Ingeniería Mecánica – Ingeniería Mecatrónica
Automatización Industrial
Trabajo Practico N°10
Alumnos:
Saracino, Juan Pablo – DNI N°: 42113281
González, Juan Ignacio – DNI N°: 40980822
Netcoff, Juan Ignacio – DNI N°: 40480568
Casares, Maximiliano Javier – DNI N°: 33194174
Callisaya, Milan Ronald – DNI N°: 42339213
Docentes:
Luis Luengo – Damián Díaz – José Luis Pelizzoni – Adrián Roca
Segundo Cuatrimestre
2024
CONSIGNA
LA EMPRESA FABRICANTE DE BOMBAS PARA LA CUAL SE ESTÁ LLEVANDO ADELANTE EL
PROYECTO INTEGRADOR DE LA CARRERA – PIC- NOS PIDE DESARROLLAR UN PROYECTO PARA
AUTOMATIZAR PROCESO DE EMPAQUE DE LAS BOMBAS QUE FABRICA PARA PISCINAS, PARA
ELLO SE HA REALIZADO EL DISEÑO DE LA INSTALACION QUE SE AGREGA AL FIN DE ESTE TEXTO.
EL FABRICANTE NOS HA PEDIDO CONTEMPLAR EN EL DISEÑO DE LA AUTOMATIZACION LAS
SIGUIENTES POSIBILIDADES:
A- AUTOMATIZACION NEUMATICA PURA (TP 6, CONSIDERANDO LOS CILINDROS HIDRAULICOS
COMO NEUMATICOS).
SE PIDE EN CADA CASO EL DISEÑO DEL CIRCUITO, (DEBE DESARROLLARSE LA APLICACION DEL
METODO CORRESPONDIENTE), LA DEMOSTRACION DE FUNCIONAMIENTO EN UN SIMULADOR,
Y EL LISTADO DE ELEMENTOS NECESARIOS PARA PODER ANALIZAR LOS ASPECTOS
PRESUPUESTARIOS (VER LOS EJEMPLOS).
SÍNTESIS DE LA PROPUESTA
La operatividad de la línea de empaquetado inicia con la manipulación de la materia prima, en
este caso, láminas continuas de cartón utilizadas para la fabricación de cajas. Estas láminas son
transportadas por una máquina de rodillos impulsada por un motor, asegurando un transporte
eficiente y preciso sin riesgo de rupturas. La posición inicial de las láminas es en la troqueladora,
donde un pistón es accionado para dar forma, pliegues y realizar el corte necesario en el cartón,
dejando la caja abierta lista para el siguiente paso. Posteriormente, se inicia la fase de armado
de la caja mediante un conjunto de pistones estratégicamente ubicados en sus posiciones
respectivas, facilitando así el cierre de los pliegues. A continuación, se procede al proceso de
encintado. En el siguiente paso, la caja completamente cerrada es transportada a la zona de
pesaje y, una vez pesada, continúa su recorrido hasta la etapa en la que se le asigna la etiqueta
correspondiente. Finalmente, las cajas son organizadas mediante un brazo robot cartesiano
equipado con una cámara incorporada para llevar a cabo su tarea.
ESQUEMA DE LA PROPUESTA ADOPTADA
Vista isométrica del proceso
Vista lateral del proceso
Vista superior del proceso
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
1. Desplazamiento de la materia prima mediante un sistema de rodillos. Este paso es manual,
lo realiza un operario.
2. Se acciona el pistón hidráulico PH1 para recortar la materia prima con la troqueladora.
3. Se retrae el pistón hidráulico PH1.
4. Se traslada la caja desarmada mediante un sistema de ruedas hasta la cinta
transportadora, el nuevo cartón a estampar colocado por el operario desplaza al
estampado hasta la cinta.
5. En el inicio de la cinta transportadora, el operario debe posicionar la bomba a embalar en la
cara correspondiente a la base de la caja que se va a ensamblar.
6. Los cuatro pistones neumáticos PN1 y PN1A se activan de manera simultánea para elevar
las solapas verticales internas de la caja. Cabe destacar que estos pistones están
posicionados en un ángulo inclinado para prevenir la apertura inadvertida de estas solapas
al levantar los laterales de la caja.
7. Los dos pistones neumáticos PN2 y PN2A se activan simultáneamente para elevar los
laterales frontales de la caja.
8. Se activa el pistón neumático PN3 con el fin de elevar la tapa de la caja. Este pistón se
encuentra inclinado a favor del cierre de la tapa.
9. Los dos pistones PN1A, así como los pistones PN2A y PN3, se retraen simultáneamente. Al
mismo tiempo, el pistón neumático PN4 se activa con el propósito de asegurar el cierre de
la tapa de la caja y descender el primer pliegue de la misma. En la punta del vástago del
pistón PN4 se adopta una configuración en forma de "L" invertida. Esta modificación permite
no solo mantener cerrada la tapa de manera eficiente sino también facilitar el movimiento
simultáneo del pliegue.
