Instituto Tecnológico de Cerro Azul

Tecnologia del concreto

Carrera: Ingeniería Civil

Alumno: Carballo Gomez Oliver Alexander

No. Control: 23500019

Docente: Sergio Arrieta Vera

Grupo: 1

Semestre: 3°

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Contenido
TEMA 4 CONCRETO FRESCO ....................................................................................... 3
4.1 Conceptos fundamentales ......................................................................................... 3
Definición y Características del Concreto Fresco ................................................... 3
Composición del Concreto Fresco............................................................................. 6
Propiedades del concreto fresco ..............................................................................10
4.2 Proceso de fabricación, transporte, colocación, compactación y acabado del
concreto en obra .............................................................................................................23
Proceso de Fabricación del Concreto Fresco .........................................................23
Transporte del Concreto Fresco ...............................................................................27
Proceso de Colocación del Concreto Fresco ..........................................................38
Compactación del Concreto Fresco en Obra..........................................................48
Acabados del Concreto en Obra ..............................................................................51
4.3. Pruebas de calidad ..................................................................................................55
Pruebas de Calidad del Concreto Fresco ................................................................55
4.4 Procedimiento de muestreo ....................................................................................59
Muestreo del Concreto Fresco .................................................................................59
Métodos de Muestreo de Concreto Fresco .............................................................62
BIBLIOGRAFIA............................................................................................................65

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TEMA 4 CONCRETO FRESCO
4.1 Conceptos fundamentales
Definición y Características del Concreto Fresco
El concreto es uno de los materiales más utilizados en la construcción moderna debido
a su versatilidad, resistencia y durabilidad. Sin embargo, para que el concreto cumpla
con las expectativas de calidad y rendimiento estructural, es crucial comprender sus
características en el estado en que se encuentra justo después de ser mezclado, es
decir, en su forma fresca. El concreto fresco es la mezcla de cemento, agua, agregados
y, en algunos casos, aditivos o adiciones, que se encuentra en un estado plástico y
manipulable antes de que inicie el proceso de fraguado y endurezca. Este primer
estado del concreto es de vital importancia, ya que su comportamiento en esta fase
influye directamente en las propiedades finales del concreto endurecido.

Definición del Concreto Fresco

El concreto fresco es el concreto en su forma más manipulable, antes de que ocurra el
proceso de fraguado que lo convierte en un material rígido y resistente. En este estado,
el concreto tiene una consistencia plástica y es relativamente fluido, lo que le permite
ser transportado, colocado y compactado en las formas y estructuras deseadas. Se le
denomina "fresco" precisamente porque aún no ha comenzado a endurecerse, lo que
significa que sus propiedades físicas y mecánicas están en pleno proceso de desarrollo.
El concreto fresco es una mezcla homogénea que, en condiciones normales,
permanece trabajable durante un tiempo limitado, después del cual comienza a perder
sus propiedades de manejabilidad debido al inicio del proceso de fraguado. Una vez
que el fraguado comienza, las reacciones químicas entre el agua y el cemento generan
la cristalización de los compuestos, lo que endurece la mezcla. El concreto fresco tiene
un tiempo de vida útil determinado que varía dependiendo de factores como la
temperatura, la relación agua/cemento, los tipos de aditivos utilizados y las
condiciones ambientales.

Importancia del Concreto Fresco en la Construcción

La fase del concreto fresco es crucial para la ejecución de cualquier proyecto de
construcción, ya que en este estado el material debe ser transportado, colocado y
compactado antes de que empiece a endurecer. Durante este proceso, se deben
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controlar diversos factores para garantizar que el concreto final sea de alta calidad y
cumpla con los estándares de resistencia, durabilidad y funcionalidad requeridos.
Cualquier error o deficiencia en la manipulación del concreto fresco puede resultar en
un concreto endurecido defectuoso, lo que comprometería la seguridad y estabilidad
de las estructuras.
El concreto fresco también influye en la eficiencia de los trabajos de construcción. Un
concreto de alta trabajabilidad puede ser colocado y compactado con mayor facilidad,
lo que reduce el tiempo de trabajo y mejora la productividad. Además, las propiedades
del concreto fresco, como la fluidez, la consistencia y la capacidad de compactación,
determinan en gran medida la calidad final del concreto endurecido, especialmente en
lo que respecta a la homogeneidad de la mezcla y la integridad estructural.

Composición del Concreto Fresco

El concreto fresco se obtiene a partir de una mezcla de cuatro componentes
principales: cemento, agua, agregados (finos y gruesos) y, en algunos casos, aditivos.
La proporción y calidad de estos materiales son fundamentales para obtener un
concreto que cumpla con las especificaciones técnicas requeridas para cada tipo de
proyecto.

Cemento

El cemento es el ingrediente principal del concreto fresco y sirve como el agente

aglutinante que, al reaccionar con el agua, forma una pasta que se adhiere a los
agregados, dándoles cohesión. El tipo de cemento utilizado influye en la velocidad de
fraguado y en las propiedades finales del concreto, como su resistencia a compresión
y durabilidad.

Agua

El agua es esencial en el concreto fresco, ya que reacciona con el cemento en el

proceso de hidratación. La cantidad de agua debe ser cuidadosamente controlada, ya
que una cantidad excesiva puede reducir la resistencia del concreto y aumentar su
porosidad, mientras que una cantidad insuficiente puede dificultar el proceso de
mezclado y afectar la trabajabilidad. La relación agua/cemento es uno de los factores
más importantes en la determinación de la resistencia y durabilidad del concreto
endurecido.

Agregados

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Los agregados (finos y gruesos) constituyen una gran parte del volumen del concreto y son
responsables de darle estabilidad, resistencia y durabilidad. Los agregados finos, como la
arena, llenan los espacios entre los agregados gruesos (como piedras o grava), lo que
proporciona una estructura más densa y homogénea. La calidad, forma y tamaño de los
agregados influirán en la consistencia, la facilidad de mezcla y la resistencia del concreto
fresco.

Aditivos

Los aditivos son sustancias que se incorporan a la mezcla para modificar sus
propiedades y mejorar su comportamiento en estado fresco. Estos pueden incluir
retardantes de fraguado, acelerantes, aditivos aireantes o plastificantes, entre otros.
Los aditivos permiten ajustar la trabajabilidad del concreto, mejorar la resistencia o
modificar el tiempo de fraguado, dependiendo de las necesidades específicas del
proyecto.

Propiedades del Concreto Fresco

El comportamiento del concreto fresco está determinado por varias propiedades que
afectan su facilidad de manipulación y la calidad final del concreto endurecido. Las
propiedades más relevantes incluyen la trabajabilidad, la consistencia, el tiempo de
fraguado, la segregación y la estabilidad.

Trabajabilidad

La trabajabilidad del concreto fresco se refiere a la facilidad con la que se puede

mezclar, transportar, colocar, compactar y terminar sin que se segregue o pierda su
homogeneidad. La trabajabilidad está influenciada por la cantidad de agua en la
mezcla, el tipo de cemento, los aditivos utilizados y la naturaleza de los agregados.
Un concreto con buena trabajabilidad facilita la colocación y reduce el riesgo de
defectos en la estructura final.

Consistencia

La consistencia del concreto fresco se refiere a su fluidez, es decir, la facilidad con

que fluye y se adapta al molde. Generalmente se mide mediante la prueba de
asentamiento o "slump test", que determina el descenso de un cono lleno de concreto
al ser retirado. Un concreto con una consistencia adecuada será capaz de llenar todos
los espacios del molde sin dejar vacíos, lo que es fundamental para garantizar la
calidad y resistencia del concreto endurecido.

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Tiempo de Fraguado

El tiempo de fraguado es el período durante el cual el concreto mantiene su estado

plástico antes de empezar a endurecer. El tiempo de fraguado depende de varios
factores, como la temperatura, la relación agua/cemento, y los tipos de cemento y
aditivos utilizados. Un control adecuado del tiempo de fraguado es esencial para evitar
problemas como la segregación o la pérdida de trabajabilidad, especialmente en
condiciones climáticas extremas.

Segregación y Estabilidad

La segregación es el fenómeno en el cual los componentes del concreto, especialmente

los agregados gruesos, se separan de la pasta de cemento y agua. Esto puede ocurrir
si la mezcla tiene una consistencia demasiado fluida o si el concreto se manipula
incorrectamente. La estabilidad del concreto fresco es la capacidad de la mezcla para
mantenerse homogénea durante el transporte, colocación y compactación sin que
ocurra segregación.

Conclusión
El concreto fresco es una de las fases más críticas en el ciclo de vida del concreto, ya que es
en este estado cuando se manipula y coloca para formar la base de las estructuras que serán
parte de una edificación. Su comportamiento, influenciado por factores como la composición
de la mezcla, la trabajabilidad, la consistencia y el tiempo de fraguado, determina en gran
medida la calidad y durabilidad del concreto endurecido. Es fundamental para los ingenieros
y constructores comprender a fondo las características y propiedades del concreto fresco, ya
que un control adecuado de su manipulación y aplicación asegurará la seguridad y el
rendimiento de las estructuras a lo largo del tiempo. Sin un manejo adecuado del concreto en
su estado fresco, no es posible obtener un producto final que cumpla con los estándares de
calidad necesarios para la construcción moderna.

Composición del Concreto Fresco

El concreto es uno de los materiales más utilizados en la construcción debido a su
versatilidad, resistencia y capacidad para adaptarse a diferentes formas y condiciones.
La calidad del concreto depende, en gran medida, de la proporción y la calidad de los
materiales con los que se mezcla. Estos materiales se combinan en su estado fresco
para formar una pasta fluida que, al endurecerse, adquiere propiedades mecánicas
excepcionales, lo que lo convierte en un material ideal para la construcción de
estructuras como puentes, edificios, pavimentos y presas. El concreto fresco es la
mezcla de sus componentes antes de que se inicie el proceso de fraguado, y su

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comportamiento en este estado es crucial para asegurar que el producto final cumpla
con los requisitos de resistencia, durabilidad y trabajabilidad necesarios.

La composición del concreto fresco se basa principalmente en cuatro componentes

fundamentales: cemento, agua, agregados finos y gruesos, y aditivos. Estos
elementos se combinan en proporciones específicas, las cuales varían dependiendo
del tipo de concreto que se desea obtener. La interacción de estos ingredientes
determina las propiedades del concreto fresco, tales como su trabajabilidad,
consistencia, cohesión, y su capacidad para ser transportado y colocado sin sufrir
segregación ni pérdida de calidad.

1. Cemento: El Agente Aglutinante Principal

El cemento es el componente aglutinante del concreto, y su función principal es la de
unirse a los agregados (finos y gruesos) para formar una pasta que se endurece con el
tiempo. La base del cemento es el cemento Portland, que es un material compuesto
principalmente por caliza, arcilla, sílice, óxido de hierro y yeso, entre otros. Cuando
se mezcla con agua, el cemento reacciona químicamente en un proceso denominado
hidratación, formando productos de hidratación como los silicatos de calcio
hidratados (C-S-H) y el hidróxido de calcio (Ca(OH)₂). Estos productos son
responsables del endurecimiento y la obtención de la resistencia final del concreto.

Tipos de Cemento

Existen varios tipos de cemento, cada uno con características que lo hacen adecuado
para aplicaciones específicas. Entre los más comunes se encuentran:

 Cemento Portland Ordinario (CPO): Es el tipo de cemento más utilizado en

la construcción general. Se utiliza cuando no existen condiciones ambientales
agresivas o exigencias especiales de resistencia.
 Cemento Portland de Alta Resistencia Inicial (CPI-52.5): Este cemento
tiene una mayor cantidad de compuestos que favorecen un fraguado rápido, lo
que lo hace adecuado para proyectos que requieren un endurecimiento rápido
o en condiciones de baja temperatura.
 Cemento Portland de Baja Calor de Hidratación (CPB): Se utiliza en
grandes volúmenes de concreto, como en las bases de presas o cimentaciones,
donde el calor generado por la hidratación del cemento podría afectar la
resistencia y durabilidad del concreto.
 Cemento de Resistencia a Sulfatos: Se usa en entornos donde el concreto
podría estar expuesto a ataques por sulfatos presentes en el suelo o agua
subterránea, los cuales pueden deteriorar el concreto con el tiempo.

Proporciones de Cemento en la Mezcla

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El contenido de cemento en la mezcla influye directamente en la resistencia y la
durabilidad del concreto, pero también en su trabajabilidad. Una cantidad insuficiente
de cemento resultará en un concreto de baja resistencia, mientras que un exceso de
cemento puede producir una mezcla más densa y difícil de trabajar, además de generar
más calor durante la hidratación, lo que puede ser problemático en climas cálidos o
en grandes volúmenes de mezcla. Por ello, es crucial establecer la cantidad correcta
de cemento, lo que se logra mediante una adecuada relación agua/cemento.

2. Agua: El Componente Vital para la Hidratación

El agua es fundamental en el proceso de fabricación del concreto, ya que es el agente
que activa la reacción de hidratación del cemento. La cantidad y la calidad del agua
influirán directamente en la trabajabilidad, la resistencia, la durabilidad y la cohesión
del concreto. El agua en exceso puede generar un concreto débil debido a la formación
de porosidades, mientras que una cantidad insuficiente de agua dificultará la
hidratación completa del cemento, lo que puede resultar en una resistencia baja.

Relación Agua/Cemento

La relación agua/cemento es uno de los factores más importantes a considerar en la

mezcla del concreto. Esta relación se refiere a la proporción de agua utilizada en
relación con la cantidad de cemento en la mezcla. Se sabe que una relación
agua/cemento baja resulta en un concreto más resistente, ya que se reduce la cantidad
de porosidad en el material endurecido. Sin embargo, esta mezcla también puede ser
más difícil de trabajar debido a su menor fluidez, lo que dificulta la colocación y
compactación del concreto.

Por otro lado, una relación agua/cemento alta mejora la trabajabilidad del concreto,
pero reduce su resistencia a medida que aumenta la porosidad, ya que el exceso de
agua, al evaporarse durante el fraguado, deja espacios vacíos que debilitan la
estructura del concreto. Por tanto, es esencial encontrar un equilibrio entre la cantidad
de agua necesaria para una mezcla fluida y la cantidad que mantenga la resistencia
deseada.

Calidad del Agua

El agua utilizada en la mezcla de concreto debe ser potable o al menos libre de

impurezas que puedan interferir con la reacción de hidratación del cemento. El agua
contaminada con sustancias orgánicas, ácidos, sales o arcilla puede comprometer la
calidad del concreto, causando fallas prematuras, corrosión de las armaduras y
reducción de la durabilidad. Las sales disueltas en el agua, como los cloruros, pueden
incluso inducir la corrosión del acero de refuerzo dentro del concreto.

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3. Agregados: Fino y Grueso, Base Estructural del Concreto
Los agregados son la mayor parte en volumen de la mezcla de concreto. Los
agregados finos incluyen arena, mientras que los agregados gruesos son piedras o
gravas de mayor tamaño. Juntos, los agregados proporcionan al concreto la estructura
que soportará las cargas y los esfuerzos a lo largo del tiempo. Los agregados también
afectan la trabajabilidad del concreto, ya que un tamaño o forma inadecuada de los
mismos puede dificultar la mezcla o la compactación.

Agregados Finos

Los agregados finos, como la arena, ocupan los espacios vacíos entre los agregados
gruesos. La arena debe ser limpia, libre de impurezas como arcilla, limo o materia
orgánica. La cantidad de arena en la mezcla debe ser la adecuada para llenar los vacíos
sin comprometer la resistencia del concreto. Además, la forma y el tamaño de las
partículas de arena también afectan la cohesión de la mezcla.

Agregados Gruesos

Los agregados gruesos, como la grava o la piedra triturada, constituyen la mayor

parte del volumen del concreto. Estos agregados deben tener una granulometría
uniforme, y sus partículas deben ser lo suficientemente duras como para resistir los
esfuerzos a los que serán sometidos el concreto durante su vida útil. El tamaño y la
forma de los agregados gruesos influirán en la facilidad con la que se maneja la
mezcla. Agregados más grandes pueden hacer que el concreto sea más difícil de
compactar, mientras que agregados más pequeños pueden aumentar la trabajabilidad,
pero no contribuirán tanto a la resistencia final.

La calidad de los agregados también es crucial para garantizar un concreto duradero.

Los agregados deben ser duros, estables y resistentes a los efectos del clima y el
ambiente. Los agregados contaminados con sustancias como arcilla o sales solubles
pueden reducir la calidad del concreto y afectar la adherencia del cemento a los
agregados.

