INSTITUCIÓN:

ESPECIALIZACIONES EN
MECANICA INDUSTRIAL
1ERO de BACHILLERATO EN:
MECANIZADO DE CONSTRUCCIONES
METALICAS.
MODULO DE:
OPERACIONES METALMECÁNICAS
BÁSICAS
AÑO LECTIVO: 2022 - 2023

NOMBRES:

INTRODUCCIÓN A LAS OPERACIONES METALMECÁNICAS BÁSICAS

MODULO1DE OPERACIONES METALMECÁNICAS BÁSICAS

CURSO: 1
La Metalmecánica como definición es una industria dinámica encargada de surtir a los demás
eslabones de la cadena productiva con maquinaria, bienes de consumo y herramientas de carácter
metálico hechas a la medida.

La Metalmecánica en definición abarca las máquinas industriales y herramientas proveedoras de

partes a las demás industrias metálicas, siendo el metal y las aleaciones de hierro su insumo básico
para la utilización en bienes de capital productivo.

La industria metalmecánica es el sector que comprende las maquinarias industriales y las

herramientas proveedoras de partes a las demás industrias metálicas, siendo su insumo básico el

Podemos definir el objetivo de la Industria Metalmecánica como:

Transformar la materia prima proveniente de los metales para la obtención de láminas alambres,
placas, etc., con el fin de tener como producto final repuestos, autopartes para vehículos, receptores
de radio, tuercas entre otros.

metal y las aleaciones del hierro para su utilización en bienes de capital productivo.

Procesos Metalmecánicos que intervienen en esta industria.

A continuación, te presentamos una descripción de los procesos metalmecánicos y de

transformación que intervienen en esta industria:

METALURGIA.

Es la técnica de la obtención y tratamiento de los metales a partir de minerales metálicos. Estudia la

producción de aleaciones, el control de calidad de los procesos.

SIDERURGIA

Es rama de la metalurgia que se encarga de las tecnologías de hierro, su producción y la de sus

aleaciones, principalmente con carbono.

QUE ES UN TALLER MECÁNICO INDUSTRIAL

MODULO2DE OPERACIONES METALMECÁNICAS BÁSICAS

CURSO: 1
Un taller es un establecimiento donde principalmente se realizan trabajos manuales o artesanos.
En el caso de la mecánica industrial, es un arte que se basa en la construcción y el mantenimiento
de las máquinas que se dedican a alguna industria o empresa relacionada con la ingeniería. A
continuación, profundizamos en qué consiste un taller mecánico industrial y la formación que se
necesita en este ámbito.

¿Qué es la mecánica industrial?

Esta profesión es una bastante compleja, que requiere de disciplina y mucho conocimiento. Muchos
consideran que es un arte, porque consiste en diseñar y construir maquinaria pesada que será
instalada en la industria que así la requiera.

Por otro lado, es una rama de la ciencia, la tecnología y la ingeniería, que también se encarga
del mantenimiento de las maquinas que tienen como objetivo transformar materia prima en
productos elaborados.

Asimismo, tiene como función todo lo relacionado a la fabricación, instalación, puesta en marcha y
funcionamiento de la maquinaria industrial. Cabe destacar, que las máquinas no siempre tienen
los mismos mecanismos, es decir son tan diversos como los distintos procesos productivos para las
que se emplean. En ese sentido, el técnico o ingeniero en mecánica industrial debe poseer amplios
conocimientos y actualizarlos en la medida que el tiempo transcurre, y por ende, la tecnología.

En el taller mecánico industrial, podremos ver que un amplio equipo de profesionales son los
encargados de ejecutar estos procesos de producción y en las distintas industrias: ingenieros
industriales que realizan el diseño de la máquina y supervisan el proceso; los técnicos en mecánica
industrial encargados de la instalación, puesta en marcha y mantenimiento de los equipos.

Historia

La historia de la mecánica industrial encierra a un amplio rubro de personajes que a lo largo de su

vida han venido dando aportes importantes para la evolución de esta área. Antes de adentrar en los
antiguos comienzos de esta disciplina es importante saber que la mecánica es una ciencia que se
encarga de estudiar las condiciones de reposo o movimiento de los cuerpos bajo la acción de
fuerzas.

Además de ello, la mecánica es difícil conocer con exactitud los inicios de esta ciencia pero
podemos afirmar que los orígenes de la mecánica están muy mezclados con el uso de instrumentos
por medio de los cuales el hombre podía intervenir y cambiar la naturaleza a su voluntad en tiempos
muy remotos. Entre estos instrumentos se encuentran las diversas armas filosas que eran empleadas
por ellos para satisfacer sus necesidades.

¿Qué objetivos tiene un mecánico industrial?

El mecánico industrial debe saber realizar una gestión y una automatización de las máquinas en
materia de ingeniería de forma correcta y adecuada. Este es el objetivo principal de los Cursos de
Mecánica Industrial.

Aunque, entre los objetivos establecidos también podemos destacar los siguientes:

MODULO3DE OPERACIONES METALMECÁNICAS BÁSICAS

CURSO: 1
 o Conocer, identificar y aplicar diferentes tipos de mantenimiento, principales elementos de
diagnóstico, consecuencias de problemas de mantenimiento y chequeo de mantenimiento.

o Identificar y aplicar el concepto de mecánica industrial y características de los

distintos tipos de mantenimiento.

o Aplicar elementos de diagnósticos y sus señales.

Funciones que se cumplen dentro de un taller mecánico industrial

Los profesionales que trabajan en un taller mecánico industrial deben estar bastante informados
sobre algunas normas de seguridad cuando realizan sus labores en las instalaciones industriales. Es
por ello, que antes de iniciar un trabajo en este tipo de talleres es importante saber las normas de
higiene y seguridad laboral.

Una vez aclarado lo anterior, mencionamos algunas de las funciones que se cumplen dentro de un
taller mecánico industrial:

o Diseñar, construir e instalar maquinaria especializada destinada a uso industrial.

o Interpretar los planos y manual de instrucciones del equipo.

o Programar la maquinaria especializada en la línea de ensamblaje.

o Desmontar maquinaria antigua y reemplazar por una más moderna cuando sea requerido.

o Realizar revisiones periódicas, diagnósticos, y el mantenimiento y reparaciones requeridas.

o Reparar o reemplazar las piezas averiadas o cuyo ciclo de vida útil se haya cumplido.

o Seguir los procedimientos y medidas de seguridad para evitar accidentes y amenazas

potenciales.

o Utilizar herramientas especializadas para ensamblar, desmontar y reparar maquinaria

industrial.

Áreas de Trabajo

Diseño Mecánico y Materiales

Fluidos y Energía

Proyectos

Ingeniería de Planta

Diseño Mecánico y Materiales

MODULO4DE OPERACIONES METALMECÁNICAS BÁSICAS

CURSO: 1
Proyecta, diseña e instala componentes o sistemas mecánicos. Estudia aspectos tecnológicos de
determinados materiales, productos o procesos.

Fluidos y Energía

Proyecta, diseña y realiza instalaciones que impliquen movimiento de fluidos, transferencias

térmicas, generación, transferencia y uso de la energía, incluyendo la energía eléctrica.

Proyectos

Prepara y propone soluciones alternativas de proyectos de instalación de industrias o servicios.

Ingeniería de Planta

Mantener y administrar servicios industriales con énfasis en el uso eficiente de la energía y demás
insumos.

Formación en mecánica industrial

Aquellos profesionales que cumplen sus funciones en un taller mecánico industrial, optaron por una
de las diferentes opciones formativas en esta rama de la mecánica. Podemos encontrarlas en
distintos niveles de estudios como formación profesional, Grados universitarios, estudios de
postgrado, igualmente en cursos, especializaciones y talleres de inducción.

Algunas de las carreras fundamentadas en esta rama de la ciencia y tecnologías son:

Ingeniería Mecánica

Ingeniería Industrial

Ingeniería Electromecánica

Técnico Superior Universitario en Mantenimiento Mecánico

Ingeniería en Diseño Industrial y Desarrollo del Producto

MODULO5DE OPERACIONES METALMECÁNICAS BÁSICAS

CURSO: 1
 NORMALIZACION

La normalización es el proceso de elaborar, aplicar y mejorar las normas que se aplican a distintas
actividades científicas, industriales o económicas con el fin de ordenarlas y mejorarlas

Según la ISO (International Organization for Standarization) la normalización es la actividad que tiene
por objeto establecer, ante problemas reales o potenciales, disposiciones destinadas a usos comunes y
repetidos, con el fin de obtener un nivel de ordenamiento óptimo en un contexto dado, que puede ser
tecnológico, político o económico.

La normalización persigue fundamentalmente tres objetivos:

Simplificación: se trata Especificación: se

de reducir los modelos Unificación: para
persigue evitar errores
para quedarse permitir el
de identificación
únicamente con los intercambio a nivel
creando un lenguaje
más necesarios. internacional.
claro y preciso.

 Normalización y certificación

Hay que tener en cuenta que normalización y certificación no son lo mismo. Normalización consiste
en elaborar, difundir y aplicar normas. Mientras que la certificación es la acción llevada a cabo por
una entidad reconocida; por ejemplo, AENOR, como independiente de las partes interesadas
mediante la que se manifiesta la conformidad, solicitada con carácter voluntario, de una
determinada empresa, producto, servicio, proceso o persona, con los requisitos mínimos definidos
en las normas o especificaciones técnicas.

Organismos Internacionales de Normalización

 ISO - Organización Internacional para la Estandarización.

 IEC - International Electrotechnical Commission.
 IEEE - Institute of Electrical and Electronics Engineers.
 ITU - Unión Internacional de Telecomunicaciones (engloba CCITT y CCIR).
 IATA - International Air Transport Association.

MODULO6DE OPERACIONES METALMECÁNICAS BÁSICAS

CURSO: 1
Organismos Nacionales De Normalización que conforman la ISO.

