INSTITUTO SUPERIOR TECNOLÓGICO
“REPÚBLICA FEDERAL DE ALEMANIA”
PROGRAMA DE ESTUDIOS: ADMINISTRACIÓN DE EMPRESAS
LECTURA 10
ZONAS Y EQUIPOS DE ALMACENAJE
ZONAS DE ALMACENAJE
Aunque los almacenes son distintos uno de otros, suele contar con las
siguientes zonas:
1. PARKING DE VEHÍCULOS.
Es el espacio para que al menos una parte de los vehículos que tenemos que
operar no estén en la vía pública entorpeciendo la circulación.
2. CAMPA DE MANIOBRAS DE VEHÍCULOS.
Espacio necesario para que los vehículos a operar puedan realizar las
maniobras necesarias para el atraque y el desatraque en los muelles de
descarga y carga de la mercancía.
3. MUELLES Y ZONAS DE MANIOBRAS
Los muelles se sitúan en el exterior del almacén y deben ser adecuados para
permitir la carga y la descarga de la mercancía de los medios de transporte.
Es preferible disponer de un muelle de entrada de mercancías y otro de salida.
El número de muelles depende de la intensidad del flujo de entrada y salida de
productos.
El diseño de los muelles dependerá de:
- El medio de transporte que se utilice para transportar los bienes
- El tipo de mercancía que se almacene
- Las características de las operaciones de carga y descarga de la
mercancía
- El tipo de acceso de las distintas vías de comunicación
4. ZONA DE DESCARGA
Es el recinto donde se realizan las tareas de descarga de los vehículos que
traen la mercancía procedente de los proveedores, principalmente, y de las
devoluciones que realizan los clientes. En este recinto se encuentran los
muelles, que ocupan tanto la parte interna como la parte externa del almacén.
Las zonas externas comprenden los accesos para los medios de transporte a
su llegada, espacio suficiente para que los vehículos realicen las maniobras
oportunas, zona para aparcar y el espacio reservado para su salida.
Cada vez más, esta zona requiere de equipamiento específico como es el caso
de las rampas de carga. Éstas se ajustan al medio de transporte, al nivelar la
altura del muelle con la plataforma de carga del vehículo, lo que permite la
descarga mediante carretillas, agilizando el proceso. También se impone la
utilización de cubiertas que protegen la zona de las inclemencias del tiempo,
asegurando así la integridad de los productos y evitando su posible deterioro.
5. ZONA DE CONTROL DE ENTRADA
Una vez descargada la mercancía, ésta se traslada a un recinto donde se
contrasta lo que ha llegado con los documentos correspondientes a lo
solicitado. En primer lugar, se realiza un control cuantitativo, en el que se
comprueba el número de unidades que se han recibido, bien sean paletas,
bultos, cajas, etc. Posteriormente se hace un control cualitativo, para conocer el
estado en que se encuentra la mercancía, el nivel de calidad, [Link]
productos exigen que se preparen salas especializadas y personal técnico para
realizar este tipo de control como, por ejemplo, productos alimenticios, los
elaborados en la industria química y farmacéutica.
6. ZONA DE ENVASADO O REENVASADO
Encontraremos esta zona en aquellos almacenes en los que se requiere volver
a envasar o Re paletizar en unidades de distinto tamaño- las cargas recibidas,
por exigencia del sistema de almacenaje, por razones de salubridad o
simplemente para etiquetar los productos recibidos.
Por ejemplo, un proveedor suministra sus productos en paletas cuyas
dimensiones son de 1,000 x 1,200 mm. (isopaleta) y para el sistema de
almacenaje instalado se emplean paletas de 800 x 1,200 mm. (europaleta);
obligatoriamente, al recibir productos de este proveedor se deberá traspasar la
mercancía de un tipo de paletas a otro para poderlas almacenar.
7. ZONA DE CUARENTENA
Sólo algunos almacenes tienen esta zona. En ella se depositan los productos
que, por sus características especiales, la normativa exige que pasen unos
análisis previos al almacenamiento para conocer si están en buen estado o no.
Hasta que no se realicen esas pruebas el producto no se puede tocar ni
almacenar. Una vez haya superado los controles necesarios, se procederá a su
almacenamiento definitivo. Los almacenes que suelen disponer de esta zona
son los que almacenan productos farmacéuticos y agroalimentarios.
