TECNOLOGICO NACIONAL DE MEXICO
INSTITUTO TECNOLOGICO DE SALTILLO
DOCENTE: Dr. GABRIEL SANCHEZ VILLEGAS
ALUMNO: VILLA LEIJA LUIS EDUARDO ARAFAT
MATERIA: GESTION DE LOS SISTEMAS DE CALIDAD
HORA CLASE: 18 A 19 HRS
19 de Noviembre del 2024
INDICE
INTRODUCCION.............................................................................................................................2
10.2 No conformidades y acciones correctivas.....................................................................3
10.2.3 Solución de problemas....................................................................................................6
10.2.4 A prueba de errores..........................................................................................................9
10.2.5 Sistemas de administración de garantías.................................................................11
10.2.6 Quejas de clientes y análisis de pruebas de fallas de campo..............................18
10.3 Mejora Continua..................................................................................................................20
10.3.1 Mejora Continua – suplemento....................................................................................20
EVIDENCIAS.................................................................................................................................22
CONCLUSIONES..........................................................................................................................28
BIBLIOGRAFIAS..........................................................................................................................29
INTRODUCCION
En el contexto de la industria automotriz, la gestión eficaz de las no conformidades
y la mejora continua son factores clave para garantizar la calidad y la satisfacción
del cliente. La norma IATF 16949, en sus apartados 10.2 y 10.3, establece los
requisitos para la implementación de un sistema de gestión de no conformidades y
acciones correctivas, así como para la identificación de oportunidades de mejora.
El apartado 10.2 se enfoca en la respuesta a las no conformidades, detallando los
procesos necesarios para la detección, análisis y tratamiento de los problemas
que surjan durante la operación. Este proceso no solo implica la corrección de la
no conformidad identificada, sino también la implementación de medidas
preventivas para evitar su recurrencia. En paralelo, el apartado 10.3 de la norma
promueve la mejora continua como un principio central, impulsando a las
organizaciones a establecer un enfoque sistemático para evaluar y aumentar su
diseño.
10.2 No conformidades y acciones correctivas
10.2.1 Cuando ocurra una no conformidad, incluida cualquiera originada por
quejas, la organización debe:
a) reaccionar ante la no conformidad y, cuando aplique:
1. tomar acciones para controlarla y corregirla;
2. hacer frente a las consecuencias;
b) evaluar la necesidad de acciones para eliminar las causas de la no
conformidad, con el fin de que no vuelva a ocurrir ni ocurra en otra parte,
mediante:
1) la revisión y el análisis de la no conformidad;
2) la determinación de las causas de la no conformidad
3) la determinación de si existen no conformidades similares, o que
potencialmente puedan ocurrir;
c) implementar cualquier acción necesaria;
d) revisar la efectividad de cualquier acción correctiva tomada;
e) si fuera necesario, actualizar los riesgos y oportunidades determinados durante
la planeación; y
f) si fuera necesario, hacer cambios al sistema de administración de calidad. Las
acciones correctivas deben ser apropiadas a los efectos de las no conformidades
encontradas.
10.2.2 La organización debe conservar información documentada como evidencia
de:
a) la naturaleza de las no conformidades y cualquier acción tomada
posteriormente;
b) los resultados de cualquier acción correctiva.
10.2.3 Solución de problemas
La organización debe contar con un(os) proceso(s) documentado para solución de
problemas, SI#20-> que prevenga recurrencia, incluyendo:
a) enfoques definidos para varios tipos y escalas de problemas (ej., desarrollo de
nuevos productos, aspectos clave de manufactura actuales, fallas de campo,
hallazgos de auditorías);
b) contención, acciones provisionales, y actividades relacionadas necesarias para
el control de resultados no conformes (ver ISO 9001, Sección 8.7);
c) análisis de causas raíz, metodología usada, análisis, y resultados;
d) implementación de acciones correctivas sistemáticas, incluyendo consideración
de impactos en procesos y productos similares;
e) verificación de la efectividad de acciones correctivas implementadas;
f) revisión y, cuando sea necesario, actualización de información documentada
apropiada (ej., AMEFPs, planes de control).
Cuando los clientes cuenten con procesos, herramientas o sistemas específicos y
prescritos para solución de problemas, la organización debe usar estos procesos,
herramientas o sistemas, a menos que se apruebe otra cosa por los clientes
mismos.
10.2.4 A prueba de errores
La organización debe contar con un proceso documentado para determinar el uso
de metodologías a prueba de errores apropiadas. Detalles del método usado
deben ser documentados en los análisis de riesgos de procesos (tales como,
AMEFPs) y las frecuencias de pruebas deben ser documentadas en los planes de
control.
El proceso debe incluir pruebas de los dispositivos a prueba de errores para fallas
o fallas simuladas. Registros deben mantenerse. Partes reto, cuando se usen,
deben ser identificadas, controladas, verificadas, y calibradas cuando sea factible.
Las fallas de dispositivos a prueba de errores deben contar con planes de
reacción.
10.2.5 Sistemas de administración de garantías
Cuando a la organización se le requiera ofrecer garantías para sus productos, la
organización misma debe Implementar un proceso de administración de garantías.
La organización debe Incluir en el proceso un método para análisis de partes con
garantías, incluyendo NTF (problemas no encontrados). Cuando se especifique
por los clientes, la organización debe implementar el proceso de administración de
garantías requerido.
