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INSTITUTO UNIVERSITARIO DEL NORTE

INGENIERÍA INDUSTRIAL Y SISTEMAS

INGENIERÍA DE METODOS I

4C

JUAN MANUEL GIL

INVESTIGACIÓN: ANÁLISIS DE LAS OPERACIONES Y ESTUDIO DE MOVIMIENTOS

YESICA PAOLA CORONEL SENA, YAIR ISRAEL BALDERAS CERDA, SANTOS ISAÍ

BALDERAS CERDA, ANGEL GILBERTO REYES CRUZ.

28 octubre, 2024
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Tabla de contenido
Análisis de las operaciones ......................................................................................... 4

2.1 Concepto y método del análisis de operaciones ................................................. 4

2.2 Propósito de la operación ...................................................................................... 6

2.3. Diseño de la pieza ................................................................................................. 6

2. 5 Materiales ..............................................................................................................11

2.6 Procesos de manufactura .....................................................................................14

2.7 Preparación de herramental .................................................................................17

2.8 Condiciones de trabajo .........................................................................................18

2.9 Manejo de materiales ............................................................................................21

2.10 Distribución de equipo ........................................................................................24

3, Estudio de movimientos .........................................................................................25

3.1 Definición de estudios de movimientos...............................................................25

3.2 Definición de los movimientos fundamentales therblings. ................................25

3.3 Clasificación de los therblings. ............................................................................27

3.4 Principios de economía de movimiento...............................................................27

3.5 Análisis del diagrama bimanual........................................................................29

3.6 Diseño de la estación de trabajo ......................................................................30

3.7 Diagrama bimanual propuesto..........................................................................32

Conclusiones ...............................................................................................................34

Referencias ...................................................................................................................35
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Introducción

En el mundo de la manufactura, el análisis de operaciones y el estudio de movimientos

son herramientas esenciales para entender cómo funcionan los procesos y cómo podemos

mejorarlos. Como estudiantes de universidad, es importante que comprendamos estos

conceptos, ya que nos ayudarán a identificar ineficiencias y a optimizar el uso de recursos en

cualquier entorno productivo. A través de la observación y el desglose de cada paso en un

proceso, podemos detectar oportunidades para simplificar tareas, reducir tiempos de espera y

minimizar el esfuerzo físico. En este trabajo, exploraremos cómo aplicar estos análisis para

hacer que las operaciones sean más efectivas y eficientes, contribuyendo así a la productividad

general de una empresa.

Abstract

Operations analysis and motion study are fundamental approaches in industrial

engineering aimed at improving process efficiency and maximizing productivity in production

environments. Operations analysis examines and optimizes each phase of a process, from task

design to the distribution of equipment and resources, identifying opportunities to eliminate

redundancies and reduce time. For its part, movement study focuses on the sequence and

execution of the movements performed by operators, seeking to simplify, standardize and

minimize unnecessary movements, which contributes to reducing fatigue and increasing

workplace safety. The integration of both approaches allows for a more efficient and ergonomic

design of tasks, achieving substantial improvements in productivity, quality and staff well-being.

These analyzes are applicable in multiple sectors, adapting to technological evolution and the

demands of more agile and adaptable production.

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Análisis de las operaciones

2.1 Concepto y método del análisis de operaciones

El análisis de operaciones es una técnica que se utiliza para estudiar y mejorar los

procesos dentro de una organización. Su objetivo principal es identificar ineficiencias, optimizar

recursos y aumentar la productividad. Se enfoca en cada etapa del proceso productivo, desde

la adquisición de materias primas hasta la entrega del producto final, analizando cómo se

realizan las operaciones y cómo se pueden mejorar.

Método del análisis de operaciones

El análisis de operaciones generalmente sigue un enfoque sistemático que incluye

varias etapas:

I. Definición del problema: identificar el área de operación que se desea analizar y

definir el problema específico que se quiere resolver.

II. Recopilación de datos: reunir información relevante sobre el proceso, incluyendo

tiempos de operación, costos, volúmenes de producción y cualquier otra variable

que afecte el desempeño.

III. Análisis del proceso:

a. Diagrama de Flujo: Crear diagramas que representen visualmente el flujo

de operaciones.

b. Análisis de Tiempos y Movimientos: Estudiar los tiempos de cada

actividad y los movimientos de los trabajadores para identificar

ineficiencias.

c. Evaluación de Costos: Analizar los costos asociados a cada etapa del

proceso.
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IV. Identificación de Mejoras: Basándose en el análisis, proponer mejoras

específicas que pueden incluir cambios en la tecnología, rediseño del proceso, o

capacitación del personal.

