PROYECTO:

“PLAN MAESTRO DE MANTENIMIENTO A LA FLOTA

DE LA EMPRESA SERVICIO ESPECIALES GARCIA”
REPORTE DE PROYECTO INTEGRADOR PARA
PRESENTAR EXAMEN GLOBAL DE MANTENIMIENTO
ÁREA INDUSTRIAL.

PRESENTA:

PEDRO PEREZ GALLEGOS

CD. REYNOSA, TAMAULIPAS DICIEMBRE 2024

I
Dedicatoria
Agradezco a las personas que me apoyaron y aconsejaron para la elaboración de
este proyecto integrador y poder tener buenos resultados con la metodología
presentada. Agradezco a mis padres por darme el ánimo y enseñarme buenos
hábitos, valores, y la responsabilidad que se requiere para el desempeño de este
proyecto. Agradezco al contador por darme la oportunidad de realizar las prácticas
en su empresa y poder desempeñar lo aprendido en clases así mismo obtener
nuevas experiencias laborales. Agradezco a los maestros que me apoyaron con la
metodología del proyecto y compresión de los temas así mismo por los consejos
que me dieron

I
Agradecimientos
Agradezco a mis padres que se encargaron de apoyarme en la realización del
proyecto y por aportar ideas para escoger el tema a resolver, así mismo agradezco
a la empresa por aceptarme en su equipo de trabajo cono practicante y tener en
cuenta lo que conlleva mi especialidad, y a mi compañero de trabajo que me
introdujo al campo de seguridad y por compartirme su experiencia obtenida a lo
largo del tiempo que ah trabajo, gracias a ellos por su apoyo e ideas compartidas
para la realización de este proyecto.

II
Resumen
El siguiente proyecto se lleva a cabo en la empresa “Servicios Especiales García
S.A. de C.V.” y su principal objetivo que se tiene en la empresa es que se realice
las actividades de mantenimiento correctivo y preventivo en tiempo y forma
establecida en los formatos de mantenimiento, también que los operadores de las
unidades se les facilite realizar las actividades de mantenimiento a sus unidades,
añadiendo a los formatos el equipo de seguridad para cada actividad a realizar así
mismo la herramienta adecuada, ya que el principal problema que hay en la
empresa es el siguiente: al no especificar en los formatos el periodo de cada
actividad de mantenimiento a realizar a la unidad asignada, ni el uso de la
herramienta adecuada para cada actividad, tampoco mencionar el uso del equipo
de seguridad adecuado ante un posible accidente, ha provocado perdida de
eficiencia en los servicios brindados al cliente y pérdida de ingresos significativos a
la empresa, por eso el principal objetivo es la reducción de mantenimiento
correctivos y la innovación en los formatos donde se especificara los
mantenimientos requeridos para cada unidad y su periodo de realizarlo y llevar un
control de todas las unidades de la empresa para un mejor funcionamiento. En
conclusión, es un proyecto que ayudara a la empresa a tener un mejor desempeño
laboral al momento de realizar un servicio y no tener problemas con los equipos ya
que estarán en sus mejores condiciones para brindar el servicio deseado

III
 Índice
1. Introducción .................................................................................................. - 1 -

1.1 Antecedentes de la investigación .............................................................. - 1 -

1.2 Definición y análisis del problema .............................................................. - 2 -

1.3 Justificación ............................................................................................... - 6 -

1.4 Palabras clave del proyecto ....................................................................... - 7 -

1.5 Alcance del proyecto.................................................................................. - 9 -

1.6 Objetivo general ....................................................................................... - 10 -

2.- Análisis de Fundamentos ............................................................................. - 11 -

2.1- Filosofía del mantenimiento ....................................................................... - 13 -

2.1.1- El mantenimiento ................................................................................. - 13 -

2.1.2- Principios de la administración de mantenimiento ............................... - 14 -

2.1.3- Organización del mantenimiento ......................................................... - 16 -

2.1.4- Objetivos fundamentales del mantenimiento ....................................... - 17 -

2.2- Tipos de mantenimiento ............................................................................. - 18 -

2.2.1- Mantenimiento autónomo .................................................................... - 18 -

2.2.2- Mantenimiento correctivo ..................................................................... - 18 -

2.2.3- Mantenimiento preventivo (MP) ........................................................... - 18 -

2.2.4- Predictivo ............................................................................................. - 19 -

2.2.5- Cero horas ........................................................................................... - 19 -

2.3- Clasificación del trabajo de mantenimiento ................................................ - 20 -

2.3.1- Trabajo de emergencia ........................................................................ - 21 -

2.3.2- Trabajo de servicio .............................................................................. - 21 -

2.3.3- Trabajo de rutina ................................................................................. - 21 -

IV
2.4- Gestión del mantenimiento......................................................................... - 22 -

2.4.1- Planificación ........................................................................................ - 23 -

2.4.2- Programación ...................................................................................... - 23 -

2.4.3- Ejecución ............................................................................................. - 23 -

2.4.4- Control ................................................................................................. - 23 -

2.5- Requisitos de mantenimiento ..................................................................... - 24 -

2.5.1- Datos del fabricante del equipo ........................................................... - 24 -

2.5.2- Datos del área de mantenimiento ........................................................ - 24 -

2.5.3- Datos de los operadores...................................................................... - 24 -

2.5.4- Historial del equipo .............................................................................. - 24 -

2.5.5- Orden de trabajo .................................................................................. - 25 -

2.5.6- Costos de ordenes de trabajo .............................................................. - 25 -

2.5.7- Datos de operación.............................................................................. - 26 -

3.- Metodología ................................................................................................. - 26 -

3.1- Puntos estratégicos para el desarrollo de plan de mantenimiento ......... - 30 -

3.2- Plano de localización general de la empresa ......................................... - 33 -

3.3- Lay Out ................................................................................................... - 34 -

3.4- Áreas en que se divide la empresa. ....................................................... - 34 -

3.5- inventario de la empresa ........................................................................ - 37 -

3.6- Parámetros para la Matriz de criticidad .................................................. - 37 -

3.6.1- Elaboración de la matriz de criticidad .................................................. - 40 -

3.7- Fichas Técnicas ...................................................................................... - 41 -

3.9- Historial de fallas por equipo crítico. ....................................................... - 53 -

3.10- Mantenimiento preventivo para cada equipo ........................................ - 55 -

V
 3.11- Mantenimiento Predictivo para cada equipo ......................................... - 63 -

3.12- Mantenimiento Productivo Total (TPM) y .............................................. - 70 -

Mantenimiento Autónomo. ............................................................................. - 70 -

3.13- Mantenimiento Basado en la Fiabilidad Usando la Técnica de RCM ... - 78 -

3.14- Mantenimiento Basado en la Fiabilidad Usando la Técnica AMEF (Análisis

de Modo Falla) ............................................................................................... - 82 -

3.15- Plan maestro de mantenimiento ........................................................... - 86 -

3.16- Recursos Humanos para la Implementacion del Proyecto ................... - 87 -

3.17- Plan para el control de Residuos. ......................................................... - 87 -

3.17.1- Clasificación de los residuos peligrosos de los 4 equipos ................. - 90 -

3.18- Normas que aplican al proyecto ........................................................... - 90 -

3.19- Plan de contingencia ............................................................................ - 92 -

4. Análisis de resultados y conclusiones ........................................................... - 97 -

4.1- Horas de mantenimiento correctivo ...................................................... - 100 -

4.2- Costo de mantenimiento correctivo ...................................................... - 101 -

4.3- Grafica comparativa del métrico del objetivo ........................................ - 102 -

4.4- Métodos de control ............................................................................... - 105 -

4.5- Análisis de costo-beneficio ................................................................... - 107 -

4.6- Conclusión ............................................................................................ - 108 -

4.6.1- Recomendaciones ............................................................................. - 109 -

Referencias bibliográficas ............................................................................ - 110 -

Índice de tablas
Tabla 1.1 Filosofía del mantenimiento ............................................................... - 14 -

VI
Tabla 1.2 Principios del mantenimiento ............................................................. - 15 -

Tabla 1.3 Propósitos de administración ............................................................ - 16 -

Tabla 1.4 Beneficios de la administración ......................................................... - 16 -

Tabla 1.5 Organización del mantenimiento ....................................................... - 17 -

Tabla 1.6 Objetivos del mantenimiento ............................................................. - 17 -

Tabla 1.7 Tipos de trabajo ................................................................................. - 20 -

Tabla 1.8 Tipos de trabajo repentino ................................................................. - 21 -

Tabla 1.9 Carta del proyecto ............................................................................. - 30 -

Tabla 1.10 Servicio de transporte...................................................................... - 36 -

Tabla 1.11 Servicio de gruas industriales .......................................................... - 36 -

Tabla 1.12 Servicio de maquinaria .................................................................... - 37 -

Tabla 1.13 Inventario de la empresa ................................................................. - 37 -

Tabla 1.14 Numero de fallas ............................................................................. - 38 -

Tabla 1.15 Impacto operacional ........................................................................ - 38 -

Tabla 1.16 Flexibilidad operacional ................................................................... - 38 -

Tabla 1.17 Impacto de seguridad y medio ambiente ......................................... - 39 -

Tabla 1.18 Costo del mantenimiento ................................................................. - 39 -

Tabla 1.19 Costo del equipo.............................................................................. - 39 -

Tabla 1.20 Rango de impacto ........................................................................... - 40 -

Tabla 1.21 Matriz de criticidad........................................................................... - 40 -

Tabla 1.22 Procesos que se detienen ............................................................... - 41 -

Tabla 1.23 Ficha técnica de un Kenworth T800 ................................................ - 42 -

Tabla 1.24 Tipos de mantenimiento por equipo critico ...................................... - 52 -

Tabla 1.25 Historial de fallas de equipos ........................................................... - 54 -

VII
Tabla 1.26 Mantenimiento preventivo de un Kenworth T800 ............................ - 55 -

Tabla 1.27 Mantenimiento preventivo de un Prostar ISX .................................. - 56 -

Tabla 1.28 Mantenimiento preventivo de una plataforma de 5 Ft...................... - 57 -

Tabla 1.29 Mantenimiento preventivo de un Lowboy cama baja tipo abatible .. - 58 -

Tabla 1.30 Mantenimiento predictivo de un Kenworth T800 ............................. - 63 -

Tabla 1.31 Mantenimiento predictivo de un Prostar ISX ................................... - 64 -

Tabla 1.32 Mantenimiento predictivo de una plataforma de 53 Ft ..................... - 65 -

Tabla 1.33 Mantenimiento predictivo de un Lowboy cama baja tipo abatible .... - 66 -

Tabla 1.34 Mantenimiento TPM de un Kenworth T800 ..................................... - 70 -

Tabla 1.35 Mantenimiento TPM de un Prostar ISX ........................................... - 71 -

Tabla 1.36 Mantenimiento TPM de una plataforma de 53 Ft ............................ - 72 -

Tabla 1.37 Mantenimiento TPM de un Lowboy cama baja tipo abatible ........... - 73 -

Tabla 1.38 Porcentaje de OEE .......................................................................... - 77 -

Tabla 1.38 Mantenimiento RCM de un Kenworth T800 ..................................... - 78 -

Tabla 1.39 Mantenimiento RCM de un Prostar ISX ........................................... - 79 -

Tabla 1.40 Mantenimiento RCM de una plataforma de 53 Ft ............................ - 80 -

Tabla 1.41 Mantenimiento RCM de un Lowboy cama baja tipo abatible ........... - 81 -

Tabla 1.42 Mantenimiento AMEF de un Kenworth T800 ................................... - 82 -

Tabla 1.43 Mantenimiento AMEF de un Prostar ISX ......................................... - 82 -

Tabla 1.44 Mantenimiento AMEF de una plataforma de 53 Ft .......................... - 83 -

Tabla 1.45 Mantenimiento AMEF de un Lowboy cama baja tipo abatible ......... - 83 -

Tabla 1.46 Plan maestro de mantenimiento ...................................................... - 86 -

Tabla 1.47 Simbología del plan maestro de mantenimiento .............................. - 86 -

Tabla 1.48 Recursos humanos para la implementacion del proyecto ............... - 87 -

VIII
Tabla 1.49 Clasificación de los residuos peligrosos de los equipos .................. - 90 -

