5.

MATERIALES DE ORIGEN VEGETAL

1. DEFINICIÓN

Los materiales de origen vegetal son materiales naturales que se obtienen a partir de las plantas. El
material de origen vegetal más importante y de mayor uso en la mayoría de ámbitos es la madera,
pero también existen otros que utilizamos de forma habitual, como el corcho o las fibras vegetales,
que son principalmente el algodón, el lino o el mimbre.
Por tratarse de materiales naturales, son muy interesantes desde muchos puntos de vista, entre ellos,
desde el medioambiental. La sostenibilidad es un término que cada día está más en boca de todo el
mundo, en cualquiera de los sectores de producción.
Por otro lado, es importante recordar que la construcción es uno de los sectores que genera un mayor
impacto en nuestro entorno, sobre todo por la gran cantidad de recursos necesarios, tanto durante el
proceso de ejecución como a lo largo de la vida
útil de cualquier edificio.
Aunque en nuestro entorno más cercano, los materiales más utilizados, desde el punto de vista
estructural, el hormigón y el acero, dejan a la madera relegada a un menor uso estructural, en cierta
medida, por sus posibles limitaciones, tales como su fácil combustión, su menor resistencia, su
limitación en las luces admisibles, etc. Es preciso tener en cuenta que, debido a los avances
tecnológicos, estas instalaciones cada día están más en entredicho. Por todo ello el papel de la madera
en los últimos años está mayoritariamente relacionado con su utilización en los acabados, aunque
desde la aprobación del CTE esa tendencia está cambiando paulatinamente

2. LA MADERA

La madera es un material natural de carácter anisótropo, debido a la orientación de las fibras de

celulosa que la componen según la dirección longitudinal del tronco. Al observar la madera al
microscopio se puede apreciar esa estructura compuesta por esas pequeñas fibras dispuestas en forma
casi paralela, unidas entre sí por un material cementante llamado lignina. Debido a esta configuración
estructural sus propiedades mecánicas cambian en función de la dirección en que se aplique una
carga. Esta anisotropía es, entre otros factores, la diferencia principal con respecto a materiales como
el hormigón o el acero, que son materiales isótropos.
Aunque la LOE (ley de Ordenación de la Edificación, Ley 38/1999),
supuso una traba al uso de la madera desde el punto de vista estructural,
la posterior aprobación del CTE, Código Técnico de la Edificación, que
incluia un Documento Básico de Seguridad Estructural en Masa
(DB SE-M) creó un marco reglamentario de igualdad, entre el uso estructural de la madera y el resto
de materiales de construcción.
Por otra parte, para minimizar el impacto ambiental, un principio que se debe utilizar en la
construcción de edificios es la utilización de los recursos naturales presentes en el entorno próximo,
para reducir de esa forma el impacto asociado al transporte de los materiales. En este sentido, es
importante conocer que en el País Vasco existe una gran superficie forestal maderable, con
predominio de la conífera conocida como Pino Radiata. Aproximadamente el 70% del total se
concentra en el País Vasco, sobre todo, en la cornisa cantábrica. Muchos estudios y ensayos avalan su
uso estructural.
Las especies comerciales de la madera se pueden dividir en dos grandes grupos:
• Frondosas o maderas duras.
• Coníferas o maderas blandas.
2.1 Beneficios del uso de la madera
La madera de origen responsable es el único material de construcción renovable. Se
cultiva de forma natural y elimina el CO2 de la atmósfera, ya que, los productos de madera almacenan
el carbono que los árboles en crecimiento han eliminado de la atmósfera; de hecho, aproximadamente
el 50% del peso seco de la madera es carbono. Además, en la producción y en los procesos de la
mayoría de materiales de construcción, lo que otorga a los productos de madera una huella de carbono
notablemente menor.
Vamos a hablar sobre los beneficios del uso de la madera desde diferentes puntos de vista:
1. EL USO DE LA MADERA AYUDA A COMBATIR EL CAMBIO CLIMÁTICO: Para
abordar de una manera efectiva el problema del cambio climático, debemos eliminar el CO2
de la atmósfera y reducir las emisiones de carbono. La madera de origen responsable es un
material natural, renovable y absolutamente biodegradable que es capaz de lograr ambos
objetivos. Además, la madera es un material recuperable, que puede ser reciclado como
materia prima, transformando en diversos productos o aprovechando su poder calorífico como
biomasa.
2. LA MADERA ES UN MATERIAL FUERTE ESTRUCTURALMENTE: Dentro de las
ventajas que presenta la madera como material estructural se pueden mencionar los
siguientes:
• Es un material que además de ser natural, ofrece una gran resistencia frente a
agentes químicos agresivos.
• Debido a la combinación de sus componentes (celulosa y lignina), presenta una
excelente relación entre su resistencia y su peso.
• El proceso de transformación de la madera consume menos energía que la necesaria
en otros materiales (16% en comparación con el acero), lo que reduce el impacto ambiental
generado por la estructura del edificio.
• La madera presenta un “correcto” comportamiento frente al fuego, debido a que,
durante un incendio, se crea una capa carbonizada en la superficie del elemento quemado, que
lo aísla, manteniendo intactas sus propiedades mecánicas en el interior. Además, la
propagación del fuego es constante en los elementos de madera, por lo que se puede saber la
duración de la estabilidad. La pérdida de capacidad portante se debe a la reducción de la
sección y no a una pérdida de resistencia del material.
• En la actualidad, la madera es un material certificado, que aporta garantías respecto
a sus propiedades. Su certificado de origen y el distintivo de calidad son documentos que el
suministrador debe facilitar.
3. LA MADERA CONTRIBUYE AL AHORRO ENERGÉTICO: La madera es un
excelente aislante térmico y acústico, lo que repercute en un mayor bienestar y una reducción
del consumo energético. El CTE hace continuas referencias a este aspecto.
4. LA MADERA PUEDE MEJORAR LA SALUD Y EL BIENESTAR: El uso de madera en
espacios interiores puede tener beneficios fisiológicos y psicológicos similares a los obtenidos
en ambientes exteriores naturales. Hay investigaciones que apuntan que la sensación de
confort que provoca la madera en las personas puede aportar beneficios a la salud, tales como
reducción de la tensión arterial y la frecuencia cardíaca, reducción del estrés y la ansiedad o
una mejora de las interacciones sociales o de la imagen corporativa. Ello puede resultar
particularmente beneficioso en entornos donde sea difícil incorporar la naturaleza, como, por
ejemplo, hospitales u oficinas en núcleos urbanos.
2.2 Partes del tronco
Si hacemos un corte transversal en un tronco, apreciamos las diferentes partes que lo componen:

-Médula: Parte central del árbol, por lo tanto la más vieja y dura
-Duramen: Parte que rodea la médula y se extiende casi hasta la periferia del tronco. Formado por
tejidos que han alcanzado su máximo desarrollo y resistencia. Es la madera propiamente dicha
-Albura: Parte que rodea el duramen. Es una madera joven cuyos tejidos están en desarrollo, por lo
cual tienen poca resistencia.
-Cambium: Pequeña capa que rodea a la albura, sirve para conducir a la savia descendente o
elaborada. Esta capa se va transformando paulatinamente en células nuevas que se convertirán en
madera joven.
-Corteza: Parte exterior que envuelve el tronco y lo protege. Formada por un tejido impermeable que
recubre al cámbium y protege a la planta.
-Radios medulares: Canales por donde se transporta la savia desde la médula hacia la periferia.
-Savia: Líquido que transporta el agua y los nutrientes desde las raíces hasta las hojas de los árboles.
Cuando el árbol se corta hay que eliminarla para evitar la pudrición de la madera.
El crecimiento de los árboles se produce durante la primavera y el otoño. Este crecimiento se ve
reflejado en la altura del árbol y en el diámetro de su tronco; en primavera el crecimiento es mayor
que en otoño y además la madera que se crea es de un color más claro, por eso, cuando se corta un
tronco podemos ver las circunferencias concéntricas que son los denominados "anillos de
crecimiento".

2.3 Propiedades organolépticas de la madera

Algunas de las características más representativas de la madera, desde el punto de vista de su aspecto
físico, son las siguientes:
● COLOR
El color de la madera es una característica de cada especie que depende del tono de las paredes de sus
células y del contenido intercelular.
La diferencia de color entre las maderas frondosas (duras) y las coníferas (blandas) es notable, ya que
su estructura microscópica es diferente. En general, las maderas duras suelen ser de color más oscuro
y vivo que las blandas.
Según su color, las maderas se clasifican en:
1. Muy clara: Abedul, arce, olmo, etc.
2. Amarilla: Boj.
3. Amarilla oscura: Encina, iroko, etc.
4. Rojiza: Caoba, sapeli, haya, elondo, etc.
5. Marrón: Roble, teka, etc.
6. Morada: Amaranto.
7. Negra: Ébano.
 ● VETA: La veta es el dibujo que se crea con los distintos colores y tonos de las fibras
exteriores de la madera. Existen distintas razones para la formación de vetas, como, por
ejemplo, el hecho de que los anillos de primavera y de otoño son diferentes, las resinas
presentes, las deformaciones que puede sufrir la madera u otras singularidades de cada
madera.

● FIBRA: La fibra está formada por células, por ello, a la hora de analizar la fibra se tiene en
cuenta la dimensión celular, su situación, su aspecto y su orientación. En algunas maderas, la
fibra resulta muy visible, como ocurre en la encina, el castaño, el abeto o el nogal.
Las fibras pueden clasificarse en función de su posición y apariencia de la siguiente manera:

● GRANO: Se denomina grano al tamaño de los elementos que forman la madera. Según sean
éstos, las maderas pueden clasificarse en maderas de grano fino, como el haya, el cerezo, etc.
maderas de grano medio, como el castaño, el iroko, etc. y maderas de grano grueso, como el
roble, la encina, el elondo, etc. El grano de una madera está muy relacionado con su acabado;
así, las maderas de grano fino tienen un acabado más delicado y menos rugoso que las de
grano grueso.