País Organismo Web

Alemania DeutschesInstitutfürNormung DIN
Instituto Argentino de Normalización y
Argentina IRAM
Certificación
Bolivia Instituto Boliviano de Normalización y Calidad IBNORCA
Chile Instituto Nacional de Normalización INN
Instituto Colombiano de Normas Técnicas y
Colombia ICONTEC
Certificación
Costa
Instituto de Normas Técnicas de Costa Rica INTECO
Rica
Cuba Oficina Nacional de Normalización NC
Ecuador Instituto Ecuatoriano de Normalización INEN

ESPECIFICACION
el término especificación representa un documento técnico oficial que
establezca de forma clara todas las características, los materiales y los
servicios necesarios para producir componentes destinados a la
obtención de productos

Estos incluyen requerimientos para la conservación de dichos productos,

su empaquetamiento, almacenaje y marcado así como los procedimientos
para determinar su obtención exitosa y medir su calidad.

Especificaciones técnicas.son los documentos en los cuales se definen las normas, exigencias y
procedimientos a ser empleados y aplicados en todos los trabajos de construcción de obras,
elaboración de estudios, fabricación de equipos.

REPRESENTACION GRAFICA DE PARTES, PIEZAS Y ELEMENTOS MECANICOS

El dibujo técnico es un sistema de representación gráfica de diversos tipos de objetos, con el

propósito de proporcionar información suficiente para facilitar su análisis, ayudar a elaborar su
diseño y posibilitar su futura construcción y mantenimiento. Suele realizarse con el auxilio de
medios informatizados o, directamente, sobre el papel u otros soportes planos.

La representación gráfica se basa en la geometría descriptiva y utiliza las proyecciones ortogonales

para dibujar las distintas vistas de un objeto.

Los objetos, piezas, máquinas, edificios, planos urbanos, entre otros, se suelen representar en planta
(vista superior, vista de techo, planta de piso, cubierta, entre otros), alzado (vista frontal o anterior)
y lateral (acotaciones); son necesarias un mínimo de dos proyecciones (vistas del objeto)
para aportar información útil del objeto, dependiendo esto de la complejidad del mismo. Las

MODULO7DE OPERACIONES METALMECÁNICAS BÁSICAS

CURSO: 1
vistas mencionadas de acuerdo al sistema ortogonal se llaman fundamentales por pertenecer al
triedro fundamental, este triedro lo conforman el plano anterior, superior y lateral.

Con el objetivo de unificar el lenguaje del dibujo técnico se establecieron normativas aprobadas
internacionalmente, pero cada país tiene su organismo nacional de normalización para el estudio y
aprobación de las diferentes Normas (en Argentina es IRAM la única organización que realiza esta
tarea). Aplicando estas normativas cualquier plano podrá ser interpretado por cualquier profesional
del área correspondiente.

CARACTERÍSTICAS. - Un dibujo técnico debe facilitar la visualización de todos los detalles de

la pieza, para permitir su análisis y futura construcción.

FORMAS DE EXPRESIÓN. - El dibujo técnico engloba trabajos como bosquejo y/o croquis,
esquemas, diagramas, planos eléctricos y electrónicos, representaciones de todo tipo de elementos
mecánicos, planos

de arquitectura, urbanismo, etc, resueltos mediante el auxilio de conceptos geométricos, donde son
aplicadas las matemáticas, la geometría euclidiana, diversos tipos de perspectivas, escalas, entre
otros.

MEDIOS Y SOPORTES. - El dibujo puede ser plasmado en una gran variedad de materiales,
como son diversos tipos de papel, lienzo o acetato (mylar); también puede proyectarse en pantalla,
mostrarse en monitor, recrear animaciones gráficas de sus volúmenes, entre otros.

ÚTILES E INSTRUMENTOS. - Para realizar el dibujo técnico se emplean diversos útiles o

instrumentos: reglas de varios tipos, compases, lápices, escuadras, cartabón, tiralíneas, rotuladores,
etc.

Actualmente, se utiliza con preferencia la informática, en su vertiente de diseño asistido mediante

programas (CAD, 3D, vectorial, etcétera) con resultados óptimos y en continuo proceso de mejora

PLANOS GENERALES, DE DESPIECE, DE FABRICACIÓN, DE MONTAJE

CONCEPTO DE PLANO

La palabra “gráfico” significa “referente a la expresión de ideas por medio de líneas o marcas
impresas en una superficie”. Entonces, un dibujo (plano) es una representación gráfica de algo real.
El dibujo, por tanto, es un lenguaje gráfico porque usa figuras para comunicar pensamientos e ideas.
APLICACIÓN DE LOS PLANOS El hombre ha desarrollado el dibujo a lo largo de dos ramas
distintas, empleando cada forma para una finalidad diferente. Al dibujo artístico se le concierne
principalmente la expresión de ideas reales o imaginarias de naturaleza cultural. En cambio, al
dibujo técnico le atañe la expresión de ideas técnicas o de naturaleza práctica, y es el método
utilizado en todas las ramas de la industria.

MODULO8DE OPERACIONES METALMECÁNICAS BÁSICAS

CURSO: 1
Por ejemplo, un plano puede servir para determinar el área de una figura geométrica, orientarnos
en una nueva ciudad, o diseñar la planta de una vivienda.

Características de un plano

Todos los planos, independientemente de su tipo, reúnen un conjunto de características comunes.

 Son bidimensionales, es decir, se elaboran sobre una superficie de dos dimensiones: alto y
ancho.
 Son una representación gráfica de la realidad, sea un objeto o un espacio.
 Responden a una escala determinada.
 Sirven para proyectar objetos y ubicar elementos en el espacio.

CLASIFICACION DE LOS PLANOS (GRUPO 4)

Los planos se pueden clasificar en:

 Plano General o de Conjunto

Un plano de conjunto es el plano en el que aparecen las piezas montadas con tantas vistas como sea
suficiente para ver al menos una pieza de cada tipo en su posición de montaje. En el se podrán ver
al menos una pieza de cada tipo para poder referenciarlas numéricamente con una «marca» cuyo
número aparecerá en la «lista de despiece».

Además, en un plano de conjunto se debe tener en cuenta que:

Una línea continua gruesa puede representar una arista compartida por dos piezas adyacentes. De
igual forma, una línea de trazos y puntos puede pertenecer o representar ejes de revolución o planos
de simetría de diferentes piezas.

Las zonas sin rayar pueden representar huecos o bien elementos macizos (nervios, radios, tornillos,
etc.…).

Los planos de conjunto suelen ir cortados para poder mostrar las piezas interiores al mismo. El corte
correcto es aquel que permite ver al menos una pieza de cada tipo, para poder referenciarlas todas
numéricamente. Lo más habitual es utilizar alguno de los planos de simetría.

MODULO9DE OPERACIONES METALMECÁNICAS BÁSICAS

CURSO: 1
Se debe tener en cuenta que algunas piezas normalizadas, tales como, los tornillos, tuercas,
arandelas etc.., se pueden representar sin cortar cuando pese a que el conjunto esté cortado por un
plano que las corte longitudinalmente.

Excepcionalmente los planos de conjunto cortados pueden incluir líneas ocultas que faciliten la
visión y el correcto entendimiento del mismo.

Hay que recordar que las medidas se ponen en milímetros, pero no se pone el "mm" después de la
cifra.

Lo importante en este caso no es poner todas las medidas como si fuéramos unos profesionales del
diseño, sino solamente aquellas que nos ayuden a definir las dimensiones de los operadores más
importantes (posición de determinados objetos, dimensiones de la base, dimensiones de las
condiciones que forman parte de la propuesta, tamaño de las poleas...). Tengamos en cuenta que
muchas de las dimensiones que pongamos van a estar supeditadas a las posibilidades del aula taller
y lo más seguro es que queden a espensas del reciclaje de objetos caseros o de operadores ya
empleados en otros proyectos. También es usual que las dimensiones de muchos operadores se
decidan más adelante (por ejemplo, las poleas seguro que dependerán de las sierras de campana que
tengamos en el aula taller).

No hace falta agobiarse, esto hay que tomarlo solamente como una aproximación a lo que
queremos.

 Plano de Fabricación y Despiece

Los planos de despiece muestran la representación gráfica de cada una de las piezas no
normalizadas que forman parte de un conjunto. En estos planos se dibujan por separado cada una de
las piezas con todos los detalles y datos técnicos necesarios para poder mecanizarla tal y como fue
proyectada en un principio.

Cuando realices un plano de despiece has de tener en cuenta que no hay que representar las piezas
normalizadas, es decir, aquellas piezas o elementos del conjunto que ya se encuentran definidas,
como pueden ser las piezas ya fabricadas que se adquieren de un catálogo. Este tipo de piezas sólo
se designarán en la lista de despiece.

MODULO10
DE OPERACIONES METALMECÁNICAS BÁSICAS
CURSO: 1
En un plano de despiece se debe representar cada pieza con un mínimo de vistas que permita
definirla con claridad, respetando la posición que ocupa dicha pieza en el montaje o adoptando la
posición correcta según el proceso de mecanizado.

También se deben especificar con claridad las dimensiones de la pieza, los signos superficiales, las
tolerancias y tratamientos superficiales, el material con el que se ha de fabricar la pieza y las
especificaciones de identificación de la misma.

Sistema de numeración de los planos.

A la hora de numerar cada uno de los planos de despiece se emplean diferentes sistemas de
numeración para facilitar el manejo y archivo de los mismos.

Uno de los sistemas más sencillos consiste en colocar en el cajetín de rotulación una serie de
números separados por guiones donde las primeras cifras representan el número del conjunto, a
continuación, se indica el número del subgrupo o subconjunto de que está compuesto ese conjunto y
por último se señala el número de cada una de las piezas de que está compuesto el subgrupo, que
normalmente coincide con el número de marcado de la pieza.

