DISEÑO, INSTALACIÓN Y PUESTA EN MARCHA DE UN SISTEMA DE

REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL PARA SUPERMERCADOS D1 EN LA

CIUDAD DE NEIVA-HUILA.

JAIRO ESTEBAN DIAZ HERNANDEZ

CC. No. 12131128

DIRECTOR
PEDRO TORRES SILVA

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA

ESCUELA DE CIENCIAS BÁSICAS TECNOLOGÍA E INGENIERÍA
2024
 CONTENIDO

1. TÍTULO .................................................................................................................... 7
2. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA ............................................................................... 8
2.1 ANTECEDENTES DEL PROBLEMA ............................................................... 8
2.2 FORMULACION DEL PROBLEMA .................................................................. 8
2.3 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA ................................................................... 8
2.4 ANTECEDENTES DEL PROYECTO ............................................................... 9
3. JUSTIFICACIÓN ................................................................................................... 10
4. OBJETIVOS .......................................................................................................... 11
4.1 OBJETIVO GENERAL ................................................................................... 11
4.2 OBJETIVO ESPECÍFICOS ............................................................................ 11
5. MARCO REFERENCIAL ....................................................................................... 12
5.1 MARCO TEÓRICO......................................................................................... 12
5.1.1 Aplicaciones de los sistemas de refrigeración ........................................ 12
5.1.2 Circuito básico de refrigeración ............................................................... 13
5.1.3 Compresores........................................................................................... 14
5.1.4 Estrategias de control ............................................................................. 16
5.2 MARCO CONCEPTUAL ................................................................................ 19
5.2.1 Refrigeración Industrial ........................................................................... 19
5.2.2 Diseño e Instalación de Sistemas de Refrigeración ................................ 19
5.2.3 Controladores Electrónicos en Sistemas de Refrigeración ..................... 20
5.2.4 Tipos de Sensores en Sistemas de Refrigeración .................................. 20
5.2.5 Eficiencia Energética en Sistemas de Refrigeración .............................. 20
6. DISEÑO METODOLÓGICO .................................................................................. 22
6.1 Investigación Exploratoria .............................................................................. 22
6.1.1 Diseño de Investigación Cualitativo ........................................................ 22
6.1.2 Diseño de Investigación Cuantitativo ...................................................... 22
6.1.3 Diseño de Investigación Experimental .................................................... 23
6.2 COMPONENTES DEL SISTEMA DE REFRIGERACIÓN ............................. 24
6.2.1 Unidades de Refrigeración...................................................................... 24
6.3 Filtro Secador ................................................................................................. 26
6.3.1 Control de Presión .................................................................................. 27
6.3.2 Unidad Condensadora ............................................................................ 28
6.3.3 Válvula de Expansión Electrónica ........................................................... 29
6.3.4 Filtro Deshidratador................................................................................. 30
6.3.5 Separador de Aceite ............................................................................... 32
 6.4 Sistema de Distribución por Tuberías ............................................................ 32
6.4.1 Controladores.......................................................................................... 33
6.4.2 Sensores de Temperatura ...................................................................... 36
6.4.3 Sistema de control y comunicación ......................................................... 37
7. RESULTADOS Y DISCUSIÓN .............................................................................. 41
7.1 Diseño Eficiente ............................................................................................. 42
7.2 Evaluación y Selección de Dispositivos ......................................................... 42
7.3 Proceso de Instalación ................................................................................... 43
7.4 Pruebas y Ajustes Finos................................................................................. 43
7.5 Presentación de resultados ............................................................................ 43
8. CONCLUSIONES .................................................................................................. 47
9. BIBLIOGRAFÍA...................................................................................................... 49
 TABLA DE FIGURAS

Figura 1. Circuito básico de refrigeración. ................................................................... 13

Figura 2. Clasificación de los compresores. ................................................................ 15
Figura 3. Tipos de compresores .................................................................................. 16
Figura 4 Etapas del desarrollo del proyecto ................................................................ 23
Figura 5 Diagrama de bloques del sistema de refrigeración ....................................... 24
Figura 6. Válvula de expansión electrónica AKVP. ..................................................... 29
Figura 7. Sistema de control de la válvula de expansión. ........................................... 29
Figura 8. Emerson Suction Accumulator 1 3/8" Solder AAS-51711. Fuente:
[Link] 31
Figura 9. Separador de aceite tecnac.......................................................................... 32
Figura 10. Isométrico de tubería y nevera. ................................................................. 33
Figura 11. Danfoss AK-CC55 Controlador. ................................................................. 33
Figura 12. Controlador MultiCoil. ................................................................................. 34
Figura 13. Funcionamiento mediante ajuste del AK-UI55. .......................................... 34
Figura 14. Control de temperatura............................................................................... 36
Figura 15. Sensor de temperatura pt-1000.................................................................. 37
Figura 16. Sistema de comunicación Dixell Web 300. ................................................ 38
Figura 17. Control de potencia de los compresores .................................................... 39
Figura 18. Consumo de corriente compresor #1. ........................................................ 44
Figura 19. Consumo de corriente compresor #2. ........................................................ 45
Figura 20. Monitoreo remoto de la temperatura. ......................................................... 45
Figura 21. Temperatura instantánea registrada en el controlador............................... 46
Figura 22. Control de Temperatura en neveras. .......................................................... 46
Figura 23. Monitoreo en tiempo real de temperatura de neveras ................................ 46
 RESUMEN

El desarrollo propuesto se enfoca en el diseño, instalación y puesta en marcha de un

sistema de refrigeración industrial para los supermercados D1 en la ciudad de Neiva-
Huila. El proyecto surge en respuesta a la necesidad de expandir la capacidad de
almacenamiento y exhibición de productos refrigerados para atender la creciente
demanda y diversificar la oferta de los supermercados D1 Centro en Neiva.

El objetivo principal es desarrollar un sistema de refrigeración que optimice la eficiencia

energética, reduzca los costos operativos y contribuya a la sostenibilidad ambiental.
Para lograr este objetivo, se lleva a cabo un estudio detallado de los componentes
fundamentales en los sistemas de refrigeración, incluyendo compresores,
condensadores, evaporadores, válvulas de expansión, filtros deshidratadores,
separadores de aceite, entre otros.

Se realiza un análisis exhaustivo de cada componente, considerando su función,

características y aplicaciones específicas. Además, se exploran casos de estudio y
ejemplos de aplicaciones reales para comprender mejor su implementación en sistemas
de refrigeración industrial.

El diseño del sistema se basa en las mejores prácticas y tecnologías disponibles en el

mercado, con un enfoque en la eficiencia energética y la sostenibilidad. Se llevan a cabo
pruebas experimentales y ajustes finos para garantizar el funcionamiento óptimo del
sistema.

Se espera que este proyecto no solo resuelva los desafíos actuales en términos de
capacidad de refrigeración y exhibición de productos, sino que también establezca un
nuevo estándar en la industria, posicionando a los supermercados D1 Centro como
líderes en sostenibilidad y optimización energética.
 INTRODUCCIÓN

La importancia del ahorro energético se ha vuelto un tema crucial a nivel mundial,

requiriendo la participación de diversos sectores como lo económico, político y
educativo. En este contexto, el uso responsable de la energía y la implementación de
tecnología de vanguardia en el diseño de sistemas y componentes son elementos clave
para lograr un consumo eficiente. En este trabajo, se aborda específicamente el valor e
impacto del ahorro y la eficiencia energética en los sistemas de refrigeración industrial,
proponiendo un desarrollo para los supermercados D1 en la sede Centro de la ciudad
de Neiva.

El objetivo principal radica en el diseño de componentes que permitan el control de la

temperatura en sistemas de refrigeración industrial, no solo para optimizar la eficiencia
energética, sino también para reducir significativamente los costos operativos. Este
sistema de refrigeración se compone de varios subsistemas, entre ellos el sistema
eléctrico, que juega un papel fundamental en su funcionamiento.
Además del diseño de componentes, el proyecto contempla la realización de pruebas
experimentales, la toma de datos, así como la calibración y ajuste de los sistemas. Estas
pruebas no solo tienen como objetivo identificar las configuraciones eléctricas más
eficientes, sino también ajustar parámetros en tiempo real. Este enfoque iterativo
garantiza que la solución final sea óptima y se adapte completamente a las necesidades
específicas de los supermercados D1 en Neiva.

Con base en los resultados de las pruebas experimentales, se validará la solución y

configuración más eficiente, con la expectativa de que esta propuesta no solo resuelva
los desafíos actuales en términos de costos operativos y consumo energético, sino que
también establezca un nuevo estándar en la industria, posicionando a los
supermercados D1 Centro como líderes en sostenibilidad y optimización energética.
 1. TÍTULO

DISEÑO, INSTALACIÓN Y PUESTA EN MARCHA DE UN SISTEMA DE

REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL PARA SUPERMERCADOS D1 EN LA CIUDAD DE
NEIVA-HUILA.
 2. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA

2.1 ANTECEDENTES DEL PROBLEMA

Los supermercados D1 Centro en Neiva se encuentran inmersos en un entorno
comercial dinámico y competitivo, caracterizado por la constante evolución de las
demandas y expectativas de los consumidores. En los últimos años, se ha observado
un aumento significativo en la demanda de productos refrigerados debido a cambios en
los patrones de consumo, el crecimiento poblacional y la búsqueda de opciones
convenientes y frescas por parte de los clientes.