4. Aditivos: Mejora de Propiedades Específicas

Los aditivos son sustancias químicas que se agregan al concreto en pequeñas
cantidades para modificar sus propiedades y obtener características específicas que no
se logran solo con los materiales básicos. Los aditivos pueden mejorar la
trabajabilidad, modificar el tiempo de fraguado, mejorar la resistencia a condiciones
ambientales específicas, y más.

Tipos de Aditivos
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  Aditivos Acelerantes: Estos aditivos aceleran el proceso de fraguado y
endurecimiento del concreto. Son útiles en condiciones de frío o cuando se
necesita una rápida puesta en servicio del concreto.
 Aditivos Retardantes: Los aditivos retardantes retrasan el tiempo de fraguado
y son útiles en condiciones cálidas o cuando el concreto necesita ser
transportado durante largas distancias antes de ser colocado.
 Plastificantes: Mejoran la trabajabilidad del concreto sin aumentar la cantidad
de agua, lo que ayuda a mantener la relación agua/cemento adecuada. Esto
resulta en un concreto con una mayor resistencia final.
 Aditivos Aireantes: Introducen pequeñas burbujas de aire en el concreto, lo
que mejora la resistencia del concreto a los ciclos de congelación y
descongelación, además de aumentar su durabilidad en condiciones frías.

Efectos de los Aditivos en el Concreto

Aunque los aditivos pueden ofrecer ventajas en términos de rendimiento, es esencial

su uso controlado. El exceso de aditivos puede tener efectos negativos, como una
reducción en la resistencia o durabilidad del concreto. Además, la dosificación de los
aditivos debe seguir siempre las recomendaciones de los fabricantes y las
especificaciones de la obra.

Conclusión
La composición del concreto fresco es el resultado de la interacción de varios
materiales, cada uno de los cuales contribuye de manera esencial a las propiedades
finales del concreto. El cemento, el agua, los agregados y los aditivos deben ser
seleccionados y mezclados en proporciones correctas para lograr un concreto que sea
tanto fácil de manejar como resistente y durable. El control adecuado de la calidad de
cada componente y la relación entre ellos es fundamental para asegurar el rendimiento
a largo plazo de las estructuras construidas con concreto.

La importancia de esta composición radica en que cualquier variación en las

proporciones o en la calidad de los materiales puede afectar las propiedades del
concreto, lo que podría comprometer la seguridad de las estructuras. Así, los
ingenieros y profesionales de la construcción deben tener un conocimiento profundo
de los materiales que componen el concreto y su interacción para asegurar que cada
mezcla sea la más adecuada para las condiciones específicas de la obra. La calidad y
el comportamiento del concreto fresco son el primer paso hacia una construcción
exitosa y duradera.

Propiedades del concreto fresco

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Fraguado:
El fraguado del concreto es el proceso mediante el cual la mezcla de cemento, agua, áridos
y aditivos comienza a endurecerse y adquirir rigidez después de ser vertida en un molde o en
una estructura. Este proceso es crucial en la formación del concreto, ya que determina sus
propiedades finales de resistencia y durabilidad.

Fases del fraguado del concreto:

1. Fraguado inicial:
o Es el momento en que el concreto empieza a perder su plasticidad y la
mezcla deja de ser fluida. El tiempo de fraguado inicial varía, pero
típicamente ocurre dentro de las primeras 2-3 horas después de la
mezcla.
o Durante esta fase, el concreto es aún manejable, pero ya está
comenzando a cambiar su consistencia.
2. Fraguado final:
o Es cuando el concreto alcanza su rigidez definitiva. El tiempo de
fraguado final generalmente ocurre entre 6 a 10 horas después de la
mezcla, aunque esto puede variar según la temperatura y las condiciones
ambientales.
o A partir de esta fase, el concreto ya no se puede moldear ni trabajar.

Factores que afectan el fraguado:

 Temperatura ambiente: El calor acelera el fraguado, mientras que el frío lo

retrasa.
 Composición de la mezcla: La proporción de agua, cemento, y los aditivos
utilizados influencian los tiempos de fraguado.
 Tipo de cemento: Existen diferentes tipos de cemento con características de
fraguado variadas, como el cemento de fraguado rápido o retardado.
 Humedad: Un ambiente húmedo puede retrasar el fraguado, mientras que la
falta de agua o un ambiente muy seco puede acelerarlo.

Curado:
El curado del concreto fresco es el proceso mediante el cual se controla la humedad
y la temperatura del concreto después de su colocación para asegurar que continúe su
hidratación y desarrollo de resistencia de manera adecuada. Durante las primeras
etapas después del fraguado, el concreto necesita mantener un ambiente favorable que
permita la formación completa de los productos de hidratación del cemento. Esto es
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crucial para lograr las propiedades de resistencia y durabilidad esperadas en la
estructura.

Propósito del curado:

 Mantener la humedad: El concreto fresco necesita una cantidad suficiente de

agua para que los granos de cemento se hidraten correctamente, lo cual es
esencial para el desarrollo de la resistencia. Si el concreto se seca demasiado
rápido, los productos de hidratación no se forman adecuadamente, lo que puede
resultar en una resistencia final deficiente.
 Controlar la temperatura: La temperatura también influye en el proceso de
hidratación. Si el concreto se enfría o calienta demasiado rápido, puede afectar
negativamente el fraguado y la resistencia. Un control adecuado de la
temperatura es importante, especialmente en climas extremos.

Métodos comunes de curado:

1. Curado por inmersión: En este método, se sumerge el concreto en agua, lo

que ayuda a mantener la humedad y la temperatura constante. Es común en
estructuras como elementos prefabricados de concreto.
2. Curado por rociado o pulverización: Se rocía agua sobre la superficie del
concreto para mantenerla húmeda. Este método es adecuado para superficies
grandes y accesibles, pero puede necesitar un seguimiento más frecuente.
3. Curado con mantas o cobertores: Se utilizan materiales húmedos (como
mantas de yute o cobertores de plástico) que cubren la superficie del concreto
para evitar que se evapore el agua. Estos también ayudan a mantener una
temperatura controlada.
4. Curado con membranas: Se aplican productos químicos sobre la superficie
del concreto que forman una película que retiene la humedad y previene su
evaporación. Es una opción eficiente y se utiliza comúnmente en pavimentos
y superficies horizontales.
5. Curado con agua de lluvia o sistemas de riego: En algunas obras, se emplea
el riego continuo para mantener la humedad del concreto en zonas abiertas o
de difícil acceso.

Duración del curado:

El curado generalmente debe durar al menos 7 días para concretos con una mezcla
estándar, aunque en condiciones de altas temperaturas o cuando se usan ciertos tipos
de cemento, puede ser necesario un curado más largo, incluso hasta 28 días. En el
caso de concretos de alta resistencia, como los utilizados en estructuras especiales, el
curado puede extenderse más allá de este período.

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Factores que afectan el curado:

 Temperatura ambiental: Las altas temperaturas aceleran la evaporación del

agua del concreto, por lo que es necesario un control adicional en climas
calurosos. En ambientes fríos, el curado también se complica y debe asegurarse
que el concreto no se congele.
 Viento: El viento aumenta la tasa de evaporación del agua de la superficie del
concreto, por lo que se deben tomar medidas adicionales para proteger la
superficie de la corriente de aire.
 Humedad relativa: En ambientes muy secos, el concreto se deshidratará más
rápidamente, por lo que es importante mantener un nivel adecuado de humedad
en el aire.

Segregación:
La segregación en el concreto fresco es un fenómeno en el cual los componentes de
la mezcla de concreto (agua, cemento, áridos gruesos y finos) se separan o desagregan
durante el proceso de mezcla, transporte o colocación. Este fenómeno puede afectar
negativamente las propiedades del concreto, como su resistencia, durabilidad y
apariencia, comprometiendo la calidad de la estructura final.

Tipos de segregación:

1. Segregación por gravedad:

o Este tipo de segregación ocurre cuando los áridos gruesos, que tienen
mayor densidad, tienden a separarse y asentarse en la parte inferior de
la mezcla, mientras que el agua y los áridos finos se desplazan hacia la
parte superior. Este fenómeno es más común cuando la mezcla tiene una
consistencia demasiado fluida o una proporción excesiva de agua.
2. Segregación por deslizamiento:
o Se refiere a la separación de los componentes del concreto debido a un
deslizamiento relativo entre los áridos gruesos y el cemento o la pasta,
que puede ocurrir cuando se transporta o maneja el concreto sin la
debida precaución.
3. Segregación por vibración excesiva:
o Si el concreto es sometido a vibraciones demasiado intensas o
prolongadas, los componentes más livianos, como la pasta de cemento,
pueden subir hacia la superficie mientras que los áridos gruesos se
hunden hacia el fondo, causando una separación.

Causas de la segregación:

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  Exceso de agua en la mezcla: La adición excesiva de agua hace que la mezcla
sea más fluida, lo que aumenta la probabilidad de segregación, ya que la pasta
de cemento tiende a separarse de los áridos.
 Proporciones inadecuadas de los componentes: Un exceso de áridos finos o
finura de los mismos puede contribuir a la segregación. Del mismo modo, la
falta de áridos gruesos o un mal diseño de la mezcla también puede ser una
causa.
 Mezcla deficiente: Una mezcla que no ha sido suficientemente homogénea
puede provocar que los ingredientes se separen durante el transporte o vertido.
 Manipulación o transporte inadecuado: Si el concreto es transportado o
vertido de manera brusca, con caídas excesivas o vibraciones, puede provocar
que los componentes se separen.
 Exceso de vibración: Si se usan vibradores de forma excesiva para compactar
el concreto, los componentes más pesados tienden a hundirse y los más livianos
ascienden.

Consecuencias de la segregación:

 Disminución de la resistencia: La segregación puede resultar en una

distribución no uniforme de los áridos y la pasta de cemento, lo que puede
reducir la resistencia del concreto. Las zonas con un exceso de agua o pasta de
cemento pueden ser más débiles y propensas a la fisuración.
 Estética deficiente: El concreto segregado puede tener una apariencia
inconsistente, con áreas que muestran una mayor concentración de áridos
gruesos o de agua, lo que afecta negativamente la estética de la estructura.
 Durabilidad comprometida: Las áreas con segregación pueden ser más
susceptibles a la penetración de agua y otros agentes agresivos, lo que afecta
la durabilidad del concreto a largo plazo.

Prevención de la segregación:

 Control de la cantidad de agua: Es importante mantener una proporción

adecuada de agua en la mezcla, evitando el exceso que puede hacerla
demasiado fluida. El uso de aditivos reductores de agua puede ayudar a mejorar
la trabajabilidad sin aumentar la cantidad de agua.
 Mezcla adecuada: Asegurarse de que la mezcla de concreto sea homogénea y
bien dosificada es clave para prevenir la segregación.
 Control de la manipulación y transporte: El concreto debe ser transportado
con cuidado para evitar caídas excesivas y vibraciones bruscas que puedan
causar segregación.
 Uso de vibración moderada: Si se utiliza vibración para compactar el
concreto, debe hacerse de forma controlada para evitar el exceso de
movimiento de los componentes de la mezcla
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Sangrado:
El sangrado en el concreto fresco es el fenómeno en el cual el agua de la mezcla sube
a la superficie del concreto después de que este ha sido vertido y comenzado a fraguar.
Este proceso se produce cuando la pasta de cemento, que es más densa, se asienta
debido a la gravedad, mientras que el agua, al ser menos densa, se desplaza hacia
arriba, formando una capa superficial de agua libre. El sangrado es diferente de la
segregación, aunque ambos fenómenos están relacionados con el comportamiento del
agua en el concreto.

Causas del sangrado:

1. Exceso de agua en la mezcla:

o Si la proporción de agua en la mezcla es alta, la cantidad de agua que
no es absorbida por el cemento puede salir hacia la superficie,
provocando el sangrado.
2. Proporciones inadecuadas de los componentes:
o Una mezcla con un contenido bajo de cemento o con una proporción
incorrecta de áridos finos y gruesos puede facilitar el sangrado, ya que
la pasta no tiene suficiente capacidad para retener toda el agua.
3. Tipo de cemento:
o Algunos tipos de cemento tienen mayor tendencia a generar sangrado
debido a sus características de hidratación, especialmente cuando se
utilizan en mezclas con un exceso de agua.
4. Condiciones ambientales:
o En climas cálidos o secos, el concreto puede perder agua por
evaporación más rápidamente en la superficie, lo que provoca que el
agua del interior se desplace hacia arriba, intensificando el sangrado.
5. Alta compactación:
o Un proceso de compactación muy fuerte o excesivo puede causar que el
agua suba a la superficie, ya que los áridos se compactan y empujan el
agua hacia arriba.

Consecuencias del sangrado:

1. Pérdida de resistencia:
o El agua que sube a la superficie y no es absorbida por el cemento no
contribuye al proceso de hidratación, lo que reduce la cantidad de pasta
que puede actuar como aglutinante entre los áridos. Como resultado, las
zonas cercanas a la superficie del concreto pueden tener una resistencia
inferior, afectando la calidad estructural.
2. Desprendimiento de la pasta superficial :

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 oEl agua en la superficie puede formar una capa líquida que impide la
adherencia entre el concreto y los materiales de acabado, como el
hormigón, o entre el concreto y el acero de refuerzo, lo que puede
generar problemas de adherencia y corrosión.
3. Formación de fisuras superficiales:
o El sangrado puede generar una acumulación de agua en la parte superior
del concreto que, al evaporarse, deja vacíos o fisuras superficiales. Esto
puede comprometer la durabilidad y la apariencia de la superficie.
4. Inestabilidad de la mezcla:
o El exceso de agua que se acumula en la superficie puede hacer que el
concreto se vuelva más propenso a la segregación y a la inestabilidad,
afectando la uniformidad de la mezcla.

Prevención del sangrado:

1. Controlar la cantidad de agua:

o Mantener una proporción adecuada de agua en la mezcla es clave para
reducir el sangrado. Se deben evitar mezclas excesivamente húmedas
que aumenten la probabilidad de sangrado.
2. Uso de aditivos:
o Se pueden emplear aditivos que ayuden a controlar la trabajabilidad del
concreto sin aumentar el agua en la mezcla, como los
superplastificantes, que permiten lograr una mejor consistencia sin
comprometer la proporción de agua.
3. Optimización de la mezcla:
o Asegurarse de que la mezcla de concreto tenga una correcta dosificación
de cemento, áridos finos y gruesos puede ayudar a reducir el sangrado,
ya que una mezcla más densa y equilibrada tiene mayor capacidad de
retener el agua.
4. Controlar el tiempo de colocación:
o El concreto debe colocarse y compactarse adecuadamente para evitar la
acumulación excesiva de agua en la superficie. El uso de vibración
adecuada durante la colocación también puede ayudar a reducir la
cantidad de agua que sube a la superficie.
5. Controlar las condiciones ambientales:
o En condiciones de alta temperatura y baja humedad, se debe tomar
precauciones para evitar la rápida evaporación del agua de la superficie,
lo que puede agravar el sangrado.

Diferencia entre sangrado y segregación:

 Sangrado se refiere al ascenso de agua hacia la superficie del concreto debido

a la diferencia de densidad entre la pasta y el agua.
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  Segregación es el fenómeno en el que los componentes sólidos de la mezcla,
como los áridos gruesos, se separan de la pasta debido a una mezcla deficiente
o manipulación inadecuada.

Trabajabilidad:
La trabajabilidad en el concreto fresco se refiere a la facilidad con la que el concreto
puede ser mezclado, transportado, colocado, compactado y terminado sin que se
produzcan segregación o sangrado, y sin que se pierdan las propiedades deseadas de
la mezcla. En otras palabras, la trabajabilidad mide qué tan manejable es el concreto
cuando está en su estado fresco, es decir, antes de que comience a fraguar.

Factores que influyen en la trabajabilidad:

1. Contenido de agua:
o La cantidad de agua es uno de los principales factores que afecta la
trabajabilidad. A mayor cantidad de agua, mayor será la fluidez de la
mezcla, lo que facilita su colocación y manejo. Sin embargo, un exceso
de agua puede reducir la resistencia final del concreto, por lo que es
fundamental mantener un equilibrio adecuado.
2. Proporciones de los componentes de la mezcla:
o La relación entre el cemento, los áridos (finos y gruesos) y el agua afecta
la trabajabilidad. Una mezcla con una proporción adecuada de cemento
y áridos tendrá una buena trabajabilidad sin comprometer la calidad del
concreto.
3. Tipo de cemento:
o Algunos tipos de cemento pueden tener diferentes características de
hidratación que afectan la fluidez de la mezcla. Por ejemplo, ciertos
cementos pueden generar más calor durante la hidratación, lo que puede
influir en la consistencia del concreto.
4. Uso de aditivos:
o Los superplastificantes (aditivos reductores de agua) son productos
que mejoran la trabajabilidad sin necesidad de agregar más agua. Estos
aditivos permiten lograr una mezcla fluida y manejable, lo que es
especialmente útil para concretos de alta resistencia o cuando se
requieren mezclas con bajos contenidos de agua.
5. Grado de trituración de los áridos:
o La forma y el tamaño de los áridos también afectan la trabajabilidad.
Los áridos redondeados o bien triturados mejoran la fluidez, mientras
que los áridos angulosos o mal triturados pueden hacer que la mezcla
sea más difícil de manejar.
6. Temperatura ambiente:

P á g i n a 17 | 65
 o Las altas temperaturas pueden reducir la trabajabilidad del concreto al
aumentar la tasa de evaporación del agua, lo que hace que la mezcla se
endurezca más rápido. Por otro lado, en climas fríos, la trabajabilidad
puede verse afectada si el concreto se congela antes de su colocación.

