MANUAL DE LAS BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA DE PRODUCTOS FARMACÉUTICOS

MANUAL DE LAS BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA DE PRODUCTOS FARMACÉUTICOS

ÍNDICE

I. INTRODUCCIÓN………………………………………………1
II. FINALIDAD……………………………………….…………….2
III. OBJETIVO………………………………………………………2
IV. MARCO TEÓRICO …………………………………………….3
CONSIDERACIONES ESPECÍFICAS …………………………3
4.1.1 Sección I: sistema de aseguramiento de calidad ………..3
4.1.2 Sección II: Personal ……………………………………..….4
4.1.3 Sección III: Instalaciones ………………………………...…6
4.1.4 Sección IV: Equipos, instrumentos, sistemas,………….....9
accesorios y utensilios
4.1.5 Sección V: Sistemas de apoyo crítico………………………..13
4.1.6 Sección VI: Calificación y validación……………………….16
4.1.7 Sección VII: Desviaciones…………………………………..21
4.1.8 Sección VIII: Resultados fuera de especificaciones……...21
4.1.9 Sección IX: Quejas …………………………………………..22
4.1.10 Sección X: Devoluciones …………………………………...22
4.1.11 Sección XI: Retiro de productos …………………………….22
4.1.12 Sección XII: Contrato de manufactura, análisis y
otras actividades………………………………………………….23
4.1.13 Sección XIII: Autoinspección y auditorias de calidad………….24
4.1.14 Sección XIV: Correcciones, acciones correctivas y preventivas
………………………………………………………………………….25
4.1.15 Sección XV: Control de cambios………………………………26
4.1.16 Sección XVI: Administración del riesgo…………………………26
4.1.17 Sección XVII: Revisión periódica de producto…………………27
4.1.18 Sección XVIII: Liberación de producto…………………………28
4.1.19 Sección XIX: Materiales…………………………………………28

V. CONCLUSIÒN…………………………………………………………..34
VI. ANEXOS…………………………………………………………………35
DIAGRAMA…………………………………………………………………38
BIBLIOGRAFIA……………………………………………………………..40
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INTRODUCCIÒN

Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) son un conjunto de normas que

aseguran que los productos farmacéuticos son manufacturados y controlados
consistentemente de acuerdo con los estándares de calidad adecuados al uso
previsto y conforme a las condiciones exigidas para su comercialización.
El presente Manual está desarrollado tomando como referencia fuentes
internacionales, tales como los Informes Técnicos del Comité de Expertos en
Especificaciones para las Preparaciones Farmacéuticas de la Organización
Mundial de la Salud, con la finalidad de preservar las condiciones de calidad, eficacia
y seguridad de los productos farmacéuticos.

Las BPM cubren todas las fases del proceso de producción de medicamentos,
desde la adquisición de materias primas, la fabricación, hasta el almacenamiento
y la distribución final. Incluyen aspectos como:

• Instalaciones y equipos adecuados.

• Control riguroso de procesos y procedimientos.
• Capacitación del personal.
• Registros detallados de cada lote de producción.
• Mantenimiento de condiciones higiénicas y control de contaminación

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II. FINALIDAD

• Contribuir a mejorar la calidad de los productos farmacéuticos

manufacturados por los laboratorios nacionales y extranjeros.

III. OBJETIVOS

3.1.1 Regular los requisitos mínimos del ciclo de la manufactura de un

producto farmacéutico, basados en el riesgo sanitario y la ciencia,
orientado hacia la eficacia, eficiencia y mejora continua de los laboratorios
farmacéuticos.
3.1.2 Contar con una base técnica indispensable que permita alcanzar
estándares de cumplimiento homologados con otras Autoridades
Reguladoras de Medicamentos de nivel internacional.

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IV. MARCO TEÓRICO

Buenas prácticas de manufactura generales para productos farmacéuticos.

4.1.1 Sección I: sistema de aseguramiento de calidad

Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) son fundamentales para asegurar

que los productos farmacéuticos cumplan con normas de calidad. Deben
gestionar y minimizar riesgos para garantizar la calidad, seguridad y eficacia. Un
sistema de calidad en la fabricación de productos farmacéuticos debe considerar
requisitos de BPM, Buenas Prácticas de Laboratorio y Buenas Prácticas
Clínicas. Es crucial que los procesos de fabricación estén bien definidos,
revisados y consistentes con estándares de calidad. Las responsabilidades del
personal deben estar claras, con personal calificado, instalaciones adecuadas,
equipos y materiales apropiados, así como procedimientos aprobados y
controles en proceso para asegurar la calidad de los productos farmacéuticos.

Se deben realizar controles en todos los insumos y productos, así como en cada
etapa del proceso. El producto terminado debe ser procesado y controlado según
los procedimientos establecidos, registrando la información en un registro de
lote. Los productos farmacéuticos no pueden ser distribuidos sin la certificación
de personas autorizadas y el cumplimiento de las regulaciones pertinentes. Se
debe implementar un procedimiento de autoinspección y auditoría de calidad
para evaluar el sistema de aseguramiento de la calidad. Cualquier desviación,
resultado no conforme, quejas, devoluciones o retiros deben ser reportados,
investigados, registrados y corregidos con acciones preventivas adecuadas.

Existe un sistema para control de cambios, administración del riesgo, calificación

de personal, validación y liberación de producto. Se realizan evaluaciones
periódicas de la calidad de los productos farmacéuticos para verificar la
consistencia de los procesos y garantizar la mejora continua. Los procedimientos
se llevan a cabo correctamente y las instrucciones están escritas de manera
clara y sin ambigüedades. Los registros durante la fabricación demuestran que
se han tomado todas las medidas necesarias y que la cantidad y calidad del
producto son las esperadas. Es fundamental que se mantengan registros
comprensibles y accesibles sobre la fabricación y distribución para rastrear la
historia de un lote completo. El fabricante debe asumir la responsabilidad de la
calidad de los productos, garantizando su idoneidad para el uso aprobado y su
seguridad. La alta dirección debe participar activamente en el sistema de
aseguramiento de calidad.

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4.1.2 Sección II: Personal

El establecimiento debe tener una organización interna adecuada con un
organigrama detallado. Es importante que los jefes de producción, control de
calidad y aseguramiento de calidad tengan independencia. Debe haber
suficiente personal calificado sin responsabilidades excesivas que puedan
afectar la calidad del producto. Supervisores deben supervisar los procesos de
la organización. Las responsabilidades de cada individuo deben estar definidas
en descripciones de trabajo. El personal debe tener la autoridad para cumplir sus
responsabilidades, las cuales deben ser claras y sin superposiciones. Todos
deben conocer y aplicar las Buenas Prácticas de Manufactura, recibir
capacitación inicial y periódica, y cumplir con medidas de seguridad para evitar
ingresos no autorizados.

El personal clave
El personal clave en un laboratorio farmacéutico incluye al Jefe de Producción,
Jefe de Control de Calidad, Jefe de Aseguramiento de la Calidad y Director
Técnico. Estos puestos deben ser ocupados por personas a tiempo completo
con formación universitaria en ciencias como química, microbiología, ciencias
farmacéuticas, entre otras. Dichos profesionales deben trabajar
independientemente bajo la autoridad del Director Técnico, sin jerarquías entre
ellos. El Director Técnico puede asumir las funciones del Jefe de Aseguramiento
de la Calidad. Además, las áreas de producción, control de calidad y
aseguramiento de la calidad pueden compartir funciones, siempre y cuando no
haya conflictos de interés ni se comprometa la seguridad y calidad de los
productos.
El personal clave debe contar con un título de Químico Farmacéutico y
colegiatura profesional, así como experiencia en manufactura, control de calidad
o aseguramiento de la calidad de productos farmacéuticos. Además, deben tener
conocimientos científicos y prácticos para abordar problemas en estos campos.
Los jefes de producción, control de calidad y aseguramiento de la calidad tienen
responsabilidades como autorizar procedimientos, monitorear el ambiente de
manufactura, validar procesos, aprobar proveedores y fabricantes, entre otras
tareas.

El jefe de producción se encarga de garantizar que los productos se fabriquen y

almacenen según la documentación, aprobar instrucciones de operaciones,
verificar mantenimiento de instalaciones y equipos, entre otras
responsabilidades. El jefe de control de calidad, por otro lado, aprueba o rechaza
insumos y productos, asegura que se realicen análisis requeridos, investiga
resultados fuera de especificaciones, verifica el mantenimiento de instalaciones
y equipos, entre otras funciones. Ambos deben realizar validaciones de
procesos, calibraciones de instrumentos y capacitación del personal.
Capacitación y calificación

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El fabricante debe proporcionar capacitación al personal de acuerdo con un

programa, preparado para todo el personal cuyas responsabilidades incluyan el
ingreso a las áreas de manufactura, almacenes o los laboratorios de control y
para todo el personal que lo requiera. Además de la capacitación básica sobre
las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), el nuevo personal debe recibir
capacitación adecuada sobre las funciones y responsabilidades asignadas. El
programa de capacitación debe incluir título, área, instructores, frecuencia y
sistema de evaluación. La capacitación debe ser continua, evaluando su eficacia
periódicamente y registrándola para cada trabajador. La capacitación en BPM
debe actualizarse ante cambios en normativas o procedimientos, y existen
programas específicos para el personal en áreas de contaminación, como áreas
limpias o con materiales peligrosos. Durante la capacitación se discute el
aseguramiento de la calidad y se debe contar con instructores calificados.
El fabricante define requisitos de calificación basados en educación, habilidades
y experiencia práctica, estableciendo la recalificación del personal. Se prefiere
restringir el acceso a áreas críticas a visitantes y personal no capacitado, pero si
se permite, se les informa sobre protocolos de higiene y seguridad. Los
consultores y contratistas también deben estar calificados y sin comprometer la
calidad de los productos. Se establecen procedimientos para capacitar al
personal que cambia de puesto y los temporales deben cumplir con los mismos
requisitos tras una inducción al puesto.