Tabla 1.50 Plan de contingencia de un Kenworth T800 .................................... - 92 -

Tabla 1.51 Plan de contingencia de un Prostrar ISX ......................................... - 92 -

Tabla 1.52 Plan de contingencia de una plataforma de 53 Ft ........................... - 93 -

Tabla 1.52 Plan de contingencia de un Lowboy cama baja tipo abatible .......... - 93 -

Tabla 1.53 Horas de mantenimiento correctivo ............................................... - 100 -

Tabla 1.54 Costo de mantenimiento correctivo ............................................... - 101 -

IX
 1. Introducción
Este proyecto se está llevando a cabo en la empresa de transportes “Servicios
Especiales García S.A. de C.V.” [SEGASA] una empresa dedicada a las
prestaciones de servicio de trasporte para maquinaria pesada, mobiliario del parque
eólico, transporte de tubería de Pemex a posos, también cuenta con varios
servicios. Esto con la finalidad de darle solución a la problemática que se tiene en
la flota de la empresa ya que se registra un error en los mantenimientos preventivos
y correctivos que se implementan a los equipos por un mal uso de los formatos de
mantenimiento preventivo el causante de daños mayores y un menor tiempo de
efectividad para la empresa ya que no se da seguimiento a los reportes de falla a
los equipos y se posterga el mantenimiento hasta que se brinde un servicio. Con la
gente capacitada apoyándonos en esos temas del mantenimiento a las unidades y
la realización de los mantenimientos correctivos a los camiones, se tiene como
objetivo lograr una mejora para los mantenimientos de las unidades dándole
seguimiento a los reportes de fallas teniendo en cuenta el bienestar del operador y
del equipo al trabajar en conjunto con el departamento de mantenimiento y
seguridad donde se colaborara haciendo un formato de control donde se podrá ver
las fechas para su nuevo chequeo de mantenimiento para conservar cada unidad
en sus óptimas condiciones de trabajo con el fin de facilitar a los operadores realizar
diariamente su revisión de seguridad a las unidades asignadas para tenerlas en
óptimas condiciones para brindar un buen servicio y no tener problemas en el
momento de laborar.

1.1 Antecedentes de la investigación

Se realizaron varias investigaciones para saber si anteriormente se había realizado

la implementación de un mantenimiento correctivo a un camión de transporte de
carga pesada, al momento de realizar la investigación se dio con ciertos criterios a
favor para un buen funcionamiento de las unidades, así mismo se dio con varios
resultados negativos que eventualmente eran problemas que se presentaba en el

-1-
seguimiento del mantenimiento correctivo por ejemplo: el mal uso de los formatos
que se utilizan para describir una falla que presenta la unidad y así poder pasar el
reporte al área encargado de darle mantenimiento a las unidades, al momento de
efectuar el reporte no se tiene contemplado la planeación con efectividad para el
chequeo y reparación de las unidades en el momento donde se realizan las
actividades de mantenimiento preventivo y en casos graves se daba paso al
mantenimiento correctivo,

El segundo problema que se encontró en la investigación fue que no se

contemplaba que los operadores de las unidades no daban el seguimiento al
formato de mantenimiento preventivo, por ejemplo: el chequeo rutinario del exterior,
líquidos refrigerantes, fallas eléctricas, fallas de baja presión de aire, para así evitar
pasar a un mantenimiento correctivo y un mayor problema como gastos, tiempo de
inactividad, y brindar un mal servicio al cliente.

El tercer problema involucra a los operadores de las unidades al momento de

realizar las actividades con las cuales no entendían la importancia de realizar dichas
actividades ya que no se encontraban relacionados con el seguimiento de dicho
formato también se observó que no especificaban el periodo a realizar cada
actividad de mantenimiento y tampoco el paso de los reportes al área encargado de
la revisión de las fallas de las unidades.

Para concluir este apartado se visualizaron los problemas al finalizar la investigación

ya que no se contemplaba los resultados esperados y el mal uso de los formatos de
mantenimiento preventivo. Por eso una de las ventajas de la investigación es dar a
conocer varias posibilidades de fallas al efectuar un mantenimiento correctivo
adecuado para el mantenimiento de las unidades y encontrar problemas que
podrían surgir en un futuro y para eso remediarlo a tiempo para el buen
funcionamiento de las unidades.

1.2 Definición y análisis del problema

El mantenimiento es unos de los factores claves para la buena operación y
desarrollo de las empresas de transportes industriales, se puede definir como un
conjunto de actividades ejecutadas para mantener en buenas condiciones el

-2-
funcionamiento de los bienes, equipos e instalaciones que posee la empresa que
permitan la maximización de la disponibilidad de estos para la efectividad de
producción o ganancia de la empresa pero dependerá de la forma, objetivo y la
oportunidad en que se realizan estas acciones de mantenimiento, pueden resaltar
tres tipos de mantenimientos: el preventivo, correctivo, y predictivo, permitiendo este
último la detección de las anomalías que presenten el equipo, mediante el análisis
e interpretación de los parámetros de funcionamiento.

El taller de mantenimiento de la empresa de transportes “Servicios Especiales

García S.A. de C.V.” (SEGASA) se encarga de realizar labores de mantenimientos
a los siguientes equipos:

▪ Equipos mueve tierra [Excavadora, Dozer, Compactador].

▪ Grúas industriales de [150Tn, 75Tn, 70Tn, 35Tn, 30Tn].

▪ Grúas Articuladas de [6Tn, 12Tn, 18Tn].

▪ Tracto camiones de 5ta rueda [Brazo articulado, Winche].

▪ Grúas de Arrastre para vehículos ligeros

▪ Plataformas de [40Ft, 53Ft, 80Ft].

▪ Lowboy de [Petrolero, Abatible, Desmontable]

▪ Cajas secas y refrigeradas de [40Ft, 53Ft, 80Ft].

Estos equipos requieren de diferentes actividades y proyectos que ejecuta la

empresa y el departamento de mantenimiento, sin embargo, esta disponibilidad se
ha visto afectada por el alto índice de fallas que actualmente presentan los
camiones, producto de la disminución de la vida útil de estos, la falta de seguimiento
del programa de mantenimiento y las variables operacionales de funcionamiento.

Debido a esto los camiones de 5ta rueda y al demás equipo de la flota se les presta
un mayor número de mantenimientos correctivos que preventivos, lo cual eso afecta
a la administración de la empresa puesto que incurre en gastos excesivos de
repuestos, a causa que es más costosa la reparación del equipo cuando está
fallando, al dañarse partes asociadas a la principal, además de que si los repuestos

-3-
o partes del equipo necesarias para reparar los camiones no se encuentran
disponibles en existencia de bodega, son pedidos a la empresa Truck Parts S.A. de
C.V., Idrasa Autopartes, Tracto Car u otros proveedores nacionales, el cual localiza
los repuestos tanto a nivel nacional como del exterior, tardando semanas en llegar
al taller, produciendo daños mayores y el paro total del mantenimiento de la unidad
o del equipo.

La situación anteriormente planteada conlleva a desarrollar el presente estudio

donde se dé repuestas a las siguientes problemáticas:

• La alta frecuencia de fallas de las unidades que trae como consecuencia una
baja disponibilidad de los equipos.

• Elevados costos de reparación y el no cumplimiento de la fecha de entrega

programada.

Para esto será necesario desarrollar el presente trabajo con el propósito de

incentivar a los operadores de las unidades que tengan claro darle el seguimiento a
los formatos de mantenimiento preventivo y restructurar el departamento de
mantenimiento para así poder permitir la detección de las fallas en los camiones
antes de que ocurran, para así poder tomar todas las medidas necesarias para
corregirlas en el menor tiempo posible, evitando al máximo las demoras y los gastos
en repuestos.

Entre las principales necesidades que se tienen para poder realizar el proyecto de
forma exitosa es la investigación que se realizara para implementar el
mantenimiento correctivo con seguridad y sobre todo con calidad al mantenimiento
de una forma segura y eficiente, colaborada con personas capacitadas en el
departamento de seguridad y mantenimiento para compartir ideas que mejorara el
proyecto y que tenga un buen desempeño al momento de realizar las actividades
programadas. Sin embargo, más allá de empezar a implementar el proyecto se debe
checar las unidades correctamente y gestionar las actividades a realizar así también
las herramientas y el equipo de seguridad con el que se cuenta, teniendo eso claro
se continuará con los problemas más comunes que se encuentran en la unidad al

-4-
momento de dar el servicio así también tener en claro los criterios que pondrá tener
el cliente.

Estos son algunos indicadores de mantenimiento que se utilizaran para la

implementación de este proyecto:

1) Tiempo medio entre fallos (MTBF): Este indicador calcula el tiempo promedio
que transcurre entre las fallas o averías en los camiones. Un MTBF más alto
indica una mayor fiabilidad y efectividad del mantenimiento.

2) Tiempo medio de reparación (MTTR): El MTTR mide la cantidad promedio de

tiempo necesario para reparar un camión una vez que se ha detectado una falla.
Un MTTR más bajo sugiere una eficiencia mayor en los procesos de reparación
y mantenimiento.

3) Porcentaje de fallas recurrentes: Este indicador evalúa la frecuencia con la

que ocurren las mismas fallas en un camión después de una reparación o
mantenimiento. Un alto porcentaje de fallas recurrentes puede indicar problemas
subyacentes que no se están abordando adecuadamente durante el
mantenimiento.

4) Cumplimiento de intervalos de mantenimiento programado: Evalúa qué tan

bien se están siguiendo los programas de mantenimiento programado. Un alto
cumplimiento indica que se están realizando las actividades de mantenimiento
en el momento adecuado, lo que puede ayudar a prevenir fallas y reducir costos
de reparación.

5) Tiempo de inactividad no programado: Este indicador cuantifica el tiempo que

un camión pasa fuera de servicio debido a fallas no planificadas. Un tiempo de
inactividad no programado alto puede indicar deficiencias en los programas de
mantenimiento preventivo.

6) Costo de mantenimiento por kilómetro o milla recorrida: Este indicador

calcula el costo promedio de mantenimiento por cada unidad de distancia
recorrida. Un costo más bajo por kilómetro o milla puede indicar eficiencia en la
gestión del mantenimiento y una flota bien mantenida.
-5-
7) Índice de confiabilidad operativa: Este indicador evalúa la capacidad de los
camiones para operar de manera confiable y sin interrupciones durante un
período determinado. Un índice de confiabilidad operativa alto sugiere un buen
rendimiento del mantenimiento y una gestión eficaz de la flota.

Teniendo esto en cuenta, el proyecto se tiene planeado en un tiempo de cuatro

meses siendo primordial el tiempo a implementar los mantenimientos correctivos y
donde se contemplará todo aquello que se necesitará teniendo en cuenta cualquier
material que se requiera, por muy minúsculo que parezca, también se tiene en
cuenta una tolerancia de fallo, cuya principal misión es evitar cualquier parada de
trabajo de forma repentina ya que el factor humano es una de las variables que más
se debería de considerar al momento de gestionar las actividades de mantenimiento
así mismo mostrar resultados eficientes por el proyecto dado cada cierto tiempo y
tener un borrador como seguimiento de las actividades contempladas. Los
beneficios de que este proyecto se realice con éxito es la mejora continua de los
equipos de la empresa al momento de brindar un servicio al cliente, así también
inducir a los operadores a realizar el seguimiento de las actividades del formato de
mantenimiento y obtener las unidades en óptimas condiciones y poder llevar un
mejor control en la empresa y trabajar con seguridad ante cualquier actividad de
trabajo y poder reducir costos, tiempo y problemas al contemplar el seguimiento de
la estructuración del equipo.

1.3 Justificación
Este proyecto se implementó en la empresa transportes “Servicios Especiales
García S.A. de C.V.” (SEGASA) con el objetivo de implementar un mantenimiento
correctivo a las unidades y darle seguimiento a que se cumpla los chequeos
rutinarios establecidos por el formato para así evitar pasar de un mantenimiento
preventivo a uno correctivo y evitar elevados gastos en reparación así se podrá
tener una mejora continua en los equipos de la empresa al haber implementado una
restructuración en el departamento de mantenimiento y cada mañana antes de
iniciar labores se tiene una iniciativa de dar una plática de seguridad sobre los
puntos más importantes del día y recordarles a los operadores de las unidades darle

-6-
seguimiento al formato ya que tiene como finalidad evitar accidentes dentro de la
empresa y fuera de la empresa y que las unidades se encuentren en óptimas
condiciones para brindar un servicio al cliente sin ningún problema.