Indicadores de trabajabilidad:

1. Consistencia:
o La consistencia del concreto se mide generalmente mediante el ensayo
de asentamiento (slump test), que evalúa el cambio en la altura de un
cono invertido de concreto cuando se retira el molde. Un mayor
asentamiento indica una mezcla más fluida, mientras que un
asentamiento más bajo indica una mezcla más seca y rígida.
2. Tiempo de mezcla y facilidad de colocación:
o El tiempo que se tarda en mezclar el concreto y la facilidad con la que
puede ser colocado en los moldes o estructuras son también indicadores
de la trabajabilidad.
3. Capacidad de compactación:
o El concreto con buena trabajabilidad se compacta más fácilmente, lo
que asegura que no queden vacíos en el interior del elemento de
concreto, lo que a su vez asegura una mayor densidad y resistencia.

Importancia de la trabajabilidad:

1. Facilidad de manejo:
o La trabajabilidad adecuada permite que el concreto sea fácil de mezclar,
transportar y colocar sin que se segregue, se derrame o se endurezca
prematuramente.
2. Homogeneidad:
o Un concreto con buena trabajabilidad se mezcla y se distribuye de
manera uniforme, lo que garantiza que la mezcla tenga las propiedades
deseadas en toda la estructura.
3. Calidad de la compactación:
o La trabajabilidad adecuada facilita la compactación del concreto,
evitando la formación de huecos o vacíos en la mezcla, lo que podría
comprometer la resistencia y durabilidad.
4. Prevención de defectos:
o Una mezcla muy seca o difícil de trabajar puede generar defectos en la
estructura final, como fisuras, porosidad o falta de adherencia entre los
elementos de concreto y el refuerzo.

Relación entre trabajabilidad y resistencia:

P á g i n a 18 | 65
  Aunque una mayor trabajabilidad facilita la colocación y compactación, un
exceso de agua para aumentar la fluidez puede reducir la resistencia del
concreto una vez que ha fraguado. Esto ocurre porque el exceso de agua no se
usa en el proceso de hidratación del cemento, lo que deja una mezcla con una
mayor porosidad y menor densidad.

Por lo tanto, la trabajabilidad debe ser cuidadosamente equilibrada para asegurar

que el concreto sea lo suficientemente fluido para su manipulación y colocación, pero
sin comprometer la calidad final del material en términos de resistencia y durabilidad.

Métodos para mejorar la trabajabilidad:

 Reducción del contenido de agua mediante el uso de superplastificantes o

aditivos que mejoran la fluidez sin añadir más agua.
 Uso de áridos bien gradados (con una combinación adecuada de tamaños de
partículas) para mejorar la cohesión de la mezcla.
 Ajuste de la relación agua/cemento para asegurar que la mezcla tenga la
suficiente trabajabilidad sin afectar la resistencia.

Consistencia
La consistencia del concreto en estado fresco se refiere a la facilidad con la
que la mezcla de concreto fluye, lo que está relacionado con su viscosidad o
grado de fluidez. En términos sencillos, describe qué tan "líquido" o "seco" es
el concreto, y es una propiedad crucial para determinar la trabajabilidad del
concreto, es decir, qué tan fácil es mezclar, transportar, colocar y compactar la
mezcla.

Medición de la consistencia:

La consistencia del concreto se mide principalmente utilizando el ensayo de

revenimiento o slump test, que es un método práctico y simple para evaluar
cuán fluida es la mezcla.

 Revenimiento: Es la medida del descenso del cono de concreto cuando se

retira el molde de prueba (un cono truncado invertido). El descenso del cono,
medido en milímetros, indica la fluidez de la mezcla.
o Alta consistencia: Si el concreto tiene un alto revenimiento (es decir,
el cono se hunde mucho), la mezcla es más fluida y se puede considerar
que tiene una consistencia alta. Esto es ideal para trabajos donde se
requiere facilidad de colocación en formas complicadas, como en los
casos de moldes o estructuras con refuerzo denso.

P á g i n a 19 | 65
 o Baja consistencia: Si el concreto tiene un bajo revenimiento (el cono
no se hunde mucho), la mezcla es más espesa y se considera que tiene
una consistencia baja. Este tipo de mezcla es más difícil de trabajar y
se utiliza generalmente en aplicaciones donde se necesita un concreto
más denso, como en pavimentos o estructuras que requieren mayor
resistencia.

Factores que afectan la consistencia:

1. Relación agua/cemento: A mayor cantidad de agua en la mezcla, mayor

será la consistencia (mayor fluidez). Sin embargo, agregar demasiado
agua puede afectar negativamente la resistencia del concreto.
2. Tipo y cantidad de agregados: El tamaño, la forma y la cantidad de los
agregados (arena, grava, etc.) influyen en la consistencia. Agregados más
finos o redondeados pueden facilitar la mezcla y aumentar la fluidez.
3. Uso de aditivos: Se pueden agregar aditivos (como acelerantes o
retardantes de fraguado) para controlar la consistencia, aumentar la
trabajabilidad y mejorar otras propiedades del concreto, como la
resistencia o el tiempo de fraguado.

Tipos de consistencia:

 Consistencia muy fluida: El concreto se comporta casi como un líquido, ideal

para trabajos donde el concreto debe fluir fácilmente, como en moldes
complejos o en columnas de gran altura.
 Consistencia plástica: El concreto tiene una consistencia media, lo que lo hace
fácil de trabajar, compactar y colocar sin ser tan fluido como para
desmoronarse. Este es el tipo más común para trabajos estándar.
 Consistencia seca o rígida: El concreto tiene una consistencia baja, lo que
hace que sea más difícil de trabajar. Este tipo de mezcla es adecuada para
trabajos que requieren mayor resistencia, como pavimentos o estructuras con
grandes cargas.

Importancia de la consistencia en el concreto fresco:

 Colocación y compactación: Un concreto con la consistencia adecuada es más

fácil de colocar en las formas y compactar correctamente, lo que reduce el
riesgo de defectos en la estructura, como vacíos o burbujas de aire atrapadas.
 Evitar la segregación: Una mezcla con la consistencia correcta evita la
segregación (separación de los componentes del concreto), garantizando que
los materiales estén distribuidos uniformemente.

P á g i n a 20 | 65
  Facilidad de manejo: Un concreto con la consistencia adecuada facilita el
trabajo de los obreros, permitiendo un proceso de colocación más rápido y
eficiente.

Temperatura
La temperatura en el concreto fresco se refiere a la temperatura de la mezcla de
concreto en el momento en que se encuentra en estado plástico, es decir, antes de que
comience el proceso de fraguado y endurecimiento. La temperatura del concreto
fresco es un factor importante que influye en el proceso de hidratación del cemento,
la trabajabilidad y la resistencia final del concreto.

Factores que afectan la temperatura del concreto fresco:

1. Temperatura del ambiente: La temperatura del aire en el entorno de trabajo

afecta directamente la temperatura del concreto. En ambientes cálidos, el
concreto puede calentarse rápidamente, acelerando el fraguado y la
hidratación. En climas fríos, el concreto puede enfriarse, lo que retrasa el
proceso de fraguado y endurecimiento.
2. Temperatura de los materiales: La temperatura de los agregados (arena,
grava) y el agua también afecta la temperatura del concreto. Si los agregados
y el agua están fríos o calientes, pueden alterar la temperatura final de la
mezcla.
3. Reacción exotérmica del cemento: El proceso de hidratar el cemento genera
calor, lo que provoca un aumento en la temperatura del concreto fresco. Este
aumento de temperatura es más notorio en mezclas con mayor cantidad de
cemento y puede ser más significativo en mezclas con cemento de alta
resistencia.

Efectos de la temperatura en el concreto fresco:

1. Temperaturas altas:
o Aceleración del fraguado: En temperaturas altas, el concreto tiende a
fraguar más rápidamente. Esto puede ser beneficioso cuando se necesita
que el concreto se endurezca rápidamente, pero también puede generar
problemas como fisuras por retracción debido a la rápida
evaporación del agua.
o Pérdida de trabajabilidad: El concreto tiende a volverse menos
manejable y más difícil de colocar y compactar si la temperatura es
demasiado alta, ya que la mezcla pierde su consistencia rápidamente.
o Mayor riesgo de segregación: El aumento de la temperatura puede
ocasionar que la mezcla pierda su cohesión, provocando la segregación
de los componentes del concreto (agregados y pasta de cemento).
P á g i n a 21 | 65
 Menor durabilidad: Si el fraguado es muy rápido, el concreto no
o
desarrolla su resistencia final adecuadamente, lo que puede afectar su
durabilidad a largo plazo.
2. Temperaturas bajas:
o Retraso en el fraguado: Las bajas temperaturas ralentizan la
hidratación del cemento, lo que alarga el tiempo de fraguado y
endurecimiento. Esto puede ser problemático si se necesita que el
concreto alcance cierta resistencia dentro de un período específico.
o Riesgo de congelación: Si el concreto se expone a temperaturas bajo
cero antes de que termine su fraguado (generalmente antes de las 24
horas), el agua en la mezcla puede congelarse, lo que puede
interrumpir la hidratación y reducir la resistencia final del concreto.
o Dificultad para obtener una buena calidad en la superficie: El
curado del concreto en bajas temperaturas puede no ser tan eficiente, lo
que lleva a una menor resistencia y un posible agrietamiento
superficial.

Control de la temperatura en el concreto fresco:

El control de la temperatura del concreto es fundamental para asegurar que se logren

las propiedades deseadas del concreto. Algunas estrategias para controlar la
temperatura incluyen:

 Uso de agua fría o caliente: Para controlar la temperatura de la mezcla, se

puede emplear agua fría (en climas cálidos) o agua caliente (en climas fríos) al
preparar el concreto.
 Enfriamiento de los agregados: En lugares cálidos, los agregados pueden ser
enfriados (por ejemplo, con agua o almacenamiento en sombra) antes de
mezclarlos, para evitar que contribuyan al aumento de temperatura del
concreto.
 Uso de aditivos: Los aditivos como acelerantes o retardantes de fraguado
pueden ser utilizados para controlar la velocidad de la hidratación del cemento
en función de la temperatura. Los retardantes son útiles en climas cálidos para
evitar que el concreto fragüe demasiado rápido, mientras que los acelerantes
se usan en climas fríos para acelerar el fraguado.
 Cubrir el concreto: Después de verter el concreto, es común cubrirlo con
mantas térmicas o láminas aislantes en climas fríos para mantener su
temperatura, o protegerlo del sol y viento en climas cálidos.
 Monitoreo de la temperatura: Utilizar termómetros para medir la
temperatura del concreto es crucial, especialmente en condiciones extremas.
También se pueden usar sensores de temperatura para controlar la
temperatura dentro de grandes volúmenes de concreto, como en los cimientos
o losas de gran tamaño.
P á g i n a 22 | 65
Rangos ideales de temperatura para el concreto:

 Temperatura recomendada: La temperatura ideal para preparar y verter el

concreto fresco está entre los 10°C y 25°C. Dentro de este rango, la mezcla es
manejable y la hidratación ocurre a un ritmo adecuado.
 Bajo 10°C: Si la temperatura es inferior a 10°C, la hidratación se ralentiza y
pueden presentarse problemas si el concreto no se cuida adecuadamente.
 Por encima de 30°C: Las temperaturas superiores a 30°C aceleran demasiado
el fraguado, lo que puede afectar la calidad del concreto si no se toman medidas
para controlarlo.

4.2 Proceso de fabricación, transporte,

colocación, compactación y acabado del
concreto en obra
Proceso de Fabricación del Concreto Fresco
El concreto fresco es un material esencial en la construcción moderna, utilizado en
una variedad de aplicaciones que van desde pavimentos y cimientos hasta estructuras
de gran altura. El proceso de fabricación del concreto fresco es fundamental, ya que
determina en gran medida las propiedades finales del concreto, incluyendo su
resistencia, durabilidad y trabajabilidad.

Selección de los Materiales para la Fabricación del Concreto

Fresco
La fabricación del concreto comienza con la selección de los materiales básicos que
lo componen. Estos materiales son el cemento, los agregados (arena y grava), el agua
y, en algunos casos, los aditivos.

Cemento

El cemento es el aglomerante principal en la mezcla de concreto, el cual, al reaccionar

con el agua, produce un proceso de hidratación que da lugar a la formación de cristales
de gel de sílice y cal. Existen diversos tipos de cemento, siendo los más comunes el
cemento portland para construcciones generales y el cemento de alta resistencia
para proyectos que requieren un material más resistente. La elección del tipo de
cemento dependerá de las condiciones climáticas, la durabilidad requerida y las
propiedades del concreto deseado.

P á g i n a 23 | 65
Agregados

Los agregados son componentes inorgánicos que proporcionan volumen, resistencia

y estabilidad al concreto. Se dividen en agregados finos (principalmente arena) y
agregados gruesos (grava o piedra triturada). La calidad de los agregados es
fundamental, ya que pueden influir en la trabajabilidad, la resistencia y la durabilidad
del concreto. Los agregados deben cumplir con normas específicas en cuanto a su
tamaño, forma, pureza y cantidad de impurezas, ya que cualquier material no deseado
puede comprometer la calidad del concreto.

 Agregados finos: Se utilizan para llenar los vacíos entre los agregados gruesos,
y su tamaño debe ser adecuado para garantizar una mezcla homogénea.
 Agregados gruesos: Son los encargados de proporcionar la mayor parte de la
resistencia del concreto. Los tamaños más comunes de estos agregados varían
entre 10 y 25 mm, dependiendo de la aplicación y las especificaciones del
proyecto.

Agua

El agua es otro componente clave en la fabricación del concreto. La cantidad de agua

en la mezcla afecta directamente la relación agua/cemento, que a su vez influye en
la resistencia y la durabilidad del concreto. Una cantidad de agua excesiva puede hacer
que la mezcla sea más fluida, pero reducirá la resistencia final del concreto. Por otro
lado, una cantidad insuficiente de agua dificultará la hidratación del cemento, lo que
comprometerá la calidad del concreto. El agua debe ser limpia y libre de
contaminantes como sales, aceites o materia orgánica.

Aditivos

En algunas mezclas, se utilizan aditivos para modificar las propiedades del concreto
de acuerdo con las necesidades del proyecto. Los aditivos se dividen en diferentes
tipos, según su función:

 Acelerantes de fraguado: Se usan cuando se desea que el concreto fragüe más

rápidamente, lo cual es útil en condiciones de frío o cuando se requiere un
tiempo de fraguado más corto para la siguiente fase de la obra.
 Retardantes de fraguado: Son empleados para retrasar el proceso de fraguado
del concreto, especialmente en climas calurosos donde el concreto tiende a
fraguar rápidamente.
 Plastificantes y superplastificantes: Aumentan la fluidez del concreto sin
aumentar la cantidad de agua, lo que mejora la trabajabilidad sin afectar la
resistencia.

P á g i n a 24 | 65
Dosificación del Concreto
Una vez seleccionados los materiales, el siguiente paso en la fabricación del concreto
es la dosificación, es decir, determinar las proporciones correctas de cada material
que conformará la mezcla. La dosificación es crucial para lograr las propiedades
deseadas, como la resistencia y la trabajabilidad, y se debe realizar con precisión.

Métodos de Dosificación

Existen dos métodos principales de dosificación:

1. Dosificación por peso: Este es el método más preciso, donde los materiales se
pesan individualmente antes de ser mezclados. Se utiliza una balanza para
garantizar que las proporciones sean exactas. Este método es el más común en
las plantas de concreto.
2. Dosificación por volumen: En este método, se utilizan recipientes medidores
para asegurar las proporciones correctas de los materiales. Aunque es menos
preciso que el método por peso, es común en situaciones de obra más pequeñas
o cuando no se dispone de equipos de pesaje adecuados.