La lista de despiece

es una tabla que contiene información sobre cada una de las piezas representadas en un dibujo de
conjunto. Esta lista se puede incluir en el plano en el cual se realiza el dibujo de conjunto o, en el
caso de que el conjunto contenga bastantes piezas, se puede realizar en planos de formato A4 en
donde se incluye sólo dicha lista de piezas.

La lista de despiece se coloca sobre el cajetín de rotulación y se trazan tantas líneas como número
de piezas posee el conjunto. La separación entre estas líneas es de 5 mm y las letras y cifras que se
incluyen dentro tienen que ser de una altura no inferior a 2,5 mm.

A la hora de introducir datos en la lista se comienza por la fila inferior, rellenando las casillas
pertinentes de cada columna cuyo contenido es el siguiente:

Número de piezas.

MODULO11
DE OPERACIONES METALMECÁNICAS BÁSICAS
CURSO: 1
Denominación de la pieza.

Número de norma de las piezas normalizadas.

Designación de material.

Número de marca de la pieza.

Dimensiones en bruto de la pieza, número de norma del material, modelo, etc...

Peso de la pieza una vez terminada.

 Plano de Montaje

Son planos en los que se indica la forma en que las distintas partes se ensamblan para formar el
conjunto. Cuando la dificultad del trazado lo permite se usan perspectivas que faciliten la
comprensión del montaje.

 Plano en Perspectiva Explosiva

MODULO12
DE OPERACIONES METALMECÁNICAS BÁSICAS
CURSO: 1
El plano en perspectiva explosiva tiene como finalidad indicar en forma ordenada y precisa la
secuencia de ubicación de las piezas que conforman un conjunto, permitiendo con ello a cualquier
operario realizar un desarme y posteriormente; realizada la reparación, armar el conjunto siguiendo
las informaciones del plano.

nos ayudan a comprender la posición de varios componentes en un ensamblado. Se emplea en

presentaciones, catálogos y dibujos. Es una representación pictórica que se dibuja en tres
dimensiones y que sus elementos deben de estar numerados.

Diagrama, Esquema y Croquis

MODULO13
DE OPERACIONES METALMECÁNICAS BÁSICAS
CURSO: 1
Diagrama

Un diagrama o gráfico es un tipo de gráfico de información que representa datos numéricos

tabulados. Los diagramas se utilizan generalmente para facilitar el entendimiento de largas
cantidades de datos y la relación entre diferentes partes de los datos. Los diagramas pueden
generalmente ser leídos más rápidamente que los datos en bruto de los que proceden. Se utilizan en
una amplia variedad de campos, y pueden ser creados a mano o por ordenador utilizando una
aplicación de diagramas por ordenador.

También es una representación gráfica (generalmente un dibujo geométrico) que sirve para
demostrar una proposición, resolver un problema, representar la ley de variación de un fenómeno,
las relaciones entre las diferentes partes de un conjunto o sistema o una sucesión de hechos u
operaciones en un sistema.

Esquema

Con origen en el término latino schema, un esquema es la representación gráfica o simbólica de

cosas materiales o inmateriales. Por ejemplo: “El arquitecto ha presentado un esquema de la
construcción” o “Este es el esquema de nuestra organización”.

Esquema Por otra parte, un esquema es una idea o concepto que alguien tiene de algo y que
condiciona su comportamiento (“Mi esquema me impide aceptar este tipo de trabajo”).

El concepto de esquema también se utiliza para referirse al resumen de un escrito, discurso o teoría,
que atiende solo a sus líneas o caracteres más significativos (“He realizado un esquema de su
presentación”).

MODULO14
DE OPERACIONES METALMECÁNICAS BÁSICAS
CURSO: 1
El conocimiento adecuado del cuerpo incluye a la imagen corporal y al concepto corporal, que
pueden ser desarrollados mediante actividades que favorezcan el conocimiento del cuerpo como un
todo, el conocimiento del cuerpo segmentado, el control de los movimientos globales y
segmentados, el equilibrio estático, el equilibrio dinámico y la expresión corporal armónica.

Croquis

Un croquis es un dibujo que esboza una imagen o una idea, confeccionado con instrumentos de
dibujo o copiado de un modelo, y a veces sólo es legible para el autor.

Croquis es un término que tiene su origen en la lengua francesa, con el significado de dibujo, y
refiere a un diseño hecho sin detalles ni grandes precisiones. Por lo general se trata de un dibujo o
de un esquema que se realiza a simple vista, sin la ayuda de instrumentos geométricos.

También se consideran croquis, según el DRAE, el "diseño ligero de un terreno, paisaje o posición
militar, que se hace a ojo y sin valerse de instrumentos geométricos".1

La técnica de Croquis debe ser aplicada tomando en cuenta las líneas principales de un dibujo, por
lo tanto para un ojo educado la ejecución debe realizarse en corto tiempo, ya que solo hacen falta un
par de líneas para identificar el objeto representado

MODULO15
DE OPERACIONES METALMECÁNICAS BÁSICAS
CURSO: 1
MODULO16
DE OPERACIONES METALMECÁNICAS BÁSICAS
CURSO: 1
4

MODULO17
DE OPERACIONES METALMECÁNICAS BÁSICAS
CURSO: 1
MODULO18
DE OPERACIONES METALMECÁNICAS BÁSICAS
CURSO: 1
MODULO19
DE OPERACIONES METALMECÁNICAS BÁSICAS
CURSO: 1
MODULO20
DE OPERACIONES METALMECÁNICAS BÁSICAS
CURSO: 1
MODULO21
DE OPERACIONES METALMECÁNICAS BÁSICAS
CURSO: 1
MODULO22
DE OPERACIONES METALMECÁNICAS BÁSICAS
CURSO: 1
MODULO23
DE OPERACIONES METALMECÁNICAS BÁSICAS
CURSO: 1
MODULO24
DE OPERACIONES METALMECÁNICAS BÁSICAS
CURSO: 1
MODULO25
DE OPERACIONES METALMECÁNICAS BÁSICAS
CURSO: 1
 APLICA TUS CONOCIMIENTOS

6.- ¿Cómo se puede efectuar el matenimiento apropiado de la herramienta?

…………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………

MODULO26
DE OPERACIONES METALMECÁNICAS BÁSICAS
CURSO: 1
 METROLOGÍA

Su objetivo fundamental es la obtención y expresión

Trata del estudio y aplicación de todos los medios
del valor de las magnitudes, garantizando la
propios para la medida de magnitudes, tales como:
trazabilidad de los procesos y la consecución de la
longitudes, ángulos, masas, tiempos, velocidades,
exactitud requerida en cada caso.
potencias, temperaturas, intensidades de corriente, etc.

¿QUE ES MEDIR?

¿Cómo medir con La medición es el proceso a través del cual

se compara la medida de un objeto o elemento con la ¿Cómo debe ser el proceso de medición?
precisión?
medida de otro. Para esto, se deben asignar distintos
valores numéricos o dimensiones utilizando diferentes
Sin errores herramientas y procedimientos. Válido. Fiable. Fiable.
Herramientas

Que sean Tipos de medición Aplicarla en Aplicarla en

De Demostrar la
adecuada y manipulación varios casos varios casos
manera en la
que este en y sistemáticos obteniendo obteniendo
que se
buen estado. Directa Indirecta Reproducible los mismos los mismos
realiza.
resultados. resultados.

Causas externas Se utiliza un

Se obtiene Se obtiene siempre el
instrumento de
calculando una o mismo resultado si se
medición que
más magnitudes efectúan
Que pueda afectar compara
diferentes que se comparaciones entre
la medición y medir la variable a
obtuvieron la misma variable y
las veces que sean medir con un
mediante el aparato de
necesarias determinado
27 MODULO DE OPERACIONES METALMECÁNICAS BÁSICAS
medición directa. medición CURSO: 1
patrón
MODULO
28 DE OPERACIONES METALMECÁNICAS BÁSICAS
CURSO: 1
MODULO
29 DE OPERACIONES METALMECÁNICAS BÁSICAS
CURSO: 1
MODULO
30 DE OPERACIONES METALMECÁNICAS BÁSICAS
CURSO: 1
¿Por qué se llama pie de rey?

Antes de la invención del metro como unidad de medida, se usaban los pies y los palmos para tomar
medidas. El pie no media en todas partes lo mismo: un pie de Inglaterra no mide lo mismo que un pie
de Castilla, por ejemplo. Y evidentemente, tampoco miden lo mismo los pies de todas las personas que
viven en un lugar. El pie que se usaba como referencia era el pie del rey del lugar, es decir, el pie real.

El calibre con escala Vernier que se usa en ingeniería y arquitectura para medir longitudes medidas a
30 cm se llama pie de rey por referencia a esta antigua medida. Otros nombres que recibe este
instrumento de medición son calibrador y calibre de corredera.

¿Para qué sirve un calibrador vernier?

Con este instrumento puedes medir elementos y piezas mecánicas u otros objetos con una gran
precisión: muy superior a la que se consigue con una cinta métrica o regla.

La apreciación de un calibre pie de rey, es decir la medida más pequeña que es capaz de medir o
apreciar el instrumento, va desde los 0.1 mm hasta los 0.02 mm, aproximadamente. En comparación
una regla metálica o un flexómetro tienen una apreciación de 1 mm o 0.5 mm. En este último caso,
además, apreciar los medios milímetros resulta muy complicado, puesto que las líneas de la escala
graduadas están excesivamente juntas y se confunden unas con otras.

MODULO
31 DE OPERACIONES METALMECÁNICAS BÁSICAS
CURSO: 1
¿Qué tipo de objetos se pueden medir? Cualquier cosa que pueda alojarse entre sus mordazas. Es
importante que el objeto sea rígido y no compresible, puesto que la medida se vería alterada. Tomar
la medida del diámetro exterior de un tornillo roscado de métrica es una de los usos más comunes del
pie de rey. También se puede medir el interior de una tuerca o cavidad roscada, vástagos y espárragos,
la profundidad de una cavidad, por ejemplo, el fondo de un cilindro de un motor de explosión, etc.