Con este proyecto se tiene claro que ayudara a disminuir el flujo de las unidades al
departamento de mantenimiento y con esto dar paso a un aumento de efectividad
en las prestaciones del servicio por ejemplo en el traslado de maquinaria pesada,
estructuras eólicas, tubería de Pemex y cumplir con las fechas acordadas por el
cliente y así tener un mejor desempeño en las prestaciones del servicio y así poder
ayudar a las empresas privadas en sus actividades de trabajo.

Para concluir la implementación de este proyecto se obtiene un incremento en los

conocimientos del alumno aplicado ya que se abordan temas que se han visto en el
pasado o que quizá no se ha visto la aplicación como tal, de esta manera se pueden
reafirmar algunas de las materias vistas en los anteriores cuatrimestre por ejemplo:
Gestión al Mantenimiento, Maquinas Térmicas, Calidad al Mantenimiento,
Tecnologías, abarca estas materias en gran medida de las cosas que se tienen que
tener en cuenta al realizar los mantenimientos correctivos, así como brinda una
ayuda muy grande por haber cursado estas materias anteriormente se tiene en
cuenta que es una guía de cómo se realizara el proyecto final así como mostrar más
interés en los temas que se utilizó en el proyecto.

1.4 Palabras clave del proyecto

Falla mecánica:

(Albornoz, 2020) Es cualquier evento o condición no deseada, que implica que un

componente mecánico sea incapaz de desempeñar adecuadamente su función.

Confiabilidad:

(Ramirez, 2019) Es el parámetro que evalúa la probabilidad de que un equipo no

falle estando en servicio dentro de un periodo de tiempo determinado y la cual se
obtiene a partir del comportamiento histórico de la información generada por el
equipo.

-7-
Seguridad:

(Herrera, 2019) Es un estado de ausencia de peligros y condiciones que puedan

provocar daño físico, psicológico o material en los individuos y en la sociedad en
general.

Herramienta:

(Catarina, 2020) Es un elemento que se utiliza para el trabajo y sirve para facilitar
una tarea determinad de tal modo que garantice un aumento de la productividad y
un buen servicio. Formatos de mantenimiento: Es aquel que se realiza en la
inspección del equipo y en el cual se debe diligenciar los tipos de mantenimiento
que se realizara en el momento de trabajo para un mejor funcionamiento.

camión de 5ta rueda:

(Dani, 2023) Es un mecanismo de rueda colocada en unidades de transporté de

carga pesada dando en el origen el plato que permitirá vincular al trasporté con el
remolque y poder asegurarlo.

Mantenimiento correctivo:

(Clemenza, 2018) Consiste en las actuaciones del servicio técnico en respuesta a

avisos sobre el mal funcionamiento de algún equipo, activo o proceso.

Mantenimiento preventivo:

(GMAO, 2020) Tareas de mantenimiento que tienen como objetivo la reducción

riesgos. Gracias a estas tareas se previenen fallos, errores o averías en el
funcionamiento de los equipos y de las herramientas, según dicte el plan de
mantenimiento para cada caso.

Mantenimiento predictivo:

(Garcia, 2016) La recopilación y la interpretación de datos estadísticos permite a

muchas empresas aplicar una estrategia de mantenimiento predictivo en sus
instalaciones y equipos. Si el departamento de mantenimiento industrial detecta

-8-
valores anómalos, procede a realizar una revisión o el reemplazo de algún
componente antes de que se produzca una avería.

Mantenibilidad:

(SDI, 2020) Es el parámetro que evalúa la probabilidad de que un equipo que ha

fallado pueda ser restaurado a condiciones normales de operación dentro de un
periodo de tiempo estimado.

Gestión de mantenimiento:

(SDI, 2020) Es la efectiva y eficiente utilización de los recursos materiales,

económicos, humanos, y de tiempo para alcanzar los objetivos del mantenimiento.

Orden de trabajo:

(GMAO, 2020) Es el instrumento por el cual se indica a los sectores operativos de

mantenimiento ejecutar una tarea, es una instrucción detallada y escrita que define
el trabajo que debe realizarse por la organización de mantenimiento.

1.5 Alcance del proyecto

El proyecto está planeado para ser de aprendizaje y un segmento teórico y práctico
donde se visualizara como hacer un mantenimiento correctivo para algunas fallas
en concreto que presenta un camión de carga pesada y las personas que están
interesadas en el mantenimiento de las unidades, visualicen como hacerlo de forma
segura y consciente teniendo en cuenta tres puntos importantes al momento de
hacer un mantenimiento por ejemplo: seguridad, herramientas y actividades a
realizar teniendo en claro la dificultad y la gravedad de la actividad a ejecutar a las
unidades de carga pesada una vez terminado el mantenimiento se pasara por una
inspección de calidad y determinara el resultado obtenido de la reparación.

Las áreas que cubriremos serán en el departamento de seguridad, mantenimiento,

Coordinador de operadores de 5ta rueda los cuales se les brindará en la mañana
una capacitación referente al trabajo y cada vez que se valla a brindar un servicio
recordándoles la importancia de las medidas de seguridad y el uso adecuado de las

-9-
herramientas y el seguimiento de los formatos de las actividades de mantenimiento
antes de brindar un servicio y no tener problema alguno.

El área de trabajo de nuestro equipo será la capacitación antes de entrar recordado

los puntos anteriores y será en el patio cualquier duda estará atendía en ese
momento así mismo el alcance del proyecto se visualiza en otras empresas de
trasportes de carga emitiendo una restructuración de mantenimiento y seguridad y
así favorecer a las demás empresas teniendo mayor tiempo de efectividad
(Producción total).

1.6 Objetivo general

Implementar un mantenimiento correctivo a las unidades de carga pesada
correctamente y así poder prevenir: costos en reparaciones, menor tiempo de
producción, evitar problemas a la empresa y con el cliente evitar entregas fuera de
tiempo y así poder beneficiar a la empresa por sus requerimientos de sus servicios.

Objetivos específicos

• Promover una mejora continua al mantenimiento brindado el equipo necesario

para realizar la reparación.

• Inducir el uso del formato de mantenimiento preventivo para prevenir costos en

reparaciones, tiempo de inactividad y problemas con el cliente.

• Implementar aquellos conocimientos que se han aprendido en diversas

materias y a su vez adquirir nuevos, fomentando el trabajo en equipo.

• Reducir accidentes al momento de realizar un mantenimiento a las unidades de

trabajo implementando las medidas de seguridad establecidos por la empresa.

• Investigar cuáles deben ser los índices o variables de desempeño de los

vehículos de carga.

• Investigar y establecer cuáles deben ser los equipos auxiliares presentes en la

empresa para realizar un mantenimiento adecuado y efectivo.

- 10 -
• Determinar cuáles pueden ser las fallas funcionales, modos de falla y sus
posibles efectos y consecuencias en los sistemas y subsistemas de la unidad
de carga pesada.

2.- Análisis de Fundamentos

La empresa “Servicios Especiales García S.A. de C.V.” (SEGASA) se encarga de
velar por el bienestar de los operadores y cumplimiento de los servicios brindados
por la empresa. Actualmente, es poca la valoración que se les brinda a los
departamentos de mantenimiento, debido a que los directivos no suelen prestar
mucha atención a elementos como este que son esenciales para el éxito de las
organizaciones. Principalmente, se debe a que están ocupados resolviendo los
problemas del día a día, razón por la cual no tienen tiempo para reflexionar respecto
a los resultados obtenidos del área de mantenimiento. Como resultado se obtienen
grandes costos de parada de envíos, costos de reparación o cambio de piezas y
costos por los envíos que no cumple con los criterios del cliente. A esto se le agrega
la dura presión que la globalización ejerce sobre la determinación de precios,
entonces la rentabilidad de las organizaciones se ve minimizada. Frente a ello surge
la necesidad de administrar con liderazgo las tareas de mantenimiento, mediante la
planificación y programación y desarrollando del mantenimiento preventivo
acompañado de un control de abastecimiento de repuestos lo cual resultaría muy
importante, administrando los datos técnicos de procesos con la finalidad evaluar la
situación real de la organización para la toma de decisiones pertinentes.

A esto se le conoce como la gestión del mantenimiento. Son todas las acciones
destinadas a corregir las fallas que se van produciendo en los distintos artículos,
con la finalidad de restablecer su disponibilidad. No solo se trata de prevenir y en lo
posible evitar la ocurrencia de fallas. También es necesario tener una adecuada
capacidad de respuesta.

Es decir, gestionar con eficacia el mantenimiento correctivo implica realizar

intervenciones con rapidez, para su pronta puesta en marcha; consumir la menor
cantidad posible de recursos y realizar intervenciones fiables que permitan que

- 11 -
dicha falla no vuelva a ocurrir en el mayor tiempo posible. Por otro lado, muy pocas
veces, por la prioridad que existe de resolver las fallas, se documenta las tareas de
mantenimiento correctivo, por lo que se pierde información valiosa para el
seguimiento del comportamiento de un artículo. El primer beneficio perdido es el
tiempo que se lograría reducir en la realización de las tareas comunes. Además,
con procedimientos no documentados es muy probable que exista variabilidad en
los resultados obtenidos.

Para realizar este proyecto se tiene que establecer un cierto número de variables a
tomar en cuenta para poder entregar un trabajo que funcione correctamente por lo
tanto dichas variables están interconectadas y dan lugar al entendimiento teórico
del funcionamiento de una restructuración de los formatos de mantenimiento
incluyendo la seguridad y las herramientas adecuadas a utilizar, este conocimiento
es de suma importancia para implementar el trabajo y tener los formatos en un buen
criterio valorado por la empresa. La determinación de los intervalos de
mantenimiento programado a realizar el mantenimiento periódico del tractocamión
de 5ta rueda ayudará a que le proporcione un servicio seguro, confiable y con
óptimo rendimiento durante muchos años. No seguir el programa de mantenimiento
puede ocasionar que no funcione de manera ineficiente o que tenga tiempo
improductivo o imprevisto. Para determinar los intervalos de mantenimiento
correctos, debe determinar primero el tipo o las condiciones de servicio en que se
utilizará el vehículo. Generalmente los vehículos utilizados en carreteras operan en
condiciones que pertenecen a uno de los dos tipos de servicio descritos.

Programa de servicio 1: Se aplica a transportes de corta distancia se aplica a

vehículos que anualmente recorren menos de 60,000 millas (100 000 kilómetros) y
operan en condiciones normales. Ejemplos de uso del Programa 1: operaciones
principalmente en ciudades y áreas densamente pobladas; transporte local con
viajes poco frecuentes por autopistas o bien, un alto porcentaje de uso con
arranques y paradas frecuentes.

Programa de servicio 2: Se aplica a transporte de larga distancia es para vehículos

que anualmente recorren más de 60,000 millas (100 000 kilómetros) con un mínimo

- 12 -
de operación con arranques y paradas frecuentes. Ejemplos de uso del Programa
2: entregas regionales en que la mayor parte del recorrido es por autopista o bien,
cualquier operación con un alto kilometraje anual. 

2.1- Filosofía del mantenimiento

2.1.1- El mantenimiento
(Clemenza, 2018) El mantenimiento consiste en asegurar la disponibilidad de las
maquinarias, servicios e instalaciones de las unidades productivas puedan cumplir
sus compromisos de producción con costos mínimos y máxima disponibilidad. Esta
última es la probabilidad estadística de que un objeto este operativamente en
condiciones de cumplir su función, cuando se requiera, por su parte la confiabilidad
es la probabilidad estadística de que un equipo opere tal como fue diseñado,
durante un intervalo de tiempo específico. Estos están ligados íntimamente con la
mantenibilidad, la cual es la probabilidad de que un sistema se pueda efectivamente
en un periodo de tiempo determinado.

(Ramirez, 2019) El mantenimiento es un conjunto de acciones oportunas, continuas

y permanentes dirigidas a prever y asegurar el funcionamiento normal, la eficiencia,
y buena apariencia de sistema, equipos y accesorios; consiste en asegurar la
disponibilidad de maquinarias equipo e instalaciones para que estas puedan cumplir
con las actividades y compromisos de producción con costos mínimos y máxima
disponibilidad. Esto último es la probabilidad de que el equipo este operativamente
en condiciones de cumplir con las funciones y actividades que se le encomienda,
cuando se requiera y sea necesario.