Relación Agua/Cemento

Uno de los aspectos más importantes de la dosificación es la relación agua/cemento,

que es crucial para determinar la resistencia final del concreto. Una relación
agua/cemento baja puede producir un concreto más fuerte, pero menos trabajable,
mientras que una relación alta puede resultar en un concreto más fluido, pero con
menor resistencia. Generalmente, la relación óptima para obtener un concreto
resistente y duradero varía entre 0.4 y 0.6.

Resistencia y Durabilidad

La dosificación también debe tener en cuenta los requisitos específicos de la obra,

como la resistencia a compresión y la durabilidad del concreto en ambientes agresivos.
Los cálculos de resistencia se basan en las normativas locales y las especificaciones
del proyecto, que a menudo definen una resistencia mínima que el concreto debe
alcanzar a los 28 días de fraguado.

Mezcla del Concreto Fresco

P á g i n a 25 | 65
Una vez que los materiales han sido seleccionados y dosificados, el siguiente paso es
la mezcla del concreto. El objetivo de la mezcla es conseguir una distribución
homogénea de los materiales, asegurando que el cemento se hidrate correctamente
con el agua y que los agregados queden bien incorporados en la mezcla.

Tipos de Mezcladoras

La mezcla del concreto puede llevarse a cabo de diferentes maneras, dependiendo de

la cantidad y el tipo de obra. Las mezcladoras se dividen en dos tipos principales:

 Mezcladoras de tambor: Este tipo de mezcladora es el más común en las

plantas de concreto y en los camiones mezcladores. Son apropiadas para
grandes volúmenes de concreto y permiten mantener la mezcla homogénea
durante el transporte.
 Mezcladoras de palas: Se utilizan para obras pequeñas y mixtas, ya que
pueden ser más accesibles para sitios con espacio limitado.

Tiempo de Mezcla

El tiempo de mezcla es otro factor clave en la fabricación del concreto. Si l a mezcla

no se realiza el tiempo suficiente, los componentes no se distribuirán uniformemente,
lo que afectará la calidad del concreto. Por lo general, el tiempo de mezcla es de 2 a
5 minutos, dependiendo del tipo de mezcladora y de la cantidad de mezcla. Un tiempo
de mezcla adecuado asegura que todos los componentes se mezclen completamente y
que el cemento reaccione correctamente con el agua.

Pruebas de Calidad en la Fabricación del Concreto Fresco

Para garantizar que el concreto cumpla con las especificaciones de la obra, es
fundamental realizar pruebas de calidad durante la fabricación.

Ensayo de Revenimiento (Slump Test)

El ensayo de revenimiento es utilizado para medir la trabajabilidad del concreto

fresco, es decir, su facilidad de manipulación y colocación. El revenimiento se mide
utilizando un cono truncado de Abrams que se llena con concreto fresco. El cono se
levanta, y la caída del concreto indica su consistencia. Un revenimiento adecuado
asegura que el concreto será fácil de colocar y compactar, sin que se pierdan
propiedades como la resistencia.

Pruebas de Resistencia
P á g i n a 26 | 65
Además de la trabajabilidad, la resistencia del concreto es uno de los aspectos más
críticos. Las pruebas de resistencia se realizan con probetas de concreto que se curan
en condiciones controladas durante 7 y 28 días. Estas pruebas permiten determinar si
el concreto alcanza la resistencia especificada para su uso en la obra.

Transporte del Concreto Fresco

Metodos
Existen varios métodos para transportar el concreto fresco, y la ele cción del método
adecuado depende de factores como la distancia entre la planta de fabricación y el
sitio de la obra, el volumen de concreto necesario, las condiciones del terreno y el
acceso al sitio. A continuación, se describen los principales métodos de transporte del
concreto.

1. Camiones Revolvedores (Mixer Trucks)

El camión revolvedor es el medio de transporte más utilizado para el concreto fresco.

Está diseñado con un tambor giratorio que mantiene el concreto en movimiento
mientras se transporta para evitar que se endurezca y se segregue. El tambor gira a
baja velocidad, lo que asegura que la mezcla permanezca homogénea durante el
trayecto.

Características y uso:

 Los camiones revolvedores tienen una capacidad de carga que varía entre 6 y
12 metros cúbicos de concreto, dependiendo de su tamaño.
 Son ideales para distancias medianas y largas, ya que pueden transportar
grandes volúmenes de concreto.
 Este tipo de camión es adecuado para obras que requieren un suministro
continuo de concreto, como pavimentos, cimientos o estructuras de bajo y
mediano tamaño.
 A medida que el concreto se transporta, el tambor sigue girando para evitar la
segregación de los componentes de la mezcla.

2. Bomba de Concreto (Concrete Pump)

Las bombas de concreto se utilizan cuando el concreto debe ser transportado a

grandes alturas o a lugares de difícil acceso. Este sistema permite trasladar el concreto
a través de mangueras flexibles o tuberías de gran diámetro, utilizando presión
hidráulica para impulsarlo hasta el punto de colocación.

Características y uso:
P á g i n a 27 | 65
  Son especialmente útiles en la construcción de edificios de varios pisos,
rascacielos, puentes o túneles, donde el acceso es limitado o se requiere elevar
el concreto.
 Existen dos tipos principales: bombas de brazo (con mangueras articuladas que
permiten colocar el concreto en puntos elevados) y bombas estacionarias (que
requieren mangueras de largo alcance conectadas al camión revolvedor).
 Este método es rápido, preciso y eficiente, ya que permite colocar el concreto
de forma directa en el lugar deseado sin necesidad de trasladarlo manualmente.

3. Bates o Contenedores (Skip or Batching Containers)

Los bates o contenedores son dispositivos más pequeños que se utilizan

principalmente en obras de menor escala o cuando el acceso con camiones
revolvedores es limitado. Estos contenedores se llenan con concreto fresco en la planta
y luego se transportan a la obra mediante una grúa, una polea o incluso manualmente.

Características y uso:

 Este método se utiliza comúnmente en proyectos pequeños, como fundaciones

de casas, o en sitios donde el terreno es inaccesible para camiones grandes.
 Los bates se colocan generalmente sobre una plataforma elevada y son
descargados manualmente en el lugar de colocación.
 Son adecuados para sitios con un volumen de concreto bajo o donde el uso de
otros métodos más grandes no es viable.

4. Carro o Vagoneta (Wheelbarrow or Wagon)

El carro de mano (vagoneta o carretilla) es uno de los métodos más simples y

tradicionales para transportar concreto en sitios de trabajo pequeños o con acceso
limitado. Consiste en una carretilla o vagón que se llena con concreto fresco y se
transporta manualmente o por tracción animal, dependiendo de las circunstancias.

Características y uso:

 Este método se utiliza en proyectos de construcción de pequeña escala, como

reparaciones, cimientos poco profundos o cuando la obra se encuentra en
espacios reducidos donde no es posible utilizar camiones grandes o maquinaria
pesada.
 Aunque es más lento y requiere un esfuerzo físico considerable, es útil en obras
donde se necesita una cantidad limitada de concreto o en terrenos con difícil
acceso.

5. Conveyor Belts (Cintas Transportadoras)

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Las cintas transportadoras o bandas transportadoras se utilizan para trasladar
concreto fresco a lugares de difícil acceso o en proyectos de gran escala donde se
necesita un transporte continuo de concreto. Este sistema consiste en una banda que
transporta el concreto desde el camión o la planta hasta el lugar de colocación.

Características y uso:

 Las cintas transportadoras se emplean en obras donde el concreto debe ser

colocado a distancias mayores o en áreas extensas, como en plantas de energía,
presas o grandes plataformas industriales.
 Son útiles cuando se requiere una distribución uniforme del concreto a lo largo
de una gran extensión, como en el caso de pavimentos o caminos.

6. Túneles de Transporte (Concrete Conveying Tunnels)

En proyectos de gran envergadura, como en el caso de túneles o grandes excavaciones,

se pueden utilizar túneles de transporte para mover el concreto desde la planta hasta
el sitio de colocación. Este método involucra el uso de un túnel subterráneo o un
sistema de tubos elevados que transportan el concreto a través de un sistema de
bombeo o gravedad.

Características y uso:

 Este tipo de sistema se utiliza principalmente en proyectos de infraestructura

subterránea, como túneles, estaciones subterráneas o proyectos de minería.
 La principal ventaja es que proporciona una forma de transporte constante y
controlada, minimizando la necesidad de maquinaria pesada en la superficie.

7. Trenes de Concreto (Concrete Train)

En proyectos muy grandes, como plantas industriales o represas, el tren de concreto

se utiliza para mover grandes cantidades de concreto. Este sistema utiliza vehículos
especiales sobre rieles que transportan el concreto desde una planta de producción
hasta el área de colocación.

Características y uso:

 Se emplea principalmente en obras que se realizan en áreas donde se dispone

de infraestructura ferroviaria, como en algunas plantas de energía o grandes
proyectos de construcción de infraestructura.
 Es un método eficiente para el transporte de concreto a largas distancias,
especialmente en proyectos donde se requiere un suministro continuo de
materiales.

P á g i n a 29 | 65
Factores que Afectan la Calidad del Concreto durante el
Transporte
Existen varios factores que pueden influir en la calidad del concreto durante su
transporte, entre los cuales se destacan:

1. Tiempo de Transporte

 Explicación: El tiempo transcurrido entre la mezcla del concreto y su

colocación en la obra es crucial para asegurar la calidad del concreto. Este
periodo puede variar dependiendo de la distancia entre la planta de mezcla y el
lugar de vertido, las condiciones de tráfico, y las características del concreto
(como la consistencia o el tipo de cemento utilizado).
o Si el tiempo de transporte es corto, el concreto se mantiene en una
condición más estable y la probabilidad de que comience a fraguar
prematuramente se reduce.
o Sin embargo, si el tiempo de transporte se prolonga demasiado, el
concreto puede comenzar a perder trabajabilidad (es decir, su capacidad
de ser moldeado y colocado fácilmente) y podría experimentar una
hidratación parcial del cemento, lo que comienza a reducir sus
características deseables, como la resistencia final.
 Efectos: El concreto que ha estado en el camión mezclador por demasiado
tiempo podría volverse más difícil de manejar, lo que afectaría su colocación,
acabados y consolidación. El aumento del tiempo de transporte también
incrementa la probabilidad de que se presenten defectos como la segregación
y la exudación. Para controlar este factor, se pueden usar retardantes de
fraguado que permiten un mayor control del tiempo sin comprometer la calidad
del concreto.

2. Temperatura Ambiental

 Explicación: La temperatura del aire influye en el comportamiento del

concreto durante el transporte. El concreto, por naturaleza, genera calor cuando
el cemento se hidrata (reacción química entre el agua y el cemento). En climas
cálidos, la temperatura elevada acelera esta reacción, lo que puede hacer que
el concreto se endurezca prematuramente. En cambio, en climas fríos, el
proceso de fraguado es más lento, lo que podría retrasar la colocación y la
consolidación.
o En condiciones calurosas, el concreto puede experimentar un fraguado
rápido que no es deseable para trabajos que requieren un tiempo
adecuado de manejo, como la colocación y la compactación. En estas

P á g i n a 30 | 65
 situaciones, el concreto podría perder su trabajabilidad antes de ser
colocado en su destino final.
o En climas fríos, la baja temperatura puede retardar el fraguado y la
ganancia de resistencia, lo que puede ser riesgoso si se requiere alcanzar
una resistencia temprana para el desmoldeo de encofrados u otras
actividades que dependan de la resistencia del concreto.
 Efectos: El exceso de calor puede disminuir la durabilidad del concreto, ya que
puede causar una mayor tasa de evaporación del agua del concreto, lo que a su
vez reduce su cohesión y resistencia. En situaciones extremas, se pueden
formar grietas por la rápida pérdida de agua, mientras que en temperaturas frías
el concreto puede no alcanzar la resistencia deseada, y el riesgo de que no cure
adecuadamente es mayor.

3. Mezcla y Composición del Concreto

 Explicación: La proporción y calidad de los ingredientes que componen el

concreto (cemento, agua, agregados finos y gruesos, y aditivos) determinan en
gran medida la calidad del concreto durante el transporte. Las mezclas mal
dosificadas pueden hacer que el concreto tenga una distribución desigual de
sus componentes, lo que puede resultar en la segregación de los agregados y
una mezcla inconsistente.
o Las propiedades de los agregados (tamaño, forma y textura) y el tipo de
cemento pueden afectar la cohesión y la resistencia del concreto. Si los
agregados son muy finos o gruesos en relación con la mezcla, pueden
cambiar la trabajabilidad y la cohesión.
o El contenido de agua también es crítico; si la mezcla tiene demasiado
agua, la relación agua/cemento se desbalancea, reduciendo la resistencia
final. Por otro lado, una mezcla muy seca dificultará el proceso de
colocación.
 Efectos: Si los ingredientes no están bien mezclados o si las proporciones no
son las correctas, el concreto puede presentar una resistencia insuficiente, mala
adherencia a las superficies, y un acabado deficiente. Esto afectará tanto la
durabilidad como la estabilidad del concreto, y puede generar problemas serios
en las estructuras. En el transporte, la mezcla también puede volverse inestable
si no se agita correctamente, provocando la segregación de los componentes,
lo que llevará a la pérdida de homogeneidad.

4. Velocidad del Transporte

 Explicación: La velocidad de transporte se refiere a la rapidez con la que el

concreto es movido desde la planta de mezcla hasta el lugar de vertido. Esta
velocidad debe ser moderada, ya que un transporte a alta velocidad puede
generar turbulencias dentro del camión mezclador, provocando la segregación
P á g i n a 31 | 65
 de los componentes del concreto. Por otro lado, un transporte a baja velocidad
puede permitir que el concreto se asiente o se enfríe demasiado, alterando su
comportamiento.
o En un transporte rápido, los agregados gruesos pueden separarse de la
mezcla, lo que resultará en una distribución no uniforme de los
materiales y una reducción de la resistencia en ciertas zonas del
concreto.
o A una velocidad demasiado baja, el concreto podría comenzar a perder
su consistencia y estabilidad, lo que afectaría la facilidad de colocación.
 Efectos: El exceso de velocidad puede desestabilizar el concreto, produciendo
áreas más gruesas de agregados y otras zonas donde el agua y la pasta de
cemento están desproporcionadamente concentradas. Esto puede dar lugar a
una estructura de concreto débil, y un control de calidad deficiente. En cambio,
velocidades bajas también pueden resultar en un concreto que ha perdido sus
características de trabajabilidad, afectando su desempeño y durabilidad.

5. Condiciones del Vehículo de Transporte

 Explicación: Los camiones de transporte deben estar bien mantenidos y en

condiciones adecuadas para asegurar que el concreto no sufra deterioro durante
el trayecto. Esto incluye el estado de las mezcladoras, las palas o agitadores, el
sistema de bombeo y las condiciones generales del camión.
o El camión debe tener una capacidad de agitación suficiente para
mantener la mezcla homogénea durante todo el trayecto. Si el sistema
de agitación está defectuoso o no se activa, el concreto puede
segregarse.
o Además, los camiones deben estar libres de materiales contaminantes o
residuos de mezclas previas que puedan alterar las características del
concreto fresco.
 Efectos: Un mal mantenimiento del vehículo puede resultar en una mezcla que
no se agita adecuadamente, lo que llevará a la segregación o exudación.
Además, si el camión está contaminado con materiales de mezclas previas, los
componentes del concreto pueden alterarse, comprometiendo la calidad y las
propiedades del concreto.

6. Adición de Aditivos

 Explicación: Los aditivos son sustancias químicas añadidas al concreto para

modificar sus propiedades. En el transporte, es común que se utilicen aditivos
para mejorar la trabajabilidad (como plastificantes o superplastificantes),
retardar el fraguado (retardantes) o incluso acelerar la ganancia de resistencia
(acelerantes).

P á g i n a 32 | 65
 o Los retardantes de fraguado son particularmente útiles en tiempos de
transporte largos, ya que permiten que el concreto mantenga su
trabajabilidad sin que inicie el proceso de fraguado prematuramente.
o Los superplastificantes pueden aumentar la fluidez del concreto sin
agregar más agua, lo que es útil cuando se desea evitar la segregación
durante el transporte.
 Efectos: Si se emplean aditivos de forma incorrecta o en exceso, pueden alterar
las proporciones del concreto, provocando una reducción en la resistencia,
durabilidad o una pérdida en la calidad del acabado superficial. El control
adecuado de estos aditivos es esencial para asegurar que no afecten
negativamente las propiedades del concreto durante el proceso de transporte.

