BIORREACTORES Y CAMBIO DE ESCALA

DR. RAÚL PAREDES MEDINA

Biorreactores
Los biorreactores son recipientes donde se realizan las reacciones
bioquímicas, en los que se crean técnicamente las condiciones óptimas
(temperatura, pH, sustrato, sales y oxígeno) para el cultivo y multiplicación de
microorganismos, para la formación de productos óptimos.
La función principal de un biorreactor es la de proporcionar un medio
ambiente controlado que permita el crecimiento eficaz de las células y la
formación del producto.

Partes de un biorreactor
En el siguiente gráfico se muestran algunas partes esenciales de un biorreactor:

Mal"
motor

manrímetro
carga

'salida dt
4111111.
I gases

salida de
111---11 H2O

deflector agitador

camisa

1-120 de 11
1 al • ~411%
7147
A1- aireador
refrigeración .

aire
esteril

Figura 1: Biorreactor de mezcla perfecta

Requisitos que debe poseer un biorreactor

Por lo expuesto, un biorreactor debe garantizar un ambiente uniforme y
adecuado para el desarrollo de los microorganismos. Para eso un biorreactor
debe poseer:
 • Sistema de Mezclado:

> Debe mantener las células uniformemente distribuidas en todo el

volumen de cultivo a fin de prevenir la sedimentación o la flotación
> Minimizar los gradientes de concentración de nutrientes.

• Sistema de Termostatización:

> Debe mantener constante y homogénea la temperatura.

• Sistema de Oxigenación:

> Debe suministrar oxígeno a una velocidad tal que satisfaga el

consumo.

• Sistema de Esterilidad:

> El diseño debe ser tal que permita mantener el cultivo puro (acero
pulido para reactores de más de 100 I o de vidrio para menor
volumen).
> Fácil de limpiar y esterilizar (por calor húmedo preferentemente)

> Mantener la asepsia durante el transcurso del cultivo (filtros de aire)

• Sistema de Control y Automatización:

> Debe garantizar las condiciones estables de pH, 02. Agitación y
temperatura como mínimo, también puede controlarse el volumen
por medio de la alimentación, nivel de espuma, etc.

Objetivos para el uso de un biorreactor

El objetivo para el uso de un biorreactor es la producción industrial de células
o de microorganismos, los que se resumen en los siguientes propósitos:

• Producir las mismas células o microorganismos (biomasa) en gran escala.

• Producir en gran escala compuestos (intracelulares o extracelulares)
resultantes del crecimiento celular (metabolitos primarios y secundarios).
• Producir enzimas industriales.
• Tratamiento de aguas residuales.

Entre los metabolitos primarios están: ácido acético, acetona, alcohol,

ácidos orgánicos, aminoácidos, vitaminas y polisacáridos y entre los
metabolitos secundarios, entre otros están los antibióticos.
Características que debe reunir un biorreactor
• Calidad de mezclado, tiempo de mezcla y patrones de flujo que beneficien
la distribución de la materia prima en el biorreactor y la conversión a
producto.
 • Altas velocidades transferencia de masa, momento y calor, con un bajo
costo o económicamente rentable.
• Factibilidad técnica y económica en la construcción de unidades de gran
volumen.
• Bajos costos de operación y mantenimiento.
• Operación aséptica.

CLASIFICACIÓN GENERAL DE BIORREACTORES

1. Tanques agitados
2. Columnas de burbujeo
3. De circulación (Tiro de aire o Air — lift)
4. Lechos empacados
5. Lechos fluid izados
6. Lechos de goteo

Biorreactores de acuerdo al modo de operación:

De acuerdo a la forma de operación de los biorreactores se pueden
clasificar como:
• Discontinuo: Biorreactor de Lote (Batch)
• Discontinuo alimentado: Biorreactor de Lote Alimentado (Feed-
Bach)
• Continuo: Biorreactor continuo

Los modos de operación por lote, son modos discontinuos de operación, el

modo lote es comúnmente llamado discontinuo, mientras que el modo lote
alimentado se conoce como discontinuo alimentado a intervalos.

Biorreactores de acuerdo al modelo hidráulico:

• Biorreactores de flujo en pistón

• Biorreactores de mezcla completa

CLASIFICACIÓN ESPECIALIZADA DE BIORREACTORES

1. Según la fase contenida:

a) Homogéneos
b) Heterogéneos

2. Según el transcurso de la reacción:

a) Continua
b) Discontinua
3. Según la extensión de la mezcla alcanzada:

a) Discontinuo de mezcla completa

• Variación de forma continua

• Constante a través del reactor
• Empleo de enzimas solubles
• Volumen pequeño de producción

Desventajas

> Cambio en las condiciones de operación

> Grado de mezcla en reactores a gran escala

b) Continuo de mezcla completa

• Composición uniforme
• Versátiles y baratos
• Facilidad de control de pH, T°, etc.

Desventaja

> Gasto energético elevado

c) De flujo en pistón

• Invariable a lo largo del tiempo

• Varía a través del reactor
• Células o enzimas libres (inoculación)
• Células o enzimas inmovilizadas

Ventajas
> Más eficaces que los de mezcla completa
> Simples y fáciles de manejar y automatizar

d) De lecho fluidizado

• Fluidización: Winkler
• De lecho fluido o turbulento
• Biocatalizador en suspensión
• Flujo de sustrato
 Ventajas

> Buen control de pH, T°, gas, etc.

> Gran área de interacción
> Facilidad de hacer trabajo en continuo

Desventajas

Y Técnica de trabajo cara (tamaño de partícula)

Y Anomalías producidas en el lecho fluido

Para biorreactores de pequeña escala (menores a los 15 L) el material de

construcción preferido es el vidrio. También existen ciertos biorreactores
especializados, como cartuchos de fibras huecas, construidos de material
plástico desechable y que son esterilizados por métodos distintos al calor (por
ejemplo, agentes químicos o radiación). Además de lo anterior, un biorreactor
ideal deberá ser capaz de mantener condiciones adecuadas de homogeneidad,
poseer alta capacidad para transferir calor y oxígeno (en caso de cultivos
aerobios), permitir el establecimiento práctico de estrategias de operación,
medición y control de variables, y poderse escalar fácilmente. Para esto se ha
ideado una gran cantidad de distintos diseños de biorreactores, cada uno con
diversas ventajas y desventajas y cuya selección dependerá del cultivo y
producto particular en cuestión.

