UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN DE AREQUIPA

FACULTAD DE INGENIERÍA DE PRODUCCIÓN Y SERVICIOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA

CURSO: ADIESTRAMIENTO 1

DOCENTE: PUMA PONCE, EDUARDO NICANOR

ELABORADO POR:

CHACNAMA PARI FRANCO PETER / 20204651

LEONARDO CCORAHUA, JESÚS BASILIO / 20202205

TACILLA GORMAZ, ROBERTH PAOLO / 20202179

AREQUIPA - PERÚ

2022
 ÍNDICE

1. INTRODUCCIÓN 2
2. OBJETIVOS 3
- OBJETIVOS GENERALES 3
- OBJETIVOS ESPECÍFICOS 3
3. MARCO TEÓRICO 4
3.1 PROCESO DE COMBUSTIÓN 4
4. DESARROLLO 7
4.1. TIPOS DE QUEMADORES Y SELECCIÓN 7
- Quemadores de carbón 7
● COMBUSTIÓN DE CARBÓN PULVERIZADO 9
● CALDERAS DE COMBUSTIÓN DE CARBÓN - EVACUACIÓN DE
RESIDUOS 11
- QUEMADORES DE ACEITES COMBUSTIBLES 12
- QUEMADORES DE COMBUSTIBLES LÍQUIDOS 14
- QUEMADORES DE GASES 18
- QUEMADORES DE COMBUSTIBLE COMBINADO 19
- QUEMADORES PULSATORIOS 20
4.2. ABLANDADORES DE AGUA Y SELECCIÓN DE VOLUMEN 23
4.2.1 Tipos de Ablandadores 25
4.2.2 Parámetros para controlar el agua de caldero 26
4.2.2 Metodologías de seleccionamiento de ablandadores 27
4.3. RETORNO DE CONDENSADO, VENTAJAS 33
5. CONCLUSIONES 40
6. RECOMENDACIONES 41
7. BIBLIOGRAFÍA 42
ANEXOS 43

2
1. INTRODUCCIÓN

El miércoles, 7 de diciembre del 2022 se realizó la visita al comedor universitario de la

Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa ubicada frente de la Av. Venezuela,

área de sociales, donde se mostró la caldera que usa el comedor para generar vapor.

En las calderas se aprovecha todo tipo de energía que se genera en la combustión, la

caldera tiene un nivel de agua y hasta donde esté marcado es el tope de trabajo. De

ahí al generarse el vapor pasa por ablandadores de agua y de ahí al sistema de

consumo que son las marmitas, autoclaves y calentadores

3
2. OBJETIVOS

- OBJETIVOS GENERALES

- Conocer acerca de los tipos de quemadores que existen

- Conocer las metodologías para el seleccionamiento de ablandadores

- OBJETIVOS ESPECÍFICOS

- Saber cómo es la selección de un quemador para un trabajo en específico

- Entender y comprender el retorno de condensado en una caldera,

principalmente destacando sus ventajas

- Conocer los parámetros que hay que controlar en el agua del caldero.

4
3. MARCO TEÓRICO

3.1 PROCESO DE COMBUSTIÓN

El proceso básico de combustión es una forma especial de

oxidación en que el oxígeno del aire se combina con elementos

combustibles, que generalmente son carbono, hidrógeno y en menor medida

azufre. Importante para los estudiosos de combustión son la termodinámica

química y la cinética de la llama y velocidad de las reacciones. Se necesita

una mezcla adecuada de combustible y aire, así como una temperatura de

ignición para que el proceso de combustión continúe. EI combustible debe

prepararse de forma que se haga posible dicho proceso a través de la

mezcla de combustible y aire. EI termino inflamabilidad se utiliza para

describir la capacidad de quemarse, o realmente su habilidad para

convertirse en gas de forma que la combustión pueda tener lugar.

Los elementos fundamentales que producen calor en los combustibles

(excepto para reacciones atómicas y electricidad) son el carbono, el

hidrógeno y sus compuestos. EI azufre, cuando se oxida rápidamente, es

también fuente de energía térmica, pero su presencia en los combustibles

presenta efectos nocivos. La combustión de carbón, aceites combustibles

derivados del petróleo o gas natural es una reacción que implica al

combustible y al oxígeno del aire. EI aire tiene un 23 por 100 de oxígeno en

peso y un 21 por 100 en volumen. EI resto del aire es en su mayor parte

nitrógeno, que no toma parte real en la combustión, pero afecta al volumen

de aire necesario y a la formación de NOx. La tabla de la Figura 1 (ver anexo

5
 1) presenta algunas reacciones de combustión típicas para diversos

elementos constituyentes de los combustibles. Siempre son el carbono. El

hidrógeno o el azufre son los que producen la reacción química calorífica al

combinarse con el oxígeno.

