UNIVERSIDAD AUTONOMA

TOMAS FRIAS

FACULTAD DE INGENIERIA TECNOLOGICA

ESTUDIANTES.- JOSE ANTONIO ACHA SUMIRI MTN

CRISTIAN GUNAR ROMANO CANDI MTN
MATERIA.- DISEÑO DE MAQUINAS
DOCENTE.- ING. JUAN JOSE IGLESIAS

i
 INDICE
INTRODUCCION 1

1.- IDENTIFICACION DE LA NECESIDAD 2

2.- INVESTIGACION A FONDO6

3.- PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 17

4.- ESPECIFICACIONES DE TAREA 19

5.- IDEACION E INVESION 21

6.- ANALISIS 4

7.- SELECCIÓN 4

8.- DISEÑO DETALLADO 4

ii
 Introducción
La impresión 3D es una tecnología en auge, una técnica que tiene la capacidad de revolucionar tanto la
fabricación tradicional de prototipos como la posibilidad de presentar modelos flexibles y funcionales a
través de técnicas de prototipo rápido.
A pesar de que los primeros ejemplos de la impresión 3D se produjeron en 1984 , siendo impresoras
grandes, caras y muy limitadas en lo que podían producir, esta tecnología ha tenido un gran salto en los
últimos años debido al avance de la ciencia. El funcionamiento de la impresión 3D es a través de
procesos aditivos (con aporte de material), donde se crea un objeto mediante el depósito de capas
sucesivas de material. Actualmente existen varias tecnologías de fabricación aditivas disponibles, las
cuales se diferencias en la forma de depositar las capas para crear las piezas y en los materiales que
utilizan. Estan los que funden el material para producir las capas (SLS: Selective Laser Sintering) y el
modelado por deposición fundida (FDM: Fused Deposition Modeling) -del cual se tratará este trabajo-,
mientras que otros métodos curan materiales líquidos utilizando diferentes tecnologías, como lo es la
estereolitografía (SLA: Stereo Lithography Apparatus).
El filamento es la materia prima que emplean las impresoras 3D FDM para producir los modelos
sólidos, el cual es un cable plástico que se suele comercializar enrollado en un carrete. El proceso de
transformación del material consiste en la extrusión de una resina polimérica (en forma de pellets o
material granulado) para formar un hilo continuo y macizo. En este trabajo se propone el diseño de una
extrusora de filamento a partir de plásticos reciclados, los cuales podrán ser empleados para técnicas de
impresión 3D y prototipado rápido. El material empleado será aquel proveniente de cualquier impresión
fallida o material sobrante del proceso, siendo una alternativa de reciclaje de residuos del proceso.

ANALISIS
INVESTIGACION A PLANTEAMIENTO DEL ESPECIFICACIONES DE
NECESIDAD IDEACION E INVESION donde iran los SELECCION DISEÑO DETALLADO
FONDO PROBLEMA TAREAS
las necesidades que Aqui ira si hay calculos de la costo, fiabilidad todo las
que realizara la que problema que procesos se
tenga para el el proyectos similares maquina cosot y especificacione s de la
maquina y si existen fundamental hay para puede realizar con la
diseño de la maquina de la maquina cuanto de energia maquina
otra maquinas crear la maquina maquina
tiene

iii
1. IDENTIFICACION DE LA NECESIDAD
Demanda de filamento reciclado: La necesidad se origina en la demanda de filamento reciclado para
impresión 3D. Si hay una demanda creciente de filamento reciclado y existe un mercado potencial para
este tipo de producto, surge la necesidad de diseñar una extrusora de plástico reciclado para producir el
filamento.
Sostenibilidad y conciencia ambiental: La necesidad también puede surgir de la creciente conciencia
sobre la sostenibilidad y el impacto ambiental de los plásticos. El diseño de una extrusora de plástico
reciclado permitiría aprovechar los desechos plásticos y convertirlos en un recurso útil, reduciendo así
la cantidad de residuos plásticos y promoviendo la economía circular.
Costos de producción: Si el costo de producción del filamento reciclado es más bajo en comparación
con el filamento convencional, puede haber una necesidad comercial de diseñar una extrusora de
plástico reciclado. Esto podría permitir a los fabricantes ofrecer filamento reciclado a un precio
competitivo y atractivo para los consumidores.
Control de calidad y personalización: Algunas empresas o individuos pueden necesitar un control más
estricto sobre la calidad del filamento o desear la capacidad de personalizar sus propias formulaciones
de filamento. El diseño de una extrusora de plástico reciclado les permitiría tener un mayor control
sobre el proceso de producción y crear filamento con características específicas según sus necesidades.
1) QUE PROBLEMAS VAMOS A RESOLVER CON LA MAQUINA
1. Gestión de residuos plásticos: Uno de los problemas más importantes que se aborda con esta máquina
es la gestión de residuos plásticos. Permite aprovechar los desechos plásticos, como botellas, envases y
otros productos de plástico no biodegradables, y convertirlos en filamento reciclado para su uso en
impresión 3D. Esto ayuda a reducir la cantidad de plástico que termina en vertederos o en el medio
ambiente, contribuyendo a la sostenibilidad y la conservación del medio ambiente.
2. Reducción de la dependencia de materias primas vírgenes: La extrusora de plástico reciclado permite
la producción de filamento utilizando plástico reciclado en lugar de materias primas vírgenes. Esto
reduce la dependencia de la extracción y procesamiento de nuevas materias primas, como el petróleo o
el gas natural, lo que a su vez reduce el impacto ambiental asociado con su producción.
3. Promoción de la economía circular: Al convertir los residuos plásticos en filamento reciclado, la
máquina fomenta la economía circular. En lugar de utilizar plástico de un solo uso y desecharlo, se le da
una segunda vida al convertirlo en un producto valioso y reutilizable. Esto ayuda a cerrar el ciclo de
vida del plástico y reduce la necesidad de producir nuevos plásticos.
4. Disminución de costos: El uso de plástico reciclado en lugar de materias primas vírgenes puede ser
más económico. La máquina de extrusión de plástico reciclado permite producir filamento a un costo
potencialmente más bajo, lo que puede hacer que el filamento reciclado sea más asequible en
comparación con el filamento convencional. Esto puede ser beneficioso tanto para los fabricantes como
iv
para los consumidores.

EN LA SOCIEDAD QUE TENEMOS CUANTO GENERA AL DIA,MES Y ANO LAS

IMPRESIONES CON BOTELLAS RECICLADAS
Botellas de plástico:
- Al día: Según la información disponible , se estima que se generan alrededor de 500 mil millones de
botellas de plástico en todo el mundo cada año. Esto equivaldría aproximadamente a 1.37 mil millones
de botellas por día.
- Al mes: Al multiplicar el número diario de botellas por 30 días, se podría estimar que se generan
alrededor de 41.1 mil millones de botellas al mes.
- Al año: Siguiendo la estimación anual mencionada anteriormente, se generan aproximadamente 500
mil millones de botellas de plástico en todo el mundo cada año.
2. INVESTIGACION A FONDO.
Para poder realizar nuestra investigacion a fondo debemos considerar los siguientes aspectos
Estudio de mercado: Realizar un análisis exhaustivo del mercado de impresión 3D y filamento
reciclado. Esto implica investigar la demanda actual y potencial de filamento reciclado, identificar a los
principales actores en el mercado y comprender las tendencias y los desafíos que enfrenta la industria..
Tecnología de extrusión de plástico: Investigar los principios y las técnicas involucradas en la extrusión
de plástico. Comprender cómo funciona una extrusora, los diferentes tipos de extrusoras disponibles en
el mercado y las consideraciones técnicas relacionadas con la extrusión de plástico reciclado..
Plásticos reciclados: Estudiar los diferentes tipos de plásticos reciclados que se pueden utilizar en la
producción de filamento 3D. Esto implica comprender las propiedades y características de diferentes
tipos de plásticos reciclados, así como los desafíos y limitaciones asociados con su procesamiento y uso
en impresión 3D.
Diseño de la extrusora: Investigar los aspectos relacionados con el diseño de la extrusora de plástico
reciclado. Esto incluye la selección y diseño de los componentes de la extrusora, el control de
temperatura, el sistema de alimentación de materiales, la velocidad de extrusión, la capacidad de
procesamiento, entre otros.
Proceso de fabricación de filamento: Investigar los pasos involucrados en el proceso de fabricación de
filamento a partir de plástico reciclado. Esto implica comprender la trituración y preparación de los
desechos plásticos, el procesamiento de los materiales en la extrusora, el enfriamiento y estirado del
filamento, y los controles de calidad necesarios.
Aspectos ambientales y sostenibilidad: Investigar los beneficios ambientales y sostenibles del uso de
plástico reciclado en la impresión 3D. Esto implica analizar el impacto de la producción de filamento
reciclado en comparación con el filamento convencional, así como evaluar la viabilidad económica y
v
las implicaciones legales y regulatorias relacionadas con el uso de materiales reciclados.
Investigación de casos de éxito y mejores prácticas: Estudiar casos de éxito de empresas o proyectos
que hayan implementado la producción de filamento reciclado utilizando extrusoras de plástico
reciclado. Esto puede proporcionar ideas y aprendizajes útiles sobre el diseño, la operación y los
desafíos asociados con la implementación de una extrusora de plástico reciclado.