DISEÑO DE BIORREACTORES
Es una tarea de ingeniería bastante compleja, los organismos o células son
capaces de realizar su función deseada con gran eficiencia bajo condiciones
óptimas. Las condiciones ambientales de un biorreactor tales como flujo de
gases (por ejemplo: oxígeno, nitrógeno, dióxido de carbono, etc., temperatura,
pH, oxígeno disuelto y velocidad de agitación o circulación, deben ser
cuidadosamente monitoreadas y controladas.
La mayoría de los fabricantes industriales de biorreactores usan recipientes,
sensores, controladores y un sistema de control interconectados para su
funcionamiento en el sistema biorreaccíón.
La misma propagación celular puede afectar la esterilidad y eficiencia del
biorreactor, especialmente en los intercambiadores de calor. Para evitar esto, el
biorreactor debe ser fácil de limpieza y con acabados lo más sanitario posible
(de ahí sus formas redondeadas).
Se requiere de un intercambiador de calor para mantener el bioproceso a
temperatura constante. La fermentación biológica es una fuente importante de
calor, por lo que, en la mayor parte de los casos, los biorreactores requieren de
agua de enfriamiento. Pueden ser refrigerados con una chaqueta externa o, para
recipientes sumamente grandes, con serpentines internos.
 Básicamente un biorreactor comprende un recipiente o tanque con agitación
con las enzimas o células inmovilizadas, una vía de entrada para sustrato y otra
de salida para el producto.

Producto
rn
Tanque con
agitación
Sustrato

Figura 2: Biorreactor de agitación

Lo primero que hay que entender en el diseño de reactores biológicos es que
contrario a los químicos, su cinética no está determinada exclusivamente por la
velocidad de reacción y las variables que la determinan. Aunque se puede
describir de manera similar a la química, la cinética biológica también depende
de características intrínsecas del organismo o cultivo tales como crecimiento y
tasa de división celular, así como del tipo de operación que se lleva a cabo. Por
eso, lo primero que se define en el diseño de un biorreactor es el propósito de
utilización; es decir, qué tipo de cultivo se va a utilizar, el modo de operar y/o el
proceso de cultivo. El biorreactor — sistema de cultivo debe cumplir con los
siguientes objetivos:
a) Mantener las células uniformemente distribuidas en todo el volumen de
cultivo
b) Mantener constante y homogénea la temperatura
c) Minimizar los gradientes de concentración de nutrientes
d) Prevenir la sedimentación y la floculación
e) Permitir la difusión de gases nutrientes a la velocidad requerida por el
cultivo
f) Mantener el cultivo puro
g) Mantener un ambiente aséptico
h) Maximizar el rendimiento y la producción
i) Minimizar el gasto y los costos de producción
j) Reducir al máximo el tiempo
El medio ambiente adecuado que proporciona un biorreactor, debe tener
niveles óptimos de temperatura, pH, sustrato, sales y oxígeno, para así convertir
las materias primas en productos específicos (metabolitos) de interés.

Para diseñar un biorreactor se deben responder a una serie de preguntas

tales como:
• ¿Qué tipo de equipo se necesita para lograr la extensión de la reacción
requerida?
 • ¿Qué condiciones de operación (temperatura, presión, velocidades de
flujo) se necesitan?

Las respuestas a estas interrogantes constituyen el diseño del proceso del

biorreactor.

Para implementar un biorreactor en un proceso hay que:

1. Diseñarlo
2. Hacerlo construir
3. Mantenerlo en operación

Por otra parte, en el diseño de un biorreactor es necesario:

• Seleccionar el tipo
• Dimensionar
• Realizar el diseño o ingeniería de detalle.

Criterios iniciales en el diseño de un biorreactor

• Tener caracterizado morfológica y bioquímicamente el cultivo a usar.
• Características hidrodinámicas del biorreactor: es necesario minimizar los
fenómenos de transporte en el biorreactor, para evitar gradientes de
nutrientes, temperatura.
• La cinética de crecimiento bacteriana debe estar ampliamente estudiada.
• Asegurar la estabilidad genética del microorganismo, impidiendo que se
estimulen mutaciones.
• Esterilización lo más barata posible, hasta el punto que, a pesar de su
importancia, y según el proceso, se llega a obviar.
• Control de las condiciones ambientales (temperatura, presión, pH, etc.).
• Construcción y modo de operación.
• Facilidad para el escalamiento.
• Inclusión de sistemas de oxigenación adecuados a las exigencias del
microorganismo.
• Sistemas de muestreo para determinar las condiciones internas del
biorreactor.
• Adopción de refrigeradores, para mantener constantes las condiciones de
temperatura (la actividad microbiana genera una gran cantidad de calor,
que puede afectar negativamente a la producción.).
• Materiales no tóxicos 8ni para el microorganismo ni para el consumo).

Procedimiento general de diseño de un biorreactor

1. Selección de una cepa: medio nutriente, pH, temperatura, aerobio,
anaerobio, contaminación.
2. Modelización: selección de la configuración del biorreactor.
3. Determinación de dimensiones y condiciones de operación.
4. Dimensionado de la superficie de transmisión de calor y de los dispositivos
de mezclado.
 5. Necesidades de potencia y aireación.
6. Diseño mecánico: selección de materiales y dispositivos para el
mantenimiento de condiciones asépticas, control y factores de seguridad.

Análisis de costos

El análisis de costos para determinar el diseño más rentable introduce

nuevos factores tales como los materiales de construcción, la prevención de la
corrosión, los requerimientos de operación y mantenimiento, etc. Para optimizar
los costos deberá tenerse en cuenta además la instrumentación antes de llegar
a la decisión final.

El biorreactor en sí no representa económicamente un porcentaje elevado de

la inversión (normalmente < 10 %).

Operaciones realizadas por los biorreactores

Las operaciones realizadas por los biorreactores son las siguientes:

1. Homogenización: para mantener temperatura y distribución de

concentración uniformes.
2. Mezcla: sólido/líquido, para mantener una suspensión con una
distribución de sólidos uniforme.
3. Procesos: líquido/líquido, para dispersar una fase en otra, formar
emulsiones y realizar extracciones.
4. Procesos: gaseoso/líquido, para dispersar el gas en los líquidos, airear
el líquido.
5. Intercambio de calor.

Selección del tipo de biorreactor

La selección del tipo de biorreactor tiene por objeto maximizar el rendimiento
material y energético de la planta. Para ello hay que considerar:

1. Características de la reacción:

Las reacciones químicas o bioquímicas varían radicalmente según el

número de fases presentes, el mecanismo de reacción (una o varias
etapas), la existencia de equilibrios, los efectos térmicos y la sensibilidad
a las condiciones físicas (presión, temperatura, agitación, ...). Estas
características imponen serias dificultades en el diseño del biorreactor,
principalmente cuando se quiere preservar la seguridad y el medio
ambiente y optimizar el rendimiento y los costos. Por ejemplo, si la
reacción es exotérmica es indispensable prever una refrigeración
adecuada para evitar la aceleración incontrolada del biorreactor.
2. Aspectos técnicos

Agresividad del medio y naturaleza de los materiales.

3. Económicos

Materiales disponibles en el mercado, producción, costos de energía.

Todo ello empíricamente viene englobado en la afirmación que indica que
para grandes producciones unidades continuas y para pequeñas
producciones unidades discontinuas.

Etapa de Biorreacción

Una de las actividades centrales de la Ingeniería de Bioprocesos es sin

duda alguna el cultivo, ya sea de microorganismos, células o tejidos, para la
generación de una gran cantidad de productos dentro de una amplia variedad de
aplicaciones, proceso que se lleva a cabo en la Etapa de Biorreacción. En
términos generales, los productos del cultivo celular se pueden dividir en tres
grandes categorías: productos generados por las células cultivadas, las propias
células y productos generados por transformaciones celulares. En la Tabla 1 se
muestran tales categorías y los campos de aplicación de los productos
generados.