Esta creciente demanda ha ejercido presión sobre los supermercados D1 Centro en

Neiva para expandir su capacidad de almacenamiento y exhibición de productos
refrigerados, con el fin de satisfacer las necesidades del mercado y mantener su
competitividad. En respuesta a este desafío, la administración de los supermercados D1
Centro ha reconocido la necesidad urgente de instalar nuevas neveras y sistemas de
control de temperatura para optimizar la conservación y presentación de los productos
refrigerados.
Sin embargo, la implementación de esta expansión no está exenta de desafíos. La
instalación de un considerable número de nuevas unidades de refrigeración implica una
serie de consideraciones técnicas, logísticas y financieras que deben ser abordadas de
manera integral. Estos desafíos incluyen aspectos como la eficiencia energética, la
gestión de recursos, el diseño eléctrico y la sostenibilidad ambiental.

En este sentido, es crucial reconocer la importancia de encontrar soluciones prácticas y

eficientes que no solo aborden la demanda inmediata de capacidad adicional, sino que
también establezcan un marco sólido para el crecimiento sostenible y la competitividad
a largo plazo de los supermercados D1 Centro en Neiva

2.2 FORMULACION DEL PROBLEMA

El desafío actual que enfrentan los supermercados D1 Centro en Neiva-Huila reside en
la necesidad de expandir su capacidad para conservar y exhibir productos refrigerados,
con el fin de satisfacer la creciente demanda y diversificar su oferta. Sin embargo, esta
expansión plantea desafíos específicos que deben ser abordados integralmente para
garantizar el éxito y la eficiencia operativa del proyecto.

En este contexto, se plantea la siguiente formulación del problema:

¿Cómo diseñar, instalar y poner en marcha un sistema de refrigeración industrial para

los supermercados D1 en la ciudad de Neiva-Huila, de manera que permita reducir los
costos operativos asociados al traslado de mercancía y disminuir el consumo energético
en comparación con los sistemas de refrigeración convencionales?

2.3 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

Los supermercados D1 Centro en Neiva-Huila se encuentran actualmente en una etapa
crucial de expansión para satisfacer la creciente demanda y diversificar su oferta de
productos refrigerados. Esta expansión implica la instalación de un número considerable
de nuevas unidades de refrigeración, lo que plantea desafíos significativos en términos
de eficiencia energética, gestión de recursos y diseño eléctrico.
El principal desafío radica en encontrar soluciones integrales que no solo aborden la
demanda inmediata de capacidad adicional, sino que también sean sostenibles,
energéticamente eficientes y adaptables a futuras expansiones. La instalación de
nuevas neveras y sistemas de control de temperatura debe realizarse sin comprometer
la sostenibilidad ambiental y considerando la optimización de costos operativos a largo
plazo.

Además, se requiere una atención especial en la reducción de los costos operativos

asociados al traslado de la mercancía y en la disminución del consumo energético en
comparación con los sistemas de refrigeración convencionales. Esto implica la
necesidad de diseñar, instalar y poner en marcha un sistema de refrigeración industrial
que sea eficiente en términos de consumo energético y rentable en cuanto a los costos
operativos, sin comprometer la calidad y frescura de los productos refrigerados.

2.4 ANTECEDENTES DEL PROYECTO

Grupo Éxito 2023

Éxito WOW instaló en el año 2023 un innovador sistema de retrofit de frío instalado por
el equipo de GreenYellow Colombia, con una adopción del 100 por ciento de
refrigerantes naturales CO2 y gas natural propano en todas las neveras del almacén.
Más allá de la renovación del refrigerante, esta transformadora solución desencadena
una estrategia completa de eficiencia energética, optimizando el rendimiento de los
sistemas de frío y reduciendo significativamente la huella de carbono de esta manera
ayudando al planeta con soluciones tangibles y eficientes.

Al eliminar por completo el refrigerante R22 anterior hay una reducción de la huella de
carbono y en la contribución a la mitigación del cambio climático. Siendo una solución
efectiva que acelerará el proceso de recambio de refrigerantes. Este avanzado modelo
se refleja en los resultados obtenidos en el Éxito WOW Del Este, quienes
experimentarán un ahorro energético equivalente a 68,08 toneladas de CO2eq anuales.
Para poner en perspectiva esta contribución ambiental, es comparable a la siembra de
más de 325 árboles nuevos. Estas soluciones se combinan con la adopción de energías
renovable en sus instalaciones

El sector del frío industrial desempeña un papel fundamental en el abastecimiento de

alimentos en nuestro país; sin embargo, también es consciente de los desafíos
climáticos que enfrentamos y de la necesidad de tomar medidas para mitigarlos,
implementando proyectos de fuentes de energías renovables y de eficiencia energética.
Lo que permiten a las empresas disminuir su tarifa de energía, obteniendo beneficios
económicos, ambientales y reputacionales.

Gracias a la colaboración entre la industria frigorífica y la multinacional francesa se está

promoviendo un cambio positivo hacia un modelo más sostenible y respetuoso con el
medio ambiente, a través de las siguientes soluciones: Renovación tecnológica o
instalación de sistemas de bajo impacto ambiental (Servicios Energéticos Ecoeficientes)

En lugar de utilizar refrigerantes sintéticos como los freones, se promueve el uso de

refrigerantes naturales como el CO2, el amoníaco y el propano. Estos refrigerantes
naturales tienen un impacto significativo en la reducción de las emisiones de gases de
efecto invernadero, fomentando así una transición hacia un modelo energético más
sostenible. Además, estas tecnologías más eficientes permiten disminuir el consumo de
energía, brindando beneficios tanto para el medio ambiente como para la eficiencia
energética.
 3. JUSTIFICACIÓN

El presente proyecto se fundamenta en la aplicación de teorías y conceptos

fundamentales de técnicas de control, instrumentación industrial, sensores y diseño de
sistemas industriales para la implementación de un sistema de refrigeración industrial
en los almacenes D1 ubicados en el sector centro de Neiva.

La instalación de cuatro neveras y un cuarto frío, junto con el cálculo eléctrico y

mecánico de acuerdo con los parámetros y características de los productos a refrigerar
o congelar, representa una oportunidad para aplicar los conocimientos teóricos y
prácticos adquiridos en el ámbito de la ingeniería. La utilización de controladores
electrónicos en los cuartos fríos y las neveras permitirá una dosificación electrónica del
líquido refrigerante en el evaporador, lo que posibilitará el control preciso de la
temperatura y otras funcionalidades, como el ciclo de deshielo.

La implementación de un sistema de refrigeración industrial en los supermercados D1

de Neiva, Huila, responde a la necesidad imperativa de optimizar tanto la eficiencia
operativa como la sostenibilidad ambiental de estos establecimientos. En un contexto
donde el consumo energético representa una parte significativa de los costos operativos,
la adopción de tecnologías que permitan reducir este consumo se vuelve esencial.
Además de mejorar la eficiencia energética, la implementación de este sistema tiene un
impacto directo en la calidad y frescura de los productos ofrecidos en los
supermercados. La capacidad de mantener una temperatura óptima en las áreas de
refrigeración y congelación garantiza la adecuada conservación de los alimentos
perecederos, prolongando su vida útil y reduciendo el desperdicio. Esto no solo beneficia
a la empresa en términos de costos operativos y reputación, sino que también contribuye
a abordar uno de los desafíos más apremiantes de la industria alimentaria: la pérdida y
desperdicio de alimentos.

Finalmente, la inversión en tecnologías de refrigeración eficientes proporciona

beneficios a corto y largo plazo. Además de reducir los costos operativos, establece una
base sólida para futuras expansiones y crecimiento. Al adoptar sistemas y prácticas que
promuevan la eficiencia energética desde el principio, los supermercados D1 en Neiva
estarán mejor preparados para enfrentar los desafíos y demandas del mercado en
constante evolución, asegurando su competitividad a largo plazo en la industria
minorista.
 4. OBJETIVOS

4.1 OBJETIVO GENERAL

Diseñar e implementar eficazmente un sistema de expansión de capacidad en los

supermercados D1 Centro en Neiva, enfocado en la instalación de nuevas unidades de
refrigeración para la conservación y exhibición de productos, garantizando eficiencia
operativa, sostenibilidad y adaptabilidad a futuras expansiones.

4.2 OBJETIVO ESPECÍFICOS

 Desarrollar un diseño eficiente para la disposición de las nuevas unidades de

refrigeración, maximizando el uso del espacio disponible y garantizando la
seguridad del sistema.

 Evaluar y elegir los controladores más adecuados para el sistema de

refrigeración, priorizando la eficiencia energética y la funcionalidad.