(Ramirez, 2019) Cualquier máquina o equipo sufre a lo largo de su vida útil una serie
de degradaciones debido a la frecuencia del uso, largos periodos de tiempos
utilizados: desgaste de sus partes móviles, deficiente manipulación, operación, si
no se evita esta degradación, una vez aparecidas dichas máquinas, no alcanzaran
plenamente los objetivos para el que se crearon como consecuencia su rendimiento
disminuye y su vida útil se reduce. Así llegamos hasta nuestros días donde el
mantenimiento aparece como el conjunto de acciones con el propósito de prolongar

- 13 -
el funcionamiento continuo de las máquinas y equipos, reducir costos, alargar la
vida útil haciendo más rentable la inversión

(Clemenza, 2018) La filosofía del mantenimiento es disponer de un grupo mínimo

de recursos humanos de mantenimiento capaz de garantizar la optimización de la
producción, la disponibilidad de los equipos y la seguridad en la planta. Para lograr
llegar a esta filosofía, se deben tomar en cuentas las siguientes estrategias que
juegan un papel importante:

➢ Mantenimiento correctivo o por fallas.

➢ Mantenimiento preventivo.

➢ Mantenimiento con base en el tiempo con uso.

➢ Mantenimiento preventivo con base en el tiempo en las condiciones.

➢ Mantenimiento de oportunidad.

➢ Detección de fallas.

➢ Modificación del diseño.

➢ Reparación general.

Tabla 1.1 Filosofía del mantenimiento

2.1.2- Principios de la administración de mantenimiento

(Catarina, 2020) Se puede definir el mantenimiento como las actividades realizadas
para conservar las propiedades (edificios o inmuebles, equipos, instalaciones
herramientas), en condiciones de funcionamiento seguro, eficiente y económico el
mantenimiento, actividad ligada a la operación de instituciones, tiene como
primordial objetivo el asegurar que dichas instituciones funcionen en condiciones
compatibles con los objetivo de los programas de prestación de servicios,
cumpliendo dichos objetivos dentro del nivel de operación, el mantenimiento de los
edificios, instalaciones y equipos, es uno de los aspectos más importante en la

- 14 -
administración de una institución, esto debido a que el mantenimiento adecuado y
efectivo, es la manera más segura de incrementar el servicio prestado al público y
minimizar los costos de operación. (Catarina, 2020) El mantenimiento es vital para
el buen funcionamiento de cualquier institución, pero para que se efectivo es
necesario aplicar ciertos principios que serán la guía para lograr la misión de
mantener en óptimas condiciones las instalaciones y maquinaria, adecuada
utilización de recursos materiales y de mano de obra; esto se logra por medio de los
siguientes aspectos:

➢ Disponibilidad constante de instalaciones y equipos.

➢ Preservar la inversión de capital.

➢ Absoluta confiabilidad en las instalaciones y equipo.

➢ Control estadístico de las actividades.

➢ Reparar y restaurar la capacidad productiva.

➢ Reemplazar o reconstruir la capacidad productiva agotada.

Tabla 1.2 Principios del mantenimiento

(Catarina, 2020) Es importante conocer los propósitos de la administración de

mantenimiento entre los que tenemos:

➢ Hacer un mantenimiento programado y no esperar que ocurra una

falla.

➢ Tener un control seguro de los recursos para dar mantenimiento.

➢ Dar un nivel adecuado de mantenimiento.

➢ Iniciar una acción proactiva en lugar de reactiva.

- 15 -
 ➢ Delegar al supervisor de mantenimiento las tareas administrativas
diarias que interfieran con el liderazgo del equipo de trabajo.

➢ Contar con la información necesaria sobre las tareas y sus

problemas específicos que necesiten atención especial.

Tabla 1.3 Propósitos de administración

(Catarina, 2020) Al tener una administración de mantenimiento exitosa, los

benéficos a corto y largo plazo son:

➢ Mayor beneficio económico al preservar por más tiempo las

instalaciones y maquinarias.

➢ Mejorar la confiabilidad y disponibilidad del equipamiento para dar

un mejor servicio.

➢ Mejorar las relaciones laborales del personal.

➢ Incrementar la productividad de los trabajadores.

Tabla 1.4 Beneficios de la administración

2.1.3- Organización del mantenimiento

(SDI, 2020) Una organización de mantenimiento puede ser de distintos tipos, pero
en todos ellos aparecen los tres componentes básicos:

➢ Recursos: comprende el personal, repuestos y herramientas con

un tamaño, composición, localización y movimientos determinados.

➢ Administración: una de las estructuras jerárquica con autoridad y

la responsabilidad que decida que trabajos se harán cuando y como
deben llevarse a cabo.

- 16 -
 ➢ Planificación del trabajo y sistema de control: un mecanismo
para planificar y programar el trabajo y la recuperación de la
información necesaria para que el esfuerzo de mantenimiento se
dirija correctamente hacia el objetivo definido.

Tabla 1.5 Organización del mantenimiento

2.1.4- Objetivos fundamentales del mantenimiento

(Garcia, 2016) Los principales objetivos de mantenimiento, manejados con criterio
económico con respecto a un ahorro en los costos generales de producción son los
siguientes:

➢ Llevar a cabo una inspección sistemática de todas las máquinas con

intervalos de control para detectar oportunamente cualquier
desgaste o rotura, manteniendo los recursos adecuados.

➢ Prolongar la vida útil de los equipos e instalaciones al máximo.

➢ Programar revisión en la maquinaria y equipos para disminuir la

posibilidad de daño y rotura.

➢ Mantener permanentemente los equipos e instalaciones, en su

mejor estado para evitar los tiempos de parada que aumentan los
costos.

➢ Controlar los costos directos del mantenimiento mediante el uso

correcto del tiempo, materiales, hombres y servicio.

➢ Disminuir los accidentes laborales.

Tabla 1.6 Objetivos del mantenimiento

- 17 -
2.2- Tipos de mantenimiento
2.2.1- Mantenimiento autónomo
(Albornoz, 2020) El mantenimiento autónomo está conformado por todas aquellas
operaciones que el operador del equipo es capaz de desarrollar, antes de que las
actividades sean traspasadas a los operarios de mantenimiento. Ello permitirá
aprovechar mejor la mano de obra disponible e integrar los esfuerzos de todas las
partes involucradas. Sin embargo, conseguir el apoyo de los operarios no es tarea
fácil. Es entonces cuando la directiva ejerce su poder y promueve factores vitales
como la comunicación y el respeto entre personas.

2.2.2- Mantenimiento correctivo

(Albornoz, 2020) Son todas las acciones destinadas a corregir las fallas que se van
produciendo en los distintos ítems, con la finalidad de restablecer su disponibilidad.
No solo se trata de prevenir y en lo posible evitar la ocurrencia de fallas. También
es necesario tener una adecuada capacidad de respuesta. Es decir, gestionar con
eficacia el mantenimiento correctivo implica realizar intervenciones con rapidez,
para su pronta puesta en marcha; consumir la menor cantidad posible de recursos
y realizar intervenciones fiables que permitan que dicha falla no vuelva a ocurrir en
el mayor tiempo posible.

(Albornoz, 2020) Por otro lado, muy pocas veces, por la prioridad que existe de
resolver las fallas, se documenta las tareas de mantenimiento correctivo, por lo que
se pierde información valiosa para el seguimiento del comportamiento de un ítem.
El primer beneficio perdido es el tiempo que se lograría reducir en la realización de
las tareas comunes. Además, con procedimientos no documentados es muy
probable que exista variabilidad en los resultados obtenidos.

2.2.3- Mantenimiento preventivo (MP)

(Albornoz, 2020) El mantenimiento preventivo es un plan que establece
intervenciones periódicas según horas máquina, horas de vuelo, horas de trabajo,
- 18 -
según el kilometraje; a fin de tratar con un defecto en un ítem específico y no con
una falla, lo que impida su regular funcionamiento. Actualmente, en diversas
organizaciones el mantenimiento preventivo no se está dando los resultados
esperados, ello como respuesta a la poca integración de sus actividades.

(Albornoz, 2020) Es decir, las actividades de mantenimiento preventivo se

desarrollan por separado, lo que genera duplicidad de trabajo. Para revertir estos
problemas, se recomienda que las tareas sean desarrolladas en conjunto cuando el
ítem se encuentre en funcionamiento y si no es posible hacerlo cuando este se
encuentre apagado. De igual manera, se debe compilar todas las actividades del
MP de cada uno de los equipos. Ello permitirá tener una visión clara de las funciones
de las tareas y evaluar si existen algunas de ellas que necesiten de modificaciones
o de cambios en general. Como consecuencia se obtendrán valiosas horas para el
funcionamiento de los equipos o máquinas.

2.2.4- Predictivo
(Albornoz, 2020) Es considerado como una acción anticipada, ya que esta busca es
prever toda clase de falla o desperfecto en el funcionamiento del equipo a futuro,
sin embargo, este es el tipo de mantenimiento debe ser llevada a cabo por expertos
y personas conocedoras del equipo.

(Albornoz, 2020) Ya que es mantener y disponer de conocimientos que en muchas

ocasiones quedan reducidos a una serie de variables conforme a las cuales el bien
debe de cumplir para funcionar de forma correcta, para que un equipo portátil
encienda es que cuente con la instalación de una cierta cantidad de programas
necesarios para el arranque.

2.2.5- Cero horas

(Albornoz, 2020) Es otra clase de mantenimiento especializado, que consiste en
supervisar el equipo durante un periodo de tiempo, a fin de constatar su operatividad
y rendimiento, luego de ello, se establecen márgenes de optimización, conforme a
los cuales serán retirados del equipo todas las partes que presenten alguna clase

- 19 -
de desgaste e impidan su buen funcionamiento, para que esto pueda ser llevado a
cabo, es colocar el aparato en funcionamiento cero, es decir, dejarlo inoperante,
mientras se realizan las debidas supervisiones y revisiones, siendo necesario que
se produzcan las reparaciones y revisiones debidas para su correcta y operativa
reactivación.

2.3- Clasificación del trabajo de mantenimiento

(GMAO, 2020) Para que la función de la planificación de trabajo esté segura de que
solo se realiza el trabajo necesario, es entonces imprescindible establecer un
sistema de prioridades. Esta actividad da inicio a la fase de programación, la cual
consiste en determinar la prioridad para cada trabajo a ejecutar, prioridad se define
como el grado de importancia que se asigna a cada trabajo y permite la ubicación
de estos trabajos en la programación ordinaria de mantenimiento.

(GMAO, 2020) En este caso es necesario fijar la importancia relativa de los trabajos
de mantenimiento día a día con el fin de que los de mayor importancia sean
programados y terminados antes, también se logra con esta asignación, ayuda a la
administración del mantenimiento, asignar fondos correctamente para solventar los
gastos de mantenimiento.

(GMAO, 2020) El trabajo de mantenimiento detalla los distintos tipos de trabajo que
deben realizarse en beneficio de las instalaciones y maquinaria, estando regida por
factores importantes como lo son los siguientes aspectos y darle la finalidad con los
lineamientos anteriores se podrá hablar de los siguientes tipos de trabajos:

➢ Tipo de fondos implicados.

➢ Duración del trabajo.

➢ Urgencia del trabajo.

➢ Naturaleza cíclica del trabajo.

Tabla 1.7 Tipos de trabajo

- 20 -
2.3.1- Trabajo de emergencia
(SDI, 2020) Son necesarios cuando existe una falla que implica la continuación
normal de las actividades y equipo, o que paralicen totalmente la producción. Este
tipo de trabajo puede iniciarse con una orden verbal por el inconveniente de tiempo,
pero debe ser posible se tiene que hacer una orden por escrito.

(SDI, 2020) El trabajo de emergencia se limita al mismo tiempo que el trabajo de

servicio, pero si llega a sobrepasar dicho tiempo tendrá que considerarse como
trabajo correctivo.

2.3.2- Trabajo de servicio

(SDI, 2020) Este tipo de trabajo se realiza durante los periodos normales de
operación de las instalaciones o maquinaria dicho trabajo se solicita por escrito y no
debe excederse del presupuesto asignado para el mismo.