Tabla 1: Tipos de Productos de Cultivos de Células y sus aplicaciones

Categoría Ejemplos de productos Área de aplicación

Metabolitos o productos Ácidos orgánicos, enzimas Alimentos, química,
generados por células antibióticos, proteínas, energía farmacéutica
cultivadas. solventes, colorantes, (diagnóstico, terapia,
etanol, vitaminas, profilaxis), cosméticos,
nucleótidos, virus. agricultura.

Las propias células Proteína unicelular, tejidos Alimentos, medicina,

cultivadas como y órganos para trasplantes, agricultura.
productos. bioinsecticidas.

Biotransformaciones Tratamiento de agua, aire

Borremedación,
ii
efectuadas por las células y suelo, transformaciones
contaminación ambiental,
cultivadas o sus enzimáticas.
alimentos, síntesis química
componentes.

Si bien la generación del mejor ente biológico (cepas seleccionadas o

recombinantes y proteínas mutantes) para un bioproceso en particular es tarea
de la Microbiología, Ingeniería Genética e Ingeniería de Proteínas entre otras
disciplinas, la Ingeniería de Bioprocesos es la encargada de asegurar que el
desempeño de tal ente biológico sea el más adecuado y eficiente. Con ese
objetivo se asegura un entorno propicio, para lo cual se recurre al Diseño de
Biorreactores y a la definición de las estrategias para operarlos y controlarlos.
El término Biorreactor o Fermentador se refiere al equipo donde se efectúa la
transformación biológica (biorreacción), particularmente el crecimiento celular, y
aunque aquí se usarán los dos términos indistintamente, en general el segundo
se aplica sólo para el caso de cultivos microbianos.

Un Biorreactor tiene como función principal contener al ente biológico en un

entorno óptimo garantizando la seguridad tanto del medio ambiente como de los
operadores y del propio cultivo.

Para esto, la mayoría de los biorreactores están diseñados para ser

esterilizados y mantener la esterilidad durante su operación, por lo que
generalmente se construyen de acero inoxidable con el fin de poder soportar
altas temperaturas y presión, aunque existen sistemas abiertos como diques,
fosas y demás obras civiles de gran escala empleadas comúnmente para
sistemas de tratamiento de aguas u otras aplicaciones en las que no es
necesario mantener una población axénica.

Componentes comunes de los biorreactores

Los componentes comunes a casi cualquier tipo de biorreactor son: barreras
físicas que garantizan la contención biológica (filtros, empaques, sellos, trampas
de vapor, etc.); sistema de transferencia de oxígeno (difusores de gases e
impulsores); sistema de transferencia de energía calorífica o calor para
esterilización y/o enfriamiento (chaqueta o serpentín); sistema de transferencia
de momentum para mantener la homogeneidad (impulsores, deflectores y
difusores de gases); puertos para la inoculación, la toma de muestra, la adición
de reactivos (nutrimentos, antiespumante, base, ácido) y la inserción de
dispositivos y sensores de medición; y mirillas y equipo de seguridad (válvulas
de alivio, discos de ruptura). Además, los biorreactores tienen múltiples
conexiones a instrumentación y equipo de medición para control del bioproceso.
Algunos diseños representativos de biorreactores se ilustran en la Figura 3.
Con el transcurso del tiempo se han diseñado distintos tipos de biorreactores;
como los agitados mecánicamente (agitador movido por un motor), de agitación
neumática (aire u otro gas), reactores para cultivo con células inmovilizadas
(lecho fijo o fluidizado) y algunos que combinan características de distintos
diseños, como los de agitación mecánica con suministro de aire y recientemente
reactores air-lift (de agitación neumática) con agitadores mecánicos. Todos estos
diseños tienen como fin mejorar las condiciones de cultivo, sobre todo la
transferencia de oxígeno (factor limitante de crecimiento en microorganismos
aerobios).
 Figura 3: Principales diseños de Biorreactores

A, tanque agitado; B, columna burbujeada; C, tanque neumático ("air-lift"); D,

sistema de fibras huecas; E, cama empacada. La flecha en A indica el
movimiento rotatorio de la flecha que soporta los impulsores mientras que las
flechas en C indican el patrón de flujo del medio de cultivo cuando los gases se
burbujean por el conducto principal. Las líneas punteadas en B representan
platos perforados que funcionan como distribuidores de gases. En el reactor de
fibras huecas (D) las células en general se inmovilizan en el exterior de las fibras
mientras que medio de cultivo se hace fluir por el interior, creándose una difusión
de nutrientes desde el interior de las fibras hacia las células; y en el sentido
contrario de productos y desechos metabólicos tóxicos. En los reactores tipo
cama empacada (E) existe una gran variedad de soportes, desde muy sencillos
como vidrio, cerámica y acero inoxidable, hasta sofisticados como matrices
poliméricas recubiertas de colágena.

Existen biorreactores agitados mecánicamente (figura 3A) o neumáticamente

tales como columnas de burbujeo y air-lift (figura 3B y C, respectivamente). El
patrón de flujo de los biorreactores agitados mecánicamente dependerá del
impulsor usado, los cuales hay disponibles en una gran variedad de diseños. A
su vez, el patrón de flujo circulatorio, característico de los biorreactores tipo air-
lift, se establece gracias a la diferencia de densidades del medio entre la sección
ascendente donde se coloca el difusor y el tubo de descenso. En los tres tipos
de biorreactores anteriores las células se cultivan en forma suspendida o
inclusive unidas a micro acarreadores que también se encuentran suspendidos.

En contraste, existen reactores con células inmovilizadas, como los

mostrados en las figuras 3D y E, en donde las células crecen adheridas a una
matriz fija. Estos sistemas son utilizados para células adherentes, como por
ejemplo células animales dependientes de anclaje, y donde el producto de
interés es extracelular. Los biorreactores de células suspendidas tienen la
ventaja de ser sistemas homogéneos, permitiendo un muestreo directo de
variables ambientales, incluyendo las propias células, por lo cual es posible
establecer mediciones y controles sencillos y estrictos. Además, son fácilmente
escalables.

Por otro lado, los biorreactores con células (o enzimas) inmovilizadas tienen
la ventaja de alcanzar altas concentraciones celulares y por ende altas
productividades, además de prestarse fácilmente para operaciones continuas
como la perfusión. No obstante, tienen el inconveniente de ser sistemas
heterogéneos por lo que es común la presencia de gradientes ambientales tanto
en la dirección radial como axial. Asimismo, el muestreo, particularmente de
células, es problemático o imposible por lo que acaban siendo sistemas de difícil
operación y escalamiento.