Higiene
El fabricante debe establecer y mantener normas de higiene y proveer uniformes
adecuados para todo el personal, ya sea temporal o permanente. Todo el
personal debe someterse a exámenes médicos antes de ser contratado y
durante su empleo, especialmente cuando trabaja con productos de alto riesgo
y estériles. Se deben realizar exámenes médicos anuales y después de
ausencias por enfermedades transmisibles, tomando medidas en caso de
diagnóstico positivo. El personal debe capacitarse en higiene y mantener un alto
nivel de higiene personal, evitando joyas y cosméticos en áreas específicas. Si
un empleado está enfermo o lesionado de manera que pueda afectar la calidad
de los productos, no debe manipular insumos hasta que se compruebe que la
condición ha desaparecido. Deben informar a su supervisor sobre problemas de
salud o instalaciones que puedan afectar al producto. El movimiento en áreas de
trabajo debe ser según procedimientos de seguridad y se debe evitar el contacto
de las manos con productos y equipos. Los uniformes y equipos de seguridad
deben estar definidos y diseñados para evitar la contaminación y riesgos de
salud ocupacional. Deben lavarse por separado según el tipo de área y existir
procedimientos de lavado específicos. Está prohibido fumar, comer y beber en
áreas de trabajo, y se deben aplicar medidas de higiene personal a todas las
personas que ingresen a las áreas de manufactura, control de calidad y
almacenamiento.

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4.1.3 Sección III: Instalaciones

Se requiere un plan para establecer condiciones de fabricación de productos

farmacéuticos, procesos, sistemas, equipos e instalaciones. El diseño debe
considerar requisitos de construcción, seguridad y BPM. La limpieza del aire
debe realizarse antes y durante la operación, así como en caso de reparaciones.
Las instalaciones deben adaptarse a las operaciones a realizar y minimizar
riesgos de error, manteniendo limpieza y orden. Se deben tomar medidas para
evitar contaminación cruzada en operaciones que generen polvo. Deben evitarse
contaminaciones y las instalaciones deben ser limpiadas y sanitizadas
periódicamente. Las condiciones de trabajo y suministro eléctrico deben ser
adecuadas para no afectar los productos farmacéuticos durante la manufactura.
Las instalaciones deben protegerse contra plagas y contar con medidas de
control y autorización sanitaria. Deben asegurar el flujo lógico de insumos,
productos, desechos y personal, con sistemas de drenaje y dispositivos para
evitar contaminación. Las áreas deben tener acceso controlado, identificación
clara, y puntos de apoyo crítico. Las instalaciones eléctricas deben estar en buen
estado, contar con sistemas de descarga de aguas residuales y un área para
almacenar registros de lotes de productos terminados y documentación exigida
por la ANM.

Áreas auxiliares

Las áreas de comedor, descanso, servicio médico, lavandería y tratamiento de

residuos deben estar separadas de las instalaciones de manufactura,
almacenamiento y control de calidad. Las instalaciones para cambio y
conservación del uniforme, baños y duchas deben ser de fácil acceso. Las áreas
auxiliares deben contar con ventilación adecuada y los baños deben estar
equipados con implementos de aseo. El acceso al área de almacenamiento de
muestras debe estar restringido al personal autorizado.

Áreas de muestreo y áreas de pesada

Debe haber áreas separadas para el muestreo de materias primas y materiales

de envase, así como para la pesada de insumos. El muestreo debe prevenir la
contaminación, y el área de pesaje de materias primas debe tener mecanismos
para controlar el polvo. Se necesitan áreas para lavar y almacenar los accesorios
de muestreo y pesaje, con procedimientos para transportarlos cuando sea
necesario. Precauciones deben tomarse con materias primas sensibles.
También se requieren áreas separadas para dispensar materiales de envase,
con validación de limpieza. Se necesita un uniforme adecuado, y áreas para
limpiar contenedores de materias primas. Los recipientes deben transferirse con
seguridad y limpiarse antes de abrirlos. Los insumos no utilizados de inmediato
deben ser controlados para garantizar su calidad.

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Áreas de manufactura

Las áreas de trabajo deben estar organizadas de manera que la manufactura se

realice en un orden lógico, siguiendo las secuencias de operaciones y los
requisitos de limpieza. El espacio de trabajo y almacenamiento de productos en
proceso debe permitir la ubicación ordenada de equipos e insumos para reducir
confusiones, contaminación cruzada y riesgos de omisión. Los baños no deben
comunicarse directamente con áreas de manufactura, almacenamiento o control
de calidad. Las áreas de mantenimiento y talleres deben estar separadas de las
áreas de manufactura y deben cumplir con las mismas condiciones. Las áreas
de almacenamiento deben tener capacidad suficiente y estar diseñadas para
asegurar condiciones adecuadas de almacenamiento. Deben estar limpias,
secas, suficientemente iluminadas y dentro de los límites de temperatura y
humedad establecidos. Se debe contar con un área protegida y segura para
psicotrópicos y estupefacientes. Las áreas de recepción y despacho deben estar
separadas y protegidas de las condiciones climáticas. Se debe garantizar un
almacenamiento separado de materiales peligrosos. Las áreas de producción y
envasado deben estar bien ventiladas y contar con un sistema de aire filtrado
adecuado. Las áreas donde se manipulan productos deben ser clasificadas
como áreas limpias con base en la calidad del aire. Se deben evitar mezclas o
contaminaciones cruzadas en las instalaciones de empaque. Las áreas de
manufactura deben estar bien iluminadas y las lámparas diseñadas para facilitar
la limpieza. Las instalaciones de ductos y otros servicios deben estar ocultas o
fuera de las áreas de producción. Las áreas donde se generen polvos deben
contar con sistemas de recolección y disposición final adecuados. Las áreas de
producción de ciertos productos deben ser completamente independientes y
cumplir con requisitos específicos. Las condiciones de trabajo no deben afectar
al producto ni al operador directa o indirectamente.

Áreas de control de calidad

Los laboratorios de control de calidad deben estar separados de las áreas de

manufactura y almacenamiento, con espacio e instalaciones adecuadas. Las
áreas de análisis biológicos, microbiológicos e instrumentales deben estar
separadas y diseñadas para sus funciones. El diseño del laboratorio debe
permitir el flujo de muestras, personal y equipos de trabajo. Las condiciones
ambientales no deben afectar los resultados de las pruebas. Deben
documentarse los requisitos técnicos para las instalaciones y condiciones
ambientales. El laboratorio debe contar con suficiente espacio para el personal
y cumplir con las medidas de seguridad. El diseño debe responder a la
manipulación de sustancias peligrosas y la evacuación en caso de emergencia.
Los laboratorios deben ser diseñados de acuerdo a sus operaciones, evitando la
contaminación cruzada. Debe haber espacio suficiente entre equipos para

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mantenimiento y limpieza. El material de construcción debe ser adecuado, con

ventilación apropiada y aire independiente para los laboratorios. Los
instrumentos sensibles deben estar en cuartos separados. En áreas de
almacenamiento se deben contar con sistemas de refrigeración y congelación,
monitorizados y controlados. Las mesas de trabajo deben ser de material
adecuado. Se debe monitorear y controlar las condiciones ambientales que
puedan afectar la calidad de los resultados. Se deben señalizar los riesgos
biológicos y controlar el acceso a áreas de riesgo. Las instalaciones de archivo
deben proteger los documentos del deterioro y restringir el acceso al personal
autorizado.

A) Áreas (de laboratorio) para análisis físico – químico

Es necesario contar con áreas adecuadas para realizar análisis con disolventes
peligrosos, sustancias tóxicas y otras sustancias controladas, así como para
evitar la emisión de gases tóxicos y irradiación de calor. Se deben tomar
precauciones especiales y contar con una unidad separada o equipo
especializado para manipular sustancias altamente tóxicas. Las campanas de
extracción deben garantizar un balance correcto del movimiento del aire para
una ventilación adecuada. El laboratorio debe tener los equipos necesarios para
llevar a cabo ensayos, calibraciones y verificaciones, cumpliendo con los
requisitos y estándares correspondientes y siendo verificados, calificados o
calibrados regularmente.

B) Áreas (de laboratorio) para análisis microbiológico

Las áreas físicas dedicadas a ensayos microbiológicos en laboratorios deben

estar separadas de las zonas de producción u otras áreas. Los laboratorios
deben ser diseñados con materiales que permitan una adecuada limpieza, con
paredes lisas, esquinas redondeadas y techos limpios para facilitar la
sanitización. Las actividades del laboratorio, como la preparación de muestras y
medios de cultivo, deben tener espacios suficientes y segregados para evitar la
contaminación cruzada. El suministro de aire al laboratorio debe ser de calidad,
con un sistema de aire filtrado, flujo laminar y control de temperatura y humedad.
Los equipos y materiales de microbiología no deben usarse fuera de esta área
para prevenir la contaminación microbiológica. Se debe contar con un área
específica para el trabajo con microorganismos, con cabina de flujo laminar, y un
espacio dedicado para pruebas de esterilidad con esclusas para el cambio de
uniforme antes de ingresar.
C) Áreas (de laboratorio) para análisis biológicos

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Los requisitos de diseño, ambientales y de operación deben ser coherentes con

la naturaleza de los análisis in vitro e in vivo que se realizan, incluyendo sistema
de calefacción, ventilación y aire acondicionado. Las instalaciones para el trabajo
con animales de experimentación o de laboratorio deben cumplir con las
reglamentaciones específicas para este tipo de instalación. El diseño y la
construcción de las instalaciones deben ser acorde al tipo y variedad de los
animales requeridos, manteniéndolos separados mediante barreras físicas
adecuadas. Se deben contar con unidades manejadoras de aire independientes,
entradas separadas para los animales y comodidades para su manipulación. Se
deben considerar distintas áreas como recepción de animales, cuarentena,
análisis, animales por especie, animales enfermos y apoyo. Además, se debe
monitorear factores como:
a) Temperatura
b) Humedad
c) Cambio de aire
d) Iluminación
e) Calidad del agua
f) Alimentación
g) Control microbiológico ambiental.