8. ZONA DE ALMACENAMIENTO
Se denomina zona de almacenamiento al espacio donde se almacenan los
productos hasta el momento en que se extraen para proceder a su expedición.
En esta zona se diferencian dos áreas:
• Un área que se destina al stock de reserva o en masa, desde donde se
trasladan los productos a otras áreas donde se preparan para la expedición.
Para ello se requieren equipos de almacenamiento específicos como, por
ejemplo, la habilitación de los pasillos para la correcta manipulación de la
mercancía.
• El área denominada de picking, que es donde se extraen los productos para
su expedición. Se caracteriza por que los recorridos de la mercancía y el
tiempo de preparación del pedido son más cortos. En esta zona se emplean
equipos de manutención específicos, que facilitan al operario la realización de
tareas de picking.
9. ZONA DE CONSOLIDACIÓN
Este espacio está destinado a reunir el conjunto de tareas y productos variados
correspondientes a un mismo pedido. En algunos almacenes esta zona no
existe, por lo que la tarea de reagrupamiento de los productos destinados a un
mismo cliente la realiza, generalmente, la empresa de transporte.
10. ZONA DE EMBALAJE PARA LA EXPEDICIÓN
En esta zona se procede al embalaje del conjunto de mercancías dispuestas
para ser servidas al cliente. Este embalaje puede ser manual o bien se puede
realizar a través de equipos automatizados. En algunos almacenes en que no
existe esta área, el embalaje se realiza en la zona de consolidación. Es
importante que la zona de almacenamiento esté próxima a los utensilios de
envasado y disponer de medios informáticos para la edición de etiquetas y
confección de listados.
11. ZONA DE CONTROL DE SALIDA
En este recinto se verifica que las mercancías relacionadas en el pedido se
corresponden con las referencias que se han preparado para servir al cliente y
si la cantidad de productos coincide con la solicitada. La tarea de control se
puede agilizar mediante la
incorporación a los productos de etiquetas provistas de código de barras, así el
operario recogerá la información de las mismas mediante un lector óptico con
el fin de comprobar que la unidad de expedición es correcta.
12. ZONA DE ESPERA
Esta zona se reserva en algunos almacenes para hacer frente a diversos
imprevistos, tales como la rapidez o lentitud en la preparación de las
mercancías que pueden ocasionar adelantos o retrasos a la hora de cargar los
medios de transporte, o el retraso del transportista en el momento de cargar. La
superficie reservada para esta área debe ser igual a la plataforma del vehículo
que vaya a cargar la mercancía. Se señaliza con una raya blanca pintada en el
suelo para delimitar la zona, con el fin de facilitar la tarea a los operarios de las
carretillas y evitar así que se produzca cualquier desorden.
13. ZONA TÉCNICA
Es la zona destinada a cargar las baterías de los medios de transporte interno y
la zona de mantenimiento de las carretillas. También se trata de una sala para
los elementos informáticos y donde se puede realizar la distribución eléctrica
del almacén, según su magnitud, pudiéndose incluso incluir en este espacio
una subestación de tensión media. Es además un espacio destinado para los
elementos deficientes, como paletas, embalajes, etcétera.
14. ZONA ADMINISTRATIVA
Es el espacio destinado a las oficinas del almacén, donde encontramos al
responsable del almacén, a los administrativos, la centralita para la recepción y
realización de llamadas telefónicas, el espacio para atender a los
transportistas, etcétera.
15. ZONA DE SERVICIOS
Esta zona estará destinada a cubrir ciertas necesidades del personal que
trabaja en el almacén. Allí encontramos los vestuarios y aseos, el comedor, la
zona de descanso, la sala de reuniones, etcétera.