Diseño de biorreactores de tanque agitado

Diseños de biorreactores de tanque agitado. (A). Diseño de 1954, donde las

dimensiones típicas son Z/Dt = 1,0; D/Dt = 0,34; A/D = 0,8 a 1,0; B/D = 1,0 a 1,2;
Wb/D = 0,08 a 0,12. (B) Diseño actual de un biorreactor convencional de tanque
agitado, donde A y B son el motor y base reductora de velocidad, C y D son la
entrada y salida de aire, E es una válvula by-pass de aire, F el sello de la flecha
de agitación, G,H e I son sistemas de limpieza y mirillas de vidrio, J es el eje del
agitador, K es un cortador de espuma, O y L son entrada y salida del agua de
enfriamiento del serpentín, M son los deflectores, N serpentín de enfriamiento, P
es el impulsor, Q es el aireador, S descarga del medio de cultivo y T es la válvula
de muestreo. El diseño en términos de dimensiones permanece similar a los
diseños previos relación de diámetros de tanque a impulsor (D/Dt) de 0,3; altura
del primer impulsor a base del tanque (AID) es igual a un diámetro de impulsor;
la distancia entre impulsores es igual al diámetro de un impulsor (B/D) y los bafles
(Wb/D) de 1/10 a 1/12 del diámetro del tanque.

A continuación, se muestran los esquemas de los diseños mencionados:

• A = Biorreactor de tanque agitado (antiguo)

• B = Biorreactor convencional de tanque agitado (actual)
 A An

.~•~11.

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O
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o
o

Figura 4: Dimensiones y relaciones geométricas estándar para un fermentador.

Varias configuraciones geométricas: Di/Dt = 0,33; Hl/Dt es sin airear;

velocidad superficial del aire 0,1 ft/segundo (Di = diámetro del anillo de
aireación).

CRITERIOS PARA EL DISEÑO

11=2.5-3 h.25

B=0.1 d=0.75-0.85

cKs.25-0.33 d=1-1.5

11«•1•111111111•1•Mem..~1.•• I) 111.11.1111•11•1~1111,

Figura 5: Dimensiones para un biorreactor de tanque agitado

 Cierre del eje del agitador

Agitador de turbina de disco

Deflector

Entrada de aire

Figura 6: Esquema de un agitador de turbina de disco

DISEÑO TÍPICO DE UN AGITADOR TIPO TURBINA

_1 H =1 =
DI — 5 0, 0, 12
E _1 W=1
— L _1
0, — 3 D5 Da 4

Dt = diámetro del tanque W = altura del tanque

H = altura del líquido en el tanque E = altura de la base al tanque
Da = diámetro del agitador J = ancho del deflector

Figura 7: Diseño típico de un agitador

 FUNCIONAMIENTO DEL BIORREACTOR DE TANQUE AGITADO
• En el tanque agitado, la agitación se realiza mecánicamente mediante un
eje provisto de turbinas accionado por un motor.
• El aire se inyecta por la parte inferior del tanque y es distribuido por una
corona que posee pequeños orificios espaciados regularmente.
• El chorro de aire que sale de cada orificio es "golpeado" por las paletas
de la turbina inferior generándose de este modo miles de pequeñas
burbujas de aire, desde las cuales difunde el 02 hacia el seno del líquido.
• El sistema de agitación se completa con cuatro o seis deflectores que
tienen por finalidad cortar o romper el movimiento circular que imprimen
las turbinas al líquido, generando de este modo mayor turbulencia y mejor
mezclado.
• El tanque está rodeado por una camisa por la que circula agua, lo que
permite controlar la temperatura.

CARACTERÍSTICAS DE ALGUNOS BIORREACTORES

1. Biorreactor discontinuo o Biorreactor de Lote (Batch)

• Es un reactor donde no existe flujo de entrada ni de salida, es

simplemente un reactor con un agitador que homogeniza la mezcla.
• Se le debe suministrar oxígeno de manera continua mientras se
elimina el CO2 y otros gases producidos en el proceso.
• Su costo depende del tiempo necesario para alcanzar la
concentración de los productos deseados.

Los reactores de tanque agitado en discontinuo son los más

ampliamente utilizados por su versatilidad. Sin embargo, son menos
eficaces y más difíciles de controlar que los continuos.

2. Biorreactor discontinuo alimentado o Biorreactor de Lote

Alimentado (Feed-Bach)

• Este tipo de biorreactor opera con una alimentación continua de

nutrientes, pero no existe un flujo de salida continuo.
• Lo que se pretende es controlar la cantidad de sustrato que se utiliza,
ya que existen ciertas reacciones que no deben de superar
determinada concentración de sustrato porque podría haber menor
producción o inclusive dejar de producir lo que se quiere.
• En este caso, el volumen dentro del reactor va aumentando hasta
cierto punto en el cual es necesario descargarlo.
 3. Biorreactor continuo de tanque agitado (RCTA)

En general los reactores continuos de tanque agitado son equipos

cilíndricos con un sistema mecánico de homogenización, como la
agitación con la que se garantiza la misma composición en cualquier punto
del reactor.

Ventajas:

• Aumento de productividad con ahorro de costos de capital.

• Alta flexibilidad de operación (controlada por agitación y flujo de gas)
• La forma de operar continua indica que existe una corriente de entrada y otra
de salida de tal modo que el volumen de líquido en el interior del reactor
permanece constante.

Desventajas:
• Mecánicamente complejos (agitador, ejes, sellos, etc.)
• En muchas ocasiones provocan alta cizalladura.
• Transferencia de 02 limitada por el diseño de las paletas.
• Difíciles de limpiar; mayores posibilidades de contaminación en
operaciones extendidas.

4. Biorreactores de tanque agitado conectados en serie

La asociación de biorreactores de tanque agitado conectados en serie,

ofrece ventajas frente a la configuración RCTA cuando la cinética del
proceso biológico, como suele suceder, presenta un comportamiento
inicial autocatalítico de producción de biomasa y posteriormente una
etapa estacionaria seguida de otra de muerte celular, o también en
aquellos casos en los que el producto es inhibidor del proceso. Además,
la configuración en cascada permite una aireación más efectiva del
proceso o modificar las condiciones entre sucesivas etapas.
En general, la conexión de varios tanques agitados operando en serie
permite la aproximación a un modelo de flujo en pistón.

5. Biorreactor de flujo en pistón

Los biorreactores de flujo pistón son más adecuados para procesos

inhibidos por producto. Necesitan incorporar inóculo en la corriente de
entrada al reactor, pudiendo conseguirse este efecto por recirculación de
la corriente de salida. Si se opera con recirculación puede lograrse un
comportamiento intermedio entre un flujo pistón y de mezcla.
 BIORREACTORES ENZIMÁTICOS
El uso de enzimas se refiere a su aplicación como biocatalizadores de
proceso. Desde el punto de vista cuantitativo, el uso masivo de enzimas
hid rolíticas en procesos degradativos continúa representando el mayor aporte de
las enzimas en la industria de procesos. Por tratarse de procesos con un valor
agregado más reducido, la optimización de la operación del biorreactor resulta
fundamental para su factibilidad. Ello implica un riguroso diseño y operación bajo
condiciones controladas y optimizadas.