2.3.3- Trabajo de rutina

(SDI, 2020) Se incluyen aquí todo tipo de trabajo que sea repetitivo y en el cual los
costos acumulados se necesiten para un periodo dado. Entre algunos trabajos de
rutina tenemos:

➢ Los de consejería.

➢ Turnos de guardia en la planta.

➢ Revisiones de maquinaria y equipo.

Tabla 1.8 Tipos de trabajo repentino

(SDI, 2020) El operador al estar presente el mayor tiempo con el ítem, brindará
información importante del comportamiento del mismo: es decir, sabrá qué acción
deberá realizar para que el artículo en lo posible continúe en funcionamiento.

- 21 -
2.4- Gestión del mantenimiento
(Herrera, 2019) Las gestiones de mantenimiento tienen cuatro pasos diferenciales:
planificación, programación, ejecución, y control. Entendiendo por mantenimiento al
servicio que tiene por objeto lograr una adecuada disponibilidad de los equipos al
menor costo posible. Este atiende a dos tipos, según el concepto de mantenimiento,
el programado en el cual se prevén las intervenciones, los recursos y los trabajos a
ejecutar y el no programado, donde las intervenciones se realizan de emergencia
por lo general ocasionan paradas de los medios que prestan el servicio de
transporte señala lo siguiente: (Herrera, 2019) El mantenimiento industrial es un
conjunto de actividades realizadas para conservar los bienes, equipos e
instalaciones que la empresa posee, en buenas condiciones de funcionamiento, de
manera que se garantice la producción del bien o servicio. De acuerdo con lo
planteado la gestión de mantenimiento está en función de la disponibilidad operativa
de los equipos de modo de que pueda garantizar el cumplimiento del objetivo para
el cual se requieren los mismos.

(Herrera, 2019) Es obligación primordial de la función de mantenimiento el contribuir

a la obtención de las metas de la empresa de la que es parte integrante, estas deben
figurar dentro del cuadro de objetivos generales de la organización y se introducen,
por lo general de una manera modificada, en las diferentes subdivisiones de la
función, llegando a ser fundamentales en los deberes del trabajador que realiza las
tareas básicas en las áreas de: planificación e inspección, ejecución, análisis y
control.

(OLLARVES,1995) El mantenimiento es exclusivamente una acción humana, en

relación con ello, señala: el mantenimiento es un servicio a la operación que tiene
por objeto lograr una adecuada disponibilidad de los equipos al menor costo posible.
Por otro lado, el mantenimiento es una herramienta absolutamente necesaria para
la dirección global de las organizaciones, en este sentido otros afirman que “El
mantenimiento es la probabilidad de que un sistema opera a toda capacidad durante
un periodo de tiempo determinado”. De acuerdo al planteamiento anterior el
mantenimiento tiene objetivos fundamentales basados en la disponibilidad de los

- 22 -
equipos, en tal sentido (NEWBROUGH,1997) señala: El mantenimiento consiste en
maximizar la disponibilidad de máquinas y equipos para la producción. Preservar el
valor de las instalaciones, minimizando el uso y el deterioro. Conseguir estas formas
más económicas posible y a largo plazo. También es objetivo de la función de
mantenimiento impulsar y cooperar a la generación de utilidades para la empresa,
por lo que es necesario conservar en condiciones operativas las instalaciones que
contribuyen a la producción, conservar en un estado máximo de eficiencia y un costo
mínimo.

2.4.1- Planificación
(Herrera, 2019) Es el proceso mediante el cual se definen los objetivos a alcanzar
en la gestión y se determinan las estrategias de acción a implantar de acuerdo a
criterios basados en las políticas, prioridades de la corporación y estimación de
costos.

2.4.2- Programación
(Herrera, 2019) Es el proceso de programar el cual se inicia cuando se asocia a
cada acción de mantenimiento en una escala de tiempo de utilización de recursos.
El programa establece los tiempos esperados de inicio y terminación de la acción y
se formula asignando recursos de disponibilidad, de acuerdo a las necesidades de
la planificación previa.

2.4.3- Ejecución
(Herrera, 2019) El concepto de ejecución vincula dos acciones administrativas de
singular importancia como lo son: la dirección y la coordinación de los esfuerzos del
grupo de realizadores de las actividades generales en los procesos de planificación
y programación, y que garantizan el logro de los objetivos propuestos por la
empresa.

2.4.4- Control
(Herrera, 2019) El control es la comprobación de que las personas, instalaciones,
sistemas y equipos están actuando u operando sin desviaciones con relación a la

- 23 -
norma o parámetro determinado y si existe desviación corregirlas tomando las
acciones necesarias para ello.

2.5- Requisitos de mantenimiento

2.5.1- Datos del fabricante del equipo
(Dani, 2023) El fabricante es quien conserva la mejor información de cuando realizar
el mantenimiento de un artículo. El fabricante brindará está información para
conservar las buenas condiciones de funcionamiento de un artículo, sin embargo,
los parámetros para el desarrollo de las actividades deben ser evaluados por el
equipo de mantenimiento, considerando el contexto en el cual el artículo se
encuentra funcionando

2.5.2- Datos del área de mantenimiento

(Dani, 2023) Por la experiencia, el personal de mantenimiento tiene una idea
bastante clara de las acciones que se deben realizar y de la frecuencia con que se
deben llevar a cabo para conservar la disponibilidad de los ítems. A su vez, este
departamento viene almacenando la información en diferentes tipos de registros
para las futuras tareas de mantenimiento.

2.5.3- Datos de los operadores

(Dani, 2023) El desarrollo de información empieza con la identificación de cada uno
de los equipos con los que cuenta una organización. Cada equipo debe desarrollar
una ficha en donde se describe toda la información pertinente: criticidad de la
máquina, año de fabricación, características, consumos, repuestos.

2.5.4- Historial del equipo

(Dani, 2023) Las fichas de los equipos deben completar la información con un
historial de desempeño, en donde en una columna se registre las fechas y en la otra
se describa la ocurrencia de la falla. A través de ella se pueda evaluar el

- 24 -
comportamiento del equipo y, con ello, programar y planificar las revisiones
periódicas según sea el caso.

2.5.5- Orden de trabajo

(Dani, 2023) Las órdenes de trabajo de mantenimiento deben incluir el tipo de
actividad que se va a realizar, la prioridad del mismo, la falla encontrada, la forma
de reparación, el tiempo utilizado, los recursos de mano de obra y materiales para
su ejecución y los datos que sean necesarios para la evaluación de la eficiencia de
la actuación con respecto a los costos involucrados. En la tabla número 1 se
muestra la plantilla de una orden de trabajo. Los campos que presenta dicho formato
responden al contexto en el que se ejecutan las tareas de mantenimiento

2.5.6- Costos de ordenes de trabajo

(Dani, 2023) Para analizar el valor de las reparaciones, es imprescindible contar con
los costos de las órdenes de trabajo. El estudio de estos costos permitirá que tomen
decisiones de control de abastecimiento de los repuestos y materiales que se
requieren para afrontar las fallas mecánicas. A su vez, permite identificar a aquellos
proveedores con los cuales se pueden establecer alianzas para la obtención de
menores costos de abastecimiento.

(Dani, 2023) Esta desarrollado en base a los formatos de costos de las ordenes de
trabajo con los que trabaja el área de mantenimiento de la empresa Joel García S.A.
de C.V. Dicha empresa se dedica a desarrollar proyectos de construcción para lo
cual cuenta con unidades de transporte de concreto. El consolidar dicha información
ofrece diversas ventajas: En primer lugar, hacer una rápida evaluación de precios,
es decir, considerar si varía con el tiempo. En segundo, lugar, el hecho de conservar
las fechas de cambios de materiales o repuestos permite tomar decisiones más
certeras sobre la necesidad de cambios futuros; es decir, realizar los próximos
cambios con la seguridad de que los materiales o repuestos que se desean cambiar
hayan cumplido con su tiempo de vida. Caso contrario, sería un indicador de que
existe una falla latente. En tercer lugar, permite evaluar si las marcas de los
materiales y repuestos son las idóneas para los camiones.

- 25 -
2.5.7- Datos de operación
(Dani, 2023) Es importante registrar los tiempos de indisponibilidad de los artículos.
Ello permitirá cuantificar las pérdidas o la reducción de la producción debido al
desarrollo de mantenimiento. En esta tarjeta se detalla que artículo es el que está
fuera de operación, la duración de la operación, las pérdidas por el mantenimiento
y para integrar la información se considera necesario colocar la orden de trabajo a
la que pertenece. (Lorival Tavares ,2008).

3.- Metodología
El proyecto se realizó en la empresa “Servicios Especiales García S.A. de C.V.”
(SEGASA) en el área de mantenimiento donde se implementó actividades de
mantenimiento correctivo a las unidades de carga pesada, dándole seguimiento a
los reportes realizados por los operadores, teniendo en cuenta que fueron
ocasionados por no darle seguimiento al formato de mantenimiento autónomo
donde se explica el constante chequeo rutinario de la unidad y así poder prevenir
un manteniendo correctivo, costos elevados por la reparación, y menor eficiencia de
productividad, y servicios fuera de tiempo.

El presente proyecto se considera de tipo industrial y de seguridad e higiene, ya que

se trata de una implementación de actividades de mantenimiento correctivo a las
unidades de 5ta rueda, teniendo como objetivo principal restablecer en el menor
tiempo posible el funcionamiento de la unidad con la calidad del mantenimiento
realizado y así poder tener un mejor desempeño en las unidades y cumplir con los
servicios programados y criterios del cliente.

Incluye una descripción del proceso de implementacion desde la planificación inicial

hasta la ejecución final, donde se busca destacar los pasos claves tomados para
garantizar una implementacion exitosa, asignación de recursos adecuados y la
coordinación con los departamentos para la realización de los mantenimientos y los
ajustes necesarios.

- 26 -
Los métricos que se deben de cumplir para realizar este proyecto son los siguientes:
Para la implementación de las actividades de mantenimiento correctivo que
funcione correctamente desde el inicio es necesario acoplar el tipo de falla a realizar
y así poder gestionar los artículos necesarios y tener una cotización exacta donde
se mencionen de forma sencilla de entender los costos de los artículos necesarios
para realizar el mantenimiento, por último que los formatos de mantenimiento
autónomo se le dé el seguimiento apropiado por los operadores de las unidades
correctamente desde el inicio para así poder prevenir que pase de un mantenimiento
preventivo a uno correctivo y así poder evitar costos mayores en reparaciones y
servicios de entrega fuera de tiempo.

La empresa “Servicios Especiales García S.A. de C.V.” (SEGASA) cuenta con una
política abierta en la cual se permite al alumno tomar fotos y videos dentro de la
empresa y tomarlo como referencia para el proyecto, por lo tanto, no representa
ningún problema, si se necesita mostrar evidencia del proyecto a la institución.

Contemplando los puntos anteriores es suficiente para tener un proyecto sostenible

y realizable, se necesita una forma de calendarizar cada actividad que se realiza y
cuando, de esa manera los departamentos de seguridad y mantenimiento pueden
trabajar en sincronía y sin descuidar el resto del trabajo, con los cuales también
deben de cumplir, por lo tanto, se presenta el diagrama de Gantt con una

- 27 -
calendarización exacta o por lo menos aproximada de las actividades que se
realizan semana con semana.

GANT
Diagrama de Gantt.

- 28 -
- 29 -
 Tabla 1.9 Carta del proyecto

3.1- Puntos estratégicos para el desarrollo de plan de

mantenimiento

En una empresa de transporte de carga, la eficiencia operativa y la confiabilidad de

las unidades son elementos críticos para el seguimiento de la empresa. Para
mantener las unidades de carga en óptimas condiciones y garantizar la continuidad
de las operaciones, las compañías de transporte de carga deben desarrollar planes
de mantenimiento estratégicos y efectivo estos planes no solo abordan las
necesidades inmediatas de mantenimiento, sino que también se centran en la

- 30 -
prevención de averías, la reducción de costos operativos y la maximización del
tiempo de actividad de la flota.

Al considerarse una serie de puntos estratégicos, tales como la priorización de las

unidades y la implementación de programas de mantenimiento preventivo
correctivo, autónomo, predictivo, y programado, la formación del personal y la
utilización de tecnología avanzada para el diagnóstico de fallas, todo esto para
lograr una gestión eficiente y rentable de la flota.