Limpieza, sanitización, mantenimiento

Las instalaciones deben mantenerse en buen estado de conservación, con

actividades de mantenimiento, limpieza y sanitización programadas, realizadas
y documentadas para evitar riesgos de contaminación. Todas las instalaciones
utilizadas en la manufactura, almacenamiento y control de calidad de los
productos deben incluirse en un programa de mantenimiento, limpieza y, cuando
corresponda, sanitización. Se requiere contar con procedimientos y registros que
demuestren el cumplimiento de estas actividades. Los procedimientos de
limpieza y sanitización deben incluir descripciones de métodos,
responsabilidades, niveles de limpieza, frecuencia, preparación de agentes,
manejo de desechos, lista de puntos críticos y formato de registro. La rotación
de agentes sanitizantes debe estar justificada y supervisada por personal
calificado. Las áreas deben mantenerse limpias e identificadas cuando no estén
en uso.

4.1.4 Sección IV: Equipos, instrumentos, sistemas, accesorios y

utensilios

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Diseño y construcción.

Las instalaciones deben mantenerse en buen estado de conservación, con

actividades de mantenimiento, limpieza y sanitización programadas, realizadas
y documentadas para evitar riesgos de contaminación. Todas las instalaciones
utilizadas en la manufactura, almacenamiento y control de calidad de los
productos deben incluirse en un programa de mantenimiento, limpieza y, cuando
corresponda, sanitización. Se requiere contar con procedimientos y registros que
demuestren el cumplimiento de estas actividades. Los procedimientos de
limpieza y sanitización deben incluir descripciones de métodos,
responsabilidades, niveles de limpieza, frecuencia, preparación de agentes,
manejo de desechos, lista de puntos críticos y formato de registro. La rotación
de agentes sanitizantes debe estar justificada y supervisada por personal
calificado. Las áreas deben mantenerse limpias e identificadas cuando no estén
en uso.

Operación

Los equipos, instrumentos y sistemas deben estar diseñados y ubicados de

manera que reduzcan al mínimo el riesgo de errores y permitan una limpieza
efectiva para evitar la contaminación. Es importante considerar la operación,
limpieza y sanitización al diseñar e instalar equipos. Se deben evaluar las
diferentes alternativas de equipos, instrumentos y sistemas, teniendo en cuenta
los criterios de aceptación y la disponibilidad de repuestos y servicio. Los equipos
deben ser fáciles de desmontar, limpiar, sanitizar y mantener. Los equipos de
limpieza en sitio deben poder ser desmontados para verificación periódica. Los
equipos de manufactura no deben representar ningún riesgo para los productos.
Las partes de los equipos que entren en contacto con el producto deben ser
accesibles para la limpieza. Además, los filtros utilizados en la producción deben
ser de materiales que no liberen fibras u otros cuerpos extraños y deben ser
compatibles con el producto a filtrar.

Limpieza, sanitización y mantenimiento

Todos los equipos, instrumentos, sistemas, accesorios o utensilios deben ser

limpiados y, si es necesario, sanitizados siguiendo los procedimientos
correspondientes. Se deben establecer, mantener y controlar programas de
mantenimiento para los equipos, instrumentos y sistemas. Es importante verificar
la integridad e identidad de filtros, tamices, tolvas, matrices, punzones y otros
accesorios críticos. Cualquier falla en la prueba de integridad de los filtros debe
ser investigada y corregida. El aire inyectado en los equipos de recubrimiento
debe estar libre de impurezas. Para el proceso de limpieza y sanitización de los
equipos se deben incluir descripciones de métodos, responsabilidades del
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personal, nivel requerido, frecuencia, preparación de agentes, manejo de

desechos, puntos críticos, y registros. La rotación de agentes sanitizantes está
justificada y debe ser supervisada por personal calificado. Los equipos deben
permanecer limpios, sanitizados, protegidos e identificados cuando no se
utilizan. Las mangueras, tubos, tuberías y mangas deben estar dedicadas por
principio activo o familia de productos según estudios de validación de limpieza.
Se deben contar con procedimientos de mantenimiento documentados para los
equipos, instrumentos y sistemas, incluyendo filtros.

Calibración

El fabricante debe garantizar que los instrumentos de medición se utilicen solo

dentro del rango de operación calibrado. Los instrumentos deben estar
identificados según su estado de calibración. La calibración debe realizarse con
patrones de referencia trazables a patrones nacionales o internacionales y seguir
las normativas correspondientes. Es necesario establecer la frecuencia de
calibración, el método, los límites de precisión, y la identificación del instrumento.
Las etiquetas de calibración deben ser controladas y resguardadas en un
procedimiento. Los certificados de calibración emitidos, avalados por
autoridades metrológicas y los registros deben estar fácilmente disponibles
cuando sea necesario.

4.1.5 Sección V: Sistemas de apoyo crítico

Todos los sistemas críticos deben cumplir con normativas para asegurar calidad
y seguridad del paciente, incluyendo requerimientos sobre agua, vapor, aire y
sistemas computarizados.

Agua de uso farmacéutico

La calidad del agua utilizada en la producción de agua farmacéutica debe cumplir

con las normativas establecidas. Es necesario garantizar el diseño y operación
de los sistemas de pretratamiento para mantener la calidad del agua. Se deben
establecer puntos de muestreo para controlar la calidad del agua en diferentes
etapas del proceso. Se debe tener mecanismos de control de presión y
seleccionar materiales resistentes para el contacto con el agua farmacéutica. Es
importante realizar la pasivación de las superficies de los equipos de purificación.
Además, se deben implementar sistemas de verificación de la integridad de los
filtros y garantizar un diseño adecuado del sistema de almacenamiento y
distribución para evitar estancamientos. Es necesario mantener la limpieza y
sanitización regular de los medios de almacenamiento. También se debe contar
con un plan de muestreo y monitoreo continuo para asegurar el cumplimiento de
las especificaciones establecidas. Los laboratorios de control de calidad deben
contar con procedimientos validados para la sanitización. En resumen, es

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fundamental mantener altos estándares de calidad en el manejo del agua

utilizada en la producción de productos farmacéuticos.

Vapor limpio

El diseño de sistemas de vapor limpio debe incluir doble coraza o doble tubo en
componentes críticos como evaporadores y condensadores para prevenir la
contaminación cruzada. La calidad del agua de alimentación debe ser acorde al
diseño del equipo. El vapor limpio utilizado en procesos de esterilización debe
tener la misma calidad química que el agua de producción. Se debe asegurar un
sistema de drenaje total y trampas de vapor limpio sanitarias. La presión del
vapor industrial debe ser mayor que la del vapor limpio para una transferencia
de calor adecuada.

En cuanto a calefacción, ventilación y aire acondicionado en productos no

estériles, los cambios de aire por hora pueden variar dependiendo del área y
consideraciones como protección requerida, filtración de aire, partículas
generadas, configuración de la sala y presiones requeridas. La protección del
producto y la limpieza del aire deben determinarse según las características del
proceso. Se deben seleccionar filtros adecuados dependiendo de la calidad de
aire requerida, y el flujo de aire unidireccional debe usarse cuando se necesite
proteger al producto y al personal.

Es importante asegurar que el personal no cause contaminación al alterar el flujo

de aire y seleccionar flujos de aire adecuados para cada aplicación. Para evitar
la contaminación cruzada, se deben tomar medidas para evitar el
desplazamiento de polvo entre salas y asegurar presiones diferenciales
suficientes. Los sistemas de extracción de polvo deben operar simultáneamente
con los sistemas de calefacción, ventilación y aire acondicionado. Se deben
prevenir la migración de humedad que pueda cargar el sistema y contar con
procedimientos para casos de fallas. No debe haber riesgo de contaminación por
recirculación del aire.

Gases

El nitrógeno suele ser el gas inerte más utilizado, aunque en algunas ocasiones
se pueden emplear argón y dióxido de carbono. Estos gases también se utilizan
en la fabricación de ingredientes farmacéuticos y productos farmacéuticos. Es
importante establecer los requisitos de proceso para cada tipo de gas, como
presión, flujo, pureza y seguridad. Se debe contar con evidencia de que los gases
cumplen con las especificaciones establecidas. Para la generación de aire
comprimido se deben considerar aspectos como el diseño del compresor,
filtración, secadores y controles. La eficacia de los filtros depende del
mantenimiento y las condiciones, por lo que es necesario vigilar la calidad del
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aire comprimido con verificaciones periódicas. La selección de los componentes

del sistema de aire comprimido debe considerar variables como el flujo y la
presión, y deben supervisarse con base en programas establecidos. Los tipos de
filtros requeridos para diferentes aplicaciones deben depender de la calidad del
aire y es necesario determinar y probar su uso adecuado.
El diseño de sistemas de vapor limpio debe incluir doble coraza o doble tubo en
componentes críticos como evaporadores y condensadores para prevenir la
contaminación cruzada.