Control de los fermentadores

Un fermentador puede disponer de una unidad de control remoto para la
visualización y el registro del comportamiento del microorganismo durante todo
el proceso de fermentación que permite la simultaneidad de trabajo de los
distintos equipos.

Sistema fermentad«
(Diagrama)

Moto
Controlador
motor

Base
NWel espuma
Antiespumante
Nivel cultivo
sustrato 1—V1—
Salida de medio 1---tXj—

Entrada de medio HM—

r cultivo T° carease • Sensores

1>1 Válvulas de paso

Figura 8: Control de biorreactores. El Biorreactor dispone de sensores específicos

que permiten la medida y el control "in situ" de las variables de una forma precisa
y reproducible.

Variables implicadas

Los microorganismos crecerán a una velocidad característica que depende

tanto de la composición del medio de cultivo como de la temperatura, pH,
oxígeno suministrado y condiciones de la mezcla. Por este motivo, durante el
proceso de producción se controlan mediante los oportunos sensores de las
siguientes variables: pH, Temperatura, Presión parcial de oxígeno, Producción
de espumas, Nivel.
 BALANCES DE MATERIA Y ENERGÍA
La parte teórica del diseño consiste en modelar; es decir, "poner" en
ecuaciones el proceso biológico (bioproceso) que se lleva a cabo, para que, a
partir de esas ecuaciones, dimensionar (dar dimensiones) y simular el
comportamiento teórico de un modelo prototipo.

En el diseño y análisis de un reactor biológico es necesario conocer la

cinética del proceso y el balance de materia y de energía aplicado al sistema.
Además hay que contar con la variación de las propiedades de la biomasa según
avanza el proceso, ya que se distinguen diversas fases según la concentración
del sustrato, oxígeno y del producto.

Para el desarrollo de un modelo dinámico del sistema se recurren a las

ecuaciones de la conservación de la materia y de la energía.

BALANCE DE MATERIA

El balance global de materia para un sistema, se indica mediante la siguiente

ecuación:

[Acumulación] = [Entrada]--[Salidal+ [Generación]

Acumulación = Flujo de Entrada de la materia — Flujo de Salida de la materia

+ Generación por Reacción Bioquímica

Esta ecuación se aplica para cada componente del sistema, es decir para los
microorganismos, para el sustrato y el producto.

Las limitaciones por transferencia se consideran en principio despreciables y

que estas sólo tomarán valor cuando se trate de procesos entre diferentes fases.
La ecuación puede tomar la siguiente forma:

d(Ci . V)
= V . + (Qe Cie — Qs Cis)
dt

Ci = concentración de la especie "i"

V = volumen del biorreactor,
n = velocidad global del proceso fermentativo referida a la especie "i",
Qe = caudal de alimentación,
Cie = concentración de la especie "i" a la entrada del sistema
Qs = caudal a la salida del sistema
Gis = concentración de la especie "i" a la salida del sistema
 El primer término de la ecuación indica la variación de la concentración de
un componente "i" respecto del tiempo. Este término representa la acumulación.

El segundo término se refiere a la generación del componente "i" debido a la

reacción bioquímica del sistema.

El tercero es la aportación del componente "i" a través del flujo neto

convectivo de materia, es decir, la diferencia entre la entrada y la salida.

BALANCE DE ENERGÍA

Una segunda ecuación, de interés para el cálculo de las necesidades de

intercambio de energía, es el balance de energía calorífica que se muestra en la
siguiente ecuación:

dt

p = densidad media del medio de fermentación,

T = temperatura (°C),
Cp = capacidad calorífica,
AH = entalpía de reacción,
Q = caudal de circulación,
Ts = temperatura del medio de fermentación a la salida del sistema (°C),
Te = temperatura del medio de fermentación a la entrada del sistema (°C),
q = caudal del calor suministrado o retirado del sistema.

Donde el primer término se refiere a la acumulación de energía en el sistema,

el segundo es el que indica la generación de energía por reacción bioquímica y
el tercero a la diferencia de entalpía entre la entrada y la salida del sistema. El
cuarto es el caudal (q) de calor suministrado o retirado del sistema desde fuera.
En los procesos de fermentación la transferencia de calor es sencilla y no
presenta complicación alguna.

BALANCES INDIVIDUALES
Los principales balances por componente en su forma individual son:
• Balance de biomasa

d(VX)/dt = FiXi + VrgX — FoXo — VrcX

• Velocidad de crecimiento celular: rgX = µX

• Velocidad de muerte celular: rcX = kdX

• Balance de Sustrato: d(VS)/dt = FiSi — FoSo — VrcS

 rcS = qSX/YX/S = juX/YG + Mx + qPX/YP

• Balance de producto

d(VP)/dt = FiPi — FoPo — VrcP, luego: rgP = qPX

• Balance de Oxígeno

d(VCL)/dt = FiCLi — FoCLo — Vrc02 +VN/02

NOMENCLATURA
• V: volumen del líquido en el biorreactor (L)
• t: tiempo (h)
• y: concentración del componente "y" en el líquido dentro del biorreactor
(g/L)
• X: concentración de biomasa en el líquido dentro del biorreactor (g/L)
• S: concentración de sustrato en el líquido dentro del biorreactor (g/L)
• P: concentración de producto en el líquido dentro del biorreactor (g/L)
• CL: concentración de oxígeno en el líquido dentro del biorreactor (g/L)
• C°: concentración de oxígeno en el líquido en equilibrio con el gas (g/L)
• CCO2: concentración de CO2 en el líquido dentro del biorreactor (g/L)
• F: velocidad de flujo de líquido (L/h)
• Ni: velocidad de transferencia de un componente del gas al líquido (g/Lh)
• No: velocidad de transferencia de un componente del líquido al gas (g/Lh)
• rg: velocidad de generación, formación o producción (g/Lh)
• rc: velocidad de consumo o utilización (g/Lh)
• p: velocidad específica de crecimiento celular (h-1)
• qS: velocidad específica de consumo de sustrato (g/gh)
• qP: velocidad específica de formación de producto (g/gh)
• m: velocidad específica de consumo de sustrato para mantenimiento
celular (g/gh)
• kd: velocidad específica de muerte o declinación celular (h-1)
• YP: coeficiente (estequiométrico) de rendimiento de producto basado en
el consumo de sustrato consumido para formación de producto (g/g)
• YP/S: coeficiente de rendimiento de producto basado en el consumo total
de sustrato (g/g)
• YG: coeficiente de rendimiento de biomasa basado en el consumo de
sustrato para crecimiento (g/g)
• YX/S: coeficiente de rendimiento de biomasa basado en el consumo total
de sustrato (g/g)
• kLa: coeficiente volumétrico de transferencia de oxígeno (h-1)
SUBÍNDICES: i = Ingreso, o = Salida, S = Sustrato, P = Producto, 02 = Oxígeno,
CO2 = Dióxido de carbono
 BIORREACTORES NO CONVENCIONALES
Son biorreactores particularmente adaptados a incrementar la eficacia de los
procesos de fermentación. Aunque en la mayor parte de los procesos industriales
el dispositivo generalmente empleado es el de tanque agitado en operación
discontinua (ROTA), algunos de los cuales se encuentran ya implementados a
escala industrial. Otros, sin embargo, deben ser propuestos de acuerdo al tipo
de producto que se desee obtener y determinar su viabilidad comercial.

