INTRODUCCIÓN
La inspección por Ultrasonido Industrial (UT) es una técnica de mantenimiento
predictivo, se basa en la impedancia acústica (resistencia que opone un medio al paso
de ondas que se propagan por este), la cual se manifiesta en forma de señales debido
a la reflexión del sonido que es causado por las discontinuidades en un material.
Es una prueba no destructiva que permite detectar aquellos sonidos que se encuentran
fuera del rango audible humano (20000 Hz). Los equipos de ultrasonido que se emplean
permiten detectar discontinuidades superficiales, subsuperficiales e internas,
dependiendo del tipo de palpador utilizado y de las frecuencias, las cuales pueden
seleccionarse dentro de un rango de 0.25 hasta 25 MHz.
Figura 1. Rango de ondas acústicas [1]
Las ondas de sonido viajan a través del material disminuyéndose paulatinamente y son
reflejadas a la interface. El haz reflejado es mostrado y analizado para definir la
presencia y localización de fallas y discontinuidades.
Figura 2. Superficie con discontinuidad. [2]
Como se puede observar en la figura 2, los puntos débiles que tiene el material desvían
a la onda ultrasónica, esta desviación es captada por el instrumento indicando al
operario que el material presenta un defecto.
El grado de reflexión depende grandemente en el estado físico de los materiales que
forman la interface. Por ejemplo: las ondas de sonido son reflejadas casi totalmente en
las interfaces gas/metal. Por otro lado existe una reflectividad parcial en las interfaces
metal/sólido.
Grietas, laminaciones, poros, socavados y otras discontinuidades que producen
interfaces reflectivas pueden ser detectadas fácilmente, así como inclusiones y otras
partículas extrañas pueden ser también detectadas causando baja reflexión.
Figura 3. Imagen que muestra un esquema general del proceso [2]
Las onda de ultrasonido son vibraciones mecánicas, las amplitudes de las vibraciones
producen esfuerzos en las piezas por debajo de su límite elástico, de esta manera los
materiales no producirán deformaciones plásticas.
MÉTODOS DE ANÁLISIS
Método eco-pulsado
Siendo el más utilizado en inspección por ultrasonidos, se encarga en la detección de
ecos producidos cuando un impulso es reflejado por una discontinuidad o una interface
en un material.
Se utiliza para detectar la localización de la falla y para la medición de espesores.
La profundidad de falla se determina por el tiempo relativo entre el eco producido por
una falla y el eco de la superficie de respaldo.
Figura 4. Método eco-pulsado [3]
Método de transmisión
Este método involucra la medición de la disminución de señal, aplicado para la detección
de fallas. Su única desventaja es que la profundidad de falla no puede ser medida con
este método.
En una pieza homogénea, la intensidad recibida será equivalente a la emitida y por tanto
el instrumento de medida marcará el 100% de la intensidad emitida.
En el caso de una pieza no homogénea, la propagación del sonido se dificulta por la
discontinuidad del material, resultando una reducción de la presión sonora y por tanto,
una lectura menor en el aparato de medida.
Figura 5. Método de transmisión. [3]
Método de frecuencia modulada
En este método los pulsos ultrasónicos son transmitidos en paquetes de ondas los
cuales su frecuencia varía linealmente con el tiempo.
Este método es el precursor al de eco-pulsado, al presentar una baja relación: ruido-
señal se tiene un buen ahorro de energía.
Conducción de sonido
Cuando las grietas crecen dentro de un material, hay un cambio en la energía libre.
Debido a la creación de una nueva superficie, se libera energía. Esta energía puede ser
en forma de calor o el sonido. Cuando las grietas en crecimiento emiten ráfagas de
sonido, estas grietas pueden ser detectadas por los medios de transductores sensibles,
la ubicación del crecimiento de la grieta también se puede determinar.
Figura 6. Sensores en el método de conducción de sonido [4]
Técnicas de haz angular
Las técnicas de haz recto pueden ser muy eficaces a la búsqueda de defectos
laminares, pero no son eficaces cuando se prueba soldaduras comunes, donde las
discontinuidades no son típicamente orientadas paralelamente a la superficie de la
pieza. La combinación de la geometría de la soldadura, la orientación de los defectos, y
la presencia del talón en la soldadura, exige la inspección desde el lado de la soldadura
usando un haz generado en un ángulo. Pruebas de haz angular es una de las técnicas
más utilizada en la detección de fallas por ultrasonido.