En todos los ejemplos del párrafo anterior, se puede aproximar su medida usando el metro o una regla
graduada. Sin embargo, estos instrumentos de medida carecen de la apreciación necesaria para que la
medida sea realmente útil. Por ejemplo, a la hora de tallar una rosca o buscar un tornillo en la
ferretería, no es admisible siquiera un error de 2 o 3 décimas de mm y la apreciación del metro o la
regla es aún muy inferior a dicha tolerancia.

5.2 DESCRIPCIÓN

MODULO
32 DE OPERACIONES METALMECÁNICAS BÁSICAS
CURSO: 1
MODULO
33 DE OPERACIONES METALMECÁNICAS BÁSICAS
CURSO: 1
MODULO
34 DE OPERACIONES METALMECÁNICAS BÁSICAS
CURSO: 1
MODULO
35 DE OPERACIONES METALMECÁNICAS BÁSICAS
CURSO: 1
MODULO
36 DE OPERACIONES METALMECÁNICAS BÁSICAS
CURSO: 1
MODULO
37 DE OPERACIONES METALMECÁNICAS BÁSICAS
CURSO: 1
MODULO
38 DE OPERACIONES METALMECÁNICAS BÁSICAS
CURSO: 1
MODULO
39 DE OPERACIONES METALMECÁNICAS BÁSICAS
CURSO: 1
MODULO
40 DE OPERACIONES METALMECÁNICAS BÁSICAS
CURSO: 1
MODULO
41 DE OPERACIONES METALMECÁNICAS BÁSICAS
CURSO: 1
MODULO
42 DE OPERACIONES METALMECÁNICAS BÁSICAS
CURSO: 1
MODULO
43 DE OPERACIONES METALMECÁNICAS BÁSICAS
CURSO: 1
MODULO
44 DE OPERACIONES METALMECÁNICAS BÁSICAS
CURSO: 1
Se utiliza para el trazado de circunferencias, arcos de circunferencias, transportar medidas,
etc., poniendo uno de sus extremos libres en la huella del granete. Para el trazado de arcos de
diámetros mayores se utiliza otra variedad de compas llamado de varas o de varilla, que está
formado por una regla plana por la que se desplazan dos abrazaderas con puntas.

MODULO
45 DE OPERACIONES METALMECÁNICAS BÁSICAS
CURSO: 1
MODULO
46 DE OPERACIONES METALMECÁNICAS BÁSICAS
CURSO: 1
El gramil es un instrumento de trazado y de precisión, que se compone de una base de
fundición perfectamente plana en su cara de apoyo, provisto de un vástago vertical
graduado milimétricamente llamado nonio (fijo o abatible), por el que se desliza una
abrazadera o manguito, también dividida, que sujeta a la punta de trazar. Permite trazar
líneas a distintas alturas paralelas al mármol, de corte en referencia a una orilla o superficie,
además de otras operaciones.

MODULO
47 DE OPERACIONES METALMECÁNICAS BÁSICAS
CURSO: 1
MODULO
48 DE OPERACIONES METALMECÁNICAS BÁSICAS
CURSO: 1
MODULO
49 DE OPERACIONES METALMECÁNICAS BÁSICAS
CURSO: 1
MODULO
50 DE OPERACIONES METALMECÁNICAS BÁSICAS
CURSO: 1
MODULO
51 DE OPERACIONES METALMECÁNICAS BÁSICAS
CURSO: 1
MODULO
52 DE OPERACIONES METALMECÁNICAS BÁSICAS
CURSO: 1
MODULO
53 DE OPERACIONES METALMECÁNICAS BÁSICAS
CURSO: 1
MODULO
54 DE OPERACIONES METALMECÁNICAS BÁSICAS
CURSO: 1
MODULO
55 DE OPERACIONES METALMECÁNICAS BÁSICAS
CURSO: 1
MODULO
56 DE OPERACIONES METALMECÁNICAS BÁSICAS
CURSO: 1
MODULO
57 DE OPERACIONES METALMECÁNICAS BÁSICAS
CURSO: 1
MODULO
58 DE OPERACIONES METALMECÁNICAS BÁSICAS
CURSO: 1
MODULO
59 DE OPERACIONES METALMECÁNICAS BÁSICAS
CURSO: 1
LIMAS

MODULO
60 DE OPERACIONES METALMECÁNICAS BÁSICAS
CURSO: 1
MODULO
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La terraja o tarraja de roscar (también llamado cojinete roscado) es una herramienta manual de corte
que se utiliza para el roscado manual de pernos y tornillos, que deben estar calibrados de acuerdo con
la característica de la rosca que se trate. El material de las terrajas es de acero rápido (HSS). Las
características principales de un tornillo que se vaya a roscar son el diámetro exterior o nominal del
mismo y el paso que tiene la rosca.

También se le emplea para realizar las roscas de los caños o tubos para construir conductos, por
ejemplo, para agua. Estos caños pueden ser de diversos materiales como hierro, bronce, cobre, pvc
(cloruro de polivinilo), etcétera. De acuerdo a la consistencia del elemento a roscar, deberá ser la
dureza del material con que está confeccionada la terraja.

 Existe una terraja para cada tipo de tornillo normalizado de acuerdo a los sistemas de roscas
vigentes.

 Las terrajas se montan en un útil llamado porta terrajas o brazo bandeador, donde se le
imprime la fuerza y el giro de roscado necesario.

 Los tornillos y pernos que se van a roscar requieren que tengan una entrada cónica en la punta
para facilitar el trabajo inicial de la terraja.

Forma de Uso de la Terraja de Roscar

La pieza, cuyo diámetro exterior se debe roscar, se coloca en forma perpendicular atravesando el
hueco central de la terraja, utilizando una prensa para sujetar el elemento a roscar, de manera tal que
quede totalmente firme. La terraja se hace girar sobre la pieza valiéndose de la barra o porta-terraja. Se
debe utilizar un aceite lubricante durante el trabajo de corte, para disminuir el rozamiento. A medida
que el giro progresa, las cuchillas interiores van tajando el metal con la forma de espiral
correspondiente a la graduación adecuada para el tornillo que se obtendrá como resultado de esta
operación.

MODULO
71 DE OPERACIONES METALMECÁNICAS BÁSICAS
CURSO: 1
Machuelos: ¿Qué son y para qué se utilizan?

Los machuelos son piezas de metal que están fabricados de acero, así como de otros materiales y su
función es la que permite generar las cuerdas interiores para un tornillo en algún material en particular.

Muchas veces al colocar un tornillo en algún material Ya sea madera o metal, simplemente se realiza
la perforación con la broca y se coloca el tornillo con una tuerca que lo sostenga en la parte posterior,
esta práctica está un poco errada en algunos trabajos, puesto que con el tiempo (principalmente en
madera) el tornillo comenzara a bailar y dañar la madera.

Los machuelos se fabrican principalmente de los siguientes 3 materiales:

o Acero de alta velocidad

o Carburo

o Metalurgia en polvo

Además de los diferentes materiales, existen varios recubrimientos dependiendo de lo que se requiere
en su aplicación.

Cabe mencionar que tenemos que saber cuál es el material más adecuado para sus condiciones de
trabajo.

¿Cómo se utiliza un machuelo?

Primero deberemos realizar nuestra perforación con la broca correspondiente al tamaño del tornillo,
posteriormente deberemos utilizar el machuelo en un taladro o en una matraca especial y girarlo en
torno a las manecillas del reloj, esto permitirá crear la cuerda correspondiente al tornillo.

Nota: Se recomienda realizar una prueba en algún material sobrante para confirmar que el machuelo es
de la medida exacta que el tornillo requiere.

MODULO
72 DE OPERACIONES METALMECÁNICAS BÁSICAS
CURSO: 1
BROCAS

La broca es una herramienta hecha de metal que se utiliza para hacer hoyos o perforaciones. A pesar
de que está construida para barrenar, esta no puede hacer su trabajo por sí sola ya que necesita de una
máquina-herramienta giratoria, como puede ser un taladro, un torno o una fresadora. Una vez que se
introduce en alguno de estas máquinas es más fácil de utilizar.

Partes de las brocas

Las brocas son una herramienta que no es muy complicada de entender, ya que solo se utilizan para
hacer barrenos o perforaciones. La broca en si consta de dos partes principales que son: el mango y el
cuerpo, aunque este último lo podemos dividir en otras partes:

 Ángulo de la punta o centro muerto: Esta parte es exactamente la punta de la broca

 Hélice: Se le llaman así por la forma en que tiene el cuerpo de la broca

 Borde de corte: Es el punto más alto de la broca el cual comienza a perforar el material

Elementos para seleccionar las brocas

Existen diferentes tipos y depende del uso que se le va a dar es el tipo que debemos utilizar. Para
seleccionar la más adecuada para cualquier trabajo tenemos que tener en cuenta diversos puntos como
lo son:

 Tipo de material a trabajar: Existen brocas especiales para cada tipo de material, ya sea
madera, metal, plástico, cerámica, vidrio, concreto, etcétera.

 Longitud y diámetro: Aunque estas dos van de la mano, entre mayor diámetro mayor
longitud es muy importante saber la medida del diámetro del agujero para poder seleccionar la
broca correcta.

MODULO
73 DE OPERACIONES METALMECÁNICAS BÁSICAS
CURSO: 1
  Ángulo de corte: El ángulo en las brocas normalmente es de 118º, aunque también existen de
135º estas sirven para que la punta haga mayor contacto y no se resbale al momento de
comenzar a perforar.

 Longitud del área de corte: Esta es muy importante de considerar, ya que es la longitud
máxima a la que una broca puede trabajar.