Naturalmente, cada sistema estará especialmente aconsejada para una

aplicación determinada, dependiendo del tipo de transformación biológica
deseada.

Biorreactores No convencionales de alta eficacia: Un biorreactor de alta

eficacia es aquél que logre mejorar sustancialmente la operación de un
determinado proceso, algunos de estos biorreactores son:

1. Biorreactores de Lecho Fijo

En estos biorreactores se implementa un sistema de retención,

frecuentemente adhesión o inclusión, que permite aumentar
notablemente la concentración enzimática o celular en el sistema,
pretendiéndose con ello lograr una mayor capacidad transformadora.
Cuando el sistema opera en continuo, se evita de este modo, el lavado de
los microorganismos o enzimas.

Los biorreactores de lecho fijo permiten mantener una elevada

concentración del biocatalizador en el sistema mediante inmovilización en
un soporte, tratando de conseguir una elevada capacidad transformadora.

2. Biorreactores Pulsantes

Los sistemas pulsantes han sido aplicados en diferentes procesos

biotecnológicos, tanto en el campo de la producción de metabolitos por
fermentación y en reactores enzimáticos como en el tratamiento
anaerobio de aguas residuales. Aunque el objetivo buscado no es siempre
el mismo, en general, su aplicación pretende incrementar la velocidad de
transferencia de materia en los equipos, por aumento de la turbulencia o
favoreciendo el contacto entre fases.

3. Biorreactores agitados por fluidos

Los biorreactores en lecho fluidizado suministran al sistema energía

de agitación por la inyección o recirculación de una fase fluida, lo cual
minimiza los esfuerzos cortantes de modo que el biocatalizador no sufre
daño.
 Una de las alternativas al empleo de equipos de lecho fijo consiste en
mantener las biopartículas en suspensión mediante el propio flujo de
alimentación, por el gas desprendido durante la fermentación o
introduciendo un gas inerte en el reactor.

4. Biorreactores o fermentadores de membrana

En los biorreactores de membrana se acoplan membranas

semipermeables a los biorreactores para favorecer la retención celular,
suministrar gases o separar productos

Las membranas pueden ser útiles en sistemas de fermentación en

diferentes aplicaciones: retención o inmovilización celular, suministro de
oxígeno al medio de cultivo, separación de productos.

5. Fotobiorreactores

Los fotobiorreactores incorporan dispositivos para suministrar energía

en forma de luz, resultando de interés cuando se utilizan microorganismos
fotosintéticos.
Los organismos fotosintéticos (bacterias fotosintéticas, cianobacterias
y micro algas rojas, verdes o marrones) pueden transformar el CO2 en
macromoléculas constitutivas de la biomasa, mediante la utilización de
una fuente de energía luminosa y un compuesto dador de electrones
(H20, H2S, compuestos orgánicos sencillos).

Clases de fotobiorreactores

Los fotobiorreactores se pueden agrupar en tres grandes grupos en

función de su aplicación:

• Producción de biomasa para consumo en acuicultura como

complemento para la alimentación humana o animal y como aditivo
alimentario (fuente de proteínas).
• Producción de metabolitos de alto valor añadido: pigmentos,
antioxidantes, ácidos grasos, moléculas de interés farmacéutico y
de polisacáridos.
• Aplicaciones medioambientales: depuración (eliminación de
metales pesados, fijación de 002, etc.), inóculos para el suelo,
producción de biomasa, regeneración de la atmósfera en sistemas
cerrados, etc.
 CAMBIO DE ESCALA
Introducción

El escalado es una tarea indispensable en toda actividad industrial. Ninguna

planta de producción puede ser construida sin cálculos, estudios previos y
demostraciones en condiciones diferentes a la escala comercial. Por esa razón,
sobra recalcar la importancia de un buen proceso de escalado, especialmente
en las industrias química y bioquímica. Esta tarea involucra actividades de
diversas áreas del conocimiento, como el mercadeo, el diseño del producto, la
evaluación del producto, el diseño de la Planta y la construcción de la misma.

Esta labor implica un trabajo interdisciplinario para tener éxito en el escalado.

Así, pues, con el fin de conocer el comportamiento de un proceso ante cambios
en sus variables de diseño y operación, es posible construir prototipos a escala
piloto y realizar ensayos sobre ellos. Sin embargo, las réplicas reales a pequeña
escala de un proceso son muy costosas y requieren mucho tiempo. Además, no
es posible operar una Planta en condiciones extremas, por seguridad y factores
económicos.

A pesar de los métodos existentes usados tradicionalmente para realizar el

escalado de un proceso químico, hasta ahora no se ha encontrado una
metodología que permita aumentar la escala de producción desde el Laboratorio
a la Planta Piloto o a Escala Comercial en forma directa, eficiente y eficaz; debido
al desconocimiento de la fenomenología de los procesos, ha sido necesario
realizar experimentaciones con aumentos graduales de escala.

Escalamiento
En la práctica existen muchas definiciones del término escalado. Una de las
clásicas lo limita al estudio de los problemas asociados a la transferencia de
datos del laboratorio a la planta piloto o, a la producción industrial.

Laboratorio -4 Planta Piloto-4 Escala Industrial

Otra definición señala que éste consiste en el complejo de técnicas y
metodologías que se utilizan para transferir un proceso desarrollado en una
escala menor, a la escala de producción.

El proceso de cambio de volumen en un biorreactor, normalmente es en el

sentido de aumentarlo. Éste es un proceso complejo, en el cual en función de la
escala de operación pueden aparecer distintos fenómenos que controlen la
velocidad global del proceso que se lleva a cabo. No existe una metodología
única para intentar realizar el proceso de cambio de escala de una forma
sistemática.
 5— 500 mi 5 — 40 — 200 1 5 000 — 100 000 1

Figura 9: Cambio de escala de laboratorio a Planta Piloto e Industrial

Escalado de bioprocesos

• Los bioprocesos se desarrollan e implementan de diferentes maneras, en

sus escalas de laboratorio, piloto, y manufactura.
• El escalado puede definirse como el procedimiento para diseñar y
construir un sistema de GRAN ESCALA base de los resultados de
experimentos con equipamiento de PEQUEÑA ESCALA.
• El desempeño de los bioprocesos es afectado por varios parámetros:

> El diseño geométrico

> Las variables de operación
> Propiedades del fluido
> Procesos de transporte
> Cinética de los organismos

Efectos que puede tener el cambio de escala:

• Disminución del rendimiento

• Cambio de cinética
• Efecto de la esterilización
• Efecto del inóculo
• Problemas de transporte (homogenización)

Cambiando del laboratorio a la producción

• La información sobre la cinética referido al metabolismo del cultivo o

microorganismo obtenido a pequeña escala es independiente de la escala
(pH, temperatura, medio de cultivo, calidad de las materias primas) y no
es necesario tenerlas en cuenta para determinar la estrategia de escalado
(de hecho, los fenómenos de transporte son los únicos fenómenos que
son dependientes del escalado).
• Las reglas generales para el escalado son una extensión de las utilizadas
en los reactores químicos, y están basados en aquellos parámetros que
se pueden mantener constantes (números adimensionales y
correlaciones empíricas).
Criterios del escalado

Los más típicos son:

• Mantener constante la potencia por volumen utilizada, PN

• Mantener constante el coeficiente volumétrico de transferencia de masa,
kLa
• Mantener constante la velocidad de la punta de las paletas del agitador,
n. d
• Mantener constante el tiempo de mezclado
• Mantener constante el número de Reynolds, Re

En los casos de procesos donde el producto es muy viscoso (plásticos,

polisacáridos) o el crecimiento es filamentoso, la limitación la plantea la relación
PN (o la agitación) del fluido.