 Instalar el sistema de control y módulos de neveras, unidad condensadora y

sistema de distribución por tuberías.

 Llevar a cabo pruebas exhaustivas para verificar el correcto funcionamiento del

sistema y realizar ajustes finos para optimizar su rendimiento operativo.
 5. MARCO REFERENCIAL

5.1 MARCO TEÓRICO

5.1.1 Aplicaciones de los sistemas de refrigeración

Las aplicaciones más relevantes y emergentes de los sistemas de refrigeración por

compresión incluyen:

[Link] Data Centers

Con el aumento de la demanda de servicios en la nube y el almacenamiento de datos,

los centros de datos necesitan sistemas de refrigeración eficientes para mantener los
servidores y equipos electrónicos funcionando dentro de rangos de temperatura
seguros.

[Link] Refrigeración Solar

La integración de sistemas de refrigeración por compresión con tecnologías solares

permite la refrigeración de edificios, procesos industriales y otras aplicaciones utilizando
energía renovable, lo que reduce la dependencia de combustibles fósiles y disminuye el
impacto ambiental.

[Link] Refrigeración Médica

En la conservación de medicamentos, vacunas y muestras biológicas sensibles a la

temperatura, los sistemas de refrigeración por compresión desempeñan un papel crucial
para garantizar la eficacia y la seguridad de estos productos.

[Link] Refrigeración para Vehículos Eléctricos

Con la creciente adopción de vehículos eléctricos, se están desarrollando sistemas de

refrigeración por compresión específicamente diseñados para mantener las baterías y
otros componentes a temperaturas óptimas, lo que contribuye a una mayor eficiencia y
vida útil de la batería.

[Link] Refrigeración de almacenamiento de energía

En aplicaciones de almacenamiento de energía, como baterías de ion litio y sistemas de

almacenamiento térmico, los sistemas de refrigeración por compresión son
fundamentales para mantener la integridad y la eficiencia de estos sistemas durante la
carga y descarga de energía.
[Link] Refrigeración de Procesos Industriales

En industrias como la manufacturera, química y petroquímica, donde se requiere

refrigeración para procesos específicos, los sistemas de refrigeración por compresión
son esenciales para mantener temperaturas controladas y garantizar la calidad y
seguridad del producto final.

[Link] Refrigeración de Alimentos en la Cadena de Suministro

Para garantizar la frescura y la seguridad de los alimentos durante la cadena de

suministro, desde la producción hasta la distribución y el almacenamiento, se utilizan
sistemas de refrigeración por compresión en camiones refrigerados, contenedores y
almacenes para mantener las condiciones óptimas de temperatura.

5.1.2 Circuito básico de refrigeración

El ciclo básico de refrigeración opera de la siguiente forma: el refrigerante líquido a alta

presión es alimentado al tanque recibidor a través de la tubería de líquido, pasando por
un filtro desecante hacia el instrumento de control, que separa los lados de alta y de
baja presión del sistema.

Existen varios instrumentos de control de flujo que pueden emplearse, por ejemplo, la
válvula de expansión, que controla la alimentación del refrigerante líquido al evaporador
y que, por medio de un pequeño orificio, reduce la presión y la temperatura del
refrigerante.

La reducción de presión en el refrigerante líquido provoca que éste hierva o se vaporice,

hasta que el refrigerante alcanza la temperatura de saturación correspondiente a la de
su presión.

Conforme el refrigerante de baja temperatura pasa a través del evaporador, el calor del
elemento a enfriar fluye a través de las tuberías, haciendo que la acción de ebullición
continúe hasta que el refrigerante se encuentre totalmente vaporizado.

Figura 1. Circuito básico de refrigeración.

Fuente: Autores

Hay 4 componentes básicos: el evaporador, el compresor, el condensador y la válvula

de expansión o regulador. Y en base a ellos, se realiza el ciclo en 4 etapas:
[Link] Expansión

El refrigerante en estado líquido, a alta temperatura y presión, fluye a través del

regulador hacia el evaporador. La presión del líquido se reduce a la presión del
evaporador cuando el líquido pasa por el regulador, de tal forma que la temperatura de
saturación del refrigerante entra en el evaporador y será en este lugar donde disminuirá
su temperatura para enfriarse. Una parte del líquido se evapora al pasar por el regulador
con el fin de reducir la temperatura del refrigerante líquido hasta la temperatura de
evaporización.

[Link] Evaporización

En el evaporador el líquido se evapora a una temperatura y presión constante gracias

al calor latente suministrado por el refrigerante. La presión se mantiene constante a
pesar de que la temperatura del vapor aumenta debido al sobrecalentamiento. El
refrigerante se evapora completamente en el evaporador.

[Link] Compresión

Por la acción del compresor, el vapor resultante de la evaporación es aspirado por el

evaporador hasta la entrada del compresor. La temperatura y la presión del vapor en el
compresor aumentará debido a la propia compresión. El vapor de alta temperatura y
presión se descarga del compresor en la línea de descarga.

[Link] Condensación

El vapor fluye por la línea de descarga hacia el condensador donde libera el calor hacia
el exterior. Cuando el vapor libera su calor hacia el aire más frío, su temperatura se
reduce a la nueva temperatura de saturación correspondiente a la nueva presión y el
vapor se condensa, volviendo al estado líquido. Antes de que el refrigerante alcance el
fondo del condensador se condensa todo el vapor y se enfría. El líquido enfriado llega
al regulador y está listo para comenzar un nuevo ciclo de refrigeración.

El ciclo de refrigeración hace que la unidad interior de un equipo de climatización

extraiga calor del ambiente y lo libere posteriormente a través de la unidad exterior. La
unidad interior distribuirá de manera uniforme el aire frío en el ambiente, lo que evita las
desagradables corrientes de aire frío y garantiza que la estancia permanezca fresca y
confortable.

Un circuito de refrigeración corresponde a un arreglo mecánico basado en los principios

de la termodinámica y mecánica de fluidos diseñado para transferir energía térmica
entre dos focos, desplazando la energía térmica contenida en uno de sus focos a fin de
obtener una menor temperatura en este. Estos focos suelen ser sistemas
termodinámicamente cerrados.

5.1.3 Compresores

Un compresor es un dispositivo de flujo mecánico diseñado para aumentar la presión de

un gas reduciendo su volumen. El compresor es el componente principal de los sistemas
básicos de refrigeración y suele considerarse el «corazón del sistema de refrigeración».
Funciona como una bomba para controlar la circulación del refrigerante. El principio
básico del funcionamiento del compresor consiste en aspirar un vapor de refrigerante a
baja presión y temperatura desde el evaporador y luego comprimirlo a alta presión y
temperatura. Por lo tanto, el parámetro teórico característico de los compresores es la
relación de compresión, que es la relación entre la presión del gas a la salida del
compresor (lado de descarga, p2) y la presión a la entrada (lado de aspiración, p1).
𝑝2
𝜉=
𝑝1

El proceso de compresión varía en función de la tecnología, el tipo y el diseño del

compresor. Los compresores generan una cierta cantidad de calor durante su
funcionamiento, que debe disiparse para evitar que se sobrecaliente y aumentar así la
eficacia de su rendimiento. Los compresores de refrigeración están diseñados para
comprimir vapores refrigerantes. Su funcionamiento con el refrigerante en fase líquida
puede causar daños en el compresor.

COMPRESORES
Desplazamiento Positivo Dinámico
Rotacional Reciproco Caudal Axial Centrífuga Caudal Mixto
Scroll Pistón
Rotativos Diafragma
Tornillo

Figura 2. Clasificación de los compresores.

Fuente: Autores

[Link] Compresores de desplazamiento positivo

Los dos tipos principales de compresores de desplazamiento positivo son los

alternativos y los rotativos. En estos compresores, el vapor refrigerante se comprime en
un espacio cerrado modificando su volumen específico de forma mecánica. El proceso
de compresión tiene lugar en una cámara de trabajo cerrada que disminuye durante el
ciclo. Los compresores de este grupo pueden utilizar pistones, espirales, tornillos y
émbolos rotatorios para transportar un volumen determinado de gas en cada
compresión. Una de sus ventajas es que comprimen bien tanto los gases ligeros como
los pesados.

[Link] Compresores dinámicos

El principio de funcionamiento de los compresores dinámicos consiste en aumentar la

energía cinética del vapor refrigerante en el rotor, que luego se transforma para
aumentar su presión. El aumento de la presión del gas se produce de forma continua
gracias a la interacción de los elementos móviles (rodete) y los estacionarios (paletas)
debidamente formados. La clasificación de los compresores dinámicos se basa en las
formas del rotor y las distintas direcciones del flujo. Durante el ciclo del compresor, el
refrigerante convierte su energía cinética en energía potencial. El vapor refrigerante se
acelera en los canales interpaletas del rotor, lo que provoca un aumento de la energía
cinética, Que luego se convierte en un aumento de la energía de presión en el difusor.
Estos tipos de compresores se caracterizan por una baja compresión con grandes
caudales de refrigerante comprimido. Se distingue entre los tipos de una o varias
paletas.
[Link] Clasificación de los compresores según la construcción de la
carcasa

Para evitar pérdidas de refrigerante durante el funcionamiento a largo plazo, los

compresores deben estar equipados con juntas muy eficaces, o incluso no tener ninguna
junta ni abertura. Para describir cómo está encerrado el compresor y cómo está situado
el accionamiento del motor en relación con el gas o vapor comprimido, podemos
distinguir tres tipos de compresores:

Figura 3. Tipos de compresores

Fuente: Autores

5.1.4 Estrategias de control

Las estrategias de control y los algoritmos son los encargados de mantener una variable
controlada para operar dentro de rangos aceptables y cumplir las funciones deseadas.
En la refrigeración industrial se emplean diferentes técnicas de control de acuerdo con
las necesidades.