 Ángulo de la hélice: Existe una nomenclatura en las brocas para saber el tipo de ángulo y sus
usos de las brocas.

 N 30º y es para uso general

 W 40/45º para aluminio y materiales de viruta larga

 H 15/20º para bronce y algunos materiales con viruta de gran volumen

 S 35º para remoción rápida de viruta, se utiliza para acero inoxidable

¿Como se afilan las brocas?

Para afilar una broca tenemos que usar un esmeril o lima y desbastar las dos caras de la punta por
igual. Antes de comenzar a afilar tus brocas debes de saber que ángulo debe de llevar tu broca, una vez
que sabes el ángulo puedes usar un trozo de madera o de cualquier material, y con
un goniómetro puedes marcar el ángulo para cortarlo y utilizarlo como guía para afilar.

¿Qué tipos de broca existen?

Antes de hacer un trabajo se necesita saber primero que tipo de material se va a perforar, ya que
tenemos que seleccionar una broca adecuada para cada ocasión, dependiendo de los requisitos como
son la dureza del material y la velocidad de giro es la broca que se utiliza para que la tarea sea más
eficaz y no llegásemos a romper la broca o a desafilarla.

También existe la posibilidad de que no utilicemos la broca correcta y tardemos mucho más tiempo en
hacer la perforación.

MODULO
74 DE OPERACIONES METALMECÁNICAS BÁSICAS
CURSO: 1
Las brocas las podemos clasificar ya sea por su tamaño o por el tipo de material a trabajar. Cabe
mencionar que podemos encontrar diferentes brocas para madera, para metal, para concreto, etcétera.

Por tamaño

Podemos encontrar diferentes tipos de tamaños que van desde 1mm de diámetro para trabajos de
precisión, hasta 25mm para trabajos más robustos. A pesar de que existe esta variedad las brocas más
utilizadas son la que están entre 4 y 10mm.

Tipos de brocas más habituales

Como habrás podido comprobar existen muchos tipos de brocas diferentes para adaptar a tu taladro en
función de cada uso o factor de clasificación.

Las brocas se pueden clasificar según múltiples variables, como por ejemplo el tipo de vástago o el
material de fabricación de la broca. No obstante, a continuación, vamos a clasificar las brocas según el
factor de diferenciación más habitual que vamos a encontrar en el mercado, que es el material a
perforar.

Tipos de brocas según el material a perforar

 Brocas para metal → También denominadas brocas HSS, son el tipo de brocas diseñadas
para la perforación de todo tipo metales. Existen distintos tipos, de los cuales vamos a hablar
más adelante.

 Brocas para madera → Son el tipo de brocas diseñadas exclusivamente para la perforación
de madera. Disponen de una punta para clavar a la madera y realizar los agujeros con
precisión.

 Brocas para mampostería → También denominadas brocas de widia, son el tipo de brocas
más utilizadas en obra y construcción ya que son las que nos permiten agujerear todo tipo de
paredes y materiales de obra como el hormigón, ladrillo, etc. Solo aptas para un taladro
percutor, ya que necesitan de una función de percusión para trabajar correctamente.

 Brocas de diamante → Son las brocas fabricadas con puntas diamantadas que se utilizan para
realizar agujeros precisos y con un excelente acabado en todo tipo de azulejos y baldosas

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75 DE OPERACIONES METALMECÁNICAS BÁSICAS
CURSO: 1
 cerámica. También son válidas para realizar agujeros en vidrio y en piedras naturales como el
mármol y el granito, entre otras.

Tipos de brocas para metal (HSS)

Las brocas para metal o brocas HSS son las brocas utilizadas para taladrar en todo tipo de metales
como hierro, acero, acero inoxidable, aluminio o chapa; entre otros.
Estas brocas HSS son el tipo de broca más habitual en trabajos de industria, ya que la perforación de
metales es una tarea muy habitual.

Dentro de las brocas para metal, las podemos clasificar en distintos tipos según la calidad de los
materiales de fabricación y la capacidad de corte:

Brocas HSS rectificadas (HSS-G)

Las brocas HSS rectificadas son brocas para metal de gama media.
Aunque son más precisas y de mayor calidad que las laminadas, habitualmente tampoco ofrecen una
gran duración.
2
Son brocas aptas para taladrar todo tipo de materiales semiduros de hasta 80kg/mm .

Brocas HSS de titanio (HSS-Tin)

Las brocas de titanio HSS-Tin son brocas de metal que están recubiertas con una aleación de titanio,
las cuales permiten taladrar en todo tipo de metales, incluidos metales duros de difícil taladrado como
el acero inoxidable.
Estas brocas de titanio ofrecen una máxima precisión y una gran duración.
Destacar que estas brocas de titanio se pueden utilizar en máquinas de gran producción pero necesitan
de refrigeración.

Brocas HSS de cobalto (HSS-Co)

Las brocas de cobalto son las brocas para metal de máxima calidad que están recomendadas para
taladrar incluso los metales más duros de hasta 120 kg/mm² y los aceros inoxidables.
Estas brocas ofrecen una máxima precisión y duración, ofreciendo además la ventaja que tienen
especial resistencia a la temperatura, de manera que se pueden utilizar sin refrigerante y a altas
velocidades de corte.

Tipos de brocas para madera

Las brocas para madera son brocas que se caracterizan por tener una punta delgada y definida para
adaptarse a la blandura de la madera y poder taladrarla con precisión.

MODULO
76 DE OPERACIONES METALMECÁNICAS BÁSICAS
CURSO: 1
Dentro de las brocas para madera podemos encontrar distintos tipos según el diseño y la perforación
que vayamos a realizar, las más habituales de las cuales son:

Brocas estándar de 3 puntas

Las brocas de 3 puntas para madera son las brocas más usadas para la perforación en madera.
Son brocas diseñadas para perforar madera que están diseñadas de forma que tienen 3 puntas en la
cabeza, una de central para centrar la broca y dos en los lados que son las encargadas de ir cortando la
madera con el fin de dejar un orificio perfecto.

Brocas helicoidales

Las brocas helicoidales son las brocas más comunes para perforar madera ya que su diseño permite
además del corte y la perforación, la evacuación de los sobrantes que este deja.
Brocas de pala o brocas planas o brocas de pala

Las brocas de pala, también muy conocidas como brocas planas o brocas de paleta, son las brocas
de madera usadas para perforar rápidamente agujeros de distintos diámetros en la madera.

Tipos de brocas para pared

Las brocas para mampostería o pared son brocas que se caracterizan por su punta fabricada en carburo
de tungsteno (widia) con el objetivo de aumentar la dureza de la broca y permitir así perforar con la
función de percusión del taladro o martillo.

Cómo en todas las brocas, seguramente habrás podido comprobar que están disponibles en distintos
tipos en función de su fabricación y del uso por el que están diseñadas, las principales diferencias de
las cuales son:

 Tipo de vástago de la broca, que puede ser liso para cualquier tipo de taladros con
portabrocas de apriete; o bien SDS-Plus o SDS-Max que son los vástagos de inserción rápida.

 Calidad de la punta de la broca, ya que la calidad de la punta de carburo tungsteno será la que
marcará la calidad de la broca.

 Número de puntas de la broca, que son el número de filos de corte que tiene la broca. A
mayor número de puntas mejor debería ser la broca ya que debería taladrar mejor

SOLDADURA

MODULO
77 DE OPERACIONES METALMECÁNICAS BÁSICAS
CURSO: 1
La soldadura es un proceso de fabricación en donde se realiza la unión de dos o más piezas de un
material, (generalmente metales o termoplásticos), usualmente logrado a través de la coalescencia
(fusión), en la cual las piezas son soldadas fundiendo, se puede agregar un material de aporte (metal o
plástico), que, al fundirse, forma un charco de material fundido entre las piezas a soldar (el baño de
soldadura) y, al enfriarse, se convierte en una unión fija a la que se le denomina cordón. A veces se
utiliza conjuntamente presión y calor, o solo presión por sí misma, para producir la soldadura. Esto
está en contraste con la soldadura blanda y la soldadura fuerte que implican el derretimiento de un
material de bajo punto de fusión entre piezas de trabajo para formar un enlace entre ellos, sin fundir
las piezas de trabajo.

Muchas fuentes de energía diferentes pueden ser usadas para la soldadura, incluyendo una llama de
gas, un arco eléctrico, un láser, un rayo de electrones, procesos de fricción o ultrasonido. La energía
necesaria para formar la unión entre dos piezas de metal generalmente proviene de un arco eléctrico.
La energía para soldaduras de fusión o termoplásticos generalmente proviene del contacto directo con
una herramienta o un gas caliente.

La soldadura con frecuencia se realiza en un ambiente industrial, pero puede realizarse en muchos
lugares diferentes, incluyendo al aire libre, bajo del agua y en el espacio. Independientemente de la
localización, sin embargo, la soldadura sigue siendo peligrosa, y se deben tomar precauciones para
evitar quemaduras, descarga eléctrica, humos venenosos, y la sobreexposición a la luz ultravioleta.

Hasta el final del siglo XIX, el único proceso de soldadura era la soldadura de fragua, que los herreros
han usado por siglos para juntar metales calentándolos y golpeándolos. La soldadura por arco y la
soldadura a gas estaban entre los primeros procesos en desarrollarse tardíamente en ese mismo siglo,
siguiéndoles, poco después, la soldadura por resistencia y soldadura eléctrica. La tecnología de la
soldadura avanzó rápidamente durante el principio del siglo XX mientras que la Primera Guerra
Mundial y la Segunda Guerra Mundial condujeron la demanda de métodos de unión fiables y baratos.
Después de las guerras, fueron desarrolladas varias técnicas modernas de soldadura, incluyendo
métodos manuales como la Soldadura manual de metal por arco, ahora uno de los más populares
métodos de soldadura, así como procesos semiautomáticos y automáticos.