En general en el caso de procesos aeróbicos (como producción de amino

ácidos, levaduras de panificación y antibióticos) se debe mantener constante la
transferencia de oxígeno (kLa) como objetivo del escalado.

Se estima que un tercio de los proyectos de producción emplean la regla de

mantener PN constante, 20 % usan la velocidad de la punta del agitador, otro
20 % de las plantas industriales realiza sus escalados en base al tiempo de
mezclado. El resto de los escalados utilizan la concentración de sustrato o
producto limitante o inhibitorio, más comúnmente sobre la base de la
concentración del oxígeno disuelto.

Factor de Escala

La complejidad del proceso y el nivel previo de conocimiento del mismo

suelen fijar el denominado factor de escala, que será tanto mayor cuanta mayor
seguridad y experiencia se tenga en el cambio de escala del proceso estudiado.

En procesos sobre los que hay un grado de conocimiento previo bajo, se

suele tomar como factor seguro el 10. En reactores químicos se pueden llegar a
utilizar factores de escala de 50 a 80 000.

En el caso de procesos biotecnológicos, más recientes en su desarrollo

industrial, los factores de escala más grandes se utilizan en el diseño de Plantas
de tratamiento biológico de aguas residuales, en las que se han diseñado plantas
del orden de 10 a 20 000 m3 con factores de escala muy elevados.

Otros campos donde se han diseñado equipos industriales de gran volumen

son la producción de antibióticos, con reactores de hasta 250 000 litros, o la
producción de ácido cítrico con reactores de hasta 1 000 m3.
Diseños

Para elaborar un diseño, el Ingeniero, en el Laboratorio y en la Planta,

admite, independientemente del instante en que lo haga y de los valores iniciales,
que las leyes de conservación y las leyes biológicas son válidas; y según
sea el caso, puede utilizar una versión más o menos simplificada de esas leyes.
Un enfoque determinista supone la existencia (aunque no se les conozca con
precisión) de leyes "universales" que son invariables en todo instante, que
regulan el sistema y que, ante la misma causa, producen el mismo efecto. Lo
que interesa, entonces, no es sólo conocer las leyes en detalle, sino también
predecir el comportamiento del sistema en cada instante y para cada escala.

Principio de semejanza o similitud

El escalado se fundamenta en el llamado principio de semejanza o similitud.

Este principio se refiere a las relaciones entre sistemas físicos de tamaños
diferentes y es esencial para el cambio de escala de procesos químicos y
bioquímicos. De manera general, los objetos y sistemas físicos poseen tres
características: tamaño, forma y composición. Éstas son independientes, puesto
que, para un proceso específico, puede cambiar el tamaño y mantenerse la
forma y la composición. El principio de semejanza está ligado al concepto de
forma, pues supone que la forma es independiente del tamaño y la composición.

CAMBIO DE ESCALA
El diseño de un reactor químico o de un biorreactor a escala comercial, no
puede ser realizado únicamente mediante un cálculo teórico; pues, es necesario
tener en cuenta varios aspectos relacionados, tales como:

• Disponer de datos experimentales de las reacciones implicadas,

obtenidas a escala de laboratorio y/o piloto.

• El cambio de escala es un problema por muchas razones:

• Las ecuaciones representativas del proceso no se pueden resolver.

• Los factores físicos y químicos están interconectados.

• Las soluciones válidas para una planta piloto o de laboratorio, no

lo son para una planta comercial.

^. Se desconoce cuál será el funcionamiento del equipo a mayor

escala.

• La complejidad y el conocimiento imperfecto que se tiene del proceso, es

lo que determina la velocidad del cambio de escala recomendable.
 • La finalidad del cambio de escala, es la selección de las condiciones de
diseño y operación que hagan que el efecto de las variables sea el
mismo en unidades de diferente tamaño.

• Se trata de obtener rendimientos comparables con la misma distribución

de productos.

• Cuando el conocimiento del sistema es imperfecto, o cuando se necesitan

cantidades relativamente importantes del producto para la evaluación del
mercado, es necesario recurrir a plantas piloto de mayor tamaño,
denominadas unidades de demostración.

Criterios a tener presente en el diseño de un biorreactor

Además de tener en cuenta los criterios arriba señalados, es necesario

conocer mayor información para diseñar algún reactor químico o bioquímico,
tales como:

• La velocidad de una reacción química o bioquímica, es independiente del

tamaño y de la estructura geométrica del biorreactor.

• Sin embargo, sí que depende de los procesos de transporte (materia,

energía y cantidad de movimiento) que están controlados por el tamaño y
estructura del biorreactor.

• Una planta de dimensiones reducidas puede ser usada para ensayar

cambios en la forma o condiciones de operación.

• La descripción cuantitativa de los procesos biológicos tropieza con la

dificultad de que el conjunto de ecuaciones matemáticas que lo describen
es frecuentemente imposible de evaluar, especialmente para procesos a
gran escala.

• Se puede obtener un cierto grado de conocimiento, así como proceder a

su diseño y cambio de escala mediante el análisis dimensional.

• La aplicación de consideraciones puramente dimensionales a un

problema, no proporciona una descripción matemática completa; sin
embargo, se obtienen relaciones fundamentales entre las variables
dependientes e independientes, a completar y comprobar mediante
medidas experimentales.

• Estas relaciones resultan frecuentemente de gran utilidad en la deducción

de los criterios del cambio de escala.

• El número de parámetros adimensionales que rigen un proceso, es

siempre menor que el número de parámetros dimensionales, con lo que
 se puede reducir el número de experimentos necesarios para definir el
comportamiento del sistema.

Finalidad del cambio de escala

La finalidad del cambio de escala es la selección de las condiciones de

diseño que aseguren que los efectos de las distintas variables sobre un proceso
es el mismo en unidades de distinto tamaño. Con ello se pueden lograr
rendimientos y calidad de productos similares. Este proceso de inicia a escala
de laboratorio, y se intenta mantener a este nivel siempre que sea posible, por
razones de tipo práctico y económico.