Como el oxígeno del aire se conoce que es el 23.15 por 100 en peso y el 21

por 100 en volumen (en caso de ecuaciones de combustión) puede

calcularse la cantidad de aire requerido. Por ejemplo, en la combustión

completa del carbono, puede concluirse que se requieren 2.66 lb. (1,21 kg)

de oxígeno para quemar 1 Ib. (0,454 kg) de carbono. La cantidad de aire

necesario para quemar 1 Ib. (0.454 kg) de carbono sería pues:

6
4. DESARROLLO

4.1. TIPOS DE QUEMADORES Y SELECCIÓN

Existe distintos tipos de combustible y para cada uno de ellos tenemos un

quemador en especial, entre lo cuales tenemos:

- Quemadores de carbón

El carbón es una gran fuente de energía alrededor del mundo, se usa

desde hace varias décadas y posiblemente su uso siga por algunos años.

Sin embargo, uno de los problemas que tiene es que contiene azufre,

presente en la mayoría como sulfuro de hierro (azufre en forma de pirita)

y en los sistemas orgánicos de carbono, algunos de ellos contienen el

anillo tiofeno.

La calidad del carbón es importante cuando se quema en grandes

cantidades. A causa de la amplia variedad de carbones (antracita, carbón

bituminoso, semibutinoso), la calidad del carbón puede afectar a la tasa

de combustión, capacidad de la caldera, consumo específico, tasa de

ensuciamiento y depósito de escorias de las superficies de transferencia

térmica, corrosión y erosión por cenizas volantes del el lado del hogar,

impacto ambiental y tipo de combustión requerido, por citar algunos

elementos.

Sobre la combustión del carbón mineral, se emiten a la atmósfera gases

peligrosos que contienen azufre y cenizas de efectos perjudiciales sobre

7
 la vida humana, animal y vegetal. Para hacer la combustión del carbón

ambientalmente segura y aceptable, debe aplicarse algún método de

desulfuración. El lavado de los gases de combustión se utiliza en muchas

ocasiones, pero sólo es económico para grandes industrias y centrales

térmicas. La combustión en lecho fluido está siendo aplicada también

para controlar las emisiones.

El carbón de antracita es muy duro, no es coquizable y tiene un

porcentaje de carbono fijo elevado. Arde suavemente, su poder calorífico

está alrededor de 14 000 BTU/lb (7 771 kcal/kg). El carbón bituminoso es

blando y el porcentaje de materias volátiles es alto, su poder calorífico

está alrededor de 11 000 a 14 000 BTU/lb (6 100 a 7 700 kcal/kg). El

carbón semibituminoso arde con poco humo, es más blando que la

antracita y tiende a desmenuzarse, su poder calorífico está alrededor de

13 000 a 14 500 BTU/lb (7 216 a 8 048 kcal/kg)

● COMBUSTIÓN DE CARBÓN PULVERIZADO

La combustión del carbón pulverizado es el medio más utilizado

para quemar carbón en las grandes calderas. El sistema exige al

carbón pasar desde tolvas de alimentación a través de

alimentadores hasta el molino pulverizador. La molienda del carbón

permite a los elementos combustibles del carbón una oxidación

rápida (combustión) en el momento en que se alcanza la

temperatura de ignición.

8
 En general, los molinos pulverizadores pueden clasificarse como

de atrición o de impacto. A estos tipos habría que añadir los

llamados de desgaste, que es una variante del tipo de atrición,

impacto o de ambos. Los molinos de impacto generalmente tienen

algo de acción de atrición. Y análogamente, mientras la atrición

puede ser la acción primaria de un molido, el impacto está

presente como acción secundaria. Así pues, tenemos molinos de

impacto, incluyendo los de bolas y martillos, y los molinos de

atrición, incluyendo los de rodillos y los de bolas y barras.

La Figura 2 muestra un molino de bolas. Los elementos de

molienda constan de tres rodillos foroidales igualmente espaciados

que ruedan en un anillo cóncavo de molienda. La fuerza se aplica a

los rodillos desde arriba por un anillo de molienda, que transmite el

movimiento a los rodillos, accionandolos hasta aproximadamente la

mitad de la velocidad del anillo de molienda. Los rodillos giran

sobre su propio eje y simultáneamente de forma planetaria, giran

alrededor del eje del molino separados e igualmente espaciados

alrededor del anillo por un separador o espaciador

9
 Figura 2: Molino de bolas pulverizador (a) Detalle interno (b) Vista externa de una unidad

● CALDERAS DE COMBUSTIÓN DE CARBÓN -

EVACUACIÓN DE RESIDUOS

Las plantas de combustión de carbón deben disponer y tratar

o eliminar una gran cantidad de cenizas volátiles, cenizas

inferiores y sólidos de la desulfuración de gases de la

combustión, de forma que estos residuos sean reprocesados

o usados, por ejemplo, como relleno del cemento para

construcción de carreteras. Los requerimientos

jurisdiccionales sobre disposición y evaluación de residuos

10
 son uno de los temas que necesitan atención en la

evacuación de los desechos de la combustión del carbón. Se

necesitan licencias y permisos, como mínimo, para el

depósito de cenizas en lagunas o pozos. El ECA (Estándar

de Calidad Ambiental) peruana nos dice que los pozos:

