FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

INGENIERÍA CIVIL DE MINAS

Desarrollo de herramienta en Excel para la

verificación de corte y relleno en bases para
pilas de lixiviación de yodato

Camilo Lautaro Muñoz Hidalgo

Iquique, diciembre 2020

 ÍNDICE DE CONTENIDOS

1 INTRODUCCIÓN...........................................................................................1
1.1 Objetivo General.........................................................................................
1.2 Objetivos Específicos..................................................................................
2 ANTECEDENTES GENERALES...................................................................3
2.1 Descripción de la empresa..........................................................................
2.2 Ubicación y acceso.....................................................................................
2.2.1 Planta Soledad.....................................................................................
2.2.2 Planta Cala Cala...................................................................................
2.2.3 Planta Negreíros-Chinquiquiray............................................................
2.3 Clima...........................................................................................................
3 GEOLOGÍA....................................................................................................8
3.1 Chinquiquiray..............................................................................................
3.2 Geología Estructural...................................................................................
3.3 Depósitos de nitrato....................................................................................
3.3.1 Caliche tipo 1 consolidado..................................................................
3.3.2 Caliche tipo 1 semiconsolidado..........................................................
3.3.3 Caliche tipo 2......................................................................................
3.3.4 Caliche tipo 3......................................................................................
3.3.5 Caliche blanco o azufrado..................................................................
3.4 Orígenes del yodo.....................................................................................
4 EL YODO.....................................................................................................12
5 OPERACIONES MINA................................................................................14
5.1 Exploración...............................................................................................
5.2 Perforación y tronadura.............................................................................
5.2.1 Perforación.........................................................................................
5.2.2 Tronadura...........................................................................................
5.3 Carguío y Transporte................................................................................
5.3.1 Carguío...............................................................................................
 5.3.2 Transporte..........................................................................................
5.3.3 Equipos auxiliares...............................................................................
5.4 Construcción de pilas................................................................................
5.4.1 Construcción de la base.....................................................................
5.4.2 Enmantado y emplantillado................................................................
5.4.3 Dimensiones y características de una pila.........................................
5.4.4 Cierre de una pila...............................................................................
5.4.5 Entrega de una pila.............................................................................
5.5 Ingeniería de Control.................................................................................
6 PROCESOS POST MINA...........................................................................33
6.1 Lixiviación..................................................................................................
6.2 Planta química de concentración de yodo................................................
6.3 Planta de refinación de yodo.....................................................................
7 EXCEL COMO PLATAFORMA PARA CONSTRUCCIÓN DE LA
HERRAMIENTA.................................................................................................38
7.1 Excel.........................................................................................................
7.2 Solver........................................................................................................
8 DESARROLLO DEL TEMA.........................................................................39
8.1 Análisis cotas (metros)..............................................................................
8.2 Análisis secciones (metros cuadrados).....................................................
8.3 Análisis volumen (metros cúbicos)............................................................
8.4 Análisis masa (toneladas).........................................................................
8.5 Análisis costo (dólares).............................................................................
8.6 Minimización de costos a través de modificaciones en cotas esquinas
con solver............................................................................................................
9 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES..............................................58
9.1 Conclusiones.............................................................................................
9.2 Recomendaciones para uso de la herramienta.........................................
9.3 Recomendaciones mina............................................................................
10 BIBLIOGRAFÍA........................................................................................ 61
 ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1: Organigrama área mina faena Chinquiquiray…………………………...

4

Figura 2: Mapa de la ubicación regional a local, en el círculo rojo se muestra el

sector de estudio……………………………………………………………………….
6

Figura 3: Disposición de los distintos tipos de caliche en talud del depósito…...

9

Figura 4: Producción mundial, USGS minerals yearbook, 2018………………...

13

Figura 5: Producción minera del yodo en Chile, Sernageomin, anuario de la

minería, 2018………………………………………………………………………… 13

Figura 6: Perforadora Atlas Copco Roc D 07, Chinquiquiray……………………

16

Figura 7: Tronadura Chinquiquiray…………………………………………………

18

Figura 8: Camión HD 785 Komatsu, Chinquiquiray………………………………

19

Figura 9: Bulldozer D 375 Komatsu, Chinquiquiray………………………………

20

Figura 10: La rasante en gris, cortes en rojo y rellenos en azul…………………

22
Figura 11: Corte y relleno de una base para operadores, información de
topografía…………………………………………………………………………...... 23

Figura 12: Proporcionalidad entre triángulos semejantes……………………….

24

Figura 13: Representación gráfica de secciones a perfilar………………………

25

Figura 14: Triangulación de secciones…………………………………………….

26

Figura 15: Triangulación de secciones en red…………………………………….

26

Figura 16: Nivelación, en rojo el volumen a cortar, en azul el volumen a rellenar

y en gris el plano rasante…………………………………………………………….
27

Figura 17: Enmantado y emplantillado…………………………………………….

28

Figura 18: Comienzo de carguío de caliche en pila de lixiviación………………

29

Figura 19: Representación gráfica de una pila………………………………...….

30

Figura 20: Pila entregada……………………………………………………………

31

Figura 21: Procesos de obtención de yodo……………………………………….

35
Figura 22: Procesos de refinación de yodo……………………………………….
37

Figura 23: Cuadros para ingresar variables y cotas………………………………

40

Figura 24: Representación gráfica de terreno a nivelar………………………….

41

Figura 25: Ejemplos de distintos planos rasantes para nivelar un terreno…….

41

Figura 26: Sección de análisis de cotas……………………………………………

43

Figura 27: Cuadro de resumen de análisis de cotas…………………………......

44

Figura 28: Sección de análisis de secciones………………………………………

47

Figura 29: Sección análisis de volumen…………………………………………...

49

Figura 30: Sección de análisis de masa……………………………………………

51

Figura 31: Sección de análisis de costo……………………………………………

53

Figura 32: Cuadro de resumen de análisis de costo…………………………......

54
Figura 33: A la izquierda cuadro de ingreso de cotas esquina, a la derecha
cuadro de costo de cambio de cotas esquinas…………………………………….
56

Figura 34: A la izquierda la celda “menor costo con cambio” a la cual será
aplicado solver, al medio el cuadro con parámetros de solver y a la derecha
encerrado en rojo herramienta solver………………………………………………
57

RESUMEN

La práctica profesional por presentar fue realizada en la compañía SCM

Corporación De Desarrollo Del Norte (COSAYACH), en la faena Negreiros-
Chinquiquiray, donde se propone como objetivo desarrollar una herramienta en
excel para la verificación de corte y relleno en bases para pilas de lixiviación de
yodato con el fin de que el movimiento de materiales y uso de equipos sea el
más eficiente. Para lograr este objetivo se investigó junto al área de área
topografía, supervisión mina y planificación mina el proceso de construcción de
bases para pilas de lixiviación, las variables involucradas, los métodos utilizados
en planificación, cálculo y análisis de movimiento de materiales y la herramienta
excel. Como resultado se obtuvo una herramienta enfocada en recomendar el
mejor plan de realización de bases para asegurar la eficiencia de recursos,
evitando que se produzcan pérdidas innecesarias considerando equipos
utilizados, áreas de sección, densidades, posiciones, tonelajes y costos
asociados, esta herramienta predictiva corresponde a un excel que permite la
representación de una serie tonelajes y costos asociados, el cual específica y
describe el método óptimo para realizar una base para pila de lixiviación.
 ABSTRACT

The professional practice to be presented was carried out at the company SCM
Corporación De Desarrollo Del Norte (COSAYACH), at the Negreiros-
Chinquiquiray site, where the objective is to develop an excel tool for the
verification of cutting and filling in bases for iodate leaching piles in order to
make the movement of materials and use of equipment more efficient. In order
to achieve this objective, research was carried out together with the area of
topography, mine supervision and mine planning on the process of building
bases for leaching piles, the variables involved, the methods used in planning,
calculation and analysis of the movement of materials and the excel tool. As a
result, we obtained a tool focused on recommending the best plan to build bases
to ensure resource efficiency, avoiding unnecessary losses considering the
equipment used, section areas, densities, positions, tonnages and associated
costs. This predictive tool corresponds to an excel that allows the representation
of a series of tonnages and associated costs, which specifies and describes the
optimal method to build a base for a leaching pile.
 1 INTRODUCCIÓN

Actualmente en SCM (sociedad contractual minera) Corporación De Desarrollo

Del Norte COSAYACH en el área de planificación existe un aspecto que es de
gran interés en los procesos de construcción de pilas de lixiviación, que
corresponde a la realización de bases para pilas de lixiviación.