2.4 Propiedades físicas de la madera

Las características físicas más importantes de la madera desde el punto de vista de la construcción son
las siguientes:
● DENSIDAD: Es la relación entre la masa y el volumen. Ambos parámetros están
directamente relacionados con el contenido de agua, por lo que habrá que medir la densidad
siempre en condiciones concretas, Normalmente se mide con un indice de humedad del 12%.
Es una característica propia de cada tipo de madera y según la densidad, las maderas se
clasifican en
Clasificación Densidad Ejemplos

Madera ligera <500 Kg/m 3 Balsa

Madera medianamente ligera 500-599 Kg/ m 3 Abeto, cedro

Madera de peso medio 600-699 Kg/m 3 Pino, insignis

Madera pesada 700-799 Kg/m 3 Haya, roble

Madera muy pesada >800 Kg/m 3 Elondo, wende

● DUREZA: Es la dificultad que ofrece la madera a que se introduzcan en ella clavos o
cualquier otra partícula. Está relacionada con la densidad, según lo cual, cuanto mayor es la
 densidad de una madera, mayor es su dureza. La madera es un material blando, si lo
comparamos con materiales como el

● HIGROSCOPICIDAD: Si se modifica el contenido de humedad se produce un cambio en

las medidas de la madera; si el contenido aumenta, se produce un hinchamiento de la madera
y si disminuye, una merma.
Estos cambios de humedad se miden mediante el coeficiente de contracción volumétrica,
según el cual, las maderas se clasifican de la siguiente manera:
Clasificación Coef. de contracción volumétrica Ejemplos

Maderas muy estables <0.35 Balsa, nogal

Maderas estables 0,35-0,45 Iroko, cerezo

Maderas semi-móviles 0,45-0,50 Pino, roble

Maderas movibles 0,50-0,60 Haya, encina

Maderas muy movibles >0.60 Eucalipto

● FLEXIBILIDAD: Es la capacidad de la madera para cambiar su forma sin dañar su

estructura o quebrarse. Se puede aumentar la flexibilidad de una madera tratándola con vapor
de agua.
● POROSIDAD: Las superficies de la madera no son compactas al 100% sino que se
componen de pequeñas celdas, similares a los panales de las abejas. Para trabajar la madera,
deben taparse esos poros.
● CONDUCTIVIDAD: La madera es un buen aislante térmico y acústico. Su conductividad
térmica es baja, debido a su alta porosidad y su coeficiente de reflexión acústica es del 90%,
por lo que es muy apropiada para la eliminación de ecos.
● PLASTICIDAD: Es la característica de la madera de cambiar su forma original bajo la
acción de las fuerzas aplicadas y mantener una nueva forma tras la finalización de la fuerza.

2.5 Propiedades tecnológicas de la madera

Las propiedades tecnológicas muestran la idoneidad de la madera en procesos de mecanización o para
trabajarla. Las características físicas y mecánicas influyen directamente en las propiedades
tecnológicas de la madera.
Los procesos de mecanizado más comunes en la madera y sus características son los siguientes:
● ASERRADO: Generalmente, las maderas frondosas (duras) suelen ser más difíciles de serrar
que las coníferas (blandas), pero en ocasiones, las blandas pueden tener bolsas de resina que
dificultan el serrado.
● ATORNILLADO O CLAVADO: Muchas veces, al introducir tomillos en la madera puede
haber peligro de que se agriete, por lo que, en esos casos, es conveniente hacer agujeros antes
de clavarla o atornillarla.
● ENCOLADO: Es necesario conocer la compatibilidad de cada tipo de madera con las colas
existentes en el mercado. En general, las coníferas (blandas) son malas de encolar.
● ACABADO: Es necesario conocer, siempre si la madera es compatible con barnices, tintes,
pinturas, etc. En ocasiones, antes de aplicarte un acabado, es necesario preparar su superficie.

2.6 Propiedades mecánicas de la madera

Las propiedades mecánicas de la madera pueden ser analizadas a través de las fibras paralelas y las
fibras perpendiculares. Estas propiedades son las siguientes:
● RESISTENCIA A LA FLEXIÓN: La flexión es la fuerza que hace la madera contra las
tensiones combinadas de compresión y tracción de fibras en paralelo.
En general, la resistencia a la flexión de la madera es grande.

● RESISTENCIA A LA TRACCIÓN: Es el esfuerzo al que está sometida una pieza ante dos
tensiones de sentido opuesto que hacen que aumente la longitud de la pieza y disminuya la
sección transversal. En el caso de la madera la resistencia a tracción en sentido paralelo a la
fibra es elevada, pero la resistencia a tracción en sentido perpendicular a la fibra es muy baja.

● RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN: Es el esfuerzo al que está sometida una pieza ante

tensiones que tienden a aplastarla. En el caso de la madera, la resistencia a compresión en
sentido paralelo a la fibra es elevada, aunque en estas situaciones, es necesario tener presente
 el módulo de elasticidad, que provoca que, en piezas esbeltas, la resistencia a la compresión
sea muy baja. La resistencia a compresión en sentido perpendicular a la fibra es muy inferior.

RESISTENCIA A CORTANTE
● MÓDULO DE ELASTICIDAD: El módulo de Young o módulo de elasticidad es un
parámetro que refleja el comportamiento de un material elástico ante un esfuerzo, teniendo en
cuenta la dirección en la que se aplique dicha fuerza.
En el caso de la madera, debido a su anisotropía, el módulo de elasticidad en dirección
paralela a la fibra adopta valores diferentes según se trate de solicitaciones de tracción o de
compresión, aunque en la práctica se utiliza un único valor.

2.7 Tipos de madera para la construcción

Aunque debido a los avances que la tecnología actual está proporcionando con una variada gama de
tipologías donde incluso se añaden materiales que casan perfectamente con la madera, tales como
elementos metálicos, resinas o colas especiales, desde el punto de vista de la construcción podemos
clasificar las maderas según los siguientes tipos:
Maderas muy duras Ébano, Encino

Maderas duras Cerezo, Roble

Maderas semiduras Haya, Nogal

Maderas blandas Abeto, Pino

Maderas muy blandas Sauce, Balsa

Aunque generalmente, la mayoría de los casos en que se clasifican las maderas para su uso en
construcción, esta clasificación se reduce para hablar únicamente de dos tipos de maderas
● MADERAS DURAS: Las que tienen su origen en especies frondosas. Quedan incluidas las
maderas muy duras, las duras y las semiduras.
● MADERAS BLANDAS: Las que tienen su origen en especies coníferas. Se engloban las
maderas blandas y las muy blandas.

2.7.1 Maderas duras

Son aquellas maderas pesadas y resistentes que normalmente proceden de árboles que tienen un
crecimiento lento, y pertenecen principalmente a la familia de las especies
"frondosas". Entre las principales maderas duras con uso importante en el sector de la construcción
podemos encontrar las siguientes:
• Roble: https://normadera.tknika.eus/es/content/ficha/roble.html
• Caoba:https://normadera.tknika.eus/es/content/ficha/caoba.html
• Olivo:https://normadera.tknika.eus/es/content/ficha/olivo.html
• Nogal:https://normadera.tknika.eus/es/content/ficha/nogal.html
• Cerezo:https://normadera.tknika.eus/es/content/ficha/cerezo.html
• Olmo:https://normadera.tknika.eus/es/content/ficha/olmo.html
• Fresno:https://normadera.tknika.eus/es/content/ficha/fresno-com%C3%BAn.html
• Haya:https://normadera.tknika.eus/es/content/ficha/haya.html
• Теса:https://normadera.tknika.eus/es/content/ficha/teka.html
• Arce:https://normadera.tknika.eus/es/content/ficha/arce.html

2.7.2 Maderas blandas

La mayoría de este tipo de madera proviene de las coníferas, que son árboles de hoja perenne, de
crecimiento rápido cuya madera, en general, es fácil de trabajar. Entre las principales maderas blandas
con uso importante en el sector de la construcción podemos encontrar las siguientes:
•Pino:https://normadera.tknika.eus/es/content/ficha/pino-insignis.html
•Abeto:
•Cedro:

2.8 Uso estructural de la madera

Para su uso como elemento estructural, todas las especies que hemos visto, algunas en mayor medida
que otras, pueden emplearse directamente como maderas aserradas, para la realización de madera
laminada encolada o para formar tableros estructurales.
Las propiedades de cada tipo de madera y la clase resistente a la que pertenecen, determinada a través
de diferentes ensayos, determinarán su uso en un sentido u otro.

2.8.1 Madera Aserrada

Se entiende como madera aserrada, la madera procedente del tronco de los árboles, donde a través del
proceso de aserrado, se obtienen los elementos estructurales, sin ningún otro tipo de transformación.

2.8.2. Madera laminada encolada

La madera laminada encolada, se consigue uniendo finas láminas de madera aserrada mediante
adhesivos potentes, con el objetivo de fabricar vigas de mayores cantos, de grandes luces o con radios
de curvatura importantes. El objetivo de este proceso es mejorar las propiedades mecánicas en
comparación con la madera aserrada, pero, además, pueden obtenerse resultados espectaculares, por
su nivel estético y su mayor resistencia. El espesor de la madera laminada suele estar entre 20 y 45
mm. Existen dos tipos de madera laminada encolada:
● Madera laminada encolada homogénea: Sus láminas están compuestas de madera aserrada de
igual clase resistente en toda su sección.
● Madera laminada encolada combinada: En sus láminas se alternan láminas de mayor clase
resistente en las caras exteriores y de menor clase en el interior.

Entre las principales ventajas que podríamos destacar sobre el uso de madera laminada encolada están
las siguientes:
VERSATILIDAD: Al reducirse la relación peso-resistencia, se pueden fabricar piezas de
menor peso, pero de gran resistencia. Además, podemos conseguir mayor estabilidad estructural,
minimizando los movimientos naturales de la madera por la disposición de las láminas.
RESISTENCIA AL FUEGO: El fuego produce una carbonización en la superficie de la
madera que, también en el caso de la madera laminada, actúa como perfecto aislante frenando la
propagación del fuego hacia el interior, pudiéndose conseguir que las propiedades mecánicas queden
intactas.
FÁCIL MONTAJE: Al fabricarse mediante la unión de piezas, se pueden obtener
estructuras de cualquier longitud, espesor o anchura, que llegan a la obra totalmente terminadas,
simplificando así el proceso de montaje.
AISLAMIENTO: La madera laminada encolada funciona como un excelente aislante
térmico, acústico, eléctrico y magnético.
VALOR ESTÉTICO: Al permitir una mayor flexibilidad en la creación de formas, su
versatilidad es prácticamente ilimitada y sus resultados pueden llegar a ser espectaculares.
DURACIÓN Y MANTENIMIENTO: Se mantiene inalterable a lo largo de los años, sin
perder sus propiedades ni sufrir contracciones o dilataciones Todas estas ventajas, se acompañan de
un único inconveniente, aunque no por ello menos importante:

1. Generalmente, su coste final es mayor, porque:

● Para su fabricación es necesaria la contratación de especialistas y equipos específicos.
● Porque, además, las piezas son de mayor tamaño y por lo tanto más difíciles de manejar.

La madera laminada se usa en diferentes ámbitos, entre los que podemos destacar los siguientes:
CONSTRUCCIÓN DE EDIFICIOS: Principalmente se utiliza como elemento estructural,
por su versatilidad para adaptarse a cualquier forma y por las grandes luces que se pueden conseguir.
Además, puede utilizarse para conformar cualquier otro tipo de elemento constructivo, tanto en
exteriores como en interiores.
INDUSTRIA NÁUTICA: La madera laminada se somete a tratamientos especiales en
autoclave para obtener una resistencia mayor en las cubiertas de las embarcaciones, expuestas a la
acción directa del agua tanto salada como dulce.
USOS DOMÉSTICOS: Cada vez es más habitual en muebles de cocina y mobiliario en
general, carpinterías, suelos, etc.