CLASIFICACION DE LA SOLDADURA Y SUS TIPOS.

La soldadura se clasifica en dos tipos:

POR FUSION.

Soldadura por arco eléctrico con electrodo manual revestido.

Soldadura por arco eléctrico con gas protector

MODULO
78 DE OPERACIONES METALMECÁNICAS BÁSICAS
CURSO: 1
Soldadura oxiacetilénica

Soldadura TIG

Soldadura MIG – MAG

Soldadura por arco sumergido

Soldadura por plasma

Ventajas:

 La soldadura proporciona una unión permanente. Las partes soldadas se vuelven una sola
unidad.

 La unión soldada puede ser más fuerte que los materiales originales, si se usa un metal de
relleno que tenga propiedades de resistencia superiores a la de los materiales originales y se
emplean las técnicas de soldadura adecuadas.

 En general, la soldadura es la forma más económica de unir componentes,

 La soldadura no se limita al ambiente de fábrica. Puede realizarse en el campo.

Limitaciones y desventajas (o desventajas potenciales):

 La mayoría de las operaciones de soldadura se realizan en forma manual y son elevadas en

términos de costo de mano de obra.

 implican el uso de mucha energía, y por consiguiente son peligrosos.

 Dado que la soldadura obtiene una unión permanente entre los componentes, no permite un
desensamble adecuado. Si se requiere un desensamble ocasional de producto (para reparación
o mantenimiento), no debe usarse la soldadura como método de ensamble.

SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO

Los procedimientos de soldadura por arco son los más utilizados, sobre todo para soldar acero, y
requieren el uso de corriente eléctrica. Esta corriente se utiliza para crear un arco eléctrico entre uno o
varios electrodos aplicados a la pieza, lo que genera el calor suficiente para fundir el metal y crear la
unión.

La soldadura por arco es un proceso manual en el que la fuente térmica está constituida por el arco
eléctrico que disparándose entre el electrodo revestido (soportado por la pinza porta electrodos) y la
pieza a soldar (material base) desarrolla el calor que provoca una rápida fusión tanto del material ase
como del electrodo (material de aporte).

La soldadura con arco eléctrico hace referencia a un grupo de procesos de soldadura en los cuales el
calentamiento de los metales se obtiene mediante un arco eléctrico, algunas de las operaciones de
soldadura con arco eléctrico también aplican presión durante el proceso, y la mayoría utiliza un metal
de aporte.

MODULO
79 DE OPERACIONES METALMECÁNICAS BÁSICAS
CURSO: 1
La soldadura por arco tiene ciertas ventajas con respecto a otros métodos. Es más rápida debido a la
alta concentración de calor que se genera y por lo tanto produce menos distorsión en la unión. En
algunos casos se utilizan electrodos fusibles, que son los metales de aportación, en forma de varillas
recubiertas de fundente o desnudas; en otros casos se utiliza un electrodo refractario de volframio y el
metal de aportación se añade aparte. Los procedimientos más importantes de soldadura por arco son
con electrodo recubierto, con protección gaseosa y con fundente en polvo.

En este tipo de soldadura el electrodo metálico, que es conductor de electricidad, está recubierto de
fundente y conectado a la fuente de corriente. El metal a soldar está conectado al otro borne de la
fuente eléctrica. Al tocar con la punta del electrodo la pieza de metal se forma el arco eléctrico. El
intenso calor del arco funde las dos partes a unir y la punta del electrodo, que constituye el metal de
aportación. Este procedimiento, desarrollado a principios del siglo XX, se utiliza sobre todo para
soldar acero.

El tamaño de la máquina soldadora por utilizar depende de la clase y cantidad de soldadura por hacer.
La siguiente es una guía general para seleccionar una máquina soldadora:

 150-200 amperios- Para soldadura liviana-a-mediana. Excelente para toda fabricación y

suficientemente robusta para operación continua en trabajo liviano o mediano de producción.

 250-300 amperios- Para requerimientos normales de soldadura. Utilizada en fábricas para

trabajo de producción, mantenimiento, reparación, trabajo en sala de herramientas, y toda
soldadura general de taller.

 400-600 amperios- Para soldadura grande y pesada. Especialmente buena para trabajos
estructurales, fabricación de partes pesadas de máquina, tubería y soldadura en tanques.

Para Limpiar el Material por Soldar

Limpie toda herrumbre, escamas, pintura, o polvo de las juntas del metal por soldar. Asegúrese
también que los metales estén libres de aceite.

EL EQUIPO DE LA SOLDAURA POR ARCO ELECTRICO.

El equipo o la implementación que interviene en el tipo de soldadura por arco eléctrico son los
siguientes:

Máquina generadora de corriente

Pinzas o porta electrodos

MODULO
80 DE OPERACIONES METALMECÁNICAS BÁSICAS
CURSO: 1
Masa de tierra

Electrodos según el tipo de soldadura

Mini actividad.

TALLER

1.- Háblanos sobre el concepto de soldadura.

2.- ¿Cuáles son las fuentes de energía que pueden ser utilizados para la soldadura?

3.-Escriba la guía general para seleccionar una máquina de soldar

4.-Escriba la clasificación de la soldadura y sus tipos

5.-Escriba una ventaja y una limitación o desventaja de la soldadura

6.-dibuje un equipo de soldadura por arco eléctrico.

Procesos de corte, limado, roscado, conformado,

y mecanizado menor:

MODULO
81 DE OPERACIONES METALMECÁNICAS BÁSICAS
CURSO: 1
Funcionamiento y prestaciones de las máquinas herramientas:

La Sierra mecánica

El corte por aserrado mecánico constituye el medio más eficaz para cortar en frío metales de cualquier
clase, y se ejecuta por medio de los siguientes métodos:

1. Sierras alternativas de hoja (horizontales)

2. Sierras alternativas de calar (verticales)

3. Sierras sin fin o de cinta (horizontales y verticales)

En las máquinas aserradoras alternativas, la herramienta está formada por una hoja dentada rectilínea
que se desplaza en un movimiento alternativo de vaivén, en la que cada uno de los dientes trabaja
como una herramienta de corte individual. El trabajo se realiza en la carrera activa de la hoja. En
cambio, en las sierras sin fin, la herramienta está formada por una cinta soldada por sus extremos,
montada sobre dos ruedas – tambores y animada de un movimiento continuo. Las sierras circulares
están conformadas por un disco circular, provisto de dientes en su periferia, y animada también de un
movimiento rotativo continuo.

Cada diente constituye una herramienta que corta una viruta. La sierra corte empujando o tirando de
ella, y durante el corte, la sierra animada de un movimiento de traslación (Mc) penetra en el metal, si
cada diente recibe el esfuerzo de presión de corte necesario. Tratándose de sierras mecánicas de
movimiento alternativo y teniendo en cuenta que la hoja es flexible, se deberá colocarla sobre una
montura rígida llamada arco o porta hoja, para posteriormente tensarla prudentemente. La resistencia
del metal al efectuar el corte tiende a romper los dientes de la hoja. Hará falta pues, apretarla
moderadamente durante la carrera de trabajo y aliviarla durante el retroceso.

¿QUÉ ES UNA AMOLADORA?

La amoladora es una herramienta eléctrica y manual y está conformada por un motor eléctrico de alta
potencia, que se encuentra conectado mediante engranajes reductores (si se trata de amoladoras

MODULO
82 DE OPERACIONES METALMECÁNICAS BÁSICAS
CURSO: 1
angulares) o directamente al eje del motor (en el caso de las amoladoras rectas). Es en la punta del eje
donde se acopla el disco. Los discos para amoladora que se utilizan determinan la actividad a
desarrollar o podría pensarse al revés en realidad, dependiendo la tarea a realizar, se elegirá un disco
específico para llevarla a cabo.

La amoladora puede ser utilizada para realizar una gran cantidad de trabajos, ya sea de forma
profesional, en el taller o bien para tareas de bricolaje y eso se debe a su enorme versatilidad.

La amoladora es una herramienta que puede ser eléctrica o inalámbrica, funcionando esta última
normalmente a batería. Su uso es manual en cualquiera de las opciones y está destinada a labores de
bricolaje tanto en el ámbito industrial como en el ámbito doméstico.

La parte principal de la amoladora es su disco de corte. Con él realizas prácticamente todo el trabajo y
debes tener en cuenta qué tipo de trabajo vas a realizar para escoger un disco u otro. ¿Cómo es el
mecanismo de una amoladora? Pues muy sencillo siempre y cuando conozcas previamente todo lo que
te hemos contado hasta ahora.

Tronzadora
Es una herramienta empleada para la realización de cortes longitudinales y transversales, con la ayuda
de las hojas de sierra adecuadas, con corte recto u oblicuo, en materiales de construcción. Estas
pueden ser de motor de combustible o eléctrico. Generalmente, este equipo será empleado para el
corte de piezas con perfiles estrechos tipo tubos, barras, ferralla, etc., y su ubicación podrá ser fija o
transitoria, según las necesidades del proceso de fabricación

Es una herramienta que incluye un disco para el corte de materiales metálicos. El tipo más común
corta por abrasión, aunque también existe con estructura similar a las ingletadoras y con discos de
widia. El uso de este segundo tipo está limitado al corte de aluminio y también de madera, si se
sustituye el disco.
Su uso principal es el corte, tanto recto como en ángulo, de perfiles, tubos y varillas metálicas. El
material que se desea cortar debe fijarse con mordaza o sargento en la base de la máquina con el fin de
evitar que se desplace y se pierda precisión. Es recomendable seguir las instrucciones del fabricante,
así como emplear las protecciones adecuadas, ya que el metal despide proyecciones y chispas al ser
cortado.

MODULO
83 DE OPERACIONES METALMECÁNICAS BÁSICAS
CURSO: 1
Esmeril
El esmeril de banco es una herramienta que hace girar dos discos de esmeril para poder afilar, cortar,
dar forma, lijar, pulir y rectificar materiales como metal, madera o plástico.