Sistemas computarizados

Todos los sistemas computarizados de origen comercial o no que impacten en

la calidad del producto y/o la seguridad del paciente deben cumplir con este título
en caso de inspección sanitaria. Esto incluye la transferencia de insumos y
productos, la disposición de los mismos, la manufactura, almacenamiento,
control de calidad, limpieza, sanitización, mantenimiento, controles de proceso y
sistemas críticos, así como configuraciones de proceso. Se requiere una
descripción detallada de cada sistema, procedimientos alternativos en caso de
falla y registro de cualquier falla y corrección realizada.

A) Registros y firmas electrónicos

Solo aplican consideraciones cuando se usan firmas electrónicas o registros

electrónicos del sistema para decisiones, manteniéndose electrónicamente. Si la
evidencia es impresa, no aplican rubros para registros electrónicos.

Registros electrónicos

Cuando se utilizan sistemas electrónicos para manejar registros electrónicos, es

importante establecer procedimientos y controles que garanticen la autenticidad,
integridad y confidencialidad de los datos. Solo personas calificadas y
autorizadas deben ingresar datos, con métodos para detectar acceso no
autorizado. Toda entrada, modificación o eliminación de datos debe ser realizada
por personal autorizado, con un sistema de auditoría que registre cualquier
movimiento. Es necesario poder mostrar y obtener impresiones de los datos
almacenados electrónicamente para auditorías de calidad. Los datos deben ser
asegurados física y electrónicamente, con respaldos regulares que se conserven
en un lugar seguro. Los procedimientos y controles deben incluir la calificación
de sistemas computarizados, generación de copias exactas de registros,
protección de datos, auditorías de rastreo seguras, verificaciones operacionales,
y garantizar que solo personal autorizado utilice el sistema de firmas y registros
electrónicos. Se debe además asegurar que las personas involucradas en estos
sistemas estén cualificadas para sus tareas asignadas.

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Firmas electrónicas

Las firmas electrónicas deben tener el nombre en letra de molde de la persona

que firma, la fecha y hora de ejecución, y el propósito. Deben ser únicas y no
reasignarse. Se deben tener procedimientos para autorización, cancelación y
modificación de usuarios. El sistema debe registrar la identidad de las personas
que ingresan. Las firmas electrónicas deben ser vigentes a partir de una fecha
establecida. Deben emplear al menos dos elementos distintos, como un código
de identificación y contraseña. El ingreso a un sistema debe realizarse con
ambos elementos de la firma electrónica. Las combinaciones de código de
identificación y contraseña deben ser únicas. Deben existir procedimientos para
contingencias como pérdidas de contraseñas. Se deben implementar
mecanismos de protección de transacciones para evitar el uso no autorizado. Se
deben realizar pruebas a dispositivos para garantizar su funcionamiento. Las
firmas electrónicas y en manuscrito deben estar vinculadas para evitar
falsificaciones en registros electrónicos.

4.1.6 Sección VI: Calificación y validación

Alcances

Cada fabricante debe identificar los trabajos de condicionamiento, calificación y

validación requeridos bajo un enfoque de administración del riesgo. La
calificación y la validación son componentes del mismo concepto, donde la
calificación se aplica a instalaciones, equipos, sistemas, proveedores y personal,
mientras que la validación se aplica a procesos y métodos. Se deben contar con
procedimientos de operación, mantenimiento, limpieza, sanitización y calibración
antes de iniciar los estudios de calificación. Cualquier aspecto de operación que
pueda afectar la calidad del producto debe ser calificado y/o validado. Estos
procesos no deben considerarse aislados y se deben seguir programas
permanentes. La calificación de proveedores debe seguir criterios específicos.
En cuanto a los procesos de manufactura, existen dos enfoques de validación:
prospectiva y concurrente, y retrospectiva. La validación retrospectiva se basa
en datos históricos relacionados con la producción y es adecuada para procesos
bien establecidos sin cambios significativos. No aplica a procesos o productos
nuevos.
El diseño de sistemas de vapor limpio debe incluir doble coraza o doble tubo en
componentes críticos como evaporadores y condensadores para prevenir la
contaminación cruzada.

Calificación y verificación

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La calibración y verificación de equipos e instrumentos debe hacerse

regularmente, según lo indicado en la Sección IV del Manual. Antes de su uso,
se debe verificar el estado de calibración de un equipo inactivo.

Plan maestro de validación

Los elementos clave del programa de calificación y validación deben ser

claramente definidos y documentados en un Plan Maestro de Validación (PMV).
El PMV debe contener, como mínimo, el código de identificación del documento,
firmas de las personas responsables, objetivos generales y específicos, alcance
y vigencia, política de calificación y validación, estructura organizativa, resumen
de instalaciones, sistemas, equipos, proveedores y procesos a calificar o validar,
formato de documentación, planeamiento y programación basado en riesgos,
control de cambios, referencia al mantenimiento del estado validado y referencia
a documentos existentes. En casos de procesos extensos, pueden crearse
planes maestros de validación separados.

Tipos de calificación

Se deben considerar cuatro tipos de calificación:

a) Calificación del diseño (CD).

b) Calificación de la instalación (CI).
c) Calificación de la operación (CO).
d) Calificación del desempeño (CD).

Las calificaciones deben hacerse en orden y no continuar sin dictamen favorable.

Se pueden fusionar si se justifica por escrito. Se aplica a instalaciones, equipos
y sistemas críticos, incluyendo sistemas computarizados.

A) Calificación de diseño

La calificación debe incluir evidencia documentada de que las instalaciones,

sistemas y equipos nuevos o remodelados cumplen con las Buenas Prácticas de
Manufactura y son adecuados para su propósito. Se deben considerar criterios
como el cumplimiento de los planes de ejecución, los flujos de aire y presiones
diferenciales, la lógica de procesos, la limpieza, el grado de dedicación, el
comisionamiento, la construcción de equipos, la seguridad, las dimensiones de
los equipos y las especificaciones de diseño del área.
Además, el diseño debe contemplar la seguridad, la protección contra plagas y
la protección del medio ambiente. Se debe prevenir a nivel documental, no físico,
cuando las instalaciones, sistemas y equipos aún no han sido construidos al
momento de la evaluación.
B) Calificación de la instalación

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La calificación de instalación (CI) debe demostrar que las instalaciones, sistemas

y equipos cumplen con las especificaciones de diseño. Se requiere la verificación
de manuales, gráficos, listados de repuestos, entre otros, durante la calificación.
En caso de equipos heredados sin manuales originales, deben existir
procedimientos de operación, limpieza y mantenimiento. Los instrumentos deben
estar calibrados y se deben solicitar certificados de materiales de construcción
para las partes en contacto con el producto.

C) Calificación de la operación

La calificación debe establecer y proporcionar evidencia documentada de que las

instalaciones, sistemas y equipos operan en correspondencia con sus
especificaciones funcionales (calificación de la operación CO).
Las pruebas deben diseñarse para demostrar operación satisfactoria en el rango
de operación normal y en los Iimites de las condiciones de operación, incluyendo
condiciones de peor caso.
Los controles de operación, alarmas, interruptores, pantallas y otros componentes
deben ser probados.

D) Calificación del desempeño

La calificación del desempeño debe demostrar que instalaciones, sistemas y

equipos cumplen con los requerimientos del usuario. Debe incluir pruebas
desarrolladas para mostrar el correcto desempeño de acuerdo a parámetros
específicos. También debe incluir pruebas de materiales usados en la
producción y empaque, sustitutos calificados y productos simulados.

Trasferencia de tecnología

La transferencia de tecnología de métodos analíticos y de manufactura es un

pre-requisito de validación o verificación, documentada en protocolos e informes
según el Manual.

A) Procesos de manufactura

La transferencia de tecnología en manufactura debe ocurrir entre etapas de

desarrollo y validación, o entre distintas plantas. Se debe probar que se cumplen
los parámetros críticos de proceso y atributos críticos de calidad establecidos en
la etapa de desarrollo o en la planta anterior. Es una etapa experimental que
puede implicar adaptaciones a los PCP y ACC debido al ambiente real de
evaluación. Los lotes derivados de esta transferencia no deben ser aprobados ni
distribuidos si no cumplen con las especificaciones, PCP y ACC. La transferencia

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se considera completada cuando se confirman los parámetros y atributos críticos

de calidad del proceso.

B) Métodos analíticos

En el caso de transferencia de tecnología la de métodos analíticos se debe

considerar al menos la evaluación de precisión, especificidad y linealidad

Nivel de validación

La validación debe aplicarse en:

a) Procesos de producción, incluyendo envasado primario
b) Procesos de empaque cuando aplique
c) Procesos de almacenamiento y distribución
d) Métodos analíticos
e) Métodos de limpieza y sanitización

A) Validación de procesos

La validación del proceso de producción y empaque debe completarse antes de

la distribución del producto nuevo (validación prospectiva). En ciertos casos,
puede ser necesario realizar la validación concurrente, justificando este tipo de
validación documentalmente. Los parámetros críticos de proceso y atributos de
calidad deben controlarse durante la validación. El proceso completo debe
realizarse de acuerdo con procedimientos establecidos, verificando la
reproducibilidad del proceso. Los lotes utilizados para la validación deben ser del
mismo tamaño que los lotes industriales previstos y la validación debe hacerse
por producto. Los procesos y procedimientos deben basarse en los resultados
de la validación.