2.8.3. Tableros estructurales

Existen diferentes tipos en función del tipo de ambiente donde se use o de las fibras que los
conforman o incluso de las características de su proceso de fabricación. Se establece la siguiente
clasificación:

● Tableros de partículas, formados por partículas de madera aglomeradas entre sí mediante un

adhesivo y presión, a la temperatura adecuada. Comprende los siguientes tipos:
○ Tableros de partículas estructurales para su uso en ambiente seco.
○ Tableros de partículas estructurales para su uso en ambiente húmedo.
○ Tableros de partículas de alta prestación estructural para su uso en ambiente seco.
○ Tableros de partículas de alta prestación estructural para su uso en ambiente húmedo.

● Tableros de fibras, que están formados por fibras lignocelulósicas mediante la aplicación de
calor y/o presión. En este caso, la cohesión se consigue por las propiedades adhesivas
intrínsecas de las fibras o por adición de un aglomerante sintético. Son paneles con superficies
homogéneas, lo que les confiere una gran facilidad a la hora de fresar y tallar. Se distinguen
dos tipos:
1. Tableros de fibras duros y semiduros estructurales (tableros aglomerados).
2. Tableros de fibras estructurales fabricados por proceso seco (tableros DM o MDF).
Son más pesados, densos y caros, pero ofrecen mayor resistencia, más facilidad de trabajo en
fresados y mecanizados y mejores acabados.
3. EL CORCHO

El corcho se obtiene de la corteza del árbol llamado alcornoque que se extiende únicamente en siete
países mediterráneos: Portugal, España, Francia, Italia, Marruecos, Argelia y Túnez.

El uso principal del corcho es la fabricación de tapones; el resto, lo ocupa mayoritariamente el sector
de la construcción, con productos como materiales aislantes y aglomerados, que, comercializados en
paneles, losetas y rollos, se usan principalmente como revestimiento. En relación a su uso, el corcho
se utiliza exclusivamente como material de revestimiento, bien buscando efectos estéticos, bien como
material aislante:
● Para su uso en suelos es necesario tratarlo con productos sellantes y barnices que incrementen
su resistencia y sobre todo su impermeabilidad. Además, se pueden utilizar tintes para
modificar la tonalidad natural.
● En paredes y techos, si bien se puede utilizar por motivos estéticos, el uso mayoritario es el de
material aislante, en placas con un grosor superior al habitual.
El corcho como material de construcción ofrece numerosas ventajas, entre las cuales podríamos
destacar las siguientes:
1. Material ecológico: Al tratarse de un producto 100% natural es totalmente reciclable.
2. Impermeable: Admite su colocación en cuartos húmedos (característica que le convierte
en un material ideal para la fabricación de tapones).
3. Transpirable: Es un perfecto regulador climático, evitando las condensaciones y aislando
al mismo tiempo.
4. Aislante térmico: Su estructura alveolar le confiere gran resistencia al paso del calor y del
frío (de hecho, la misión natural del corcho es proteger las partes vivas del tronco del alcornoque).
5. Aislante acústico: Su estructura alveolar actúa también como amortiguador en la
transmisión de las ondas sonoras.
6. Resistente: Gran resistencia a ser deformado y cuando lo hace, tiene una gran capacidad de
recuperación del volumen inicial.
7. Ligero: Su pequeño peso específico facilita su colocación y su uso en estructuras ligeras
8. No inflamable: Presenta un comportamiento muy adecuado en caso de incendio.

Pero también podemos describir sus principales inconvenientes:

1. Se puede rayar con facilidad, lo cual puede limitar su uso en determinados ámbitos.
2. La luz solar directa modifica su tonalidad natural.
3. No funciona bien como acabado de suelos radiantes, por su calidad de buen aislante térmico, al
igual que le sucede a la madera.
 6. LOS CONGLOMERANTES
1. AGLOMERANTES Y CONGLOMERANTES

Se denomina material aglomerante a todo aquel capaz de unir fragmentos de otras sustancias y darles
cohesión por mecanismos físicos. Los principales materiales aglomerantes son:
● Las arcillas.
● Los betunes.
Se denomina material conglomerante a todo aquel material que es capaz de unir fragmentos de uno o
varios materiales y dar cohesión al conjunto mediante transformaciones químicas en su masa que
originan nuevos compuestos. Los conglomerantes más usados en construcción son los siguientes:
● Los yesos y escayolas.
● Las cales.
● Los cementos.
A pesar de esta sutil diferencia existente entre ambos términos, generalmente, en construcción, al
hablar de materiales conglomerantes se incluye también a los materiales aglomerantes.

2. MATERIALES CONGLOMERANTES

Los materiales conglomerantes se obtienen a partir de materiales pétreos naturales tratados

térmicamente mediante cocciones, ya sean en horno o en caldera. Sus principales características son
las siguientes:
● Se presentan en forma de polvo muy fino y al mezclarse con agua adquieren un
comportamiento plástico que permite su moldeo. A la mezcla de cualquier material
conglomerante con agua se le denomina “pasta”. Según sean la cantidad de agua y las
características del material conglomerante, se obtendrá una pasta de diferente consistencia y,
por lo tanto, de diferente plasticidad.
● En estado fresco o de pasta pueden adherirse a otros materiales para formar materiales
compuestos conglomerados. Por ejemplo, cuando se adhieren a áridos, forman mortero u
hormigón.
● Ese estado de plasticidad, lo irá perdiendo paulatinamente y en un espacio de tiempo muy
variable, que dependerá del tipo de material y que puede ser frenado o acelerado,
disminuyendo o aumentando la T o bien mediante aditivos químicos. Esta pérdida de
plasticidad supone una transformación en el material y se conoce con el nombre de
“fraguado”. Una vez que se ha producido el fraguado se adquieren unas propiedades de
rigidez y resistencia (escasa en este punto) que son irreversibles.
● El proceso de fraguado es seguido por otro proceso, que tendrá mayor duración; es el llamado
proceso de “endurecimiento”, cuya duración se divide en dos fases:
1. La 1ª fase dura aproximadamente 28 días y durante este periodo de tiempo, los
materiales conglomerantes alcanzan una resistencia mecánica muy aproximada a la
máxima resistencia.
2. La 2ª fase dura varios años, durante los cuales, el material alcanzará su máxima
resistencia, aunque la diferencia con la resistencia alcanzada a los 28 días sea mínima.
Cuando la pasta está en estado endurecido, esos valores de rigidez y resistencia le confieren
fragilidad de fractura.
2.1 Tipos de conglomerantes
Siempre que se habla de los materiales conglomerantes se hacen dos clasificaciones diferentes:
Según su capacidad de fraguar en distintos ambientes:
1. Conglomerantes aéreos: Aquellos que sólo fraguan en el aire. Son la arcilla, los yesos y las
cales aéreas).
2. Conglomerantes hidráulicos: Los que fraguan o se endurecen en contacto con el agua o
sumergidos en ella. Son las cales hidráulicas y los cementos.
3. Conglomerantes hidrocarbonatados: Los que se endurecen por el cambio de viscosidad con
cambios en la temperatura. Son los betunes y los alquitranes.
Según su naturaleza:
1. Yesos y escayolas: Formados por sulfato cálcico.
2. Cales: Obtenidas por descarbonatación de calizas.
3. Cementos: Constituidos por silicatos y aluminatos cálcicos deshidratados.

3. YESO Y ESCAYOLA

Son materiales que pueden tener diversas procedencias:

● De la deshidratación de la piedra de yeso o aljez, que es
sulfato cálcico dihidratado (CaSO4 2H2O).
● De la anhidrita natural, que es sulfato cálcico anhidro
(CaSO4), que aparece en los mismos depósitos que la
piedra de yeso o aljez, en menor proporción.
● De la basanita, que es sulfato cálcico hemihidratado (CaSO4 0.5H2O), que es una variedad
intermedia que se produce durante la transformación del aljez en anhidrita.
● Yeso artificial, que se obtiene como subproducto de diversos procesos industriales (fosfoyeso,
etc.).
El yeso es un material de color blanco, textura fina y de dureza baja (su índice de dureza en la escala
de Mohs es 2). Aunque la composición del yeso y la escayola es similar, tradicionalmente se ha
considerado que la diferencia entre ambos es su pureza en aljez y su diferente granulometría; el yeso
tiene una pureza superior al 70%, mientras que la escayola ha de tener una pureza mayor del 90%.
Por lo tanto, prácticamente la totalidad de las afirmaciones y consideraciones hechas con el yeso,
serán válidas para la escayola.

3.1 Propiedades del yeso

Entre sus múltiples propiedades, las que le afectan como material de construcción son las siguientes:
● Es un material de rápido fraguado y endurecimiento.
● Presenta buena adherencia a otros materiales de construcción, por ello es un material clave en
la formación de morteros y hormigones.
● La reacción de hidratación es exotérmica, es decir, en el proceso de fraguado se da una
reacción química en la que se desprende calor. Esta fase va acompañada de un ligero aumento
de volumen.
● Es permeable al agua, por eso su uso no está recomendado en exteriores (salvo que vaya a
estar recubierto).
● Presenta bajas resistencias mecánicas. El yeso como tal, no es apto en usos estructurales.
● Es un buen aislante térmico y acústico, por lo que es parte importante en la composición de
elementos utilizados para tales objetivos.
● Tiene buena resistencia al fuego.
3.2 Aplicaciones del yeso
Además de utilizarse en diferentes sectores como la medicina, la odontología, el diseño y la escultura,
por ejemplo, en el sector de la construcción el yeso tiene, entre otros, los siguientes usos:
● 1. Revestimientos continuos: Son aplicaciones superficiales de pastas o morteros sobre
soportes. Se utilizan para obtener una superficie plana, homogénea y continua, que podrá ser
el acabado de la superficie o bien servir como soporte de otros materiales de acabado, tales
como pinturas o alicatados. Existen diferentes tipos de revestimientos de yeso, en función,
principalmente, de su ejecución y situación relativa. Entre los más habituales están los
siguientes:
○ GUARNECIDO: Primera capa de un revestimiento interior, a base de yeso negro,
aplicada sobre los paramentos interiores de un edificio, antes de ser revestidos con
otros tipos de acabado (pintura, alicatado, etc.).
○ ENLUCIDO: Segunda capa de un revestimiento interior, de yeso blanco, que
constituye la capa de terminación aplicada sobre el guarnecido.
○ REVOCO: Es un revestimiento exterior o interior, que se aplica como acabado a un
paramento que ya ha sido guarnecido previamente. Es un tipo de acabado continuo
cuya finalidad es mejorar el aspecto y las características de las superficies de muros,
tabiques y techos.
○ ESTUCO: Es una pasta de grano fino, compuesta por cal, polvo de mármol, yeso, y
pigmentos naturales que se utiliza para enlucir paredes y techos y darles un aspecto
pétreo similar al mármol.

