilidad e indicaciones a Mínimo Numero de Indicaciones
mostrarse. Nivel de sensibilidad
en la PSM-5
Baja Las dos más grandes
Normal Las tres mas grandes
Alta Las cuatro más grandes
Ultra Alta Todas

Aunque ni la MIL-STD-
6866 ni la ASTM E 1417
especifican el tipo de
defecto conocido a ser
utilizado para controlar el
desempeño del sistema,
varias especificaciones
aeroespaciales de
EE.UU requieren el uso
de los PSM-5 para esta
función

59
Paneles de Níquel Cromo (NiCr).
Los paneles con discontinuidades que podrían dar una evaluación mas conveniente de los
ensayos de sensibilidad son los paneles de Níquel Cromo (NiCr). Estos paneles están
fabricados con una placa de latón de 2mm de espesor x 100mm de largo y 71mm de ancho.
Un niquelado es aplicado a la placa de latón y luego esta es recubierta con una delgada
capa de cromo. El panel es luego fisurado aplicando una tensión (esfuerzo de flexión a
bajos ciclos) paralela a la dimensión longitudinal. Las fisuras generadas no se extienden al
metal base y sus profundidades son iguales al depósito sobre el latón, permitiendo de esa
manera controlar sus tamaños. Después que se producen las fisuras, el panel es cortado a
lo largo para tener 2 paneles con fisuras idénticas a lo largo de su ancho. Estos paneles
pueden ser comprados con varios tamaños de profundidades de fisuras (medidas en
micrones) dependiendo del nivel de sensibilidad que se desea controlar. Los tamaños y
niveles de sensibilidad están dados en la siguiente tabla:

Nivel de Sensibilidad
1 2 3 4
Tamaño de los paneles de Ni Cr
50 micrones 40 micrones 20 o 30 micrones 10 micrones

60
Un panel es procesado con el penetrante en uso y el otro con uno no usado que se toma
como referencia y son observados bajo la la misma iluminación para comparar brillo, color y
presencia o ausencia de indicaciones. Cualquier diferencia notable entre los materiales
penetrantes debe ser causa de investigación.

61
El equipo de luz negra es requerido para suministrar luz ultravioleta con una
longitud de onda adecuada para causar la fluorescencia de los líquidos
penetrantes fluorescentes. Consiste básicamente de un transformador, un bombillo
de mercurio y un filtro wood. ( fig.1 )
Para que los resultados sean correctos, la intensidad de la luz debe ser por lo
menos 1000 mw/cm² en la superficie del material. Esta se mide con un medidor de
intensidad comúnmente llamado luxómetro para luz negra. En el la cabina que se
realiza UVA la luz visible deberá ser menor a 20 Lux
El filtro rojo-púrpura está diseñado para dejar pasar solamente el tipo de longitud de
onda que activa los materiales fluorescentes (de 300 a 400 nanómetros). Además
filtra la radiación ultravioleta peligrosa. Este filtro debe ser limpiado frecuentemente
para evitar la acumulación de polvo, sucio o aceite que pueda reducir la intensidad
de la luz emitida
Después de encender la lámpara, debe esperarse por lo menos 5 minutos para
obtener la máxima intensidad de la luz. Al encender y apagar repetidamente la
lámpara se reduce la vida útil del bombillo de mercurio, por lo que esta
normalmente se deja encendida durante todo el ciclo de trabajo. Si la lámpara se
apaga, puede tomar hasta 10 minutos para que se enfríe lo suficiente para
restablecer el arco.

En las inspecciones con luz visible la mínima intensidad requerida es de

1000 Lux sobre la superficie a examinar.
Características espectrales de la lámpara de arco de vapor de mercurio

Radiación 560 nm

Radiación 365 nm

Liquido penetrante fluorescente

63
LED HP3 High Intensity, Focusing, UV-A
Flashlight
Esta lámpara nos permite focalizar el haz de UVA
– longitud de onda 365 nm con muy baja emisión
de luz blanca menor a 20 lux No genera calor
,Alta intensidad 40000 µW/cm² at 15 pulgada de
distancia

Magnaflux EV5000 UV Lamp

Este modelo Vibrance EV5000® es una lámpara
con UV LED Black Light esta certificado con
longitudes de onda de 365 – 370 nm. 2una
intensidad entre los 4800-5000 µW/cm at 15
pulgadas.

Spectronics BIB-150P Lampara con

balasto – vapor de mercurio BIB-150P
Esta lámpara produce una longitud de
onda de 365nm2 con una intensidad de
4,500 µW/cm at 15 pulgadas (38cm)

64
 Luxómetros

Equipo medidor de Equipo medidor de

luz blanca y UVA luz negra UVA

Nuevo formato de equipo dual

65
Naturaleza de los defectos.
La naturaleza de las discontinuidades puede tener un gran impacto en la
sensibilidad de una inspección por LP. La sensibilidad es definida como el poder
de resolución y detectabilidad de la discontinuidad más pequeña encontrada con
un alto grado de confiabilidad. Generalmente, el largo de la grieta en la superficie
de la muestra se usa para definir el tamaño del defecto.
Un estudio revelo, que la curva de probabilidad de detección para la inspección
con LP rápidamente conducirá hacia la conclusión que la longitud de una
discontinuidad tiene un efecto definitivo en la sensibilidad de detección. Sin
embargo, la longitud de la fisura no es suficiente para determinar si un defecto
será detectado o pasará desapercibido.

El volumen de la discontinuidad es probablemente el rasgo más importante.