1. deben estar a distancia suficiente sobre la capa

freática local

2. deben tener condiciones de suelo y subsuelo que no

sean proclives al asentamiento de estos materiales

3. deben situarse fuera de canteras de piedra caliza,

corrientes de agua, lagunas, pozos acuíferos o minas

- QUEMADORES DE ACEITES COMBUSTIBLES

Los combustibles líquidos derivados del petróleo difieren del gas, con

viscosidades muy diferentes. Al quemar un gas, la mezcla íntima con el

aire puede alcanzarse y así tendrá lugar la combustión completa mientras

no exista falta de aire en el proceso de combustión. Los aceites

combustibles (FUEL - OIL) son viscosos, además es necesario romper y

pulverizar los aceites combustibles de forma que el aire combinarse con

las finas gotas de aceite; sin embargo, la naturaleza del aceite no

permitirá que este alcance una forma gaseosa, logrando así una

temperatura de combustión menor que cuando se quema un gas.

11
 La escala API (American Petroleum Institute) sirve para mostrar la

gravedad específica. La escala API fija una lectura de 10 F como igual a

la gravedad específica de 1.0. Lecturas mayores de 10 F indican una

gravedad específica menor de 1.0, o sea, un aceite más ligero. Para

obtener la gravedad específica o peso específico real en relación al agua

a partir de la lectura API, se utiliza la siguiente fórmula:

Los aceites combustibles se venden en seis grados normalizados bajo los

números de 1, 2, 3, 4, 5 y 6. Los grados 1, 2 y 3 son combustibles ligeros,

medio y pesados de aceites combustibles domésticos, estos no necesitan

calentamiento previo a su combustión. Los grados 4, 5 y 6 corresponden

a los combustibles tipo A , B y C; estos son pesados y viscosos, así que

requieren calentamiento previo antes de su pulverización

La viscosidad es la dificultad o facilidad relativa con la que los aceites

fluyen, se mide el tiempo en segundos que una cantidad normalizada de

aceite se toma o invierte para fluir a través de un orificio estándar en un

dispositivo llamado viscosímetro. El estándar normal en Perú es el

Saybolt Universal, el mismo que en Estados Unidos, los valores deben

ser: 100 F (37.7 C). La Figura 3 (ver anexo 2) es un gráfico que puede

utilizarse para determinar la mejor viscosidad y temperatura para quemar

eficientemente un aceite con una temperatura y viscosidad cortas. Esta

12
 tabla ayuda a determinar a qué temperatura debe calentarse un aceite

viscoso antes de su combustión.

- QUEMADORES DE COMBUSTIBLES LÍQUIDOS

Son los aceites derivados del petróleo, los quemadores,además de,

proporcionar combustible con aire y mezclarlos deben preparar el

combustible líquido para vaporizarse o gasificarse por calentamiento en el

quemador o el aceite combustible debe atomizarse por el quemador de

modo que la vaporización pueda tener lugar en la cámara de combustión,

Los quemadores de vaporización están limitados en su rango a

combustibles que puedan ser manipulados manualmente, y por ello tienen

poca utilización en plantas industriales. Si el combustible tiene que

vaporizarse en el espacio de combustión y en el instante del tiempo

disponible, debe dividirse en muchas pequeñas partículas para exponer la

mayor superficie posible al calor (y al oxígeno del aire). Esta atomización

se efectúa de tres formas básicas:

1. Utilizando vapor o aire comprimido para romper el aceite en gotitas

o droplets

2. Forzando el aceite a pasar a presión a través de un orificio

3. Desprendiendola de una película de aceite por centrifugado

Un quemador debe suministrar una buena mezcla de combustible y aire

para que pueda garantizarse una completa combustión de las gotitas. El

consumo de vapor de atomización ronda del 1 al 5% del vapor producido,

13
 con una media del 2% aproximadamente. La presión necesaria varía entre

75 y 150 psi (5.2 y 10.5 bar). En la Figura 4 (c ), el aceite combustible

alcanza la salida a través de un paso central, con el caudal regulado por

un tornillo regulable. El aceite gira contra una placa - pastilla para incidir

en ángulo recto contra la corriente de vapor o aire, saliendo junto a él. La

corriente de atomización rodea la cámara de combustible y recibe un

movimiento de giro o rotación de los álabes o pasos por los que atraviesa

en su camino. Cuando se usa aire para atomizar, deberá estar a 10 psi

(0.7 bar) para aceite ligero y a 20 psi (1.4 bar) para los más pesados. El

aire de combustión entra a través de un registro (Figura 4 d). Los álabes o

compuertas son ajustables para poder controlar el exceso de aire

14
 Figura 4: Quemadores de aceite combustible de pulverización por aire y vapor (a) Los

quemadores de atomización por vapor mezclan aire y el vapor interiormente (b) Los