● 2. Prefabricados: Entre otros, podemos destacar los siguientes elementos prefabricados a

base de yeso:
○ TABIQUES: Son tabiques a base de placas que mezclan yeso con fibras, por
ejemplo, de vidrio, que mejoran la resistencia mecánica y la estética del conjunto.
Posteriormente necesitan un tipo de acabado para ocultar las juntas.
○ PLACAS DE YESO LAMINADO: Son placas a base de cartón y de yeso,
denominadas genéricamente placas de yeso laminado (PYL), con marcas comerciales
como Pladur, Durlock, etc. Se utilizan para la ejecución de tabiques interiores no
portantes y revestimientos de techos y paredes. Existe muchas soluciones que
responden a la mayoría de las situaciones que se pueden dar, como por ejemplo:
placas estándar, placas que mejoran la resistencia al fuego, placas especiales para
cuartos húmedos, placas que mejoran el aislamiento térmico, etc.
○ FALSOS TECHOS: Se construyen a base de piezas prefabricadas, que se colocan
suspendidas del forjado a una cierta distancia. El objetivo puede ser: ocultar
instalaciones, mejorar el aislamiento térmico y/o acústico o incorporar elementos de
instalaciones (focos, etc.). Existen dos tipos: · Los falsos techos continuos. Se utilizan
fijaciones metálicas para su sujeción, antes de caña y estopa. · Los falsos techos
desmontables, a base de placas sujetas mediante estructuras metálicas que pueden ir
vistas u ocultas.
○ BLOQUES ALIGERADOS: Representan una alternativa a la construcción
tradicional. Permiten un rápido montaje de un tabique sin juntas de mortero. Una vez
montados se aplica una capa de secado rápido y se pinta. Pueden adaptarse a
ambientes húmedos y otras situaciones.
○ MOLDURAS Y ELEMENTOS DECORATIVOS: A base de yeso escayola, se
pueden fabricar toda clase de elementos decorativos.
4. CAL

Se designa mediante el término cal a cualquier producto derivado de la roca caliza

(CaCO) una vez que ha sido calcinada.
La caliza es una roca sedimentaria, abundante en la naturaleza y formada principalmente por
carbonato de calcio y/o de magnesio y/o de dolomita, junto con pequeñas cantidades de otros
minerales, El proceso químico necesario para la obtención de cal es el siguiente:
CaCO + calor =› CaO + CO2
4.1 Tipos de cales
Hablando en términos generales e independientemente de la aplicación que vayan a tener, existen dos
tipos de cale:
Hablando en términos generales e independientemente de la aplicación que vayan a tener, existen dos
tipos de cales:
CALES AÉREAS: Provienen de la calcinación de rocas calizas muy puras, produciéndose la
descarbonatación, que genera cal viva (CaO). A continuación, se hidrata al aire, obteniéndose la cal
apagada. Esta cal apagada se mezcla con agua y se utiliza en forma de pasta o de mortero, si se añade
arena. El endurecimiento se produce por carbonatación.
CALES HIDRÁULICAS: Se obtienen a partir de la calcinación de calizas impuras por
presencia de entre 10% y 25% de compuestos arcillosos. En su composición existen compuestos
hidráulicos que fraguan bajo el agua.

Para diferenciar los tipos de cales, se utiliza el índice hidráulico, según el cual:
Cal aérea= IH< 0,10
Cal hidráulica= IH 0,15<0,50
(TABLA)

4.2 Aplicaciones de la cal

En construcción, la aplicación de las cales se restringe principalmente a dos usos:
1. La fabricación de morteros, que pueden ser de cal o bastardos, a base de cal y
cemento.
2. La estabilización de suelos: Cuando un suelo es muy rico en arcilla y tiene un alto
contenido en agua los trabajos de construcción se ven muy dificultados; en estos casos, una
solución es la estabilización mediante cal, es decir, mezclando y compactando el suelo con cal
aérea y agua. La cal viva seca de forma efectiva la humedad del suelo y debido al proceso
químico que ocurre se produce una mejora de las características resistentes del suelo.

Fuera del ámbito de la construcción, la cal se emplea en la fabricación de papel, de cuero, se utiliza
como fertilizante en agricultura y es un material básico para la obtención del vidrio.
5. CEMENTO

El cemento es un conglomerante que tiene la propiedad de endurecerse al contacto con el agua, y está
formado por una mezcla de caliza y arcilla molidas y posteriormente calcinadas. El producto
resultante de la molienda de estas rocas se llama "clinker" y para que se convierta en cemento se le
agregará una pequeña cantidad de yeso para evitar la contracción de la mezcla al endurecerse tras el
proceso de fraguado.
Si al cemento se le añaden agua, arena y grava, se crea una mezcla uniforme, maleable y plástica que
tras un proceso de fraguado se endurece, adquiriendo una consistencia pétrea: Se trata de un material
llamado hormigón, uno de los más empleados en la actualidad en el sector de la construcción.
La unión de los agregados pétreos y la arena no sería posible sin el cemento, ya que éste es el
responsable de permitir su unificación en una sola mezcla consistente.

5.1 Tipos de cemento

El cemento es un material que tiene una composición química variada, por lo que existen diferentes
tipos, pero principalmente se pueden distinguir dos grandes grupos:
● Cementos arcillosos: Su componente principal son las arcillas y las rocas
calizas. A este grupo pertenece el cemento Portland , que es el cemento más utilizado como
conglomerante para la fabricación del hormigón. Es un conglomerante hidráulico, obtenido por la
pulverización del clinker sin más adición que la piedra de yeso natural en un porcentaje no superior al
5%. Su color es gris, más o menos oscuro según la cantidad de óxido férrico que tenga el yeso. Debe
su nombre a que su color es semejante al de la piedra de las .
canteras inglesas de Portland.
● Cementos puzolánicos: Su componente principal son las cenizas volcánicas, conocidas como
puzolanas,

5.2 Composición del cemento

La composición química del cemento variará en función del tipo de cemento que estemos analizando.
Por ser el más utilizado en la fabricación del hormigón, veremos la composición química del cemento
Portland, así como el porcentaje de aparición de cada uno de los elementos:
-Cal (CaO) -Silice (SiO2) -Alúmina (Al203)
-Óxido de Hierro (Fe203) -Yeso (SO3)
-Magnesia (MgO) -Álcalis (Na20, K20)

5.3 Fabricación del cemento

Para obtener el material conocido como cemento, es necesario seguir un proceso de fabricación
industrial, que se compone de cuatro fases bien diferenciadas:
Extracción, trituración, dosificación y molienda de la materia prima: Tal y como hemos
visto, se trata, principalmente, de caliza, arcilla, arena, yeso y mineral férrico.
Producción del clinker: Una vez molidos la caliza, la arcilla, la arena y el material férrico,
son homogeneizados en depósitos de almacenamiento para producir unidades básicas, que serán
precalentadas y calcinadas en hornos para la obtención del clinker.
Enfriado y almacenamiento del clinker.
Incorporación de yeso al clinker: El objetivo principal de añadir yeso es el de reducir la
tendencia del material básico a contraerse excesivamente en la fase de fraguado.

5.4 Propiedades del Cemento

Las principales propiedades del cemento, desde el punto de vista físico-químico son las siguientes:
● FINURA: Cuanto más finas sean las partículas del cemento mayor será la velocidad de
hidratación. Lo cual es muy importante porque cuanto más rápido se dé, antes se desarrollará
la resistencia del hormigón fabricado con el cemento.
● TIEMPO DE FRAGUADO: Cuando el cemento reacciona con el agua y forma el hormigón,
se forma una mezcla con plasticidad constante por un tiempo limitado; luego, la mezcla se
endurecerá gradualmente.
● CONSISTENCIA: Este concepto se refiere a la fluidez de la mezcla correspondiente a una
cantidad de agua determinada. Esta propiedad guarda una relación estrecha con la calidad del
cemento y el tiempo de fraguado.
● RESISTENCIA MECÁNICA: El cemento le proporciona al hormigón resistencia mecánica;
la calidad y las proporciones del resto de componentes influyen también en la resistencia del
hormigón, aunque en menor medida.
● CALOR DE HIDRATACIÓN: Esta propiedad permite precisar la temperatura máxima que
alcanzará el hormigón fresco y en qué momento el proceso se alcanzará.

5.5 Uso del cemento

El principal uso del cemento en la construcción es la formación del hormigón. Existen muchos tipos
de hormigón, como el hormigón en masa, el hormigón armado, el hormigón pretensado, etc. con los
que se pueden construir todos los elementos resistentes de cualquier construcción.
Para todos y cada uno de los tipos de hormigón para construcción, es necesaria la presencia del
cemento.
 7. MORTEROS Y HORMIGONES
1. MORTEROS

El mortero es la mezcla formada por un aglomerante o

conglomerante, más agua, arena y en ocasiones algún
producto químico. Su misión es unir elementos de
características pétreas o cerámicas, formar revestimientos
impermeables y, sobre todo, es básico para la formación de
un material de gran importancia en la construcción llamado
hormigón.
La mezcla así obtenida tiene la propiedad de moldearse
fácilmente y conservar la forma dada después de endurecerse.

1.1 Clases de morteros

Podemos clasificar los morteros atendiendo a diferentes criterios:
1. Según el tipo de material conglomerante empleado, el mortero puede ser:
● Mortero de cemento: Mezcla de agua, cemento y arena.
● Mortero de yeso: Mezcla de agua, yeso y arena.
● Mortero de cal: Mezcla de agua, cal y arena.
● Mortero bastardo: Mezcla de agua, cemento - cal y arena.
2. Según la cantidad de agua empleada en la mezcla, el mortero puede ser:
● Mortero de consistencia seca.
● Mortero de consistencia blanda.
● Mortero de consistencia plástica.
● Mortero de consistencia fluida.

