HIDROMETALURGIA DEL

ORO

Docente : Ing. Marco A. Salazar

 UNIDAD V
CONMINUCIÓN DE MINERALES AURIFEROS
 UNIDAD V

CONMINUCIÓN DE MINERALES
AURIFEROS

1. Introducción
2. Chancado de Minerales
3. Mecanismos de conminución
4. Chancadoras
• Tipo de Chancadores.
• Chancado Primario
• Chancado secundario
5. Clasificación.
6. Molienda de Minerales
 1.- INTRODUCCION

Se usa el concepto de conminución para identificar los procesos que

tienen que ver con la acción de reducción de tamaño de los
minerales y que permiten liberar las especies valiosas contenidas en
ellos.
El objetivo de la conminución es la reducción del tamaño de las
rocas.
Desde los primeros años de aplicación industrial de los
procesos de conminución al campo de beneficio de
minerales, se pudo constatar la relevancia del consumo de
energía específica como parámetro controlante de la
reducción de tamaño y granulometría final del producto, en
cada etapa de conminución.
Factores de importancia para la elección del chancador
adecuado:
• El tipo de mineral a tratar.
• El tamaño de la alimentación.
• La capacidad.
• Las características requeridas para el producto final del
chancado.
De los factores, sólo los dos primeros están relacionados
directamente con el mineral.
La reducción de tamaños ó conminución del mineral se realiza en
una secuencia de etapas.
 2.- CHANCADO DE MINERALES
• Trituración primaria:
Trata el material que viene de la mina, con trozos máximos de hasta 1,5 m (60
pulg.), entrega un producto de 15 a 20 cm. (6 a 8 pulg).
• Trituración secundaria:
Toma el producto de la trituradora primaria y lo reduce a su vez a un producto
de 5 a 8 cm. (2 a 3 pulg).
• Trituración terciaria:
Toma el producto de la trituración secundaria y lo reduce a su vez a un producto
de 1 a 1,5 cm. (3/8 a 1/2 pulg) que puede ir a una etapa de molienda (en el caso
de sulfuros) o al proceso de lixiviación (en el caso de óxidos).
El chancado constituye la primera gran etapa de reducción de
tamaño.

Las operaciones industriales se realizan generalmente por

equipos operados mecánicamente tales como: chancadoras de
mandíbula, chancadoras de cono y chancadoras de rodillo.

Los mecanismos de chancado se verifican por: aplicación de

fuerzas de impacto, de presión, o una combinación de ambos.
 3.- MECANISMOS DE CONMINUCION

• Fractura: Compresión, Impacto, Cizalle

• Astillamiento.
• Abrasión.
 4.- CHANCADORAS

Chancado: Es aquella operación unitaria o grupos de operaciones

concernientes a la reducción de trozos grandes de rocas hasta
fragmentos, donde las partículas más grandes en el producto son del
orden de 1/4" a 3/8".
En general, el chancado puede dividirse en chancado grueso y fino:
• Chancado grueso ↔ Chancador primario.
• Chancado fino ↔ Chancador Secundario, Terciario.
 4.1.- TIPO DE CHANCADORES

CHANCADO PRIMARIO CHANCADO SECUNDARIO

Chancadores Giratorios. Chancadores de Cono.

Chancadores de Mandíbulas Chancadores de Cono Cabeza Corta.

Chancadores de Rodillos. Chancadores de Rodillos.

Chancadores de Martillo.
Chancadores de Impacto.
a) Chancador Primario:
Fractura la mena de alimentación proveniente de la mina, desde 60" hasta
bajo 8" a 6" de producto.
b) Chancador Secundario:
Toma el producto del chancador primario y lo reduce, en una pasada
hasta 3" o 2" de producto.
c) Chancador Terciario:
Toma el producto del chancador secundario o chancadores
intermedios reduciendo el material bajo 1/2" o 3/8".
 CHANCADO PRIMARIO

CHANCADOR GIRATORIO
El movimiento máximo de la cabeza ocurre
en la descarga evitando los problemas de
hinchamiento del material. Debido a que
chanca durante el ciclo completo, tiene más
capacidad que un chancador de mandíbulas
del mismo tamaño (boca), por lo que se le
prefiere en plantas que tratan altos flujos de
material.
CHANCADORES DE MANDÍBULAS:

Los chancadores de mandíbulas son equipos dotados de 2 placas o

mandíbulas, en los que una de ellas es móvil y presiona fuerte y rápidamente a
la otra, fracturando el material que se encuentra entre ambas.

