Introducción a los
automatismos
Se pueden clasificar en dos partes claramente diferenciadas:
por un lado lo que denominaremos Parte Operativa y por otro
lado tenemos la Parte de Control o Mando
Parte operativa
Formada por un conjunto de dispositivos,
máquinas o subprocesos, diseñados para
la realización de determinadas funciones
de fabricación; de forma específica
pueden tratarse de máquinas herramienta
para la realización de operaciones de
mecanizado más o menos sofisticadas o
bien de subprocesos dedicados a tareas
tales como destilación, fundición etc.
Parte de control o mando
Independientemente de su
implementación tecnológica
electrónica, neumática, hidráulica
etc., es el dispositivo encargado de
realizar la coordinación de las
distintas operaciones encaminadas
a mantener a la Parte Operativa
bajo control.
Estructura de un sistema automatizado
Sistemas de fabricación
La fabricación es un proceso de transformación mediante el cual el material en
bruto, el trabajo, la energía, y el equipamiento se reúnen para producir
mercaderías de alta calidad. Obviamente, las mercaderías producidas deben
tener un valor económico mayor que el de los componentes utilizados y deben ser
vendibles en un entorno competitivo.
Modelo Entrada-Salida
Son diversas las operaciones de trabajo desarrolladas por los denominados
trabajadores de cuello-azul y de cuello-blanco necesarias para el diseño del
producto, para operar sobre el equipo, para la carga y descarga de las piezas, la
inspección etc.
Tipos de plantas de producción
La fabricación es un término muy amplio e incluye muchos tipos de productos y
operaciones de producción claramente diferentes. Puede suponer muchas formas
tecnológicas y orgánicas. Sin embargo, es posible reconocer fundamentalmente
las cuatro configuraciones siguientes teniendo en cuenta el número de productos
y volumen:
● Procesos de flujo continuo
● Job Shops
● Producción por lotes
● Líneas dedicadas de producción
Procesos de flujo continuo
En éstos se desarrolla una producción dedicada continua de grandes cantidades
de producto. Aquí los tipos de producto son pocos y los volúmenes son altos.
Mientras que la continuidad completa es rara, suele ser más frecuente un sistema
de tipo pipeline donde cada sección de la planta procesa una cierta cantidad de
materiales y la pasa a la próxima sección.
Job shop (talleres)
El trabajo en los Job Shop viene caracterizado por unos volúmenes de producción
bajos a medios y una amplia gama de productos. Es muy común en industrias
mecánicas de ingeniería. Este tipo de fabricación se usa generalmente para
pedidos específicos de cliente en el que existe una gran variedad de trabajo a
realizar en la planta.
Producción por lotes
En esta categoría se plantea la
fabricación de lotes de tamaño medio
del mismo artículo o producto. Los lotes
suelen ser producidos una sola vez o
deben producirse a intervalos regulares.
Los tamaños de lotes y la frecuencia de
producción de un artículo único se fijan
con las políticas de control de inventario
adoptadas en marketing.
Líneas dedicadas a la producción
Esta es una fabricación especializada continua de productos idénticos. Las líneas
de producción de alto volumen son caracterizadas por una tasa de producción
muy alta y de estrecho alcance.
Parte de control
Es el dispositivo encargado de realizar el control coordinador de las distintas operaciones
encaminadas a mantener a la Parte Operativa bajo un determinado funcionamiento
preestablecido de antemano en las especificaciones de diseño.
Funciones más comunes de la Parte de Control
● Gestión de las entradas/salidas.
● Tratamiento de ecuaciones lógicas.
● Tratamiento de funciones de seguridad.
● Tratamiento secuencial.
● Funciones de regulación.
● Funciones de cálculo para la optimización.
● Gestión de herramientas.
● Control de calidad.
● Gestión de mantenimiento.
● Operaciones de Supervisión: monitorización y diagnóstico de fallos.
● Seguimiento de la producción.
Clasificación de la tecnología
Lógica cableada
Su denominación viene dada por el tipo
de elementos que intervienen en su
implementación. En el caso de la
tecnología eléctrica, las uniones físicas
se realizan mediante cables eléctricos,
relés electromagnéticos, interruptores,
pulsadores etc. En lo que respecta a la
tecnología electrónica, las puertas
lógicas son los elementos
fundamentales mediante los cuales se
realizan los controladores.
Lógica programada
Se trata de una tecnología desarrollada a partir de la aparición del
microprocesador, y de los sistemas programables basados en éste, computador,
controladores lógicos y autómatas programables.
Niveles de automatización
El grado de automatización de un proceso viene determinado
fundamentalmente por factores de tipo económico y tecnológico,
por ello podemos encontrar una gama muy amplia y variada,
dependiendo de los objetivos a alcanzar.