B) Validación de métodos analíticos

Los métodos analíticos que no sean farmacopeas deben validarse según un

protocolo que incluye parámetros como especificidad, linealidad, precisión,
límites de detección, límites de cuantificación, exactitud y robustez. En el caso
de métodos farmacopeas, se requiere demostrar aplicabilidad a productos e
instalaciones, verificando precisión, especificidad y linealidad. Los métodos
farmacopeas se consideran validados según la monografía, pero deben
comprobarse para nuevos usos. La prueba de aptitud del sistema es esencial en
los procedimientos analíticos para verificar la contribución del equipo,
electrónica, operaciones y muestras al sistema. En caso de análisis
secuenciales, se deben realizar pruebas de aptitud del sistema para demostrar
un desempeño satisfactorio. No se requieren verificaciones para métodos
básicos como pérdida por secado o determinaciones instrumentales simples.

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Cambios significativos en el procedimiento, composición del producto o síntesis

del ingrediente activo requieren revalidación. La transferencia de métodos entre
laboratorios debe ser trazable hasta la validación inicial, verificando parámetros
para garantizar reproducibilidad. Una técnica analítica validada para un producto
terminado es válida tanto para formato genérico como de marca, siempre que
tengan la misma composición cualitativa y cuantitativa.

C) Métodos de limpieza y sanitización

La validación es necesaria para confirmar la eficacia del método de limpieza y

sanitización en equipos. Se deben establecer por procedimiento el tipo de
muestreo, accesorios utilizados y agentes de limpieza o sanitización como
mínimo. Si hay riesgo por exposición del producto, se debe validar la limpieza y
sanitización de las áreas, demostrando reproducibilidad en la superficie de
muestreo y tipo de muestra. La validación debe reflejar los patrones actuales de
uso del equipo y los límites residuales deben ser verificables. Se deben utilizar
métodos analíticos sensibles para detectar residuos o contaminantes. Se deben
realizar tres corridas exitosas del procedimiento para validar el método de
limpieza y sanitización.

Documentación de calificación y validación

Se debe mantener el estado validado de forma continua en la documentación de

la empresa, como en el Manual de Calidad o en el Plan Maestro de Validación.
La responsabilidad de la ejecución de la validación debe definirse claramente en
los documentos mencionados en el Manual. Los estudios de validación, incluida
la calificación, son esenciales para las BPM y deben seguir protocolos
predefinidos revisados y aprobados antes de la ejecución. Se deben crear
protocolos para estudios de recalificación o revalidación. Los protocolos deben
incluir aspectos como el código de identificación del documento, firmas de
revisión y autorización, objetivos, alcance, responsabilidades, descripción de
actividades, parámetros críticos, recursos, análisis de resultados y criterios de
aceptación. Se debe preparar un informe que mencione los resultados,
desviaciones observadas, acciones correctivas y preventivas implementadas, y
conclusiones. Después de una calificación satisfactoria, se debe obtener una
aprobación formal por escrito para continuar con la siguiente fase. Cualquier
desviación del protocolo debe documentarse según el procedimiento
establecido.

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Recalificación y revalidación

Las instalaciones, sistemas, equipos, proveedores y procesos deben evaluarse

periódicamente para confirmar su validez, especialmente después de cambios
significativos. Si no hay cambios significativos, la recalificación puede lograrse
con una revisión que demuestre el cumplimiento de los requisitos establecidos.
Para mantener el estado validado, se debe evaluar el control de cambios,
calibración, mantenimiento, limpieza, calificación de personal, autoinspecciones,
desviaciones, monitoreo ambiental y revisión periódica del producto. Si se
detectan tendencias que afecten la calidad del producto, se debe considerar una
nueva calificación o validación. Los procesos y procedimientos deben
establecerse en base a los resultados de la validación.

4.1.7 Sección VII: Desviaciones

Debe haber un sistema para investigar, evaluar y documentar las desviaciones

de especificaciones, procedimientos y requisitos documentados relacionados
con insumos y productos. Se debe formar un Comité de Trabajo para evaluar y
determinar decisiones sobre las desviaciones. Se requiere un procedimiento que
incluya un formato de registro y cubra la descripción, investigación, identificación
de causas, correcciones, acciones correctivas, preventivas y decisión final sobre
la desviación. Se debe implementar un programa de seguimiento para evaluar la
eficacia de las acciones tomadas y analizar tendencias a lo largo del tiempo. La
investigación debe extenderse a otros lotes, insumos y productos asociados con
la desviación. Los informes de desviaciones deben ser aprobados por el Director
Técnico antes de determinar el destino del producto no conformes. Se deben
establecer procedimientos para controlar y documentar productos no conformes,
incluyendo la separación, tratamiento, destrucción si es necesario, y notificación
a las áreas correspondientes.

4.1.8 Sección VIII: Resultados fuera de especificaciones

Debe haber un sistema para investigar, evaluar y documentar todos los

resultados fuera de especificaciones. Se debe formar un equipo compuesto por
el jefe de control de calidad y el analista involucrado para tomar la decisión final
sobre la investigación. Si se identifica un error que afecta un resultado dudoso,
este resultado se invalida y se debe realizar una reanálisis. Si no se encuentra
una causa clara durante la investigación, se debe realizar un ensayo de
confirmación con otro analista competente. Se requiere un procedimiento
operativo estándar para llevar a cabo la investigación, que incluya el número de
reanálisis permitidos. Se debe seguir un programa de seguimiento documentado
para evaluar la eficacia de las acciones correctivas y preventivas.
La investigación debe extenderse a otros lotes y productos relacionados con los
resultados fuera de especificaciones.

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4.1.9 Sección IX: Quejas

Todas las quejas relacionadas con productos potencialmente defectuosos deben

ser revisadas cuidadosamente de acuerdo con los procedimientos establecidos.
Debe existir un procedimiento que garantice la atención de todas las quejas, el
tiempo de respuesta al cliente, el registro detallado de la queja, la investigación
de la causa raíz, correcciones, acciones correctivas y preventivas, así como la
decisión final sobre el producto en cuestión. Se debe designar a una persona
responsable de atender todas las quejas y decidir las medidas a tomar. En caso
de que la queja afecte la eficacia terapéutica del producto o genere reacciones
adversas, se debe informar directamente a la ANM. Es fundamental establecer
procedimientos para considerar el retiro o devolución de productos si es
necesario. Se deben tomar medidas especiales en caso de presunta
falsificación. Es importante controlar otros lotes si se descubre un defecto en uno
de ellos. Todas las decisiones y acciones tomadas a raíz de una queja deben
registrarse. Se debe implementar un programa de seguimiento para evaluar la
eficacia de las acciones correctivas y preventivas. Los registros de quejas deben
revisarse periódicamente en busca de problemas recurrentes. Se debe informar
a la ANM sobre cualquier medida adoptada, como el retiro de un producto del
mercado, debido a problemas de calidad graves.

4.1.10 Sección X: Devoluciones

Se requiere un sistema de tratamiento de devoluciones de productos

defectuosos del mercado, con un procedimiento que incluya registro detallado
de cliente, producto, lote, y cantidad. Los productos devueltos deben ser
destruidos a menos que se evalúen críticamente por control de calidad y se
garantice su calidad. Se debe investigar otros lotes y productos relacionados. Se
designará un responsable de calidad para coordinar devoluciones, con personal
adecuado, notificando al Director Técnico si es necesario. Los productos
devueltos deben almacenarse de forma segura hasta su decisión final. Se debe
contar con un área especial para devoluciones de psicotrópicos y
estupefacientes. La ejecución del proceso de devolución debe ser supervisada y
registrada. Se establecerá un programa de seguimiento para evaluar acciones
correctivas, preventivas y analizar tendencias de devoluciones por defectos de
calidad. Se debe garantizar que los productos devueltos mantengan su calidad
para su redistribución.

4.1.11 Sección XI: Retiro de productos

Debe existir un procedimiento para retirar productos defectuosos del mercado de

manera rápida y eficaz, incluso en días no hábiles. Se debe iniciar una

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investigación que incluya el registro de detalles como el nombre del cliente,

producto, lote, cantidad involucrada, causa raíz y acciones correctivas. La
investigación debe extenderse a otros lotes del mismo producto y productos
relacionados. El Director Técnico es responsable de coordinar los retiros,
almacenando los productos de forma segura hasta su destino final. Se debe
notificar a las autoridades pertinentes de todos los países donde se distribuyó el
producto sobre el retiro. Los registros de distribución deben estar disponibles
para el Director Técnico. El proceso de retiro debe ser supervisado y registrado,
emitiendo un informe final que incluya la cantidad de productos distribuidos y
retirados. Se debe establecer un programa de seguimiento documentado para
evaluar la eficacia de las acciones correctivas y preventivas, realizando análisis
de tendencias. Además, se deben realizar simulacros anuales para demostrar la
eficacia del proceso de retiro.

4.1.12 Sección XII: Contrato de manufactura, análisis y otras

actividades

La manufactura, análisis por contrato y otras actividades autorizadas por la ANM

deben ser definidas, acordadas y controladas adecuadamente para evitar
malentendidos que puedan resultar en productos de calidad insuficiente. Todos
los acuerdos deben estar en conformidad con el Registro Sanitario del producto.
El contratante debe poder auditar las instalaciones del contratista y supervisar la
manufactura o análisis. En el caso del análisis por contrato, el representante
designado de la organización contratante debe aprobar antes de la liberación del
producto. El fabricante debe establecer procedimientos y registros para la
concertación y revisión de contratos.