Figura 7. Haz angular. [5]
NORMAS EN LAS QUE SE UTILIZA ESTE TIPO DE ANÁLISIS
AWS D1.1 STRUCTURAL WELDING CODE – STEEL
Pruebas ultrasónicas (UT) de las soldaduras de ranuras
Alcance
Esta norma establece los lineamientos para pruebas UT de las soldaduras de
ranuras y HAZ entre espesores de 5/16 in. y 8 in.
Pueden existir variaciones en la norma dependiendo de los espesores,
geometría de la soldadura, tamaño de transductores, etc. tales variaciones
tienen su propia normativa.
Equipos
El instrumento UT deberá ser de tipo eco adecuado para usarse entre
frecuencias de 1 y 6 MHz.
El equipo debe contar con una prueba de linealidad horizontal.
Los instrumentos deben tener estabilidad interna de modo que tras el
calentamiento no haya como interferencia en la respuesta ni una variación de ±
1 Db.
Procedimiento
Las soldaduras deben someterse a prueba utilizando una unidad de exploración
del ángulo de abertura del haz. Dicho procedimiento permite obtener un ángulo
que indica el grado de discontinuidad.
API 1104 - SOLDADURA DE TUBERÍAS E INSTALACIONES RELACIONADAS
Alcance
Este estándar cubre las soldaduras por arco y gas de uniones a tope, filete y
socket de tuberías de acero al carbono y de baja aleación utilizadas en la
compresión, bombeo y transporte de petróleo crudo, productos del petróleo,
gases combustibles, dióxido de carbono y nitrógeno, y, donde sea aplicable,
cubre soldaduras en sistemas de distribución. Es aplicable tanto para
construcciones nuevas como aquellas que se encuentran en servicio. La
soldadura puede ser hecha por SMAW, SAW, GTAW, GMAW, FCAW, soldadura
por arco plasma, soldadura oxiacetilénica o soldadura por chisporroteo o una
combinación de estos procesos usando una técnica de soldadura manual,
semiautomática, automática o combinación de estas técnicas.
Consideraciones especiales
El ensayo ultrasónico manual debe ser realizado con una sensibilidad de barrido
de: la sensibilidad de referencia DAC/TCG más 6 dB mínimo. Toda indicación
que exceda 50% de altura en pantalla de la DAC/TCG debe ser evaluada.
Procedimiento
La norma presenta una serie de requisitos mínimos en el procedimiento para
ensayo de ultrasonido, estos incluyen:
a) Tipo de soldadura a ser ensayada, dimensiones de la preparación de
junta y procesos de soldadura.
b) Tipo de material según especificación API 5L.
c) Preparación / condición de la superficie de barrido.
d) Etapa en la cual el examen va a ser realizado, entre otros.
ASME SECCION V ARTICLE 4
ULTRASONIC EXAMINATION METHODS FOR WELDS
Alcance
El artículo hace referencia a los procedimientos a llevarse a cabo para la
examinación ultrasónica de soldaduras y el dimensionamiento e indicaciones
para comparación con estándares
Instrumentos requeridos
Es necesario utilizar un instrumento ultrasónico de tipo pulso-eco. El equipo debe
ser capaz de operar a frecuencias sobre el rango de al menos 1MHz a 5MhZ y
debe estar equipado con un control de ganancia por saltos de 2 dB o menos. Si
el instrumento tiene un control de amortiguación, este debe ser usado si no
reduce la sensibilidad de la examinación.
Consideraciones especiales
La frecuencia nominal debe estar entre 1MHz a 5MhZ a menos que la producción
de grano requerida sea distinta para lo cual será necesario el uso de otras
frecuencias para asegurar la adecuada penetración.
Para el revestimiento de una soldadura por superposición de metal se debe
buscar el ángulo correcto de emisión y recepción de modo que la distancia
efectiva del punto focal este centrada en el área de interés.
Pueden usarse aditivos de modo que no perjudiquen la muestra a analizar.
Particularmente los aditivos usados en base a aleaciones de níquel no deben
superar las 250 ppm de azufre.
Procedimiento
Las técnicas descritas deben ser usadas cuando se examina una soldadura por
superposición de metal. Cuando se requiere un examen por falta de adherencia
y de superposición de metal por defectos de revestimiento de soldadura, se
utilizará la primera técnica. Cuando sólo se requiere un examen por falta de
unión, se usará la técnica dos.
Técnica uno
El examen debe ser llevado a cabo sobre la superficie revestida de soldadura de
metal con el plano de separación de los elementos, posicionando al elemento de
búsqueda dual paralelo al eje del cordón de soldadura. Posteriormente la unidad
de búsqueda se trasladará perpendicular a la dirección de soldadura.
