TECNOLÓGICO NACIONAL
DE MÉXICO
INSTITUTO TECNOLÓGICO DE
SAN JUAN DEL RÍO
ACTIVIDAD:
“REPORTE LEAN MANUFACTURING”
P R E S E N T A:
SEMESTRE & GRUPO: 7° “C”
MATERIA: GESTION DE LA PRODUCCION II
PROFESOR:
SAN JUAN DEL RÍO, QUERÉTARO AGOSTO-DICIEMBRE 2024
INDICE
Definición:.............................................................................................2
Antecedentes:.......................................................................................2
Características:..................................................................................4
Beneficios:.......................................................................................... 5
Herramientas:.................................................................................... 6
Definición:
El Lean Manufacturing o Lean Production es una metodología de gestión de
trabajo enfocado en mejorar la comunicación y el trabajo en equipo para poder
entregar a los clientes un producto o servicio de valor.
El principio central del Lean Manufactuing es la reducción y eliminación del
desperdicio. Y cuando hablamos de desperdicio no solo nos referimos a materiales
no utilizados, también incluye procesos, actividades y trabajadores que influyan
en la correcta evolución del proyecto y por ende en improductividad.
Piensa que un cliente tiene un retraso con el tiempo de espera de tu producto.
Aquellos factores que hayan hecho que el proceso se haya retrasado, son los que
se consideran como residuos o desperdicios. La eliminación de estos deberá
optimizar los servicios, reducir los costes y mejorar la experiencia del cliente.
Antecedentes:
Gran parte de los pilares fundamentales del Lean Manufacturing encuentran su
origen a principios del siglo XX en Estados Unidos, donde F.W. Taylor y Henry
Ford, padres del automóvil moderno y de las primeras líneas de fabricación
industrial, introdujeron algunas técnicas para optimizar sus propios procesos de
producción en serie.
No obstante, estos primeros esfuerzos de Taylor y Ford, fueron llevados a un
grado de excelencia y sofisticación paradigmáticos por los japoneses a lo largo de
todo el siglo XX.
Una de las figuras más relevantes de esta cultura de fabricación, la encontramos
en Sakichi Toyoda, que junto a su hijo Kiichiro fundarían en 1937 la Toyota Motor
Company.
Las empresas japonesas que tenían como objetivo aplicar mejoras en la planta de
fabricación. Consiguieron mejorar los resultados tanto en los puestos de trabajo
como en las líneas de fabricación, aunque no fueron los primeros en intentar
optimizar la producción y la rentabilidad de las empresas.
LAS PRIMERAS TECNICAS DE OPTIMIZACIÓN PRODUCTIVA
Las primeras técnicas para la optimización de la producción surgieron a principios
de siglo XX de la mano de F.W. Taylor y Henry Ford. Taylor estableció las bases de
la organización científica del trabajo y posteriormente Henry Ford introdujo las
primeras cadenas de fabricación de automóviles en masa. Estas técnicas
perseguían una nueva forma de organización, que poco a poco se fue
desarrollando en el resto del mundo.
TOYOTA MANUFACTURING SYSTEM
A finales del siglo XIX surgió el primer pensamiento Lean Manufacturing en Japón
por parte de Sakichi Toyoda, el fundador del Grupo Toyota.
El Sr. Toyoda creó un dispositivo que detectaba problemas en los telares y
alertaba a los trabajadores con una señal cuando se rompía un hilo. La máquina
de Sakichi Toyoda no solo automatizó un trabajo anteriormente manual, sino que
añadió un elemento de capacidad de detección de error en la máquina, “Jidoka”,
una máquina con un toque humano. La producción paraba cuando un elemento
era defecto, y evitaban producción de errores. Esta medida permitió que un único
operario pudiera controlar varias máquinas, incrementando la productividad.
Kiichiro Toyoda desarrolló esta filosofía, y apostó por crear una “situación ideal de
creación, donde máquinas, instalaciones y personas trabajan juntos para añadir
valor, sin generar desperdicios”. Creó metodologías y técnicas para eliminar los
desperdicios entre operaciones, tanto líneas y procesos. El resultado fue el
método Just-in-Time (JIT).
Fue Eiji Toyoda quien aumentó la productividad de los trabajadores, añadiendo
valor al sistema JIT, y estableció el Toyota Production System (TPS). El modelo se
basaba en producir solo lo que se demanda y cuando el cliente lo solicita, esto se
complementó con la reducción de los tiempos de cambio de herramientas, a
través del sistema SMED y con diferentes técnicas que enriquecieron el sistema
Toyota. Taiichi Ohno, apoyado por Eiji Toyoda, ayudó a establecer el Toyota
Production System, y crear las bases del espíritu de Toyota para “crear las cosas”,
o el (Modelo Toyota).