16. Otras zonas
En función al tipo de almacenes también pueden encontrarse:
a. Cámaras frigoríficas
Son instalaciones especiales para productos que requieren bajas
temperaturas para su conservación.
b. Cámaras de temperatura
Se utilizan para productos que requieren temperaturas superiores a
las medioambientales
c. Zona de devolución
Se trata de espacios destinados a ubicar temporalmente los pedidos
que hayan sido rechazados por los clientes.
d. Zona de almacenamiento de envases, embalajes y palés vacíos
En esta se depositan los materiales que dejan de tener utilidad por
un periodo de tiempo determinado, para que puedan volverse a usar
o se devuelvan cuando sean necesario.
e. Zona de mantenimiento
Es un área preparada para estacionar las carretillas y demás
elementos de manutención que se utilizan en el almacén. Suele
disponer en las instalaciones y materiales necesarios para su
mantenimiento (carga de baterías, combustible, agua destilada,
piezas de recambio, etc.)
f. Zona de material que se va a destruir
En este espacio se almacenan los productos que deben destruirse o
entregarse a una empresa especialista pera su recuperación, por no
ser aptos para la venta
17. LOS PASILLOS
La división del almacén, es una combinación de estanterías y pasillos
que proporcionan accesibilidad a las actividades de aprovisionamiento,
almacenaje y recogida de mercancía. Los pasillos se distribuyen con una
doble finalidad: para establecer la separación que debe existir entre las
estanterías de las distintas zonas de almacén y para acceder fácilmente
al lugar donde están depositadas las mercancías cuando hay que
trasladarlas de unas zonas a otras del almacén
La dirección de los pasillos debe ser recta y estar orientadas hacia las
puertas; debemos evitar ubicar pasillos en las paredes, siempre que no
haya puertas en las mismas. Los tipos de pasillos mas importantes son
los siguientes:
a. Calle principal. Los almacenes de gran actividad habilitan una o
varias calles, a lo largo de toda la planta, que permitan un
movimiento rápido de las maquinas que están al mismo tiempo
realizando operaciones de colocación y extracción de mercancías. La
anchura de esta calle es superior a 3,80 mt. Pudiendo llegar incluso a
los 6 mt.
b. Calle ancha. Esta calle es la más generalizada, permite al mismo
tiempo el acceso de personas y maquinas, así como las maniobras
de giro y cruce entre ellas. Su anchura oscila entre 2,50 mt. Y 3,80
mt.
c. Pasillo estrecho para maquinas. Existe un almacén automatizado y
están preparados para máquinas automáticas, que se desplazan
sobre carriles o guías y sin posibilidad de giro (desplazamiento en
sentido longitudinal). La anchura máxima es de 1,70 mt. Y la mínima
depende de los medios mecánicos y del tamaño o la forma del bulto
a manipular
d. Pasillo estrecho manual. Tiene una anchura máxima de 1.20 mt y
se utiliza para realizar operaciones de reposición y extracción manual
de productos. Por estos pasillos circulas las personas y los medios
auxiliares poco automatizados, como carritos, roll paletas o
transpaletas.
e. Paso de personas. No son pasillos propiamente dichos, pues su
finalidad es la seguridad del personal del almacén y no están
destinados a las operaciones de almacenaje. La anchura mínima es
de 0,80 mt.
EQUIPOS DE ALMACENAJE
Para almacenar las mercancías, además de la nave o edificio, las instalaciones
y los recursos humanos o personas que trabajan en el almacén, se requiere de
una serie de equipos que permitan: minimizar el tiempo en las tareas de
manipulación y almacenamiento; evitar que los trabajadores hagan esfuerzos
excesivos en el manejo de lotes grandes o mercancías voluminosas; reducir
costes, etcétera, y que al mismo tiempo contribuyan a realizar las actividades
de forma más eficiente.
A. DEFINICIONES DE EQUIPO PARA LA MANIPULACION Y
ALMACENAMIENTO:
• Un equipo es un instrumento o conjunto de utensilios utilizados para un
servicio determinado o para alcanzar un objetivo. Siempre se trata de la
reunión de varios elementos ya sea humanos o materiales profundamente
vinculados hacia el fin propuesto.
• El nombre del conjunto de los activos fijos que no incluyen el terreno ni las
instalaciones físicas de una compañía. Es la colección de utensilios,
instrumentos y aparatos especiales para un fin determinado (por ejemplo,
"equipo quirúrgico", "equipo de salvamento", etc.). También recibe el nombre
de equipo cada uno de los elementos de dicho conjunto.
• Colección de utensilios, instrumentos y aparatos especiales para un fin
determinado.
• Conjunto formado por los instrumentos y el material necesario para ejecutar
una tarea.