V. Implementación: Poner en práctica las mejoras propuestas, asegurando la

colaboración de todos los involucrados.

VI. Monitoreo y Evaluación: Realizar un seguimiento de los resultados después de

la implementación para evaluar la efectividad de las mejoras y hacer ajustes si

es necesario.
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2.2 Propósito de la operación

El propósito de la operación en un contexto organizacional se refiere a los objetivos

fundamentales que guían las actividades diarias y la gestión de procesos.

I. Producción Eficiente: Garantizar que los bienes o servicios se produzcan de

manera efectiva, utilizando los recursos disponibles de la mejor manera posible.

II. Satisfacción del Cliente: Asegurar que los productos o servicios cumplen con las

expectativas de calidad y entrega, lo que contribuye a la lealtad y satisfacción

del cliente.

III. Optimización de Recursos: Utilizar recursos humanos, materiales y tecnológicos

de forma óptima para minimizar costos y maximizar el rendimiento.

IV. Adaptación al Mercado: Responder de manera ágil a los cambios en la demanda

del mercado, ajustando la producción y los procesos según sea necesario.

V. Mejora Continua: Fomentar un ambiente donde se busquen constantemente

oportunidades de mejora en todos los aspectos de las operaciones.

VI. Sostenibilidad: Incorporar prácticas que reduzcan el impacto ambiental y

promuevan un desarrollo sostenible.

VII. Innovación: Impulsar la investigación y el desarrollo para mejorar productos y

procesos, manteniendo la competitividad en el mercado.

2.3. Diseño de la pieza

El diseño de una pieza es un proceso crítico en la ingeniería y la manufactura que

implica la creación de un modelo detallado que cumpla con requisitos funcionales, estéticos y

de fabricación. Aquí se describen los aspectos clave del diseño de la pieza:

I. Objetivos del diseño.

a. Funcionalidad: La pieza debe cumplir con su propósito en el ensamblaje

o sistema en el que se utiliza.

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b. Fabricabilidad: Debe ser diseñada teniendo en cuenta los procesos de

fabricación disponibles, minimizando costos y tiempos de producción.

c. Estética: En algunos casos, la apariencia también es importante,

especialmente en productos de consumo.

II. Etapas del diseño de la pieza.

a. Definición de Requisitos: Identificar las especificaciones, materiales y

condiciones de operación.

b. Investigación y Análisis: Estudiar piezas similares y analizar las

limitaciones de diseño.

c. Generación de Conceptos: Crear varias alternativas de diseño utilizando

bocetos o modelos 3D.

d. Selección de Materiales: Elegir materiales adecuados que ofrezcan las

propiedades mecánicas y físicas necesarias.

e. Modelado 3D: Utilizar software CAD para crear un modelo tridimensional

preciso de la pieza.

f. Prototipado: Fabricar un prototipo para pruebas de funcionalidad y

manufacturabilidad.

III. Consideraciones en el diseño.

a. Tolerancias: Definir las tolerancias de fabricación para asegurar que la

pieza encaje correctamente en el ensamblaje.

b. Costos: Evaluar los costos de materiales y procesos de fabricación.

c. Normativas y Estándares: Asegurarse de que el diseño cumpla con las

regulaciones aplicables.

IV. Análisis y pruebas.

a. Análisis de Estrés: Evaluar cómo la pieza soportará las cargas a las que

será sometida.
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b. Simulaciones: Realizar simulaciones para prever el comportamiento de la

pieza bajo diferentes condiciones

V. Documentación.

a. Planos y Especificaciones: Crear documentación detallada que incluya

planos, listas de materiales y especificaciones técnicas.

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2.4 Tolerancias y tolerancias geométricas

I. Tolerancias.

Las tolerancias son los límites permisibles de variación en las dimensiones de una

pieza. Se establecen para asegurar que las piezas fabricadas encajen y funcionen

correctamente en el ensamblaje final. Las tolerancias se expresan en términos de dimensiones

específicas y sus variaciones permitidas.

Tipos de tolerancias:

- Tolerancia de Dimensión: Indica el rango aceptable para una medida específica (por

ejemplo, 10 ± 0.1 mm significa que la dimensión puede variar entre 9.9 mm y 10.1

mm).