[Link] Controlador de temperatura On / Off

Un controlador ON/OFF es la forma más simple de control de temperatura. La salida del

regulador está encendida o apagada, sin un estado medio. Un controlador de
temperatura ON/OFF cambia la salida sólo cuando la temperatura atraviesa el punto de
ajuste (Set/Point). Cada vez que la temperatura cruza el punto de ajuste, el estado de
la salida cambia, la temperatura del proceso oscila continuamente, entre el punto de
ajuste.

En los casos en que este ciclo se produce rápidamente, y para evitar daños a los
contactores y válvulas, se añade un diferencial de encendido y apagado, o "histéresis",
a las operaciones del controlador de temperatura. Este diferencial requiere que la
temperatura exceda del punto de ajuste por una cierta cantidad antes de que se active
o desactive de nuevo.

Un diferencial ON/OFF impide que se produzcan cambios rápidos de conmutación en la

salida, si los ajustes se producen rápidamente. El control ON/OFF se utiliza
generalmente cuando no es necesario un control preciso, en los sistemas que no
pueden soportar cambios frecuentes de encendido/apagado, donde la masa del sistema
es tan grande que las temperaturas cambian muy lentamente, o para una alarma de
temperatura.
[Link] Controlador de temperatura proporcional

El control de temperatura proporcional elimina el ciclo asociado del control on-off. Un

controlador proporcional disminuye la potencia o el control de inyección del refrigerante
al sistema.

Esta dosificación se puede realizar girando el encendido y apagado de salida para

intervalos cortos de tiempo. La "proporcionalización de tiempo" varía la relación de
tiempo "on" y tiempo "off" para controlar la temperatura. La acción proporcional se
produce dentro de una "banda proporcional" en torno a la temperatura objetivo. Fuera
de esta banda, el controlador de temperatura se comporta como una unidad ON/OFF
normal, con la salida, ya sea totalmente ON (por debajo de la banda) o totalmente OFF
(por encima de la banda).

Si la temperatura está lejos del punto de ajuste, el cierre y el corte variarán en proporción
a la diferencia de temperatura. Si la temperatura está por debajo del punto de ajuste, la
salida estará ON más tiempo, si la temperatura es demasiado alta, la salida estará OFF
predominantemente.

[Link] Controlador de temperatura PID

El tercer tipo de control de temperatura es el PID, que ofrece una combinación del
proporcional con control integral y derivativo.
Un controlador de temperatura PID combina el control proporcional con dos ajustes
adicionales, que ayuda a la unidad automáticamente a compensar los cambios en el
sistema.

Estos ajustes, integral y derivativo, se expresan en unidades basadas en el tiempo,

también se les nombra por sus recíprocos, RATE y RESET, respectivamente. Los
términos proporcional, integral y derivativo se deben ajustar de manera individual
mediante el método prueba y error.

[Link] Sistemas de generación de frío con energía solar

La integración de sistemas de generación de frío con energía solar es otra tendencia en

la tecnología de enfriamiento. Estos sistemas aprovechan la energía solar para generar
frío, utilizando paneles solares fotovoltaicos para alimentar los equipos de refrigeración.

Esta opción no solo es sostenible y reduce la dependencia de fuentes de energía

convencionales, sino que también ofrece ahorros significativos en términos de costos
de operación y mantenimiento.

[Link] Integración de dispositivos de refrigeración y análisis de datos

La integración de dispositivos de refrigeración con análisis de datos es otro avance clave

en la tecnología de enfriamiento.

Mediante el uso del Internet de las cosas (IoT) y la inteligencia artificial (AI), se pueden
recopilar datos sobre el funcionamiento de los sistemas de enfriamiento y analizarlos
para optimizar el rendimiento.
Esta integración permite un mayor control y monitoreo de los equipos, evitando pérdidas
económicas y mejorando la eficiencia energética en sectores como la industria
farmacéutica y alimentaria.

 Internet de las cosas (IoT) en la industria de la refrigeración: Interconexión

de dispositivos: El uso de sensores conectados a través de IoT permite recopilar
datos precisos sobre el funcionamiento de los sistemas de enfriamiento. Estos
datos facilitan el monitoreo constante y en tiempo real, lo que permite identificar
posibles problemas y optimizar el rendimiento de los equipos.

 Optimización del consumo de energía: Gracias al IoT, es posible ajustar de

forma automática los parámetros de refrigeración en función de la demanda real,
evitando el desperdicio de energía y optimizando la eficiencia.

 Control remoto: Mediante la conectividad IoT, los sistemas de refrigeración

pueden ser monitoreados y controlados de forma remota, lo que facilita la
detección temprana de fallas y la implementación de acciones correctivas sin
necesidad de estar físicamente presentes.

 Inteligencia artificial (AI) y aprendizaje automático (machine learning): La

inteligencia artificial y el aprendizaje automático han revolucionado la industria
de la refrigeración al permitir el desarrollo de sistemas más inteligentes y
adaptativos. Algunas aplicaciones destacadas son:

Optimización de la eficiencia: Los algoritmos de inteligencia artificial y machine

learning pueden analizar grandes volúmenes de datos y encontrar patrones y
tendencias que permitan ajustar los parámetros de los sistemas de enfriamiento
para maximizar la eficiencia energética.

Mantenimiento predictivo: Gracias al análisis de datos en tiempo real, los

sistemas de inteligencia artificial pueden predecir posibles averías o fallos en los
equipos de refrigeración, permitiendo tomar medidas preventivas y evitar
costosos tiempos de inactividad.

 Optimización del ciclo de vida: La inteligencia artificial puede evaluar el

desempeño de los equipos de refrigeración a lo largo del tiempo y proporcionar
recomendaciones para prolongar su vida útil, reduciendo así los costos de
reemplazo y mantenimiento.

 Big Data: El análisis de grandes volúmenes de datos (Big Data) permite

identificar patrones y tendencias en el funcionamiento de los sistemas de
refrigeración, generando conocimientos valiosos para optimizar su rendimiento.

Optimización de la eficiencia energética: La recolección y análisis de datos

detallados sobre el consumo de energía y la temperatura de los equipos permiten
realizar ajustes precisos para maximizar la eficiencia energética y reducir costos.

Detección de anomalías: El análisis de datos puede ayudar a identificar

patrones y comportamientos anómalos en el funcionamiento de los sistemas de
refrigeración, lo que permite detectar tempranamente posibles fallas o problemas
en el rendimiento.
 Planificación y pronóstico: El uso del Big Data permite realizar pronósticos y
planificaciones más precisas en la industria de la refrigeración, evitando posibles
problemas de capacidad y optimizando la distribución de recursos.

5.2 MARCO CONCEPTUAL

5.2.1 Refrigeración Industrial

La refrigeración industrial se refiere al proceso de enfriamiento de grandes espacios,

equipos o productos a escala industrial. Este proceso implica el uso de sistemas de
refrigeración especializados, como compresores, evaporadores y condensadores, para
mantener temperaturas controladas en entornos industriales como fábricas, almacenes
frigoríficos, plantas de procesamiento de alimentos, entre otros. Por ejemplo, en una
planta de procesamiento de carne, la refrigeración industrial se utiliza para mantener la
carne fresca y segura durante todo el proceso, desde la recepción hasta el empaquetado
final.

5.2.2 Diseño e Instalación de Sistemas de Refrigeración

El diseño y la instalación de sistemas de refrigeración comprenden la planificación y

ejecución de sistemas de refrigeración para satisfacer las necesidades específicas de
un espacio o proceso industrial. Esto incluye la selección de equipos adecuados, la
determinación de la disposición óptima de los componentes, el cálculo de cargas
térmicas, el diseño de tuberías y conductos, y la instalación de sistemas de control y
monitoreo. Por ejemplo, en la construcción de un almacén frigorífico, el diseño y la
instalación del sistema de refrigeración implicarían seleccionar el tamaño adecuado del
compresor y del evaporador, calcular la capacidad de enfriamiento necesaria y diseñar
el sistema de distribución de aire.