7. Humedad y Agua Adicional

 Explicación: Las condiciones de humedad del ambiente pueden afectar el

contenido de agua del concreto durante el transporte. Si el ambiente es muy
cálido o seco, puede haber una rápida evaporación del agua del concreto, lo
que resultará en una mezcla más densa y menos manejable. Por el contrario, en
climas húmedos, el concreto puede absorber humedad del ambiente, lo que
puede alterar la relación agua/cemento y disminuir la resistencia final.
o En algunos casos, es necesario agregar agua adicional para mantener la
consistencia adecuada durante el transporte. Sin embargo, esto debe
hacerse cuidadosamente, ya que un exceso de agua podría comprometer
la relación agua/cemento y reducir la resistencia final.
 Efectos: El exceso de agua durante el transporte puede resultar en un concreto
de menor calidad. Una alta relación agua/cemento provoca un concreto con
mayor porosidad y menor resistencia. Esto también puede causar que el
concreto se fragmente o se resquebraje con el tiempo debido a la pérdida de
cohesión.

8. Segregación y Exudación

 Explicación: La segregación ocurre cuando los componentes del concreto,

como los agregados gruesos, se separan de la pasta de cemento durante el
transporte. La exudación, por su parte, es la aparición de agua en la superficie
del concreto, lo cual puede ser causado por un exceso de agua o por una mezcla
inapropiada.
o Ambos fenómenos son indeseables porque alteran las propiedades del
concreto, haciéndolo menos homogéneo y menos resistente.
 Efectos: La segregación y la exudación pueden causar una mezcla no
homogénea, lo que resulta en un concreto débil, con bajas propiedades
estructurales y una mayor probabilidad de deterioro. También puede generar
un acabado superficial de mala calidad.
P á g i n a 33 | 65
9. Movimientos y Vibraciones durante el Transporte

 Explicación: Los camiones de transporte deben evitar movimientos bruscos y

vibraciones excesivas, ya que estos factores pueden alterar la estructura del
concreto fresco. El concreto se puede compactar o desplazarse, lo que afecta la
distribución de sus componentes.
o Las vibraciones excesivas pueden alterar la distribución de los
agregados y el cemento, provocando segregación.
o El mal manejo del camión durante el transporte también puede causar
un desajuste en la consistencia de la mezcla, haciendo que se vuelva
más difícil de manejar al llegar al sitio de vertido.
 Efectos: Las vibraciones pueden causar una mezcla no homogénea, con zonas
de concreto más seco o más húmedo. Además, esto puede generar una pérdida
de control sobre la colocación y acabados, afectando la calidad final de la
estructura.

Medidas para Mantener la Calidad del Concreto Durante el

Transporte

Mantener la calidad del concreto fresco durante el transporte es crucial para asegurar que las
propiedades del concreto, como la resistencia, trabajabilidad y durabilidad, se conserven
hasta su colocación en la obra. Existen diversas medidas que se pueden implementar para
evitar que el concreto pierda sus características deseables. A continuación, se detallan las
medidas más efectivas:

1. Controlar el Tiempo de Transporte

 Explicación: El tiempo de transporte es un factor crítico para mantener la

calidad del concreto fresco. El concreto debe ser colocado dentro de un plazo
determinado después de la mezcla para evitar que se inicie el proceso de
fraguado.
o Si el concreto se transporta por un tiempo excesivo, existe el riesgo de
que comience a fraguar, perdiendo trabajabilidad y provocando la
segregación de los componentes (agregados y pasta de cemento).
o En general, el tiempo recomendado para el transporte del concreto es de
no más de 90 minutos, dependiendo de la temperatura ambiente, el tipo
de mezcla y las condiciones de la obra.
 Medidas: Para garantizar que el concreto se mantenga en condiciones
adecuadas:
o Utilizar camiones de transporte equipados con mezcladores que
mantengan el concreto en movimiento durante todo el trayecto.
P á g i n a 34 | 65
 o Planificar y coordinar el transporte de manera eficiente para minimizar
el tiempo entre la mezcla y la colocación en la obra.
o En casos donde se prevea un tiempo de transporte largo, se pueden usar
aditivos retardantes para prevenir el fraguado prematuro.

2. Controlar la Temperatura del Concreto

 Explicación: La temperatura del concreto afecta la velocidad de fraguado y el

proceso de hidratación. En ambientes cálidos, el concreto puede fraguar
demasiado rápido, mientras que en climas fríos, el fraguado puede demorarse.
o En climas cálidos: El concreto puede perder trabajabilidad rápidamente
debido a la aceleración de la hidratación, lo que podría llevar a una
resistencia insuficiente y al deterioro prematuro.
o En climas fríos: El concreto puede no alcanzar la resistencia requerida
si la temperatura es demasiado baja y el proceso de curado es retardado.
 Medidas: Algunas estrategias para controlar la temperatura del concreto
incluyen:
o En climas calurosos: Utilizar agua fría en la mezcla, almacenar los
materiales de construcción en lugares frescos, y usar aditivos
retardantes para retrasar el fraguado.
o En climas fríos: Usar agua caliente o vapor para mezclar el concreto, y
aplicar aditivos acelerantes para asegurar que el concreto fragüe de
manera adecuada. Además, se deben tomar medidas para proteger el
concreto durante el transporte y colocación, como el uso de cobertores
o mantas térmicas.

3. Uso de Aditivos Químicos

 Explicación: Los aditivos son sustancias químicas que se añaden al concreto

para modificar sus propiedades de manera controlada. Estos pueden ser de
diferentes tipos, como retardantes, acelerantes, plastificantes, entre otros.
o Retardantes de fraguado: Se utilizan para retrasar el inicio del
fraguado, especialmente cuando el tiempo de transporte o las
temperaturas elevadas pueden inducir un fraguado prematuro.
o Acelerantes de fraguado: Son útiles en climas fríos o cuando es
necesario que el concreto fragüe más rápidamente para cumplir con los
plazos de la obra.
o Plastificantes y superplastificantes: Se añaden para mejorar la
trabajabilidad sin necesidad de aumentar el contenido de agua, lo cual
es fundamental para evitar la segregación.
 Medidas:
o Determinar el tipo de aditivo según las condiciones del entorno y el
tiempo de transporte.
P á g i n a 35 | 65
 o Usar aditivos en las dosis recomendadas para evitar efectos indeseables,
como la reducción de la resistencia o la durabilidad del concreto.
o Controlar el uso de aditivos que puedan afectar la relación
agua/cemento, garantizando que no se modifiquen las propiedades del
concreto de manera no deseada.

4. Controlar la Humedad y la Adición de Agua

 Explicación: Durante el transporte, el concreto puede sufrir cambios en su

contenido de agua debido a la evaporación, especialmente en climas cálidos o
en condiciones de baja humedad. La pérdida excesiva de agua puede hacer que
la mezcla se vuelva más seca, lo que dificultaría su colocación y compresión.
o Si se añade más agua de la necesaria durante el transporte, se alterará la
relación agua/cemento, lo que afectará la resistencia y durabilidad del
concreto.
 Medidas:
o Durante el transporte, cubrir el concreto para minimizar la evaporación
del agua, especialmente si las condiciones ambientales son cálidas o
ventosas.
o Evitar la adición de agua adicional, salvo en situaciones excepcionales
y bajo el control de personal especializado. Si es necesario añadir agua,
se debe ajustar la cantidad cuidadosamente para no alterar la proporción
agua/cemento.
o En climas fríos, asegurar que el concreto no se congele durante el
transporte, utilizando técnicas como el aislamiento de los camiones y el
uso de aditivos que impidan la congelación del agua en la mezcla.

5. Evitar la Segregación del Concreto

 Explicación: La segregación ocurre cuando los componentes del concreto

(agua, cemento y agregados) se separan durante el transporte. Este fenómeno
puede ocurrir por varios motivos, como el uso excesivo de agua, una mezcla
demasiado fluida o una agitación inadecuada durante el trayecto.
o La segregación resulta en una mezcla no homogénea, lo que afecta la
consistencia, la resistencia y el rendimiento del concreto.
 Medidas:
o Utilizar camiones mezcladores con sistemas de agitación adecuados
para mantener la homogeneidad del concreto durante el transporte.
o Mantener la mezcla del concreto a una consistencia adecuada (ni
demasiado líquida ni demasiado seca) para evitar la segregación.
o Usar aditivos plastificantes o superplastificantes que mejoren la fluidez
sin alterar la relación agua/cemento.

P á g i n a 36 | 65
6. Uso de Camiones Mezcladores Adecuados

 Explicación: El tipo de camión y su mantenimiento son fundamentales para

asegurar que el concreto llegue en las mejores condiciones posibles. Los
camiones de mezcla deben estar en buen estado de funcionamiento, con un
sistema de agitación eficaz para evitar la segregación y la pérdida de
trabajabilidad.
o Los camiones deben contar con un tambor que permita la mezcla
continua del concreto y evite que los componentes se separen durante el
trayecto.
o Un mantenimiento deficiente o el uso de camiones inadecuados puede
resultar en una mezcla de baja calidad debido a la segregación o a la
falta de homogeneidad.
 Medidas:
o Asegurar que los camiones de transporte estén equipados con sistemas
de agitación adecuados y que se mantengan en buen estado de
funcionamiento.
o Realizar mantenimiento regular en los camiones para evitar fallas que
puedan afectar la calidad del concreto.
o Evitar el transporte del concreto a grandes distancias si no se dispone
del equipo adecuado, ya que esto puede aumentar el riesgo de pérdida
de calidad.

7. Optimización de la Logística del Transporte

 Explicación: La logística es esencial para garantizar que el concreto llegue a

tiempo y en las condiciones óptimas. La planificación adecuada del transporte
permite reducir los tiempos de espera y optimizar las rutas, lo que contribuye
a mantener la calidad del concreto.
o El tráfico, las condiciones de la carretera, el tiempo de carga y descarga,
y la organización de la obra son factores que pueden influir en el tiempo
total de transporte.
 Medidas:
o Planificar las rutas de transporte y las horas de salida para evitar retrasos
o tiempos de espera innecesarios.
o Coordinación estrecha con el equipo de obra para asegurar que el
concreto esté listo para ser colocado tan pronto como llegue al sitio,
minimizando el tiempo de espera en obra.

8. Monitoreo Continuo de la Calidad del Concreto

P á g i n a 37 | 65
  Explicación: Es fundamental llevar a cabo un monitoreo constante de las
condiciones del concreto durante el transporte. Esto incluye la verificación de
su temperatura, consistencia y homogeneidad a intervalos regulares.
o El control de la calidad durante el trayecto puede evitar problemas como
el inicio prematuro del fraguado o la segregación, lo que podría
comprometer la integridad del concreto.
 Medidas:
o Utilizar equipos de medición de temperatura y dispositivos de control
de consistencia para verificar las condiciones del concreto durante el
transporte.
o Contar con personal capacitado para realizar ajustes cuando se detecten
problemas, como el uso de agua adicional, la aplicación de aditivos, o
la modificación de la velocidad de agitación.

9. Protección Contra Condiciones Ambientales Adversas

 Explicación: El concreto debe protegerse contra las condiciones ambientales

que puedan alterar su calidad durante el transporte, como la exposición al sol
intenso, la lluvia, el viento o las bajas temperaturas.
 Medidas:
o Cubrir los camiones de transporte con lonas o cobertores para evitar la
exposición directa al sol o a la lluvia.
o En caso de lluvia, evitar que el concreto entre en contacto con el agua
lluvia para evitar la alteración de su consistencia y mezcla.

Proceso de Colocación del Concreto Fresco

La colocación del concreto fresco es uno de los procesos fundamentales en la
construcción de estructuras de concreto, ya que define, en gran medida, la calidad,
durabilidad y resistencia de la estructura final. A lo largo de este proceso, se deben
considerar diversos factores técnicos y operativos para asegurar que el concreto llegue
en las condiciones adecuadas al lugar de vertido y que su colocación se realice de
manera eficiente.

Importancia de la Colocación del Concreto Fresco

El concreto es un material que, por su naturaleza, es relativamente fácil de manejar
cuando está en estado fresco, pero una vez que comienza a fraguar, se vuelve más
rígido y menos flexible, lo que hace que la colocación sea crucial para garantizar la
uniformidad y el rendimiento estructural. Un concreto bien colocado permitirá una
correcta distribución de cargas en la estructura, minimizará la aparición de defectos
como grietas o fisuras, y maximizará la resistencia y durabilidad del material.

P á g i n a 38 | 65
La colocación inadecuada del concreto puede llevar a problemas graves en la
estructura final, como la segregación de los agregados, la formación de vacíos o
burbujas de aire, o la falta de compactación, lo que afectaría directamente su
capacidad de carga y su longevidad. De ahí la importancia de que este proceso se
realice bajo condiciones controladas, con atención a cada detalle técnico y un estricto
cumplimiento de las especificaciones del diseño.

Preparación para la Colocación del Concreto Fresco

Antes de proceder con la colocación del concreto, es crucial realizar una serie de
preparaciones en el sitio de trabajo para asegurar que todo esté listo para recibir el
material. Esto incluye:

1. Preparación de la Superficie de Colocación

La superficie donde se va a colocar el concreto debe estar limpia de cualquier tipo de

suciedad, polvo, aceite, o residuos que puedan interferir con la adherencia del
concreto. Además, la superficie debe estar ligeramente húmeda para evitar que el
concreto pierda humedad de forma excesiva, lo que podría afectar el proceso de
fraguado. Es especialmente importante en superficies verticales o inclinadas, donde
el concreto fresco podría deslizarse si la superficie no tiene la adherencia adecuada.

2. Preparación de los Encofrados

Los encofrados son moldes temporales que se utilizan para dar forma al concreto
durante el proceso de fraguado. Deben estar correctamente alineados, asegurados y
sin deformaciones. Además, deben ser resistentes al peso del concreto y de los
trabajadores durante la colocación. La calidad de los encofrados influye directamente
en el acabado superficial del concreto, por lo que su instalación precisa y segura es un
paso fundamental en la colocación.

3. Verificación del Concreto

Antes de su colocación, el concreto debe ser inspeccionado para verificar su

consistencia, temperatura y características generales. La mezcla debe cumplir con las
especificaciones de resistencia, trabajabilidad y durabilidad que se indican en el
proyecto. El concreto debe estar en condiciones óptimas de fluidez, sin se r ni
demasiado líquido ni demasiado espeso, y debe mantenerse dentro del rango de
temperatura adecuado para evitar un fraguado prematuro o retardado.

Métodos de Colocación del Concreto Fresco

P á g i n a 39 | 65
La colocación del concreto fresco es un proceso crucial en la co nstrucción, ya que
determina la calidad final del material y la integridad de la estructura. Existen diversos
métodos de colocación, cada uno adaptado a diferentes condiciones de obra, tipos de
estructuras y accesibilidad. A continuación, se detallan los métodos más utilizados
para colocar concreto fresco, explicando sus características, ventajas, desventajas y
su aplicabilidad en diferentes contextos de construcción.

1. Colocación Manual

Explicación:

La colocación manual de concreto es un método tradicional en el cual se utilizan

herramientas manuales como palas, cubos o cubos de concreto para verter y distribuir
el material en el área de trabajo. Este método es más común en obras pequeñas, en
lugares de difícil acceso o cuando se requieren trabajos de detalle.

Ventajas:

 Flexibilidad: Es útil en zonas con acceso limitado para maquinaria pesada o

en espacios pequeños.
 Bajo costo de equipo: No requiere de grandes equipos de maquinaria, lo que
reduce los costos en ciertos proyectos.

Desventajas:

 Mayor tiempo de trabajo: Es un proceso lento, especialmente en grandes

volúmenes de concreto.
 Mayor mano de obra: Requiere más personal para realizar el trabajo, lo que
incrementa los costos laborales.
 Menor control de la calidad: La colocación manual puede generar mayor
riesgo de segregación y de inconsistencias en la mezcla si no se maneja
adecuadamente.

Aplicación:

 Obras pequeñas como aceras, patios o cimentaciones.

 Zonas de difícil acceso o en trabajos de precisión.

2. Colocación con Camión Mezclador

Explicación:

P á g i n a 40 | 65
El camión mezclador, también conocido como mixer, es uno de los métodos más
comunes para transportar y colocar concreto. Este tipo de vehículo tiene un tambor
rotatorio que mantiene el concreto en movimiento durante el transporte, evitando que
comience a fraguar prematuramente. El concreto se descarga directamente desde el
camión en el lugar de la obra.

Ventajas:

 Eficiencia en transporte: Es ideal para grandes volúmenes de concreto y

puede trasladar el material rápidamente a áreas cercanas.
 Homogeneidad: El tambor rotatorio mantiene el concreto bien mezclado,
evitando la segregación y asegurando una mezcla uniforme.
 Reducción de la mano de obra: Se necesita menos personal comparado con
la colocación manual.