quemadores de atomización por aire también mezclan el aceite y el aire © Quemadores

que mezclan aire o vapor con aceite externamente (d) Registro de control de aire

alrededor del quemador

15
 - QUEMADORES DE GASES

El gas natural es el principal combustible utilizado en generación de vapor,

ya que los gases manufacturados son de coste muy elevado. Los gases

subproductos normalmente tienen bajo poder calorífico y se producen en

menores cantidades, de forma que normalmente se utilizan en los puntos

de producción y no se distribuyen. El gas natural es incoloro e inodoro. La

composición varía según la fuente y origen, pero el metano (CH4) es

siempre el principal componente, La mayoría del gas natural contiene algo

de etano (C2H6) y una pequeña cantidad de nitrógeno, El gas de algunas

zonas, a menudo llamado gas de pozo, contiene sulfuro de hidrógeno y

vapores orgánicos de azufre, EI poder calorífica medio ronda los 1.000

BTU /ft 3 (9,333 kcal / m3), 0 10 que es 10 mismo, 20 000 BTU / lb (11.200

kcal / kg), pero puede ser mucho mayor (12,900 – 13,000 kcal/kg). EI gas

natural se vende por pies cúbicos (m3), pero también puede venderse por

termias (100.000 BTU 0 1.000 kcal). EI gas de carbón (hulla) y el gas de

hornos de coque (gases manufacturados) se producen carbonizando los

carbones bituminosos de gran cantidad de volátiles en retortas que

excluyen el aire y son calentadas exteriormente por gas de producción.

Normalmente resultan además una variedad de subproductos. Limpios de

impurezas, estos gases son aproximadamente una mitad hidrógeno y una

tercera parte metano, más pequeñas cantidades de monóxido de carbono,

dióxido de carbono, nitrógeno, oxígeno y gases iluminantes (C2H4 y C6H6).

16
 EI poder calorífico ronda los 550 BTU / ft3 (5,100 kcal/m3), EI gas ciudad

que se sirve en una zona puede ser una mezcla de dos o más gases, o

bien una mezcla de gas natural y gases manufacturados. EI poder

calorífico normalmente alcanza de 525 a 550 BTU / ft3 (4.900 a 5.200

kcal/m3) y se fija por una ordenanza municipal o estatal.

- QUEMADORES DE COMBUSTIBLE COMBINADO

Muchas instalaciones y plantas industriales emplean quemadores de

combustible combinado en las calderas grandes, que puede quemar

carb6n pulverizado, gas-oil, fuel-oil y gas. La razón más normal para

estas combinaciones de combustibles es obtener ventajas de las

diferencias de precio durante los cambios estacionales anuales, como

variaciones invierno - verano en los precios del gas natural o del fuel-oil.

El diseño puede incluir también la posibilidad de quemar dos

combustibles simultáneamente. Los hogares están diseñados

normalmente para quemar gas junto a combustibles líquidos o carbón

pulverizado, o para quemar gases solamente. Los diseñadores de la

comunicación quemador-hogar tratan de conseguir llamas, o longitudes

de llama, que no toquen en los tubos, paredes o suelos de tubo y donde

el calor radiante sea el método fundamental de transmisión térmica en el

hogar.

17
 - QUEMADORES PULSATORIOS

La combustión pulsante se usa fundamentalmente en las calderas de

calefacción de hasta 5.000 Ib / hr (2. 250 kg/hr) de capacidad, con gas

como combustible principal, aunque los fabricantes dicen que también

pueden utilizarse quemadores de combustible líquido y sólido. En los

quemadores ordinarios de gas, hay un flujo regular de combustible y aire

a las cámaras de combustión de las calderas, mientras que en la

combustión pulsatoria el gas y el aire se introducen intermitentemente en

una cámara especial de combustión geométricamente proporcionada que

desarrolla una oscilación o combustión cíclica. La ventaja para este

sistema de combustión es que es posible la combustión completa del

combustible debido a la entrada cíclica de este en la cámara de

combustión, alcanzando así una elevada eficiencia de combustión.

Para arrancar un quemador pulsatoria, se suministra un caudal de aire

inicial por un pequeño ventilador, se introduce el combustible y se produce

la chispa eléctrica mediante una bujía de ignición. El quemador

inmediatamente se coloca en modo resonante, con presiones positivas y

negativas. El ventilador de arranque y la bujía de encendido se

desconectan automáticamente una vez que el detector de llama señala

que la combustión está iniciada. Los ciclos se suceden, de forma que

cada ciclo del quemador deja algo de llama que enciende la próxima

carga de mezcla gas-aire.