Figura 4. Compresores instalados

Fuente: Autores
 Figura 4. Compresores instalados
Fuente: Autores

5.2.3 Controladores Electrónicos en Sistemas de Refrigeración

Los controladores electrónicos son dispositivos utilizados para regular y controlar

diferentes aspectos de los sistemas de refrigeración, como la temperatura, la presión y
el flujo de refrigerante. Estos dispositivos utilizan sensores para medir las condiciones
del sistema y activan actuadores para ajustar la operación de los equipos de
refrigeración según sea necesario, garantizando un funcionamiento eficiente y preciso
del sistema. Por ejemplo, un controlador electrónico de temperatura en un sistema de
refrigeración de supermercado puede monitorear constantemente la temperatura
ambiente y activar el compresor para mantenerla dentro de un rango preestablecido.

5.2.4 Tipos de Sensores en Sistemas de Refrigeración

En los sistemas de refrigeración se utilizan varios tipos de sensores para medir

diferentes variables, como temperatura, presión, humedad y nivel de líquido. Algunos
ejemplos comunes de sensores incluyen termistores, termopares, transductores de
presión y sensores de nivel. Estos sensores proporcionan datos precisos sobre las
condiciones del sistema, que son utilizados por los controladores electrónicos para
tomar decisiones de control. Por ejemplo, un sensor de temperatura instalado en el
evaporador de un sistema de refrigeración puede monitorear la temperatura del aire y
enviar esta información al controlador electrónico para regular el ciclo de funcionamiento
del compresor.

5.2.5 Eficiencia Energética en Sistemas de Refrigeración

La eficiencia energética en sistemas de refrigeración se refiere a la capacidad del

sistema para producir la misma cantidad de enfriamiento con el menor consumo de
energía posible. Esto implica el uso de equipos y tecnologías de alta eficiencia, la
optimización de los procesos de operación y mantenimiento, y la implementación de
estrategias de control avanzadas. La eficiencia energética en sistemas de refrigeración
es crucial para reducir los costos operativos y minimizar el impacto ambiental asociado
con el consumo de energía. Por ejemplo, la instalación de compresores de velocidad
variable y el uso de sistemas de recuperación de calor son estrategias comunes para
mejorar la eficiencia energética en sistemas de refrigeración industrial.
 6. DISEÑO METODOLÓGICO

El diseño metodológico para el desarrollo de este proyecto sigue un enfoque

experimental y mixto, lo que implica la combinación de técnicas cualitativas y
cuantitativas para obtener una comprensión completa del fenómeno en estudio y validar
la efectividad del sistema de refrigeración propuesto.

6.1 Investigación Exploratoria

La investigación tiene una fase exploratoria inicial para profundizar en la necesidad y
justificación de un sistema de refrigeración industrial en el contexto de los
supermercados D1 de Neiva. Aquí se identifican las demandas de almacenamiento y
exhibición de productos refrigerados y se comprenden los retos de eficiencia energética
y sostenibilidad en la industria de supermercados.

Etapas:

Recolección: Recopilación de datos sobre el consumo energético actual, costos

operativos y capacidad de los sistemas de refrigeración.

Medición: Análisis detallado de la demanda de almacenamiento y las condiciones de

operación.

Análisis de datos: Comparación de la información obtenida con los parámetros de

eficiencia y sostenibilidad necesarios para los supermercados.

6.1.1 Diseño de Investigación Cualitativo

En este enfoque, se evalúan aspectos cualitativos como la sostenibilidad y el impacto

ambiental del nuevo sistema de refrigeración, así como la percepción del personal sobre
la facilidad de operación y el mantenimiento del sistema.

Aplicación en el proyecto:

Observación: Analizar cómo se relacionan los datos observados en el ambiente de

operación y el impacto del sistema.

Conclusiones: Interpretación de la satisfacción del equipo de trabajo y posibles

recomendaciones de mejora en la fase operativa.

6.1.2 Diseño de Investigación Cuantitativo

Para el proyecto, el enfoque cuantitativo es esencial en los cálculos de ingeniería, tanto

en el diseño eléctrico como en el de refrigeración, y en la medición de consumo
energético antes y después de la implementación del sistema.

Aplicación en el proyecto:

Medición: Uso de instrumentos para evaluar el consumo de energía, costos de

operación y eficiencia de enfriamiento.

Análisis estadístico: Comparación de datos antes y después de la implementación

para evaluar la eficiencia y el ahorro energético.
Resultados numéricos: Obtención de datos que permitan calcular la reducción de
costos y el impacto del sistema en términos financieros y ambientales.

6.1.3 Diseño de Investigación Experimental

El enfoque experimental se enfoca en observar cómo las variaciones en las unidades

de refrigeración afectan factores como el consumo energético y la conservación de
productos.

Aplicación en el proyecto:

Manipulación de Variables: Ajuste en los parámetros del sistema de refrigeración

como la configuración de temperatura y control de deshielo, para observar su impacto
en el consumo de energía y en la calidad de refrigeración.

Observación de Efectos: Monitoreo del rendimiento de los productos refrigerados en

términos de frescura y vida útil.

Establecimiento de Causa y Efecto: Validación de cómo un diseño optimizado de

refrigeración impacta la sostenibilidad y reduce costos operativos.

Etapas del desarrollo del proyecto.

Figura 4 Etapas del desarrollo del proyecto

6.2 COMPONENTES DEL SISTEMA DE REFRIGERACIÓN

En este capítulo, se describirán detalladamente los componentes que componen el

sistema de refrigeración industrial propuesto para los supermercados D1 en la ciudad
de Neiva. Cada componente será presentado junto con su función, características
principales y consideraciones de diseño relevantes.

Figura 5 Diagrama de bloques del sistema de refrigeración

Los sistemas de refrigeración dependen de una variedad de componentes

fundamentales para su funcionamiento eficiente. En este capítulo, exploraremos en
detalle los diferentes componentes esenciales utilizados en sistemas de refrigeración y
aire acondicionado, comprendiendo sus funciones, características y aplicaciones.

6.2.1 Unidades de Refrigeración

En esta sección, se detallarán las unidades de refrigeración que se utilizarán para

mantener los productos a temperatura adecuada en el interior del supermercado. Se
describirán las características técnicas de las unidades, incluyendo capacidad de
enfriamiento, dimensiones, y tipo de refrigerante utilizado. Además, se discutirá la
disposición espacial de las unidades dentro del supermercado para maximizar la
eficiencia operativa y minimizar el consumo energético.
 Figura 5. Neveras tipo exhibición.
Fuente: Autores

Figura 6. Instalación de neveras tipo isla

Fuente: Autores
6.3 Filtro Secador
La principal finalidad de un filtro secador en un circuito de refrigeración es la de mantener
este limpio de sustancias potencialmente peligrosas como el agua, ácido y
contaminantes
sólidos. La presencia de humedad en el interior de un sistema de refrigeración puede
provocar la corrosión interna de algunos componentes del compresor o la acumulación
de hielo en las válvulas de expansión.

Liquid Line Filter Drier EK415S

El filtro secador de línea líquida EK415S de 5/8" es un componente esencial en sistemas
de refrigeración y aire acondicionado. Aquí tienes una descripción detallada de sus
características:

Filtración primaria para un uso más efectivo del área superficial del desecante: Este filtro
secador utiliza un diseño que prioriza la filtración inicial para maximizar la eficacia del
área superficial del desecante, lo que garantiza una eliminación efectiva de partículas y
contaminantes del sistema.

Alta capacidad de eliminación de humedad y ácido: Equipado con una capacidad

notable para eliminar humedad y ácido del sistema, lo que ayuda a mantener un
rendimiento óptimo y prolongar la vida útil de los componentes.

Conexiones de cobre sólido: Cuenta con conexiones de cobre sólido que ofrecen
durabilidad y resistencia a la corrosión, garantizando una conexión segura y confiable
en el sistema.

Acabado de pintura en polvo epoxi resistente a la corrosión: Este filtro secador está
recubierto con una pintura en polvo epoxi que ofrece una excelente resistencia a la
corrosión, lo que lo hace ideal para entornos exigentes y condiciones adversas.

Aprobado para aceites POE de la marca Copeland: Diseñado específicamente para su

uso con aceites POE de la marca Copeland, lo que garantiza una compatibilidad óptima
y un rendimiento confiable en sistemas que utilizan este tipo de aceite lubricante.

Construcción resistente de carcasa de acero resistente a los golpes: Fabricado con una
construcción robusta de carcasa de acero resistente a los golpes, este filtro secador
ofrece una protección adicional contra daños mecánicos y garantiza una larga vida útil
en condiciones adversas.

Pad de salida de 20 micrones para máxima filtración: Equipado con un pad de salida de
20 micrones, este filtro secador proporciona una filtración máxima para eliminar las
partículas más pequeñas y garantizar un rendimiento óptimo del sistema.
 Figura 7. El Sporlan SA-13U Refrigerant Moisture and Liquid Indicating Sight Glass
Fuente: Autores

Es una pieza esencial para servicios de HVACR, perfecta para sistemas de aire
acondicionado y calefacción. Fabricado con materiales de alta calidad, el Sight Glass es
preciso y confiable. El SA-13U tiene una longitud de 3.16 pulgadas y viene con una
conexión de 3/8 de pulgada Macho Flare x Tuerca Giratoria. Es increíblemente ligero,
con solo 0.5 libras de peso, lo que facilita su instalación y maniobra sobre varios tipos
de superficies.