2.1 MATERIAS PRIMA

Los diferentes materiales termoplásticos que se utilizan en el proceso de extrusión difieren
notablemente entre sí. La elasticidad, el coeficiente de fricción, temperatura de fusión, calor específico,
viscosidad, etc, son algunas propiedades que cambian entre materias primas, por lo que se debe
considerar para el diseño del husillo.
 Husillo o tornillo (Screw)
 Barril (Barrel)
 Tolva y apertura de alimentación (Hopper, Feed throat)
 Sistema de calentamiento y enfriamiento (Heaters, Coolers)
 Cabezal
 Placa Rompedora y filtros
 Boquilla (Die)
 Motor (Drive)
 Sistema de instrumentación y control
 Extrusión
 La extrusión es uno de los procesos esenciales para dar forma a metales, cerámicos e incluso
alimentos, así como también a polímeros.
 Esta palabra proviene de raíces latinas, aunque las fuentes difieren, para algunos, el
significado proviene de “extrusio” que significa forzamiento y para otros, de “extrudere” que
significa expulsar. La extrusión, es un proceso de compresión en el cual se fuerza un material
a fluir a través de un orificio practicado en una boquilla, para ser extruido en un perfil
específico, y así obtener un producto de sección constante y de longitud indefinida.
 De acuerdo a lo anterior, la extrusión también se ocupa para dar forma a polímeros, en los
cuales se emplean termoplásticos y elastómeros (rara vez termofijos) para producir artículos
como tuberías, mangueras, ductos, hojas, películas y filamentos continuos, entre muchos otros,
este proceso es utilizado principalmente por las industrias de plástico para generar productos
de gran calidad a una rápida velocidad.
 En la extrusión de polímeros, el material es fundido en una masa homogénea.
 El proceso toma lugar en un cilindro que aloja un husillo o tornillo de alimentación. Se utiliza
vi
 un sistema de calentamiento en conjunto con el husillo para generar una masa viscosa. 1.2.1
Tipos de extrusión .
 Configuración del equipo Extrusión directa
 La extrusión directa o extrusión hacia adelante es uno de los procesos más comunes de
extrusión. En este caso, se carga material en un recipiente y un pisón comprime el material
forzándolo a fluir a través de una o más aberturas de la boquilla situada al extremo opuesto del
recipiente. Una de las desventajas de este proceso, es que la fuerza de extrusión requerida,
para mover el material y romper la fuerza de fricción que existe entre el material y el pisón, es
muy alta.
 Los equipos empleados en este tipo de extrusión pueden ser horizontales o verticales,
dependiendo de los ejes de trabajo.
 Los horizontales son los más comunes y son accionados normalmente por una fuerza
hidráulica Extrusión indirecta
 La extrusión indirecta o extrusión inversa, es aquella en la cual la boquilla o dado está
montado sobre el pisón, en lugar de estar en el extremo opuesto.
 En este 4 caso, el pisón se mueve en dirección opuesta a la directa y obliga al material a fluir a
través de la boquilla hueca. La longitud máxima del extruido se ve limitada por la fuerza de la
columna del soporte. En este caso, debido al movimiento, la fricción es eliminada y la fuerza
de empuje debe ser menor que la extrusión directa.
 Las ventajas de este método es la reducción del 25% al 30% de la fuerza de fricción. Su
principal desventaja, es que las impurezas y defectos en la superficie del pisón afectan la
extrusión [25]. Extrusión hidrostática
 La extrusión hidrostática es una adaptación de la extrusión directa. Por lo general se utilizan
en materiales que son demasiado frágiles o dúctiles para una operación en una extrusión
convencional. En este caso, el pisón de trabajo se rodea por un líquido a presión, salvo donde
este hace contacto con el troquel, de esta manera, el segundo pisón empuja al líquido que a su
vez presiona al otro, produciendo la extrusión.
 Este proceso se puede hacer en tibio, caliente o frío. Las ventajas, es que no existe fricción
entre el contenedor y el pisón, reduciendo aún más la fuerza requerida. Su desventaja, es que
se requiere preparar los pisones iniciales de trabajo
 Temperatura de Trabajo Extrusión en Frío
 La extrusión en frío por lo general se trabaja a temperatura ambiente, por lo cual no se
requiere calentamiento previo del equipo.
 En este caso, al ser trabajo en frío, no existe oxidación del material como se produce en
caliente, lo que se traduce en mejores propiedades mecánicas, mayor resistencia al
vii
 endurecimiento por deformación, una estrecha tolerancia y buen acabado superficial. Los
materiales comúnmente tratados son: aluminio, cobre, magnesio, zinc, estaño y sus aleaciones.
También aceros de bajo carbono y aceros inoxidables .
 Extrusión en Tibio
 La extrusión en frío se hace por sobre la temperatura ambiente, pero por debajo de la
temperatura de recristalización del material que se trabaja. Por lo general este proceso se
utiliza para lograr un equilibrio apropiado de las fuerzas requeridas, ductilidad y propiedades
finales del producto extruído.
 En comparación con la extrusión en frio, la 5 extrusión en tibio reduce la presión que debe ser
aplicada al material y aumenta la ductilidad.
 Extrusión en Caliente
 La extrusión en caliente se hace a temperaturas elevadas (por sobre la temperatura de
recristalización), así se reduce la fuerza necesaria en el pisón y se hace más fácil el paso del
material a través de la boquilla.
 También se logra trabajar a mayor velocidad y existe reducción de las características del flujo
de grano en el producto final. En este método, se logran mayor reducción de tamaño en el
extruido y formas más complejas. Los materiales comúnmente tratados son: aluminio, cobre,
magnesio, zinc, estaño y sus aleaciones. También se suelen trabajar aceros. El extrusor es una
máquina diseñada para empujar un material a través de una boquilla (die). En el contexto de
este trabajo (extrusión de polímeros), se refiere a un aparato que funde y transporta un
material plástico para hacerlo pasar a través de una boquilla, para producir un producto de
sección constante. Existen diferentes tipos de mecanismos en las extrusoras capaces de
realizar este proceso, entre ellos se cuenta: de pistón y de uno o varios husillos, cada una con
sus ventajas y desventajas. En el caso de este trabajo, se referirá a una extrusora de un solo
husillo, la cual es una extrusora continua y directa. En el proceso de extrusión de plástico, la
unidad de extrusión se alimenta con material plástico granulado (pellets), el cual es
transformado en un producto extruido al pasar por las tres secciones en las que se divide el
husillo.
 La primera zona, es la llamada sección de alimentación en donde se recibe el material desde la
tolva y se le aplica un precalentamiento, para ser transportado hacia la siguiente zona. La
segunda sección, es conocida como la zona de compresión, en la cual el polímero se
transforma para adquirir consistencia líquida (fusión del material), se extrae el aire
comprimido entre los pellets y se comprime el material.
 La última zona corresponde a la sección de medición, donde se homogeniza el material
fundido y se genera presión para bombearlo hacia la boquilla de conformado. Antes de llegar a
viii
 la boquilla, el fundido pasa por un paquete de pantallas llamada placa rompedora, que
contiene agujeros axiales pequeños. Esta placa sirve para filtrar contaminantes y grumos duros
del fundido, generar presión en la sección de 6 medición y forzar al flujo de material a borrar
su “memoria” para eliminar la propiedad viscoelástica del polímero, y así eliminar su historia
de girar dentro de la cámara de extruido. Cabe destacar que la asignación de funciones a las
secciones del husillo no es estricta, el transporte, presurización y homogenización del extruido
ocurre a lo largo de toda la unidad extrusora.
 Las extrusoras de un solo husillo, son capaces de realizar seis funciones principales:
 • Transporte del material sólido hacia la zona de fusión
 • Fusión o plastificación del material
 • Transporte de presurización del material fundido
 • Mezclado
 • Desgasificación
 • Conformado
 Es necesario destacar que las funciones descritas, no tienen lugar durante la operación de todas
y cada una de las extrusoras. Por ejemplo, el desmasificado sólo se produce en máquinas
preparadas para ello, debido a la alta cantidad de componentes volátiles en los productos a
tratar.
 A modo general, un sistema extrusor debe cumplir con un sistema de alimentación del
material, un sistema de fusión-plastificación del mismo, un sistema de bombeo y presurización
y el dispositivo (boquilla) para dar el conformado del extruido.
 Componentes de un extrusor