18
 Figura 5: Quemador de gas del comedor universitario de la UNSA

4.2. ABLANDADORES DE AGUA Y SELECCIÓN DE VOLUMEN

El ablandador es un equipo que en varios medios es conocido también

como descalcificador o suavizador cuya misión principal es la reducción al

máximo de sales minerales contenidas por el agua al ingreso de un

19
 caldero, la mitigación de dichos minerales es posible a través de medios

mecánicos, electrónicos y químicos que ofrece el equipo ablandador, de

esta forma se podrá contrarrestar posibles daños en un caldero y garantizar

el buen funcionamiento del mismo (YANEZ, 2011).

Figura: Ablandador del comedor de la UNSA

Fuente: Propia

Los equipos ablandadores están estructurados o previstos de un tanque

construido en polietileno reforzado con fibra de vidrio a su vez este tanque

contiene dentro un elemento filtrante conocido como resina de intercambio

iónico, en la actualidad estos equipos también van de la mano con la

20
 tecnología digital por ello también en la mayoría de los equipos podemos

encontrar un cabezal electrónico digital cuya función es ejecutar el lavado y

regeneración automática de la resina.

Esta resina es la sustancia que cumple la función de retener las sales de

calcio y magnesio del agua e intercambiarlos por sodio. De esta forma el

agua ingresa al filtro ablandador como agua dura ya sea con sales o

cualquier otro tipo de mineral disuelto, lo atraviesa y luego se obtiene del

mismo totalmente blanda.

4.2.1 Tipos de Ablandadores

-Mecánicos. Los ablandadores mecánicos son equipos que se basan en el

proceso de ósmosis inversa, cuyo proceso consiste en hacer pasar el agua

a través de una membrana semipermeable a presiones considerables.

Obteniendo como resultado que atraviese agua pura después de la

membrana, dejando de un lado las partículas o sales minerales. La presión

de agua que atraviesa la membrana del equipo está en función o depende

de las características de construcción de la membrana.

-Químicos. Este proceso consiste en realizar la circulación de agua a través

de un compuesto químico de sales de sodio o potasio. Originando como

resultado del proceso que los iones de calcio y magnesio sean

reemplazados por iones de sodio o potasio. La gran ventaja de este

proceso es que el sodio o potasio liberado no se adhiere o se incrusta a las

paredes de las tuberías de los calderos ni reacciona con el jabón.

21
 4.2.2 Parámetros para controlar el agua de caldero

Los principales parámetros del agua a controlarse en un caldero son

(TESQUIMSA, 2016):

❖ Análisis del PH. Se realiza el control del pH del caldero para evitar el

fenómeno llamado fragilidad cáustica por la presencia de hidróxidos como

el carbonato de calcio. El rango aceptable de pH es de 10,5 y 11,5 en el

agua del caldero.

❖ Análisis del Hierro. Este análisis se efectúa para detectar la presencia de

corrosión en el agua del caldero, el rango aceptable de hierro es de 10

ppm.

❖ Análisis de la Dureza del Agua. Este parámetro se analiza para conocer si

se está formando incrustaciones internas y el rango permisible de dureza

es menor a 10ppm. La alcalinidad total se refiere a bicarbonatos,

carbonatos e hidróxidos.

❖ Análisis de la Sílice (SiO2). La sílice ingresa al caldero con el agua de

reposición que una vez adentro debe reaccionar con el magnesio para

formar compuestos en forma de lodo, que salen fácilmente por la purga.

❖ Sólidos Totales. Los valores adecuados deben estar alrededor de los

3500 ppm, cuando los sólidos totales están muy altos de los parámetros

recomendados pueden haber arrastre de sólidos del agua del caldero

hacia las líneas de vapor.

22
 ❖ Porcentaje de Purga. Se calcula según el número óptimo de ciclos. La

purga es un factor importante para mantener el caldero sin incrustaciones,

así como para regular el nivel de los químicos en el agua del caldero.

De todos los parámetros expuestos anteriormente, los de mayor

importancia para el control en el caldero son: la dureza, el hierro, los

sólidos disueltos y el porcentaje de purga. Ya que son los parámetros que

mayores problemas producen en el interior del caldero, aumentando el

consumo de combustible y aumentado de la falla del caldero.

4.2.2 Metodologías de seleccionamiento de ablandadores

La metodología utilizada por parte de la Empresa TESQUIMSA para la

selección de ablandadores es la siguiente:

● Realizar un análisis químico del agua de alimentación del caldero,

dicho análisis consta de:

Análisis de TDS (sólidos totales disueltos).

Análisis de dureza del agua

Análisis de presencia de hierro en el agua.

Análisis del PH.