Objetivos de mantenimiento:

• Maximizar la disponibilidad operativa.

• Minimizar el tiempo de inactividad.

• Prolongar la vida útil de la flota.

• Mejorar la seguridad optativa.

• Optimizar el consumo de combustible.

• Cumplir con los estándares regulatorios.

• Reducir los costos de mantenimiento.

• Mejorar la productividad de la flota.

• Garantizar la confiabilidad de la carga.

• Fomentar la satisfacción del cliente.

Metas de mantenimiento:

• Mantener una alta disponibilidad de los equipos para evitar tiempos de

inactividad no planificados.

• Optimizar los gastos de mantenimiento sin comprometer la calidad.

• Implementar prácticas de mantenimiento preventivo y predictivo para extender

la vida útil de los equipos.

- 31 -
• Programar el mantenimiento de manera eficiente para evitar interrupciones en la
producción.

• Cumplir con las normativas de seguridad y proteger la salud de los trabajadores.

• Reducción de accidentes y incidentes.

Políticas de mantenimiento:

• Priorizar el mantenimiento preventivo.

• Cumplimiento riguroso de programas de mantenimiento.

• Inversión en tecnología y equipamiento.

• Formación continua del personal.

• Gestión eficiente de inventarios de repuestos.

• Promoción de la seguridad en el mantenimiento.

• Fomento de la sostenibilidad ambiental.

• Monitoreo y análisis de datos de mantenimiento.

• Colaboración con proveedores de servicio.

• Compromiso con la mejora continua.

Valores:

• Seguridad.

• Confianza.

• Responsabilidad.

• Calidad.

• Eficiencia.

• comunicación.

• Integridad.
- 32 -
• Colaboración.

• Adaptabilidad.

• Compromiso con la mejora continua.

3.2- Plano de localización general de la empresa

Ubicación de la compañía:

Av. Valle de san Carlos 125, Lomas de Valle Alto, 88747 Reynosa, Tamps.

- 33 -
3.3- Lay Out

+---------------------------------------------------------------+

| [Equipo 1] [Equipo 2] [Equipo 3] [Equipo 4] [Equipo 5] |

+---------------------------------------------------------------+

| [Equipo 6] [Equipo 7] [Equipo 8] [Equipo 9] [Equipo 10] |

+---------------------------------------------------------------+

3.4- Áreas en que se divide la empresa.

Dirección General:

Esta es la máxima autoridad de la empresa y se encarga de establecer la visión,

misión y estrategias generales. Toma decisiones clave y supervisa todas las áreas
de la empresa.

Departamento Administrativo y Financiero:

Responsable de la gestión financiera, contabilidad, recursos humanos,

administración de flota, adquisiciones y otros aspectos relacionados con la gestión
empresarial.

Departamento de Operaciones:

Encargado de la planificación y ejecución de las operaciones de transporte de carga

pesada. Supervisa las rutas, programación de entregas, coordinación de
conductores y vehículos, gestión de almacenes y seguimiento de cargas.

Departamento de Mantenimiento: GENERAL.

Responsable del mantenimiento preventivo y correctivo de la flota de vehículos.

Esto incluye la gestión de talleres, reparaciones, inspecciones regulares,
mantenimiento de registros y control de inventario de repuestos.

Departamento de Seguridad y Calidad:

- 34 -
Encargado de garantizar la seguridad de las operaciones, tanto para el personal
como para la carga. Se encarga del cumplimiento de normativas de seguridad vial
y laboral, así como de implementar políticas de calidad y mejora continua.

Departamento Comercial y Atención al Cliente:

Responsable de la captación de clientes, negociación de contratos, cotizaciones,

atención al cliente y gestión de reclamaciones. Se enfoca en mantener relaciones
sólidas con los clientes y en identificar nuevas oportunidades de negocio.

Departamento de Tecnología de la Información (TI):

Encargado de la gestión de sistemas informáticos, software de gestión de flotas,

sistemas de seguimiento y monitoreo de vehículos, así como de la seguridad de la
información.

Departamento de Logística y Distribución:

Responsable de la gestión de inventarios, planificación de rutas, coordinación de

transporte multimodal (terrestre, marítimo, aéreo), gestión de almacenes y
distribución de carga.

Departamento de Compliance y Legal:

Encargado de garantizar el cumplimiento de todas las regulaciones y normativas

legales aplicables a la industria del transporte de carga pesada. Se encarga de la
gestión de permisos, licencias, seguros y otras cuestiones legales.

Departamento de enfermería:

Encargado de atender lesiones menores, dolencias comunes y situaciones de

emergencia que puedan ocurrir durante las operaciones de trabajo, además de la
atención directa, del departamento de enfermería es responsable de llevar registros
médicos y coordinar exámenes de salud ocupacional y promover programas de
salud y seguridad en el trabajo.

Numero de equipos por área:

- 35 -
 TRANSPORTE

• Plataformas de 40,48 y 56 ft 12

• Cama Baja tipo Step Deck 5

• Cama Baja tipo Doublé Droop 5

• Lowboy capacidad de 70 tons. 5

Excesos de dimensiones 5

• 5ta. con Winche 6

Tabla 1.10 Servicio de transporte

GRUAS INDUSTRIALES

• Grúa de 30 hasta 150 tons. 6

• Grúa titan de 15 hasta 26 tons. 6

• Brazo Articulado Hiab de 10 hasta 16 tons. 7

• [Link] 16

• Grúa de Arrastre. 4

Tabla 1.11 Servicio de gruas industriales

MAQUINARIA

• Retroexcavadoras. 4

• Montacargas de 8,000 a 12,000 lbs. 6

• Rodillo compactador. 3

• Plataforma de elevación articulada. 8

- 36 -
 • Torre de Iluminación. 3

Tabla 1.12 Servicio de maquinaria

3.5- inventario de la empresa

Tabla 1.13 Inventario de la empresa

3.6- Parámetros para la Matriz de criticidad

La matriz de criticidad es una herramienta utilizada en el mantenimiento para

evaluar la importancia relativa de los activos o equipos dentro de una organización.
El objetivo principal es determinar el grado de importancia de cada activo en un

- 37 -
proceso de producción específico a través de esta matriz se definen las estrategias
de mantenimiento y se establece el orden de prioridad para atender los activos.

Tabla 1.14 Numero de fallas

Tabla 1.15 Impacto operacional

Tabla 1.16 Flexibilidad operacional

- 38 -
 Tabla 1.17 Impacto de seguridad y medio ambiente

Tabla 1.18 Costo del mantenimiento

Tabla 1.19 Costo del equipo

Nivel de criticidad:

Áreas de impacto contra tipos de riesgo:

- 39 -
 Tabla 1.20 Rango de impacto

3.6.1- Elaboración de la matriz de criticidad

Tabla 1.21 Matriz de criticidad

- 40 -
 Tabla 1.22 Procesos que se detienen
3.7- Fichas Técnicas

- 41 -
FICHA TECNICA KENWORTH T800

Tabla 1.23 Ficha técnica de un Kenworth T800

- 42 -
 FICHA TECNICA PROSTAR X15

Tabla 1.23 Ficha técnica de un prostar x15

- 43 -
FICHA TECNICA PLATAFORMA DE 53FT

Tabla 1.23 Ficha técnica de una plataforma de 53ft

- 44 -
FICHA TECNICA LOWBOY CAMA BAJA ABATIBLE

Tabla 1.23 Ficha técnica de un lowboy cama baja abatible

- 45 -
FICHA TECNICA PLATAFROMA DE 40FT

Tabla 1.23 Ficha técnica plataforma de 40ft

- 46 -
FICHA TECNICA LOWBOY HIDRULICO 80T

Tabla 1.23 Ficha técnica lowboy hidráulico 80t

- 47 -
FICHA TECNICA CAJA REFIGERADA 53FT

Tabla 1.23 Ficha técnica caja refrigerada 53ft

- 48 -
FICHA TECNICA REMOLQUE TIPO TOLVA

Tabla 1.23 Ficha técnica remolque tipo tolva

- 49 -
3.8- Tipos de mantenimiento por equipo crítico

En el ámbito de la industria del transporte de quinta rueda, donde la eficiencia y la

seguridad son prioritarias, la implementación de estrategias de mantenimiento
efectivas es crucial para garantizar el funcionamiento óptimo de los equipos críticos.
Por ejemplo: como los camiones, remolques y sistemas de acoplamiento, son
esenciales para la operación diaria de la flota y requieren un cuidado meticuloso
para prevenir fallos inesperados que podrían resultar en retrasos costosos o incluso
poner en riesgo la seguridad del personal y la carga. Por lo tanto, es fundamental
establecer un plan de mantenimiento bien estructurado que aborde las necesidades
específicas de cada equipo crítico, considerando sus características individuales y
el entorno operativo en el que se utilizan.

- 50 -
- 51 -
Tabla 1.24 Tipos de mantenimiento por equipo critico

- 52 -
3.9- Historial de fallas por equipo crítico.

- 53 -
Tabla 1.25 Historial de fallas de equipos

- 54 -
3.10- Mantenimiento preventivo para cada equipo

Tabla 1.26 Mantenimiento preventivo de un Kenworth T800

- 55 -
Tabla 1.27 Mantenimiento preventivo de un Prostar ISX

- 56 -
Tabla 1.28 Mantenimiento preventivo de una plataforma de 5 Ft

- 57 -
Tabla 1.29 Mantenimiento preventivo de un Lowboy cama baja tipo abatible

- 58 -
- 59 -
- 60 -
- 61 -
- 62 -
3.11- Mantenimiento Predictivo para cada equipo

Tabla 1.30 Mantenimiento predictivo de un Kenworth T800

- 63 -
Tabla 1.31 Mantenimiento predictivo de un Prostar ISX

- 64 -
Tabla 1.32 Mantenimiento predictivo de una plataforma de 53 Ft

- 65 -
Tabla 1.33 Mantenimiento predictivo de un Lowboy cama baja tipo abatible

- 66 -
- 67 -
- 68 -
- 69 -
3.12- Mantenimiento Productivo Total (TPM) y
Mantenimiento Autónomo.

Tabla 1.34 Mantenimiento TPM de un Kenworth T800

- 70 -
Tabla 1.35 Mantenimiento TPM de un Prostar ISX

- 71 -
Tabla 1.36 Mantenimiento TPM de una plataforma de 53 Ft

- 72 -
Tabla 1.37 Mantenimiento TPM de un Lowboy cama baja tipo abatible

- 73 -
- 74 -
- 75 -
- 76 -
Tabla 1.38 Porcentaje de OEE

- 77 -
3.13- Mantenimiento Basado en la Fiabilidad Usando la Técnica de
RCM

Tabla 1.38 Mantenimiento RCM de un Kenworth T800

- 78 -
Tabla 1.39 Mantenimiento RCM de un Prostar ISX

- 79 -
Tabla 1.40 Mantenimiento RCM de una plataforma de 53 Ft

- 80 -
Tabla 1.41 Mantenimiento RCM de un Lowboy cama baja tipo abatible

- 81 -
3.14- Mantenimiento Basado en la Fiabilidad Usando la Técnica
AMEF (Análisis de Modo Falla)

Tabla 1.42 Mantenimiento AMEF de un Kenworth T800

Tabla 1.43 Mantenimiento AMEF de un Prostar ISX

- 82 -
 Tabla 1.44 Mantenimiento AMEF de una plataforma de 53 Ft

Tabla 1.45 Mantenimiento AMEF de un Lowboy cama baja tipo abatible

- 83 -
- 84 -
- 85 -
3.15- Plan maestro de mantenimiento

Tabla 1.46 Plan maestro de mantenimiento

Tabla 1.47 Simbología del plan maestro de mantenimiento

- 86 -
3.16- Recursos Humanos para la Implementacion del Proyecto

Tabla 1.48 Recursos humanos para la implementacion del proyecto

3.17- Plan para el control de Residuos.

Objetivo del Plan:

Gestionar de manera eficiente y responsable los residuos generados durante las

operaciones de la empresa de camiones, minimizando el impacto ambiental y
cumpliendo con la normativa legal vigente.