 Los componentes de un extrusor de un husillo se pueden identificar por los siguientes:

 • Husillo o tornillo (Screw)
 • Barril (Barrel)
 • Tolva y apertura de alimentación (Hopper, Feed throat)
 • Sistema de calentamiento y enfriamiento (Heaters, Coolers)
ix
 • Cabezal
 • Placa Rompedora y filtros
 • Boquilla (Die)
 • Motor (Drive)
 • Sistema de instrumentación y control
 Husillo (Screw)
 El husillo de una extrusora se considera como el componente principal de la máquina, ya que
contribuye a realizar las funciones de transportar, calentar, fundir y mezclar a una temperatura
adecuada la materia prima a trabajar, con total homogeneidad. El transporte del material se
debe al desplazamiento relativo del husillo con respecto al barril (cilindro que aloja el husillo).
 La estabilidad y calidad del proceso y producto depende de gran medida del diseño del husillo.
De acuerdo a ello, los parámetros más importantes para un buen producto son: Longitud (L),
Diámetro (D), Angulo del Filete (ø) y paso de la rosca (w).
 La producción y aplicación de la extrusora dependerán de muchos factores del husillo, entre
ellos: diámetro del husillo, relación de la longitud y el diámetro, velocidad de giro y 8
particularidades geométricas del canal helicoidal, perfil del vértice de los filetes y cabezal,
refrigeración, entre otros.
 La materia prima se va presurizando a medida que avanza por el husillo, comenzando con
presión atmosférica en la entrada de la tolva y aumentando durante el proceso hasta la salida
por la boquilla. Dependiendo del material que se va a trabajar, la profundidad del canal en el
tornillo no es constante, si no que varía a medida que avanza en las secciones.
 La sección de alimentación es relativamente grande para permitir la entrada de mayores
cantidades de polímero.
 En la sección de compresión, el canal se reduce de manera gradual, para aplicar mayor
presión sobre el polímero a medida que este se funde, por lo que el aire atrapado entre las
partículas escapa hacia el exterior vía la tolva de alimentación.
 En la sección de medición, el canal continúa reduciéndose y la presión alcanza un máximo
antes de la llegada a la boquilla. Aunque esto es apropiado para ciertos polímeros, dependerá
del material para diseñar el largo y presión necesaria en cada una de las secciones. Los
diferentes materiales termoplásticos que se utilizan en el proceso de extrusión difieren
notablemente entre sí. La elasticidad, el coeficiente de fricción, temperatura de fusión, calor
específico, viscosidad, etc, son algunas propiedades que cambian entre materias primas, por lo
que se debe considerar para el diseño del husillo. En la práctica, se utilizan tornillos de uso

x
 general, para evitar la necesidad de cambio de husillo, lo que significa una pérdida importante
de tiempo.
 Barril (Barrel)
 El barril es el cilindro metálico que aloja al husillo en su interior, que juntos son el mecanismo
de transporte del material inducido por arrastre, conformando la cámara de fusión y bombeo
del material. La superficie interior del cilindro debe ser rugosa para aumentar la tensión de
cizalla que soportará el material, facilitando así su flujo a lo largo de la extrusora.
 El barril debe tener una resistencia compatible al material que será procesado, es decir, debe
presentar la dureza necesaria para reducir al mínimo el desgaste que se pueda producir en su
interior. Una forma de evitar la corrosión y el desgaste mecánico, es utilizar aceros de
diferentes tipos y si es necesario, realizar un endurecimiento superficial de las paredes
interiores, a fin de evitar los efectos de abrasión y corrosión durante la operación. 9 En el
diseño de los cilindros, siempre se busca: maximizar la durabilidad, minimizar el cambio
dimensional debido a las temperaturas de trabajo y que el barril posea una alta transferencia de
calor.
 Tolva y apertura de alimentación (Hopper, Feed throat)
 La tolva de alimentación es el contenedor que se utiliza para introducir el material (en forma
de pellets) a la máquina, la función principal es proporcionar un flujo constante de material,
sin atascos, ejerciendo una compresión gradual sobre el material. Para mantener este flujo
constante, es necesario que la tolva, la garganta de alimentación y la boquilla estén diseñadas
y ensambladas perfectamente, con un volumen necesario para albergar materia prima para 2
horas de trabajo. En la Figura 5 pueden observar dos tolvas de alimentación distintas.
 El transporte de material en la tolva es por lo general, por el flujo por gravedad de las
partículas, es decir, el material se mueve por la acción de su propio peso.
 La tolva debe tener las dimensiones apropiadas para ser funcional, ya que, si está mal
diseñada, principalmente en el ángulo de bajada del material, el material se puede estancar y
generar paros en la producción. Cuando la materia prima que se compacta fácilmente, es
necesario considerar una tolva con sistema vibratorio para resolver problemas, debido a que el
movimiento rompe los enlaces del material formado y permite la caída del material y su
descenso.
 Si aun así se presentan problemas, es necesario idear un sistema para producir el movimiento
de materia prima.
 La garganta de alimentación suele aislarse térmicamente del extrusor o presentar un sistema de
refrigeración para mantener la temperatura de la zona lo más baja posible, con el fin de
mantener el material en estado sólido y evitar que este se adhiera a las paredes internas del
xi
 barril. Esta boquilla de alimentación suele tener una longitud de 1.5 veces el diámetro del
cilindro y un ancho de 0.7 veces el mismo.

 Sistema de calentamiento y enfriamiento (Heaters, Coolers)

 La temperatura de trabajo en el extrusor es el factor más importante para realizar un buen
producto, tanto desde fundir el material hasta enfriarlo para su solidificación, por lo tanto, es
necesario tener un sistema de control de temperaturas para obtener un resultado satisfactorio.
Los extrusores comerciales presentan dos sistemas de temperatura: de calentamiento y
enfriamiento.
 Tienen bandas de calentamiento, que constan de un elemento calefactor (por lo general,
resistencias eléctricas) para elevar la temperatura en puntos necesarios a lo largo del husillo.
 El barril se suele dividir al menos en tres zonas de calefacción, con control independiente
entre cada una de ellas, para poder conseguir gradientes de temperaturas razonables en todas
las secciones del husillo y el proceso de extrusión.
 El sistema de refrigeración se suele utilizar en el caso de una generación interna de calor
originada por la cizalla, lo que hace que el plástico rebase la temperatura nominal de trabajo y
afecte en el proceso se manera negativa. El enfriamiento por lo general se hace con
ventiladores de aire o flujo de líquido a través del cilindro.
 En un proceso de extrusión convencional, el sistema de motor aporta la mayor parte de la
energía necesaria para fundir el material (70% a 80%) [1] a través de la fricción del husillo,
mientras que el sistema de calentamiento de la extrusora es responsable de suministrar el resto
(entre el 20-30%) para fundir la resina.