● Dimensionar el ablandador: Metodología de la empresa VDE. La

metodología utilizada por parte de la Empresa Villarreal División

Equipos S.A. para la selección de ablandadores es la siguiente:

23
 ● Dureza del agua: Este valor se debe determinar de la siguiente

manera:

● Medidor de dureza. Nos puede dar partes por millón o bien

directamente los granos de dureza por galón de agua. Estos

trabajan con una muestra de agua a la cual se le coloca un agente

que se diluye o disuelve en el agua y luego se le coloca un

reagente por gotas hasta que cambie de color y las gotas nos

indican los granos de dureza o bien una equivalencia de ppm por

gota.

● Niveles de dureza del agua, resina y capacidad de un ablandador

La dureza en el agua es muy variable y como determinamos si el

agua es suave o dura. De acuerdo a la Asociación de Calidad de

Agua de Estados Unidos (WQA por sus siglas en Ingles) y de la

cual VDE es miembro tenemos:

Tabla. Clasificación de dureza del agua

Fuente: : https://vde.com.mx

24
 Cuando el agua es muy dura, por ejemplo agua de 50 o 100 granos es

posible que la dureza de salida no baje a niveles cercanos a 3

granos/galón. En este caso la resina no logra retirar toda la dureza del

agua y por lo tanto se debe de buscar pasar el agua más lento para dar

más tiempo de contacto con la resina y/o regenerar con más cantidad de

sal. Si son aplicaciones más críticas donde el agua es muy dura y la dureza

de salida pueda afectar el proceso es importante revisar bien con el cliente

y con nuestro departamento técnico la sugerencia de equipos a trabajar. La

resina catiónica para intercambio iónico es lo que nos permite ablandar el

agua.

Esto se hace cambiando el calcio/magnesio por sodio conforme el agua

pasa por la resina. Una vez que esta resina se llena de calcio/magnesio y

se agota el sodio se debe regenerar la resina con una solución de agua con

sal conocida como salmuera.

Un pie cubico de resina tiene una capacidad de 25 000 granos a 9 libras de

sal pero puede variar si varía la cantidad de sal que se utiliza para

regenerarla. La capacidad estimada de 1 pie cúbico de resina al

regenerarse con:

Tabla. Variación de resina y consumo de salmuera

25
 Fuente:: https://vde.com.mx

La capacidad de un ablandador varía de acuerdo a los pies cúbicos de

resina y a la cantidad de sal que se utiliza para regenerar. 1 galón de agua

disuelve 3 lb de sal o bien 1 litro de agua disuelve 360 gramos de sal.

Por otro lado un pie cúbico de resina también tiene un flujo de agua que es

capaz de suavizar:

● Flujo Normal por pie cúbico: 5 gpm

● Flujo Pico por pie cúbico: 7,5 gpm hasta 50% adicional.

Si consideramos un flujo pico es importante pensar en que no se pudiera

ablandar el 100% del agua como en un flujo normal. También es importante

revisar la válvula que estamos utilizando la cual tiene una capacidad de

flujo normal en la que pierde 15 psi de presión y una de flujo pico la cual

pierde 25 psi de presión. Estas serían limitantes en nuestro ablandador. De

acuerdo a lo anterior, considerando la capacidad de resina de un

ablandador y 9 libras de sal por regeneración tenemos:

Tabla . Ablandador capacidad flujo normal

Fuente:: https://vde.com.mx

Cálculo de ablandador de agua para calderos. Ya contamos con la dureza

del agua, la cantidad de agua a ablandar y el flujo en gpm. Considerando

una dureza de 300 ppm (17,54 granos de dureza) se calcula la cantidad

26
 total de granos de dureza a ablandar, 400 galones de agua por 17,54

granos de dureza/galón da 7016 granos por día. De acuerdo a las

capacidades de los ablandadores y considerando 9 libras de sal por

regeneración, tenemos el tiempo de regeneración para cada ablandador.

Tabla . Regeneración de resina

Fuente: : https://vde.com.mx

De los procedimientos expuestos anteriormente, se escoge el análisis

químico del agua de la metodología de la Empresa TESQUIMSA, porque

dicho análisis nos brinda un estudio profundo de los parámetros más

importantes para la selección de ablandadores. Mientras tanto el

dimensionamiento se lo escoge de la metodología de la Empresa VDE,

porque esta Empresa da una guía completa para el cálculo del volumen del

ablandador, mientras que la empresa TESQUIMSA solo da directrices para

este cálculo.

27
 4.3. RETORNO DE CONDENSADO, VENTAJAS

El manejo y la recuperación del condensado para su reutilización siempre

requiere de una presión diferencial positiva entre el origen y el destino (que

típicamente es un tanque colector o el cabezal de retorno). En algunos

casos, la presión de vapor a la entrada de la trampa es suficiente para

vencer la contrapresión del sistema, pero en muchas instalaciones la

presión diferencial es negativa y requiere de una bomba para llevar el

condensado hasta otra área.