Técnica Dos
El examen se puede realizar ya sea del revestimiento de soldadura de chapados
o superficie sin revestimiento y la unidad de búsqueda se puede mover
perpendicular o paralela a la dirección de soldadura
DATOS OBTENIDOS
Después de realizar las pruebas de ultrasonido a un determinado material sea en un
laboratorio o en campo, se obtienen los datos como los indicados en el siguiente gráfico.
En este caso se trata de una prueba de pulso-eco, en la cual cómo podemos ver nos da
resultados en decibles, en función del rango de estos se determinara si un material esta
defectuoso o no.
Figura 8. Prueba de Ultrasonido [6]
ANALISIS DE DATOS
Una vez definida la línea de referencia (decibeles para un funcionamiento normal) la
siguiente tabla muestra un análisis del comportamiento y su acción para ejecutar el
mantenimiento
EQUIPOS DE ULTRASONIDO
1. Medidor de espesor ultrasónico [7]
1.- Conexión de la sonda.
2.- Zona cero, cubierta de compartimiento de baterías.
3.-Teclado
4.-Pantalla LCD retro iluminada.
5.- Sonda
2. Equipo básico pulso-eco: [8]
Partes del equipo:
Transductor: dispositivo capaz de transformar o convertir un determinado tipo de energía
de entrada, en otra diferente de salida. El nombre del transductor ya nos indica cual es
la transformación que realiza, más no necesariamente la dirección de la misma.
Se los puede clasificar de la siguiente manera:
a) Forma de propagar el haz ultrasónico: haz recto y haz angular
b) Técnica de inspección: de contacto y de inmersión
c) Numero de cristales: un cristal, dos cristales o dual y de cristales múltiples.
d) Grado de amortiguamiento: de banda ancha, banda angosta y de
amortiguamiento interno.
e) Aplicaciones especiales: transductores libres, súper amortiguados, puntuales,
periscópicos y con línea de retardo.
Cable coaxial: es aquel que une al instrumento y al transductor, los más usados son:
a) Microdot: para transductores muy pequeños (con rosca)
b) BNC: de medio giro
c) UHF: para muy alta frecuencia (con rosca), usado en inmersión.
d) Lemo: de media presión
e) Tuchel: en la actualidad fuera de uso.
Acoplantes: usados para la inspección por contacto, son agua, aceites, glicerina, grasas
de petróleo, grasa de silicón, pasta de tapiz y algunas sustancias comerciales tipo pasta.
La técnica ultrasónica utiliza del acoplante para una adecuada transmisión del
ultrasonido entre el transductor y la pieza de prueba.
Bloque de calibración: son patrones usados para regular o estandarizar la calibración
del equipo y evaluar en forma comparativa las indicaciones obtenidas de la pieza de
ensayo. Estos patrones están hechos de materiales debidamente seleccionados para
garantizar su sanidad interna y poder satisfacer los requisitos de atenuación, tamaño de
grano y tratamiento térmico.
VENTAJAS:
En comparación con otras técnicas de ensayos no destructivos, el ultrasonido es
una técnica muy sensible y que puede cubrir áreas muy grandes en una sola
prueba.
Fácil acceso a la superficie de los materiales.
No presenta ningún peligro para los operarios.
Es portátil, por lo tanto es de gran ayuda para inspecciones de tuberías largas e
inspecciones en campo.
Mayor exactitud, en la determinación de la posición de discontinuidades,
estimando sus dimensiones y forma.
No utiliza radiaciones perjudiciales para el ser humano, así como no tiene efectos
sobre el material inspeccionado.
DESVENTAJAS:
Requiere de conocimientos técnicos extensos, así como de técnicos
experimentados.
Dificultad de análisis en piezas de espesor fino.
Equipo de elevado costo, el cual depende del nivel de sensibilidad y de
sofisticación del mismo.
La interpretación de resultados requiere de mucho entrenamiento y experiencia
por parte del operador.
BIBLIOGRAFÍA:
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[3] http://dadun.unav.edu/bitstream/10171/16517/1/RE_Vol%2013_01.pdf
[4] http://www.theconcreteportal.com/nde.html
[5] http://www.olympus-ims.com/es/ndt-tutorials/flaw-detection/weld-inspection/
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[7] http://es.scribd.com/doc/86928330/ensayo-no-destructivo-Ultrasonido#scribd
[8]http://es.scribd.com/doc/29285450/Manual-de-Procedimiento-de-Ensayos-No-
Destructivos-Por-El-Metodo-de-Ultrasonido#scribd
[9] AWS D1.1 STRUCTURAL WELDING CODE – STEEL
[10] API 1104 - SOLDADURA DE TUBERÍAS E INSTALACIONES RELACIONADAS
[11] ASME SECCION V ARTICLE 4