- Tolerancia de Forma: Asegura que la forma de la pieza se mantenga dentro de

ciertos límites. Incluye:

o Rectitud

o Planitud

o Cilindricidad

o Esfericidad

- • Tolerancia de Posición: Controla la ubicación de una característica en relación

con otra. Esto incluye:

o Concentricidad

o Simetría

o Coaxialidad.
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II. Tolerancias geométricas

Las tolerancias geométricas son especificaciones que controlan la forma, la orientación,

la ubicación y la transición de las características de una pieza. Se utilizan para garantizar que

las piezas cumplan con ciertos requisitos de calidad y funcionalidad.

Componentes de las tolerancias geométricas:

- Símbolos: Se utilizan símbolos estándar para representar diferentes tipos de

tolerancias en los planos técnicos (por ejemplo, símbolos de planitud, rectitud, etc.).

- Referencias: Cada tolerancia geométrica se refiere a un sistema de referencia, que

puede ser un plano, eje o punto en la pieza.

- Límites: Las tolerancias geométricas especifican límites máximos y mínimos para

características específicas (por ejemplo, la perpendicularidad de una cara respecto a

un eje).
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2. 5 Materiales

El estudio de los materiales es esencial en ingeniería, diseño y manufactura, ya que el

tipo de material seleccionado puede influir significativamente en el rendimiento, la durabilidad y

el costo de un producto. A continuación, se presentan las principales categorías de materiales,

sus propiedades y aplicaciones.

1. Clasificación de materiales

o Materiales metálicos:

▪ Propiedades: Alta resistencia, conductividad térmica y eléctrica,

ductilidad.

▪ Ejemplos: Acero, aluminio, cobre, hierro.

▪ Aplicaciones: Construcción, automoción, fabricación de herramientas

y maquinaria.

o Materiales no metálicos:

▪ Materiales poliméricos:

• Propiedades: Ligereza, resistencia a la corrosión, flexibilidad.

• Ejemplos: Plásticos (polietileno, PVC, polipropileno).

• Aplicaciones: Envases, componentes electrónicos, piezas

automotrices.

o Materiales cerámicos:

▪ Propiedades: Alta dureza, resistencia al calor, baja conductividad

eléctrica.

▪ Ejemplos: Porcelana, vidrio, refractarios.

▪ Aplicaciones: Azulejos, componentes de alta temperatura, aislamiento

eléctrico.

o Materiales compuestos:
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▪ Propiedades: Combinan las ventajas de diferentes materiales, como

alta resistencia y bajo peso.

▪ Ejemplos: Fibra de vidrio, fibra de carbono, concreto reforzado.

▪ Aplicaciones: Aeronáutica, automoción, construcción de estructuras.

2. Propiedades de los materiales

I. Mecánicas:

• Resistencia: Capacidad de un material para soportar cargas sin fallar.

• Dureza: Resistencia a la deformación permanente.

• Ductilidad: Capacidad de un material para deformarse plásticamente antes

de romperse.

II. Térmicas:

• Conductividad Térmica: Capacidad de un material para conducir el calor.

• Expansión Térmica: Cambio en el tamaño del material con cambios de

temperatura.

III. Eléctricas:

• Conductividad Eléctrica: Capacidad para permitir el paso de corriente eléctrica.

• Aislantes: Materiales que no conducen electricidad.

- Químicas:

• Resistencia a la Corrosión: Capacidad de un material para resistir la

degradación química.

• Estabilidad Química: Resistencia de un material a reaccionar con otros

compuestos.

3. Selección de materiales

La selección de materiales implica considerar diversos factores como:

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• Costo: Presupuesto disponible para el material.

• Disponibilidad: Accesibilidad del material en el mercado.

• Propiedades Requeridas: Especificaciones necesarias para el desempeño del

producto.

• Impacto Ambiental: Sostenibilidad y reciclabilidad del material.

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2.6 Procesos de manufactura

Se refiere al conjunto de acciones que son realizadas con precisión, para transformar

diferentes características de las materias primas y alcanzar la creación de un producto final.

Las principales cualidades que se modifican son sus dimensiones, consistencia, estructura y

firmeza, permitiendo aportar elementos estéticos y útiles que les aumenta el valor al producto

específico de una marca. se llevan a cabo por empresas manufactureras, las cuales

suministran bienes y servicios que fomentan la calidad de vida de las personas. Asimismo, son

una fuente considerable de empleos, contribuyendo a la región del territorio en el que se

encuentren.