xii
 Cabezal
 El cabezal es la pieza final del cilindro, que se encuentra sujetando la boquilla y mantiene a la
placa rompedora, y por lo general, se encuentra atornillado al cilindro.
 La función del 12 cabezal es facilitar el flujo de materia prima hacia la boquilla, este proceso
lo hace a través del torpedo, situado en él. La sección transversal del torpedo se diseña para
permitir el flujo proporcional de material a velocidad constante.
 Placa Rompedora y filtros

 La placa rompedora se encuentra al final del husillo, antes de la boquilla, y constituye un

punto de transición entre la extrusora y el cabezal. Se trata de un disco delgado de metal con
agujeros este componente le corresponde una parte importante de la calidad del material
extruido.
 La placa rompedora es el primer elemento del cabezal destinado a romper con el patrón de
flujo en espiral que el tornillo le imparte al material, a su vez, sirve como un soporte a un
paquete de filtros cuyo fin es atrapar partículas y/o grumos provenientes de impurezas,
pigmentos, adtivos, etc, para que no salgan en el extruido.
 Los filtros también sirven para mejorar el mezclado y homogeneizar el fundido. A medida que
se ensucian los filtros, es necesario sustituirlos para evitar caídas de presión excesiva y
disminución de la productividad.
 De acuerdo al diseño, la placa rompedora es una placa cilíndrica con agujeros, donde las
mallas de filtro deben ser fabricadas de acero inoxidable, para evitar desgaste por la materia
prima a trabajar.
 Boquilla (Die)
 La boquilla es el componente que se encuentra en el extremo final del extrusor, el cual es el
encargado de dar la forma final al plástico en el proceso de extrusión. Por lo general, se
considera un elemento externo al extrusor, debido a que debe fabricarse para el perfil
particular que se va a producir. En el proceso de extrusión, el polímetro fundido atraviesa el
conducto de la boquilla impulsado por la presión que se forma justo antes del cabezal.
 El conducto de la boquilla presenta la sección que se pretende dar al material extruido, de