La discontinuidad debe tener suficiente volumen a fin de que un penetrante pueda
“sangrar” bastante, de manera que amplifique el tamaño de la discontinuidad para
que sea detectable por el ojo humano o que satisfaga los umbrales dimensionales
de fluorescencia.

66
 En general, las inspecciones con penetrantes son más efectivas para:

✓ Pequeños defectos redondos, que defectos lineales pequeños. Los defectos

redondos pequeños son generalmente más fáciles para detectar por varias razones.
Primero, son defectos típicamente volumétricos que pueden atrapar cantidades
significativas de penetrante. Segundo, los defectos redondos se llenan de penetrante
más rápido que las discontinuidades de morfología planar. Una investigación encontró
que fallas elípticas con una relación de largo/ancho =100, tomará al penetrante un
tiempo casi 10 veces mayor para llenarse que una discontinuidad cilíndrica con el
mismo volumen.
✓ Defectos más profundos, que defectos poco profundos. Las discontinuidades más
profundas atraparán más penetrante que las discontinuidades poco profundas y son
menos propensas al sobre lavado.
✓ Defectos en superficies suaves, que en superficies ásperas. La rugosidad de la
superficie de la pieza primordialmente afecta la remoción de un penetrante. Las
superficies rugosas tienen tendencia a atrapar más penetrante en las marcas diversas
de herramientas, arañazos y hoyos que forman la superficie. la remoción del
penetrante de la superficie de la parte es más difícil y puede ocurrir un nivel más alto
de fluorescencia de fondo o sobre lavarse.

67
✓ Defectos con una abertura estrecha en la superficie, que defectos ampliamente
abiertos. Los defectos con aberturas estrechas a la superficie son menos propensos a
sobre lavado.
✓ Defectos con superficies de fractura rugosas, que fracturas con superficies lisas. La
aspereza de la superficie de las caras de la fractura es un factor en la velocidad de
entrada del penetrante en un defecto. En general, el penetrante se dispersa más
rápido a medida que la rugosidad de la superficie aumenta. Debe notarse que un
penetrante particular puede dispersarse más lento que los otros en una superficie
suave, pero más rápido que el resto en una superficie más áspera.

68
Estandares utilizados en los Liquidos Penetrantes
ASTM E 165 Standard test method for liquid penetrant examination
ASTM E 1208 Standard test method for fluorescent LP examination using lipohilic post
emulsification process.
ASTM E 1209 Standard test method for fluorescent LP examination using the water
washable process.
ASTM E 1210 Standard test method for fluorescent LP examination using hydrophilic post
emulsification process. s
ASTM E 1417 Standard practice for liquid penetrant examination.
ASTM E 1418 Standard test method for visible penetrant examination using the water
process

ASME Div 5 Articulo 6 Liquid Penetrant Examination

69
✓Estandares utilizados Calificación y Certificación de personal en END

70
 Sistema ISO 9712 versus SNT TC1A
✓Sistema ISO 9712 la certificación la realiza un organismo independiente
del organismo calificador y del empleador o empresa que envía los
operarios a certificar.

✓Sistema SNT TC 1A: El empleador designa personas certificadas como

Nivel 3 para que califique y certifique su personal

✓Estandares utilizados Calificación y Certificación de personal en END

✓ 1- SNT - TC – 1A 2- ANSI/ASNT CP-189

I. 3- NAS 410 / EN 4179 4- IRAM- NM ISO 9712

II.5- EN-473 6- JSA JIS Z 2305

III. 71
 Requerimientos a Operadores Certificados

Nivel 1:
Preparar los equipos, Realizar los ensayos, Registrar y clasificar los resultados, Informar los
resultados.

Nivel 2:
Definir las limitaciones de aplicación del método de ensayo, Elaborar instrucciones de ensayo
prácticas adaptadas a las condiciones reales de trabajo, Preparar y verificar la preparación de
los equipos, Realizar y supervisar los ensayos, Interpretar y evaluar los resultados según
una especificación o estándar, Preparar instrucciones de END, Efectuar o supervisar todas
las tareas de Nivel 1, Entrenar o guiar personal inferior al Nivel 2.

Nivel 3:
Indicar los métodos de ensayo, técnicas y procedimientos a utilizar en un trabajo, Interpretar y
evaluar los resultados, Administrar los exámenes de calificación. Ejecutar o supervisar todas
las tareas de Niveles 1 y 2.

72
 Requerimientos a Operadores Certificados

¿Qué se requiere para ser certificado?

Capacitación o Entrenamiento
80% Asistencia
Superar un aptitud de visión
J1 o J2
Certificar el tiempo de práctica
Experiencia

Aprobar los exámenes G, E y P

Cumplir con el código de ética

73
Defectologia tipica encontrada en procesos
FUNDICION SOLDADURA
1. Inclusiones no metálicas 1. Crater
2. Inclusiones metálicas 2. Socabado
3. Segregaciones 3. Concavidad
4. Rechupes o vacios 4. Poros
5. Poros o Burbujas de CO y CO2 5. Inclusiones
6. Cold Shut ( gota fria) 6. Fisuras
7. Hot tears ( Lagrima caliente) 7. Falta de penetración
8. Cavidades por Contracción 8. falta de fusión
9. Micro cavidades de contracción 9. Rechupe
10. Alimentación insuficiente 10. Perforación

LAMINACION FORJADO
1. Costuras 1. Reventones (Burst)
2. Vacios 2. Pliegues (dobras)
3. Plegados (dobras) 3. Fisuras
4. Stringers 4. incrustaciones
5. Fisuras 5. Oxido
6. Segregaciones 6. Descarburizacion
7. Laminaciones 7. Rebabas