El contratante

El contratista debe garantizar la implementación de las Buenas Prácticas de

Manufactura (BPM) a través del contrato. Además, debe asegurarse de que se
realice la transferencia de tecnología y validación necesarias en las instalaciones
del contratista. El contratante debe proporcionar toda la información necesaria
para llevar a cabo las operaciones correctamente, según lo autorizado en el
Registro Sanitario y otros requisitos legales aplicables. Asimismo, debe
asegurarse de que el contratista esté al tanto de cualquier problema o riesgo
asociado con el producto, el trabajo o los análisis que puedan afectar las
instalaciones, el personal u otros productos. Por último, el contratante debe
verificar que los insumos y productos procesados entregados por el contratista
cumplan con las especificaciones correspondientes y que hayan sido liberados
por la persona autorizada.

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MANUAL DE LAS BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA DE PRODUCTOS FARMACÉUTICOS

El contratista

El contratista debe tener los recursos necesarios para cumplir con el trabajo
asignado, no puede ceder el trabajo sin permiso del contratante y debe evitar
cualquier actividad que pueda afectar la calidad del producto. La manufactura o
análisis por contrato debe ser realizada solo por empresas autorizadas. Todos
los acuerdos con terceros deben garantizar acceso a la misma información que
el contratista original.

El contrato

Debe existir un contrato escrito entre el contratante y el contratista que

establezca claramente las responsabilidades de cada parte. Los contratos deben
referirse a productos o servicios que serán suministrados o recibidos por el
fabricante. En el contrato se debe establecer la forma en que el personal
asignado debe ejercer su responsabilidad para liberar cada lote de producto y
asegurar que cumpla con las exigencias del Registro Sanitario. Todos los
acuerdos deben estar en concordancia con el Registro Sanitario. El contrato
debe describir quién es responsable de la adquisición, análisis y liberación de los
insumos, manufactura, controles de calidad, muestreo y análisis, así como de la
revisión periódica del producto. Los registros originales y muestras de retención
deben conservarse. Debe haber procedimientos específicos en caso de quejas
o sospechas de defectos en el producto. El contrato también debe describir la
manipulación en caso de rechazo de insumos o productos terminados. Todo
debe ajustarse a las disposiciones legales vigentes.

4.1.13 Sección XIII: Autoinspección y auditorias de calidad

Elementos para realizar autoinspecciones y auditarlas de calidad

El programa de autoinspección debe diseñarse para verificar el cumplimiento de

las BPM y puede considerarse como un programa de auditorías internas. Las
autoinspecciones deben complementarse con una auditoría de calidad para
mejorar el sistema de aseguramiento de la calidad. Se deben establecer
procedimientos y cuestionarios para evaluar diferentes aspectos como personal,
instalaciones, higiene, control de calidad, entre otros. Los procedimientos de
autoinspección y auditorías de calidad deben definir criterios y metodología para
garantizar la objetividad e imparcialidad. También se debe considerar la
retroalimentación de auditorías anteriores y de cualquier otra fuente relevante.
Equipo de trabajo
Se requiere un equipo de expertos familiarizados con las BPM, que pueden
incluir personal interno o externo sin conflictos de interés. Es importante que este
equipo cuente con personas cualificadas como auditores para evaluar
objetivamente el cumplimiento de las BPM. Deben conservarse registros de los

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auditores participantes, que no deben involucrarse en autoinspecciones o

auditorías de calidad en áreas donde trabajan para mantener la independencia
de la evaluación.

Frecuencia
La frecuencia de la autoinspección debe ser anual, determinada por cada
organización y también puede realizarse en ocasiones especiales como retiradas
del mercado o rechazos repetidos.

Informe, programa de acciones y de seguimiento

Una vez que se complete la autoinspección o auditoría de calidad, es necesario

preparar un informe que incluya los resultados, evaluaciones y conclusiones. La
organización debe tener procedimientos para implementar acciones correctivas
y preventivas basadas en el informe de auditoría. Además, se requiere un
seguimiento para garantizar la eficacia de estas acciones, con la participación de
altos directivos en la revisión del informe y establecimiento de acciones
necesarias. Las actividades de seguimiento también deben verificar las acciones
tomadas y reportar los resultados.

Auditorias, aprobación y calificación de proveedores

Este título se aplica a proveedores de insumos y servicios que pueden afectar la
calidad del producto. El área de aseguramiento de calidad es responsable de
aprobar a los proveedores, junto con otros departamentos. Todos los
proveedores deben ser evaluados antes de ser aprobados e incluidos en la lista
oficial, considerando antecedentes y la capacidad de cumplir con los requisitos
en las BPM. La auditoría debe incluir a distribuidores, agentes, fabricantes de
origen, contratistas de manufactura, proveedores de servicios tercerizados, entre
otros. Las auditorías deben realizarse en las instalaciones de los proveedores,
con posibilidad de auditorías de escritorio previa evidencia de un sistema de
calidad. Una vez demostrada la confiabilidad, los proveedores se incluyen en la
lista oficial con evaluaciones periódicas. No se permiten reducciones en pruebas
analíticas sin evidencia de calificación. Los proveedores deben ser recalificados
periódicamente según el procedimiento.

4.1.14 Sección XIV: Correcciones, acciones correctivas y preventivas

Se debe crear un programa de correcciones, acciones correctivas y preventivas

para abordar las no conformidades derivadas de autoinspecciones, auditorías de
calidad, desviaciones, resultados fuera de especificaciones, quejas,
devoluciones y retiros. El fabricante debe implementar correcciones adecuadas

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para abordar las no conformidades identificadas y acciones correctivas para

prevenir su recurrencia. Además, se deben tomar acciones preventivas para
evitar la ocurrencia de no conformidades potenciales. Es importante establecer
procedimientos y mantener registros para llevar a cabo estas acciones y verificar
su efectividad.
Es crucial distinguir entre correcciones, acciones correctivas y acciones
preventivas. Se pueden tener procedimientos individuales o conjuntos para
gestionar y documentar estas acciones, con formatos de registro claros para
evitar confusiones. El procedimiento debe incluir la elaboración de un programa
de implementación, la determinación de la causa raíz de las no conformidades,
el establecimiento de correcciones y acciones factibles, el seguimiento de su
cumplimiento, el manejo de incumplimientos y la revisión de la eficacia de las
acciones tomadas. Es necesario evaluar el impacto de estas acciones en el
mantenimiento del estado validado, las condiciones del registro sanitario, la
estabilidad y la intercambiabilidad cuando corresponda. También se pueden
aplicar las mismas acciones a múltiples no conformidades cuando esté
justificado.

4.1.15 Sección XV: Control de cambios

Debe existir un procedimiento para describir las acciones a seguir en caso de

proponer un cambio en las instalaciones, insumos, sistemas, equipos y/o
procesos utilizados en la fabricación o análisis de un producto farmacéutico que
pudieran afectar la calidad, seguridad del paciente, consistencia del proceso o
cualquier otro elemento de las Buenas Prácticas de Manufactura una vez que se
haya alcanzado un estado de control. El sistema de control de cambios se debe
considerar como aquel que permite evaluar propuestas de cambio de forma
planificada, teniendo la posibilidad de ser rechazadas. Este procedimiento se
aplica a equipos, sistemas, instalaciones y proveedores calificados, procesos
validados, elementos controlados y solicitudes para mejorar continuamente. No
debe confundirse con correcciones, acciones correctivas o preventivas, que
deben documentarse en formatos específicos. Es fundamental que el
procedimiento genere datos que demuestren que el proceso revisado producirá
un producto de calidad sin alterar el estado de control. También se debe evaluar
y gestionar los riesgos de cualquier cambio propuesto antes de su
implementación, considerando su impacto en la validación, registro sanitario,
estabilidad y bioequivalencia, si corresponde. Además, se deben establecer
acciones para implementar el cambio, seguimiento y revisar su eficacia.

4.1.16 Sección XVI: Administración del riesgo

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MANUAL DE LAS BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA DE PRODUCTOS FARMACÉUTICOS

Esta sección se centra en estudios de administración del riesgo relacionados con

la calidad del producto y la seguridad del paciente. Los dos principios básicos de
la administración del riesgo son: que la evaluación del riesgo se base en
conocimiento científico y que el nivel de esfuerzo y detalle de los estudios sea
acorde con el riesgo. La administración del riesgo es un componente importante
en el aseguramiento de la calidad y puede ayudar a establecer especificaciones,
evaluar riesgos en cambios propuestos y determinar el impacto de no
conformidades en la seguridad del paciente.

Es necesario seguir un procedimiento que incluya la identificación, análisis,

evaluación, control, comunicación y revisión del riesgo. Se debe garantizar que
se generen datos que demuestren que el riesgo ha sido correctamente manejado
en cada etapa. Además, es importante conformar un equipo multidisciplinario,
elegir la metodología adecuada, llevar un registro detallado de las etapas del
estudio y establecer acciones concretas para controlar los riesgos.

La fase de análisis de riesgo incluye identificar y estimar los riesgos asociados

con los peligros. La evaluación del riesgo implica comparar los riesgos
identificados con criterios de aceptación. El control de riesgo implica decidir si
aceptar o reducir el riesgo a un nivel aceptable. La comunicación y revisión del
riesgo implica compartir información y monitorear la efectividad de las acciones
tomadas.