Nivel elemental
Se corresponde con el asignado a una máquina sencilla o parte de una máquina,
asignándole tareas de vigilancia de tiempos muertos, posicionamiento de piezas y
funciones de Seguridad.
En el nivel elemental, se distinguen tres grados de automatización:
● Vigilancia.
● Guía operador.
● Mando.
Nivel elemental
Nivel intermedio y tercer nivel
Nivel intermedio
Se corresponde con la explotación de un conjunto de máquinas elementales o
bien una máquina compleja. Este ha sido el dominio clásico de la automatización
industrial.
Tercer nivel
Se caracterizan por ser de un proceso completo e intervienen además del control
elemental del proceso, otros aspectos tales como Supervisión, Optimización,
Gestión de Mantenimiento, Control de Calidad, Seguimiento de la Producción.
Control centralizado
El sistema está constituido por un computador, un interfaz de proceso y una
estación de operador. Esta estructura se ha aplicado tanto a procesos de variable
continua como a procesos de carácter secuencial, aún más, esta arquitectura ha
permitido realizar aplicaciones industriales con variables de tipo continuo y
secuencial de forma combinada.
Cuarto nivel
Se corresponde con el concepto de Fabricación Integrada por Computador, CIM
(Computer Integrated Manufacturing), donde se contempla la inclusión de forma
integrada a la Producción, conceptos tales como la Gestión Empresarial,
Planificación, Programación etc.
La Automatización Integrada por Computador
La Automatización Integrada por Computador
Objetivos:
● Reducir los niveles de stock y aumentar su rotación.
● Disminuir los costes directos.
● Control de los niveles de stock en tiempo real.
● Reducir los costes de material.
● Aumentar la disponibilidad de las máquinas mediante la reducción de los
tiempos de preparación y puesta a punto.
● Incrementar la productividad.
● Mejorar el control de calidad.
● Permitir la rápida introducción de nuevos productos.
● Mejorar el nivel de servicio.
Introducción de elementos
de control
¿Qué es un microcontrolador?
Un microcontrolador (abreviado µC, UC o mCU) es un circuito integrado
programable, capaz de ejecutar las órdenes grabadas en su memoria.
¿Qué es un micro PLC?
Micro PLC es una familia de módulos lógicos para la automatización de los
procesos de control. El sistema se presta sobre todo para pequeñas tareas de
control.
¿Qué significa PLC?
Las siglas PLC pueden referirse a: controlador lógico programable (por sus siglas
en inglés: PLC).
Computadora industrial utilizada en procesos de automatización.
¿Qué significa PAC?
Los PAC (Controladores Automatizados Programables) son dispositivos
programables que integran PLC y un ordenador.
¿Qué es un PLC?
Es básicamente una pequeña computadora
que tiene la capacidad de tomar lectura de
sensores o puertos de comunicación para
luego ejecutar salidas pre programadas según
una serie de instrucciones creadas o
desarrolladas por un usuario, es muy común
utilizarlos en el campo de la ingeniería para la
automatización de procesos industriales y
tiene como finalidad, que las máquinas
desarrollen efectivamente los procesos que las
componen.
Características funcionales
de un PLC
Captura y procesamiento de señales
● Los PLC pueden leer y procesar
señales de diversos tipos, como
sensores analógicos, digitales, de
temperatura, presión, entre otros.
● Convierten las señales recibidas en
datos digitales que pueden ser
interpretados y utilizados por el
programa del PLC.
Ejecución de instrucciones lógicas
● Los PLC pueden ser programados
para ejecutar instrucciones lógicas,
como AND, OR, NOT,
temporizadores, contadores, etc.
● Estas instrucciones permiten al
PLC tomar decisiones y controlar el
proceso en función de las señales
recibidas.
Control de salidas
● Los PLC pueden controlar
dispositivos externos, como
actuadores, motores, relés, etc.
● Envían señales a las salidas del
PLC para activar o desactivar los
dispositivos externos en función del
programa.
Comunicación con otros dispositivos
● Los PLC pueden comunicarse con otros dispositivos, como HMI (Human
Machine Interface), PCs, otros PLC, etc.
● Esto permite la integración del PLC en sistemas de control más complejos.
Flexibilidad y reconfiguración
● Los PLC son dispositivos flexibles que pueden ser reprogramados fácilmente.
● Esto permite adaptar el PLC a nuevos requerimientos o modificar el control
del proceso sin necesidad de cambiar el hardware.
Conclusiones
En resumen, las características
funcionales de un PLC lo convierten en
una herramienta poderosa y versátil
para el control de procesos industriales.
Su flexibilidad, confiabilidad, facilidad
de uso y eficiencia los han convertido
en el dispositivo de control industrial
más utilizado en la actualidad.
