1.
Interacción Superficial y Desgaste: La rugosidad de las superficies y los
puntos de contacto reales son determinantes en el desgaste, ya que los
esfuerzos localizados facilitan la formación de uniones que luego se rompen
con el movimiento.
2. Desgaste por Adherencia: Este desgaste ocurre cuando las asperezas de dos
superficies interactúan bajo presión, produciendo uniones soldadas que se
rompen, generando pérdida de material.
3. Factores de Desgaste Adherente: La carga, velocidad de deslizamiento,
material y presencia de lubricantes afectan significativamente el nivel de
desgaste por adherencia.
4. Desgaste por Abrasión: Partículas duras, ya sea de origen externo o
generadas durante el proceso, producen desgaste mediante la formación de
surcos y eliminación de material.
5. Tipos de Abrasión: Se clasifica en abrasión de dos cuerpos, donde las
partículas son parte de la superficie, y abrasión de tres cuerpos, cuando las
partículas están entre las superficies en movimiento.
6. Control del Desgaste Abrasivo: La abrasión puede reducirse mediante el uso
de materiales más duros y resistentes al desgaste, así como con
recubrimientos protectores.
7. Desgaste por Fatiga: En superficies sometidas a cargas cíclicas, el desgaste
se produce por la nucleación y propagación de grietas sub-superficiales,
resultando en desprendimientos de material.
8. Fatiga Superficial en Rodamientos: Este mecanismo es común en
rodamientos y engranajes, donde las cargas repetitivas inducen grietas en la
superficie, que eventualmente fallan.
9. Desgaste por Erosión: Ocurre cuando partículas impactan repetidamente en
una superficie, removiendo material. Es común en turbinas y en ambientes
con partículas suspendidas.
10. Factores en Desgaste Erosivo: La velocidad, ángulo de impacto y dureza de
las partículas impactantes influyen en la tasa de erosión.
11. Desgaste por Cavitación: Generado en fluidos, ocurre cuando burbujas se
forman y colapsan, liberando energía que causa daño en las superficies.
12. Lubricación como Protección Contra el Desgaste: La lubricación entre
superficies reduce el contacto directo y minimiza los efectos del desgaste por
fricción.
13. Efecto del Desgaste en el Rendimiento Mecánico: El desgaste afecta la
precisión y eficiencia de las máquinas, incrementando las necesidades de
mantenimiento y posibles fallas.
14. Relación entre Desgaste y Fricción: Aunque relacionados, el aumento de
fricción no siempre lleva a un mayor desgaste; la naturaleza del contacto es
clave en este comportamiento.
15. Desgaste en Condiciones de Fricción Mixta: Las condiciones de fricción
mixta, donde coexisten zonas lubricadas y zonas en contacto directo, pueden
llevar a formas complejas de desgaste.
16. Análisis de Superficie para Prevenir Desgaste: El análisis de la topografía de
las superficies es fundamental para entender el tipo de desgaste y seleccionar
tratamientos superficiales.
17. Desgaste y Coeficiente de Fricción: Un alto coeficiente de fricción en
superficies con adherencia no siempre indica mayor desgaste, ya que la
rugosidad de las uniones puede absorber la fricción sin desprendimientos
significativos.
18. Residuos del Desgaste y Contaminantes: Los contaminantes que se generan
o introducen en los sistemas en movimiento pueden actuar como partículas
abrasivas, aumentando el desgaste.
19. Medición de la Rugosidad en Desgaste: Instrumentos como el perfilómetro
permiten medir las asperezas y la ondulación, proporcionando una base para
el análisis del desgaste.
20. Propiedades de Materiales en Desgaste por Abrasión: La dureza y tenacidad
de los materiales son factores clave en su resistencia al desgaste por abrasión,
siendo preferibles materiales más duros para minimizar el desgaste.
21. Leyes de Desgaste: Las ecuaciones de Holm y Archard permiten estimar el
volumen de material removido en función de la carga y el deslizamiento,
proporcionando herramientas predictivas para el diseño.
22. Desgaste Estacionario vs. Desgaste de Arranque: El desgaste de arranque es
elevado al inicio del movimiento y se estabiliza en un desgaste estacionario
una vez que la superficie se acomoda bajo condiciones de carga constantes.
23. Desgaste en Altas Temperaturas: A elevadas temperaturas, como en
motores, el desgaste se intensifica debido a la oxidación y a la degradación de
lubricantes.
24. Microdureza y Desgaste Superficial: La resistencia de la superficie a la
deformación plástica, medida por microdureza, es fundamental para prevenir
desgaste en aplicaciones de carga elevada.
25. Oxidación y Desgaste Tribológico: La formación de óxidos en la superficie
reduce el desgaste en algunos sistemas, actuando como barrera de
protección que minimiza la interacción directa.
26. Desgaste en Sistemas de Frenado: El desgaste es significativo en los
sistemas de frenado, donde la fricción elevada es necesaria para detener el
movimiento, pero causa pérdida de material.
27. Geometría de la Interfase y Eficiencia de Lubricantes: La geometría y el área
de contacto influyen en la efectividad de los lubricantes, siendo crucial en
superficies sometidas a cargas altas.
28. Desgaste en la Industria de Procesamiento de Minerales: En equipos como
trituradoras y molinos, el desgaste abrasivo es un factor crítico que requiere de
materiales resistentes y recubrimientos protectores.
29. Modelos de Desgaste por Fatiga: Modelos matemáticos permiten predecir el
inicio y propagación de grietas en materiales, proporcionando una guía para el
diseño de componentes duraderos.
30. Desarrollo de Materiales Antidesgaste: La ingeniería de superficies y el
desarrollo de recubrimientos especiales son estrategias fundamentales para
prolongar la vida útil de componentes sometidos a desgaste severo.