• Maquinaria, utillaje e instalaciones de una industria, laboratorio, etc.
B. CLASIFICACION
En el cuadro de abajo podemos ver que en una primera clasificación los
podemos dividir en equipos de almacenamiento estático y equipos de
almacenamiento dinámico.
1. EQUIPOS DE ALMACENAMIENTO ESTÁTICO
Entre los equipos de almacenamiento estático podemos distinguir los silos, que
se utilizan para el almacenamiento de mercancía a granel como el arroz, trigo;
en empresas de materiales prefabricados para construcción suelen disponer de
silos para almacenar cemento, yeso, o escayola. Estos tienen un orificio de
entrada, que se encuentra en la parte superior del silo y el orificio de salida,
que se encuentra en la parte baja.
A. Silos
En la actualidad podemos distinguir varios tipos de silos:
• Según las unidades de almacenamiento. Pueden ser: simples y múltiples.
Los primeros están constituidos por una unidad para almacenar, y los
múltiples están formados por varias unidades para almacenar.
• Según la forma. Pueden ser: cilíndricos y poligonales.
• Según el material de que están construidos. Distinguiremos los metálicos, de
obra y de otros materiales, como el poliéster.
2. EQUIPOS DE ALMACENAMIENTO DINÁMICO:
2.1. EQUIPOS CON MOVIMIENTO Y SIN TRASLADO
Son equipos que están fijos al suelo del edificio, presentan la ventaja de
permitir un transporte continuo de mercancías, cuyo flujo puede ser constante.
Por otra parte, si su instalación o ubicación dentro del local no es la adecuada,
pueden presentar el inconveniente de constituir una barrera o impedimento
para otros medios de transporte interno. A este grupo de equipos pertenecen
todos los tipos de cinta transportadora.
A. Cintas Transportadoras
a. Cinta transportadora de banda. Está constituida por una plataforma
deslizante o banda sin fin, de goma u otro material, que se sitúa sobre un
lecho continuo de rodillos; es muy utilizada para el transporte de productos a
granel, como los agroalimentarios (naranjas, manzanas, etcétera), minería,
arena, etcétera.
b. Cintas transportadoras de rodillos. Están formadas por una pista de
rodillos que a su vez están montados sobre rodamientos y en función de la
separación existente entre los rodillos se puede utilizar para un tipo u otro de
mercancía. Por ejemplo:
• Si la separación entre rodillos es pequeña, permite transportar embalajes de
superficie suave como cajas de cartón.
• Si la separación entre rodillos es mediana, permite transportar paletas de
madera.
• Si la separación entre rodillos es grande, se utiliza para paletas de acero o
contenedores.
• Si la separación entre rodillos es pequeña, permite transportar embalajes de
superficie suave como cajas de cartón.
• Si la separación entre rodillos es mediana, permite transportar paletas de
madera.
• Si la separación entre rodillos es grande, se utiliza para paletas de acero o
contenedores.
c. Cintas transportadoras mixtas. Están constituidas por las cintas de bandas
y las de rodillos.
B. GRÚAS AÉREAS: Son equipos de transporte que están fijadas al techo y
generalmente en la parte más elevada del almacén, permitiendo el transporte
de la mercancía desde una parte a otra del local. Son muy utilizados en el
transporte de automóviles, láminas de mármol, vigas de acero, etcétera. Estos
elementos de transporte interno presentan la ventaja de mantener despejado el
suelo del almacén mientras que la mercancía se traslada de un lugar a otro;
pero, por otra parte, para su instalación se requiere que los techos del edificio
sean muy altos y resistentes.
2.2. EQUIPOS CON MOVIMIENTO Y CAPACIDAD PARA TRASLADARSE
Son equipos con movimiento propio, es decir, se trasladan de un lugar a otro
del almacén al mismo tiempo que transportan la mercancía, no requieren
instalación, pero, como veremos al estudiar cada uno de ellos, algunos
necesitan que el suelo reúna unas condiciones especiales. Los equipos más
utilizados son los transpaletas, los apiladores, las carretillas, los
transelevadores y los equipos guiados. Se pueden dividir en equipos manuales
y mecánicos.