Teoría de la similitud
La descripción cuantitativa de los procesos biológicos se enfrenta a la
dificultad, incluso la imposibilidad, de plantear y resolver el conjunto de
ecuaciones matemáticas que se requieren, en especial cuando se quiere hacer
a gran escala de operación.

La base del concepto de similitud se expresa de forma general a través de la

siguiente relación lineal:

m' = k . m

Donde: mi = magnitud a gran escala

m = magnitud a pequeña escala
k = factor de escala

En la relación m' y m son magnitudes independientes en ambos equipos, el

de pequeña escala o sistema modelo (m) y el de gran escala que se está
diseñando, comúnmente denominado prototipo (m').

La ecuación se puede aplicar a todas las variables implicadas en el sistema

o sólo para alguna de ellas, por lo que se dice que la similitud entre los dos
sistemas es total o parcial, respectivamente.

Clases de similitud

La similitud se divide en distintas clases, de acuerdo con la naturaleza de las

variables que obedecen a la anterior ecuación, puede tener:

• Similitud geométrica
• Similitud dinámica
• Similitud térmica
• Similitud másica (concentración)
• Similitud (bio)química
Siendo normalmente cada una de ellas un prerrequisito para la siguiente, en el
orden que se han señalado.

Métodos frecuentemente empleados en el cambio de escala

No es posible la aplicación de forma completa la teoría de la similitud al

cambio de escala de biorreactores. Sin embargo, dicha teoría, conjuntamente
con el análisis de régimen ha hecho posible la formulación de una serie de
criterios que son los más empleados en el cambio de escala. Así, muchos
trabajos se han basado en mantener por una parte la proporcionalidad
geométrica, y además mantener constante en ambos reactores una de las
siguientes variables:

• Agitación por unidad de volumen.

• Coeficiente volumétrico de transferencia de materia.
• Esfuerzo cortante máximo.
• Tiempo de mezcla.

Los parámetros mencionados están relacionados entre sí, y también con las
variables del sistema, pero de formas distintas. Por ello se pueden obtener
soluciones muy distintas para el mismo problema en función del criterio
empleado.

Resultados a obtener de un proceso de escalado

• Algoritmos de escalado: permiten determinar las condiciones de

proceso a una escala superior.
• Optimización de procesos: durante el proceso de escalado se
seleccionan las condiciones óptimas y que aporten mayor viabilidad al
proceso.
• Determinación de condiciones de trabajo a escala industrial: como
resultado del proceso de escalado se pueden obtener las condiciones de
producción a escala industrial.
• Diseño de equipos: el proceso de escalado permite adaptar las
condiciones de proceso a un diseño de equipo preexistente o bien definir
un nuevo equipo optimizado para maximizar la eficiencia en la producción.
• Asistencia en la implantación industrial: los procesos de escalado son
clave para asegurar el éxito en la implantación industrial de un proceso.
• Optimización de procesos por ingeniería inversa. "Scale-Down": se
pueden diseñar sistemas a escala de laboratorio que permitan la
optimización de procesos ya implantados directamente.
 DIFERENCIAS EN LA OBTENCIÓN DE UNA SUSTANCIA EN
LABORATORIO Y A GRAN ESCALA (INDUSTRIAL)

Obtención de una Sustancia en el Laboratorio

• Se emplean masas o volúmenes de reactivos muy pequeños: 1 — 100 —
1000 ml (g)
• Los tiempos no importan (muchas veces son largos o están fraccionados
en días)
• Recipientes empleados: los clásicos utilizados en laboratorio
• No se calculan costos
• El producto final tiene una masa en mg o menos

Obtención de una Sustancia a Gran Escala (Industrial)

• Se emplean masas o volúmenes de materias primas en miles de kg o
litros
• Los tiempos sí importan
• Los ciclos deben durar poco tiempo y son continuos
• Los recipientes son de grandes volúmenes
• ¡Los costos sí importan!
• El producto a obtener es en miles de g o kg

Escalado de procesos de bioproducción

Objetivo

• Seleccionar las condiciones de diseño que aseguren que el efecto de

las distintas variables sobre un proceso sea el mismo en unidades de
distinto tamaño, consiguiendo de este modo rendimientos y calidades
similares.
• El proceso de escalado está basado en la experimentación y en la
demostración a una menor escala.

Etapas del escalamiento

En cada una de las etapas de escalamiento se evalúan algunos aspectos del
proceso:
1. Escala de laboratorio se llevan a cabo:

La selección de cepas
Estudios básicos de cinéticas de crecimiento
— Niveles de expresión
— Selección del medio, etc.
 2. Planta piloto se optimizan las condiciones de operación

- Forma de operación
- Flujos, presiones
- Temperaturas
- Velocidades de agitación, etc.

3. Escala industrial se lleva a cabo la producción del producto de

interés a niveles rentables.

El escalamiento más difícil es entre la escala de laboratorio y la planta piloto,

debido a:
- El diseño de los equipos, dado que el fluido dinámico es diferente
en cada escala.
- Tamaño de los electrodos.

CRITERIOS DE ESCALAMIENTO
El escalamiento involucra el estudio de los problemas asociados a
transferir la información obtenida en el laboratorio (g o ml) a escala de
planta piloto (kg o litros) y desde escala de planta piloto a escala
industrial (miles de kg o m3).

La selección del criterio de escalamiento dependerá de cuál es la variable

más importante para el crecimiento del microorganismo y para la producción de
producto deseado, por ejemplo:

• Fragilidad del microorganismo

• Trasferencia de 02

Se debe tener en consideración que siempre se cumple que:

(FN) a N (velocidad de bombeo de aire directamente proporcional a la velocidad

de agitación)

PgN a N3 Di2 (potencia por unidad de volumen directamente proporcional al número

de Reynolds)

Generalmente el escalamiento se hace en base de principios de semejanza

entre 2 sistemas. Esta semejanza se refiere a similitud entre las 2 escalas.
Dichas similitudes pueden ser:

• Similitudes geométricas: Las razones entre las longitudes

correspondientes deben ser iguales en ambos sistemas.
• Similitudes cinemáticas: Las razones entre las velocidades en
puntos equivalentes deben ser iguales en ambos sistemas.
 Similitudes dinámicas: Las razones entre las fuerzas en puntos
equivalentes deben ser iguales en ambos sistemas.

Resumen criterios de escalamiento:

1. Coeficiente de transferencia de oxígeno (1(4)
(ka)escala 1 ' (k1a)escala 2
Más utilizado en fermentadores

2. Velocidad tangencial de agitación (ir N Di)

(ir N Di)escala 1 — (ir N DOescala 2
Utilizado en cultivo de células mamíferas

3. Potencia por unidad de volumen (PgN)

(PgN)escala 1 ' (Pg/V)escala 2

4. Mantención del número de Reynold (N Di2 p/µ)

(N Di2 P/Wescala 1 ' (N Di2 Pill)escala 2

5. Coeficiente de transferencia de Oxígeno (ki.): si lo más importante

es mantener el nivel de transferencia de oxígeno en el cultivo, se debe
considerar este criterio.

DR. RAÚL PAREDES MEDINA

PROFESOR DEL CURSO