xiii
 acuerdo a esto, las boquillas se pueden clasificar según la forma: boquilla anular para
fabricación de tuberías o recubrimientos cilíndricos, boquilla plana para producir planchas o
láminas de plástico y también boquillas circulares para obtener fibras y productos con forma
cilíndrica.
 Cabe destacar, que las dimensiones de la boquilla no son exactamente las mismas que el
producto extruido, debido a varias razones: contracción del material, enfriamiento y el
fenómeno de relajación, los cuales contribuyen a que el extruido cambie de tamaño e incluso
forma.
 Sistema de Motor (Drive)
 El sistema de motor de un extrusor es el componente responsable de suministrar la energía
necesaria para producir: la alimentación, el transporte, mezclado y bombeo del material hacia
la boquilla y parte de la fusión del material. Se encarga de impulsar y transmitir potencia al
husillo con un movimiento de rotación para poder producir el extruido.
 Los motores más empleados son eléctricos, por su facilidad de control y operan con voltajes
de 220 y 440 [V].
 Las extrusoras modernas trabajan con motores de corriente continua, ya que permiten un
amplio rango de velocidades de giro, bajo nivel de ruido y un control preciso de la velocidad,
característica importante en la calidad del extruido. Se recomienda que la potencia de diseño
sea de 1 [HP] por cada 4,5 a 7 [kg/h], aunque esto dependerá de la aplicación y el
requerimiento de la mezcla. Es necesario tener en cuenta que la velocidad alcanzada por
motores resulta muy elevada que la requerida por el husillo, por lo cual se suele trabajar con
cajas reductoras de velocidad para tener un óptimo desempeño.
 Para producir un extruido de dimensiones estables y de buena calidad, el husillo debe girar a
velocidad constante para mantener las condiciones del proceso invariables.
 Sistema de instrumentación y control
 Estos elementos se consideran externos a la extrusora y varían de acuerdo a lo necesario para
el proceso.
 Por lo general, se requiere una serie de sensores distribuidos en la extrusora a modo de
controlar las variables del proceso. Los sensores más utilizados son:
 • Sensores de temperatura en el barril: generalmente se utilizan termopares, que se acoplan en
agujeros en el barril, de forma de estar más cerca del fluido
 • Sensor de presión en el cabezal: necesario para controlar la presión y así controlar la calidad
del producto
 • Tacómetro: necesario para conocer la velocidad del husillo y regular el movimiento del
material
xiv
 Defectos Generales en el proceso de extrusión
 El material extruido puede sufrir numerosos defectos en el proceso de extrusión. Uno de los
peores errores es la llamada fractura de fusión, en el cual los esfuerzos que actúan sobre el
material fundido, antes y después del flujo a través de la boquilla, son muy altos, por lo cual se
producen rupturas que originan una superficie muy irregular.
 Este flujo, contrasta al flujo laminar que se daría con una convergencia gradual.
 Otro defecto común que se suele dar en estos procesos es la llamada piel de tiburón, en la cual
la superficie del extruido presenta una superficie la cual se arruga al salir de la boquilla.
 Este defecto se da en la salida de la boquilla, conforme el fundido atraviesa la abertura, la
fricción con la pared produce un perfil diferencial de velocidades a través de la sección
transversal.
 Debido a esto, se generan esfuerzos de tensión en la superficie del material que al estirarse
para estar a la par con el núcleo central que se mueve más rápido, se general rupturas que
arrugan el material.
 Si este gradiente de velocidades se vuelve muy grande, aparecerán marcas prominentes en la
superficie del producto extruido, lo que da un aspecto de un tallo de bambú; ahí el nombre
para este prominente defecto.
 Polímeros usados en impresión 3D y extrusión.
 Hoy en día, los polímeros continúan siendo un material muy útil en la industria, debido a sus
diversas características y utilidades. Los plásticos más comunes utilizados en la impresión 3D
son el ABS y PLA. Esto se debe a sus características y ventajas por sobre otros materiales,
siendo compatibles con la mayoría de las impresoras 3D del mercado.
 ABS El Acrilonitrilo Butadieno Estireno o ABS es un polímero termoplástico comúnmente
utilizado en la industria de plásticos para diferentes aplicaciones. Es un polímero resultante de
la combinación de los tres monómeros, le otorga propiedades de acuerdo a ello.
 Tiene una gran resistencia química, buena resistencia a la fatiga, dureza y rigidez gracias al
acrilonitrilo. El butadinero, como un componente elastomérico, aporta buena tenacidad y
resistencia al impacto. El estireno aporta resistencia al calor, aumenta procesabilidad, dureza y
rigidez y permite la adición de color. Normalmente la resina de ABS contiene entre un 21 a
27% de acrilonitrilo, de un 12 a 25% de butadineo y un 54 a 63% de estireno. Es uno de los
materiales más comunes utilizados en filamentos de impresión 3D.
 El ABS es un plástico duro y muy resistente al impacto, con una larga vida útil, que lo hace
ideal para aplicaciones mecánicas .
 En un proceso típico el rango de temperaturas varía entre 215-250 °C , y se pueden puede
producir vapores tóxicos, por lo que se debe tener un canal de ventilación durante el periodo
xv
 de duración.
 PLA El ácido poliláctico o PLA (Polylactic Acid) también es un material común utilizado
por los consumidores en las impresoras 3D FDM. Es un poliéster termoplástico alifático que
procede de recursos renovables como plantas de maíz, raíces de tapioca, trozos de madera o
caña de azúcar, por lo que es un material biodegradable, el cual se degrada fácilmente en 18
agua y oxido de carbono . Es un termoplástico rígido que puede ser semicristalino o
totalmente amorfo. La ventaja de este material es que no emite gases nocivos al momento de
la impresión y tampoco requiere una base de impresión caliente como el ABS para ser
impreso. La temperatura de fusión es baja y varía entre 160- 230 °C .
 Es necesario tener en cuenta que los modelos impresos en PLA son más frágiles que los
impresos en ABS.
 Otros
 El 95% del mercado de impresión 3D utilizan ABS y PLA, pero existen otros materiales
menos conocidos y con buenas propiedades, los cuales se destacan:
 • Nylon: material de uso complejo en impresiones 3D, debido a la falta de adhesión de la
pieza en la bandeja o cama de impresión, pero presenta propiedades como flexibilidad,
ligereza y resistencia a altas temperaturas.
 • PVA: el Alcohol Polivinilo, se utiliza en impresiones de cabezal múltiple, ideal para
construir modelos de formas complejas. Este polímero es soluble en agua y la absorbe en gran
cantidad, por lo que la humedad es un problema a tener presente.
 • PC: El policarbonato, es un material no biodegradable con una alta temperatura de fusión,
entre 280 y 305°C, por lo que no se utiliza mucho en procesos convencionales. Es un material
fuerte y durable.
 • HDPE: High density polyethylene o polietileno de alta densidad, es un material resistente a
casi todos los disolventes, aunque no es ideal para impresión 3D, ya que se encoge cuando se
enfría, por lo que no tiene una precisión adecuada. Dado que la mayoría de los materiales
usados en impresión 3D son reciclables, existen algunos dispositivos que podrían realizar esta
labor, la cual consiste en convertir el material de desecho en filamento de impresión. A
continuación, se analizan algunas tecnologías que podrían ayudar a tal fin.
3.PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.
Dentro del gran desafío actual, al que se enfrentan las intendencias con respecto a la disposición final de
los residuos sólidos, se encuentran los plásticos, que por su naturaleza química se caracterizan por
presentar una gran resistencia a la biodegradación.
Estos filamentos tienen la función de poder ser empleados en impresión 3D aditiva. La finalidad de
esto, es proponer una nueva opción de reutilización para satisfacer las necesidades de reciclaje de
xvi
residuos no biodegradables, otorgando valorización del desecho plástico del proceso de impresión 3D.
La materia prima utilizada será aquella proveniente de cualquier impresión fallida o material sobrante
del proceso de impresión 3D. La extrusora debe ser capaz de triturar los desechos plásticos y
convertirlos en Objetivos
Objetivo general
Diseñar una maquina extrusora de filamento para impresoras 3D a partir de plásticos reciclados que sea
capaz de mejorar la situación actual en cuanto al proceso de plásticos en nuestro país, para el reciclaje y
reutilización de plásticos pet, y darle a este tipo de material un valor agregado.
Objetivos específicos
 Proporcionar nuevas herramientas teóricas y prácticas para el reciclaje de plásticos no
biodegradables.
 Realizar los cálculos para el diseño de una maquina extrusora eficiente.
 Plantear una alternativa de ayuda al medio ambiente a través del reciclaje de plásticos.
 Desarrollar planos adecuados de la máquina que sirvan luego en la implementación de una
planta de reciclaje.
 Proponer que al material considerado de desecho se le proporcione valor agregado al
procesarlo.
Justificación
El problema del tratamiento de los residuos sólidos urbanos debe ser encarado considerando todas las
etapas del ciclo de vida del producto-residuo, desde la producción (elección de materiales y procesos),
también procesos de trituración y aún más importante la extrusión del material que es de lo que trata el
presente trabajo, hasta su reinserción en un nuevo ciclo de vida a través de la reutilización y reciclaje.
La acción a tomar con respecto a este estudio es de ayudar en la mecanización del reciclaje de plástico.
La acción de reciclar también colabora al medio ambiente debido a que este sufre un deterioro constante
por el desecho de residuos plásticos ya que estos no son biodegradables y su desintegración es casi
imposible de formas naturales.
Desde el punto de vista ambiental, es la resina que presenta mayores aptitudes para el reciclado,
ostentando el número 1 rodeado de tres flechas formando un triángulo, en el fondo del envase.
Es necesario entonces y se justifica ambientalmente la implementación de sistemas de reciclaje que
sean más efectivos para lograr reducir así los diferentes problemas que ocasiona la basura y por
consecuencia la mala disposición de los plásticos.
materia prima de una impresora 3D, para así, obtener un material a bajo costo y con una buena calidad.
LIMITACIONES DE LA MAQUINA
Para poder verificar las limitaciones sobre la maquina se toma diferentes aspectos
Tipos de plásticos reciclados: La máquina puede tener limitaciones en cuanto a los tipos de plásticos
xvii
reciclados que puede procesar. Algunas extrusoras pueden estar diseñadas para trabajar con plásticos
específicos, mientras que otras pueden tener una capacidad más amplia para manejar una variedad de
tipos de plásticos reciclados. Es importante evaluar si la máquina puede procesar eficientemente los
plásticos reciclados disponibles en la región o los tipos de plástico específicos requeridos por los
usuarios.
Calidad y consistencia del filamento: La calidad y las propiedades del filamento reciclado pueden verse
afectadas por las características inherentes de los plásticos reciclados y el proceso de extrusión. La
máquina puede tener limitaciones en cuanto a la capacidad de garantizar una calidad y consistencia
consistentes en el filamento producido. Esto puede manifestarse en variaciones en el diámetro del
filamento, irregularidades en la textura o la resistencia, o la presencia de impurezas. Es importante
realizar pruebas y ajustes en la máquina para optimizar la calidad del filamento reciclado.
Capacidad de procesamiento: La capacidad de producción de la máquina de extrusión de plástico
reciclado puede estar limitada por factores como la velocidad de extrusión, el tamaño de la extrusora y
la capacidad de enfriamiento. Dependiendo de la demanda y los objetivos de producción, es necesario
evaluar si la capacidad de procesamiento de la máquina es adecuada para satisfacer las necesidades
previstas.
Mantenimiento y costos operativos: La máquina de extrusión requerirá mantenimiento regular para
asegurar su buen funcionamiento y prolongar su vida útil. Esto implica la limpieza y lubricación de los
componentes, la sustitución de piezas desgastadas y el monitoreo de posibles problemas técnicos.
Además, es importante considerar los costos asociados con la operación de la máquina, como la energía
eléctrica, los materiales de consumo y los costos de mantenimiento, para evaluar la viabilidad
económica de su implementación.
Escalabilidad y flexibilidad: Dependiendo del diseño y la capacidad de la máquina, puede haber
limitaciones en cuanto a su escalabilidad y flexibilidad. Si se espera un crecimiento en la demanda de
filamento reciclado, es importante asegurarse de que la máquina pueda adaptarse y ampliarse para
cumplir con los requisitos futuros.
Equipos Actuales
En el mercado actual existen equipos que producen filamentos para impresoras 3D FDM en el hogar, el
problema de ellos es que no se enfocan ni tampoco piensan en resolver el problema original: cada
fabricante vende sus propios pellets para producir el filamento y el 19 reciclado de los residuos de
impresión 3D siguen siendo basura. Cabe mencionar que estos aparatos son excesivamente caros sin
mencionar costos de importación.
Actualmente destacan 2 equipos comerciales: FilaStruder y ProtoCycler.
4. ESPECIFICACIONES DE TAREA.
Capacidad de procesamiento: Especificar la capacidad de producción de la extrusora, es decir, la
xvii
i
cantidad de filamento reciclado que puede producir en un período de tiempo determinado, como
kilogramos por hora.
Tipos de plásticos compatibles: Enumerar los diferentes tipos de plásticos reciclados que la máquina
puede procesar, como PET, ABS, PLA, etc. También se puede especificar el rango de tamaños de
partículas o gránulos de plástico que puede manejar.
Diámetro del filamento: Definir el rango de diámetros de filamento que la extrusora puede producir.
Los diámetros comunes son 1.75 mm y 2.85 mm, pero puede haber otros tamaños específicos según los
requisitos del usuario.
Control de temperatura: Especificar la capacidad de controlar y mantener la temperatura adecuada
durante el proceso de extrusión para garantizar la calidad y las propiedades del filamento.
Velocidad de extrusión: Indicar la velocidad a la que el filamento es extruido de la boquilla de la
máquina, normalmente medida en milímetros por segundo.
4.1. QUE OBJETIVOS HARA LA MAQUINA DE MANERA ESPECIFICA
Producción de filamento reciclado, El objetivo principal de la máquina es producir filamento reciclado
de alta calidad y consistencia para su uso en impresión 3D. Esto implica asegurar que el filamento
cumpla con los estándares requeridos en términos de diámetro, textura, resistencia y otras propiedades
relevantes.
4.2 PROCESOS DE LA MAQUINA
Los principales procesos de la maquina son
1Alimentación y preparación del material: En este proceso, el plástico reciclado se introduce en la
máquina. Puede haber diferentes formas de alimentación, como la carga manual del material en una
tolva o el uso de un sistema de alimentación automático. El plástico reciclado puede estar en forma de
gránulos, escamas o trozos, y es importante asegurarse de que esté limpio y libre de impurezas antes de
introducirlo en la máquina.
2. Trituración y homogeneización (opcional): Dependiendo del estado y la calidad del plástico
reciclado, puede ser necesario someterlo a un proceso de trituración y homogeneización. Esto implica
triturar el plástico en partículas más pequeñas y uniformes para facilitar su procesamiento posterior en
la extrusora. Esta etapa es opcional y puede ser requerida si el plástico reciclado no está en una forma
adecuada para la extrusión directa.
3. Fusión y extrusión: El plástico reciclado se alimenta en la sección de fusión de la extrusora, donde se
calienta y se derrite mediante el uso de resistencias o calentadores. La temperatura y los parámetros de
fusión se controlan de cerca para garantizar la fusión adecuada del plástico sin sobrecalentamiento. Una
vez que el plástico está completamente fundido, se extruye a través de una boquilla en forma de un
filamento continuo y uniforme.
4. Enfriamiento y solidificación: A medida que el filamento es extruido, pasa a través de un sistema de
xix
enfriamiento, que puede incluir un baño de agua o aire frío. El enfriamiento rápido permite que el
filamento se solidifique y mantenga su forma y dimensiones deseadas. También ayuda a mejorar las
propiedades mecánicas del filamento.
5. Estirado y calibración (opcional): En algunos casos, se puede aplicar un proceso de estirado al
filamento para mejorar su resistencia y estabilidad dimensional. Esto implica estirar el filamento a una
velocidad controlada mientras se mantiene una temperatura adecuada. También se puede utilizar un
sistema de calibración para garantizar un diámetro uniforme y consistente del filamento.
6. Bobinado o corte: El filamento extruido y enfriado puede ser bobinado en carretes para su
almacenamiento y uso posterior. Dependiendo de los requisitos del usuario, también puede ser cortado
en longitudes específicas, como carretes de filamento estándar para impresoras 3D.
7. Control y monitoreo: Durante todo el proceso de extrusión, es esencial contar con un sistema de
control y monitoreo para garantizar la calidad y la consistencia del filamento producido. Esto implica el
monitoreo y ajuste continuo de parámetros como la temperatura, la velocidad de extrusión y la presión
para mantener un proceso óptimo.
5. IDEACION E INVENCION