Cuando el movimiento de materiales no se estudia a profundidad puede ser

determinante en el desarrollo de éste, debido a que puede generar pérdidas
operacionales innecesarias. Debido a estas pérdidas la creación de una
herramienta que estudie y analice la construcción de bases de pilas de
lixiviación es fundamental.

Para poder estudiar y controlar este proceso se recurre a la incorporación de

variables como costos, tiempos en equipos, distancias, cotas, volúmenes,
densidades y tonelajes.

La correcta construcción de esta herramienta es fundamental para dar

confiabilidad a la operación desde el punto de vista de garantizar el óptimo uso
de recursos. El objetivo es recomendar la mejor opción para un funcionamiento
del proceso con una alta confiabilidad y eficiencia (rendimiento óptimo).

1
1.1 Objetivo General

- Realizar herramienta de análisis y aumentar confiabilidad y eficiencia

(rendimiento) del proceso de construcción de bases para pilas de
lixiviación.

1.2 Objetivos Específicos

- Investigar y estudiar el proceso de construcción de bases para pilas de

lixiviación.
- Investigar los distintos métodos utilizados de planificación de bases para
pilas de lixiviación.
- Recolectar información necesaria respecto a cada una de las variables
involucradas en el proceso.
- Estudiar calculo y análisis de movimiento de materiales. .
- Encontrar posibles oportunidades de mejora mediante el análisis de los
datos obtenidos.

2
 2 ANTECEDENTES GENERALES

2.1 Descripción de la empresa

SCM Corporación De Desarrollo Del Norte (COSAYACH) fue fundada en el año

1985 con el propósito de explorar los recursos salitreros que posee la primera
región, pertenece a Holding Inverraz propiedad del exsenador Sr. Francisco
Javier Errazuriz T. Cosayach posee propiedades sobre 96 ex oficinas salitreras
con sus correspondientes “tortas” que son remanentes o desechos que
quedaron una vez extraído el salitre en épocas pasadas.

Cosayach posee actualmente 3 faenas para la producción de yodo; Cala-Cala,

Negreiros y Soledad. El producto ya comerciable se obtiene a través de la
planta Refinadora Cala-Cala. De acuerdo con resolución N° 0804/1994, del
Sernageomin, las instalaciones de Cosayach, se encuentran autorizadas para la
producción de 200.000 toneladas/año de Nitratos y 1.800 toneladas/año de
yodo, solo para la planta de Cala Cala, sin especificar las producciones de yodo
de Soledad y Negreiros. En consideración a lo anterior y de acuerdo con la ley
media del mineral en cuanto a yodo, (el caliche presenta una media de 450
partes por millón de yodo), la producción del nitrato autorizado genera como
subproducto una cantidad de yodo, que oscila entre las 4.500 a 6.000 toneladas
al año.

Cosayach tiene el compromiso de ofrecer el mejor producto y servicio, a través

de mejoras continuas en las instalaciones de producción, prácticas de gestión y
cumplimiento de negocios para cumplir y superar los estándares de la industria.
Actualmente Cosayach tiene uno de los pocos recursos de Caliche más
grandes que estén facultadas por el símbolo de abastecimiento de agua de mar

3
para garantizar el suministro a largo plazo más sostenible, más larga de yodo
crudo y nitratos.

Figura 1: Organigrama área mina faena Chinquiquiray.

Stakeholders mina:

- HyT: Explosivos y tronadura, Víctor Ibarra.

- Aljibe: Regadío, Eduardo Mamani.

- Transportes internos: Pullman García.

4
2.2 Ubicación y acceso

Las instalaciones de Cosayach que se encuentran actualmente en operación

son tres:

2.2.1 Planta Soledad: Se ubica en la comuna de Pozo Almonte, a 41

kilómetros al suroeste de la ciudad de Pozo Almonte, provincia de
Iquique, Región de Tarapacá. A la faena se accede desde la carretera
Panamericana 5 Norte, a la altura del kilómetro 1780, el punto medio del
emplazamiento de la planta de yodo, corresponde a las coordenadas
UTM Norte 7.743.385 y Este de 410.050, a una altura media de 1.000
metros sobre el nivel del mar.

2.2.2 Planta Cala Cala: Se encuentra en la comuna de Pozo Almonte y se

ubica a 2 kilómetros al norte de dicha ciudad y a 47 kilómetros al este de
Iquique, al lugar se accede desde la carretera panamericana ruta 5
Norte, a la altura del kilómetro 1810 y el punto medio del emplazamiento
de la planta de yodo, corresponde a las coordenadas UTM Norte
7.762.618 y Este 416.828, a una altura media de 1.000 metros sobre el
nivel del mar.

5
2.2.3 Planta Negreíros-Chinquiquiray: Se encuentra en la comuna de Huara y
se ubica a 15 kilómetros al norte de la localidad de Huara y a 90
kilómetros al noroeste de Iquique, al lugar se accede desde la carretera
panamericana ruta 5 Norte, a la altura del kilómetro 1850 y el punto
medio del emplazamiento de la planta de yodo, corresponde a las
coordenadas UTM Norte 7.802.000 y Este 409.710, a una altura media
de 1.100 metros sobre el nivel del mar.

Figura 2: Mapa de la ubicación regional a local, en el círculo rojo se muestra el

sector de estudio.

2.3 Clima

6
La zona donde se encuentran los depósitos de caliche es una región de clima
árido Subtropical. El dominio de esta zona climática se ubica entre la cordillera
de la costa a la que se asigna clima desértico con nublados abundantes y
aproximadamente los 3.000 metros sobre el nivel del mar, donde se inicia un
clima desértico marginal de altura. El clima se ve afectado por las nieblas
costeras (camanchaca), las cuales pueden penetrar hasta 200 kilómetros, en el
continente, por lo menos unos cien días al año cubriendo extensas zonas
desérticas. Aunque estas nieblas se evaporan tan pronto hace su aparición el
sol, afecta la superficie del desierto por lo menos unos milímetros de su
superficie. El proceso reiterado afecta a mayores profundidades debido a la
captación del agua por las sales y los procesos de recristalización que actúan
como un muy efectivo agente de meteorización.

Hace poco, en contexto geológico, existía un clima más lluvioso, según lo

demuestran las numerosas pequeñas quebradas que descienden tanto de los
contrafuertes de la cordillera de los andes, como de las serranías intermedias
de la cordillera de la costa. Esta época lluviosa debe corresponder a las épocas
glaciales: pero aún en esas épocas el clima no habría sido más húmedo que el
de Coquimbo o Vallenar en nuestros días porque los rodados depositados en el
cuaternario indican por su composición y estructura su sedimentación en ríos o
esteros intermitentes.

7
 3 GEOLOGÍA

3.1 Chinquiquiray

El yacimiento comprende un área de 50 kilómetros cuadrados

aproximadamente, con sectores parcial y completamente explotados y con
propiedades que hasta el momento han sido solamente exploradas. Dentro de
las rocas estratificadas encontradas al interior de la propiedad minera se
distinguen rocas volcánicas constituidas por lavas andesíticas masivas de
colores oscuros, localmente con abundante epidota en las cuales se observan
sectores con vesículas rellenas de sílice y calcita. Estas rocas afloran al oeste
de la propiedad minera entre los depósitos coluviales de edad cuaternaria y es
advertida por la gran cantidad de rodados que se observan sobre la gruesa
capa de chusca. Rocas sedimentarias afloran en el extremo norte y el extremo
sureste de la propiedad minera. En el extremo norte afloran rocas estratificadas
que consisten en secuencias de lutitas verdes y lutitas negras alternadas en
capa de aproximadamente 30 centímetros de espesor. Esta secuencia grada a
calizas masivas y fosilíferas a techo observándose un importante contenido
fosilífero correspondiente a bivalvos, braquiópodos, gastrópodos y
subordinados amonitas.