METODOLOGIA “PDCA”
P: Plan (Planificar) El primer paso cuando se quiere
optimizar un proceso o mejorar una
entrega o un producto es planificar. Es
necesario que los objetivos
estratégicos de la empresa, así como
las expectativas del cliente, estén
alineados para cumplir los siguientes
pasos:
Inicialmente, es necesario hacer
un diagnóstico para identificar
los problemas existentes, definir
las prioridades de lo que hay
que mejorar o incluso detectar
nuevas oportunidades.
Una vez estipulado el objetivo,
hay que desglosarlo en metas
posibles y tangibles. Aquí es
importante reunir datos e
información para determinar el
alcance del trabajo.
Con el equipo reunido, es el
momento de poner
la planificación por escrito: crear
un plan de acción con las
actividades que hay que realizar
para que se cumplan los
objetivos, fijar plazos y un
calendario de ejecución y
designar a los responsables.
También se deben
definir indicadores clave de
rendimiento (KPIs), que son las
métricas que se analizarán en
los siguientes pasos.
D: Do (Hacer) Ahora es el momento de poner en
práctica la planificación. Para que el
equipo ejecute lo descrito en el plan,
es necesario contar con
una formación específica.
Durante la ejecución, intenta
también recoger datos para poder
controlar el proceso y medir los
resultados. Regístralos,
independientemente de si son
positivos o negativos.
C: Check (Verificar) Ahora analiza los resultados. Aquí es
importante contar con parámetros
objetivos y cuantitativos para poder
verificar realmente la mejora del
proceso y el nivel de calidad y
compararlos con los ciclos anteriores.
Es en esta fase en la que
podrás identificar problemas o fallas en
el proceso, que podrán ajustarse
posteriormente.
A: Act (Actuar) La letra "A" del acrónimo PDCA
también puede
significar adjust ("ajustar") y consiste
en las acciones que deben
implementarse para corregir las fallas
detectadas en el paso anterior. En este
momento es posible apuntar
soluciones a los problemas y luego
rehacer la planificación teniendo en
cuenta los nuevos resultados.
En esta fase se dan dos situaciones:
Si se consigue el resultado
esperado, puede servir de
referencia para otros procesos y
sectores de la empresa u otras
unidades, por ejemplo.
Si el resultado no está a la
altura de las expectativas, hay
que analizarlo para encontrar
nuevas soluciones.
10.2.6 Quejas de clientes y análisis de pruebas de fallas de campo
La organización debe ejecutar análisis de quejas de clientes y fallas de campo,
incluyendo partes devueltas, y debe iniciar la solución de problemas y acciones
correctivas para prevenir recurrencia.
Cuando se solicite por los clientes, esto debe incluir análisis de interacciones del
software integrado en los productos de la organización dentro del sistema del
producto del cliente final.
La organización debe comunicar los resultados de análisis/pruebas a los clientes y
también dentro de la organización.
10.3 Mejora Continua
La organización debe mejorar continuamente la conveniencia, adecuación y
efectividad del sistema de administración de calidad. La organización debe
considerar los resultados del análisis y la evaluación, y las salidas/resultados de la
revisión por la dirección, para determinar si hay necesidades u oportunidades que
deben considerarse como parte de la mejora continua.
10.3.1 Mejora Continua – suplemento
La organización debe contar con un proceso documentado para la mejora
continua. La organización debe incluir en este proceso lo siguiente:
a) la identificación de la metodología usada, los objetivos, mediciones, efectividad,
e información documentada;
b) un plan de acciones de mejoramiento de los procesos de manufactura con
énfasis en la reducción de la variación y desperdicio de los procesos mismos;
c) análisis de riesgos (tales como, AMEFs).
EVIDENCIAS
CONCLUSIONES
La implementación de los apartados 10.2 y 10.3 de la norma IATF 16949 en el
sistema de gestión de calidad de la organización ha sido fundamental para
fortalecer tanto la respuesta a las no conformidades como el enfoque en la mejora
continua. A través del desarrollo de un proceso estructurado para la identificación,
análisis y corrección de no conformidades, se ha logrado una reducción
significativa en la recurrencia de problemas y una mayor eficiencia en la resolución
de incidentes. Esto ha permitido que la organización no solo reaccione de manera
efectiva ante las fallas, sino que también genere un entorno de aprendizaje y
prevención a partir de cada no conformidad.
En conclusión, el cumplimiento de los requisitos de los apartados 10.2 y 10.3 no
solo ha permitido a la organización alinearse con los estándares de la industria
automotriz, sino que también ha generado beneficios tangibles en términos de
eficiencia operativa, calidad del producto y satisfacción del cliente.
BIBLIOGRAFIAS
SlideTeam, Aakash Gupta, El blog de SlideTeam, 23 de octubre de 2023
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para-eliminar-sus-problemas-comerciales?lang=Spanish
Acciones correctivas y preventivas (CAPA), SafetyCulture, 15 de enero de 2024
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Formato Plan de control, Muun-guia Luis, 24 de noviembre de 2013
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Universidad Autónoma de Occidente, Reporte de no conformidades y acciones
correctivas
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Instituto Nacional de Aprendizaje, Los planes operativos y/o los planes de acción
(P.A)
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Ciclo PDCA: ¿cuáles son los pasos y cómo funciona?, SYDLE, 11 de septiembre
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Formato de quejas y apelaciones, Didier Robles, SlideShare, 11 de febrero de
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Ficha de evaluación administrativo, Alex Suaquita, SlideShare, 24 de enero de
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