EXPANSIÓN DEL LEAN MANUFACTURING SYSTEM EN EL RESTO DEL MUNDO
Tras la crisis del petróleo de 1973 Toyota destacó por su sistema JIT o TPS
mientras que muchas empresas japonesas incurrían en pérdidas. Entonces, el
gobierno japonés fomentó la extensión del modelo de Toyota a otras empresas y
la industria japonesa empezó a desarrollar su ventaja competitiva. No fue hasta
principios de los 90 cuando el modelo japonés llegó al occidente de la mano de
una publicación de Wornak, Jones y Roos titulada (La máquina que cambió el
mundo). Allí se explicaban las características de un nuevo sistema de producción
que combinaba eficiencia, flexibilidad y calidad y se utilizaba por primera vez el
concepto de Lean Manufacturing.
Características:
Hacerlo bien a la primera: Cero defectos como objetivo
Este principio busca alcanzar cero defectos en los procesos, enfocándose en
prevenir errores antes de que lleguen al cliente. Se trata de detectar y resolver
problemas desde su origen, lo que mejora la calidad y reduce costos, aumentando
la satisfacción del cliente.
Excluir actividades que no añaden valor: Eliminación del desperdicio
En Lean Manufacturing, se prioriza la eliminación de actividades que no aportan
valor al cliente, como el exceso de inventario o la sobreproducción. El objetivo es
optimizar el proceso, asegurando que cada acción contribuya a mejorar el
producto o la experiencia del cliente.
Mejora continua: Kaizen como filosofía de trabajo
La filosofía Kaizen promueve una búsqueda constante de mejoras en procesos,
productos y servicios. No se trata de un esfuerzo puntual, sino de un compromiso
permanente por identificar oportunidades de mejora en todos los niveles de la
organización, mientras se reducen costos y se aumenta la productividad.
Procesos pull: Producir bajo demanda
Este principio implica producir solo lo que el cliente demanda, evitando la
acumulación de inventarios. Al ajustar la producción a la demanda real, se
reducen costos de almacenamiento y se permite una respuesta más ágil a los
cambios en el mercado.
Flexibilidad: Adaptación a la variedad y a la cantidad
La flexibilidad es crucial en un entorno lean, permitiendo a las empresas
adaptarse rápidamente a cambios en la demanda. Esto implica tener sistemas
ágiles y personal capacitado para realizar múltiples tareas, garantizando una
respuesta eficiente a las fluctuaciones del mercado.
Colaborar con los proveedores: Relación a largo plazo basada en confianza
El éxito del Lean Manufacturing también depende de las relaciones con
proveedores. Es fundamental construir vínculos a largo plazo basados en la
confianza y la colaboración, lo que mejora la coordinación y permite enfrentar
juntos desafíos y oportunidades del mercado.
Cambio de enfoque de venta: Soluciones, no productos
En Lean Manufacturing, el objetivo es ofrecer soluciones que satisfagan las
necesidades del cliente, en lugar de solo vender productos. Esta mentalidad debe
estar alineada en toda la organización, asegurando que la satisfacción del cliente
sea el eje de la estrategia empresarial.
Beneficios:
Mejora de la productividad:
Aumenta la eficiencia, permitiendo a la empresa producir más bienes con
los mismos costos, lo que se traduce en mayores beneficios.
Reducción de desperdicios:
Optimiza los sistemas de producción, minimizando residuos y defectos. Esto
mejora la organización del espacio y reduce tiempos de espera,
incrementando la capacidad operativa.
Disminución de plazos de ejecución:
Agiliza los procesos comerciales, permitiendo manejar más carga de trabajo
y garantizando una rápida disponibilidad de productos en el mercado.
Mejora del servicio al cliente:
Asegura entregas puntuales según las necesidades del cliente, mejorando la
satisfacción general.
Herramientas:
1. 5S
•Definición: Una metodología para organizar el lugar de trabajo de manera
eficiente, basada en cinco principios: Clasificación, Orden, Limpieza,
Estandarización y Disciplina.
•Características: Enfoque en la eliminación de desperdicios, mejora del
ambiente de trabajo y estandarización de procesos.