1.2 Fabricación del mortero

El proceso de fabricación de montero se reduce a la mezcla o amasado de los materiales que
intervienen en su formación. Este proceso puede hacerse de forma manual o mecánica.
● El amasado manual se utiliza principalmente para fabricar morteros de cal, bastardos o para la
producción de pequeñas cantidades de mortero de cemento. Es necesario conocer la
dosificación de los componentes que vamos a utilizar.
El proceso a seguir será el siguiente:
1. Se amontona en forma cónica la cantidad de arena a emplear.
2. Se coloca el material conglomerante en la parte superior del cono de arena.
3. Con una pala se realiza la mezcla de ambos materiales, procurando dejar dicha mezcla lo
más homogénea posible y con forma cónica.
4. Se forma una concavidad en la parte superior del cono, se vierte la casi totalidad del agua y
se procede a mezclarlo todo con la pala, hasta obtener*• una mezcla homogénea,
5. Finalmente se añade la cantidad de agua restante, hasta conseguir que el mortero tenga la
consistencia necesaria.
● El amasado mecánico se realiza en una máquina llamada hormigonera, en la que se vierte en
primer lugar el agua, el conglomerante y por último la arena, dándose por terminada la mezcla
tras un periodo de tiempo de dos minutos.
1.3 Dosificación del mortero
Se denomina dosificación a la relación, en peso o en volumen, de los componentes del mortero. La
dosificación de un mortero se expresa por el siguiente orden:
Conglomerante: Arena
c.a
Para hacer la dosificación de un mortero en peso o en volumen es necesario conocer el rendimiento de
los materiales que lo forman, entendiéndose por rendimiento de un material, la proporción en que éste
influye en el volumen del mortero, es decir, la cantidad de materia que interviene en el mismo,
deducidos sus huecos.

1.4 Compacidad o compatibilidad de un mortero

La compacidad de un mortero es el cociente de dividir la masa aglutinante entre el volumen de huecos
de la arena.
Compacidad= Volumen real de la masa aglutinante/ volumen de huecos de la arena
Se entiende por masa aglutinante a la suma del volumen real del conglomerante y del agua
Según esta propiedad, para conseguir la impermeabilización de los morteros existen productos
llamados hidrófugos, que, mezclados con el resto de materiales del mortero, cierran los huecos que
éstos dejan entre sí.

2. HORMIGÓN

Hemos visto que, al mezclar un material conglomerante

con agua, se obtiene otro material denominado pasta. Si
a la pasta se le añaden áridos de determinado tamaño
(arena) se obtiene un producto llamado mortero. Si a
un mortero hidráulico se le añaden áridos de tamaño
superior al de la arena (gravas), y en ocasiones productos
químicos, se obtiene un nuevo material, de gran
importancia en la construcción, denominado hormigón.
Así pues, podemos definir el hormigón como una mezcla íntima y homogeneizada, compuesta por un
material conglomerante, arena, grava y agua, de características variables, en función del
conglomerante empleado y de la dosificación de los componentes, que adquiere al fraguar, unos
valores de dureza y resistencia comparables a los de los mejores materiales pétreos naturales.
Como norma general se mezclan agua, cemento, arena y grava. El cemento absorbe el agua por un
proceso químico denominado "hidratación", formando una masa dura y consistente que liga la arena y
la grava. El exceso de agua de la mezcla confiere al hormigón la flexibilidad suficiente para que fluya
y pueda ser nivelado y cuando se evapora el agua sobrante, el hormigón fragua y se endurece,
adquiriendo una forma determinada; por eso, siempre es necesario un encofrado para trabajar con
hormigón.
El empleo del hormigón está generalizado en todo el mundo. Fue inventado por los romanos y muy
utilizado por ellos, que lo fabricaban utilizando cal como material conglomerante, por el hecho de que
no conocían el cemento. A partir del S. XVIII se empezó a utilizar el cemento y durante el S. XIX se
produjo un desarrollo muy importante del hormigón como material de construcción. Ese desarrollo
continuó en el S. XX y sigue en nuestros días.

Romano Actual

2.1 Materiales utilizados en la fabricación del hormigón

El hormigón puede tener en su composición diferentes materiales, pero los principales materiales, que
siempre tienen que estar presentes, en la fabricación del hormigón son los siguientes:
● CEMENTO: El más habitual en la fabricación del hormigón es el cemento Portland, que
como vimos, es un conglomerante hidráulico, obtenido por la pulverización del clinker sin
más adicción que la piedra de yeso natural en un porcentaje no superior al 5%. Su color es
gris, más o menos oscuro según la cantidad de óxido férrico que tenga el yeso.
Normalmente, se fabrica bajo niveles de calidad exigentes y adecuados y en la obra, será
necesario prestar especial atención a sus características y exigencias para su correcta
utilización, por ejemplo, estar atentos a las fechas de fabricación y caducidad, almacenarlo en
los sacos de origen, sin contacto directo con el suelo, por ejemplo, apoyados en madera,
cubrir los sacos con un plástico impermeable, etc.
● AGUA: El agua utilizada en la construcción siempre debe estar limpia como el agua del
grifo.El agua de río contiene sales solubles que pueden deteriorar el hormigón, por lo que se
deben analizar las muestras de agua antes de su utilización cuando no utilicemos agua
potable.
● ARENA: La arena es el árido fino presente en el hormigón.Se dee utilizar la arena
procedente de ríos y canteras y cuando se utilice arena de mar, deberá lavarse
adecuadamente para eliminar la sal, ya que los sulfatos que contiene, pueden dañar al
cemento.La arena estará libre de sedimentos (menos del 5%) e impurezas.
● GRAVA: La grava que forma parte del hormigón contiene partículas mayores a 5 mm de
diámetro. Se obtiene triturando roca (granito, arenisca o caliza) procedente del lecho de los
ríos, de las canteras o de las playas. Una grava adecuada tiene que cumplir una serie de
condiciones:
1. Estar limpia, para que el cemento se adhiera bien a ella.
2. Ser dura, para garantizar la consistencia final del hormigón.
3. Ser duradera, para resistir condiciones de temperatura extremas.
4. Ser inerte en presencia del agua.
2.2 Dosificación del hormigón
La dosificación del hormigón se expresa por tres cantidades de números enteros separados por dos
puntos. Así, un hormigón con una dosificación 1:2:4, contiene:
● 1 volumen de cemento
● 2 volúmenes de arena
● 4 volúmenes de grava
Es importante tener en cuenta que las proporciones son de volumen y no de peso, por lo tanto, para
introducir las cantidades en la hormigonera es necesario hacer la conversión de volumen en peso. Si
fuera necesario, se pueden utilizar tablas de conversión de volumen en peso.

2.3 Fabricación del Hormigón

Cuando la importancia de la obra lo permite, es recomendable usar centrales automáticas
dosificadoras de peso:
Por razones de homogeneidad del hormigón resultante, es aconsejable verter los materiales dentro de
la hormigonera en el siguiente orden:
1. Una parte de la dosis de agua , aproximadamente la mitad.
2. El cemento y la arena simultáneamente. Si no es posible, se verterá y una fracción del
cemento y a continuación, la fracción que proporcionalmente corresponda de la arena,
repitiendo la operación hasta completar las cantidades previstas.
3. La grava. Si está dividida en dos o más fracciones, se deberá seguir con ellas un
procedimiento análogo al descrito para el cemento y la arena.
4. El resto de agua de amasado a ser posible no de una vez, sino poco a poco, de forma que sea
lo más parecido a un chorro continuo.
El tiempo que debe durar el amasado depende, de las características y capacidad de las hormigoneras
y , de la consistencia del hormigón. Dicho tiempo puede reducirse a menos de un minuto si se utilizan
hormigoneras especiales; pero con las hormigoneras que se utilizan habitualmente en las obras, un
minuto es el tiempo mínimo admisible.

2.4 Puesta en obra del hormigón

En el proceso de puesta en obra del hormigón son fundamentales tres fases:
2.4.1 Transporte
Conviene que la duración del transporte sea la menor posible para evitar disgregación de la masa, así
como peligros de desecación y fraguado. Por ello, como norma general, no debe transcurrir más de
una hora entre la fabricación del hormigón y su puesta en obra y compactación. Este tiempo puede
resultar excesivo si no se toman precauciones especiales cuando se emplean cementos de fraguado
rápido o en el caso de hormigones de baja relación agua/cemento.
El empleo de camiones con cuba rotatoria y otros procedimientos especiales pueden suprimir algunos
inconvenientes del transporte, pero no todos.
No es conveniente, si se quiere conseguir una buena uniformidad, el dividir una misma cantidad en
distintos recipientes para realizar su transporte.
2.4.2 Puesta en obra
El vertido del hormigón en caída libre, si se realiza desde alturas grandes, produce inevitablemente la
disgregación de la mesa, lo cual, arruinaría cualquier elemento de hormigón. Por lo tanto, cuando la
altura a la que se tenga que hacer el vertido sea de dos metros o más, deberán adoptarse ,medidas para
evitar que se produzca el efecto mencionado (disgregación), por ejemplo, realizar el vestido por
métodos de bombero o el empleo de cintas transportadoras.
En general, el peligro de disgregación será mayor cuanto más grueso sea el árido y menos continua
sea su granulometría y las consecuencias serán tanto más graves cuanto menor sea la sección del
elemento que se trata de hormigonar.
 2.4.3 Compactaciones
La compactación es una característica determinante para que el hormigón se comporte tal y como se
espera de él, hasta el punto de que, si un hormigón no está bien compactado, pueden presentarse
defectos, como por ejemplo, la excesiva permeabilidad, que afecten a sus valores resistencia.
El proceso de compactación debe prolongarse, especialmente junto a los fondos y paredes de los
encofrados* y sobre todo en los vértices y aristas, hasta eliminar todas las posibles coqueras**.
(huecos de aire)

*Un encofrado es el sistema de moldes, generalmente temporales, aunque también pueden ser
permanentes, que se utilizan para dar forma al hormigón durante el proceso de fraguado.Son
estructuras de madera o metálicas.
**Una coquera es una oquedad en un elemento de hormigón, en masa o armado, cuyo origen está
en masa o armado, cuyo origen está en una deficiente compactación del hormigón cuando es
puesto en obra. Generalmente, supone un punto de debilidad en el elemento, por lo que es
necesaria su reparación o la sustitución del elemento.

Para realizar la compactación del hormigón se recomienda el empleo de vibradores, que pueden ser de
superficie o internos.Los valores óptimos, tanto de duración del vibrado, como de la distancia entre
los sucesivos puntos de inmersión, dependen de la consistencia de la masa, de la forma y dimensiones
de la pieza de hormigón, así como del tipo de vibrador utilizado. La forma más adecuada de hacerlo
es vibrar muchos puntos por poco tiempo.

2.5 Hormigón en tiempo frío

 Hay que tener en cuenta que el peligro de que se hiele el hormigón fresco es tanto mayor
cuanto mayor es su contenido en agua. Por ello, en casos de tener que trabajar en ambientes de
temperaturas bajas, se recomienda que la relación agua/cemento sea lo más baja posible.
Además no hay que olvidar que la reacción química del agua con el cemento es exotérmica, es decir,
genera calor y que cuando la masa de hormigón es grande, el calor originado puede llegar a ser
importante; por lo tanto, cuando se trate de piezas delgadas, será preciso extremar las medidas de
protección contra las bajas temperaturas.
Estas son algunas medidas que pueden adoptarse en casos especiales:
● Para temperaturas ambiente comprendidas entre +5º C y 0º C, será necesario deshacer los
montones de áridos congelados para que se deshielan, y se recomienda calentar el agua de
amasado y los áridos. El hormigón, después de ser vertido, deberá protegerse contra la helada.
● Para temperaturas ambiente entre 0º C y -5º C, deberán calentarse los áridos y el agua; tras
realizarse el vertido del hormigón, éste deberá protegerse contra la helada.
● Para temperaturas ambiente debajo de -5º C se suspenderá el hormigonado o bien, se
realizará la fabricación del hormigón y el hormigonado, en un recinto que pueda calefactar.