A. EQUIPOS CON MOVIMIENTO Y TRASLADO MANUALES
a. Transpaleta manual:
Son medios mecánicos capaces de transportar y elevar una paleta. Se suelen
utilizar en almacenes pequeños con dimensiones reducidas sin demasiada
altura. Para que sean eficaces, las distancias a recorrer no deben ser
superiores a los cuarenta metros.
Es un medio que para su movimiento y elevación requiere de la fuerza de una
persona. Se caracteriza por su facilidad de manejo y mantenimiento mínimo.
Como transporte interno del almacén, se la utiliza para la agrupación de
pedidos; para la carga de camiones, cuando existen muelles elevados o llevan
plataforma
elevadora trasera.
Cuando se la utiliza en el manejo de bidones o bobinas de papel, se colocan
unos adaptadores en ángulo para las horquillas.
Medidas y capacidad de carga del transpaleta manual
o Longitud de las horquillas unos 1 150 mm.
o Anchura entre horquillas 210 mm,
o Anchura externa de las horquillas 530 mm.
o Longitud total 1 550 mm.
o Capacidad de carga hasta 2 000 kg.
o Las ruedas deben ser de fundición para grandes cargas, admitiendo las de
caucho o poliuretano para cargas ligeras.
El almacén donde se la utiliza debe disponer de suelos lisos; en caso de existir
suelos irregulares se adaptarán ruedas grandes de nylon o de bandaje macizo.
Los comerciantes detallistas la suelen utilizar para el transporte de artículos no
embalados.
b. Apiladores de tracción y elevación manual:
Estos elementos de transporte muy parecidos a la transpaleta, pero llevan
incorporado un mástil por donde discurren las horquillas que sujetan las paletas y
permite elevarlas hasta cierta altura.
Su uso más frecuente es para elevar cargas en el interior del almacén; es
decir, para levantar paletas y plataformas. La elevación es limitada y lenta,
cuando se utilizan cargas pesadas provoca fatiga en la persona que la maneja.
Estos equipos se utilizan para carga y descarga de estanterías ubicadas en las
áreas de recepción y expedición, empleándose también como elevador auxiliar.
Las cargas que podemos manejar con este apilador pueden oscilar entre 200 y
760 kg de peso y las medidas pueden ser hasta 1,80m de altura por 0,76 m de
ancho. Se le pueden adaptar accesorios para la manipulación de bidones,
rollos, sacos, etcétera. El suelo del almacén debe ser liso y una anchura de
pasillos de 1,5m para que pueda girar sobre su propia longitud.
B. EQUIPOS CON MOVIMIENTO Y TRASLADO MECANICOS
a. Transpaletas
Transpaleta Motorizada.
Es aquella que generalmente precisa de un sistema eléctrico para poder
moverse y elevar la mercancía por sí sola. Suele ser más pesada que la
anterior debido a que en ésta se incorpora el motor eléctrico y las baterías para
el arranque. Realiza recorridos algo más largos que el transpaleta manual,
aunque no es recomendable superar los cincuenta metros.
Este tipo de transpaleta admite horquillas especiales para bidones y bobinas de
papel. En el interior del almacén se la utiliza para la carga de vehículos en
muelles y la agrupación de pedidos. También se la emplea para la carga de
toda clase de paletas y cajas-paleta.
Entre los distintos modelos existentes de transpaletas motorizadas, podemos
distinguir los siguientes:
• Transpaletas eléctricas: las maneja una persona, pero sin ir a bordo.
• Transpaletas eléctricas con conductor a bordo: el conductor puede ir de pie,
apoyado o sentado, si lleva incorporado un volante para la conducción.
• Transpaletas de tracción eléctrica y elevación manual: en este tipo de
medios, la carga se eleva manualmente mediante la barra timón
• Transpaletas de tracción y elevación eléctrica: necesitan unas baterías de
gran capacidad.
Medidas y capacidad de carga del transpaleta motorizada
• Carga: de 1 800 a 3 000 kg de capacidad.
• Longitud de las horquillas: de 0,75 a 1,8 m.
• Velocidad: hasta 3,6 km/h en vacío.
• Anchura: hasta 85 cm.
• Condiciones del edificio: El almacén debe tener el pavimento liso.
• Conexión eléctrica monofásica o trifásica, para la carga de las baterías.
• Tener una pendiente máxima de un 10%.