Desventajas:

 Accesibilidad: En terrenos muy difíciles o en zonas de difícil acceso, el camión

mezclador puede no ser efectivo.
 Limitación en volumen: El tamaño del camión puede limitar la cantidad de
concreto transportado y la cantidad que se puede verter en un solo vertido.

Aplicación:

 Obras de gran volumen, como edificios, pavimentos o cimientos.

 Proyectos donde el acceso es adecuado para camiones de gran tamaño.

3. Bombeo de Concreto

Explicación:

El bombeo de concreto es un método utilizado para colocar el concreto en áreas de

difícil acceso, como en construcciones de gran altura o en espacios confinados. Se
utiliza una bomba de concreto conectada a una manguera o tubería que transporta el
concreto hasta la zona de vertido. La bomba puede ser de pistón, de engranaje o de
tornillo, y es muy eficiente para altos volúmenes de concreto.

Ventajas:

 Accesibilidad: Permite colocar concreto en lugares de difícil acceso, como

pisos altos de edificios, túneles o estructuras subterráneas.
 Rapidez: El bombeo reduce significativamente el tiempo de colocación, lo que
es ideal en proyectos con plazos ajustados.
P á g i n a 41 | 65
  Menor segregación: La presión de la bomba ayuda a mantener la mezcla
homogénea y evita la segregación del concreto.

Desventajas:

 Costo: El equipo de bombeo y la operación de la bomba son costosos, lo que

puede incrementar el costo total de la obra.
 Requiere supervisión técnica: La operación de la bomba requiere personal
capacitado y experimentado para evitar problemas como obstrucciones o
pérdidas de presión.

Aplicación:

 Edificaciones de gran altura o proyectos en pisos elevados.

 Zonas de difícil acceso como túneles, subterráneos y obras con limitaciones de
espacio.
 Obras de infraestructura que requieren un flujo continuo de concreto.

4. Colocación con Grúas

Explicación:

Las grúas se utilizan principalmente en grandes proyectos de construcción, como

puentes, estructuras elevadas o en áreas con acceso limitado para otros equipos. En
este método, el concreto se coloca utilizando una grúa que levanta el concreto desde
el camión mezclador y lo vierte en el área de trabajo a través de un cubo o mediante
una manguera.

Ventajas:

 Acceso a alturas elevadas: Las grúas permiten verter el concreto en

estructuras altas sin que los trabajadores tengan que estar directamente en el
área de vertido.
 Eficiencia en grandes volúmenes: Son adecuadas para proyectos grandes
donde se necesita una gran cantidad de concreto de manera rápida.

Desventajas:

 Costo elevado: Las grúas son equipos costosos, tanto en alquiler como en
operación.
 Requiere espacio y preparación: Se necesita una amplia área para colocar y
operar la grúa, y la ubicación de los camiones mezcladores debe estar
coordinada con el equipo de grúa.
P á g i n a 42 | 65
Aplicación:

 Proyectos de construcción de puentes, rascacielos y edificios de gran altura.

 Colocación de concreto en estructuras elevadas donde no se puede acceder
fácilmente por otros métodos.

5. Colocación con Torre de Concreto

Explicación:

Este método se utiliza principalmente en la construcción de edificios de gran altura.

Se emplea una torre de concreto, que es una estructura vertical equipada con un
sistema de transporte (por ejemplo, cubos de concreto) que lleva el concreto desde el
nivel inferior hasta los pisos superiores. Este sistema es ideal cuando el concreto debe
ser colocado en niveles elevados de manera continua y controlada.

Ventajas:

 Alta capacidad de transporte: Permite transportar grandes cantidades de

concreto a grandes alturas de manera continua.
 Menor mano de obra: Reduce la necesidad de personal, ya que la torre realiza
la mayor parte del trabajo de transporte.

Desventajas:

 Requiere gran espacio: La torre ocupa un espacio considerable en el sitio de

la obra, lo que puede ser un inconveniente en proyectos con espacio limitado.
 Costo de instalación: La instalación de la torre de concreto es costosa y puede
no ser rentable para proyectos pequeños.

Aplicación:

 Edificios de gran altura, como rascacielos y grandes torres.

 Obras que requieren la colocación continua de concreto en varios niveles
elevados.

6. Colocación con Concreto Autocompactante (SCC)

Explicación:

El concreto autocompactante (SCC, por sus siglas en inglés) es un tipo de concreto

especialmente formulado para ser muy fluido y autocompactante, lo que permite que
se distribuya y compacte sin la necesidad de vibración. Este tipo de concreto se coloca
P á g i n a 43 | 65
fácilmente en áreas congestionadas o en formas complejas sin que se produzca
segregación o formación de burbujas de aire.

Ventajas:

 Alta fluidez: Permite la colocación de concreto en áreas de difícil acceso sin

la necesidad de vibradores o equipos adicionales.
 Reducción de mano de obra: Debido a su alta fluidez, el SCC reduce la
necesidad de vibración y mano de obra para consolidar el concreto.

Desventajas:

 Costo elevado: El concreto SCC es más costoso que el concreto convencional

debido a la necesidad de aditivos especiales y una formulación precisa.
 Requiere controles estrictos: Para evitar defectos, el SCC debe ser manejado
con mayor cuidado y precisión.

Aplicación:

 En estructuras con formas complejas y refuerzos densos, como pilares o

elementos arquitectónicos complicados.
 Obras de gran calidad estética, como fachadas de concreto o elementos
arquitectónicos de alto acabado.

Factores que Afectan la Colocación del Concreto Fresco

La colocación del concreto fresco es una etapa crítica en la construcción, ya que
influye directamente en la calidad y durabilidad de la estructura final. Varios factores
pueden afectar la colocación del concreto y, si no se gestionan adecuadamente, pueden
comprometer la integridad y resistencia del concreto una vez que fragua. A
continuación, se detallan los factores más importantes que afectan la colocación del
concreto fresco:

1. Temperatura Ambiente

La temperatura ambiente tiene un impacto significativo en la colocación del concreto

fresco, ya que influye en el tiempo de fraguado, la trabajabilidad y la calidad del
concreto.

 Temperaturas altas: El calor acelera el proceso de fraguado, lo que puede

dificultar el trabajo con el concreto, ya que la mezcla puede empezar a
endurecerse antes de que se complete la colocación. Además, las altas
temperaturas pueden causar una evaporación rápida de la humedad de la
P á g i n a 44 | 65
 mezcla, lo que puede llevar a la formación de grietas superficiales y afectar
negativamente la resistencia y durabilidad del concreto.

Soluciones: Se pueden utilizar aditivos retardantes de fraguado o enfriar el

agua de mezcla y los agregados antes de la colocación para contrarrestar los
efectos del calor.

 Temperaturas bajas: El frío ralentiza el proceso de fraguado del concreto, lo

que puede ocasionar demoras en el proyecto y afectar la resistencia inicial. Si
la temperatura es demasiado baja (por debajo de los 5°C), el concreto puede
no fraguar adecuadamente, lo que podría causar que no alcance las resistencias
previstas.

Soluciones: Para contrarrestar el frío, se pueden utilizar aditivos aceleradores

de fraguado, emplear cubiertas térmicas o calentar el agua de mezcla y los
agregados.

2. Humedad Relativa

La humedad relativa también afecta la colocación del concreto. La humedad excesiva

o insuficiente en el ambiente puede tener efectos adversos sobre el proceso de
fraguado y la calidad del concreto.

 Alta humedad: Cuando la humedad relativa es demasiado alta, el concreto

puede tomar más tiempo para fraguarse, lo que podría generar problemas si se
requiere un tiempo de colocación limitado. Además, una alta humedad en el
aire puede incrementar la cantidad de agua superficial que se evapora de la
mezcla, lo que lleva a la exudación del concreto (es decir, la acumulación de
agua en la superficie), lo que afecta la resistencia y durabilidad.
 Baja humedad: Una baja humedad puede llevar a una evaporación excesiva
del agua en la mezcla de concreto, lo que puede resultar en un fraguado
prematuro y la formación de grietas superficiales, comprometiendo la
adherencia y resistencia del concreto.

3. Condiciones del Viento

El viento puede acelerar la evaporación del agua del concreto fresco, afectando su
fraguado. Si el viento es demasiado fuerte, especialmente en climas cálidos o secos,
puede causar que la parte superior del concreto se seque demasiado rápido, lo que
puede resultar en fisuras superficiales y reducir la calidad general del concreto.

Soluciones:

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  Utilizar sistemas de protección temporal, como mallas o lonas para cubrir el
concreto recién colocado y reducir la velocidad del viento.
 Aplicar agentes de curado o agua sobre la superficie del concreto para evitar la
evaporación excesiva.

4. Calidad y Tipo de Agregados

Los agregados (arena, grava o piedra triturada) constituyen una gran parte del
volumen del concreto, por lo que su calidad y tipo afectan la colocación y las
propiedades del concreto.

 Tamaño de los agregados: El tamaño de los agregados debe ser adecuado para
la mezcla de concreto. Si los agregados son demasiado grandes, pueden
dificultar la colocación y el llenado completo del encofrado, lo que lleva a un a
menor calidad de la mezcla y posibles vacíos o defectos. Si los agregados son
demasiado pequeños, la mezcla puede volverse demasiado densa, lo que
dificulta su manejo.
 Pureza y limpieza: Los agregados deben estar libres de impurezas como
arcilla, polvo o materiales orgánicos que puedan afectar la adherencia del
concreto. La presencia de impurezas puede reducir la resistencia del concreto
y provocar la segregación o una mala consolidación durante la colocación.

5. Consistencia del Concreto

La consistencia del concreto fresco es un factor crítico para su colocación adecuada.

Esta se refiere a la trabajabilidad del concreto y determina cuán fácilmente puede ser
colocado, moldeado y compactado.

 Concreto demasiado seco: Si la mezcla es demasiado seca, será difícil de

colocar y compactar. Esto puede resultar en una mezcla mal distribuida y la
formación de huecos o vacíos en el concreto una vez que se haya fraguado.
 Concreto demasiado fluido: Si la mezcla es demasiado líquida, el concreto
puede sufrir segregación, lo que significa que los componentes (agua, cemento,
y agregados) se separan. Esto afecta la resistencia y durabilidad del concreto y
puede dificultar la consolidación.

Soluciones:

 Ajustar la cantidad de agua en la mezcla de acuerdo con las condiciones

climáticas y el tipo de concreto requerido.
 Utilizar aditivos plastificantes o superplastificantes para mejorar la
trabajabilidad sin aumentar la cantidad de agua en la mezcla.

P á g i n a 46 | 65
6. Tiempo de Colocación

El tiempo de colocación es otro factor crítico que debe ser monitoreado. El concreto
debe colocarse dentro de un período determinado después de su mezcla para evitar
que comience a fraguar antes de ser colocado en su forma final.

 Retraso en la colocación: Si el concreto es transportado o almacenado durante

mucho tiempo antes de la colocación, puede comenzar a fraguar
prematuramente, lo que dificultará su manejo y colocación adecuada. El
concreto debe ser colocado rápidamente para garantizar que se logre una
adecuada consolidación y la mezcla tenga las propiedades adecuadas.
 Tiempo de fraguado: El fraguado rápido o lento afecta la capacidad de
manipulación y el tiempo disponible para realizar el vertido y consolidación
del concreto. Esto es especialmente relevante en proyectos grandes o en
condiciones de alta temperatura.

7. Proceso de Consolidación

La consolidación del concreto fresco, que se realiza mediante el uso de vibradores de

inmersión o superficiales, es esencial para eliminar burbujas de aire, mejorar la
densidad y garantizar que el concreto llene todos los espacios del encofrado sin dejar
huecos.

 Falta de consolidación: Si no se realiza una consolidación adecuada, el

concreto puede contener burbujas de aire o vacíos, lo que debilita su
resistencia. Además, puede provocar la segregación de los agregados, lo que
afecta la uniformidad de la mezcla.
 Consolidación excesiva: Un exceso de vibración puede causar que el concreto
se segregue, llevando a la separación de los componentes y afectando la
consistencia y la resistencia del concreto.

8. Tipo de Encofrado y Preparación del Sitio

La calidad del encofrado y la preparación del sitio tienen un impacto directo en la

colocación del concreto.

 Encofrados defectuosos o mal alineados: Si los encofrados no están

alineados correctamente o no son suficientemente fuertes para soportar el peso
del concreto, puede haber desplazamientos, deformaciones o incluso fallos
estructurales durante el vertido.
 Superficie de contacto: Las superficies del encofrado deben estar limpias y
libres de polvo, grasa o agua, ya que estos pueden dificultar la adherencia del
concreto al encofrado y afectar la calidad del acabado.
P á g i n a 47 | 65
9. Uso de Aditivos

Los aditivos son productos químicos que se agregan al concreto para modificar sus
propiedades. La elección del tipo de aditivo puede influir en la colocación, la
trabajabilidad, la resistencia y el fraguado del concreto.

 Aditivos retardantes: En condiciones de alta temperatura, los aditivos

retardantes pueden ayudar a controlar el tiempo de fraguado y permitir una
colocación más manejable.
 Aditivos acelerantes: En condiciones frías, los aditivos acelerantes pueden
aumentar la velocidad de fraguado y ayudar a que el concreto alcance la
resistencia temprana más rápidamente.
 Plastificantes y superplastificantes: Estos aditivos mejoran la fluidez del
concreto sin aumentar su contenido de agua, lo que mejora la trabajabilidad y
reduce el riesgo de segregación.

Compactación del Concreto Fresco en Obra

La construcción moderna, en sus diversas aplicaciones, depende de materiales de alta
calidad que aseguren la durabilidad, resistencia y estabilidad de las estructuras. Entre
los materiales más fundamentales en la industria de la construcción se encuentra el
concreto, un compuesto de cemento, agua, agregados y, en algunos casos, aditivos
que, cuando se mezcla y coloca correctamente, provee una base sólida y resistente
para diversas estructuras. Sin embargo, la calidad final del concreto no solo depende
de su mezcla adecuada, sino también de su compactación durante el proceso de
colocación en obra. La compactación del concreto fresco es una etapa crucial que
garantiza que el material alcance las características necesarias para una adecuada
resistencia, durabilidad y funcionamiento estructural.

La compactación del concreto fresco es el proceso mediante el cual se eliminan los

vacíos o burbujas de aire atrapadas dentro de la mezcla, lo que resulta en una mayor
densidad y una distribución más homogénea de los componentes del concreto. Es
fundamental para asegurar que el concreto sea resistente, cohesivo, y uniforme.

La Importancia de la Compactación del Concreto Fresco

La compactación del concreto es esencial porque garantiza que el concreto final tenga
la resistencia y la durabilidad necesarias para soportar las cargas y las co ndiciones
ambientales a las que se verá sometido durante la vida útil de la estructura. Cuando el
concreto no es correctamente compactado, pueden quedar vacíos de aire o zonas poco
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densas en la mezcla, lo que afecta de manera negativa tanto a la resistencia estructural
como a la durabilidad de la obra. Algunos de los beneficios más significativos de la
compactación del concreto incluyen:

Mejora de la Resistencia Estructural

El principal beneficio de la compactación del concreto es la mejora en su resistenci a.

Cuando el aire atrapado en la mezcla es eliminado, los agregados se colocan de forma
más compacta, lo que reduce la porosidad del concreto y aumenta su densidad. Esto
se traduce directamente en una mayor resistencia a la compresión, fundamental para
soportar las cargas que se le impondrán a la estructura. Un concreto bien compactado
es menos susceptible a fallos estructurales y tiene una mayor capacidad para resistir
esfuerzos como el desgaste, la flexión y la compresión.

Aumento de la Durabilidad

El concreto bien compactado es menos permeable a la penetración de agua, productos

químicos y contaminantes. Esto es especialmente importante en ambientes agresivos,
donde el concreto puede estar expuesto a la corrosión, los ciclos de congelación y
descongelación, y otros factores ambientales que pueden reducir su vida útil. La
compactación ayuda a disminuir la cantidad de poros en la mezcla, lo que reduce la
posibilidad de que agentes externos afecten al material. Además, un concreto bien
compactado facilita el buen contacto entre el cemento y los agregados, mejorando la
adherencia y la estabilidad del concreto a largo plazo.

Prevención de la Segregación

La segregación es el proceso mediante el cual los componentes del concreto, como

los agregados y el agua, se separan durante la colocación. Esto puede ocurrir cuando
el concreto no está suficientemente compactado, lo que afecta la uniformidad de la
mezcla. Al eliminar los vacíos de aire y garantizar que los materiales estén bien
distribuidos, la compactación ayuda a evitar la segregación, asegurando que la mezcla
permanezca homogénea y no se formen zonas con diferentes características de
resistencia.

