Escuela Ing. Materiales Prof. Ing. Danny Chávez N.
Universidad Nacional de Trujillo
LABORATORIO DE PROCESAMIENTO DE POLÍMEROS
GUÍA PRACTICA N° 04
1. Título: Moldeo por extrusión de termoplásticos
2. Objetivos:
2.1. Obtener un producto sólido moldeado en Polietileno de alta densidad y/o
polipropileno mediante el proceso de extrusión.
2.2. Conocer los parámetros de operación de control que influyen en la calidad
del producto moldeado.
3. Fundamento:
La elección de un método de transformación para materiales plásticos debe
hacerse teniendo en cuenta el tipo de material que se va a utilizar (según sea
termoplástico o termoestable), estado físico del mismo (sólido o líquido), tipo y
diseño de pieza, producción prevista y aspectos económicos generales [1].
El proceso de extrusión es un método de manufactura dentro de la industria de
los plásticos que se utiliza para la producción de longitudes continuas de
materiales termoplásticos con sección transversal constante. Es muy versátil y
permite obtener formas tan diversas como tuberías, películas, fibras, perfiles,
recubrimientos de cables y de otros substratos y para alimentar sistemas de
soplado destinados a la obtención de cuerpos huecos [2]. La Figura 1 muestra
algunos de los productos que son posibles de obtener con el proceso de moldeo
por extrusión.
Figura 1. Productos de plásticos moldeados mediante el proceso de extrusión
[2].
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La Figura 2 muestra la parte principal de una línea de extrusión real. Las etapas
del proceso de extrusión son:
1. Plastificación del material de partida (granza, pellets o polvo).
2. Hacer pasar el material plastificado a través de una boquilla que le dé la forma
deseada.
3. Solidificación con la forma deseada.
4. Bobinado o cortado en unidades a tamaños definidos.
Figura 2. Extrusora en una línea de producción mediante proceso de extrusión
[3].
Existen dos métodos de extrusión: por pistón y por husillo [3].
En la extrusión por pistón el material se extruye a través de una boquilla al ser
empujado por un pistón. Su empleo queda limitado a la extrusión de algunos
plásticos fluorados y de materiales muy sensibles al calor tales como el nitrato
de celulosa. La extrusora de husillo consiste en un tornillo que gira en el interior
de un cilindro caliente. La granza de termoplástico se alimenta por una tolva
situada en uno de los extremos y se desplaza a lo largo del cilindro por acción
del giro del tornillo. La granza va fundiendo a medida que se desplaza a lo largo
del tornillo por contacto con las paredes calientes del cilindro y por acción del
calor generado por fricción en el fundido viscoso. La acción final del tornillo
consiste en presionar al polímero fundido forzándolo a atravesar la boquilla que
va a determinar su forma final [3].
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El tipo de extrusora más utilizado actualmente es el de un solo tornillo de
diámetro constante (Figura 3) muy empleado para extruir piezas con perfiles
variados de polietilenos y de propilenos. El transporte de material se produce por
el movimiento relativo entre tornillo y cilindro, lo cual provoca en el material
esfuerzos de cizalla [4].
Figura 3. Representación de una máquina extrusora [4].
Las extrusoras de dos tornillos producen menos trabajo de cizalla por lo que son
muy adecuadas para materiales muy sensibles al calor, que tengan bajo
coeficiente de fricción o que deban extruirse a temperaturas bajas. Un ejemplo
sería "la fabricación de tuberías de PVC rígido de gran diámetro y espesor [4].
4. Materiales, equipamiento y herramientas
4.1. Máquina extrusora monohusillo, motorreductor (Figura 4)
4.2. Sistema recolector de faja transportadora
4.3. Pellets de polietileno de alta densidad PEAD (grado extrusión) (Figura 4)
4.4. Pellets de polipropileno
4.5. Paletas, cucharas, cuchillo/cutter.
4.6. Tubo metálico guía de extruido
4.7. Balanza de platillo
4.8. Boquillas y tubo cuadrado con conectores (Figura 5)
4.9. Papeles abrasivos N. 400
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Figura 4. Extrusora monohusillo y pellets de PEAD.
Figura 5. Tubo cuadrado de acero (izquierda) y conexión de tubo y accesorio
con boquilla de extrusora (derecha)
5. Procedimiento experimental
5.1. Encender el sistema eléctrico para el calentamiento de la extrusora,
ajustando la temperatura a 230°C.
5.2. En tanto vaya alcanzando la temperatura de operación, pesar 200 g de
pellets de PEAD.
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5.3. Al llegar a la temperatura, encender el motor reductor de la máquina
extrusora a fin de hacer girar el husillo vacío. Asegurarse que el material se
haya acumulado en el extrusor como se observa en la Figura 6.
Figura 6. Extrusor cargado con material fundido
5.4. Montar el tubo metálico guía en la boquilla para recibir la mezcla extruida,
como se muestra en la Figura 5.
5.5. Por la tolva de alimentación, hacer ingresar de manera controlada y contínua
los pelles de PEAD empujando el material hacia la garganta de alimentación
con una espátula de manera cuidadosa.
5.6. Cuando se haya completado el material extruido por el tubo guía, incorporar
refrigeración a través de paños húmedos o chorro de agua sobre el metal del
tubo y, dejándolo enfriar por algunos minutos hasta retirar de la extrusora el
montaje del tubo.
5.7. Extraer del tubo la barra de material extruido solidificado (Figura 7).
Figura 7. Barra cuadrada de polipropileno obtenida por extrusión
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5.8. Usando cuchillo y papeles abrasivos, nivelar la superficie, eliminar rebabas
e irregularidades en el producto extruido.
6. Resultados y discusiones
- Reporte las dimensiones geométricas del tubo guía de extrusión.
- Reporte las dimensiones de la barra extruida extraída del tubo (sin
acabado)
- Muestre imágenes del producto obtenido
- Describa las características superficiales del producto obtenido y otros
aspectos de la calidad superficial conseguida.
- Argumente la razón de porqué se consiguió tal calidad en la barra
extruida.
7. Conclusiones y recomendaciones
- Reporte las conclusiones a los que llega con la realización de esta
actividad experimental y qué aspectos recomendaría para conseguir
mejores resultados o para ampliar el conocimiento de la línea
experimental.
8. Referencias
[1] A. Dietz. “Plásticos para arquitectos y constructores”. Editorial Reverté.
Barcelona, 2003.
[2] O. Laguna. “Ciencia y tecnología de los materiales plásticos: Extrusión”.
Revista de plásticos modernos. Instituto del plástico y caucho. Madrid. 2001.
[3] L. Ramos. “Principios básicos de extrusión de plásticos”. Editora Limusa.
Centro de investigación en química aplicada. Coahuila. 2010.
[4] A. Brent Strong. “Plastics: Materials and Processing”. Third edition – Pearson
– Prentice Hall. New Jersey. 2006.
9. Anexos
- Aquí, incluya fotos de la secuencia experimental, de los materiales,
instrumentos y equipamiento utilizado. También puede incluir tablas o
gráficos que hayan sido necesarios para la discusión de sus resultados.