• Anchura necesaria de pasillos
• Para pasillos de almacenamiento se requiere una amplitud de entre 1,57 y
• 1,84m. Y para pasillos transversales, una anchura de 1,57m
b. Apiladores
Apilador autopropulsado:
Realiza la elevación de la carga y su traslado por el almacén de forma
motorizada, pero necesita de un conductor a pie para su manejo.
Tiene una capacidad de carga hasta 1500 kg, trasladándola a una velocidad de
4,8 km/h. La altura de elevación de la carga, cuando el mástil sea de triple
extensión, puede llegar hasta alcanzar los 3,60 m de altura.
Se pueden acoplar accesorios para la manipulación de mercancía y
adaptadores especiales para convertirlo en carretilla de horquilla retráctil.
También se lo usa para la manipulación de paletas, no siendo recomendables.
El almacén donde debe emplearse debe tener el pavimento liso, y las ruedas
del apilador deben ser de poliuretano. Para la carga de las baterías será
necesario tener conexión eléctrica monofásica o trifásica.
Apilador mixto:
Al tener tracción manual y elevación eléctrica, puede realizar las funciones de
los dos y suplir las desventajas del manual respecto del eléctrico.
c. Carretillas
Carretilla Retráctil:
Es un elemento de transporte mecánico que permite variar el centro de
gravedad de la carga, lo que permite la reducción de los pasillos donde
maniobra. Esta carretilla puede ser de horquilla retráctil o de mástil retráctil.
Sirve como carretilla de mástil retráctil en zonas cerradas, utilizándose para la
manipulación de mercancías en el interior del almacén.
Carretilla Trilateral:
Es aquélla cuyas horquillas pueden recoger una paleta y girarla a derecha o
izquierda; ello se debe, a que las horquillas, se sujetan sobre un eje vertical,
que se desplaza de forma transversal. Tiene la ventaja de almacenar la
mercancía a ambos lados del pasillo, sin necesidad de maniobrar toda la
carretilla.
Carretilla recoge pedidos:
Está compuesta de una cabina donde se sitúa el conductor. Delante de la
misma se encuentran las horquillas fijas, que se elevan hasta la altura deseada
para ir recogiendo la mercancía para depositarla posteriormente en la paleta
que descansa sobre las horquillas.
d. Transelevadores:
Un Transelevador es una máquina de transporte y elevación utilizado para el
almacenaje de mercancías en los compartimientos de una estantería.
Las entradas y salidas de la carga o mercancía se efectúan por medio de
dispositivos de toma de carga o manualmente por un operador.
Realiza el transporte de cargas paletizadas a base de 3 movimientos
principales lineales a través de un pasillo y acotados permitiendo su
almacenamiento en una estructura de estantería determinada.
Estos 3 movimientos principales son:
• Traslación (P1). Movimiento de toda la máquina en dirección longitudinal al
pasillo.
• Elevación (P2). Movimiento vertical del carro elevador.
• Entrada y salida (P3). Movimiento lateral del dispositivo de toma de carga.
e. Vehículos guiados
Son vehículos diseñados para mover género y productos dentro de un
establecimiento, conectando máquinas diferentes dentro del área dedicada al
almacenaje con lo cual se ahorra tiempo, energía y espacio en la logística
empresarial.
Por todo ello, la opción de emplear un sistema automático de manutención
debidamente dimensionado es, a la larga, la mejor inversión.
Hoy, los AGV se han integrado en los procesos productivos y se emplean para
el transporte y el traslado de productos, así como para su almacenaje.
Los AGV se mueven automáticamente, sin necesitar de un operador ni de
estructuras fijas en el suelo; además, para poder responder fácilmente al futuro
desarrollo del establecimiento, son muy flexibles.
Los vehículos pueden dialogar con otros robots o sistemas de automatización
para que el producto se mueva en el almacén con fluidez, se almacene para
usarse con posterioridad o se coloque directamente en la zona de expedición.
La instalación se diseña en todos sus detalles mediante un sistema de
simulación que permite comprobar los trayectos, el número de operaciones
posibles y la cantidad de vehículos necesarios.
REFERENCIA:
[Link]
[Link]
[Link]
Escudero-Serrano, José. (2014). Logística de Almacenamiento. España: Paraninfo