Los sistemas de retorno de condensado son una parte que a menudo se

pasa por alto de un sistema de caldera que le permite recuperar BTU

valiosas dentro de su sistema. El único propósito de un sistema de retorno

de condensado es recolectar el condensado de diferentes puntos del

sistema y devolverlo a la caldera para ahorrar energía.

Pero, ¿Por qué preocuparse por el retorno de condensado en instalaciones

de vapor? El uso de un sistema de retorno de condensado junto con la

preparación de la caldera y el agua de alimentación de la caldera mejora la

eficiencia y reduce los costes de las siguientes maneras:

1. El condensado ha pasado por el proceso de tratamiento químico de la

caldera. Devolver el condensado a la caldera o al agua de alimentación

28
 reduce la cantidad total de sólidos disueltos (TDS) en el sistema.

Posiblemente resulte en un menor tratamiento químico y puede reducir la

pérdida por purga.

2. Cuando el condensado regresa a la caldera o al sistema de agua de

alimentación, su temperatura varía de 54ºC a 104ºC dependiendo de la

duración del sistema de retorno y otros factores. Esta temperatura de

retorno es mucho mayor que la temperatura promedio del agua de

alimentación y del agua de reposición (10ºC a 16ºC). Como sistema de

retorno de condensado puede reducir significativamente la cantidad de

dinero que se necesita para producir vapor.

3. Otro beneficio de un sistema de retorno de condensado es que puede

reducir la cantidad de agua de reposición necesaria en su caldera.

Ayudando a reducir su consumo de agua y mejorar los ahorros.

Por último daremos a conocer cuando es recomendado usar bombas de

condensado,etc:

Usar la Presión de Entrada de la Trampa

Cuando la presión diferencial es positiva, llevar el condensado hasta el

tanque colector es simple, porque se usa la presión de entrada de la

trampa como fuerza motriz. Este método es el de menor costo y

usualmente el más confiable. La razón es que no requiere de un equipo

especial, es relativamente fácil de implementar y debe ser la primera

opción a considerar, cuando sea posible.

29
 Hay dos tipos diferentes de instalaciones donde la recuperación se puede

hacer usando la presión de entrada de la trampa:

1. Retornos por Gravedad

2. Retornos Elevados con Presión Diferencial Positiva

Retorno por Gravedad

Lo único necesario es la trampa de vapor y la tubería de retorno porque la

presión diferencial es siempre positiva gracias a una pendiente a favor del

flujo natural y a que se usa un sistema o tanque atmosférico.

Figura : Retorno de condensado por gravedad obtenido de:

https://www.tlv.com/global/LA/steam-theory/types-of-condensate-recovery.html

Si la presión diferencial en la trampa de vapor es positiva, entonces el

condensado puede ser transportado y recuperado con una instalación

simple, confiable y de bajo costo.

Retorno Elevado

30
 Es posible que la trampa de vapor se descargue hacia una tubería

elevada, siempre que la presión diferencial sea positiva y los estándares

de seguridad se cumplan. Un ejemplo claro es el drenaje de condensado

con trampas de vapor instaladas en las tuberías principales de

distribución de vapor.

Cuando las distancias vertical y horizontal aumentan, también lo hace la

contrapresión del sistema. Una vez que la presión diferencial sea

negativa, no será viable la opción de usar la presión a la entrada de la

trampa y se requerirá de una bomba o una trampa/bomba, como se

detalla a continuación.

Usar una Bomba para Vencer la Contrapresión (en la Línea de

Retorno)

Un sistema de bombeo se requiere para mover el condensado cada vez

que la contrapresión es mayor que la menor presión posible en la entrada

de la trampa. La contrapresión del sistema se puede calcular sumando 3

componentes en el lado de la descarga:

1. La elevación en la descarga de la trampa, bomba o trampa/bomba

2. La caída de presión por fricción en tubería

3. Toda presión estática asociada con el tanque de recuperación

La suma de estas fuerzas de contrapresión del sistema de condensado es

conocida típicamente como Cabeza Dinámica Total (TDH).

31
 A continuación aparecen algunas condiciones típicas que pueden requerir

el uso de una bomba para vencer presión diferencial negativa debido a

alta TDH/contrapresión:

1. Contrapresión por columna de agua cuando el tanque colector es

elevado

2. Fricción en tubería causada por el flujo del condensado

3. Tanque Colector o Tanque Flash Presurizados

4. Condensado retornado directamente a la caldera

Bombas de Condensado Tipo Centrífugas o Turbina con Motor

Eléctrico

Cuando hay presión diferencial negativa entre el orígen y el destino, una

bomba centrífuga o turbina común pueden usarse para aumentar la

presión del condensado. Con el bombeo se puede mover más

condensado y a más largas distancias. El condensado se recoge primero

en un tanque, y luego una bomba eléctrica lo lleva a donde será

reutilizado.