xx
 Figura 2: Fabricación con Filamento Fundido (FDM)

La impresora 3D consta de un extrusor y de un sistema de movimientos cartesiano para

realizar los moldes. Para formar la primera capa, la máquina realiza 2 movimientos (ejes
cartesianos) a través de sus mecanismos para cada coordenada, depositando el material con
la disposición requerida. Después, se repite este paso para que el extrusor deposite la
segunda capa sobre la primera y así sucesivamente. En la Tabla 1, se presentan las ventajas
y desventajas de la tecnología FDM:

Tabla 1: Ventajas y desventajas tecnología FDM

Ventajas Desventajas
Posee una baja resistencia mecánica,
Tecnología limpia, fácil de usar y segura
por lo que las capas se pueden separar
Los termoplásticos utilizados son
Terminación superficial rugosa
amigables con el medio ambiente
No requiere personal calificado para No se pueden hacer paredes muy
operar delgadas
Se fabrican prototipos funcionales Método lento en piezas voluminosas
Modelos flexibles Tamaño de construcción limitado

La impresión 3D FDM, acelera y simplifica el proceso de elaboración de prototipos y

productos terminados.
 Figura 9: Cabezal [1]

Figura 10: Placa Rompedora [2]

Figura 11: Boquilla Anular [1]
.

1.1.1.1 Sistema de instrumentación y control

Estos elementos se consideran externos a la extrusora y varían de acuerdo a lo necesario

para el proceso. Por lo general, se requiere una serie de sensores distribuidos en la
extrusora a modo de controlar las variables del proceso. Los sensores más utilizados son:
 Sensores de temperatura en el barril: generalmente se utilizan termopares, que se
acoplan en agujeros en el barril, de forma de estar más cerca del fluido
 Sensor de presión en el cabezal: necesario para controlar la presión y así controlar
la calidad del producto
 Tacómetro: necesario para conocer la velocidad del husillo y regular el movimiento
del material

1.1.2 Defectos Generales en el proceso de extrusión

El material extruido puede sufrir numerosos defectos en el proceso de extrusión. Uno de

los peores errores es la llamada fractura de fusión, en el cual los esfuerzos que actúan sobre
el material fundido, antes y después del flujo a través de la boquilla, son muy altos, por lo
cual se producen rupturas que originan una superficie muy irregular.
Como muestra la Figura 13, la fractura de fusión puede ser causada por una drástica
reducción en la entrada de la boquilla, lo que provoca un flujo turbulento que rompe el
material fundido. Este flujo, contrasta al flujo laminar que se daría con una convergencia
gradual.
Figura 13: Fractura de fusión [3]
Otro defecto común que se suele dar en estos procesos es la llamada piel de tiburón, en la
cual la superficie del extruido presenta una superficie la cual se arruga al salir de la
boquilla como lo muestra la Figura 14. Este defecto se da en la salida de la boquilla,
conforme el fundido atraviesa la abertura, la fricción con la pared produce un perfil
diferencial de velocidades a través de la sección transversal. Debido a esto, se generan
esfuerzos de tensión en la superficie del material que al estirarse para estar a la par con el
núcleo central que se mueve más rápido, se general rupturas que arrugan el material.

Figura 14: Perfil de velocidades en la llamada piel de tiburón [3]

Si este gradiente de velocidades se vuelve muy grande, aparecerán marcas prominentes en

la superficie del producto extruido, lo que da un aspecto de un tallo de bambú; ahí el
nombre para este prominente defecto. En la Figura 15 se puede observar este defecto.

Figura 15: Defecto Bambú [3]

1.3 Polímeros usados en impresión 3D y extrusión.

Hoy en día, los polímeros continúan siendo un material muy útil en la industria, debido a
sus diversas características y utilidades.
Los plásticos más comunes utilizados en la impresión 3D son el ABS y PLA. Esto se debe
a sus características y ventajas por sobre otros materiales, siendo compatibles con la
mayoría de las impresoras 3D del mercado.
En el anexo 10.16 se encuentra la información general de los polímeros y sus propiedades.

1.3.1 ABS

El Acrilonitrilo Butadieno Estireno o ABS es un polímero termoplástico comúnmente

utilizado en la industria de plásticos para diferentes aplicaciones. Es un polímero resultante
de la combinación de los tres monómeros, le otorga propiedades de acuerdo a ello. Tiene
una gran resistencia química, buena resistencia a la fatiga, dureza y rigidez gracias al
acrilonitrilo. El butadinero, como un componente elastomérico, aporta buena tenacidad y
resistencia al impacto. El estireno aporta resistencia al calor, aumenta procesabilidad,
dureza y rigidez y permite la adición de color. Normalmente la resina de ABS contiene
entre un 21 a 27% de acrilonitrilo, de un 12 a 25% de butadineo y un 54 a 63% de estireno.

Es uno de los materiales más comunes utilizados en filamentos de impresión 3D. El ABS
es un plástico duro y muy resistente al impacto, con una larga vida útil, que lo hace ideal
para aplicaciones mecánicas [8].
En un proceso típico el rango de temperaturas varía entre 215-250 °C [9], y se pueden
puede producir vapores tóxicos, por lo que se debe tener un canal de ventilación durante el
periodo de duración.

1.3.2 PLA

El ácido poliláctico o PLA (Polylactic Acid) también es un material común utilizado por
los consumidores en las impresoras 3D FDM. Es un poliéster termoplástico alifático que
procede de recursos renovables como plantas de maíz, raíces de tapioca, trozos de madera
o caña de azúcar, por lo que es un material biodegradable, el cual se degrada fácilmente
en
agua y oxido de carbono [8]. Es un termoplástico rígido que puede ser semicristalino o
totalmente amorfo.
La ventaja de este material es que no emite gases nocivos al momento de la impresión y
tampoco requiere una base de impresión caliente como el ABS para ser impreso.
La temperatura de fusión es baja y varía entre 160- 230 °C [9]. Es necesario tener en
cuenta que los modelos impresos en PLA son más frágiles que los impresos en ABS.