Procedimientos y Acciones:

1. Identificación de Residuos:

• Realizar un inventario de los tipos de residuos generados en las instalaciones

de la empresa, incluyendo residuos sólidos, líquidos y peligrosos.

• Clasificar los residuos según su tipo y potencial impacto ambiental.

- 87 -
2. Almacenamiento Seguro:

• Establecer áreas designadas y seguras para el almacenamiento temporal de los

diferentes tipos de residuos.

• Utilizar contenedores adecuados y etiquetados correctamente para cada tipo de

residuo, siguiendo las normativas de seguridad y salud ocupacional.

3. Manejo y Segregación:

• Capacitar al personal sobre las prácticas adecuadas de manejo y segregación

de residuos.

• Separar los residuos según su categoría (reciclables, orgánicos, peligrosos, etc.)

para facilitar su disposición final.

4. Reciclaje y Reutilización:

• Implementar programas de reciclaje para los residuos que puedan ser

recuperados y reutilizados, como papel, plástico, vidrio, etc.

• Fomentar la reutilización de materiales siempre que sea posible para reducir la

generación de residuos.

5. Disposición Final responsable:

• Contratar servicios de recolección y disposición final de residuos con empresas

autorizadas y certificadas.

• Cumplir con todas las regulaciones locales, estatales y federales relacionadas

con la eliminación adecuada de residuos, incluyendo la gestión de residuos
peligrosos.

6. Monitoreo y Auditoría:

• Realizar auditorías periódicas para evaluar el cumplimiento del plan y la eficacia

de las medidas implementadas.

• Registrar y monitorear la cantidad y el tipo de residuos generados, así como los

costos asociados con su gestión.

- 88 -
Responsabilidades:

• Gerencia: Encargada de establecer políticas y procedimientos, asignar recursos

y garantizar el cumplimiento de la normativa.

• Personal: Responsable de cumplir con las prácticas de manejo de residuos

establecidas, incluyendo la separación adecuada y el uso correcto de
contenedores.

• Departamento de Seguridad y Medio Ambiente: Encargado de supervisar la

implementación del plan y realizar auditorías regulares para garantizar el
cumplimiento de las regulaciones ambientales.

Capacitación:

• Proporcionar capacitación regular al personal sobre prácticas de manejo de

residuos, seguridad y cumplimiento normativo.

Revisión y Actualización:

• Revisar y actualizar el plan periódicamente para adaptarse a cambios en la

operación de la empresa, nuevas regulaciones ambientales y mejores prácticas
de gestión de residuos.

- 89 -
3.17.1- Clasificación de los residuos peligrosos de los 4 equipos

Tabla 1.49 Clasificación de los residuos peligrosos de los equipos

3.18- Normas que aplican al proyecto

NOM-017-STPS-2008: Establecer los requisitos mínimos para que el patrón

seleccione, adquiera y proporcione a sus trabajadores, el equipo de protección
personal correspondiente para protegerlos de los agentes del medio ambiente de
trabajo que puedan dañar su integridad física y su salud. Esta Norma aplica en todos
los centros de trabajo del territorio nacional en que se requiera el uso de equipo de
protección personal para proteger a los trabajadores contra los riesgos derivados
de las actividades que desarrollen

- 90 -
• NOM-011-STPS-2001: Establecer las condiciones de seguridad e higiene en los
centros de trabajo donde se genere ruido que, por sus características, niveles y
tiempo de acción, sea capaz de alterar la salud de los trabajadores; los niveles
máximos y los tiempos máximos permisibles de exposición por jornada de
trabajo, su correlación y la implementación de un programa de conservación de
la audición.

• NOM-004-STPS-1999: Establecer las condiciones de seguridad y los sistemas

de protección y dispositivos para prevenir y proteger a los trabajadores contra
los riesgos de trabajo que genere la operación y mantenimiento de la maquinaria
y equipo.

• NOM-001-STPS-1993: Relativa a las condiciones de seguridad e higiene en los

edificios, locales, instalaciones y áreas de los centros de trabajo.

• NOM-005-STPS-1998: Relativa a las condiciones de seguridad e higiene en los

centros de trabajo para el manejo, transporte y almacenamiento de sustancias
químicas peligrosas.

• NOM-022-STPS-1993 Relativa a las condiciones de seguridad en los centros de

trabajo en donde la electricidad estática represente un riesgo.

- 91 -
3.19- Plan de contingencia

Tabla 1.50 Plan de contingencia de un Kenworth T800

Tabla 1.51 Plan de contingencia de un Prostrar ISX

- 92 -
 Tabla 1.52 Plan de contingencia de una plataforma de 53 Ft

Tabla 1.52 Plan de contingencia de un Lowboy cama baja tipo abatible

- 93 -
- 94 -
- 95 -
- 96 -
4. Análisis de resultados y conclusiones
La magnitud del presente proyecto de mantenimiento correctivo a camiones de
carga pesada “(5ta rueda)” dependerá del tamaño de la flota que contenga la
empresa, es decir la cantidad de camiones que actualmente estén en circulación y
brindando servicios al cliente, ese será el porcentaje a mantener con una frecuencia
de mantenimiento requerida para los equipos siguiendo las actividades de
mantenimiento programadas y dándole seguimiento a los reportes de fallas por los
operadores. Además, también dependerá de la complejidad de las tareas de
mantenimiento que se requieran realizar a la unidad y del tiempo y recursos
necesarios para llevarlas a cabo con la finalidad de realizar un mantenimiento con
la calidad necesaria para brindar el servicio en óptimas condiciones y así evitar el

- 97 -
mayor tiempo posible de inactividad de la unidad para y aumentar la producción y
el cumplimento con las fechas programadas del servicio.

En términos generales, el proyecto de mantenimiento correctivo a camiones de

carga pesada “(5ta rueda)” puede ser considerado de mediano a grande alcance,
ya que dependerá de la flota a mantener y se requiere de un equipo especializado
para realizar las actividades de mantenimiento a las unidades de carga pesada y
una capacitación adecuada del personal que llevará el registro de la unidad, como
de los operadores de las unidades asignadas. La magnitud del proyecto puede ser
de un mayor alcance si se considera el cumplimiento de las normativas y
regulaciones de seguridad y medio ambiente, lo que implicaría la implementación
de medidas y procedimientos adicionales para garantizar la correcta gestión de
residuos y la seguridad del personal y del entorno.

El mantenimiento correctivo a camiones de 5ta rueda es un proyecto de gran

importancia, ya que permite mantener en óptimas condiciones las unidades
utilizadas en el transporte de carga. En términos generales, el proyecto de
mantenimiento correctivo a camiones de 5ta rueda puede ser considerado de
mediana a grande alcance, ya que implica la coordinación de una serie de tareas y
acciones que deben ser llevadas a cabo de manera sistemática y rigurosa.

Primera tarea: Se debe realizar un plan de mantenimiento preventivo, que incluya

una lista detallada de las tareas a realizar y la frecuencia con que deben ser llevadas
a cabo. Este plan debe ser elaborado con base en las especificaciones del
fabricante, las condiciones de operación y las regulaciones de seguridad y medio
ambiente.

Segunda tarea: El proyecto de mantenimiento correctivo a camiones de 5ta rueda

también implica la asignación de recursos humanos y materiales necesarios para la
ejecución de las tareas. Esto incluye personal capacitado y equipamiento
especializado para la realización de inspecciones, diagnósticos, ajustes y
reparaciones en los diferentes sistemas y componentes de la unidad.

Tercera tarea: El proyecto de mantenimiento correctivo a camiones de 5ta rueda

debe contemplar la gestión adecuada de los residuos y materiales peligrosos

- 98 -
generados durante el proceso. Es importante seguir las normativas y regulaciones
establecidas para el manejo de residuos y sustancias tóxicas, con el fin de minimizar
los impactos negativos en el medio ambiente y la salud del personal que realiza el
mantenimiento.

En conclusión, la magnitud del proyecto de mantenimiento correctivo a camiones de

5ta rueda es muy significativa y requiere una planificación adecuada como, la
asignación de recursos y personal capacitado, y la implementación de medidas de
seguridad y medio ambiente para garantizar su éxito. Un mantenimiento adecuado
de los camiones de 5ta rueda permite reducir los costos de operación, prolongar la
vida útil de la unidad y mejorar la seguridad de los operadores y ayudantes, lo que
a su vez contribuye a una mejor eficiencia en el transporte y una mayor satisfacción
para el cliente obteniendo muy buenas recomendaciones por el servicio brindado.

- 99 -
4.1- Horas de mantenimiento correctivo

Tabla 1.53 Horas de mantenimiento correctivo

- 100 -
4.2- Costo de mantenimiento correctivo

Tabla 1.54 Costo de mantenimiento correctivo

- 101 -
Kenworth T800
Descripción de costos de mantenimiento: El Kenworth T800 es un camión pesado
utilizado en la industria del transporte y la construcción. Los costos de
mantenimiento incluyen:
• Sistema de frenos: Las fallas en los frenos son comunes debido al desgaste,
lo que implica costos de reemplazo de piezas y mano de obra.
• Transmisión: Problemas en la transmisión pueden ser costosos,
especialmente si se requiere un reemplazo.
• Sistema eléctrico: Las reparaciones del sistema eléctrico, como la
sustitución de alternadores o cables, también son frecuentes.
• Costo estimado por evento: $21,600 MXN.
Prostar S15
Descripción de costos de mantenimiento: El Prostar S15 es un camión de largo
recorrido que puede enfrentar fallas como:
• Motor: Los problemas en los motores pueden ser muy costosos, desde
cambios de aceite hasta reparaciones mayores como el reemplazo de piezas
internas.
• Suspensión: Las fallas en el sistema de suspensión pueden generar una
conducción menos eficiente y costosas reparaciones de las partes dañadas.
• Frenos: El reemplazo de las piezas de los frenos (discos, pastillas) es
común.
• Costo estimado por evento: $18,000 MXN.
Plataforma de 53ft
Descripción de costos de mantenimiento: Las plataformas de 53 pies se utilizan
principalmente para el transporte de carga. Los costos de mantenimiento pueden
involucrar:
• Suspensión: El desgaste de los componentes de la suspensión debido al
transporte de carga pesada puede requerir reparaciones.

- 102 -
 • Frenos: Al igual que otros vehículos, los frenos sufren un desgaste
considerable, lo que conlleva a un alto costo en reemplazo de piezas.
• Luces y conexiones eléctricas: Las plataformas pueden sufrir daños en sus
luces y conexiones eléctricas, lo que requiere mantenimiento.
• Costo estimado por evento: $14,400 MXN.
Lowboy Cama Baja Abatible
Descripción de costos de mantenimiento: Este tipo de remolque es utilizado para
cargar maquinaria pesada, lo que hace que los costos de mantenimiento sean más
elevados:
• Sistema hidráulico: Los problemas con el sistema hidráulico son comunes
y pueden ser costosos de reparar.
• Frenos: Al ser un equipo que transporta cargas pesadas, los frenos deben
ser revisados frecuentemente.
• Ruedas y chasis: El desgaste de las ruedas y la estructura es común y
puede requerir sustitución.
• Costo estimado por evento: $27,000 MXN.
Plataforma de 40ft
Descripción de costos de mantenimiento: Las plataformas de 40 pies son similares
a las de 53 pies, pero con un tamaño más compacto. Los costos de mantenimiento
son:
• Chasis: Daños en el chasis debido a impactos o cargas pesadas pueden
requerir reparaciones significativas.
• Frenos: El sistema de frenos es crítico, y su mantenimiento es frecuente.
• Suspensión: Las fallas en la suspensión, por el peso de la carga, también
son comunes.
• Costo estimado por evento: $12,600 MXN.