•Principios:
1. Clasificar (Seiri): Eliminar lo innecesario.
2. Ordenar (Seiton): Organizar lo que se necesita.
3. Limpiar (Seiso): Mantener el espacio de trabajo limpio.
4. Estandarizar (Seiketsu): Definir normas claras de trabajo.
5. Disciplinar (Shitsuke): Mantener y mejorar el sistema.
•Implementación: Se puede empezar evaluando el espacio físico y creando
un plan de acción para seguir los cinco pasos.
2. Kaizen
•Definición: Proceso continuo de mejora a través de pequeños cambios que
involucran a todos los niveles de la organización.
•Características: Se centra en la mejora continua, involucrando a todos los
empleados y enfocándose en eliminar desperdicios.
•Principios:
1. Mejora continua.
2. Participación de todos.
3. Pensar a largo plazo.
•Implementación: Establecer un equipo Kaizen, identificar áreas de mejora
y realizar reuniones periódicas para discutir soluciones.
3. Just-in-Time (JIT)
•Definición: Sistema de producción que entrega los materiales necesarios
en el momento exacto en que son requeridos para la producción, reduciendo
inventarios.
•Características: Minimización de inventarios, reducción de tiempos de
espera y mejora en la eficiencia de la producción.
•Principios:
1. Producción basada en demanda real.
2. Flujo continuo de producción.
3. Sincronización de procesos.
•Implementación: Establecer acuerdos con proveedores para recibir
materiales justo a tiempo y ajustar los procesos internos para que no haya
acumulación de inventario.
4. Kanban
•Definición: Método visual para gestionar el flujo de trabajo en un proceso
productivo, utilizando tarjetas que representan tareas o partes.
•Características: Visualización del flujo de trabajo, identificación de cuellos
de botella y enfoque en la mejora del flujo de materiales.
•Principios:
1. Visualización del trabajo en progreso.
2. Gestión del flujo de tareas.
3. Incrementar la eficiencia.
•Implementación: Implementar un tablero visual donde se coloquen tarjetas
que representen el estado de cada tarea o pedido.
5. Value Stream Mapping (VSM)
•Definición: Herramienta gráfica que ayuda a visualizar y analizar el flujo de
materiales e información a lo largo de un proceso.
•Características: Identificación de desperdicios, análisis de tiempos de
espera y creación de mapas de flujo de valor.
•Principios:
1. Visualización de todo el proceso.
2. Identificación de ineficiencias.
3. Mejora continua del flujo de trabajo.
•Implementación: Crear un mapa de valor de todos los pasos en el proceso
productivo, desde la adquisición de materiales hasta la entrega del producto.
6. Poka-Yoke
•Definición: Sistema a prueba de errores que busca evitar defectos antes de
que ocurran mediante soluciones simples.
•Características: Prevención de errores humanos, simplificación de procesos
y reducción de defectos.
•Principios:
1. Identificación de posibles errores.
2. Creación de mecanismos para evitar errores.
3. Mejora continua.
•Implementación: Implementar dispositivos o procedimientos que eviten
que se realicen operaciones incorrectas.
7. Six Sigma
•Definición: Metodología que busca reducir la variabilidad en los procesos y
mejorar la calidad mediante la eliminación de defectos.
•Características: Uso de datos estadísticos para mejorar la calidad, enfoque
en la reducción de variabilidad y eliminación de defectos.
•Principios:
1. Definir el problema.
2. Medir el rendimiento actual.
3. Analizar la causa raíz.
4. Mejorar el proceso.
5. Controlar el nuevo proceso.
•Implementación: Formar un equipo de Six Sigma y aplicar la metodología
DMAIC (Definir, Medir, Analizar, Mejorar y Controlar) para proyectos de mejora.
Referencias:
Somos_Directia. (2023, 8 junio). ¿Qué beneficios tiene una estrategia de
Lean Manufacturing? Directia. [Link]
comercial/lean-manufacturing-beneficios/
Ramírez, L. (2022, 4 abril). ¿Qué es el Lean Manufacturing o producción
ajustada? Thinking For Innovation. [Link]
lean-manufacturing-negocios-internacionales/
Oee, S., & Oee, S. (2023, 1 agosto). Lean manufacturing. Sistemas OEE -
Technology To Improve. [Link]
Lean, P. (2022, 14 diciembre). ORIGEN y EVOLUCIÓN DEL LEAN
MANUFACTURING - Progressa Lean. Progressa Lean.
[Link]
Toyota Production System (1998). Just-in-Time for Today and Tomorrow.
Retrieved from [Link]
Serrano, J. (2024, 17 enero). ¿Cuáles son las herramientas de Lean
Manufacturing? Sixphere Technologies.
[Link]