1.4 Equipos Actuales

En el mercado actual existen equipos que producen filamentos para impresoras 3D FDM
en el hogar, el problema de ellos es que no se enfocan ni tampoco piensan en resolver el
problema original: cada fabricante vende sus propios pellets para producir el filamento y el

reciclado de los residuos de impresión 3D siguen siendo basura. Cabe mencionar que estos
aparatos son excesivamente caros sin mencionar costos de importación. Actualmente
destacan 2 equipos comerciales: FilaStruder y ProtoCycler.
1.4.1 FilaStruder

La idea principal de FilaStruder es proveer acceso a los productos necesarios para realizar
impresiones 3D en casa, a un menor costo. Esta máquina tiene el concepto de DIY (Do it
Yourself) y se puede adquirir con todos los elementos e instrucciones para su ensamblado.
Este producto funciona solamente con polímeros de PLA y ABS, bajo estrictos
requerimientos y cuidados, sin garantizar un óptimo proceso.

1.4.2 ProtoCycler

ProtoCycler es un nuevo reciclador de filamentos, integrando el proceso de molienda y

distribución de filamentos en una misma máquina. Trabaja con plásticos como el ABS y
PLA, prometiendo en un futuro poder trabajar con varios tipos de plásticos de desecho,
aunque aún no hay nada concreto. Este producto fue integrado al mercado en enero del año
2016, por lo que tiene algunos problemas de operación; constantemente suben nuevas
implementaciones, actualizaciones al software, problemas con los mecanismos del
producto, entre otros. El precio de mercado es de 899.99 dólares, sólo por la máquina .
Los equipos nombrados permiten utilizar los desechos de impresión 3D, pero advierten de
su uso y reciclaje. En el equipo Filastruder, no existe un estudio del proceso ni los
materiales, sólo se busca extruir sin preocuparse por la tasa de extrusión ni la calidad. La
compra de Protocycler no es un proceso inmediato, ya que depende de fechas estimadas
por la compañía, de acuerdo a sus patrocinadores y capacidad de producción, por lo cual el
envío de la compra puede demorar hasta un quatrimestre desde la orden.
 1. Metodología de diseño
En este capítulo, se describe una metodología de diseño sistemático para la generación
creativa de soluciones. Se dispone de las fases de diseño que se han de seguir en futuros
apartados, haciendo énfasis en la aplicación de esta metodología al proceso de diseño de
ingeniería mecánica.

2.1 Definición: Diseño

En ingeniería se define Diseño como aquel proceso que “establece y define soluciones y
estructuras pertinentes para problemas antes no resueltos, o nuevas soluciones a problemas
que ya han sido anteriormente resueltos de otra forma”. Por lo tanto, el diseño es una
herramienta que ayuda a resolver problemas de forma estructurada, dando la mejor y más
óptima solución.
Una posible metodología para solucionar un problema, es la desarrollada por Dieter &
Schmidt, la cual contempla 5 fases:
 Definición del problema: el paso más crítico, es la definición del problema o
formulación. Este paso, debe expresar específicamente cual es el posible problema,
debe contener objetivos y metas, el estado actual y el deseado del problema,
cualquier dificultad en la solución del problema. Esta fase también es llama
análisis de las necesidades.
 Recolección de información: En esta fase es necesario identificar o buscar las
piezas que nos entregan información acerca del problema.
 Generación de alternativas de solución: generar soluciones o conceptos acerca del
diseño envuelve distintos métodos creativos, la aplicación de principios físicos o
razonamientos cualitativos y la habilidad de encontrar la información.
 Evaluación de las alternativas y toma de decisiones: la evaluación de alternativas
envuelve métodos sistemáticos para la selección del mejor concepto, proveyendo lo
básico para tomar la mejor decisión acerca del rendimiento para el diseño.
 Comunicación de los resultados: se debe tener en cuenta que el propósito del diseño
es satisfacer las necesidades del cliente.
Esta metodología se puede utilizar en cualquier proceso de diseño, sin importar cuál sea la
concepción del producto o el diseño del componente.

2.2 Descripción del Proceso de diseño

El proceso de diseño se representa como un conducto para seleccionar potenciales diseños

para nuevos productos que se adaptan a las necesidades del consumidor. La base de la
metodología actual de diseño fue descrita por Roberto Norton

Figura 18, se muestran las fases del diseño de Asimow: Diseño conceptual, Diseño de
configuración y diseño de detalle. Estas fases siguen una secuencia lógica de actividades,
para desarrollar el proceso y así, generar resultados eficientes.
 Figura 18. Diagrama de la Metodología del Diseño [12].

2.2.1 Primera Fase: Diseño conceptual

En esta fase se establece el problema a resolver, se buscan posibles soluciones y se

selecciona la mejor teniendo en cuenta criterios bien definidos. El diseño conceptual es una
fase en la cual se necesita una gran creatividad, donde existe una gran incertidumbre y
requiere coordinación en el trabajo de diseño. Esta primera fase comprende las siguientes
actividades:
 Identificación de las necesidades del cliente: la clave de esta actividad es recopilar
y entender las necesidades del cliente y comunicarlas al equipo de diseño.
 Definición del problema: la clave de esta actividad es generar ideas de lo que tiene
que ser llevado a cabo para satisfacer las necesidades del cliente. Para ello se
realiza un análisis competitivo del producto, se establecen especificaciones y
restricciones para cumplir con los objetivos de diseño.
 Búsqueda de información: en esta actividad es necesario contar con un amplio
espectro de información, para manejar de mejor forma los requerimientos del
producto.
 Conceptualización: consiste en realizar un set de conceptos que satisfagan las
demandas del cliente y el problema establecido.
 Selección del concepto: se evalúan iterativamente los conceptos de diseños,
modificando y escogiendo una idea preferente.
  Refinar las especificaciones de diseño: se revisan las especificaciones luego de la
selección del concepto. En esta actividad se buscan los puntos críticos y también se
evalúa la relación entre el desempeño del concepto y su costo.
 Revisión del diseño: como última actividad del diseño conceptual, se debe asegurar
que el diseño sea físicamente posible y económicamente rentable.

2.2.2 Segunda Fase: Diseño de configuración

Esta fase es de decisiones, ya que lo estudiado en el paso anterior, debe llevarse a cabo, se
desarrolla la estructura del diseño conceptual. Se toman decisiones sobre el tipo de
material, tamaño, forma y espacio. Esta fase se divide en tres tareas principales:
1. Arquitectura del producto: la arquitectura consiste en dividir el sistema dentro de
subsistemas o módulos. En esta actividad se deciden los componentes físicos del
diseño y como son dispuestos y combinados para cumplir las funciones del
producto.
2. Diseño de partes y componentes: Se determinan las características principales de
cada parte del diseño, cómo éstas interactúan con otras y trabajan en conjunto para
satisfacer las especificaciones del diseño. Cada parte y componente tiene su propia
característica, como: curvas, agujeros, estrías, etc.
3. Diseño paramétrico de partes: en esta actividad se establece el dimensionamiento y
la tolerancia de las partes de acuerdo al objetivo. Si no se hizo previamente, se
termina de definir los materiales de cada pieza, para desempeñar su función
adecuadamente.

2.2.3 Tercera Fase: Diseño de detalle

En esta última fase, se desarrolla una descripción completa de la ingeniería del producto
probado y producible. Se establecen las especificaciones del producto, así como también la
información faltante relativa a la disposición, calidad superficial, materiales, etc. En esta
fase se desarrollan las siguientes tareas:
1. Se obtienen los planos de detalle para la fabricación de componentes.
2. Se realizan las pruebas de verificación de los prototipos, cuyo objetivo es
comprobar el desempeño del componente o máquina.
3. Se desarrollan planos y esquemas de ensamblaje
4. Se detallan las especificaciones del producto, actualizando en ello todos los
cambios hechos desde la fase del diseño conceptual.
5. Se toman decisiones acerca de las piezas, y si estas deben ser compradas o fabricadas
6. Se hace una evaluación de costos para los productos.
7. Se realiza una revisión final, antes que el producto sea fabricado.
 3. Desarrollo del Diseño Conceptual
En este capítulo, se explica el problema a resolver, se buscan posibles soluciones y se elige
el mejor concepto. Para un desarrollo correcto del proceso, se emplea la metodología de
diseño conceptual del enunciado anterior.