Clasificación

Procesos primarios Procesos Procesos terciarios

secundarios

Su función es la de En este tipo de Una vez terminadas

transformar recursos procedimiento son las labores secundarias, el

naturales en productos consideradas las paso siguiente es

primarios que no están actividades encargadas de encargarse de unir los

elaborados de forma final hacer los tratamientos elementos en un solo

para su consumo. Aquí térmicos o mecanizados producto en caso de ser

entran las materias primas, correspondientes para la necesario, o bien de tratar

capital, mano de obra, por transformación de la los temas estéticos o

mencionar algunas. materia prima obtenida. superficiales para obtener

el resultado final.
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Ejemplo:
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Mecanizado: fresado, torneado, taladrado.

Procesos de

fabricación Moldeado: inyección de plástico, fundición.

Unión: soldadura, remachado, adhesivos.

Programación: secuencias de producción,

Planificación y control
asignación de recursos.

Inventarios: gestión de stocks, Just-In-

Time.
Procesos de

manufactura

Logística y Gestión de inventarios: control para evitar exceso o escasez.

Almacenamiento: organización de materiales y productos.
distribución Distribución: planificación de entregas para cumplir con tiempos de
entrega.

Control calidad: inspección y pruebas.

Calidad y mejora
continua
Análisis de defectos: para reducir fallas.

Kaizen: mejora continua mediante pequeños ajustes

y constantes.

Sostenibilidad y Gestión de residuos: reciclaje y reducción de desechos.

seguridad
Seguridad laboral: protocolos para prevenir accidentes y

proteger a los trabajadores.

Sostenibilidad de materiales: reciclables o

sostenibles.
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2.7 Preparación de herramental

Es el proceso de seleccionar, ajustar y acondicionar las herramientas y equipos

necesarios para realizar una tarea de manufactura específica. Es una etapa previa

esencial en la producción, ya que asegura que todas las herramientas (como moldes,

fresas, troqueles, o brocas) estén listas y configuradas correctamente para el proceso

de fabricación.

Colocación en máquinas
Elegir según material y
Parámetros específicos (velocidad,
tipo de proceso profundidad)

Ajuste y configuración
Selección herramienta

Mantenimiento preventivo
Alineación y prueba

Revisar condiciones
Verificación de funcionamiento
Reparación o afilado
Pruebas preliminares
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2.8 Condiciones de trabajo

Las condiciones de trabajo son un conjunto de elementos o factores de la

relación entre un empleado y su empresa. Según la Ley de Prevención de Riesgos

Laborales, la definición de condición de trabajo es la siguiente: “cualquier característica

del mismo que pueda tener una influencia significativa en la generación de riesgos para

la seguridad y la salud del trabajador”. Las condiciones de trabajo, por lo tanto, están

muy relacionadas con la salud laboral, con el bienestar de los empleados de la

compañía y con la prevención de riesgos laborales.

Existen varios factores que forman parte de las condiciones laborales y que, por

lo tanto, están muy relacionados con el bienestar de los empleados:

- La salud y la seguridad. Existen varios elementos relacionados con las

condiciones laborales que pueden tener efectos negativos en la salud o la

seguridad de las personas de una empresa. Algunos ejemplos de buenas

condiciones son, por ejemplo, el uso de uniforme o equipamiento adecuados o

un entorno de trabajo con las condiciones óptimas en cuanto a iluminación o

mobiliario. El lugar de trabajo debería estar limpio y ordenado, ser agradable y

estar bien distribuido. Esto no solamente será beneficioso para el bienestar de

los empleados, sino que también hará posible el aumento de la productividad

laboral.

- El salario, que debería ser acorde a la banda salarial del trabajador, su

experiencia, sus funciones, sus responsabilidades.

- El horario laboral, el número de horas realizadas por el empleado, los

descansos, la duración de los turnos de trabajo, que no deberían ser demasiado

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largos, y la intensidad y dificultad de las tareas de los trabajadores. Uno de los

hábitos que deben tomar las empresas para garantizar unas buenas condiciones

de trabajo es llevar a cabo un registro de la jornada laboral, algo que puede

hacerse de forma muy sencilla mediante un software especializado.

La importancia de las condiciones de trabajo.

- Favorece las relaciones profesionales y se genera un entorno laboral positivo,

por lo que el clima laboral mejora.

- Al garantizar una mayor seguridad y cuidar la salud de los empleados, se

reducen el absentismo laboral y las bajas por enfermedad.

- Los trabajadores se sienten mucho más contentos, por lo que aumenta el

employee engagement y se reduce la insatisfacción laboral.

- Afecta positivamente en el employer branding y en la retención y gestión del

talento de la empresa.