Cuando se cumplen estos criterios, las bombas eléctricas permiten que

grandes cantidades de condensado se recuperen y se muevan a altas

presiones. En ciertas condiciones de bombeo a alta presión, el

condensado puede regresar directamente a la caldera.

Sin embargo, problemas potenciales adicionales a los del diseño, como

falta de conexión eléctrica cercana, normas eléctricas caras/estrictas,

32
 sobre-amperaje/capacidad insuficiente, las bombas centrífugas y turbinas

pueden enfrentar el serio problema de la Cavitación.

Cavitación

La cavitación es causada por los espacios de vapor formados a causa de

la rotación de los álabes en la masa de condensado. Es más típica en

motores de altas RPM y puede ocurrir cuando la temperatura del líquido

es mayor a 80 °C [176 °F] y la NPSHA es menor que la NPSHR de la

bomba. La cavitación causa severos daños a los álabes y vuelve inútil la

bomba.

Para bombear condensado caliente y evitar la cavitación, se debe

incrementar la NPSHA. Un método para resolver esto es instalar un

tanque colector (o cabezal) elevado y aumentar la cabeza de llenado de 3

a 5 metros [10 - 16 pie] por arriba de la NPSHR de la bomba, tratándose

de agua a temperatura regular (siempre que la contrapresión sea

aceptable). Otro método es usar presión de vapor para aumentar la

presión en el tanque, siempre que el líquido pueda resistir altas

presiones/temperaturas. También, están disponibles bombas centrífugas

especializadas que no sufren cavitación, como se describirá más

adelante.

33
5. CONCLUSIONES

- Las condiciones necesarias para una adecuada combustión son: la mezcla

adecuada de aire / combustible, íntima mezcla de combustible y aire en la zona

de combustión, de forma que todas las partículas de combustible tengan

oxígeno, mantenimiento de una temperatura de ignición

- Realizar el correcto mantenimiento de la cámara de ignición, además de verificar

la calidad de los combustibles,

- De todos los parámetros expuestos anteriormente en la selección de

ablandadores para caldero, los de mayor importancia son: la dureza, el hierro,

los sólidos disueltos y el porcentaje de purga. Ya que son los parámetros que

mayores problemas producen en el interior del caldero, aumentando el consumo

de combustible y aumentado la falla del caldero

- El uso de un sistema de retorno de condensado junto con la preparación de la

caldera y el agua de alimentación de la caldera mejora la eficiencia y reduce los

costos en cuanto a costos energéticos como de agua este sistema debe ser

siempre aplicado al momento de instalar una caldera.

34
6. RECOMENDACIONES

- No usar combustibles que tengan azufre presente, ya que, este produce dióxido

de azufre, cuando se mezcla con agua o vapor de agua, forma ácido sulfuroso

que es corrosivo para los tubos, colectores y secciones del economizador de las

grandes calderas

- Usar un TIRO EQUILIBRADO, este permite regular y equilibrar las cantidades de

aire y gases de combustión obtenidos, de forma que la presión en el ambiente

sea casi atmosférica. Esto nos da como resultado un mejor control de las fugas

de aire, así como, controlar la relación de aire - combustible.

35
7. BIBLIOGRAFÍA

Cancho, L. R., Restrepo, Á. H., & Oliviera, A. A. (2007). Análisis numérico de la

combustión en un quemador atmosférico tipo corona de aplicación domestica.

Scientia et technica, 1(35).

Cúñez Benalcázar, F. D., & García Ruano, S. A. (2012). Selección y fabricación en

fundición gris de dos tipos de quemadores industriales a gas (Bachelor's thesis,

QUITO/EPN/2012).[https://williamteneda.wikispaces.com/file/view/LAS+AGUA+D

E+CALDERO+Y+SU S+PROBLEMAS.pdf]

Retorno de Condensado y Cuándo Usar Bombas de Condensado | TLV - Compañía

Especialista en Vapor (America Latina). (s. f.).

https://www.tlv.com/global/LA/steam-theory/types-of-condensate-recovery.html

Tecnología para la industria, R. (2022, 24 marzo). Consejos para optimizar los sistemas

de retorno de condensado en la caldera. Tecnología para la Industria.

Recuperado 14 de diciembre de 2022, de

https://tecnologiaparalaindustria.com/consejos-para-optimizar-los-sistemas-de-re

torno-de-condensado-en-la-caldera/

YANEZ, Enrique. Tratamiento de aguas en calderas de vapor. [En línea] 03 de 11 de

2011. Ecuador. Disponible en internet:

36
ANEXOS

- ANEXO 1

Figura 1: Reacciones de combustión de los elementos del combustible con sus pesos y volúmenes de

combinación y poder calorífico del combustible

37
 - ANEXO 2

Figura 3: Gráfico que muestra a qué temperatura un combustible líquido con cierta viscosidad y temperatura

deber calentado para obtener la mayor eficiencia de combustión

38