Entradas y Salidas de un
PLC
E/S de un PLC
Una de las clasificaciones más comunes de los
PLC hace referencia en forma directa a la
cantidad de entradas y salidas (E/S o I/O) de un
PLC y nos dice que un PLC es considerado
micro PLC cuando tienen menos de 64 E/S,
pequeños cuando tienen menos de 256 E/S,
medianos cuando tienen menos de 1024 E/S y
grandes cuando tienen más de 1024 E/S.
E/S de un PLC
El módulo de entradas es el encargado de recibir
las señales de los elementos de adquisición de
datos como finales de carrera, interruptores de
proximidad, células, termostatos, etc., y de los
elementos de diálogo Hombre-máquina como
pulsadores, selectores, interruptores, etc., a los que
está unido eléctricamente.
La información recibida, y colocada en la zona de
memoria correspondiente, es procesada por la
CPU, según el programa residente en la memoria.
E/S de un PLC
Los módulos de entrada se pueden clasificar en función del tipo de señal que
son capaces de procesar. Estas pueden ser de dos tipos: digitales y analógicas:
Entradas digitales
Las entradas digitales también llamadas binarias u “on-off”, son las que pueden
tomar sólo dos estados: encendido o apagado, estado lógico 1 ó 0.
Los módulos de entradas digitales trabajan con señales de tensión. Cuando por
un borne de entrada llega tensión, se interpreta como “1” y cuando no recibe
tensión se interpreta como “0”. Existen módulos o interfaces de entradas de
corriente continua para tensiones de 5, 12, 24 ó 48 Vcc y otros para tensión de
110 ó 220 Vca.
Entradas digitales
Entradas digitales
PLC S7-1200
Tipos de datos de un PLC
Qué es una variable
En primer lugar, podemos decir que una
variable es una dirección de memoria
dentro del mapa de memoria del PLC.
Es más, podemos decir que una
variable PLC es una dirección de
memoria de un dato, asimismo, una
variable es una dirección de entrada del
PLC o una dirección de salida del PLC.
Qué es una variable
Las variables PLC van a ser nombres simbólicos que vamos a asignar a las
entradas y salidas del PLC o a las marcas y datos de memoria utilizados en
nuestro programa.
Tipos de variables
Al crear variables en TIA Portal debemos conocer las 3 grandes zonas de
memoria a la cual puede pertenecer una variable, ya que no es lo mismo utilizar
una variable dentro de una Función, que utilizarla fuera. Por lo tanto, conocemos
3 tipos de variables:
Variables locales
Variables globales
Variables temporales
Creación de variables en un PLC
Básicamente para crear variables en TIA Portal hay que seguir 5 pasos:
● Abrir tabla de variables.
● Asignar un nombre simbólico.
● Seleccionar un tipo de datos.
● Seleccionar una dirección de entrada o salida o Marca.
● Añadir un comentario descriptivo.
Tipos de datos de un PLC
Los tipos de datos definen la dimensión del espacio de memoria en
el controlador, de los tags mencionados anteriormente.
Datos tipo Bool
Este tipo de datos representan 1 o 0, verdadero o falso y constan de un 1 bit de
memoria.
Ejemplo: la dirección de memoria para un PLC Siemens es de %M6.3, lo cual
significa que se está usando una marca ubicada en el byte 6 y que utiliza el bit 3.
Datos tipo Byte
Este tipo de datos representan 8 bits, por ende utilizan un byte de espacio de
memoria.
Los valores que pueden tomar son los siguientes:
● Binario: 00000000 hasta 11111111
● Decimal de 0 a 255
La dirección de memoria es: %MB6 (utiliza todo el byte 6)
CONTEO BINARIO
Al tratar con números binarios, por lo general,
nos restringimos a un número específico de bits.
Esta restricción se basa en los circuitos que
utilizamos para representar los números binarios.
La secuencia de conteo binario tiene una
característica importante, como se muestra en la
tabla. El bit de las unidades (LSB) cambia ya sea
de 0 a 1 o de 1 a 0 con cada conteo, esta
secuencia cambia según sea el peso donde se
encuentre el bit.
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CONTEO BINARIO
Al igual que para el sistema decimal, para el
sistema binario también aplica que si se utilizan
N bits o lugares, podemos realizar 2N conteos.
Por ejemplo, con dos bits podemos realizar 22 = 4
conteos (de 002 hasta 112); con cuatro bits
podemos realizar 24 = 16 conteos (de 00002
hasta 11112); y así sucesivamente. En la última
cuenta todos los bits serán 1’s y será igual a 2N-1
en el sistema decimal.
Por ejemplo, si se utilizan cuatro bits, el último
número será 11112 = 24- 1 = 1510.
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Tipos de datos entre diferentes PLC
Tipos de datos entre diferentes PLC