- Contribuye a la motivación laboral, además de a la productividad, lo cual supone

beneficios tanto para los trabajadores como para la organización.

- Ayuda a garantizar que la empresa estará preparada en caso de tener una

inspección de trabajo, ya que se cumple con la normativa vigente en cuanto a

condiciones laborales.
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I. Jornada laboral
Condiciones según la Ley Federal del

II. - Contrato de trabajo

III. - Salario

IV. - Días festivos

V. - Días de vacaciones

VI. - Prima vacacional

VII. - Aguinaldo

VIII. - Seguridad social

trabajo

IX. - Finiquito

X. - Reparto de utilidades

XI. - Antigüedad y ascensos

XII. - Apoyo para estudios

XIII. - Créditos

XIV. - Seguridad e higiene

XV. - Capacitación y

adiestramiento
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2.9 Manejo de materiales

Es un sistema o combinación de métodos, instalaciones, mano de obra y equipamiento

para transporte, embalaje y almacenaje. El manejo de materiales no se limita solo al

movimiento, sino al embalaje, manipulación, transporte, ubicación y almacenaje teniendo en

cuenta el tiempo y el espacio disponibles. Este manejo de materiales incluye consideraciones

como:

Movimiento.

Lugar.

Tiempo.

Espacio.

Cantidad.

El objetivo del manejo de materiales es reducir costos de producción y mejorar la

eficiencia del flujo de materiales, optimizando el uso de las instalaciones, mejorando la

seguridad de los trabajadores y facilitando el proceso de manufactura para aumentar la

productividad. Esto implica mover de manera periódica y eficiente todas las partes, materias

primas, productos en proceso y terminados. En el mejor escenario, el movimiento debe ser

seguro, económico, preciso y sin daños al material, logrando esto mediante estrategias,

técnicas y herramientas especializadas.

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Tipos de manejo de materiales

- Arranque/paro automático: el sistema se activa o detiene automáticamente al

detectar la presencia o ausencia de piezas, mejorando la eficiencia en el uso de

recursos.

- Carga/descarga automática: el equipo mueve piezas de una estación a otra sin

intervención humana. En algunos casos, se utiliza equipo auxiliar, como mesas

de transferencia o robots, para asistir en el proceso.

- Localización de la pieza: permite rastrear la ubicación y cantidad de piezas en

tránsito, ayudando a controlar el inventario y la logística entre procesos.

- Reconocimiento de piezas: identifica diferentes modelos o variaciones de

productos automáticamente, permitiendo la adaptación del sistema al tipo de

pieza en proceso.

- Acumulación de producto: la capacidad de acumular y dosificar piezas para

mantener el flujo continuo y evitar paradas en los procesos de origen y destino.

- Múltiples entradas/salidas: permite recoger o dejar piezas de varias máquinas al

mismo tiempo, ajustándose a las velocidades de cada proceso, sin intervención

humana, para maximizar la automatización.

Manejo de materiales en la logística

- Fabricación. El manejo de materiales en la industria comienza en la fabricación,

cuando se trasladan y gestionan cargamentos a los almacenes de producción.

- Transporte. Estas técnicas ayudan a colocar los artículos en unidades de carga,

mayormente tarimas o cajas, para facilitar sus desplazamientos a determinadas

zonas de las instalaciones.

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- Almacenamiento. Conservar los productos de forma segura hasta que sean

necesarios o se proceda a su distribución contribuye a mantenerlos en buen

estado.

- Distribución. Las cajas, tarimas o contenedores deben volver a ser manipulados

en la fase de expedición, ya sea con montacargas, patines hidráulicos o

transportadores automáticos, para su envío a comercios, mayoristas o clientes

finales.
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2.10 Distribución de equipo

En un análisis de operaciones se refiere al orden y disposición de los elementos dentro

de un sistema productivo, con el objetivo de optimizar la eficiencia, reducir costos y mejorar la

seguridad y satisfacción de los trabajadores. Este concepto es fundamental para ingenieros

industriales, ya que busca maximizar la productividad y minimizar el tiempo perdido en las

operaciones.

Objetivos de la distribución de equipo

- Optimización del Espacio: Reorganizar los equipos y materiales para aprovechar al

máximo el espacio disponible.

- Reducción de Costos: Diseñar un sistema que permita la producción del número

deseado de productos con la calidad requerida ya bajo costo.

- Mejora en la Seguridad: Crear un entorno de trabajo que minimice los riesgos para los

operarios.