8
3.2 Geología Estructural

El área correspondiente a la propiedad minera no alberga rasgos estructurales

muy distintivos debido a que se encuentra emplazada en su mayoría sobre
depósitos salinos sin evidencia clara de acción tectónica. Al oeste del sector se
observa una falla de carácter normal con orientación N65°W y con un manteo
de entre 30 - 45°SW, la cual recorre una distancia aproximada de 85 kilómetros.
En afloramientos de rocas del grupo Huantajaya son observados anticlinales de
pequeña exención, mientras que los depósitos de nitrato muestran
aparentemente deformación dúctil, sin embargo, no se logra establecer si ésta
es producto de tectónica o su disposición se debe al proceso sedimentario.

3.3 Depósitos de nitrato

Los depósitos de nitrato se encuentran cementando depósitos coluviales de

edad cuaternaria formando extensos mantos de aproximadamente 4 metros de
espesor en las zonas más altas y alejadas de los salares, para los mantos
cercanos a los salares los espesores varían desde 1 metro a 50 centímetros. El
denominado "caliche" corresponde a un conjunto o agrupación de sales
cementadas en este tipo de depósitos, el cual a su vez es subdividido en
distintos tipos según su composición.

9
Figura 3: Disposición de los distintos tipos de caliche en talud del depósito.
3.3.1 Caliche tipo 1 consolidado: Corresponde al material bien consolidado con
menos de un 30% de clastos y material terrígeno, que presenta una alta
ley de yodatos pudiéndose encontrar por sobre las 700 partes por millón,
incluso llegando hasta las 1200 partes por millón. Frecuentemente se
encuentra este tipo de caliche en los primeros 15 a 100 centímetros del
manto.

3.3.2 Caliche tipo 1 semiconsolidado: Corresponde a una arenisca fina a

media, mal seleccionada y cementada con menos de un 30% de clastos
y material terrígeno conformando mantos horizontales de entre 30 a 130
centímetros de espesor que siguen la topografía original del terreno.

10
3.3.3 Caliche tipo 2: Consiste en una arenisca conglomerádica
semiconsolidada, con un contenido de clastos y material terrígeno entre
un 30 - 50%, encontrándose o no regularmente bajo el caliche tipo 1 en
mantos de 50 a 80 centímetros.

3.3.4 Caliche tipo 3: Conglomerado semiconsolidado con más de 50% de

clastos y material terrígeno. El cemento que débilmente consolida los
clastos es de color gris blanquecino a blanco dependiendo de la cantidad
de sulfatos. Se dispone a modo de mantos cuyo espesor varía de 50 -
150 centímetros bajo el caliche tipo 2.

3.3.5 Caliche blanco o azufrado: Agregado bien consolidado de sales y

minerales color blanco. Se dispone localmente en finos mantos (entre 3 -
30 centímetros) bajo el caliche tipo 3 y menos frecuentemente bajo el
caliche tipo 2, bajo este conjunto no se encuentra material explotable
para la obtención de mineral de mena encontrando así sólo ripios y
material de descarte. Esta delgada lámina de material presenta las leyes
más altas, llegando fácilmente hasta 1500 partes por millón.

La potencia de los distintos tipos de caliche es variable, estas variaciones tienen

relación con su ubicación alrededor de los salares y a la topografía del terreno.
Se observa que aumenta el espesor del caliche tipo 1 hacia los bordes de los
salares y hacia las laderas de los cerros; mientras que disminuye el espesor de
este, aumenta el de los estratos menos ricos en yodatos (caliche tipo 2 y 3) al
acercarse al centro de los salares.

3.4 Orígenes del yodo

11
El yodo en los depósitos de nitratos se encuentra en altas concentraciones
superando en 3 a 4 órdenes de magnitud el promedio de la corteza continental,
constituyéndose como el reservorio de yodo más importante de esta. Se ha
propuesto que el origen de los depósitos nitratos es principalmente atmosférico,
sin embargo, este origen no se condice con las naturalezas del yodo.

Estudios isotópicos del yodo indican que la componente principal de yodo en los
nitratos es de carácter profundo y que este proviene de las aguas de poro de
formaciones marinas, como las lutitas jurásicas de la Precordillera y mediante el
transporte vía aguas subterráneas es dirigido hacia la depresión central donde
es precipitado por ascenso de las aguas y posterior evaporación.

4 EL YODO

Este elemento no metálico, se encuentra comúnmente en la naturaleza en

cantidades pequeñas, es utilizado principalmente en medicina como
desinfectante, en agricultura como complemento alimenticio, en productos
farmacéuticos como medio de contraste para rayos X en producción de fibras
sintéticas y moléculas orgánicas, etc. Desde el punto de vista del mercado, la
producción de yodo está asegurada por cuanto existen futuros proyectos de
explotación, demanda, aunque leve, ésta se presenta con tendencia al alza. El
uso del yodo en procesos de alta tecnología ha generado un aumento mundial
en la demanda del 45 % en los últimos años. Sin embargo, existen dos
aplicaciones en las cuales el crecimiento esperado es superior al promedio de
la industria: Los medios de contraste y los biocidas. Por su parte el precio
internacional se ha mantenido en recuperación motivado por el aumento de la
mayor demanda de este producto.

12
Las mayores reservas de yodo en el mundo se encuentran en el mar, las aguas
marinas contienen alrededor de 0,05 partes por millón de yodo. Las mayores
reservas mundiales económicamente atractivas son las salmueras subterráneas
de Japón y los yacimientos de caliche de Chile. Actualmente, se estima que la
demanda mundial es del orden de 30.000 toneladas anuales, de las cuales
Chile produce casi dos tercios.

(Metric tons)
Country or locality 2014 2015 2016 2017 2018
Azerbaijan 221 210 208 198 200
Chile 18.989 21.179 18.444 17.976 18.000
Indonesia 56 45 35 34 38
Japan 9.814 10.610 9.993 8.839 8.800
Russia -- 14 3 8 8
T urkmenistan 500 500 500 544 540
United States W W W W W
T otal 29.600 32.600 29.200 27.600 27.600

Figura 4: Producción mundial, USGS minerals yearbook, 2018.

Figura 5: Producción minera del yodo en Chile, Sernageomin, anuario de la

minería, 2018.

13
 5 OPERACIONES MINA

El área mina en la faena Chinquiquiray se divide en exploración, perforación y

tronadura, carguío y transporte, construcción de pilas e ingeniería de control,
cuyo objetivo es perforar, tronar, extraer, cargar y transportar el mineral de
caliche a las pilas para que con el proceso de lixiviación se logre obtener la
solución de yodato. Todos estos procesos deben ser controlados y
supervisados por la ingeniería de control, para tener conocimientos de los
sucesos y requerimientos que se necesiten en la mina.

5.1 Exploración

La exploración es la etapa inicial en cualquier actividad minera, consiste en

identificar las zonas en donde posiblemente se encuentren yacimientos
minerales, para luego determinar la ley del lugar. Esta etapa es determinante,
Debido a que toda la planificación va a estar construida en función de la
información obtenida en la exploración, como el cálculo de los beneficios y la
producción que se puede obtener a futuro.

dentro de la propiedad de la compañía SCM Cosayach, en primera instancia

topografía entrega las coordenadas de los puntos donde la perforadora realiza

14
los pozos de exploración. Los pozos tienen un diámetro de 5 pulgadas, y están
separados por una malla de 33 x 33 metros.

Para la obtención de las muestras se usa un equipo de perforación de aire

reverso el cual a medida que perfora el terreno obtiene muestras cada 50
centímetros de profundidad, estas muestras son almacenadas en sacos de 25
kilogramos, en esta parte se tiene mucho cuidado de no contaminar las
muestras con detritus del tramo anterior, para que la muestra sea
representativa. Posteriormente obtenidas las muestras, estas son llevadas al
laboratorio, donde el geólogo puede determinar la ley de la zona de estudio.