10. Los dos pistones neumáticos PN5 se activan para doblar los pliegues laterales de la solapa
de la tapa de la caja colocada en el paso anterior. Es relevante señalar que estos pistones
están posicionados de manera inclinada.
11. Se accionan los cuatro pistones neumáticos PN6 para cerrar los cuatro pliegues finales de la
caja. Al mismo tiempo, se procede a retraer los pistones PN1, PN2 y PN5 de manera
simultánea.
12. Se activan los cuatro pistones neumáticos PN7, diseñados para evitar el desarme de la caja
al desplazarla. Estos pistones se colocan en posiciones similares a los pistones PN4 y PN6,
pero los cuatro emergen desde el dispositivo superior, facilitando así el desplazamiento sin
alteraciones de la caja hacia la siguiente etapa.
13. Se retraen los pistones PN4 y PN6.
14. Sostenida por los pistones neumáticos PN7, la caja se desplaza a lo largo del dispositivo
superior en dirección a la zona de aplicación de la cinta. Este movimiento se consigue
mediante la retracción del pistón hidráulico PH4, el cual impulsa el desplazamiento del
dispositivo superior que alberga los pistones para el ensamblaje de la caja. Es importante
destacar que este pistón se encontraba accionado desde el inicio del proceso.
15. Se accionan los dos pistones neumáticos PN8 que sostienen la caja desde los costados
mediante un sistema de rodillos. Al mismo tiempo, se retraen los cuatro pistones PN7. En la
zona del encintado, la cinta se coloca desde la parte inicial del rodillo, y a medida que la caja
avanza, se va aplicando cinta a lo largo de todo su lateral.
16. Se acciona PH4, con el fin de mover al dispositivo superior a su posición inicial.
17. Una vez finalizado el encintado, se retraen los pistones PN8, finaliza el proceso y un
operario retira la caja.
RESOLUCIÓN
Basándonos en la descripción del proceso, planteamos el diagrama de fases.
Al interpretar el diagrama de fases, debe tenerse en cuenta que algunos componentes cuentan
con más de un actuador, como se detalla a continuación:
Utilizando el método paso a paso, comenzamos planteando la secuencia:
PH4+ PH1+ PH1- (PN1+ PN1A+) (PN2+ PN2A+) PN3+ (PN1A- PN2A- PN3- PN4+)
PN5+ (PN1- PN2- PN5- PN6+) PN7+ (PN4- PN6-) PH4- (PN7- PN8+) PH4+ PN8-
Con la cantidad de pasos, determinamos la cantidad de líneas base: en este caso son quince,
además de la línea de marcha y parada de emergencia.
Como el presente circuito tiene veintidós pistones, posee también cuarenta y cuatro sensores
de final de carrera. Si tenemos en cuenta que se necesitan entradas para la marcha y la parada
de emergencia, la cantidad asciende a cuarenta seis, motivo por el cual planteamos una solución
alternativa, que reduce la cantidad de entradas: optamos por no asignar una entrada del PLC a
cada sensor; en su lugar, pusimos en cada línea, y en serie con los sensores que se energizan, un
relé, que representa la señal de activación del relé que activa los solenoides de válvula (véase
ANEXO 1). De esta manera, y a modo de ejemplo, una línea que requiere de la energización de
ocho sensores para activar el relé que comanda el solenoide de válvula, puede representarse en
el PLC por una sola entrada.
Con el método mencionado, logramos reducir la cantidad de entradas a diecisiete.
Al momento de seleccionar el PLC, advertimos que ninguno contaba con la cantidad de entradas
necesarias. Por este motivo, comenzamos seleccionando el modelo DVP28SV y le adosamos un
modulo DVP-14SS2.
Circuito manual, con sensores
Para interpretar el siguiente circuito deben tenerse presente las siguientes referencias:
En los casos en que actúan simultáneamente varios pistones, la salida excitaría un único relé,
que energizaría los solenoides de las válvulas correspondientes. De esta manera se logra
ahorrar salidas.
Listado de componentes
Componente Cantidad Imagen
PLC 1
PLC (extensión) 1
Válvula 5/2 22
Final de carrera 44
Actuador de
doble efecto 22
Tubo de Cantidad
poliéster Necesaria
Conector Racor Cantidad
Neumática Necesaria
Compresor 1
Fuente 24v 1
Botón parada
de emergencia 1
Botón marcha 2
Con todos los componentes calculados, planteamos el circuito de conexionado(véase ANEXO 1).
Para la ejecución automática del programa deberá comenzar con activar X0, y después X1 y ya
de ahí funciona automáticamente.
ANEXO 1 – CONEXIONADO
ANEXO 2 – ESQUEMA DE CONEXIONES