- 103 -
Lowboy Hidráulico 80T
Descripción de costos de mantenimiento: El Lowboy hidráulico de 80T está
diseñado para transportar cargas extremadamente pesadas. Los costos asociados
son elevados debido a:
• Sistema hidráulico: El sistema hidráulico es fundamental para la operación
y es susceptible a fallas que pueden ser muy costosas de reparar.
• Chasis y estructura: Los daños en la estructura pueden ser significativos,
especialmente si se utiliza para transportar maquinaria muy pesada.
• Componentes de alta resistencia: El desgaste de componentes como ejes
y ruedas puede generar un alto costo en repuestos.
• Costo estimado por evento: $45,000 MXN.
Caja Refrigerada 53ft
Descripción de costos de mantenimiento: Las cajas refrigeradas requieren un
mantenimiento especializado debido a su sistema de refrigeración:
• Sistema de refrigeración: Los fallos en el sistema de refrigeración (como
los compresores o termostatos) son una de las principales fuentes de gastos.
• Puertas: Las reparaciones en las puertas (sellos, mecanismos) son
frecuentes debido a su uso constante.
• Suspensión: Las cajas refrigeradas también tienen sistemas de suspensión
que pueden sufrir desgaste.
• Costo estimado por evento: $32,400 MXN.
Remolque Tipo Tolva
Descripción de costos de mantenimiento: El remolque tipo tolva está diseñado para
transportar materiales a granel y, por lo tanto, enfrenta ciertos problemas comunes:
• Sistema de descarga: El sistema de descarga de materiales puede sufrir
fallas y es una de las áreas con mayor costo de mantenimiento.
• Ejes y ruedas: El desgaste de los ejes y las ruedas, debido a la carga
pesada, es común.

- 104 -
 • Estructura del remolque: La estructura puede deformarse con el tiempo
debido al transporte de materiales abrasivos.
• Costo estimado por evento: $18,000 MXN.

4.3- Grafica comparativa del métrico del objetivo

El gráfico ilustra de manera efectiva cómo se ha logrado optimizar el proceso de

mantenimiento, manteniendo las horas de paro dentro de los límites superiores
establecidos. Esto demuestra una gestión eficiente y una planificación proactiva. Al
adherirse a un cronograma de mantenimiento riguroso, se minimizan las
interrupciones no planificadas y se asegura la continuidad operativa. Además, esta
práctica refleja un compromiso con la mejora continua y la eficiencia en los
procesos, lo cual es esencial para mantener la competitividad en el mercado actual.

4.4- Métodos de control

• Control de mantenimiento preventivo y predictivo: Implementar programas

de mantenimiento preventivo y predictivo para garantizar que los vehículos estén
en óptimas condiciones y evitar fallas inesperadas que puedan causar retrasos
en la entrega de la carga.
• Control de seguimiento de flota: Utilizar sistemas de seguimiento GPS y
telemática para monitorear la ubicación, el rendimiento y el comportamiento de

- 105 -
 los conductores de la flota en tiempo real, lo que permite una gestión más
eficiente de las operaciones y la seguridad de los vehículos.
• Control de combustible: Implementar sistemas de control de combustible para
monitorear el consumo de combustible de cada vehículo y detectar posibles
fugas, uso no autorizado o mal uso de combustible.
• Control de costos operativos: Establecer medidas de control para monitorear
y reducir los costos operativos, como el mantenimiento de vehículos,
combustible, seguros, peajes y otros gastos asociados con la operación de la
flota.
• Control de cumplimiento normativo: Garantizar el cumplimiento de todas las
regulaciones y normativas locales, estatales y federales relacionadas con el
transporte, la seguridad vial, el tiempo de conducción y descanso de los
conductores, entre otros aspectos.
• Control de seguridad vial: Implementar políticas y procedimientos de
seguridad vial para garantizar que los conductores cumplan con las normas de
seguridad, utilicen el equipo de protección adecuado y conduzcan de manera
segura en todo momento.
• Control de gestión de riesgos: Identificar y evaluar los riesgos potenciales
asociados con la operación de la flota, y desarrollar estrategias para minimizar
estos riesgos y proteger los activos de la empresa.
• Control de gestión de inventario de repuestos: Mantener un inventario
adecuado de repuestos y piezas de repuesto para garantizar una rápida
reparación y mantenimiento de los vehículos, reduciendo así el tiempo de
inactividad no planificado.
• Control de gestión de la cadena de suministro: Implementar sistemas de
gestión de la cadena de suministro para optimizar la planificación, programación
y coordinación de la entrega de carga, asegurando una operación fluida y
eficiente.
• Control de satisfacción del cliente: Realizar encuestas periódicas de
satisfacción del cliente para evaluar la calidad del servicio, identificar áreas de

- 106 -
 mejora y garantizar que se cumplan las expectativas de los clientes en términos
de puntualidad, seguridad y atención al cliente.

4.5- Análisis de costo-beneficio

• Reducción de costos de reparación: Implementar un programa de

mantenimiento preventivo nos ha permitido identificar y abordar problemas antes
de que se conviertan en costosas reparaciones mayores. Esto ha resultado en
una disminución significativa de los gastos relacionados con reparaciones no
planificadas y urgencias mecánicas.
• Ahorro de tiempo de inactividad: Al llevar a cabo mantenimientos
programados de manera regular, hemos reducido considerablemente el tiempo
de inactividad de nuestros camiones. Esto se traduce en una mayor
disponibilidad de la flota para cumplir con los compromisos de entrega de
nuestros clientes, evitando pérdidas económicas debido a retrasos en la
distribución de la carga.
• Prolongación de la vida útil de los vehículos: El mantenimiento preventivo
adecuado ha contribuido a prolongar la vida útil de nuestros camiones. Al cuidar
y mantener regularmente nuestros activos, evitamos la necesidad de reemplazar
los vehículos con tanta frecuencia, lo que resulta en ahorros significativos a largo
plazo en la compra de nuevos equipos.
• Mejora de la seguridad y la confiabilidad: Un programa de mantenimiento
preventivo riguroso mejora la seguridad de nuestros conductores y la
confiabilidad de nuestros vehículos. Esto reduce el riesgo de accidentes
relacionados con fallas mecánicas y aumenta la confianza de nuestros clientes
en nuestra capacidad para entregar la carga de manera segura y oportuna.
• Optimización del rendimiento del combustible: Mantener los motores,
sistemas de transmisión y neumáticos en condiciones óptimas mediante
mantenimientos regulares ayuda a mejorar la eficiencia del combustible de
nuestra flota. Esto se traduce en ahorros significativos en costos de combustible
a lo largo del tiempo.

- 107 -
• Mayor satisfacción del cliente: Al garantizar una flota confiable y bien
mantenida, podemos cumplir consistentemente con los plazos de entrega de los
clientes y ofrecer un servicio de alta calidad. Esto aumenta la satisfacción del
cliente, fortalece relaciones comerciales y mejora nuestra reputación en la
industria.

4.6- Conclusión

Para concluir este proyecto que se implementó en la empresa Servicios Especiales

García S.A. de C.V “(Segasa)” se realizó con el objetivo de implementar un
mantenimiento correctivo alas unidades de carga pesada y poder inducir a los
operadores a que realicen el uso de los formatos de mantenimiento preventivo con
el principio de prevenir los mantenimiento correctivos y excesivos costos en
reparaciones y así se podrá incrementar las habilidades de cada persona a medida
que tengan algún breve conocimiento para plantearlo y ponerlo en práctica así
mismo respetando los equipos de seguridad y la calidad del mantenimiento.

Concluimos este proyecto teniendo en cuenta que el mantenimiento correctivo es

fundamental para garantizar el correcto funcionamiento de las unidades de carga
pesada así también se podrá identificar y solucionar problemas menores antes de
que se conviertan en problemas mayores y costosos y mejorar el nivel de
satisfacción del cliente.

Es importante destacar que el mantenimiento correctivo no solo beneficia al

propietario del camión, sino también a los conductores y otros usuarios de la
carretera. Un camión de quinta rueda que ha sido bien mantenido es más seguro y
confiable en la carretera, lo que reduce el riesgo de accidentes y retrasos en la
entrega de mercancías. Es una buena iniciativa realizar este proyecto, ya que no
solo aumentaron nuestras habilidades en implementar un mantenimiento correctivo,
sino que se aprendió todo sobre la organización de los departamentos encargados
del mantenimiento, seguridad, y mecánica ya que se obtuvo muchos conocimientos
prácticos y teóricos útiles. Además de haber mejorado las habilidades de búsqueda
de información, escritura, estudio de gráficos, comprensión de resultados, y lectura
de diagramas gracias al proyecto.

- 108 -
4.6.1- Recomendaciones

El objetivo que se le dio a este proyecto era aumentar las habilidades de cada
persona a medida de algún breve conocimiento que se tenía para plantearlo y
ponerlo en práctica así mismo respetando los equipos de seguridad se empezó a
realizar la implementación del formato de mantenimiento y conforme se avanzaba
el proyecto se empezó a notar que todo era base a estudios teóricos que nos
empezaron a impartir desde el comienzo del cuatrimestre. También se pudo
observar cómo temas tan dispares como la materia administración del personal,
calidad en el mantenimiento, neumática e hidráulica nos favoreció al realizar la
implementación del proyecto. Observándose que se podía añadir una gran parte
teórica, el objetivo pasó a ser la práctica general del proyecto lo más completo
posible. Para la realización de este proyecto a continuación se harán algunas
recomendaciones para implementarlo.

• Estandarizar el formato ya que es más recomendable utilizar un formato

estandarizado para que sea fácil de leer y entender por todas las personas que
lo utilizarán. También debes asegurarte de que el formato sea sencillo y no
demasiado detallado para evitar confusiones.
• Incluir la información necesaria en el formato de mantenimiento, es importante
incluir la información necesaria para realizar un seguimiento eficaz del
mantenimiento. Esto puede incluir la fecha, la hora, la persona responsable, la
tarea realizada, los materiales utilizados, los problemas identificados y cualquier
otra información relevante.
• Mantener los registros precisos ya que es de suma importancia las tareas de
mantenimiento realizadas para poder identificar patrones y tendencias a lo largo
del tiempo. Por ejemplo, si se detectan problemas recurrentes en una máquina,
se puede investigar la causa raíz y tomar medidas para evitar que vuelva a
suceder.
• Capacitar al personar ya que es importante comunicar la importancia del formato
de mantenimiento al personal y capacitarlos en su uso adecuado. De esta

- 109 -
 manera, se asegura que todos entiendan la importancia de registrar
adecuadamente el mantenimiento y cómo hacerlo correctamente.

Referencias bibliográficas

Mantenimiento Correctivo:

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Técnica.
2) García, A. (2018). Gestión del Mantenimiento Correctivo en la Industria
Automotriz. Revista de Ingeniería Industrial, 25(2), 45-60.

Seguridad:

1) González, M. (2019). Seguridad en el Trabajo: Prácticas y Normativas. Editorial

Seguridad Laboral.
2) Rodríguez, C., & Martínez, D. (2017). Gestión de la Seguridad Industrial en el
Sector de la Construcción. Revista de Seguridad y Salud Ocupacional, 30(1),
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Calidad:

1) Pérez, L. (2021). Gestión de Calidad Total en la Manufactura. Editorial de

Calidad Total.
2) Johnson, R., & Smith, K. (2018). Calidad y Mejora Continua: Conceptos
Fundamentales. Revista de Calidad y Productividad, 42(3), 87-102.

Mecánica:

1) García, J. (2019). Mecánica Industrial: Principios y Aplicaciones. Editorial

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2) Martínez, A., & López, R. (2016). Técnicas Avanzadas en Mecánica de Fluidos.
Revista de Mecánica y Energía, 20(4), 75-90.

Gestión Industrial:

1) Sánchez, M. (2020). Gestión Integral de la Producción: Estrategias y

Herramientas. Editorial de Gestión Industrial.

- 110 -
2) Pérez, A., & Fernández, C. (2018). Gestión de la Cadena de Suministro: Casos
de Éxito en la Industria. Revista de Gestión Estratégica, 35(1), 120-135.

Administración del Personal

1) Robbins, S. P., & Coulter, M. (2020). Administración. Pearson Educación.

2) Chiavenato, I. (2018). Administración de Recursos Humanos. McGraw-Hill.

Fallas Continuas de un Kenworth T800:

1) García, J. (2019). Diagnóstico y Solución de Fallas en Vehículos Pesados.

Editorial Automotriz.
2) Rodríguez, A., & Martínez, D. (2017). Análisis de Fallas y Mantenimiento
Predictivo en Camiones Kenworth T800. Revista de Ingeniería Automotriz, 28(3),
56-72.

Manual del Fabricante de Kenworth T800:

1) Kenworth Trucks. (2022). Manual de Operación y Mantenimiento Kenworth

T800. [Edición Electrónica].
2) Kenworth Inc. (2021). Guía del Propietario Kenworth T800. [Edición Impresa].

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