Cuando se tiene la información de las leyes por cada tramo, se calcula el

promedio ponderado de las leyes en función de la distancia de cada tramo, es
decir, se calcula el cociente entre la suma producto de la ley por la longitud del
tramo de donde se obtuvo la muestra, dividida en la longitud total del pozo de
exploración.

Cuando se estima la ley ponderada de todos los pozos de exploración, junto

con tener las coordenadas de los puntos, se trabaja en un software minero
llamado SURFER, para poder estimar y representar las leyes de la cantera.

5.2 Perforación y tronadura

15
5.2.1 Perforación: La perforación, es la operación que se realiza con la
finalidad de abrir pozos en el macizo rocoso, con un barden y
espaciamiento adecuado. El pozo es el lugar donde se alojarán las
cargas explosivas. En minería es usual usar el sistema de roto percusión
de energía neumática para perforar el terreno, en el caso de
Chinquiquiray se utilizan 4 equipos de perforación Atlas Copco Roc D 07,
el diámetro de perforación usado es de 3,5 pulgadas.

El conducto regular consiste en:

- Remoción del Rin.

- Marcación sobre el terreno por parte de topografía a los puntos donde se
debe realizar la perforación, cada pozo debe respetar la relación
espaciamiento 1,14 veces el burden. Los pozos están posicionados en
función de una malla triangular.
- La perforadora se posiciona en el lugar demarcado para realizar las
perforaciones.
- El diámetro de perforación debe ser de 3,5 pulgadas.
- En caso de que no se pueda perforar en el lugar correspondiente se
hacen cachorros (voladura secundaria de corto tiro) auxiliares.

16
Figura 6: Perforadora Atlas Copco Roc D 07, Chinquiquiray.

5.2.2 Tronadura: La tronadura es la operación que tiene por finalidad la

fragmentación del mineral desde el macizo rocoso, aprovechando la
energía liberada a través de fuerzas de tensión y gases, las tensiones
generan vibraciones que fracturan la roca y permiten que los gases
puedan remover una gran cantidad de mineral. El mejor
aprovechamiento se obtiene al aplicar la energía justa y necesaria para
generar una buena fragmentación del mineral. A pesar de que la capa de
caliche tenga una potencia pequeña, tiene una serie de discontinuidades
y anisotropías que hacen que la tronadura en este tipo de terreno se
vuelva más complicada, debido a la dureza del terreno puede variar de
un tramo a otro o se pueden encontrar grietas que dificultan la
perforación.

El conducto regular consiste en:

17
- Definir el sector a tronar y la secuencia hacia la cara libre, además de
determinar los accesorios y la cantidad de explosivos necesarios.
- Revisión de pozos de perforación en la zona de carguío, en caso de que
un pozo este tapado por piedras o tierra se procede a usar el compresor.
- Preparación del área de trabajo, con cierres parciales o totales usando
loros vivos.
- Definir zona de estacionamiento, de las camionetas o del camión de
traslado de explosivos.
- Traslado de explosivos desde el polvorín.
- Amarre de las conexiones de la línea troncal.
- Posicionamiento del booster con el fanel, ingresar el anfo en el pozo,
cerrar el taco y finalmente unir el tubo fanel con la línea troncal a través
de un conector J-hook.
- Retiro de equipos utilizados para carguío de pozos.
- Verificación final de la malla de disparo.
- Posicionamiento de loros vivos, silencio radial, conteo y patada de inicio
de la tronadura.
- Tiempo muerto para ver el comportamiento del lugar después de la
tronadura.
- Autorización del encargado de la tronadura hacia personal de HyT para
verificar si la tronadura fue completa.
- Liberación de loros y fin del silencio radial.

18
Figura 7: Tronadura Chinquiquiray.

5.3 Carguío y Transporte

El carguío y el transporte consisten en el movimiento del mineral de un lugar

tronado o removido, hacia la pila que está en construcción.

5.3.1 Carguío: Para la operación de carguío faena Chinquiquiray tiene tres

tipos de cargadores, el cargador WA900 y WA800 ambos de la marca
Komatsu, y el 988H de la marca Caterpillar.

19
5.3.2 Transporte: Para el transporte del mineral a los distintos sectores de la
mina, la faena cuenta con 17 camiones, 1 HD 465, 11 HD 605 y 5 HD
785, todos de la marca Komatsu, estos camiones transportan 55, 63 y 90
toneladas respectivamente. La máxima pendiente a la que pueden
trabajar los camiones es de un 12%.

Figura 8: Camión HD 785 Komatsu, Chinquiquiray.

5.3.3 Equipos auxiliares: Los equipos auxiliares se encargan de la

construcción de bases para pilas y mantener en buen estado las zonas
de carguío y transporte, especialmente mantener limpios los pisos, de
acuerdo con instrucciones del jefe de turno. En la faena se encuentran 5
Bulldozers, 2 D375, 2 D275 ambos de la marca Komatsu, y 1 D9 de la
marca Caterpillar, además cuenta con 2 wheeldozers de la marca
Komatsu, 1 motoniveladora y 1 rodillo.

20
Figura 9: Bulldozer D 375 Komatsu, Chinquiquiray.

5.4 Construcción de pilas

La primera etapa en la construcción de una pila es realizar la base, la cual debe

tener una relación en la pendiente transversal y longitudinal de 2:1
respectivamente, la base debe estar ubicada en una zona que permita que el
agua caiga por la canaleta por acción de la gravedad, una vez construida la
base se procede a enmantar la base, la manta tiene como función retener y
llevar el concentrado rico hacia la canaleta de salida, a medida que se va
colocando la manta empieza el emplantillado con ripio, luego se va colocando

21
caliche encima hasta terminar de construir la pila con una altura de 5 a 7 metros
aproximadamente, finalmente se rutea la corona y se entrega la pila a
lixiviación. Las pilas se realizan en paralelo con desfases, en general se
realizan de 2 a 3 pilas al mes.

5.4.1 Construcción de la base: Como la superficie del terreno es irregular, para

construir una base se debe nivelar o perfilar una sección rectangular, es
decir, se debe realizar el corte y relleno, el corte se hace en los lugares
donde la cota está a un nivel superior del requerido con equipos como el
bulldozer o cargador frontal, y el relleno se realiza donde la cota está a
un nivel inferior del requerido con camionadas de ripio o utilizando el
mismo material de corte, una vez realizado el corte y relleno, se procede
a pasar la motoniveladora, y luego el rodillo para compactar, la línea que
se encuentra en el plano de la base y sirve de guía para construirla se
llama rasante. La rasante cumple con pendientes de caída natural, es
decir, las pendientes longitudinal y transversalmente requeridas que
permitan el posterior escurrimiento natural de las soluciones. La mala
realización de la pila puede generar perdidas operacionales como
inundaciones, retrasos de producción y reducción de la ley del yodato.

22
Figura 10: La rasante en gris, cortes en rojo y rellenos en azul.

Para la construcción de la base se realizan los siguientes cálculos:

a) Cálculos para obtener cotas ideales a perfilar: Topografía entrega

indicaciones para arreglar la base, para realizar este cálculo, se
consideran las cotas medidas en terreno, el ancho y el largo entre
cotas, una vez obtenidas, se analizan los datos y se escoge la cota
de descarga en base a minimizar el movimiento de materiales, es
decir, que el material de relleno este cerca o que el mismo material de
corte sirva de relleno, y priorizar recursos disponibles como bulldozers
y camiones. Con la cota de descarga elegida, se procede a calcular
las cotas que deberían existir para el perfil requerido, para esto
multiplicamos la pendiente trasversal por el ancho entre cotas y así
obtener la distancia que se deberá sumar reiterativamente a lo ancho
a la cota de descarga, para la distancia longitudinal es parecido,
multiplicamos la pendiente longitudinal por el largo entre cotas y así
se obtiene la distancia longitudinal que se deberá sumar

23
 reiterativamente a lo largo a la cota de descarga. Cuando se tienen
las cotas ideales para el perfil con caída natural, solo queda restarles
la cota de terreno y así obtener los cortes en negativos y los rellenos
en positivos.