Consiste en un motor eléctrico en el que se acoplan los discos y con él se realizan las diferentes
tareas.

Es, por lo general, una máquina de pequeñas dimensiones y unos 6 o 7 kg de peso, que va montada a
un banco de trabajo o sobre una superficie plana y estable y que se utiliza para el afilado
de herramientas (brocas, escoplos, cuchillas de torno, destornilladores, buriles, cinceles, etc.) y para
quitar rebabas de piezas pequeñas. Lleva dos muelas de distinta granulometría a cada lado, una fina
para el afilado y otra más basta para repasar.

ESMERIL DE PEDESTAL.

Muchos esmeriles de banco incorporan un pedestal como pieza opcional, lo que no significa que
puedan “transformarse” en un esmeril de pedestal. Por el contrario, los esmeriles de
pedestal propiamente dichas son herramientas de mayores dimensiones, destinadas al trabajo pesado.
Se emplean para limpieza de soldaduras y para quitar rebabas de piezas de fundición y otras de gran
tamaño

Discos abrasivos

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84 DE OPERACIONES METALMECÁNICAS BÁSICAS
CURSO: 1
Los discos abrasivos son una pieza fundamental para poder utilizar una herramienta fija o portátil que
nos ayude a cortar, desbastar o lijar, cualquier material, a través de la fricción. Su diseño, forma y
composición, variará según el uso que se le vaya a dar.

Por lo general, su composición está basada en una serie de granos abrasivos triturados, unidos entre sí
por un agente aglutinante, anclados y fijados a un material de soporte. Estos granos pueden ser de
óxido de aluminio natural o sintético, carburo de silicio, zirconio, cerámicos o de diamante.

Discos abrasivos de corte

El proceso de corte es uno de los más utilizados en el sector del metal. El corte mediante disco
abrasivo es el más común, versátil, cómodo y barato.

En esta operación los principales factores a tener en cuenta son: el espesor del disco de corte, el
espesor del material a cortar, el sustrato que se ha de cortar, la potencia de la máquina, la presión
ejercida y el calor aportado.

Según el material del que esté hecho el disco podemos encontrar dos categorías;

 Los convencionales: que provienen de óxido de aluminio, carburo de silicio o una

mezcla de óxido de aluminio y zirconio. Son ideales para trabajar con materiales blandos,
duros y semiduros. Se usan para cortar, desbastar y pulir acero, hierro fundido, cerámica,
cobre…

 Los súper-abrasivos: en este bloque se engloban los discos abrasivos que tengan que llevar a
cabo un corte más intenso. Sirven, exclusivamente, para cortar y desbastar a gran velocidad,
y de un modo muy preciso, materiales de gran dureza.

Formas de los discos abrasivos

Atendiendo a la forma de los discos abrasivos de corte los podemos clasificar en:

 Discos de corte Planos: se usan para el corte. Los diámetros varían entre los 75 y los 400 mm
para máquinas portátiles y de 300 a 400 mm para máquinas fijas.

 Discos Cóncavos (con centro deprimido): su uso es para corte, con un diámetro de entre 75 y
250 mm, y para el desbaste, donde los espesores van de los 2 a los 10 mm y los diámetros de
75 a los 250 mm para máquinas portátiles.

Discos abrasivos de desbaste

El proceso de desbaste consiste en eliminar el material sobrante de una pieza para obtener la forma y
dimensiones deseadas.

El objetivo principal es eliminar la mayor cantidad de material en el menor tiempo posible, sin tener
en cuenta el acabado que vamos a obtener.

Dentro de los discos abrasivos de desbaste encontramos:

MODULO
85 DE OPERACIONES METALMECÁNICAS BÁSICAS
CURSO: 1
  Los discos de láminas o discos flap, pensados para desbastes con gran rendimiento cuando
el acabado es importante.

Estos discos de lija están hechos de láminas de tela abrasiva y de fibra. Están disponibles en muchas
formas, minerales abrasivos y revestimientos especiales para satisfacer las necesidades de cada
aplicación.

 Cuando la rapidez en el desbaste es el factor determinante haremos uso de los discos de

fibra para el desbaste de piezas planas.

Consiguen una mayor eliminación del material en las operaciones de desbaste y desbarbado. Existen
en el mercado una amplia selección de diámetros, minerales y grano.

 Por último, debemos considerar los discos non-woven para la eliminación de soldadura de
acero inoxidable. Su alto poder de corte les permite eliminar cordones de soldadura dejando
al mismo tiempo un acabado muy fino que reduce el número de pasos posteriores hasta el
acabado final de la pieza.

Consejos de seguridad en el empleo de discos de corte

Al igual que los trabajos se desarrollan con precisión, mimo y paciencia para conseguir un resultado
impecable, es necesario recordar que la seguridad del operario es fundamental. A continuación,
vamos a dar una serie de consejos básicos a la hora de tratar los discos de corte.

 Revisar los discos, herramientas y materiales con los que vamos a trabajar: antes de
cambiar el disco abrasivo que vayamos a utilizar en nuestra herramienta, es necesario revisar,
uno a uno, los discos que vamos a utilizar. Si alguno está dañado, quebrado o en malas
condiciones, no utilizarlo bajo ningún concepto.

 Colocarlos correctamente en la máquina-herramienta: antes de iniciar cualquier trabajo, hay

que asegurarse de que el disco abrasivo esté perfectamente colocado y que todos los elementos
de seguridad estén correctamente dispuestos. No hay que forzar, nunca, el disco en el eje de la
máquina, ni forzar las bridas de montaje o bloqueo, ni utilizar ninguna máquina que esté en
malas condiciones o con un mal funcionamiento.

 Asegurarse de que la máquina esté apagada cuando no se usa: cualquier manipulación de la

máquina, antes o después de su uso, debe hacerse en posición de apagado y, a ser posible,
desenchufada de la toma de corriente.

 Seguir las indicaciones del fabricante: es imprescindible utilizar siempre las herramientas
facilitadas por el fabricante de la máquina para cambiar el disco. Siempre hay que ir a
la velocidad recomendada y, bajo ningún concepto, superarla.

 Utilizar la protección adecuada: las gafas y ropa de seguridad es obligatoria, no solamente

recomendada. Además de los guantes, zapatos de seguridad, mascarillas para el polvo,
protección de los oídos…

MODULO
86 DE OPERACIONES METALMECÁNICAS BÁSICAS
CURSO: 1
  Mantener y manejar las herramientas con firmeza: es imprescindible sostener con fuerza la
máquina que se está utilizando. Con ambas manos (en caso de maquinaria más grande y
pesada) e intentando estar lo más concentrado posible para evitar posibles daños.

TIPOS DE DISCOS

DE DESBASTE DE ACABADO DE CORTE

PRENSAS

¿Qué son las prensas?

Las prensas son máquinas o aparatos que ejercen una gran cantidad de fuerza sobre algún elemento,
para lograr su compresión, doblamiento o deformación.

Clases de prensas

Dependiendo de la función que cumpla, del material del que esté conformada y de los materiales sobre
los que pueda trabajar, se encuentran los siguientes tipos:

Prensa Mecánica: Este tipo de prensa efectúa un almacenamiento de fuerza que se irá aplicando
dependiendo del uso y el ángulo que se realice. Es utilizada generalmente en máquinas para realizar
troqueles y perforaciones, pueden ser manuales o automáticas, y funcionan sobre un punto muerto
inferior, en donde se encuentra la matriz, y un brazo o punta que acciona sobre este con un golpe
contundente realizando la perforación.

Además de troqueles, son utilizadas en diferentes técnicas de grabados y estampados sobre materiales
de alta resistencia o dureza. Este brazo es accionado por el motor de fuerza mecánico.

Prensa Hidráulica: Este mecanismo consta de la aplicación de un conjunto de diversas fuerzas que
poca intensidad que provocan una fuerza total de gran magnitud. Funciona por el accionar conjunto de
varios mecanismos como bombas de agua, que ejercen un movimiento generador de potencia sobre
pistones, que actúan generando presión dentro de un objeto conductor de menor tamaño y que luego se
distribuye hacia una superficie mayor, generando una igual cantidad de fuerza.

Prensa Neumática: Estas prensas funcionan utilizando la aplicación de la fuerza provocada por la
energía neumática, es decir, por el flujo de aire. Se genera una corriente direccionada con una

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87 DE OPERACIONES METALMECÁNICAS BÁSICAS
CURSO: 1
determinada presión de aire, como por ejemplo el aire comprimido, generando el movimiento de
determinados mecanismos.

TIPOS DE PRENSAS

TALADROS DE MANO Y DE BANCO

TALADRADORA. -La taladradora de mano es una herramienta que se utiliza para perforar
materiales diversos. Los agujeros se hacen por un proceso de arranque de material mediante unas
herramientas llamadas brocas.

TALADRO DE BANCO O COLUMNA

La numerosa familia de los taladros cuenta con un miembro de lujo, tan robusto como servicial:
el taladro de banco, también conocido como taladro vertical o de columna, prensa
taladradora o taladro de pedestal. Diseñado como máquina estacionaria que puede montarse sobre
una mesa de trabajo o directamente sobre el piso si su tamaño es mayor, es la herramienta ideal para
talleres, industrias pequeñas o incluso el hogar.

Son varias las ventajas que reúne un taladro de banco frente a un taladro manual, entre ellas:

 Exactitud: son mucho más exactos. Pueden perforar un orificio perfectamente alineado con el
ángulo preciso que se necesita. Usar un taladro manual para ese tipo de tarea podría
convertirse fácilmente en un intento fallido, incluso por parte de un profesional.