2.6 Hormigonado en tiempo caluroso

Para reducir la temperatura de la masa de hormigón se recomienda recurrir al empleo de agua fría o
hielo.
Cuando el hormigonado se realice a temperaturas superiores a los +40º C será necesario hidratar
continuamente las superficies del hormigón, regandolo durante diez días por lo menos (suponiendo
que la temperatura exterior se mantiene) o tomando otras precauciones especiales, al objeto de evitar
la desecación de la masa durante las fases de fraguado y primera de endurecimiento.

2.7 Curado del Hormigón

El proceso de curado es una de las operaciones más importantes por su influencia decisiva en la
resistencia y demás propiedades del hormigón resultante.
Como término medio, resulta conveniente prolongar el proceso de curado durante siete días, debiendo
a aumentarse este plazo en ambientes secos y calurosos y cuando se utilicen cementos de
endurecimiento lento.
Un buen procedimiento de curado consiste en cubrir el hormigón con sacos, arenas, paja o materiales
análogos y mantenerlos húmedos mediante riegos frecuentes, prestando especial atención a que esos
materiales no contengan sales solubles, materia orgánica, azúcar u otras sustancias que, disueltas en el
agua de curado, puedan alterar el proceso de fraguado y primer endurecimiento.
Entre los distintos métodos de curado acelerado, resultan recomendables los de curado por calor,
mediante calefactores y los de curado al vapor.
3 PROPIEDADES DEL HORMIGÓN EN ESTADO PASTOSO

El hormigón es un material que pasa por diferentes fases. Al colocarse en obra, es una masa plástica
que permite rellenar los moldes o encofrados y a partir de ese momento, empieza el proceso de
fraguado y el posterior de endurecimiento. En cada una de estas distintas fases, podemos hablar de
diferentes propiedades, entre las que podemos destacar las siguientes:

3.1 Propiedades del hormigón en estado pastoso

Mientras el hormigón es una masa moldeable, sus propiedades más determinantes son las siguientes:

3.1.1. Consistencia
Es la facilidad que presenta el hormigón fresco para deformarse. Los factores más importantes que
producen esta deformación son la cantidad de agua de amasado y la granulometría y el tamaño de los
áridos.
Existen varios métodos para determinar la consistencia; el más usual es el cono de Abrams, que
consiste en rellenar un molde metálico de forma troncocónica y dimensiones normalizadas, en tres
capas, apisonadas con 25 golpes de varilla, para después retirar el molde y medir el asentamiento que
experimenta la masa de hormigón colocada en su interior. Así, en función del asiento del cono,
medido en cm, se establece cinco diferentes consistencias:(saberse los tipos no los nª)
● De 0 a 2 cm, consistencia seca.
● De 2 a 6 cm, consistencia plástica.
● De 6 a 9 cm, consistencia blanda.
● De 9 a 15 cm, consistencia fluida.
● De 15 a 22 cm, consistencia líquida.

3.1.2. Docilidad
Es la aptitud del hormigón fresco para ser puesto en obra en condiciones normales. Esta propiedad
guarda relación con la consistencia.
3.1.3. Homogeneidad
Hace referencia a la distribución regular de los diferentes componentes del hormigón en su seno.
Requiere una serie de atenciones:
● Un buen amasado para conseguir la mezcla idónea de todos los componentes.
● Un cuidadoso transporte, en el que no empiece el proceso de fraguado.
● Un adecuado vertido para evitar segregación o decantación del árido.
3.1.4. Peso específico
Se emplea como indicador de la uniformidad de la mezcla, junto con la consistencia y puede revelar
cambios en el contenido de agua, en el cemento o en la granulometría de los áridos.

3.2 Propiedades del Hormigón endurecido

Cuando el hormigón es una masa endurecida, sus propiedades principales son:
3.2.1. Densidad
Depende del tipo de árido, del método de compactación y del aire ocluido.Se adoptan un valor
estándar de 25 kN/m3 en hormigón armado y de 23 kN/m3 en hormigón en masa.
3.2.2. Compacidad
Es un valor ligado a la densidad, que depende, sobre todo, de la energía de compactación aplicada.
Esta propiedad está estrechamente relacionada con la durabilidad del elemento.
3.2.3. Permeabilidad
Define la facilidad de penetración del agua, por presión o por capilaridad. Está en función de la
relación Agua/Cemento.
 3.2.4. Resistencia al desgaste
Es una característica exigible en hormigones empleados en zonas de elevada fricción mecánica, por
ejemplo, en carreteras , en soleras industriales, etc.

3.2.5. Otras propiedades

Podemos citar las siguientes:
1. Conduce la electricidad de forma muy débil;más débilmente cuanto más fraguada está la
masa.
2. En ambientes marítimos, frente a determinados ácidos o ante sales y aceites orgánicos, es
necesario protegerlo mediante enlucidos o pinturas o cementos especiales.
3. Su peso específico es variable, según sea la dosificación empleada, según sean los áridos
utilizados, etc.
4. Soporta bien la bajas temperaturas cuando está fraguado, pero respecto a las altas
temperaturas, su resistencia empieza a disminuir entre los 500º C y 600º C y se desintegra a
los 1000º C.Empleado áridos refractarios se pueden obtener hormigones capaces de soportar
temperaturas superiores a 1000ºC.
5. Tiene gran capacidad de adherencia con el acero y otros materiales.

4. RESISTENCIA MECÁNICA DEL HORMIGÓN

No existe una medida universal para hablar de la resistencia mecánica del hormigón, ya que depende
de múltiples factores, entre los que podemos nombrar los siguientes:
● La clase de solicitación: compresión, tracción, flexión pandeo etc.
● Los tipos de cargas aplicadas, que pueden ser estáticas, dinámicas o cíclicas.
● La forma de las probetas, que pueden ser cilíndricas, cúbicas o prismáticas.
● La edad del hormigón cuando es puesto en carga (3, 7, 14, 28, 90 días).
● La velocidad de aplicación de la carga, (instantánea, diferida etc.)
La resistencia a compresión es el valor fundamental a tener en cuenta en el hormigón. Los ensayos
se hacen siempre en condiciones normalizadas y se mide la resistencia a compresión uniaxial del
elemento ensayado.
Éstos son los datos de resistencia a compresión en función de la edad del hormigón:
Edad del hormigón (días) 3 7 28 90 360

Hormigones de endurecimiento normal 0,40 0,65 1,00 1,20 1,35

Hormigones de endurecimiento rápido * 0,55 0,75 1,00 1,15 1,20

La resistencia del hormigón a la tracción simple es un valor muy reducido respecto a la que presenta
la compresión, del orden del 10%. No suele considerarse en cálculos, aunque puede ser exigida en
pliegos de condiciones.Se determina, principalmente, empleado ensayos indirectos.
5. TIPIFICACIÓN DEL HORMIGÓN

Para la designación de un hormigón estructural se utiliza la siguiente estructura:

T-R/C/TM/A
Siendo:
● T, el tipo de hormigón:
○ HM - Hormigón en masa.
○ HA - Hormigón armado.
○ HP - Hormigón pretensado.
● R, la resistencia a compresión del hormigón en N/mm2.
○ HM - 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50..
○ HA - 55, 60, 65, 70, 75, 80, 85, 90, 95, 100.
● C,la inicial de la consistencia del hormigón.
○ S - seca
○ P - plástica
○ B - Blanda
○ F - fluida
○ L - Líquida
● TM, el tamaño máximo del árido en mm.
● A, la designación del ambiente.

6. TIPOS DE HORMIGÓN

El hormigón puede clasificarse a múltiples aspectos, tales como sus componentes, su consistencia, etc.
Los tipos principales de hormigón son los siguientes:

6.1 Hormigón en masa

Es el hormigón propiamente dicho. Su característica principal es que trabaja casi exclusivamente en
esfuerzos a compresión.

6.2 Hormigón ligero o aligerado

Es un tipo de hormigón en masa para cuya fabricación se emplean áridos de poca densidad o
productos químicos que producen en su masa un conjunto de huecos. El resultado final es un
hormigón de densidad baja.
Se utiliza, por ejemplo, para la realización de las pendientes en cubiertas planas.
6.3 Hormigón ciclópeo
Es un tipo de hormigón en masa en el que se introducen bloques de piedras, procedentes de rocas de
buena calidad que estén exentas de arcilla o materiales similares.

6.4 Hormigón armado

Es un hormigón en masa al que se introducen determinadas cuantías de acero en disposición ordenada
y calculada , obteniendo así un hormigón capaz de resistir además de los esfuerzos a compresión,
esfuerzos a flexotracción.

6.5. Hormigón pretensado

Es una variedad de hormigón armado con valores de resistencia superiores en el que los elementos
estructurales de hormigón han sido sometidos intencionadamente a esfuerzos de comprensión
previamente a su puesta en servicio. Esto se consigue mediante barras de acero que son tensadas y
ancladas al hormigón.

6.6. Hormigón postensado

Es aquel hormigón al que se somete, después del vertido y fraguado, a esfuerzos de comprensión por
medio de armaduras activas de acero montadas dentro de vainas. A diferencia del pretensado, en el
que las armaduras se tensan antes del hormigonado, en el que las armaduras se tensan antes del
hormigonado, en el pretensadas, las armaduras se tensan una vez que el hormigón ha adquirido su
resistencia característica.
6.7. Hormigon vibrado
Se define como hormigón vibrado aquel que se pone en obra con una consistencia tal, que necesita el
empleo de vibradores internos para su compactación y su extensión y que necesita maquinaria
específica para su sábado superficial.

6.8. Hormigón centrifugado

Es un sistema de puesta en obra del hormigón que consiste en poner rotación los moldes de la pieza
que se va a confeccionar, incorporando al mismo tiempo la masa de hormigón. Por la fuerza
centrífuga, los componentes del hormigón se proyectan contra el encofrado que gira, conforme va
entrando el hormigón dentro del molde.Este sistema se utiliza para producir elementos prefabricados
como postes, tubos o depósitos.

6.9. Hormigón apisonado

Es un método de compactación del hormigón que consiste en
someterlo a repetidos golpes aplicados con un pisón.En general,
conviene colocar el hormigón por tongadas (capas) de unos 15 o 20 cm,
golpeando la superficie con el pisón hasta conseguir el reflujo del
exceso de amasado.