Métodos de Compactación del Concreto Fresco

Existen diversos métodos de compactación del concreto fresco, y la elección de uno
u otro depende de varios factores, como el tipo de obra, la consistencia del concreto,
el tipo de encofrado, las condiciones de la obra y los recursos disponibles. Los
principales métodos utilizados en la compactación del concreto incluyen la vibración,
la compactación manual y la compactación mediante maquinaria pesada.

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Vibración

La vibración es el método más común y eficiente para compactar el concreto fresco.

Consiste en la aplicación de vibraciones a la mezcla para permitir que los
componentes del concreto, especialmente los agregados, se acomoden y los vacíos de
aire sean eliminados. Los vibradores de inmersión son los más utilizados en este
proceso y pueden ser de diferentes tipos, como vibradores de inmersión de alta
frecuencia o vibradores de superficie.

 Vibradores de Inmersión: Se sumergen directamente en el concreto fresco

para transmitir las vibraciones a toda la masa de la mezcla. Este tipo de
vibrador es adecuado para zonas profundas o de difícil acceso, como losas o
pilares. La vibración asegura que el concreto fluya de manera uniforme y que
los agregados se acomoden sin segregarse.
 Vibradores de Superficie: Son más utilizados en superficies horizontales y
permiten compactar el concreto en áreas amplias. Se colocan sobre la
superficie del concreto y vibran a través de una placa, lo que permite que el
aire atrapado salga y que la mezcla se asiente correctamente.

Compactación Manual

En áreas pequeñas o en trabajos donde el acceso es limitado, se puede recurrir a la

compactación manual. Este método implica el uso de palas, varillas, mazos o
cualquier otra herramienta manual para compactar el concreto. Aunque es más
laborioso y menos eficiente que la vibración, en ciertos casos puede ser adecuado
cuando no se dispone de equipos de vibración o cuando la cantidad de concreto a
compactar es pequeña. La compactación manual es más frecuente en trabajos
pequeños, reparaciones o detalles específicos de la obra.

Compactación con Rodillos y Maquinaria Pesada

En proyectos grandes, como la construcción de pavimentos o superficies de gran

extensión, se utilizan equipos pesados como rodillos o compactadores de suelo. Este
tipo de maquinaria es útil cuando se trabaja con grandes volúmenes de concreto y se
necesita compactar superficies horizontales extensas. Los rodillos vibratorios, por
ejemplo, pueden ser utilizados para pavimentos de concreto, ya que ayudan a
consolidar la mezcla de manera eficiente.

Consideraciones Claves en la Compactación del Concreto

La correcta ejecución de la compactación no es una tarea sencilla, y existen varios
factores que deben ser considerados para asegurar que el proceso sea eficaz y que el
concreto resultante cumpla con los estándares requeridos. A continuación, se detallan
P á g i n a 50 | 65
algunas de las consideraciones clave que deben tenerse en cuenta al realizar la
compactación del concreto fresco.

Tiempo de Compactación

El tiempo durante el cual se debe compactar el concreto fresco es crucial . La

compactación debe realizarse de manera oportuna, es decir, antes de que el concreto
comience a fraguar. Un retraso en la compactación puede llevar a que el concreto
pierda su trabajabilidad, lo que dificulta el proceso y puede provocar un concreto mal
compactado. Es importante evitar tanto la compactación prematura como la tardía.

Profundidad de la Compactación

La profundidad en la que se debe aplicar la vibración o la compactación manual debe

ser suficiente para asegurar que el concreto en su totalidad quede compactado. Esto
es especialmente importante en estructuras de gran volumen, como losas y columnas,
donde la vibración debe penetrar toda la masa del concreto para eliminar los vacíos.

Evitar la Sobrecarga de Vibración

Una compactación excesiva, es decir, aplicar vibración en exceso o por más tiempo
del necesario, puede ocasionar la segregación de los agregados más pesados, lo que
afectaría la homogeneidad del concreto. La vibración excesiva puede también causar
un hundimiento de la mezcla, lo que altera la distribución de los componentes y reduce
la resistencia y durabilidad del concreto.

Condiciones Ambientales

Las condiciones climáticas durante el proceso de compactación son también un factor

relevante. En climas cálidos, el concreto puede empezar a fraguar demasiado rápido,
lo que dificultará la compactación adecuada. En climas fríos, el fraguado puede ser
lento, lo que exige una mayor atención a los tiempos y técnicas de compactación.
Además, factores como la humedad, la temperatura del concreto y la velocidad del
viento pueden influir en la eficiencia de la compactación.

Acabados del Concreto en Obra

El concreto es uno de los materiales más fundamentales y utilizados en la construcción
moderna, debido a su versatilidad, durabilidad y resistencia. Sin embargo, a pesar de
que el concreto es un material excepcional por sí mismo, su efectividad y
funcionalidad dependen en gran medida de cómo se manipula en el proceso de
construcción. En particular, uno de los aspectos más importantes para asegurar la
calidad y apariencia final de las estructuras de concreto son los acabados. Los
P á g i n a 51 | 65
acabados del concreto no solo tienen una función estética, sino también una
funcionalidad técnica que afecta la resistencia, durabilidad, seguridad y facilidad de
mantenimiento de la obra.

La Importancia de los Acabados del Concreto

Los acabados del concreto son los tratamientos superficiales que se aplican al concreto
una vez que este ha sido colocado y compactado. Estos acabados son esenciales tanto
para aspectos estéticos como para mejorar el rendimiento funcional del concreto. En
términos de estética, un acabado adecuado puede transformar una simple losa de
concreto en una superficie pulida, texturizada o decorativa que se ajuste a las
necesidades del diseño arquitectónico. En términos funcionales, el acabado del
concreto también desempeña un papel crucial en la resistencia a la abrasión, la
facilidad de mantenimiento y la protección del concreto contra agentes externos, como
el agua, los contaminantes o la corrosión.

Mejoramiento de la Resistencia y Durabilidad

Uno de los objetivos primarios de los acabados es mejorar la durabilidad del concreto.
Dependiendo del tipo de acabado aplicado, se puede lograr una mayor resistencia
superficial, lo que reduce la porosidad de la superficie y, por lo tanto, la penetración
de agua y productos químicos que puedan dañar la estructura con el tiempo. Los
acabados adecuados también pueden proteger al concreto de las agresiones externas,
como los ciclos de congelación-descongelación o el desgaste por tráfico constante.

Funcionalidad y Seguridad

Los acabados no solo se eligen por su aspecto estético, sino también por su capacidad
de mejorar la funcionalidad de la superficie de concreto. En lugares donde la tracción
es importante, como rampas o aceras, se utilizan acabados rugosos para evitar
accidentes. Además, algunos acabados permiten que el concreto sea más resistente a
la abrasión, lo que lo hace ideal para pavimentos y pisos industriales que deben
soportar cargas pesadas o tránsito constante.

Facilidad de Mantenimiento

Un buen acabado del concreto también facilita su mantenimiento. Las superficies

pulidas y selladas, por ejemplo, requieren menos mantenimiento a largo plazo, ya que
son más fáciles de limpiar y menos propensas a la acumulación de suciedad, grasa o
residuos. Además, los acabados ayudan a prolongar la vida útil del concreto al reducir
la necesidad de reparaciones frecuentes.

Tipos de Acabados del Concreto

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Existen una variedad de acabados del concreto que se pueden aplicar, cada uno con
características y funciones específicas. A continuación, se presentan los principales
tipos de acabados utilizados en la construcción, junto con sus ventajas y aplicaciones
más comunes.

Acabado Liso o Pulido

El acabado liso o pulido se logra utilizando fratasadoras o máquinas pulidoras, lo que

da como resultado una superficie suave y uniforme. Este tipo de acabado se utiliza
comúnmente en interiores, como en pisos comerciales, viviendas o almacenes. Los
acabados pulidos no solo mejoran la estética del concreto, sino que también aumentan
su resistencia a la abrasión y lo hacen más fácil de limpiar. Es común que se aplique
un sellador o resina sobre el concreto pulido para darle un acabado brillante y
aumentar su durabilidad.

 Aplicaciones: Pisos comerciales, interiores de viviendas, edificios de oficinas,

almacenes.
 Ventajas: Apariencia estética atractiva, fácil mantenimiento, mayor
durabilidad y resistencia.

Acabado Rugoso o Cepillado

El acabado rugoso o cepillado se logra utilizando un cepillo o una máquina

especializada que da una textura en la superficie del concreto, creando una mayor
tracción. Este tipo de acabado es ideal para superficies exteriores o en zonas donde la
seguridad es una preocupación importante, ya que previene resbalones. Es
comúnmente utilizado en pavimentos, aceras, rampas y pasarelas.

 Aplicaciones: Acera, caminos peatonales, rampas de acceso, pavimentos

exteriores.
 Ventajas: Mejora la tracción, reduce riesgos de accidentes, adecuado para
exteriores y zonas de alto tráfico.

Acabado Expuesto o Lavado

El acabado expuesto o lavado se logra mediante la eliminación de la capa superficial

del concreto, dejando al descubierto los agregados (piedras, gravilla o arena) en la
mezcla. Este tipo de acabado es popular en aplicaciones decorativas, ya que resalta
los colores y texturas de los agregados. Se puede obtener de varias formas, como con
chorro de agua o mediante el uso de ácidos para exfoliar la capa superficial del
concreto.

 Aplicaciones: Muros decorativos, pavimentos de jardines, terrazas, fachadas.

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  Ventajas: Estéticamente atractivo, resalta los agregados, duradero y resistente.

Acabado Estampado o Texturizado

El acabado estampado es un tipo de acabado decorativo en el que se imitan otros

materiales, como la piedra, la madera o el ladrillo, usando moldes o plantillas. Este
tipo de acabado se realiza durante el fraguado inicial del concreto, presionando los
moldes sobre la superficie fresca para crear patrones. Es utilizado en pavimentos,
terrazas, patios y superficies de alto tránsito que requieren una apariencia atractiva
pero funcional.

 Aplicaciones: Pavimentos decorativos, patios, caminos de jardín, plazas

públicas.
 Ventajas: Estética personalizada, imitación de materiales naturales, gran
variedad de patrones y diseños.

Acabado Pulido con Sellado

El acabado pulido con sellado es una opción muy utilizada en proyectos comerciales
e industriales. El proceso involucra pulir el concreto hasta alcanzar una superficie
brillante y luego aplicar un sellador para proteger la superficie contra la humedad,
manchas y abrasión. Este tipo de acabado proporciona una apariencia moderna y es
muy fácil de mantener, ya que las superficies selladas son resistentes a la suciedad y
el desgaste.

 Aplicaciones: Pisos de almacenes, almacenes de alimentos, instalaciones

comerciales y residenciales.
 Ventajas: Durabilidad, fácil mantenimiento, apariencia moderna y
profesional.

Acabado de Hielo o Lijado

Este tipo de acabado se utiliza para obtener una textura muy fina y suave. A menudo
se logra con la ayuda de herramientas especializadas que permiten lijar la superficie
del concreto y darle una apariencia más suave. A medida que se avanza en el lijado,
se obtiene un acabado muy detallado, apto para superficies decorativas.

 Aplicaciones: Elementos arquitectónicos, fachadas y superficies en las que se

desea un alto grado de suavidad.
 Ventajas: Estética detallada, acabado de lujo y muy suave.

Métodos para Aplicar los Acabados

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El proceso para aplicar los acabados del concreto varía dependiendo del tipo de
acabado que se desee. Sin embargo, existen pasos comunes que deben seguirse para
asegurar la calidad y efectividad del acabado:

1. Temporización del Concreto: Es crucial aplicar el acabado en el momento

adecuado del fraguado del concreto. Si se realiza muy temprano, la mezcla
puede ser demasiado líquida y podría dañarse; si se realiza demasiado tarde, el
concreto se habrá endurecido lo suficiente para que el acabado no tenga el
efecto deseado.
2. Uso de Herramientas Adecuadas: Dependiendo del tipo de acabado, se deben
utilizar las herramientas adecuadas, como fratasadoras, cepillos, pulidoras,
moldes o plantillas. Cada herramienta tiene una función específica que ayuda
a lograr la textura o el diseño deseado.
3. Aplicación de Selladores: Para mejorar la durabilidad y resistencia de algunos
acabados, especialmente los pulidos y los expuestos, se recomienda aplicar
selladores. Los selladores protegen la superficie del concreto contra la
penetración de agua, manchas, suciedad y otros contaminantes.
4. Curado del Concreto: Después de aplicar el acabado, es esencial proceder con
un adecuado curado del concreto, ya que esto garantiza que el material alcance
su máxima resistencia. El curado puede implicar el uso de agua o compuestos
químicos que eviten que el concreto se seque demasiado rápido.

Consideraciones Claves en los Acabados del Concreto

A pesar de la variedad de acabados disponibles, hay varias consideraciones que deben
tomarse en cuenta para asegurar que el acabado del concreto sea exitoso:

 Tiempo de Aplicación: El acabado debe aplicarse en el momento adecuado

del fraguado del concreto. Demasiado pronto, y el concreto será demasiado
fluido; demasiado tarde, y el concreto no podrá ser manipulado correctamente.
 Condiciones Ambientales: Las condiciones climáticas (temperatura,
humedad, viento) juegan un papel importante en el proceso de acabado. El
concreto debe ser protegido de las altas temperaturas o del frío extremo durante
el proceso de curado y acabado.
 Revisión de la Calidad del Concreto: Antes de proceder con el acabado, es
crucial verificar la consistencia y calidad del concreto. Un concreto mal
dosificado o mal mezclado puede dificultar la obtención de un acabado de
calidad.

4.3. Pruebas de calidad

Pruebas de Calidad del Concreto Fresco
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El concreto es uno de los materiales más utilizados en la construcción de
infraestructuras debido a su versatilidad, durabilidad y capacidad para adaptarse a una
amplia variedad de aplicaciones. Sin embargo, para garantizar que el concreto cumpla
con las expectativas de rendimiento y seguridad a largo plazo, es fundamental evaluar
su calidad durante su estado fresco. Las pruebas de calidad del concreto fresco
permiten a los ingenieros y constructores asegurar que las propiedades de la mezcla
sean las adecuadas para su correcta colocación y curado. En este ensayo, se explorarán
las principales pruebas utilizadas para evaluar la calidad del concreto fresco,
incluyendo el slump test (prueba de consistencia), la prueba de aire incorporado, la
prueba de densidad o peso unitario, la prueba de temperatura y la prueba de resistencia
temprana.

Necesidad de Pruebas de Calidad

El concreto fresco es el material que se encuentra en su estado inicial después de ser
mezclado, antes de que inicie su proceso de fraguado y endurecimiento. En este
estado, el concreto debe tener características específicas de trabajabilidad,
consistencia, y homogeneidad para garantizar que pueda ser colocado, compactado y
acabado sin dificultades. Para garantizar estas propiedades, las pruebas de calidad del
concreto fresco juegan un papel crucial.

Las pruebas permiten detectar posibles problemas en la mezcla antes de que el

concreto se endurezca, lo que podría generar defectos en la estructura final, como baja
resistencia, durabilidad reducida o problemas estéticos. A través de estas pruebas, se
puede asegurar que el concreto tenga las propiedades necesarias para cumplir con los
requisitos de diseño estructural y funcionalidad de la obra.

Prueba de Consistencia: El Slump Test

Una de las pruebas más comunes y fundamentales en la evaluación de la calidad del
concreto fresco es la prueba de consistencia, también conocida como slump test.
Esta prueba mide la fluidez del concreto y proporciona información sobre su
trabajabilidad, es decir, la facilidad con la que el concreto se puede mezclar,
transportar, colocar y compactar en la obra.

Proceso del Slump Test

El slump test se realiza utilizando un molde cónico estándar de 30 cm de altura que

se llena con concreto fresco. Este molde se coloca sobre una superficie plana, y el
concreto se compacta en tres capas. Una vez que el molde se llena, se levanta
rápidamente, lo que provoca que el concreto se deforme. El "asentamiento" o "slump"
es la distancia que el concreto se desplaza hacia abajo después de retirar el molde.
Este valor se mide con una regla y se expresa en centímetros.
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Interpretación de los Resultados

El valor del slump es un indicador directo de la trabajabilidad del concreto. Si el

concreto se deforma mucho (gran asentamiento), esto indica que la mezcla tiene
demasiada agua y es muy fluida, lo que podría resultar en una mezcla débil y con baja
resistencia. Por otro lado, si el slump es muy bajo o el concreto no se deforma, esto
indica que la mezcla es demasiado seca y puede ser difícil de trabajar, lo que podría
generar una mala compactación o problemas durante el vertido y acabado.