Figura 11: Corte y relleno de una base para operadores, información de

topografía.

b) Cálculos para transformar cotas en secciones: Para calcular el

material a cortar cada cota se tomará como los lados de una sección
de la cual ya se conoce su base, que corresponde a la distancia
longitudinal entre ambas cotas, para el caso de que ambas cotas

24
 sean positivas, el problema se transforma en calcular el área de un
rectángulo y un triángulo rectángulo, por lo que es necesario
diferenciar la cota mayor y la menor, debido a que la menor
corresponderá a la altura del rectángulo y la mayor menos la menor
corresponderá a la altura del triángulo rectángulo, si ambas cotas son
negativas el problema es el mismo solo que desde otro punto de
vista, por último se considera la opción de que una cota sea positiva y
otra negativa, en este caso se formarían dos triángulos rectángulos y
se utiliza la proporcionalidad entre triángulos semejantes, debido a
que se desconoce qué proporción de distancia longitudinal entre
cotas corresponde a cada triangulo, se realiza el siguiente calculo: La
primera cota se multiplica por el producto entre la distancia
longitudinal y la proporción correspondiente que equivale a la primera
cota dividida en la suma de las cotas adyacentes longitudinalmente.

Figura 12: Proporcionalidad entre triángulos semejantes.

25
Figura 13: Representación gráfica de secciones a perfilar.

c) Cálculos para transformar secciones a volumen, masa y costos: Una

vez obtenida las secciones, calcularemos el volumen a rellenar o
cortar, este se calcula considerando que las secciones son las bases
del cuerpo geométrico, por tanto, se promedian y se obtiene la base,
así solo queda multiplicar la nueva base por la altura que en este
caso es la distancia transversal o ancho entre cotas. Así tanto para
volumen a cortar y rellenar se puede calcular el tonelaje con las
respectivas densidades del material, para material de corte, la
densidad equivale a 2,1 toneladas por metro cubico y para material
de relleno equivale a 1,8, sin embargo como este material será
compactado o semi compactado se puede tomar el valor 1,9 o 2
toneladas por metro cubico, Finalmente se pueden calcular los costos
asociados dependiendo de la distancia a relleno y el tiempo de corte,
este puede ser calculado empíricamente o teóricamente, sin
embargo, para este caso se tomará el atribuido por la faena, que es
un valor aproximado, para el relleno será de 1,2 dólares por tonelada
y para el corte 0,63 dólares la tonelada.

26
Figura 14: Triangulación de secciones.

Figura 15: Triangulación de secciones en red.

27
Figura 16: Nivelación, en rojo el volumen a cortar, en azul el volumen a rellenar
y en gris el plano rasante.

5.4.2 Enmantado y emplantillado

a) Enmantado: Posteriormente la superficie es cubierta con carpetas

impermeables de HDPE (polietileno de alta densidad), cuyo espesor
depende del terreno y que en general varía entre 0.5 y 1 milímetros, es
necesario que la base no tenga imperfecciones como cayos o rocas
salientes puesto que al cargar la pila con ripio y caliche la carpeta
podría romperse por el peso de la columna de material. Se utilizan
varias mantas debido a que tiene 1,4 metros de ancho, luego se pegan
con THF (tetrahidrofurano).

28
b) Emplantillado: En el emplantillado se agrega una capa de 50 a 60
centímetros de ripio para generar un espesor cuya función es proteger
a la manta cuando los camiones empiecen a descargar el caliche, por
esa misma razón el ripio no debe contener bolones y debe ser de una
granulometría adecuada. Por último, se agrega el caliche con ayuda de
punteros, por encima del ripio hasta una altura de 5 a 7 metros para
formar la pila con cuerpo geométrico de tronco de piramide o prisma
trapezoidal, con un ángulo de talud de aproximadamente 70 %, además
se deja una rampa para camiones con pendiente de 10 %.

Figura 17: Enmantado y emplantillado.

29
Figura 18: Comienzo de carguío de caliche en pila de lixiviación.

5.4.3 Dimensiones y características de una pila: Una pila tiene de 5 a 7 metros

de alto desde la base, normalmente más de 75 metros de ancho y mayor
a 250 metros de longitud, tales dimensiones hacen que sea rentable la
obtención de yodo. La pila puede ser cargada por caliche tronado,
removido o ambas. Como la densidad del caliche tronado es 2,1 y el
caliche removido es 1,8 se puede conocer la cantidad de material
necesaria para hacer una pila, que aproximadamente son más de
200.000 toneladas de caliche y ripio. La ley promedio mínima que debe
tener una pila es 450 partes por millón, puesto que la planta opera a una
ley de corte de 450 partes por millón.

30
Figura 19: Representación gráfica de una pila.

5.4.4 Cierre de una pila: Una vez terminada la pila es necesario rutear la
corona, el ruteo consiste en pasar el bulldozer incrustando su ripper por
la parte superior de la corona para quebrantar la superficie que se
compacto por la circulación de los camiones, y permitir que el regado con
agua de los aspersores pueda infiltrarse a través de la pila más
fácilmente.

5.4.5 Entrega de una pila: Una vez ruteada la pila, lixiviación se encarga de
aprobar el trabajo de ruteo, ante cualquier imperfección en el trabajo
pueden pedir un nuevo ruteado a las zonas con imperfecciones.

31
Figura 20: Pila entregada.

5.5 Ingeniería de Control

La ingeniería de control se encarga de supervisar y controlar prácticamente

todos los movimientos que se hagan en la mina, las condiciones de trabajo, ver
los lugares donde transitan los equipos, generar estadísticas de producción en
la mina proyectando el avance en el tiempo y si se está cumpliendo la meta
final.

Específicamente consiste en:

- Producciones diarias, donde comparan la producción real de caliche y

ripio en función del programado.
- Cubicaciones, verificación de las dimensiones y el tonelaje de una pila.

32
- Equipos de apoyo, manejar el tiempo de trabajo de los equipos de apoyo
y también los check list y report de todas las otras máquinas.
- Malas prácticas, llevar control de las faltas operativas realizadas por los
operadores de las máquinas y publicarlas diariamente en el panel.
- Obtener las malas prácticas y el tonelaje transportado por cada camión.
- Verificar el consumo mensual y solicitar combustible en caso de que
haga falta.
- Planificación del transporte del personal.
- Solicitar en caso de que falten implementos de seguridad.

33
 6 PROCESOS POST MINA

6.1 Lixiviación

La lixiviación en pilas es la que se utiliza actualmente en toda la industria

salitrera y ha desplazado a la lixiviación en batea por sus menores costos de
inversión y operación, situación que, en una evaluación de largo plazo, supera
el efecto negativo de una menor recuperación. La lixiviación en pilas de caliche
se realiza utilizando agua a temperatura ambiente como elemento lixiviante. La
forma como se aplica el agua sobre las pilas varía según los usuarios. Los
principales sistemas de riego, actualmente utilizados son:

- Riego con Aspersores.

- Riego por Goteo.
- Riego con Micro aspersores.

El proceso consiste específicamente en:

- En la corona o superficie de la pila se instalan aspersores .

- El agua disuelve las sales y queda material insoluble (ripio), las tazas de
riego varían entre 1,2 a 1,8 litros por metro cuadrado por hora.

- La solución rica en sales solubles se recolecta en canaletas

impermeables, ubicadas en los costados de la base de la pila. La
solución es conducida por canaletas a las piscinas decantadoras, para
eliminar el material insoluble fino.

34
 - Las soluciones clarificadas de las piscinas se envían a la planta de yodo.
Estas soluciones reciben el nombre de “brine” y el yodo está presente
como yodato de sodio NaIO3.

- La concentración de la solución es de 0,5 kilogramos por metro cubico de

yodo y 70 galones por litro de NaNO3 además de las otras sales
disueltas.

6.2 Planta química de concentración de yodo

Las soluciones provenientes de la etapa de lixiviación ricas en yodato (IO3-),

son conducidas a piscinas de almacenamiento y decantación de sólidos, luego
son enviadas a estanques de alimentación a planta. De aquí se separan dos
corrientes; 1/6 es bombeado al reactor tipo pistón para la reacción de cortadura;
y 5/6 son bombeados a las torres de absorción de dióxido de azufre (SO2).