Los estudios de administración del riesgo pueden ser útiles para determinar la
necesidad de nuevos procedimientos, evaluar atributos críticos de calidad,
identificar impactos de calidad, determinar actividades de calificación y
validación, mejorar la eficiencia en la cadena de suministro, entre otros. El
fabricante puede usar diversas metodologías como análisis de causas y
consecuencias, árbol de eventos, matriz de consecuencias y probabilidades,
entre otras, para completar el estudio de administración del riesgo.

4.1.17 Sección XVII: Revisión periódica de producto

Se deben realizar revisiones periódicas de la calidad de los productos

farmacéuticos para verificar la consistencia del proceso de manufactura. Estas
revisiones deben incluir todos los lotes de todos los productos fabricados en las
instalaciones del fabricante, de un fabricante por contrato y para productos
importados con un dictamen de liberación. Las revisiones deben realizarse y
documentarse en periodos establecidos por un Comité de Trabajo designado por
el fabricante. Cada informe de revisión debe incluir información detallada sobre
los productos, materias primas, atributos críticos de calidad, desviaciones,

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cambios, programa de estabilidad, estado validado, calificación de equipos

críticos, entre otros aspectos. Los datos pueden presentarse en tablas y gráficos
para evaluar tendencias, utilizando herramientas estadísticas como apoyo. Los
resultados de la revisión deben documentarse con conclusiones que indiquen si
el proceso de manufactura está bajo control. Dichas conclusiones deben ser
autorizadas por el Director Técnico y valorar la necesidad de correcciones,
acciones correctivas, acciones preventivas o solicitudes de cambio,
documentando las razones para estas acciones.

4.1.18 Sección XVIII: Liberación de producto

El fabricante debe establecer procedimientos y registros adecuados para liberar

lotes de productos terminados y designar a la persona autorizada para aprobar
o rechazarlos. El producto terminado solo puede ser liberado para distribución si
es aprobado formalmente por la persona designada. En caso de rechazo, solo
se puede liberar para confinamiento o destrucción si ha sido rechazado
formalmente por la persona autorizada. Para liberar un producto farmacéutico,
se necesita evidencia escrita de que el proceso de fabricación ha concluido, se
han realizado inspecciones y análisis, y se ha revisado y certificado el registro
del lote. Durante la revisión del lote, se deben verificar varios aspectos, como el
número de lote, la conciliación de los insumos y la conformidad del producto
terminado. El fabricante debe garantizar el cumplimiento de las disposiciones
legales vigentes para la liberación de lotes y el tratamiento de productos no
conformes. En caso de productos no conformes, se deben seguir los
procedimientos establecidos en el manual, incluida la revisión del registro de lote
y la investigación de la causa de la no conformidad.

4.1.19 Sección XIX: Materiales

Los materiales utilizados en la limpieza, lubricación de equipos y control de

plagas no deben estar en contacto directo con el producto. Se deben establecer
procedimientos para la manipulación de insumos, incluyendo medidas en caso
de derrames para prevenir la contaminación. Todos los insumos deben pasar por
una cuarentena después de su recepción o proceso hasta su aprobación. Se
debe contar con planes de muestreo para los insumos, almacenamiento
adecuado según las especificaciones del fabricante y separación de lotes. Los
insumos expuestos a condiciones incorrectas no deben utilizarse a menos que
se realice un reanálisis o reexamen.
El agua utilizada en la fabricación de productos farmacéuticos debe ser
adecuada. Solo se deben utilizar insumos correctamente etiquetados y que
cumplan con las especificaciones. Todos los insumos deben permanecer
identificados y no deben colocarse directamente en el piso. Los envases de
material en contacto con los insumos deben estar limpios y, si es necesario,

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esterilizados. Los insumos no conformes deben ser claramente identificados y

separados en un área específica.

Los registros de inventario deben permitir la trazabilidad de las cantidades

recibidas y entregadas de los insumos por lote. En caso de variaciones en los
inventarios, se deben realizar investigaciones correspondientes. La adquisición
de insumos debe ser realizada por personal con conocimientos específicos,
preferiblemente directamente de los proveedores aprobados. El cambio de
suministro de materiales críticos debe tratarse según los procedimientos
establecidos.

Cada envío de insumos debe ser verificado en cuanto a integridad, sellado y

correspondencia con la orden. Todos los insumos recibidos deben contar con un
protocolo analítico del proveedor o fabricante y cumplir con las especificaciones
de calidad. Debe mantenerse evidencia documentada de la calidad del fabricante
del insumo. Se debe registrar cualquier daño en los contenedores y notificar a la
unidad de aseguramiento de la calidad para su investigación. Si un envío
contiene diferentes lotes, cada uno debe considerarse por separado para
muestreo, análisis y liberación.

Los insumos en el área de almacenamiento deben ser etiquetados

correctamente en el cuerpo del contenedor. Las etiquetas deben incluir el
nombre del insumo, número de lote del proveedor y de la organización, estado
del contenido, número de contenedores recibidos, fecha de vencimiento, fecha
de reanálisis y condiciones especiales de almacenamiento. Si se utilizan
sistemas computarizados calificados, la información no necesita estar en la
etiqueta de forma legible, ya que puede estar presente en otro formato, como
códigos de barras. Es necesario asegurar la identidad de los insumos en cada
contenedor.

Los materiales de envase y empaque impresos deben almacenarse de manera

segura para evitar accesos no autorizados. Las etiquetas y materiales impresos
deben almacenarse y transportarse en contenedores cerrados para evitar
confusiones. Se deben utilizar insumos aprobados y dentro de su fecha de
vencimiento. Los insumos deben ser dispensados por personal autorizado y
calificado, pesados o medidos con precisión, y colocados en contenedores
limpios y etiquetados correctamente.

Cada insumo dispensado debe ser verificado y registrado. Los insumos deben
mantenerse juntos para cada lote de producto final y estar etiquetados con
información detallada. Antes de ser enviados al área de uso, los insumos deben
ser verificados en cuanto a cantidad, identidad y conformidad.

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MANUAL DE LAS BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA DE PRODUCTOS FARMACÉUTICOS

Productos intermedios, a granel, y terminados adquiridos

Los productos comprados deben identificarse y almacenarse adecuadamente

según su condición. Deben mantenerse en condiciones específicas y ser
manejados como insumos, independientemente de si son intermedios, a granel
o terminados.
Productos terminados manufacturados en la instalación
Los productos terminados deben ser mantenidos en cuarentena según
condiciones del fabricante hasta su liberación final. La evaluación y
documentación necesaria se detallan en la Sección XVIII del manual.

Materiales rechazados, recuperados, procesados, y retrabajados

Los insumos y productos intermedios rechazados deben ser identificados y

almacenados adecuadamente. Deben ser devueltos, confinados o destruidos
rápidamente, con aprobación previa y registro adecuado. Los productos
intermedios que no cumplen con las especificaciones pueden ser reprocesados,
retrabajados o recuperados bajo procedimientos aprobados. Solo en
circunstancias excepcionales se permite esto, con investigación de la causa y
registro de medidas tomadas. El reproceso, retrabajo o recuperación solo se
permite si la calidad no se ve afectada, se siguen buenas prácticas de
manufactura, se evalúan riesgos y se mantiene trazabilidad. Un nuevo número
de lote se asigna a los productos reprocesados. Los responsables de calidad y
producción deben considerar pruebas adicionales para caracterizar estos lotes.

Productos reempacados o reacondicionados

El reempaque y reetiquetado deben contar con documentación justificativa. Las

mismas condiciones del Manual se aplican, con excepciones justificadas y
autorizadas según el procedimiento establecido.

Productos devueltos y productos retirados del mercado

Los productos devueltos del mercado deben ser destruidos a menos que su
calidad sea satisfactoria, en cuyo caso pueden ser considerados para reventa o
reacondicionamiento. Los productos retirados deben ser identificados y
almacenados separadamente en un área segura, hasta que se tome una
decisión sobre su destino. Esta decisión debe ser adoptada lo más pronto
posible. Deben ser trasladados a un área específica delimitada para evitar su
uso en cualquier proceso productivo y luego pueden ser confinados, destruidos,
devueltos o reprocesados según corresponda. La evaluación debe considerar la
naturaleza del producto, su condición especial de almacenamiento, su estado
actual, historia y tiempo desde la expedición. Si hay dudas sobre la calidad, no

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debe ser apto para un nuevo despacho o uso, y se deben registrar todas las
acciones realizadas.

Reactivos y medios de cultivo

Todos los productos químicos utilizados en ensayos y valoraciones deben

cumplir con los estándares de calidad, incluidos los reactivos, solventes y
materiales. Es importante que los reactivos sean adquiridos a proveedores
calificados y vengan con certificados de análisis y hojas de datos de seguridad.
Además, la preparación de soluciones de reactivos en el laboratorio debe seguir
procedimientos específicos y conservar registros adecuados.

Las etiquetas de todos los reactivos deben especificar claramente:

a) El contenido.
b) El fabricante.
c) La fecha de recepción y fecha en que se abrió el envase.
d) La concentración, si corresponde.
e) Las condiciones de almacenamiento.
f) La fecha de vencimiento o reanálisis, según corresponda.

Las etiquetas de las soluciones de reactivos preparadas en el laboratorio deben

especificar claramente:

a) El nombre.
b) La fecha de preparación y las iniciales del técnico o analista.
c) La fecha de vencimiento o reanálisis, según corresponda.
d) La concentración, si corresponde.

Las soluciones volumétricas preparadas en el laboratorio deben especificar

claramente:

a) El nombre.
b) La molaridad (concentración), normalidad, entre otros.
c) La fecha de preparación y las iniciales del técnico/analista.
d) La fecha de estandarización y las iniciales del técnico/analista.
a) El factor de estandarización.
b) Fecha de re-estandarización.