El Sporlan SA-13U está diseñado para su uso en sistemas indicadores de humedad y

líquido refrigerante. Permite una descripción precisa de los niveles de líquido con una
cámara de vidrio transparente y un indicador de nivel de líquido altamente visible. Esta
versatilidad lo convierte en una opción ideal para cualquier persona que necesite un
visor de calidad. A pesar de su tamaño pequeño, el producto es increíblemente duradero
y puede resistir el uso regular y condiciones ambientales severas. Con un código UPC
de 687472180753, el SA-13U es fácilmente identificable y rastreable.

El Sporlan SA-13U Refrigerant Moisture and Liquid Indicating Sight Glass es la pieza
perfecta para sistemas de aire acondicionado y calefacción, proporcionando precisión y
confiabilidad en cualquier entorno. Esta pieza de calidad es imprescindible para
cualquier persona que necesite una solución de visor precisa y confiable.

6.3.1 Control de Presión

 Figura 8. High Pressure Cutout Control
Fuente: Autores

Los controles para aplicaciones de alta presión están diseñados principalmente para el
control de corte por alta presión, control de presión de cabezal y control de ciclo del
ventilador del condensador en aplicaciones de refrigeración comercial y aire
acondicionado. Estos controles están disponibles en varios rangos de presión y son
compatibles con la mayoría de los refrigerantes comunes. También pueden ser
utilizados en otras aplicaciones de fluidos no corrosivos. Los modelos compatibles con
amoníaco también están disponibles. Se ofrecen varios valores eléctricos y
configuraciones de interruptores diferentes. Los modelos P72 proporcionan control
directo de motores monofásicos de 208-240 voltios de hasta 3 caballos de fuerza, y
motores trifásicos de 208-220 voltios de hasta 5 caballos de fuerza.

Características:

 Caja y cubierta de acero: Proporcionan una protección resistente y duradera para

los componentes internos.
 Ajuste de presión calibrado: Muestra una escala de presión visible que permite
ajustes completamente ajustables en todo el rango sin necesidad de quitar la
cubierta.
 Opción de bloqueo de reinicio manual: Proporciona un bloqueo sin tripulación
que no puede ser anulado ni reiniciado hasta que la presión regrese al nivel
especificado, garantizando una operación segura.

6.3.2 Unidad Condensadora

Se presentará la unidad condensadora, la cual será responsable de disipar el calor

generado por el sistema de refrigeración. Se discutirán las diferentes opciones de unidad
condensadora disponibles, así como sus características de rendimiento y eficiencia
energética. Además, se abordarán las consideraciones de ubicación y ventilación
necesarias para garantizar un funcionamiento óptimo de la unidad condensadora.
6.3.3 Válvula de Expansión Electrónica

Para controlar el flujo másico de refrigerante en sus aplicaciones, la industria del aire
acondicionado y refrigeración ha utilizado desde sus inicios las tradicionales válvulas de
expansión termostáticas. Dado que en la actualidad las demandas y exigencias de los
sistemas de refrigeración están evolucionando, la necesidad de utilizar en dichos
sistemas equipos más sofisticados como las válvulas de expansión electrónicas es hoy
por hoy casi obligatoria.

Solo este tipo de componentes puede ofrecer el grado de control y precisión necesario
para cumplir con estas nuevas exigencias. Las válvulas de expansión electrónicas se
comportan simplemente como actuadores en un sistema. Para su correcto
funcionamiento requieren de sensores y de sus correspondientes módulos de control
y de alimentación; está diseñada para su implementación en sistemas de refrigeración,
aire acondicionado y bombas de calor.

Figura 6. Válvula de expansión electrónica AKVP.

Fuente : [Link]

Figura 7. Sistema de control de la válvula de expansión.

Fuente: [Link]
 Diagrama eléctrico de control de la válvula
Fuente: [Link]

Su función principal es controlar automáticamente la proporción de flujo de refrigerante,

lo que permite que el sistema opere en condiciones óptimas para lograr un enfriamiento
o calentamiento rápido, un control preciso de la temperatura y un ahorro de energía.
Además de su función principal, la válvula también puede utilizarse como control de
presión en la línea de succión, lo que amplía su versatilidad y aplicabilidad en diferentes
configuraciones. Es importante destacar que estas válvulas pueden operar de manera
bidireccional, lo que significa que pueden controlar el flujo de refrigerante tanto en el
modo de enfriamiento como en el de calefacción, lo que las hace adecuadas para una
amplia gama de aplicaciones y escenarios.

6.3.4 Filtro Deshidratador

Es un dispositivo que contiene material desecante y material filtrante para remover la

humedad y otros contaminantes de un sistema de refrigeración La aplicación de los
desecantes en los sistemas de refrigeración, se hace encapsulándolos en unos
dispositivos mecánicos llamados filtros deshidratadores. Un filtro deshidratador está
diseñado para mantener seca la mezcla de refrigerante y aceite, adsorbiendo los
contaminantes líquidos disueltos, tales como humedad y ácidos; y también, para retener
por medio de filtración todas las partículas sólidas que estén siendo arrastradas a través
del sistema por la mezcla de refrigerante aceite. No debe haber ningún misterio asociado
con la operación de un filtro deshidratador. Todas las funciones de diseño y compuestos
que se integran para fabricar estos dispositivos son conceptos claros y fáciles de
entender.
 Figura 8. Emerson Suction Accumulator 1 3/8" Solder AAS-51711. Fuente:
[Link]

El Emerson Suction Accumulator AAS-51711 con soldadura de 1 3/8" tiene las

siguientes dimensiones y características:

 Longitud: 435 mm
 Tamaño de conexión (Soldadura): 1 3/8"
 Capacidad de retención de líquido: 5.4 kg
 Peso: 3.8 kg

Características:

 Prevención de daños al compresor: Evita daños al compresor debido al golpe de

refrigerante y aceite.
 Retorno positivo de aceite en todas las condiciones nominales: Garantiza el
retorno eficiente del aceite en todas las condiciones de operación.
 Diseñado para operar a temperaturas tan bajas como -40°C en el evaporador:
Adecuado para aplicaciones de baja temperatura.
 Bajo caída de presión: Minimiza la resistencia al flujo de gas de succión.
 Actúa como un silenciador de succión: Reduce el ruido causado por el flujo de
gas de succión.
 Temperatura de gas de succión tan baja como -12°C en el acumulador: Permite
el funcionamiento eficiente a bajas temperaturas.
 Certificado UL a una presión de trabajo de 2070 kPa: Cumple con los estándares
de seguridad y calidad.
 Diseñado para operar en un rango de temperatura de +40°F a -40°F en el
evaporador: Versátil para una variedad de aplicaciones.
 Tapón fusible en unidades de mayor diámetro: Proporciona una medida de
seguridad adicional.
 Conexiones de cobre sólido: Ofrece durabilidad y resistencia a la corrosión.
 Acabado de pintura en polvo epoxi resistente a la corrosión: Protege contra la
corrosión y prolonga la vida útil.
 Deflector de entrada: Dirige el flujo de refrigerante para prevenir salpicaduras
internas y ayudar en la recolección de aceite refrigerante.
6.3.5 Separador de Aceite

El gas refrigerante que sale del compresor a través de la línea de descarga contiene
siempre una pequeña cantidad de aceite en suspensión. Tan pronto como esta mezcla
penetra en el interior del separador de aceite su velocidad cae drásticamente,
favoreciendo así el primer paso del proceso de separación. En esta primera fase, la
mezcla de gas refrigerante y aceite es sometida a un proceso de filtración (filtro de
malla),con el objeto de favorecer la coalescencia de las gotas de aceite y su posterior
depósito por gravedad en el fondo del separador.

En la etapa final del proceso el gas refrigerante pasa a través de un filtro situado en la
salida del separador que elimina las posibles partículas de aceite residual. El depósito
de aceite, que se acumula progresivamente en la parte inferior del separador, va a
provocar que una válvula de aguja accionada por un flotador abra para permitir el retorno
de dicho aceite al cárter del compresor. Bajo estas condiciones es de esperar que el
aceite fluya rápidamente
al compresor dada la diferencia de presiones existente entre este y el separador de
aceite. Cuando el nivel del depósito de aceite en el separador ha descendido por debajo
de un determinado nivel, la válvula de aguja nuevamente se asienta y cierra por
completo el paso
de aceite y gas a la zona de aspiración del compresor. Una vez el gas ha sido sometido
a su proceso de filtraje final en el lado de salida del separador, este abandona dicho
componente y prosigue su camino hacia el condensador.

Figura 9. Separador de aceite tecnac.