En las torres de absorción de SO2, se mezclan en contracorriente los 5/6 de la

solución de alimentación y el SO2 enfriado, produciéndose la transformación del
yodato presente en la solución a yoduro. La reacción de cortadura se ejecuta
dentro de un reactor de tipo pistón, en donde se mezcla la solución proveniente
de las torres de absorción de SO2, que contienen yoduro, y 1/6 de solución de
alimentación a la planta, que contiene yodato; la mezcla produce yodo metálico
(I2). La solución es bombeada al tope de las torres de Blow Out; por el fondo
entra aire en contracorriente y, aprovechando la hidrofobicidad del yodo, este es
desorbido de la solución y captado por el aire.

El aire cargado con yodo, es enviado al fondo y por la parte superior de las
torres de absorción de yodo, que son alimentadas con una solución de yoduro.
El yodo al entrar en contacto con la solución de yoduro, reacciona formando

35
triyoduro. La solución que sale por el fondo de la torre es enviada al tope de las
torres de reducción de triyoduro, en donde se pone en contacto con el SO2, con
lo cual el triyoduro reacciona, transformándose nuevamente en yoduro,
enviándose la solución nuevamente al estanque de recirculación.

La operación de recirculación de yoduro, se realiza por períodos de 8 horas,

lográndose con ello concentrar las soluciones hasta alcanzar niveles de
concentración de entre 120 y 150 gramos/litro de yodo. Las soluciones
concentradas, son enviadas a estanques acumuladores, de donde se cargan
camiones aljibes, que llevan la solución a la planta de refinación.

Figura 21: Procesos de obtención de yodo.

36
6.3 Planta de refinación de yodo

El yoduro, proveniente de las plantas concentradoras es oxidado para lo cual se

mezcla con agua oxigenada, en una relación de 0,35 kilogramos de peróxido
por kilogramo de yodo contenido en la solución, la reacción es instantánea y se
produce una separación de fases entre el yodo metálico y agua, producto de la
gran diferencia de densidades, el yodo se acumula en un estanque hasta
colmar su capacidad.

A continuación, se aplica calor a los reactores hasta alcanzar una temperatura

de 120 º C, con el fin de fundir el yodo, luego se procede a la etapa de lavado
del yodo, lo cual se realiza en contracorriente con agua desmineralizada, para
lo cual el yodo fundido se traspasa por gravedad a un segundo reactor que
inicialmente contiene agua caliente, con lo cual ésta es desplazada por el yodo,
arrastrando las impurezas que pudiese contener el fundido.

Finalmente, el yodo encontrándose en estado líquido, es enviado a la parte

superior de una torre en donde se deja caer en caída libre. Las gotas de yodo
fundido durante la caída se transforman en esferas sólidas, las cuales son
retiradas, analizadas y harneadas. El yodo que cumple con el requerimiento
mínimo de pureza (99,5%), es envasado en tambores de cartón de 50
kilogramos, conocidos con el nombre de cuñetes para su posterior
comercialización.

37
Figura 22: Procesos de refinación de yodo.

38
 7 EXCEL COMO PLATAFORMA PARA CONSTRUCCIÓN DE LA
HERRAMIENTA

7.1 Excel

Excel es un programa informático desarrollado y distribuido por Microsoft Corp.

Se trata de un software que permite realizar tareas contables y financieras
gracias a sus funciones, desarrolladas específicamente para ayudar a crear y
trabajar con hojas de cálculo.

Excel se distingue de todos los programas informáticos porque permite trabajar

con datos numéricos. En excel se pueden realizar cálculos aritméticos básicos y
también se pueden aplicar funciones matemáticas de mayor complejidad, o
utilizar funciones estadísticas. Excel facilita en gran medida el trabajo con
números y permite analizarlos fácilmente y generar reportes con herramientas
como gráficos y tablas dinámicas.

7.2 Solver

Solver es una herramienta de análisis perteneciente al programa excel, aplicado

sobre todo en el mundo empresarial que permite calcular el valor de una celda
que depende de diversos factores o variables y una serie de restricciones que
han de cumplirse, es decir, realiza cálculos para la resolución de problemas de
programación lineal, en donde a partir de una función lineal a optimizar y cuyas
variables están sujetas a ciertas restricciones expresadas como inecuaciones
lineales, puede obtener valores óptimos bien sean máximos o mínimos.

39
 8 DESARROLLO DEL TEMA

Para el desarrollo de las bases para pilas de lixiviación se propone generar una
herramienta en excel que determine la opción más eficiente y que optimice el
movimiento de materiales y uso de recursos, la generación de esta herramienta
se describe a continuación:

8.1 Análisis cotas (metros)

A. El proceso de construcción de la herramienta en excel comienza con un

cuadro con celdas donde se puede ingresar las cotas (metros) tomadas
en terreno por topografía.
B. En la parte superior al recuadro se generan cuadros para ingresar las
variables: Pendiente transversal y longitudinal (porcentaje), ancho y largo
entre cotas (metros), densidad in situ y esponjada (toneladas por metro
cúbico), tiempo de corte (minutos por tonelada), distancia a relleno
(kilómetros) , costo de corte (dólares por tonelada) que corresponde a
0,9 veces el tiempo de corte o puede ser ingresado como dato calculado,
costo relleno (dólares por tonelada) que corresponde a 0,4 veces la
distancia a relleno o puede ser ingresado como dato calculado,
finalmente se utiliza la función CONTAR y se cuentan las cotas a lo
ancho y largo del cuadro de cotas.

40
Figura 23: Cuadros para ingresar variables y cotas.

C. Para el análisis de cotas (metros) se realizan 2 secciones: La primera

sección consiste en 4 opciones con cálculos basados en que la cota de
descarga no se modifique, y la segunda sección consiste en 4 opciones
con cálculos basados en que la cota más alta no se modifique, las 4
opciones corresponden a las 4 esquinas del terreno. Para cada opción se
calcula el corte y relleno para generar una base con caída natural (2% de
pendiente transversal y 1% de pendiente longitudinal).

41
Figura 24: Representación grafica de terreno a nivelar.

Figura 25: Ejemplos de distintos planos rasantes para nivelar un terreno.

42
D. Con el fin de obtener una herramienta clara y prolija, todos los espacios
en blanco se mantendrán en blanco con la función:
SI(ESBLANCO(CELDA);””).
E. Para poder calcular si una cota necesita ser cortada o rellenada, se toma
la cota inicial esquina la cual debería quedar intacta sin modificaciones, y
se le calcularán las cotas continuas para que mantengan las pendientes
de caída natural.
F. Para las cotas continuas se tomará la cota inicial esquina sin
modificaciones y se le irán sumando o restando los metros necesarios
para generar una cota a una distancia y pendiente con caída natural, el
resultado será la cota ideal, sin embargo, no la misma que el terreno, por
tanto a la cota calculada se le restará la cota real tomada en terreno, por
ende, si la cota ideal es menor a la cota real, el resultado será negativo y
eso significará que hay que cortar la cota hasta dejarla como la ideal, por
el contrario si la cota ideal es mayor a la cota real, se tendrá que rellenar
hasta que la cota real alcance la cota ideal. Quedando la fórmula:

=SI(ESBLANCO(COTATERRENO);"";(($COTA$TERRENO)+
(POSICIÓNCELDA)*($ANCHO$O$LARGO$ENTRE$COTAS*($PENDIE
NTE$TRANSVERSAL$OLONGITUDINAL/100)))-(COTATERRENO))

G. Para los resultados se aplicará formato condicional, para resultados

negativos, se aplicará color rojo, y para resultados iguales o mayores a 0,
se aplicará color azul, para generar una visualización más fácil de los
resultados.
H. Finalmente se sumarán todos los resultados negativos rojos que
representan los cortes y todos los resultados positivos azules que
representan los rellenos, estos resultados se sumarán considerando que

43
 el material cortado puede ser usado como relleno, así reconocer de cada
opción la que represente menos transporte de material desde afuera.