Un slump adecuado es fundamental para el éxito de la colocación del concreto. El

rango ideal varía según el tipo de trabajo y las condiciones de la obra, pero
generalmente se busca un slump entre 8 y 15 cm para concretos de uso común en la
construcción.

Factores que Afectan el Slump

Varios factores pueden influir en el resultado del slump test, como la proporción de
los ingredientes en la mezcla (agua, cemento y agregados), la cantidad de aire
incorporado, la temperatura ambiente y la presencia de aditivos. Por ejemplo, los
aditivos reductores de agua pueden mejorar la trabajabilidad del concreto sin
necesidad de añadir más agua, lo que resulta en una mezcla más fuerte.

Prueba de Aire Incorporado en el Concreto

El aire incorporado en el concreto es crucial, especialmente en regiones con climas
fríos donde el concreto puede estar expuesto a ciclos de congelación y descongelación.
El aire atrapado en la mezcla mejora la durabilidad del concreto al permitir que se
expanda y se contraiga sin agrietarse cuando el agua dentro de la mezcla se congela.

Importancia de la Prueba de Aire Incorporado

El contenido de aire incorporado debe ser controlado para garantizar que el concreto
tenga la resistencia adecuada y no se vea afectado por los cambios de temperatura.
Demasiado aire puede debilitar la mezcla, mientras que muy poco aire puede
comprometer su durabilidad en ambientes severos.

Método de Medición

La prueba de aire se realiza utilizando un medidor volumétrico de aire, como el

medidor de presión de aire. Este dispositivo permite medir la cantidad de aire
atrapado en el concreto mediante el cálculo de su volumen en relación con el volumen
total de la mezcla. Se realizan mediciones a partir de una muestra de concreto fresco,

P á g i n a 57 | 65
y los resultados deben cumplir con los requisitos establecidos en las especificaciones
del proyecto.

Aplicación Práctica

El control del aire incorporado es especialmente importante en concreto utilizado para

pavimentos, estructuras expuestas y elementos sometidos a ciclos de congelación. Las
especificaciones del proyecto deben definir un rango adecuado de aire incorporado
según el tipo de trabajo y las condiciones climáticas.

Prueba de Densidad o Peso Unitario

La prueba de densidad o peso unitario del concreto es otra prueba crucial para
evaluar la calidad de una mezcla fresca. Esta prueba mide la masa del concreto en
función de su volumen, lo que permite determinar la cantidad de aire y agua que
contiene, así como la densidad de los agregados.

Proceso de la Prueba de Densidad

Para realizar esta prueba, se llena un cilindro medidor con concreto fresco en tres
capas, que se compactan entre cada adición. Se pesa el cilindro con el concreto y se
calcula el peso unitario dividiendo la masa obtenida entre el volumen del cilindro.
Este valor es comparado con los valores estándar para concretos similares.

Interpretación de los Resultados

Un peso unitario bajo puede indicar que la mezcla contiene demasiado aire, lo que
afecta negativamente la resistencia. Un valor demasiado alto puede sugerir que el
concreto tiene una proporción excesiva de agregados finos o una baja cantidad de
agua, lo que puede afectar su trabajabilidad.

Prueba de Temperatura del Concreto Fresco

La temperatura del concreto fresco es un parámetro importante que influye en el
proceso de fraguado y endurecimiento. Si la temperatura es demasiado alta o baja,
puede afectar la velocidad de reacción del cemento, la hidratación y la resistencia final
del concreto.

Control de la Temperatura

El control de la temperatura se realiza mediante termómetros de alta precisión que se

insertan en una muestra de concreto. Dependiendo de la temperatura ambiente y el

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tiempo de transporte, la temperatura del concreto debe ser monitoreada para evitar
que el concreto se endurezca demasiado rápido o que se enfríe antes de ser colocado.

Efectos de Temperaturas Extremas

En climas cálidos, el concreto puede comenzar a fraguar prematuramente si la

temperatura es demasiado alta, lo que afecta su trabajabilidad y resistencia. En climas
fríos, el concreto puede no alcanzar la resistencia esperada si se congela antes de
completar el proceso de hidratación. Para controlar la temperatura, a menudo se
utilizan aditivos especiales o se enfría el agua de la mezcla.

Prueba de Resistencia a la Compresión del Concreto Fresco

Aunque las pruebas de resistencia a la compresión se realizan típicamente en concreto
endurecido, algunas pruebas permiten estimar la resistencia temprana del concreto
fresco. Estas pruebas se realizan utilizando moldes pequeños, y las muestras de
concreto se curan bajo condiciones controladas antes de ser sometidas a pruebas de
compresión.

Propósito de la Prueba de Resistencia Temprana

La prueba de resistencia temprana proporciona información preliminar sobre el

comportamiento del concreto en sus primeras etapas de fraguado. Estos resultados
pueden ayudar a determinar si el concreto tiene suficiente resistencia para resistir
cargas o ser manejado de forma segura en la obra.

4.4 Procedimiento de muestreo

Muestreo del Concreto Fresco
El concreto fresco es la mezcla de materiales como cemento, agua, agregados finos y
gruesos, y, en ocasiones, aditivos, que aún no ha experimentado su proceso de
fraguado y endurecimiento. Es un material de vital importancia en la construcción de
estructuras de todo tipo, desde edificios hasta puentes y pavimentos. La calidad del
concreto, tanto en su estado fresco como endurecido, es esencial para la seguridad y
durabilidad de las obras de ingeniería. Sin embargo, para garantizar que el concreto
cumpla con los estándares y requisitos de diseño establecidos, es necesario realizar un
control riguroso durante su producción, transporte, y colocación.

Dentro de los procesos de control de calidad del concreto, uno de los más importantes
es el muestreo del concreto fresco. Este procedimiento permite obtener muestras
representativas del lote de concreto que se está produciendo para someterlas a pruebas
P á g i n a 59 | 65
que determinarán sus características y calidad. Las pruebas de calidad sobre el
concreto fresco, como el slump test (prueba de asentamiento), la prueba de contenido
de aire, la temperatura, y la resistencia a compresión, entre otras, solo pueden
realizarse de manera efectiva si las muestras tomadas reflejan adecuadamente las
propiedades del concreto en su totalidad.

El muestreo adecuado no solo asegura la precisión de los resultados de las pruebas,

sino que también proporciona la base sobre la cual se puede determinar si el concreto
cumplirá con los requisitos establecidos para su uso en la construcción. La falta de un
muestreo riguroso o la alteración de las muestras puede dar lugar a resultados falsos
que afecten la calidad final de las estructuras, lo que podría poner en riesgo la
seguridad de las mismas.

En este contexto, la importancia del muestreo del concreto fresco no solo radica en su
capacidad para evaluar las propiedades del material, sino también en su papel crucial
para la toma de decisiones durante la obra. En este ensayo, exploraremos de manera
detallada el concepto de muestreo de concreto fresco, su relevancia en la construcción,
los procedimientos involucrados, y las normativas que guían esta práctica.

Definición y Propósito del Muestreo de Concreto Fresco

El muestreo de concreto fresco es el proceso mediante el cual se toman muestras
representativas de una mezcla de concreto antes de que comience el proceso de
fraguado. Estas muestras permiten realizar una serie de pruebas que evalúan las
características físicas y químicas del concreto, tales como su trabajabilidad, densidad,
contenido de aire, temperatura, y resistencia potencial. Este muestreo es esencial para
verificar que el concreto cumpla con las especificaciones del proyecto y para detectar
posibles deficiencias en la mezcla que puedan comprometer su desempeño en la obra.

El propósito fundamental del muestreo del concreto fresco es obtener datos precisos
sobre las propiedades del concreto que se va a colocar, para asegurarse de que el
material cumpla con las expectativas de resistencia, durabilidad y estabilidad
estructural. Si el concreto no cumple con los estándares de calidad en las pruebas, es
posible realizar ajustes en la mezcla o en el proceso de producción antes de que el
concreto se coloque en la obra, evitando fallas a largo plazo.

Importancia del Muestreo en la Garantía de Calidad

El concreto es un material altamente sensible a las condiciones bajo las cuales se
produce, transporta, y coloca. A lo largo de su ciclo de vida, desde la mezcla hasta el
endurecimiento final, el concreto puede verse afectado por varios factores, como la
relación agua-cemento, el tipo de cemento utilizado, la granulometría de los
agregados, y la temperatura ambiental. Estas variables pueden influir en sus
P á g i n a 60 | 65
propiedades mecánicas y en su durabilidad. El muestreo adecuado se convierte en una
herramienta fundamental para identificar estos factores y garantizar que el concreto
cumpla con los requisitos de diseño antes de que se solidifique.

La capacidad del concreto para mantener su trabajabilidad (la facilidad con la que
se manipula y coloca) es crucial durante su colocación en obra. La prueba de slump
o asentamiento, que mide la consistencia del concreto, es uno de los métodos más
comunes para evaluar la trabajabilidad, y esta prueba depende de un muestreo
adecuado. De igual manera, la prueba de contenido de aire es esencial para
determinar la cantidad de aire atrapado en la mezcla, lo cual influye directamente en
la durabilidad del concreto, especialmente en ambientes sujetos a congelación y
descongelación.

El muestreo también juega un papel importante en la identificación de posibles

problemas de calidad. Si el concreto presenta una segregación excesiva o no cumple
con los valores de consistencia adecuados, estas deficiencias pueden ser corregi das
antes de que el material se utilice en la construcción. Esto ayuda a evitar problemas
en la integridad de las estructuras y a garantizar que las obras sean seguras y
sostenibles.

Relación entre el Muestreo y las Propiedades del Concreto Fresco

Las propiedades del concreto fresco, como la trabajabilidad, el tiempo de fraguado, la
temperatura y el contenido de aire, son fundamentales para el desempeño del material
en la obra. El muestreo del concreto fresco tiene un impacto directo en la precisión de
las pruebas que se realicen sobre estas propiedades. Al tomar muestras representativas
del concreto, se asegura que los resultados de las pruebas reflejen con exactitud las
características de la mezcla que se va a utilizar.

1. Trabajabilidad

La trabajabilidad se refiere a la facilidad con la que el concreto puede ser manipulado,

transportado, colocado y compactado. Una muestra representativa tomada de un lote
de concreto permitirá realizar una prueba de slump, que mide el grado de fluidez de
la mezcla. Un slump inadecuado podría indicar que el concreto es demasiado seco o
demasiado fluido, lo cual podría afectar la calidad del acabado y la compactación del
concreto en la obra.

2. Tiempo de Fraguado

El tiempo de fraguado del concreto es otro factor crítico que se evalúa a través del
muestreo. El tiempo de fraguado inicial y final determina la ventana de tiempo en

P á g i n a 61 | 65
la que el concreto puede ser trabajado y debe ser monitoreado cuidadosamente para
evitar el fraguado prematuro o la pérdida de trabajabilidad.

3. Contenido de Aire

El contenido de aire atrapado en el concreto es esencial para garantizar la durabilidad

del concreto en condiciones climáticas extremas. Las muestras de concreto fresco
permiten realizar pruebas para determinar el porcentaje de aire atrapado, lo cual es
crucial en zonas donde el concreto puede estar expuesto a ciclos de congelación y
descongelación.

4. Temperatura

La temperatura del concreto también se evalúa a través del muestreo. Las temperaturas
elevadas o demasiado bajas pueden afectar tanto al tiempo de fraguado como a la
resistencia final del concreto. Tomar muestras de concreto a lo largo del proceso de
producción y transporte permite monitorear y controlar la temperatura del c oncreto
para prevenir problemas.

Métodos de Muestreo de Concreto Fresco

El muestreo de concreto fresco se puede realizar en varias etapas del proceso de
producción y transporte. Cada etapa puede requerir un enfoque distinto, y por ello es
importante seguir procedimientos específicos según las circunstancias. Los métodos
más comunes de muestreo incluyen el muestreo en la planta de concreto, el
muestreo en el sitio de la obra y el muestreo por secciones. A continuación, se
explica cada uno de estos métodos en detalle.

Muestreo en la Planta de Concreto

El muestreo en la planta de concreto es uno de los métodos más comunes y consiste
en tomar la muestra directamente de los camiones mezcladores que transportan el
concreto desde la planta de producción hasta el sitio de la obra. Este método es
preferido cuando el concreto es recién mezclado y aún se encuentra en su estado más
plástico.

Procedimiento del muestreo en la planta:

1. Selección de puntos de muestreo: El concreto se debe muestrear de al menos

tres puntos diferentes dentro del camión mezclador para asegurar que la
muestra sea representativa. El camión debe estar parado en una superficie
nivelada y estable para evitar que la mezcla se segmente.

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 2. Extracción de la muestra: Se extraen muestras del concreto de forma
uniforme, utilizando una pala o cucharón. La cantidad mínima recomendada
para una muestra es de al menos 30 litros de concreto.
3. Homogeneización de la muestra: Una vez que se han tomado varias muestras,
estas deben mezclarse para obtener una muestra homogénea que refleje de
manera precisa las características del concreto en su totalidad.
4. Transporte de la muestra: La muestra debe ser transportada al laboratorio de
pruebas lo más rápido posible, manteniéndola en condiciones adecuadas para
evitar la alteración de sus propiedades. En general, el tiempo entre el muestreo
y la prueba no debe exceder los 30 a 60 minutos.

Este método es ideal para muestrear concreto que se está produciendo de manera
continua y garantiza que las propiedades del concreto no cambien antes de las pruebas
de calidad. Es particularmente útil cuando se realiza una prueba inicial de calidad en
la planta antes de su transporte al sitio de la obra.

Muestreo en el Sitio de la Obra

El muestreo en el sitio de la obra se realiza cuando el concreto ya ha sido transportado
al lugar de construcción. Este método es necesario cuando el concreto ya ha
comenzado a desplazarse o cuando el transporte ha ocurrido durante un período
prolongado de tiempo.

Procedimiento del muestreo en el sitio:

1. Punto de muestreo: El concreto debe muestrearse directamente de la zona de

vaciado o de la sección donde se esté colocando. Se recomienda que el
muestreo se realice de varios puntos dentro de la mezcla para garantizar que la
muestra sea representativa de todo el volumen de concreto que se está
utilizando.
2. Evitar la segregación: Durante el transporte y antes del vertido, el concreto
puede experimentar segregación (separación de los agregados gruesos y finos
de la pasta). Es importante que la muestra se tome de una zona homogénea,
evitando las áreas donde la segregación es evidente.
3. Técnica de extracción: Se debe extraer la muestra de manera uniforme usando
una pala o cucharón de concreto. En este caso, también se debe tomar una
muestra de al menos 30 litros, y luego homogeneizarla para asegurarse de que
la muestra final represente de manera precisa el concreto colocado.
4. Transporte de la muestra: Al igual que en el muestreo en la planta, la muestra
debe ser transportada rápidamente al laboratorio de pruebas.

El muestreo en el sitio de la obra es fundamental para verificar que el concreto que

llega a la obra cumple con las especificaciones y que no ha sufrido alteraciones
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durante el transporte. Este tipo de muestreo es común cuando el concreto se ha
transportado a largas distancias o ha estado en condiciones de manejo menos
controladas.

Muestreo por Secciones

El muestreo por secciones se utiliza cuando el concreto se coloca en lotes o en
secciones grandes, como en los casos de pavimentación, cimentaciones extensas o
grandes estructuras de concreto. Este tipo de muestreo permite obtener muestras
representativas de grandes volúmenes de concreto que no se pueden muestrear de una
sola vez.

Procedimiento del muestreo por secciones:

1. Selección de las secciones: El concreto se divide en secciones de acuerdo con

el plan de colocación. Las secciones pueden definirse por el volumen del
concreto, el tiempo de colocación o la distribución del material.
2. Muestreo en diferentes puntos: A medida que se vacía el concreto en cada
sección, se deben tomar muestras de diferentes puntos dentro de cada sección.
Este enfoque ayuda a evitar la contaminación y la segregación, y asegura que
la muestra sea representativa de todo el volumen de concreto.
3. Homogeneización: Al igual que en los otros métodos, las muestras extraídas
de diferentes puntos de la sección deben ser combinadas y mezcladas para
obtener una muestra homogénea que represente todo el concreto colocado.
4. Pruebas de calidad: Las muestras obtenidas de las secciones se transportan al
laboratorio para realizar las pruebas de calidad del concreto, como la prueba
de slump, la prueba de aire incorporado o la resistencia a la compresión.

El muestreo por secciones es esencial cuando el concreto se coloca en grandes

cantidades o de manera continua a lo largo de un período de tiempo. Este método
asegura que se tomen muestras representativas de todo el concreto, incluso en
proyectos a gran escala donde las condiciones pueden variar a lo largo del proceso de
colocación.

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