Según el tipo de movimiento de la placa

móvil, estos chancadores se clasifican en
los siguientes tipos:
a) Blake.
b) Dodge.
c) Universal.
CHANCADO SECUNDARIO Y TERCIARIO
Las chancadoras secundarias son más pequeñas que las chancadoras primarias.

Tratan el producto del chancado

primario (generalmente menor a 6
pulgadas de diámetro). Al igual que
las primarias, trabajan en seco y
reducen el mineral a un tamaño
adecuado para molienda o
chancado terciario, si es que el
material lo requiere.
CHANCADOR DE CONO

Es una chancadora giratoria modificada.

La principal diferencia es el diseño aplanado de la cámara de chancado con el

fin de lograr una alta capacidad y una alta razón de reducción del material.

El objetivo es retener el material por más tiempo en la cámara y así lograr una
mayor reducción del material.

El eje vertical de esta chancadora es más corto y no está suspendido como en

la giratoria sino que es soportado en un soporte universal bajo la cabeza
giratoria o cono. Esquema aproximado es el siguiente:
La amplitud de movimiento de una chancadora de cono puede ser hasta 5
veces la de una chancadora primaria, que debe soportar mayores esfuerzos de
trabajo. Además, operan a una mucha mayor velocidad.

La alta velocidad permite a las partículas fluir libremente a través de la

chancadora y el recorrido amplio de la cabeza crea una gran abertura entre
ella y el casco cuando está en posición totalmente abierta. Esto permite que
los finos sean descargados rápidamente. Logran una razón de reducción de
entre 3/1 a 7/1.
La chancadora de cono se produce en dos versiones:

a) Cono Standard.

b) Cono de cabeza corta.

El tipo (a) se usa para chancado secundario y el tipo (b) se usa para
chancado terciario. Ambos tipos difieren principalmente en la forma de la
cámara de chancado.

Las chancadoras tipo (a) trabajan normalmente en circuito abierto y las

chancadoras tipo(b) trabajan en circuito cerrado
5.- CLASIFICACIÓN

La clasificación se define como una técnica para evaluar el rendimiento

(eficiencia) de un proceso. Para realizar la clasificación se debe recurrir a
separadores, los que se denominan:

Zarandas:
Apropiados para separar partículas de tamaño grueso (chancado).
Clasificadores:
Apropiados para separar partículas de tamaño fino (molienda): Hidrociclones,
espirales mesas, etc.
LOS OBJETIVOS DE LA CLASIFICACIÓN:

• Separar los fragmentos más gruesos contenidos en una mezcla de

material, ya sea para eliminarlos o para ser enviados a una nueva
etapa de chancado.

• Separar los fragmentos más pequeños, como un producto final o

eliminarlos como desechos.

• Extraer desde la alimentación a una chancadora aquel material que ya

cumple con las especificaciones del producto de modo de aumentar la
capacidad y eficiencia de la máquina.
TIPOS DE CLASIFICADORES
De acuerdo a la figura:
F=D+G
A = D+ Q
G=A
Sean
F = 4 t/min,
Q = 4 t/min,
G = 3 t/min
Se obtiene
D=F-G = 1 t/min,
A=3 t/min
CC = 100(D/F) = 100 (1/4) = 25
De acuerdo a la figura:
A = F+G
Q= A+ D
F=Q
Sea
F = 5 t/min,
A = 8 t/min.
Q = 5t/min

D = A – Q = 8 – 5 = 3 t/min

CC = 100(D/F) = 100 (3/5) = 60

 6.- MOLIENDA DE MINERALES

Los procesos de reducción de tamaño de minerales, tienen por

objetivo liberar aquellas especies minerales útiles que se encuentran
dispersos en una gran masa, la que generalmente carece de valor
comercial.