Figura 26: Sección de análisis de cotas.

I. Con el fin de facilitar el uso de la información se genera un cuadro de

resumen con todos los resultados de todas las opciones y se buscan los
valores mínimos absolutos con las funciones MIN y ABS.

44
Figura 27: Cuadro de resumen de análisis de cotas.

8.2 Análisis secciones (metros cuadrados)

A. Para este nuevo análisis se propone transformar las cotas en secciones

o áreas, por lo que cada cota se tomará como los lados de una sección
de la cual ya se conoce su base, que corresponde a la distancia
longitudinal entre ambas cotas.
B. Al existir tanto cotas positivas como negativas, es decir, secciones de
corte y de relleno, la solución se transforma en la siguiente, separar las
secciones o áreas positivas de las negativas, para luego ser analizadas,
de esta forma se calculan 4 opciones posibles tanto para secciones
negativas como secciones positivas. Las 4 opciones corresponden a:

1. Primero, considerando que las dos cotas continuas son iguales o

mayores que 0, en este caso el problema se transforma en calcular el
área de un trapecio rectángulo invertido, es decir, el área de un
rectángulo y un triángulo rectángulo, es necesario diferenciar la cota
mayor y la menor, debido a que la menor corresponderá a la altura
del rectángulo, y la mayor menos la menor corresponderá a la altura
del triángulo rectángulo, para ambos la base corresponderá a la
distancia longitudinal entre cotas.

45
 2. Segundo, si las dos cotas continuas son menores a 0, el resultado
será 0, debido a que solo se está calculando el relleno, es decir,
secciones positivas.

3. Tercero, si la primera cota es positiva o mayor a 0 y la segunda cota

es negativa, el problema se transforma en calcular dos triángulos
rectángulos, uno hacia arriba y el otro hacia abajo, izquierda y
derecha respectivamente, se tienen las alturas de cada triangulo que
corresponden a las cotas positiva y negativa, sin embargo, para la
base se desconoce qué proporción de distancia longitudinal entre
cotas corresponde a cada triangulo, por ello se calcula a través de
proporcionalidad entre triángulos semejantes, que consiste en que la
primera cota se multiplica por el producto entre la distancia
longitudinal y la proporción correspondiente, que equivale a la primera
cota dividida en la suma de las cotas adyacentes longitudinalmente,
de esta forma se tiene la base y la altura para calcular el triángulo de
relleno.
4. Cuarto, si la primera cota es negativa y la segunda es igual o mayor a
0, el problema es el mismo que recién con la diferencia que se calcula
el triángulo desde el punto de vista de la segunda cota.

C. Por último, por un tema de orden se añade la condición de calcular

dividido en 0, es decir, dejar de calcular para cuando se acaban los
datos, para ello se realiza a través de la división entre cantidad de datos
menos posición de celda y cantidad de datos menos posición de celda.

D. Con todas las condiciones anteriores queda la siguiente formula:

46
 =([Link](Y(COTA1>=0;COTA2>=0);
(MIN(COTA1;COTA2)*$DISTANCIA$LONGITUDINAL$ENTRE$COTAS)
+
((MAX(COTA1;COTA2)ꟷMIN(COTA1;COTA2))*$DISTANCIA$LONGITU
DINAL$ENTRE$COTAS)/
2;Y(COTA1<0;COTA2<0);0;Y(COTA1>=0;COTA2<0);
(COTA1*($DISTANCIA$LONGITUDINAL$ENTRE$COTAS*(COTA1/
(COTA1+ABS(COTA2)))))/2;Y(COTA1<0;COTA2>=0);
(COTA2*($DISTANCIA$LONGITUDINAL$ENTRE$COTAS*(COTA2/
(COTA2+ABS(COTA1)))))/
2))*(($CANTIDAD$DATOSꟷPOSICIÓNCELDA)/
($CANTIDAD$DATOSꟷPOSICIÓNCELDA))

E. Para el cálculo de las secciones negativas o de corte, es la función

contraria desde el punto de vista de corte o sección negativa, debido a
que solo considera cálculos en negativo, quedando la siguiente formula:

=([Link](Y(COTA1<0;COTA2<0);(MAX(COTA1;COTA2)*$F$4)+
((MIN(COTA1;COTA2)ꟷMAX(COTA1;C20))*$F$4)/
2;Y(COTA1>=0;OTA2>=0);0;Y(COTA1<0;COTA2>=0);
(COTA1*($F$4*(ABS(COTA1)/(ABS(COTA1)+COTA2))))/
2;Y(COTA1>=0;COTA2<0);(COTA2*($F$4*(ABS(COTA2)/
(ABS(COTA2)+(COTA1)))))/
2))*(($CANTIDAD$DATOSꟷPOSICIÓNCELDA)/($CANTIDAD$DATOS
POSICIÓNCELDA))

47
Figura 28: Sección de análisis de secciones.

48
8.3 Análisis volumen (metros cúbicos)

A. Cuando se tienen las secciones de corte y relleno, para obtener el

volumen, se consideran cuerpos con distintas bases, pero con altura
constante, por lo tanto, para calcular la base se realiza un promedio entre
ambas áreas o secciones, tanto para corte como para relleno, y se
multiplica por la “altura” que en este caso corresponde a la distancia
transversal entre cotas, obteniendo el volumen de cuerpo a rellenar o
cortar.
B. De cada opción se calcula el total a rellenar y cortar, y la diferencia entre
ambos.

49
Figura 29: Sección análisis de volumen.

50
8.4 Análisis masa (toneladas)

A. Para obtener la masa de relleno se podría multiplicar el volumen de

relleno por la densidad esponjada que suele ser 1,8 toneladas/metro
cúbico, debido a que para el relleno se utiliza material esponjado o
disgregado, sin embargo, considerando que el material posteriormente
va a ser compactado, se toma el valor 2 toneladas/metro cúbico. Y para
la masa de corte se multiplica el volumen de corte por la densidad insitu
que suele ser 2,1 toneladas/metro cúbico, debido a que el material a
cortar está compactado de manera natural.
B. De cada opción se calcula la masa total a rellenar y a cortar, de los
resultados se calcula la diferencia, para evitar el movimiento de material
innecesario.

51
Figura 30: Sección de análisis de masa.

52
8.5 Análisis costo (dólares)

A. Para el cálculo de costo de relleno se considera la diferencia entre el

tonelaje de corte y el tonelaje de relleno, si el tonelaje de corte es mayor
al tonelaje de relleno, se utilizará este material para rellenar, por tanto, el
costo de relleno tiende a 0 y es despreciable, de lo contrario, se calcula
cada costo por separado, como el producto entre el tonelaje a rellenar o
cortar por el costo de relleno y corte respectivamente, estos costes se
obtienen de cálculos basados en el tiempo de corte para el costo de
corte, donde el costo de corte en dólares la tonelada corresponde a 0,9
veces el tiempo de corte en minutos por tonelada, y en la distancia a
relleno para el coste de relleno, donde el costo de relleno en dólares la
tonelada corresponde a 0,4 veces la distancia a relleno en kilómetros.

53
Figura 31: Sección de análisis de costo.

B. Finalmente se suman los costos de cada opción en dólares y se

muestran en un cuadro de resumen, donde se muestran los valores
mínimos de las opciones, para así obtener la opción más económica.