- Aumento de la Productividad: Facilitar el flujo de trabajo para evitar cuellos de botella y

tiempos muertos.

Principios básicos

Los principios que guían una buena distribución de equipo incluyen:

- Satisfacción y Seguridad: La distribución debe ser efectiva y segura para los operarios.

- Integración del Conjunto: Las actividades deben estar interconectadas para optimizar el

proceso general.

- Mínima Distancia Recorrida: Disposición que reduce las distancias entre operaciones,

facilitando el flujo de materiales.

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- Flexibilidad: Capacidad de adaptarse a cambios sin incurrir en altos costos o

complicaciones.

Tipos de distribución

Existen varios que se utilizan según las necesidades específicas del proceso productivo:

- Distribución en Línea: Equipos dispuestos secuencialmente para facilitar el flujo

continuo en la producción masiva.

- Distribución por Proceso: Agrupamiento de instalaciones similares, ideal para productos

variados.

- Distribución en Punto Fijo: Los equipos se mantienen en un lugar fijo, especialmente útil

en proyectos grandes donde el movimiento es limitado

La correcta implementación de la distribución de equipo no solo mejora la eficiencia

operativa, sino que también puede tener un impacto significativo en la moral y satisfacción del

personal, lo cual es crucial para el éxito a largo plazo de cualquier organización.

3, Estudio de movimientos

3.1 Definición de estudios de movimientos

El estudio de movimientos es una técnica analítica que se centra en examinar y

optimizar los movimientos realizados por un trabajador durante la ejecución de una tarea. Su

objetivo principal es identificar y eliminar movimientos innecesarios, lo que contribuye a mejorar

la eficiencia y reducir el tiempo requerido para completar una actividad laboral.

3.2 Definición de los movimientos fundamentales therblings.

Los therbligs son una clasificación de movimientos fundamentales desarrollada por

Frank y Lillian Gilbreth a principios del siglo XX, que permite analizar y optimizar las tareas
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laborales. El término "therblig" es una derivación del apellido "Gilbreth", escrito al revés, con la

excepción de mantener las iniciales "Th". Los therbligs dividen cualquier tarea en diecisiete

movimientos básicos, facilitando el estudio de la productividad y la eficiencia en el trabajo.

Estos movimientos se clasifican en dos categorías: efectivos (que aportan valor) e inefectivos

(que generan costos sin valor añadido).

Lista de Therblings, movimientos efectivos:

- Precolocar en posición (PP): Preparar un objeto para su uso.

- Alcanzar (AL): Mover la mano vacía hacia un objeto.

- Tomar (T): Cerrar los dedos alrededor de un objeto.

- Mover (M): Transportar un objeto de un lugar a otro.

- Sujetar (SO): Mantener el control sobre un objeto.

- Soltar (SL): Liberar el control sobre un objeto.

- Ensamblar (E): Unir dos o más objetos.

- Desensamblar (DE): Separar objetos ensamblados.

- Usar (U): Manipular un objeto para realizar una tarea.

- Movimientos ineficaces

- Buscar (B): Localizar un objeto.

- Seleccionar (SE): Elegir un objeto específico de entre varios.

- Inspeccionar (I): Examinar un objeto para verificar su estado.

- Planear (PL): Determinar mentalmente los pasos a seguir.

- Descansar (DES): Detenerse temporalmente durante la tarea.

- Demora inevitable (DI): Interrupciones que no se pueden evitar.

- Demora evitable (DEV): Interrupciones causadas por el operario.

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3.3 Clasificación de los therblings.

1. Efectos térmicos.

- Precolocar en posición (PP): Colocar un objeto en la posición adecuada para su uso.

- Alcanzar (AL): Mover la mano vacía hacia un objeto.

- Tomar (T): Cerrar los dedos alrededor de un objeto.

- Mover (M): Transportar un objeto de un lugar a otro.

- Sujetar (SO): Mantener el control sobre un objeto.

- Soltar (SL): Liberar el control sobre un objeto.

- Usar (U): Manipular un objeto para realizar una tarea.

- Ensamblar (E): Unir dos o más objetos.

- Desensamblar (DE): Separar objetos ensamblados.

2. Termodinámica ineficaz

- Buscar (B): Localizar un objeto.

- Seleccionar (SE): Elegir un objeto específico entre varios.

- Inspeccionar (I): Verificar el estado de un objeto.

- Planear (PL): Determinar mentalmente los pasos a seguir.

- Descanso (DES): Detenerse temporalmente durante la tarea.

- Demora inevitable (DI): Interrupciones que no se pueden evitar.