 Velocidad: si nuestro trabajo consiste en perforar varios agujeros, por ejemplo, sobre una
placa de madera o metal, un taladro de banco no sólo realiza la tarea de manera más rápida,

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88 DE OPERACIONES METALMECÁNICAS BÁSICAS
CURSO: 1
 sino también más simple. Esto es porque el movimiento del mandril y el husillo se realiza
mediante una palanca que funciona sobre una cremallera y un piñón, lo que proporciona al
operador una ventaja mecánica considerable.

 Potencia: un taladro manual tiene una potencia muy limitada, mientras que uno de banco
tiene una velocidad variable que permite un mejor control para el usuario.

 Precisión: pueden perforar un agujero a la profundidad precisa y en el ángulo preciso, ya que

el ángulo del husillo se fija en relación con la mesa, permitiendo que los agujeros se perforen
de modo preciso y repetitivo.

 Seguridad: un taladro manual puede deslizarse fácilmente en la mano del usuario. Por el
contrario, un taladro de banco proporciona más estabilidad para la pieza de trabajo, ya que la
mesa permite que una morsa o abrazadera ubique y ajuste firmemente la pieza, haciendo que
la operación sea mucho más segura.

Componentes principales de un taladro de banco

Todas las máquinas taladradoras presentan una serie de componentes básicos comunes, que son: una
columna, una base, un cabezal taladrador provisto de motor y accesorios, una mesa de trabajo y una
manivela. Dependiendo del tipo de máquina y de su complejidad, se añaden otros componentes. Por
ser el más sencillo, el taladro de banco tiene solamente las piezas mencionadas.

La figura de abajo representa esquemáticamente estos componentes principales de un taladro de

banco.

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89 DE OPERACIONES METALMECÁNICAS BÁSICAS
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TECNOLOGÍA DE MECANIZADO

MECANIZADO.

Es un proceso de fabricación que comprende un conjunto de operaciones de conformación de piezas

mediante remoción de material, ya sea por arranque de viruta o por abrasión.

Se realiza a partir de productos semielaborados como lingotes, tochos u otras piezas previamente
conformadas por otros procesos como moldeo o forja.

Por lo tanto, en este tipo de proceso, por definición, no se produce aporte de material, ni se le da forma
por doblado, ni estiramiento.

Lo que da lugar a la mecánica industrial que estamos tratando, la tecnología mecánica puede adoptar
cualquiera de los anteriores significados o una combinación de ellos.

La mecánica clásica, sea cual sea el objeto de su estudio, presenta una división clara en función de que
los sistemas sobre los que actúan las fuerzas se muevan (dinámica), o no (estática). Los sistemas
mecánicos móviles reciben la denominación genérica de mecanismos o máquinas, mientras que los
estáticos se denominan estructuras, construcciones o edificios.

TIPOS DE MECANIZADO

MECANIZADO POR ABRASION. -La abrasión es la eliminación de material desgastando la pieza

en pequeñas cantidades, desprendiendo partículas de material, en muchos casos, incandescente. Este
proceso se realiza por la acción de una herramienta característica, la muela abrasiva. En este caso, la
herramienta (muela) está formada por partículas de material abrasivo muy duro unidas por un
aglutinante.

Muela abrasiva.-Es una herramienta abrasiva utilizada para el arranque de viruta dentro de las
operaciones de mecanizado con abrasivos

MECANIZADO POR ARRRANQUE DE VIRUTA.

Este proceso se realiza a partir de una pieza de tamaño y geometría (preferentemente) aproximada al
de la pieza final, mediante el esculpido de la pieza que se desea obtener, sin aporte de material.

El material que es retirado (cortado y/o) da lugar a viruta, de allí su nombre la herramienta que
produce este efecto se denomina cuchilla la misma que tienes una geometría específica para lograr este
efecto y generalmente esta manufacturada con aceros de herramientas denominados HSS o de
carburos de tungsteno dependiendo su selección de las aplicaciones a usarse, pudiendo identificarse
tres opciones el desbaste que es el retirado de grandes cantidades de material con poco acabado, el
acabado que se realiza con mucha precisión.

Las máquinas herramientas más comunes son:

Torno: esta es la máquina herramienta más popular debido a la gran versatilidad

que posee y consiste en un plato rotatorio al cual se fija la pieza luego una cuchilla se acerca a la
misma mientras está girando produciendo el arranque de la viruta.

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90 DE OPERACIONES METALMECÁNICAS BÁSICAS
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Fresa: El movimiento de corte lo realiza la herramienta que usualmente consta de varias cuchillas y es
de forma circular, el avance se verifica en la pieza, la cual está fijada a la denominada banca que puede
adoptar muchas posiciones diferentes para de esta manera exponer a la pieza al efecto de la fresa.

Cepillo: la pieza se coloca de manera perpendicular a la cuchilla la que se mueve de forma alternativa
mientras la pieza avanza.

Taladro: la pieza esta estática mientras que la broca (herramienta de corte), va penetrándola el avance
lo da el operador.

MECANIZADO POR ABRASIÓN MECANIZADO POR ARRANQUE DE VIRUTA

MECANIZADOS ESPECIALES. -El mercado de producción de piezas por mecanizados especiales,

las cuales son de alta precisión acompañadas de una producción masiva, ha ido en aumento debido a
las necesidades, tanto de las empresas que la producen, como de quienes las consumen. Esto también
ha favorecido en la investigación de nuevas técnicas de producción, las cuales ya se han vuelto
“autónomas”, sin embargo, siguen dependiendo del ser humano para su programación.

Entre los más especiales mecanizados tenemos:

Mecanizado Por Electro Erosión

El electro erosión es un proceso de fabricación, también conocido como Mecanizado por Descarga
Eléctrica o EDM.

El proceso de electro erosión consiste en la generación de un arco eléctrico entre una pieza y un
electrodo en un medio dieléctrico para arrancar partículas de la pieza hasta conseguir reproducir en
ella las formas del electrodo. Ambos, pieza y electrodo, deben ser conductores, para que pueda
establecerse el arco eléctrico que provoque el arranque de material.

Proceso de electroerosión con electrodo de forma

Durante el proceso de electroerosión la pieza y el electrodo se sitúan muy cercanos entre sí, dejando
un hueco que oscila entre 0,01 y 0,05 mm, por el que circula un líquido dieléctrico (normalmente
aceite de baja conductividad). Al aplicar una diferencia de tensión continua y pulsante entre ambos, se
crea un campo eléctrico intenso que provoca el paulatino aumento de la temperatura, hasta que el
dieléctrico se vaporiza.

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Mecanizado Por Chorro De Agua

El agua, a pesar de transmitir una gran sensación de tranquilidad, se puede utilizar para generar una
fuerza muy elevada. Hoy por hoy es una herramienta industrial totalmente innovadora. Presurizada a
unos niveles muy altos, y canalizada a través de orificios muy pequeños, el agua corta de una forma
muy precisa casi todos los materiales.

El corte por chorro de agua es un proceso de índole mecánica, mediante el cual se consigue cortar
cualquier material, haciendo impactar sobre éste un chorro de agua a gran velocidad que produce el
acabado deseado.

Es un proceso revolucionario que hoy en día es de máxima utilidad y comienza a ser un recurso
habitual a la hora de mecanizar piezas, es bastante simple, pero a la vez muy complejo. Resulta una
herramienta muy versátil y cuya aplicación es extensible a prácticamente todos los trabajos
industriales.

Al ser un procedimiento de corte en frío resulta especialmente interesante, ya que este demandado en
todas las aplicaciones en las que el material no se pueda ver afectado por el calor. Existen numerosas
ventajas que hacen de éste un producto puntero en el mundo industrial, respecto a otros métodos más
limitados.

Mecanizado por ultrasonidos rotatorios

El mecanizado por ultrasonidos rotatorio (RUM) es un proceso no

convencional, indicado para el mecanizado de materiales duros y frágiles
como son las cerámicas técnicas, metales duros, vidrios, silicio, piedras
preciosas, etc.

Para ello la herramienta vibra a 20kHz y gira a unos 5krpm, todo ello en
acompañado por un líquido abrasivo que además sirve para refrigerar la
pieza, los materiales normalmente usados son el Acero, acero inox, y
molibdeno, etc. La forma de la herramienta es importante para que no
recoja energía, la punta nunca toca la pieza que suele ser de materiales
dúctiles, el material abrasivo (contenido en una pasta) es el que realmente

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se come el material, normalmente las partículas de abrasivo suelen ser duras, como por ejemplo
diamante, nitruro cúbico de boro, carburo de boro, carburo de silicio y óxido de aluminio, de esto el
más usado es el carburo de boro.

Aplicaciones

Industria del automóvil: discos de freno, toberas de inyección, insertos de moldes de inyección; en
materiales como Nitruro de Silicio, Alúmina, metal duro, acero templado.

 Mecanizado por láser

La tecnología del Mecanizado Láser se basa en la generación de

un rayo láser de alta potencia que es dirigido contra la pieza
mediante un sistema de espejos de alta precisión.

En la zona de incidencia del rayo se consigue una elevada

densidad de potencia que produce la volatilización del material. El
rayo láser erosiona el material en múltiples capas obteniendo, de
este modo, la geometría y profundidad requerida.

Aplicaciones

La tecnología del mecanizado por láser posibilita el mecanizado de

figuras y piezas de pequeñas dimensiones, permitiendo obtener
esquinas vivas y agujeros de pequeño diámetro, es decir, formas
geométricas que no es posible o es muy costoso obtener mediante
procesos convencionales.

Mecanizado Por Plasma

El fundamento del corte por plasma se basa en elevar la temperatura

del material a cortar de una forma muy localizada y por encima de los 30.000 ºC, llevando el material
hasta el cuarto estado de la materia, el plasma, estado en el que los electrones se disocian del átomo.

Aplicaciones

El acero al Carbón, acero inoxidable, y aluminio puede ser cortado por arriba de 5181.6 mm. Ancho y
el largo es casi ilimitado.

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