La molienda en particular, que genera un material fino como

producto, requiere de una gran inversión de capital y es el área de
máximo uso de energía y materiales resistentes a la abrasión.
La molienda se realiza habitualmente en cilindros rotatorios que utilizan
diferentes medios moledores, los que son levantados por la rotación del
cilindro, para fracturar las partículas minerales por medio de la
combinación de diferentes mecanismos de fractura, principalmente
Abrasión.
El medio de molienda puede ser:
• El propio mineral (molinos autógenos).
• Medio no metálico, natural o fabricado (molinos de pebbles o guijarros).
• Medio metálico (molinos de barras o de bolas de acero).
Los insumos con mayor incidencia en los costos de operación de
la molienda son:
• Energía.
• Revestimientos.
• Medios de molienda.

MOLINOS ROTATORIOS
• Molinos de barras.
• Molinos de bolas.
• Molinos Semiautógenos.
MOLINOS DE BARRAS

Los molinos de barra se utilizan

para preparar la alimentación a los
molinos de bolas:
• El producto debe estar en el
rango de 1 a 2 mm (alimentación
ideal para estos molinos de
bolas).
MOLINOS DE BOLAS

Funciona por el principio de impacto

y fricción: la reducción de tamaño es
lograda cuando los medios de
molienda característicos de este
equipo (bolas o esferas) impactan
entre ellas y contra las partículas del
material a fraccionar. Un molino de
bolas consiste de un recipiente
cilíndrico que gira sobre su eje.
MOVIMIENTO DE LA CARGA INTERNA
MOLINOS ROTATORIOS

❑ Las condiciones de operación que se varían para cada

aplicación específica son:
• Velocidad de rotación.
• Tipo de revestimiento.
• Forma y tamaño de los medios de molienda.
• Nivel de llenado de carga.
❑ La clasificación de los molinos rotatorios se basa en:
• El tipo de medios de molienda utilizado.
• La razón largo – diámetro.
• El método de descarga.
❑ Molinos de barras:

• Medios de molienda= barras de acero.

• Relación (largo : diámetro) = 1,5 : 1 ó mayor.

❑ Molinos de bolas:

• Medios de molienda= bolas de acero o de hierro fundido.

• Relación (largo : diámetro) = 1,5 : 1 ó mayor.

❑ Molinos Semiautógenos:

• Medios de molienda= bolas y el mismo mineral.

• Relación (largo : diámetro) = 0,5 : 1 ó menor.

 Velocidad Crítica y Velocidad de Operación
La velocidad crítica es la velocidad de rotación a
la cual la carga interna empieza a centrifugar en
las paredes del molino y no son proyectadas en su
interior

Velocidad de Operación Molino de Bolas

Se encuentra en el rango de 80% de la velocidad
crítica para molinos pequeños, a 75% de la
velocidad crítica para molinos de mayor tamaño.
MOLIENDA SAG
En la molienda autógena (AG), rocas de
hasta 8 pulg. o más son alimentadas a un
molino cilíndrico, cuya característica física
principal es que el diámetro es 2 a 3 veces su
largo. La palabra autógena indica que la
molienda ocurre debido a la propia acción de
caída de las colpas minerales desde una
altura cercana al diámetro del molino, es
decir, no se emplea otro medio de molienda
adicional que la roca misma.
MOLINOS SEMIAUTOGENOS

La molienda Semiautógena (SAG) es una variación del proceso de

molienda autógena, es la más frecuente en la práctica y en ella se
adicionan medios de molienda metálicos al molino. El nivel
volumétrico de llenado de bolas hoy en día varía de 12 a 15% con
respecto al volumen interno del molino.
GRACIAS