- Demora evitable (DEV): Interrupciones causadas por el operario.

3.4 Principios de economía de movimiento

Los principios de economía de movimientos son directrices fundamentales que buscan

optimizar la eficiencia en el trabajo, minimizando movimientos innecesarios y mejorando la

productividad. Estos principios fueron desarrollados por Frank y Lillian Gilbreth y se basan en la

observación y análisis de las tareas laborales.

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Principios fundamentales

1. Utilización del cuerpo humano

- Sincronización de movimientos: Ambas manos deben comenzar y terminar sus

movimientos al mismo tiempo.

- Actividad Continua: Nunca deben estar inactivas las dos manos simultáneamente,

excepto durante los descansos.

- Movimientos simultáneos: Los brazos deben moverse de manera coordinada y en

direcciones opuestas.

- Minimización del Esfuerzo: Los movimientos deben ser lo más suaves y continuos

posibles, evitando cambios bruscos de dirección.

- Ritmo Natural: El trabajo debe organizarse para permitir un ritmo fácil y natural.

2. Distribución del lugar de trabajo

- Organización de Herramientas: Cada herramienta debe tener un lugar definido y

estar fácilmente accesible.

- Proximidad de materiales: Las herramientas y materiales deben situarse cerca

del operario para reducir desplazamientos innecesarios.

- Condiciones de Visibilidad: Debe haber buena iluminación y un diseño que

facilite la visibilidad de los elementos necesarios.

- Ergonomía: La altura del espacio de trabajo debe ser adecuada para permitir

que el operario trabaje cómodamente, ya sea sentado o de pie.

3. Diseño de herramientas y equipos

- Uso Eficiente de Herramientas: Las herramientas deben ser diseñadas para

minimizar el esfuerzo físico, utilizando dispositivos que permitan sujetar piezas

sin necesidad de sostenerlas manualmente.

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- Combinación de herramientas: Siempre que sea posible, se deben combinar

varias herramientas en una sola para reducir movimientos.

- Carga Equilibrada: La carga de trabajo debe distribuirse equitativamente entre

los dedos y las manos para evitar fatiga.

3.5 Análisis del diagrama bimanual

El diagrama bimanual es una herramienta utilizada en el análisis de movimientos para

registrar y evaluar los movimientos de ambas manos durante la ejecución de una tarea. Este

diagrama permite identificar patrones de movimiento, optimizar procesos y mejorar la eficiencia

en actividades repetitivas.

Características del diagrama bimanual

- Visualización de movimientos: Muestra todos los movimientos realizados por la

mano derecha e izquierda, facilitando la identificación de acciones innecesarias

o ineficientes.

- Uso de Símbolos: Se emplean símbolos específicos para representar diferentes

tipos de movimientos, como tomar, soltar, mover y sostener.

- Registro Secuencial: Los movimientos se registran en secuencia, permitiendo

observar la relación entre las acciones realizadas por ambas manos. Esto ayuda

a detectar momentos de inactividad o espera.

- Aplicaciones Prácticas: Es especialmente útil en entornos de producción donde

los ciclos son cortos y las tareas son repetitivas, como en fábricas o talleres.

Pasos para elaborar un diagrama bimanual

- Observación Preliminar: Estudiar varias veces la operación antes de comenzar a

registrar los movimientos.

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- Registro Individual: Registra los movimientos de una mano a la vez para evitar

confusiones.

- Simplicidad en Símbolos: Utilizar pocos símbolos por cada observación para

mantener la claridad.

- Secuencia Real: Asegurarse de que las acciones se registran en el mismo

renglón cuando se realizan simultáneamente y en renglones distintos cuando

son sucesivas.

- Verificación Completa: Revisar que se han registrado todas las acciones del

operador, evitando combinar operaciones a menos que realmente se realicen al

mismo tiempo.

3.6 Diseño de la estación de trabajo

El diseño de la estación de trabajo es un aspecto crucial en la organización laboral, ya

que influye directamente en la productividad, la salud y el bienestar de los empleados. Este

diseño debe considerar diversos factores para crear un entorno óptimo que facilite el trabajo y

minimice el riesgo de lesiones.

Aspectos clave en el diseño de estaciones de trabajo

1. Ergonomía

- Posturas Neutrales: Es fundamental que los trabajadores mantengan posiciones

naturales y cómodas. Las estaciones deben permitir alternar entre posiciones

sentadas y de pie para evitar la fatiga y problemas de salud, como dolores de

espalda o varices.