6.10. Hormigón visto

Se trata de utilizar el hormigón sin ningún tipo de arreglo estético,
es decir, se usa el hormigón de forma directa después de haber
sido el encofrado.En ocasiones,se aplican tratamientos superficiales para impermeabilizar o sellar un
elemento determinado. Dependiendo del elemento, puede requerir un tipo especial de hormigón.
 8. EL VIDRIO

1. CARACTERÍSTICAS DEL VIDRIO

El vidrio es un material inorgánico, duro, frágil, transparente y de estructura amorfa que se encuentra
en la naturaleza , aunque también puede ser producido mediante un proceso determinado.

La obsidiana es un vidrio natural ,

formada por minerales fundidos que
no recristalizar al enfriarse

La diferencia entre vidrio y cristal es, que el vidrio es un material cerámico inorgánico, duro, frágil, transparente y de
estructura amorfa, mientras que el cristal , contiene además de lo anterior, óxido de plomo, lo que le confiere ciertas
peculiaridades como el sonido característico, el brillo especial y su transparencia característica.

1.1 Composición
Los productos vítreos adoptan la forma de una masa amorfa compuesta de:
1. Elementos vitrificables: sílice (si0₂).70%-73%.
2. Elementos fundentes: óxido de sodio (Na₂o) y óxido de potasio (K₂O).13%-15%.
3. Elementos estabilizantes: óxido de calcio (CaO).8%-13%.
4. Elementos óxidos que confieren al vidrio una buena resistencia a la acción de los agentes
atmosféricos.
5. Para determinados tipos de vidrios, se añaden óxidos metálicos para colorear su masa.
Por otro lado, los productos vítreos monolíticos utilizados en acristalamiento pueden ser:
● Vidrio recocido: Una vez obtenido por fusión de sus componentes, sale del horno y se le
somete a un tratamiento de recocido para relajar las tensiones de enfriamiento.
● Vidrio templado: Partiendo del vidrio recocido, se le somete a un proceso térmico que
consiste en un calentamiento seguido por un enfriamiento brusco con el aire, que confiere al
vidrio un as propiedades mecánicas muy notables, por ejemplo, que, en caso de rotura, un
vidrio templado se fragmenta en trozos muy pequeños.

1.2 Propiedades Mecánicas

Densidad: La densidad del vidrio es de 2,5 Kg/dm3, lo que le da un peso de 2,5
kg/m2 y por mm. de espesor.

Dureza La dureza superficial del vidrio, es decir, su resistencia a ser rayado es

de 6,5 en la escala de Mohs.

Elasticidad Es el coeficiente que relaciona el alargamiento unitario de un barra

sometida a esfuerzo según su eje, con la tensión aplicada. En el caso del
vidrio el valor del módulo de elasticidad no es aplicable.

Resistencia a la Un vidrio trabajando a flexión tendrá una cara sometrida a compresión y la

flexión otra a tracción.La tensión de rotura para un vidrio trabajando a flexión es:
● 400 kp/cm² para el vidrio plano recocido.
● 1200-2000 kp/cm² para el vidrio templado.

Resistencia a la La resistencia del vidrio a la comprensión es muy elevada,

comprensión aproximadamente 10.000 kp/cm² en probeta sin pandeo.
1.3 Propiedades acústicas
En el caso de una pared no porosa como el vidrio, la transmisión de un
Transmisión de sonido aéreo depende principalmente de dos factores:
sonidos ● Su espesor.
● Su modo de fijación, que puede ser rígida o flotante.
Cuanto mayores sean el espesor, el peso y la independencia del vidrio con la
carpintería mayor será el aislamiento acústico.

1.4 Propiedades espectrofotométricas

En el caso del vidrio se establece las siguientes:
Índice de Cuando un rayo de luz incide sobre la superficie de un vidrio con una ángulo
refracción de incidencia respecto de la normal del vidrio, se produce una refracción
dentro de él. Una vez que el rayo atraviesa el vidrio, se recupera el ángulo
de incidencia.

transmisión del Cuando un rayo electromagnético atraviesa un vidrio, una parte del flujo
flujo luminoso a incidente es reflejado, otra es absorbido y el resto es transmitido.Cada una
través de un vidrio de estas tres cantidades definen el factor de reflexión, el factor de absorción
y el factor de transmisión, en relación con el flujo incidente.

Factor de El conocimiento del factor de transmisión luminosa de un vidrio nos permite

luminosidad de día fijar un valor aproximado del nivel de iluminación exterior.
Por ejemplo, un local con un factor de luminosidad de día de 0,10 junto a la
ventana y de 0,01 en el fondo, para una iluminación exterior de 5000 lux,
dará una iluminación interior de 500 lux junto a la ventana y de 50 lux en el
fondo del local.

Factor solar Es la relación entre la energía total que entres en un local a través de un
acristalamiento y la energía solar que incide sobre el acristalamiento y la
energía solar que incide sobre el acristalamiento.Esta energía total será la
suma de la energía solar que entra por transmisión directa más la cedida por
el acristalamiento al interior del local debido a su absorción energética.

Efecto invernadero La energía solar que entra en un local a través de un cristal es absorbida por
los objetos y paredes interiores, que al calentarse , emiten radiaciones
caloríficas de larga longitud de onda (λ >5 μm). Los vidrios, son
prácticamente impermeables a las radiaciones de λ >5 μm , por lo tanto, la
energía solar no puede a volver a atravesar el cristal y es retenida en el local,
elevando su temperatura.

Emisividad La emisividad es la medición de la capacidad de un objeto de emitir energía

infrarroja. Podemos modificar sus valores en los vidrios con tratamientos
superficiales en una de sus caras, para hacerlos impermeables a radiaciones
de longitudes de ondas grandes a la que en condiciones normales el cristal
sería permeable.
1.5 Propiedades térmicas
Calor específico Es la cantidad de calor que hay que comunicar a un gramo de un cuerpo para
que su temperatura se eleve en 1ºC. /840 J/g K).

Coeficiente de El coeficiente de dilatación lineal de una varilla es la relación que existe

dilatación lineal entre el alargamiento que experimenta cuando su temperatura pasa 0º C a
1ºC con respecto a su longitud a 0ºC

Contrastes El calentamiento o enfriamiento parcial del vidrio origina en su masa unas

térmicos tensiones que pueden producir su rotura. El vidrio recocido soporta saltos
térmicos en torno a 25 º C, mientras que el vidrio templado soporta saltos
térmicos del orden de 200ºC.

Conductividad Es el flujo de calor que pasa en una hora a través de 1m² de una pared, de
térmica extensión infinita y caras plano-paralelas, y de un metro de espesor, cuando
se establecen entre sus caras una diferencia de temperaturas de 1ºC.

Transmisión Es la cantidad de calor que atraviesa una pared. Cada componente de un

térmica (K) muro tiene su propio valor de K.
Es un factor fundamental en el cálculo del coeficiente de transmisión de
cualquier parámetro.

1.6 Comportamientos al fuego

Reacción al fuego A efectos de su reacción al fuego, los materiales empleados en construcción
se clasifican en orden creciente en cuanto a su grado de combustibilidad en
M0,M1,M2,M3 y M4 (muy combustible).
El vidrio está clasificado como M0, es decir , un material incombustible.

Resistencia al Los elementos de construcción se clasifican en tres categorías:

fuego 1. Elementos estables al fuego.
2. Elementos parallamas.
3. Elementos cortafuegos.
Los materiales vítreos pueden pertenecer a cualquiera de las tres categorías
mencionadas.

Comportamiento En general, pueden hacerse las observaciones siguientes:

de los productos ● El vidrio rompe rápidamente a causa del choque térmico.
vítreos ● El vidrio templado resiste mejor, pero tiene poca firmeza cuando se
está fragmentando.
1.7 Propiedades químicas
En este caso del vidrio hay que hablar principalmente de la durabilidad:
Durabilidad Es la resistencia del vidrio ante la acción de agentes químicos. Debido a los
contextos más habituales estudiaremos los siguientes:
1. AGUA:
El agua disuelve las bases del vidrio.Se establecen así cinco categorías
diferentes de vidrio.
2. Soluciones ácidas:
El vidrio mantenido en una solución ácida se disuelve parcialmente.
La pérdida de peso ocurrida permite establecer tres clases de vidrio.
3. Soluciones alcalinas:
El vidrio mantenido en una solución alcalina se disuelve
parcialmente.La pérdida de peso ocurrida permite establecer tres
clases de vidrio.

2. APLICACIONES DEL VIDRIO

La características fundamentales del vidrio es su transparencia; por lo tanto, todas sus aplicaciones
han girado alrededor de la posibilidad de permitir la visión a su través.

2.1 El vidrio y la seguridad

Los productos vítreos ofrecen dos posibilidades para garantizar un cierto nivel de seguridad frente a
acciones físicas:
1. Aumentar la resistencia del vidrio para evitar su rotura. Esta posibilidad implica el templado
del vidrio.
2. Garantizar la impenetrabilidad, aunque se produzca la rotura. Esto se consigue mediante la
adhesión de varias láminas de vidrio, por laminado. Se utiliza, habitualmente en los siguientes
contextos:
● Para mejorar la seguridad física, por ejemplo, en casos de posibles caídas de
personas, impactos fortuitos,etc. Se utiliza en antepechos, instalaciones deportivas,
lucernarios,etc.
● Para evitar agresiones o robos, por ejemplo, en escaparates, para proteger obras de
arte, etc.
● Para dar seguridad y protección frente a armas de fuego.

2.2 El vidrio y el fuego

Cuando se precisa protección contra el fuego,existen vidrios especiales con RF-90
(resistencia al fuego de) o vidrios moldeados con EF-60 (estabilidad al fuego).

2.3 El vidrio y la protección solar

En ocasiones es preciso unir, a la transparencia, un grado variable de protección frente a la radiación
solar directa. En estos casos existen, principalmente, dos alternativas:
1. Vidrios de color en masa
2. Vidrios con tratamiento de superficie, como los pirolíticos (con deposición de silicio, que
aumenta el efecto reflectante) o los de adicción catódica de metales.
2.4 El vidrio y el aislamiento
Cuando se pretende obtener un adecuado acondicionamiento térmico y/o acústico, lo indicado
es emplear doble acristalamiento o triple.
Al tratarse de un producto compuesto, admite cualquier producto simple, lo que le puede conferir
propiedades adicionales de seguridad, protección solar, etc. Así, por ejemplo, para conseguir un
aislamiento térmico de altas prestaciones, en el vidrio interior del doble acristalamiento, se puede
utilizar una luna de baja emisividad que reduce las pérdidas energéticas.

2.5 El vidrio y la decoración

En ocasiones puede sacrificarse la tradicional transparencia del vidrio, por motivos de un uso
específico determinado o bien, simplemente por motivos estéticos.
Cuando sea preciso el empleo de vidrios grabados o translúcidos es habitual usar vidrios colados
impresos.
Cuando se exijan seguridad y paso de luz simultáneamente, se puede utilizar el vidrio colado U-
GLAS, formado por piezas en U, destinadas a la formación de vidrieras en entornos edificatorios.