Fuente: [Link]

6.4 Sistema de Distribución por Tuberías

En esta sección, se describirá el sistema de distribución de tuberías que conecta las
unidades de refrigeración con la unidad condensadora. Se discutirá el diseño del
sistema de tuberías, incluyendo el material de construcción, diámetro de las tuberías, y
disposición espacial.
 Figura 10. Isométrico de tubería y nevera.
Fuente: Autores

6.4.1 Controladores

El AK-CC55 es un control integral de la instalación de refrigeración con una gran

flexibilidad para adaptarse a muebles, armarios frigoríficos y cámaras para
almacenamiento. están optimizados para controlar expositores refrigerados o cámaras
frigoríficas con válvulas de expansión electrónicas tipo AKV. Además de la salida de la
válvula, los controladores poseen una entrada de presión, entradas de sensor de
temperatura, entradas digitales, así como una salida analógica y salidas de relé que
pueden aplicarse a numerosas funciones de un sistema de refrigeración.

Figura 11. Danfoss AK-CC55 Controlador.

Fuente: [Link]

La temperatura de la instalación se registra a través de uno o dos sensores de

temperatura ubicados en el flujo de aire antes del evaporador y después del evaporador,
respectivamente. El ajuste del termostato, el termostato de alarma y la lectura de la
pantalla determina la influencia que tienen los valores de los dos sensores de las
funciones de control. Se pueden utilizar sensores adicionales para registrar y emitir
alarmas de temperatura cerca de los alimentos, registrar la temperatura del evaporador
y también como sensores de desescarche.
 Figura 12. Controlador MultiCoil.
Fuente: Autores

Figura 13. Funcionamiento mediante ajuste del AK-UI55.

Fuente [Link]

Se enciende en caso de: Optimización de energía, refrigeración,

A
desescarche, funcionamiento del ventilador
B Luces en caso de alarma
 Pulsación larga (3 segundos) del botón de alarma — El relé de
C alarma se restablece — Código de alarma mostrado — P. ej.,
«A1»
Una pulsación larga (3 segundos) permite acceder al menú de
D información «InF» Flecha arriba / Flecha abajo / Flecha a la
izquierda: Desplazamiento por el menú y ajuste de valores.
Una pulsación larga (3 segundos) iniciará un desescarche; la
E pantalla muestra «-d-». El desescarche en curso puede
detenerse con una pulsación larga.
SET: Una pulsación larga (3 segundos) permite acceder al menú
«SET». Si el funcionamiento está bloqueado con una contraseña,
se mostrará «PS». Introduzca el código. Muestra el ajuste
F
correspondiente a un parámetro elegido / guarda un ajuste
modificado. Una pulsación corta permite acceder para introducir
el corte del termostato.

Tabla 1. Funcionamiento y Operación AK CC55.

Fuente: [Link]

Funciones : El AK-CC55 tiene numerosas funciones

• Termostato de día/noche conforme al principio ON/OFF o al principio termostato

modulante.

• Sensor de producto S6 con límites de alarma independientes.

• Cambio entre los ajustes de termostato a través de la entrada digital.

• Control adaptativo de recalentamiento.

• Control Adaptativo Liquido (ALC)

• Recuperación de aceite (drenaje del aceite de vuelta a la unidad condensadora)

• Desescarche adaptativo basado en diagnósticos.

• Arranque del desescarche a través de la configuración interna, una entrada digital o la

señal de red.

• Desescarche por gas caliente, natural o eléctrico.

• Parada del desescarche en función del tiempo, de la temperatura o de ambos.

• Coordinación del desescarche entre varios controles.

• Pulsación o control de la velocidad de los ventiladores cuando el termostato está

desconectado.

• Función de limpieza de la instalación para documentar el procedimiento HACCP.

• Control del antivaho conforme al uso diurno/nocturno o al punto de rocío actual.

• Control de humedad en cámaras para almacenamiento.

• Función de puerta.

• Control de dos compresores.

• Control de las cortinas de noche.

• Control de la iluminación.

• Termostato de calefacción.

• Entradas de alta precisión: ◦ asegurarán una mayor precisión de medición que la

indicada en la norma EN ISO 23953-2 sin necesidad de posteriores calibraciones

(sensor Pt 1000 ohmios).

• Admite un tipo de sensor de temp. definido por el usuario

• Comunicación MODBUS integrada ◦ opción: montaje de una tarjeta de comunicación

Lon (AK-OB55).

Figura 14. Control de temperatura.

Fuente: Autores

6.4.2 Sensores de Temperatura

Se presentarán los controladores y sensores de temperatura que se utilizarán para

monitorear y controlar el funcionamiento del sistema de refrigeración. Se discutirán las
funciones y características de los controladores, así como la ubicación estratégica de
los sensores de temperatura dentro del supermercado. Además, se explicará cómo se
configurarán los controladores para garantizar un control preciso y eficiente de la
temperatura ambiente.
 Figura 15. Sensor de temperatura pt-1000.
Fuente: [Link]

Características:

 Rango de temperatura -40 a 100 °C

 Resistencia 1000 ohmios a 0°C

 Cables de PVC

 Caja IP67

 Punta de sonda de acero inoxidable 18/8

 Constante de tiempo de 15s

6.4.3 Sistema de control y comunicación

El componente seleccionado para el gobierno del sistema de control fue el Dixell XWEB
300, este es un sistema de gestión de control y monitoreo basado en tecnología de
servidor web. Permite la comunicación de datos a través de un navegador web estándar,
como Microsoft Explorer® o Netscape®, lo que facilita el acceso desde cualquier
ubicación con conexión a Internet. El XWEB 300 contiene todas las páginas web
necesarias para el monitoreo y control del sistema de refrigeración, con un sistema
operativo Linux que garantiza la eficiencia y seguridad. Además, puede leer, registrar y
verificar los datos provenientes de los instrumentos conectados a una línea RS485
utilizando el protocolo Modbus-RTU. Ofrece características como monitoreo y registro
de datos, detección de alarmas, comandos interactivos, programación de parámetros,
visualización de datos registrados y otras funciones de servicio. La conectividad local se
realiza a través de un puerto RS232 para la configuración inicial, pero posteriormente
puede conectarse a través de un módem para acceder de forma remota.

Figura 16. Sistema de comunicación Dixell Web 300.

Fuente: Autores

Figura 18. Esquemático del tablero de control

Fuente: Autores
 Figura 17. Control de potencia de los compresores
Fuente: Autores

Funciones:

Monitoreo y registro de datos: Permite monitorear en tiempo real el funcionamiento

de los sistemas de refrigeración, registrando datos como temperaturas, presiones y
estados de los dispositivos.

Detección y registro de alarmas: Alerta sobre cualquier anomalía en el sistema,

registrando los eventos para su posterior análisis.

Comandos interactivos: Ofrece la posibilidad de enviar comandos a los dispositivos

conectados para ajustar configuraciones o realizar acciones específicas.

Programación de parámetros: Permite la configuración de parámetros de los

dispositivos, adaptando el sistema de refrigeración a las necesidades específicas del
usuario.
Visualización de datos registrados: Permite visualizar los datos registrados en forma
gráfica o tabular, facilitando el análisis y la toma de decisiones.

Otras funciones de servicio: Incluye diversas herramientas y funciones adicionales

para facilitar la gestión y operación del sistema de refrigeración.

Conexiones:

Conexión a la línea RS485: Se conecta a través de la línea RS485 para la

comunicación con los dispositivos Modbus, utilizando el protocolo Modbus-RTU para la
transferencia de datos.

Conexión local a PC: Dispone de un puerto RS232 para la conexión local a un PC

mediante un cable serial estándar, facilitando la configuración inicial del sistema.
Conexión remota: Después de la configuración inicial, el XWEB 300 puede conectarse
de forma remota a través de un módem, permitiendo el acceso y control del sistema
desde cualquier ubicación.

Características adicionales:

Sistema operativo Linux: Utiliza un sistema operativo Linux que garantiza la

estabilidad, seguridad y eficiencia del sistema.

Almacenamiento local: Puede almacenar datos localmente para su posterior análisis

y consulta.

Interfaz intuitiva: Cuenta con una interfaz de usuario intuitiva y fácil de usar, que facilita
la navegación y la configuración del sistema.

E Dixell XWEB 300 es una solución completa y avanzada para el monitoreo y control de
sistemas de refrigeración industrial, con una amplia gama de funciones, conectividad
flexible y una interfaz amigable que lo hace adecuado para una variedad de aplicaciones
y entornos.

Configuración inicial

Para conectar los instrumentos Modbus a la línea serial, todos los instrumentos deben
estar provistos de terminales RS485 directos o de la interfaz "TTL"-RS485 (XJRS485 o
XJ485).

La línea RS485 se basa principalmente en dos terminales polarizados. Conservando la

secuencia correcta para todos los dispositivos conectados a la línea serial.