- Altura Ajustable: La altura de la mesa debe estar aproximadamente 5 cm por

debajo del codo del usuario para facilitar un trabajo cómodo.

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2. Distribución del espacio.

- Área Normal de Trabajo: Las tareas deben realizarse dentro del área accesible

con el brazo pegado al cuerpo, lo que permite un mejor control y rapidez en los

movimientos.

- Proximidad de Herramientas: Las herramientas y materiales deben estar

situados cerca del trabajador para minimizar desplazamientos innecesarios,

utilizando sistemas como abastecimiento por gravedad.

3. Flexibilidad y adaptabilidad

- Diseño Modular: Las estaciones deben ser flexibles y adaptarse a diferentes

usuarios y tareas. Esto incluye opciones para personalizar el espacio según las

preferencias individuales de cada empleado.

- Capacidad de Expansión: Las estaciones deben poder crecer con el equipo,

permitiendo ajustes que se ajusten a cambios en el tamaño del personal o en las

necesidades operativas.

4. Comodidad y estética

- Mobiliario Ergonómico: El uso de sillas ajustables y escritorios adecuados es

esencial para garantizar la comodidad durante largas horas de trabajo. Las sillas

deben permitir ajustes en altura y soporte lumbar.

- Ambiente Visual: La iluminación debe ser adecuada, con un contraste suficiente

entre la superficie de trabajo y los objetos para reducir la fatiga visual.

5. Tecnología y herramientas

- Equipamiento adecuado: Cada estación debe contar con el equipo necesario, como

computadoras, impresoras y otros dispositivos tecnológicos que facilitan el trabajo

diario.

- Organización del Cableado: Se deben incluir soluciones para ocultar cables y

mantener un espacio limpio y ordenado, lo que también contribuye a la seguridad.

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3.7 Diagrama bimanual propuesto

El diagrama bimanual es una herramienta analítica que permite visualizar y analizar los

movimientos de ambas manos durante la ejecución de una tarea. Este diagrama es

especialmente útil en el estudio de métodos y tiempos, ya que ayuda a identificar ineficiencias y

optimizar procesos en actividades repetitivas.

Componentes del diagrama bimanual

- Movimientos de las Manos: El diagrama registra los movimientos realizados por

la mano derecha e izquierda, mostrando su secuencia y relación. Se utilizan

símbolos específicos para representar diferentes acciones, como tomar, soltar,

mover y sostener.

- Símbolos Utilizados: Cada tipo de movimiento se representa con un símbolo

particular, facilitando la comprensión del flujo de trabajo. Por ejemplo:

o Tomar (T): Cerrar los dedos alrededor de un objeto.

o Mover (M): Transportar un objeto.

o Sujetar (SO): Mantener el control sobre un objeto.

o Descanso (DES): Indica períodos en los que una mano no está activa.

- Registro Secuencial: Los movimientos se anotan en el orden en que ocurren,

permitiendo observar simultaneidad o secuencia entre las manos. Las acciones

que se realizan al mismo tiempo se registran en la misma línea, mientras que las

sucesivas se anotan en líneas diferentes.

Pasos para elaborar un diagrama bimanual

- Observación Preliminar: Estudiar varias veces la operación antes de comenzar a

registrar los movimientos para familiarizarse con el proceso.

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- Registro Individual: Registra los movimientos de una mano a la vez para evitar

confusiones.

- Simplicidad en Símbolos: Utilice pocos símbolos por cada observación para

mantener la claridad y evitar la sobrecarga de información.

- Secuencia Real: Asegurarse de que las acciones se registren correctamente,

separando movimientos sucesivos en diferentes renglones.

- Verificación Completa: Revisar que se han anotado todas las acciones del

operador y evitar combinar operaciones a menos que realmente se realicen

simultáneamente.
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Conclusiones

En resumen, el análisis de las operaciones y el estudio de movimientos son

fundamentales para mejorar la eficiencia en los procesos de manufactura. A medida que

aprendemos a observar y evaluar cada etapa de un proceso, podemos implementar cambios

que no solo optimizan el flujo de trabajo, sino que también crean un ambiente más seguro y

productivo para todos. Como futuros profesionales, es crucial que valoremos la importancia de

estos estudios, ya que nos permitirán enfrentar desafíos en el campo laboral con un enfoque

analítico y creativo. Al final, una mejor comprensión de estas herramientas no solo nos

beneficiará a nosotros como individuos, sino que también contribuirá al éxito de las

organizaciones en las que trabajemos.

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