Tema 3.
Planificación de la
producción.
Tema 1. Productividad
Tema 2. Tipos de sistemas productivos
1. Objetivo
Establecer un plan de
producción posible, en función
de:
• Necesidad de producción
• Recursos disponibles
(capacidad de las instalaciones
y disposición de flujos)
Proceso de Producción
Proceso Productivo
Tareas
Flujos
Almacenamiento
Tareas: acciones realizadas por operarios o
máquinas. Cada tarea aumenta el valor del
producto.
Donde se cambian las características
Esenciales físicas y químicas de una pieza
Son tareas necesarias para poder
Auxiliares realizar las esenciales (p.e. colocar una
pieza)
Tareas
Tareas que aseguran un buen
De apoyo funcionamiento del sistema (p.e.
mantenimiento)
Tareas que son mejores no aportan
Superfluas valor al producto, p.e. mantenimiento
correctivo
Flujo: cambio de posición o ruta que siguen los
materiales desde que llegan a la empresa hasta que son
terminados y almacenados para su distribución.
Flujos internos: no
Materiales o añaden valor al
productos producto, hay que
minimizarlos.
Flujos
Planos,
Información especificaciones,
hojas de ruta…
Almacenamiento: espera del material,
contrario al flujo
Primera actividad a
realizar
Última actividad a
Almacenamiento
realizar
Producto que espera
a ser transformado
(inputs)
Actividad
intermedia
Producto que espera
a ser trasladado
(outputs)
Tipos de flujos de productos
• El material no se mueve. • Centros de trabajos con • Máquinas ordenadas
• Diagrama de red donde se máquinas y operarios que linealmente según la
secuencias las tareas. realizan trabajos secuencia de
similares. transformación requerida.
• Fabricación por lotes o • Gran cantidad de
artesanal productos iguales a un
ritmo de producción alto
Funcional o
Estático Secuencial
por proceso
Planificación de la producción
Planificación agregada de producción
Establecer unos niveles de producción a partir de una previsión de demanda (estimada a partir de
datos como los valores de años anteriores, información del departamento comercial, pedidos ya
realizados…). Aprox. 12 meses.
Se plantea por familias de productos.
Se asignarán recursos y los tiempos en función de la previsión. Para ello se establecen políticas de
horas extras, subcontratación, contratos temporales, niveles de inventarios…
Los objetivos puedes ser producir con los mínimos costes, tener flexibilidad según la demanda del
mercado, obtener productos de calidad, tener un buen ambiente laboral…
Políticas o estrategias de la empresa que
modifican la capacidad, no actúan sobre la
demanda.
Producción constante o Nivelación. Se pretende mantener constante el número de trabajadores.
La diferencia entre la necesidad y la capacidad de producción se regula con subcontrataciones,
horas extras (están limitadas a la normativa), retrasos en la entrega, acumulación de inventario…
Seguimiento de la demanda o caza. Se ajustan la capacidad de producción a las necesidades
evitando la acumulación de inventario. Para ello se necesita ajustar la plantilla (despidos y
contrataciones), horas extras…
En cada momento se tiene que seguir la política marcada por la empresa por lo que lo anterior puede
variar.
Plan Maestro de Producción
• La información necesaria para realizar el plan maestro derivará del plan
agregado, del estado de los inventarios, de la situación sobre órdenes
atrasadas o en proceso y de los compromisos de entrega.
• Establece: Qué, cuánto y cuándo fabricar.
• Pasos:
Necesidades Necesidades netas:
Finalmente, PMP
brutas: Dividir la restar a las nec.
teniendo en cuenta
Desagregar por productos producción brutas, lo que esté
el dimensionado del
necesaria mensual en inventario y lo que
lote.
en semanas este fabricándose
Planificación aproximada de la capacidad
• En esta fase vamos a estudiar si el PMP obtenido en la fase
anterior, es viable. Ya se hizo ese estudio en el Plan Agregado pero
es necesario volver a realizarlo pero de forma más concreta.
• Tendremos en cuenta una capacidad teórica, es decir, en unas
condiciones normales de funcionamiento.
𝑛º 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜
• 𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑( ) =
𝑢𝑑 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑞𝑢𝑒 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑖𝑒𝑟𝑒 𝑢𝑛 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜
• Hay varios métodos, nosotros vamos a utilizar las listas de
capacidad.
Listas de capacidad
Este método permite calcular las cargas de trabajo que el PMP
propuesto nos va a generar en los diferentes centros de trabajo.
Así podremos comparar las cargas con la capacidad disponible y
decidir si el PMP propuesto es viable o no.
Para realizar dichos cálculos necesitamos la siguiente información:
• Lista de materiales.
• Ruta de productos finales y/o componentes.
• Tiempo estándar para cada operación.
Lista de capacidad. Ejemplo
[Link] de Materiales (BOM)
1. Producto final: XYZ-100
1. Componente 1: A-001 (Cantidad: 5 unidades)
2. Componente 2: B-002 (Cantidad: 3 unidades)
3. Componente 3: C-003 (Cantidad: 2 unidades)
[Link] de Productos Finales y/o Componentes
1. Producto final: XYZ-100
1. Operación 1: Corte de material (Componente A-001)
2. Operación 2: Ensamblaje de los componentes A-001, B-002
3. Operación 3: Soldadura de Componente C-003
4. Operación 4: Inspección y control de calidad
[Link] Estándar para Cada Operación
1. Operación 1: Corte de material – 15 minutos
2. Operación 2: Ensamblaje – 30 minutos
3. Operación 3: Soldadura – 20 minutos
4. Operación 4: Inspección y control de calidad – 10 minutos
Planificación Aproximada de Capacidad
• Una vez calculados los tiempos totales de carga en cada centro
de trabajo para cada producto final, el siguiente paso será
calcular el Plan de Capacidad Aproximado para cada centro de
trabajo, es decir, multiplicar los tiempos totales de carga en cada
CT por cada una de las cifras que forman el PMP.
• Una vez calculadas las cargas para poder cumplir con el PMP
habrá que compararla con la carga disponible en cada
centro de trabajo.
• El objetivo final es concluir si el PMP es alcanzable o no. En caso
de que no lo sea, habrá que ajustar las cantidades o las fechas
del PMP para garantizar las entregas al cliente.
MRP: Planificación de las necesidades de
materiales.
Es un método que planifica la producción, programación y control
de stock.
• El programa de producción: donde se especificarán las
cantidades de productos a realizar y las fechas en que deberá
iniciarse el trabajo, empleando para ello órdenes de producción.
• El programa de aprovisionamiento: donde se determinarán las
cantidades y las fechas en que se deberán realizar los pedidos a
los proveedores, de forma que todos los materiales estén
dispuestos de forma acorde a las órdenes de trabajo.
Todo esto se soporta en un programa informático.