54
Figura 32: Cuadro de resumen de análisis de costo.

55
8.6 Minimización de costos a través de modificaciones en cotas esquinas
con solver

A. Una vez obtenidos los menores costos de las 8 opciones, se pueden

minimizar los costos a través de la modificación particular de las cotas
esquinas, debido a que pueden ser representadas a través de un
paralelepípedo rectangular, cabe destacar que se podrían modificar
todas las cotas, rellenando con material externo o cortando y extrayendo
material con maquinaria, sin embargo, hay que considerar que la
herramienta va sujeta continuamente al análisis en paralelo del
encargado del trabajo, sea jefe de área o jefe de turno, debido a que en
terreno siempre se pueden encontrar desniveles prominentes para lo
cual se debe trabajar en concreto esa área antes de comenzar la
nivelación. La idea de trabajar con las cotas esquinas es simplificar el
trabajo.
B. Para minimizar costos, primero se ingresan las cotas esquinas de
manera manual en un cuadro aparte, luego se calculan los costos que
implicarían modificar las cotas, este cálculo se representa con la
diferencia entre la cota ingresada manualmente separada del cuadro en
donde se encuentran todas las cotas que estarán sujetas a
modificaciones. Si la diferencia entre la cota sujeta a modificaciones y la
cota fija original es positiva entonces representa un relleno, por tanto, el
costo sería: El producto entre la diferencia, un 1/2 del ancho entre cotas
debido a que al ser cota esquina solo representa la mitad del ancho del
sector a rellenar, un 1/2 del largo entre cotas debido a que al ser cota
esquina solo representa la mitad del largo del sector a rellenar, la
densidad de relleno y el costo de relleno. Y en caso de que la diferencia
sea negativa, significará un corte, por tanto, el costo sería: El producto

56
 entre el valor absoluto de la diferencia, un 1/2 del ancho entre cotas
debido a que al ser cota esquina solo representa la mitad del ancho del
sector a cortar, un 1/2 del largo entre cotas debido a que al ser cota
esquina solo representa la mitad del largo del sector a cortar, la densidad
de corte y el costo de corte.

Figura 33: A la izquierda cuadro de ingreso de cotas esquina, a la derecha

cuadro de costo de cambio de cotas esquinas.

C. En la herramienta se verá representado de la siguiente forma para las 4

esquinas:

=SI((COTASUJETAAMODIFICACIONESꟷCOTAFIJA)>=0;
(COTASUJETAAMODIFICACIONESꟷCOTAFIJA)*(1/2)*$ANCHO$ENTR
E$COTAS*(1/2)*$LARGO$ENTRE$COTAS*$DENSIDAD$ESPONAJAD
A*$COSTO$RELLENO;ABS(COTASUJETAAMODIFICACIONESꟷCOTA
FIJA)*(1/2)*$ANCHO$ENTRE$COTAS*(1/2)*$LARGO$ENTRE$COTAS*
$DENSIDAD$INSITU*$COSTO$CORTE)

D. Finalmente al menor costo del cuadro de resumen, es decir, el más

económico se le suma el costo de modificar las 4 esquinas, de esta
forma se aplica la última modificación para minimizar el costo, a este
resultado se le aplica solver, en la sección superior, se dirige a datos,
luego análisis, y solver, aquí se establece el objetivo a minimizar, que es
costo total en modificar, y cambiar las celdas de las 4 esquinas a

57
 variables, de esta forma en un nueva celda la herramienta encontrará la
solución más óptima para minimizar el costo total y evitar el uso de
recursos, horas y movimiento de material innecesarios.

Figura 34: A la izquierda la celda “menor costo con cambio” a la cual será
aplicado solver, al medio el cuadro con parámetros de solver y a la derecha
encerrado en rojo herramienta solver.

Una vez aplicado solver se logra obtener un valor mucho menor al menor costo
obtenido para las distintas opciones, por ello la importancia del uso de esta
herramienta.

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 9 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

9.1 Conclusiones

- Cosayach produce nitratos y yodo, sin embargo, este último es prioridad

debido a su alta demanda.
- El yodo es un elemento no metálico, que es utilizado principalmente en
medicina como desinfectante y en agricultura como complemento, las
mayores reservas se encuentran en el mar, sin embargo, las que se
consideran económicamente atractivas son las salmueras subterráneas
de Japón y los yacimientos de nitratos llamado caliche en Chile en donde
se producen alrededor de 20.000 toneladas anuales.
- El área mina perfora, trona, extrae, carga y transporta el mineral de
caliche a las pilas previamente preparas para que con el proceso de
lixiviación se logre obtener la solución de yodato además de supervisar y
controlar mediante la ingeniería de control.
- Las bases para pilas de lixiviación deben tener una pendiente transversal
y longitudinal de 2:1 respectivamente, por lo que es necesario realizar
una nivelación, es decir, corte para lugares donde la cota está a un nivel
superior del requerido con equipos como el bulldozer o cargador frontal,
y relleno para lugares donde la cota está a un nivel inferior del requerido
con camionadas de ripio o utilizando el mismo material de corte.
- Para el cálculo de cotas a perfilar, se decide el punto más alto o bajo de
la base para minimizar movimiento de materiales, corte y relleno.
- Una pila tiene entre 5 a 7 metros de alto, 75 metros de ancho y 250
metros de largo aproximadamente, en general la cantidad de material de
una pila es de 200.000 toneladas con una ley de 450 partes por millón.

59
 - La lixiviación extrae el mineral y sales del caliche, la planta química
concentra estos minerales y la planta refinadora elimina las impurezas
generando yodo de alta pureza de 99,5 % comercializable.
- Para la realización de la herramienta en Excel, se realizó un análisis de
cotas en metros considerando 8 opciones, 4 opciones donde cada cota
esquina es fijada como el punto más bajo y 4 opciones donde la cota
esquina es fijada como el punto más alto. Este análisis termina con la
diferencia entre las cotas rasantes y las cotas del terreno. Luego para
mejorarlo se añade análisis de secciones, de secciones a volumen, de
volumen a toneladas y de toneladas a costos progresivamente.
- La herramienta en Excel termina con una minimización de costos a
través de modificación de las cotas esquinas con solver, con el cual se
logra una diferencia significativa entre el costo inicial y el costo
minimizado.

9.2 Recomendaciones para uso de la herramienta

- La herramienta debe ser usada con un alto conocimiento del proceso

minero.
- Un déficit de la herramienta es que no está contemplada la perimetral, es
decir, el contorno para las canaletas, y tampoco los equipos disponibles
en la faena.
- Para la mejora o modificación de la herramienta se debe tener especial
cuidado con la elección de variables y parámetros, debido a que si no se
realiza de forma adecuada generaría una metodología ineficiente de
gestión y movimiento innecesario de materiales.

60
9.3 Recomendaciones mina

- El equipo de geomensura debe comenzar sus labores a las 8:00 am.

- Reunión semanal de jefes de áreas contiguas (mina, lixiviación,
mantención, jefe de turno y jefe área mina).
- Debe haber una contratación de 2 moteros, 1 operador de bulldozer y 1
operador camión para el grupo 4.
- Compra y mantenimiento de radios para comunicación total y optima.
- Implementar mejora continua, en caso de haber alguna situación
problemática independiente de su magnitud, redactarla, entender cómo
paso, cómo se solucionó, cuál es fue fuente y como evitar que pase
nuevamente.
- Hacer una contratación extraordinaria o un esfuerzo significativo en algún
periodo, o buscar alguna zona fácil para construcción de pilas y generar
un desface en la construcción de pilas, para no estar al límite, idealmente
construyendo separadamente 2 bases, 1 enmantado y 1 emplantillado, y
1 carguío de caliche. Para separar carguío y transporte de la preparación
y desarrollo, y pilas listas sin regar (colchones operacionales), dedicarse
3 a 4 días a solo hacer bases o destinar a cargador solo a preparar
bases.
- Implementar zapatos de caña larga para punteros, además de una
especial charla de prevención para ellos.
- Arreglar rampas y caminos al principio del turno y no a medio día.
- Estudiar casos e implementar metodologías para generar consciencia
respecto a protocolos y lineamientos de la empresa ya establecidos,
como cargar camiones antes que otros equipos, y en horario de colación.
- Repotenciar la cultura de prevención mediante cintas audiovisuales de
carácter grafico que estimulen al trabajador.

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 10 BIBLIOGRAFÍA

[1] MAMANI, Eduardo. Informe operación mina San Lorenzo SCM, corporación
de desarrollo del norte. Iquique, Chile. 2010.

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Atacama, chile. Tesis para optar al grado de magister en ciencias, mención
geología. Santiago, Chile. Abril 2013.

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yodo de Cosayach. IQUIQUE, Chile. Julio 2007.

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Chinquiquiray”. Santiago, Chile. Julio 2013.

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