El laboratorio debe asegurar que las soluciones volumétricas sean adecuadas

en el momento del uso. En el transporte y fraccionamiento de reactivos, deben
transportarse en envases originales y, si es necesario fraccionarlos, utilizar
recipientes limpios y etiquetados. Todos los envases deben ser inspeccionados

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visualmente para garantizar precintos intactos y rotulados correctamente. Los

reactivos que no cumplan con los requisitos deben ser rechazados. El agua debe
ser del grado adecuado para cada ensayo y se deben tomar precauciones para
evitar la contaminación. La calidad del agua debe verificarse regularmente. Los
reactivos deben almacenarse adecuadamente y ser manipulados con cuidado.
Al recibir reactivos y medios de cultivo, se debe verificar visualmente las
condiciones del frasco. Durante el almacenamiento, se deben separar los
reactivos que puedan evaporarse o dañar las etiquetas de otros frascos.

Los medios de cultivo deben ser preparados, esterilizados, identificados y

conservados según procedimientos específicos. Se deben realizar controles
positivos y negativos para verificar la calidad de los medios de cultivo. No se
deben utilizar medios de cultivo vencidos y se debe controlar la temperatura
diariamente. En el caso de utilizar cultivos celulares, se deben garantizar su
autenticidad, viabilidad y evitar la contaminación cruzada entre líneas celulares
diferentes.

Patrones o sustancias de referencia y materiales de referencia

Las sustancias de referencia se utilizan en el análisis de muestras. Se deben
utilizar sustancias de referencia farmacopeas cuando estén disponibles y sean
adecuadas para el análisis. En ausencia de sustancias farmacopeas, se puede
usar la sustancia de referencia certificada del fabricante. Los materiales de
referencia pueden ser necesarios para calibrar equipos. Se debe asignar un
número de identificación a todas las sustancias de referencia, excepto a las
farmacopeas. Cada nuevo lote debe tener un nuevo número de identificación,
que debe estar indicado en cada vial y registrado en la hoja de trabajo analítica.

El registro de todas las sustancias de referencia y de los materiales de referencia

se debe mantener y contener la información siguiente:

a) El número o código de identificación de la sustancia o el material

b) Una descripción precisa de la sustancia o el material
c) El proveedor
d) La fecha de recepción
e) La designación del lote u otro código de identificación del fabricante
f) El uso previsto de la sustancia o el material cuando corresponda
(ejemplo: como una sustancia de referencia para el infrarrojo)
g) La ubicación del almacenamiento en el laboratorio y las condiciones
especiales de almacenamiento.
h) Cualquier información adicional necesaria (ejemplo: resultados de
inspecciones visuales);
i) La fecha de vencimiento o de reanálisis;

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j) Un certificado (declaración de validez del lote) de la sustancia de

referencia farmacopea o un certificado del material de referencia
certificado, que indique su uso, el contenido asignado si corresponde, y su
estado (validez);
k) En el caso de sustancias de referencia secundaria preparadas y
suministradas por el fabricante, el certificado de análisis.

Cepas de referencia
El laboratorio de microbiología necesita contar con cultivos o cepas microbianas
de referencia certificadas, conservadas en medios adecuados y ambientes
controlados. Para demostrar trazabilidad, se deben usar cepas de referencia de
microorganismos provenientes de colecciones de entidades de prestigio nacional
o internacional. En ausencia de estas, se deben demostrar que otros derivados
comerciales son equivalentes a las cepas certificadas. Las cepas de referencia
pueden ser subcultivadas una vez para proporcionar stocks de referencia, con
controles de pureza y bioquímicos. La preparación y reconstitución de cultivos
de referencia debe seguir un método establecido. El laboratorio debe tener
procedimientos para manejar y controlar los cultivos generados, manteniendo
registros de las acciones realizadas. Las cepas de reserva no deben ser
congeladas nuevamente después de descongeladas, y se pueden subcultivar
hasta cinco pasajes con evidencia documentada de que las propiedades no han
cambiado. La frecuencia de repiques debe seguir recomendaciones oficiales y
registrarse adecuadamente.

Animales con experimentación o de laboratorio

Los animales de laboratorio deben tener certificados de salud y genéticos, con

condiciones óptimas de salud, edad y peso adecuado. Las jaulas y equipos
deben tener procedimientos de limpieza. El alimento debe cumplir con requisitos
nutricionales y estar acompañado por certificados. Se debe contar con zonas de
almacenamiento exclusivas para el alimento de los animales. Antes de su uso,
los animales deben estar en cuarentena. Se deben mantener y controlar de
forma adecuada. Deben ser identificados correctamente y se deben llevar
registros de todas las actividades con ellos. Deben ser aislados si están
enfermos. Se deben supervisar su estado de salud y comportamiento. Se deben
manejar adecuadamente los desechos para evitar contaminación.
Materiales de desecho

Se requiere un almacenamiento seguro y apropiado de los materiales de

desecho. Las sustancias tóxicas e inflamables deben colocarse en contenedores
adecuados y cerrados según la legislación nacional. No se debe permitir la
acumulación de desechos, deben ser recolectados en receptáculos adecuados

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y eliminados de manera segura y sanitaria en intervalos regulares. Aplicar lo

indicado en la Sección XXVI del manual.

Y otros desechos

No se debe permitir que los rodenticidas, insecticidas, agentes de fumigación,

materiales de limpieza y sanitización contaminen los equipos, sistemas, insumos
y productos en cualquier etapa.

[Link]

Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) en la industria farmacéutica son

cruciales para garantizar la seguridad, la calidad y la eficacia de los
medicamentos. Su implementación abarca todos los aspectos de la producción,
desde la selección de las materias primas hasta la distribución final, y se basa
en la documentación, la estandarización de procesos y la validación de métodos.

En resumen, las BPM son una herramienta fundamental para la industria

farmacéutica, ya que su implementación garantiza la seguridad, la calidad y la
eficacia de los medicamentos, protegiendo la salud pública y aumentando la
confianza del consumidor
El cumplimiento de las BPM en la industria farmacéutica tiene como resultado:
➢ Protección de la salud pública: Previene la contaminación de los
medicamentos y asegura su seguridad para el consumo humano.
➢ Mejora de la calidad de los productos: Asegura que los medicamentos
sean consistentes y efectivos.
➢ Reducción de costos: Previene errores y desperdicios, lo que reduce los
costos de producción.
➢ Aumento de la confianza del consumidor: Garantiza que los
medicamentos sean seguros y efectivos, lo que aumenta la confianza del
consumidor en la industria farmacéutica.

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Anexos

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LA BIOSEGURIDAD EN LA INDUSTRIA FARMACÉUTICA

La bioseguridad en la industria farmacéutica es un conjunto de prácticas y

medidas destinadas a proteger la salud de los trabajadores, los consumidores y
el medio ambiente frente a posibles riesgos biológicos y químicos, asegurando
que los productos farmacéuticos se fabriquen en condiciones seguras y
controladas.

Cuando se cumple con las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), la

bioseguridad juega un papel clave en la prevención de contaminación cruzada,
errores de manipulación y exposición a sustancias peligrosas.

Algunos aspectos fundamentales de la bioseguridad en la industria farmacéutica

incluyen:

1. Control de riesgos biológicos y químicos: Las BPM exigen la

identificación, evaluación y control de cualquier riesgo potencial
relacionado con el manejo de productos biológicos, sustancias químicas,
microorganismos, etc.

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2. Uso adecuado de equipos de protección personal (EPP): El personal

debe contar con equipos como: Guantes, mascarillas, cofia, lentes,
guardapolvo, para protegerse y evitar la contaminación del producto.

3. Diseño de instalaciones y flujos de trabajo: Las áreas de producción

deben estar diseñadas para minimizar los riesgos de contaminación,
facilitando la limpieza y el mantenimiento, y asegurando que los productos
se manipulen en ambientes controlados.

4. Protocolos de limpieza y desinfección: Las BPM aseguran que existan

procedimientos estrictos para la limpieza y desinfección de equipos,
superficies, y el área de producción, reduciendo la posibilidad de
contaminación microbiana.

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5. Formación del personal: Todos los empleados deben recibir

capacitación continua en temas de bioseguridad y cumplimiento de BPM
para garantizar que todas las operaciones se realicen de manera segura.

Las buenas prácticas de manufactura (BPM) en laboratorios son esenciales para

garantizar:
➢ Seguridad y Salud: Normas para asegurar un ambiente de trabajo
seguro, incluyendo el manejo de sustancias peligrosas y la prevención de
riesgos laborales
➢ Gestión de Residuos: Procedimientos para la correcta eliminación de
residuos químicos y biológicos
➢ Control de Calidad: Métodos para asegurar que todos los productos
cumplen con los estándares de calidad establecidos
➢ Documentación y Registros: Requisitos para mantener registros
detallados de todos los procesos y controles realizados
➢ Inspecciones y Auditorías: Guías para la realización de inspecciones
internas y auditorías externas para verificar el cumplimiento de las BPM

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DIAGRAMA DE FLUJO

Seguridad y Salud

Gestión de Residuos

Control de Calidad

Documentación y Registros

Inspecciones y Auditorías

BIBLIOGRAFÍA

➢ [Link]. [citado el 22 de octubre de 2024]. Disponible en:

[Link]
[Link]
➢ Bioseguridad en la Industria Farmacéutica: cuidados esenciales en áreas
críticas [Internet]. ASMONTEC Salas Limpas. 2023 [citado el 22 de octubre de
2024]. Disponible en: [Link]
farmac

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