3. TIPOS DE VIDRIO

Prácticamente para cada uno de los diferentes contextos que se pueden presentar en construcción
existe una aplicación que posibilita el uso del vidrio. Las más destacables son las siguientes:
1-Vidrio simple
Se trata de una luna incolora, transparente, con sus
dos caras completamente planas y paralelas que
permiten ver a su través sin deformaciones de las
imágenes.Se pueden conseguir diferentes espesores,
para responder a casi todos los contextos.

2-Vidrio reflectante
En una de sus caras se añade una capa metálica,
depositada por pirólisis. Admite operaciones de
corte y manufactura, así como su incorporación en
otros contextos, como por ejemplo, para formar
vidrios de seguridad.

3-Vidrio antirreflejo:
Tratado en ambas caras, con el objeto de conseguir
una textura superficial que reduzca la reflexión de la
luz sin distorsionar los colores.

4-Vidrio impreso después de ser sometidos a un

tratamiento de templado:
La aplicación más frecuente es en puertas o en
cerramientos de huecos, ya sean fijos o practicables.
5-vidrio de hoja múltiple:
Se trata de un conjunto formado por dos o más
lunas, separadas entre sí por cámaras de aire
deshidratado, constituyendo un excelente aislante
térmico,proporcionado además confort térmico al
eliminar el efecto de pared fría y reduciendo las
condensaciones. También proporcionan un buen
aislamiento acústico.

6- Vidrio resistente al fuego:

Es adecuado tanto para construcciones verticales
como para horizontales. Se puede usar en
aplicaciones de interior, como puertas interiores o
tabiques y en aplicaciones de exterior, como
ventanas y fachadas.

7-vidrio para ahorrar energía:

Es un vidrio idóneo para zonas de alta temperatura
ambiente que, además, mantiene una alta
transmisión luminosa.Para ello, una de sus caras ha
sido tratada mediante una capa metálica aplicada
por pulverización catódica al vacío.

8-Vidrio translúcido:
Se obtiene por colada continua y posterior
laminación de la masa del vidrio en fusión. Los
rodillos metálicos de la máquina laminadora llevan
grabado el dibujo a reproducir.

9-vidrio moldeado:
Es una pieza de vidrio translúcido, maciza o hueca,
que se obtiene por el prensado de una masa fundida
de vidrio en unos moldes de los que toma su
forma.Su uso principal es la construcción de
paramentos verticales y
Pueden ser:
● Sencillo: un solo elemento macizo
construido en un molde.
● Doble: formados por dos elementos
independientes que, soldados entre sí, dan
lugar a una sola pieza con cámara de aire
entre ambas.
10- Vidrio coloreado:
Ha sido coloreado en su masa mediante la adición
de óxidos metálicos estables, siendo sus dos caras
paralelas para no deformar las imágenes a su través.

11- vidrio opaco-transparente:

Es un producto vítreo translúcido, opaco a la visión,
que puede convertirse en transparente aplicando una
tensión eléctrica de corriente alterna.Se trata de un
vidrio laminado compuesto de dos lunas incoloras o
coloreadas de dos films de polivinilo entre los que
se intercala otro film a base de cristales líquidos
PDLC (Cristal Líquido Polimérico Disperso).

12-Vidrio de seguridad :
Es un vidrio impreso que ha sometido a un
tratamiento térmico de templado, adquiriendo un
aumento de su resistencia a los esfuerzos de origen
mecánico y térmico.

13-Vidrio de seguridad doble:

Es un vidrio de seguridad compuesto por dos o más
lunas unidas por interposición de láminas de materia
plástica, elegida por sus cualidades de resistencia,
adherencia y elasticidad.

14-vidrio armado:
Es un vidrio con hilos de acero inoxidable
introducidos en la masa del vidrio
longitudinalmente o bien formando una cuadrícula ,
con una separación aproximada de 28 mm.Esta
armadura le confiere seguridad, ya que impide el
desprendimiento de trozos de vidrio en caso de
rotura, por ejemplo, en el caso de cubiertas o
lucernarios.

15-U-glass:
Se trata de un perfil de vidrio colado (armado o sin
armar), con sección en formas de “U”, de gran
rigidez, que permite la construcción de grandes
parámetros sin necesidad de interponer perfiles
metálicos, a excepción de los que formen el bastidor
perimetral.
 4. NORMATIVA DE PUESTA EN OBRA
Para que el vidrio todas sus propiedades y características en una obra, tiene una serie de exigencias
muy recomendables de seguir.De entre todas ellas podemos destacar las siguientes:

4.1 Principios de colocación

Los productos vítreos, recocidos o templados, deben estar colocados de tal forma que en
ningún momento puedan sufrir esfuerzos debidos a contracciones o dilataciones del propio vidrio
o de los bastidores que lo enmarcan, o a deformaciones aceptables y previsibles como flechas de
elementos resistentes. Por ello, las lunas nunca deben tener contacto entre sí, evitando también el
contacto directo entre vidrios y hormigón, así como entre vidrios y metales (salvo excepciones
puntuales con metales blandos como el plomo).

Respecto a su fijación, los bastidores fijos o practicables que reciben al vidrio, deben ser
capaces de soportar, sin deformaciones, el peso de los vidrios reciben; además, los bastidores no
deben deformarse por factores como presiones por viento, limpiezas o alteraciones por
corrosión.
En los elementos de fijación las estanqueidad al aire y al agua debe cuidarse al máximo, empleando
según el caso,masilla o selladores.

En definitiva, los materiales empleados para construir el conjunto del acristalamiento, es

decir, vidrio más carpintería, deben ser compatibles entre ellos, para evitar posibles corrosiones en
elementos metálicos u otro tipo de desperfectos.

4.2 Galces
Los vidrios son montados en bastidores de madera, hierro, aluminio,
hormigón o plástico.El galce es la parte del bastidor destinada a
recibir al vidrio.
Según el producto vítreo que se vaya a emplear, los galces pueden
tener dimensiones diferentes.
4.3 Normas de acuñado
El acuñado asegura y mantiene el posicionamiento correcto del acristalamiento dentro de su
bastidor.Esto se consigue por medio de CALZOS puntuales que evitan el contacto entre el vidrio
y el bastidor y transmiten a éste, en los puntos adecuados , el peso del vidrio.
El material para los calzos debe ser inalterable a temperaturas entre -10ºC y +80ºC, además de
compatible con los productos de estanqueidad y el material del bastidor. Normalmente suelen
utilizarse materiales como el PVC, el caucho de silicona o el poliestireno antichoque.

4.4 Masillas y juntas de estanqueidad

Los materiales utilizados para lograr la estanqueidad entre las lunas y sus marcos pueden ser
clasificados, de acuerdo con su aspecto y comportamiento una vez colocados, en tres categorías:
Masillas elásticas:
Son masillas de un único componente tipo
silicona o poliuretano.Son productos que
polimerizan en frío, sin adiciones auxiliares,
con ayuda de la humedad del aire,
transformándose en un asa de gran elasticidad.

Masillas en bandas preformadas

autoadhesivas:
Existe una amplia gama de este tipo de
masillas en el mercado. Su colocación se
realiza a mano y necesitan una presión
permanente sobre toda su longitud (por lo que
suelen permanecer ocultas

Perfiles extrusionados elásticos:

No son un tipo de masilla propiamente dicho,
pero su empleo es cada vez más frecuente.

4.5 Acristalamientos especialistas

Merecen especial atención los acristalamientos que por estar en contextos específicos tienen que
cumplir una serie de exigencias que siempre habrá que conocer. Se pueden destacar los siguientes
tipos:
● Acristalamiento contra el fuego: El montaje de estos vidrios es un proceso especialmente
delicado que se jartá, siempre, sobre carpinterías adecuadas que garanticen la misma
resistencia al fuego que el vidrio al que soportan (temperaturas próximas a 1000ºC).
● Acristalamiento en cubiertas- claraboyas: En este caso, es imprescindible siempre la
colocación de vidrio de seguridad.En función de la pendiente de la cubierta, la solución
cambia.
● Acristalamiento de acuarios: En acuarios de grandes dimensiones las lunas deberán ir
enmarcadas por un bastidor metálico, formado por angulares inalterables a la corrosión que
no sufran deformaciones bajo la presión del agua.
● Acristalamiento con carpintería oculta:Se engloban todos los sistemas que permitan la
colocación del vidrio sin carpintería exterior visible, permitiendo una fachada total de vidrio
sin discontinuidades.
4.6 Almacenamiento
Los vidrios deberán ser almacenados en condiciones adecuadas para evitar deterioros por motivos que
pueden tener dos orígenes:
1. Motivos químicos: consisten en impresiones producidas por la humedad, ya sea por caída de
agua sobre los vidrios o por condensaciones debidas al grado de humedad del aire y a
variaciones de temperatura.
2. Motivos mecánicos: Debidos a golpes o rayaduras en la superficie.
Por ello es recomendable el almacenamiento en lugares especializados, que tiene que estar cubiertos,
limpios y secos, calefactados en las épocas frías del año para garantizar una temperatura mínima de
10ºC y con posibilidad de ventilación en épocas secas. Además, deberá evitarse la producción de
polvo que pueda rayar los vidrios.Deben ser almacenados sobre caballetes, intercalando materiales de
protección entre vidrios, como papel o listones de madera.
Los vidrios serán desembolsados en el momento de su recepción y si presentan señales de humedad,
se procederá al lavado y secado antes de su almacenamiento.

4.6.1. Almacenamiento en la obra

Para tiempos cortos, en las obras es necesario respetar una serie de exigencias:
● Será necesario almacenarlos al abrigo de la humedad, del sol y del polvo.
● Se colocarán sobre una superficie plana y resistente, fuera de zonas de paso.
● Si el almacenamiento es exterior, será necesario cubrirlos con ventilación.
● Se apilaban con una inclinación del 6% respecto de la vertical y se apoyarán sobre dos
travesaños de madera o de cualquier material blando e irán convenientemente separados.
● Las pilas de vidrios al sol son especialmente peligrosas por elevado riesgo de rotura por
absorción de calor.

4.7 Mantenimiento
El vidrio , una vez colocado, no precisa cuidados especiales, salvo la limpieza periódica con agua y
productos tradicionales no abrasivos ni alcalinos.

5. NORMATIVA DE REFERENCIA
Las principales normativa que afecta al vidrio es la siguiente:
● Normas U.N.E. del vidrio en la construcción. (unificación de la norma española)
● Normas U.N.E de ensayos para clasificación de blindajes transparentes.
● Normas U.N.E de ventanas y sus accesorios.
● CTE. Especialmente los siguientes apartados:
○ DB SI (seguridad en caso de incendio).
○ DB SUA (seguridad de utilización y accesibilidad).
○ DB HE (Ahorro de energía).
○ DB HR (Protección frente al ruido).