Dirección Serial de los Instrumentos

Cada instrumento debe ser definido por su dirección única, para ello se validó el
parámetro “Adr”
 7. RESULTADOS Y DISCUSIÓN

En este capítulo, se presentan y discuten los resultados obtenidos del diseño,

instalación y puesta en marcha del sistema de refrigeración industrial para los
supermercados D1 en Neiva. Los datos recolectados a través de pruebas
experimentales y el análisis comparativo se utilizan para evaluar la eficiencia
energética y los beneficios económicos del nuevo sistema.
7.1 Diseño Eficiente

Objetivo Específico: Desarrollar un diseño eficiente para la disposición de las nuevas

unidades de refrigeración, maximizando el uso del espacio disponible y garantizando la
seguridad del sistema.
Para el diseño eficiente del sistema de refrigeración, se realizó un análisis exhaustivo
del espacio disponible en los supermercados D1. Con la ayuda de AUTOCAD bajo
licencia de estudiante de la Universidad, se diseñaron los planos isométricos de la
instalación, optimizando la ruta o trayectoria de la tubería, ubicación de los compresores
lo que permitió visualizar la disposición de las unidades de refrigeración y optimizar su
colocación para maximizar el uso del espacio y asegurar el acceso fácil para el
mantenimiento y la operación segura.
Con el uso de esta herramienta se estimaron cantidades de materiales, para no incurrir
en sobre costos o desperdicio de material. Como resultado se entrega al cliente el plano
detallado de la distribución espacial de la tubería, ubicación de los sistemas de control
y los actuadores del sistema.

7.2 Evaluación y Selección de Dispositivos

Objetivo Específico: Evaluar y elegir los controladores más adecuados para el sistema
de refrigeración, priorizando la eficiencia energética y la funcionalidad.
Se evaluaron diferentes controladores electrónicos y dispositivos para seleccionar los
más adecuados para este proyecto. Los criterios de selección incluyeron la eficiencia
energética, la compatibilidad con el sistema de refrigeración, la facilidad de uso y la
confiabilidad. Los dispositivos seleccionados incluyen:

 XWEB 300: Sistema de monitoreo y control basado en tecnología de servidor

web, capaz de comunicarse con los instrumentos Dixell mediante el protocolo
Modbus-Rtu.
 Filtros Deshidratadores: Dispositivos para remover la humedad y otros
contaminantes del sistema de refrigeración.
 Válvulas de Expansión Electrónicas: Controlan el flujo de refrigerante para
optimizar el enfriamiento y el ahorro de energía.
 Acumuladores de Succión Emerson: Protegen el compresor de daños por golpe
de líquido y retornan el aceite a todas las condiciones operativas.

Listado de dispositivos seleccionados y sus especificaciones técnicas.

Comparación de diferentes dispositivos y justificativos de selección.
Fotografías de los dispositivos instalados.
7.3 Proceso de Instalación

Objetivo Específico: Instalar el sistema de control y módulos de neveras, unidad

condensadora y sistema de distribución por tuberías.
La instalación del sistema de refrigeración se llevó a cabo en varias fases. Primero, se
instalaron las unidades de refrigeración y los módulos de control en sus ubicaciones
designadas. Luego, se conectaron las tuberías de distribución y las unidades
condensadoras. Durante el proceso, se siguieron estrictamente los procedimientos de
instalación y las normas de seguridad para garantizar un funcionamiento óptimo del
sistema.

7.4 Pruebas y Ajustes Finos

Objetivo Específico: Llevar a cabo pruebas exhaustivas para verificar el correcto

funcionamiento del sistema y realizar ajustes finos para optimizar su rendimiento
operativo.
Una vez completada la instalación, se realizaron pruebas exhaustivas para verificar el
correcto funcionamiento del sistema. Estas pruebas incluyeron la medición de voltajes
y corrientes en cada compresor, la verificación de la eficiencia energética, y el ajuste de
parámetros operativos para optimizar el rendimiento. Las pruebas aseguraron que el
sistema funcionara de manera eficiente y confiable bajo diferentes condiciones
operativas.

7.5 Presentación de resultados

Los resultados de las pruebas experimentales han sido recopilados.

Figura 20. Prueba de presión y temperatura en compresor #1 y #2.

Fuente: Autores
Consumo Energético de los compresores:
Se realizaron mediciones del consumo energético del nuevo sistema de refrigeración.
Las siguientes son las observaciones clave:

Fase Voltaje de Fase (V) – Neutro Corriente de Fase (A)

Compresor 1 A 113 18.6
B 118 19.1
C 109 20.8
Tabla 2. Datos eléctricos compresor #1.
Fuente : Autores

Fase Voltaje de Fase (V) - Neutro Corriente de Fase (A)

A 112 22.8
Compresor 2
B 112 22.9
C 107 21.6
Tabla 3. Datos eléctricos compresor #2.
Fuente : Autores

Fase Voltaje de Fase (V) - Neutro Corriente de Fase (A)

Compresor 3 A 112 18.6
B 114 19.1
C 109 19.8
Tabla 4. Datos eléctricos compresor #3.
Fuente : Autores

Figura 18. Consumo de corriente compresor #1.

Fuente: Autores
 Figura 19. Consumo de corriente compresor #2.
Fuente: Autores

El sistema de refrigeración consume un promedio de 900 kWh por semana.

Eficiencia Comparativa: Este consumo se compara favorablemente con sistemas
similares de la industria, que suelen consumir entre 1000 y 1200 kWh por semana.
Control de Temperatura
El rendimiento del control de temperatura fue evaluado mediante sensores instalados
en diversas ubicaciones dentro de las cámaras frigoríficas:

 Estabilidad de la Temperatura: El nuevo sistema mantiene una variación de

temperatura de ±0.5°C, garantizando un control preciso y constante.

 Temperatura Media: La temperatura media registrada en las cámaras frigoríficas

es de -2°C, adecuada para la conservación de productos refrigerados.

Figura 20. Monitoreo remoto de la temperatura.

Fuente: Autores
Figura 21. Temperatura instantánea registrada en el controlador
Fuente: Autores

Figura 22. Control de Temperatura en neveras.

Fuente: Autores

Figura 23. Monitoreo en tiempo real de temperatura de neveras

Fuente: Autores
 8. CONCLUSIONES

En resumen, el desarrollo del diseño, la selección de dispositivos, la instalación y las

pruebas del sistema de refrigeración industrial para los supermercados D1 en Neiva-
Huila se llevaron a cabo con éxito. A continuación, se presentan las principales
conclusiones derivadas de este proyecto:
Diseño Eficiente:

 El uso de herramientas CAD permitió un diseño óptimo y eficiente,

maximizando el uso del espacio disponible y garantizando la accesibilidad y
seguridad del sistema.
 La disposición de las unidades de refrigeración fue optimizada para facilitar el
mantenimiento y mejorar el rendimiento operativo.
Evaluación y Selección de Dispositivos:

 La selección de controladores y componentes se basó en criterios rigurosos de

eficiencia energética y funcionalidad, lo que resultó en un sistema más
confiable y eficiente.
 Los dispositivos seleccionados, como el XWEB 300 y las válvulas de expansión
electrónicas, demostraron ser efectivos en la optimización del consumo
energético.
 El controlador electrónico Tipo AK-CC55 Multi CoilI tiene una ran versatilidad,
permite un control integral del equipo de refrigeración con una gran flexibilidad
para adaptarse a muebles y armarios
 frigoríficos y cámaras para almacenamiento refrigerado: estás cumplen con los
estándares de la compañía D1, fueron dispuestas por el cliente, gracias a su
alto desempeño y mantenimiento mínimo.
Proceso de instalación

 La instalación se realizó siguiendo estrictos procedimientos y normas de

seguridad, lo que garantizó un montaje correcto y seguro del sistema.
 El proceso de instalación fue documentado detalladamente, proporcionando
una guía clara para futuras referencias y mantenimientos.

Eficiencia Energética y Reducción de Costos:

 El nuevo sistema de refrigeración mostró una mejora significativa en la

eficiencia energética en comparación con sistemas similares en la industria.
 La reducción de costos operativos contribuye a la sostenibilidad del negocio y
posiciona a los supermercados D1 como líderes en la implementación de
soluciones de refrigeración industrial sostenibles.
Impacto y Beneficios:

 La implementación del sistema de refrigeración eficiente no solo beneficia a los

supermercados D1 en términos de reducción de costos y mejora del
 rendimiento, sino que también tiene un impacto positivo en la sostenibilidad
ambiental.
 Los resultados obtenidos sirven como un modelo a seguir para otros
establecimientos que buscan mejorar sus sistemas de refrigeración industrial.
 9. BIBLIOGRAFÍA

Doe, J. (2020). Manual de refrigeración industrial. XYZ.

Smith, J. (2018). Guía práctica de sistemas de refrigeración. ABC.

Pérez, C. (2021). Eficiencia energética en sistemas de refrigeración. Energía y

Refrigeración, 15(2).

ASHRAE. (2019). Normas y estándares para la instalación de sistemas de refrigeración.

Brown, M. (2020). Diseño y optimización de sistemas de refrigeración. MNO.

Clark, R. (2019). Principios de refrigeración y aire acondicionado. DEF.

Harris, T. (2018). Eficiencia energética en la refrigeración comercial. GHI.

Johnson, L. (2021). Refrigeración industrial: Innovaciones y mejores prácticas. JKL.

Lewis, P. (2020). Mantenimiento y operación de sistemas de refrigeración. STU.