3.1 Definición del problema

Diseñar una extrusora de filamento para impresoras 3D a partir de plásticos reciclados.

Estos filamentos tienen la función de poder ser empleados en impresión 3D aditiva. La
finalidad de esto, es proponer una nueva opción de reutilización para satisfacer las
necesidades de reciclaje de residuos no biodegradables, otorgando valorización del desecho
plástico del proceso de impresión 3D. La materia prima utilizada será aquella proveniente
de cualquier impresión fallida o material sobrante del proceso de impresión 3D. La
extrusora debe ser capaz de triturar los desechos plásticos y convertirlos en materia prima
de una impresora 3D, para así, obtener un material a bajo costo y con una buena calidad.

3.1.1 Entendimiento del problema

Para poder entender y comprender de mejor forma el problema, se hicieron visitas a

empresas de índole nacional: La primera visita de hizo a Ingeniería Procatell, cuyo
principal proceso de fabricación es la extrusión de polímeros. La segunda visita se hizo a
las dependencias de la Universidad en San Joaquín, en el laboratorio de Manufactura
avanzada del departamento de mecánica, donde existe una sección de fabricación de
prototipos a escala con impresión 3D.
En la visita a la empresa Ingeniería Procatell, orientada a otorgar soluciones integrales en
la manufactura de alambres, cables y carretes para la actividad de tronaduras en minería, el
objetivo de era profundizar conceptos e ideas con respecto a los procesos de extrusión,
empleados para la fabricación de sus productos. Se conversó con los operarios acerca de
las máquinas extrusoras y se realizaron encuestas de acuerdo las funciones que se querían
estudiar en el producto a diseñar, para relacionar su experiencia con el proceso de extrusión
y así entender de mejor manera el problema.
Por otro lado, en las dependencias de la Universidad, en el laboratorio de Manufactura
avanzada, se profundizaron los conceptos e ideas acerca de la impresión 3D, se conversó
con los operarios y se realizaron encuestas de acuerdo a su función, para relacionar su
experiencia con el proceso de impresión y así entender de mejor manera el problema. Este
lugar está orientado en obtener prototipos funcionales o físicos, de los trabajos realizados
en el aula, proyectos a desarrollar o la materialización de una idea.
Las encuestas estaban enfocadas en entender el producto que se realizaba diseñar, el
proceso de la máquina y los términos específicos y generales del problema. Las personas
entrevistadas se encuentras en la Tabla 2, y sus respuestas en el anexo 10.1.

3.1.2 Listado de Atributos

En función al problema, se han definido atributos que serán necesarios satisfacer por el
equipo a diseñar. Dichos atributos, fueron establecidos en base a una investigación en
encuestas y bibliográficos.
Los atributos para el equipo deben ser:
1. Fundir el material
2. Extruir el material
3. Reciclar desechos plásticos de la impresora 3D
4. Moler desechos plásticos de la impresora 3D a un tamaño definido
5. Trabajar con PLA/ABS
6. Trabajar con plástico triturado
7. Filamento producto de la extrusión debe ser utilizable por una impresora 3D
8. Permitir controlar las dimensiones del filamento
9. Filamento continuo sin aire interior
10. Calor aplicado a lo largo del barril extrusor
11. Permitir enrollar el filamento en carretes de 1 [Kg]
12. Conducir el filamento apropiadamente
13. Molienda de bajo costo operacional
14. Que requiera sólo un operario para su funcionamiento
15. Diseño Modular
16. Bajo costo operación
17. Bajo costo Mantención
18. Fácil Mantenimiento
19. Materiales empleados en la fabricación tengan alta resistencia al desgaste y
corrosión
20. Resistencias a temperaturas de hasta 300 [°C]
21. Generar poco ruido
22. Bajo costo de equipo
23. Fácil de limpiar
24. Larga vida útil
25. Fácil inspección
26. Facilidad de manejo y de control
27. Aislamiento térmico en el proceso de operación
28. Permitir reemplazo de piezas
29. Ausencia de agentes contaminantes y dañinos para la salud
30. Impedir atrapamientos
31. Seguridad en todo el proceso de operación
32. Incluir un sistema de detención rápida en caso de emergencia
33. Sistema de calentamiento eléctrico
34. Sistema de enfriamiento externo
35. Controlar la temperatura del proceso
36. Incorpore contador de metraje
 37. Almacenar materia prima mínima para 15 minutos de producción
38. Capacidad mínima de producción de 0.25 [Kg/h]
39. Sensar temperatura constantemente
40. Permitir visualizar temperaturas
41. Extrusora con distintas zonas de calefacción
42. Consumo de Potencia entre 60-100 [W]

3.1.3 Objetivos, Restricciones y Funciones

Los atributos nombrados en el enunciado anterior, se clasifican de acuerdo a objetivos,

restricciones y funciones de diseño. Los objetivos son metas que el equipo a diseñar debe
cumplir. En tanto, las restricciones son limitaciones que el diseño del producto debe
cumplir, de acuerdo a las necesidades del cliente. Finalmente, las funciones de diseño son
atributos que deben lograr para cumplir con la funcionalidad del producto.

Tabla 3: Objetivos, Restricciones y Funciones

Objetivos Restricciones
 Reciclar desechos plásticos de  Trabajar con PLA/ABS
la impresora 3D  Molienda de bajo costo operacional
 Trabajar con plástico triturado  Almacenar materia prima mínima
 Filamento producto de la extrusión para 15 minutos de producción
debe ser utilizable por una  Capacidad mínima de producción
impresora 3D de 0.25 [Kg/h]
 Permitir controlar las dimensiones  Que requiera sólo un operario para
del filamento su funcionamiento
 Filamento continuo sin aire interior  Consumo de Potencia entre 60-100
[W]
 Calor aplicado a lo largo del Funciones
barril extrusor  Fundir el material
 Permitir enrollar el filamento en  Extruir el material
carretes de 1 [kg] Moler desechos plásticos de la
 Conducir el filamento impresora 3D a un tamaño definido
apropiadamente
 Diseño Modular
 Bajo costo operación
 Bajo costo Mantención
 Fácil Mantenimiento
 Materiales empleados en la
fabricación tengan alta resistencia
al desgaste y corrosión
 Resistencias a temperaturas de
hasta 300 [°C]
 Generar poco ruido
 Bajo costo de equipo
 Fácil de limpiar
 Larga vida útil
 Fácil inspección
 Facilidad de manejo y de control
 Aislamiento térmico en el
proceso de operación
 Permitir reemplazo de piezas
 Ausencia de agentes contaminantes
y dañinos para la salud
 Impedir atrapamientos
 Seguridad en todo el proceso
de operación
 Incluir un sistema de
detención rápida en caso de
emergencia
 Sistema de calentamiento eléctrico
 Sistema de enfriamiento externo
 Controlar la temperatura del
proceso
 Incorpore contador de metraje
 Sensar temperatura constantemente
 Permitir visualizar temperaturas
 Extrusora con distintas zonas de
calefacción
 3.1.4 Categorización de los objetivos de diseño

En este punto, se organizan los objetivos de diseños por categorías de acuerdo a la

similitud entre sí. Estas categorías son: Operación, Seguridad, Costos y Control de
operación.

Tabla 4: Categorización Objetivos de diseño

Operación Costos
 Filamento continuo sin aire interior  Bajo costo operación
 Permitir enrollar el filamento  Bajo costo Mantención
en carretes de 1 [Kg]  Bajo costo de equipo
 Conducir el filamento  Larga vida útil
apropiadamente
 Resistencias a temperaturas de
hasta 300 [°C]
 Fácil de limpiar
 Fácil inspección
 Facilidad de manejo y de control

Seguridad Control de operación

 Materiales empleados en la  Sistema de calentamiento eléctrico
fabricación tengan alta resistencia  Sistema de enfriamiento externo
al desgaste y corrosión  Controlar la temperatura del
 Generar poco ruido proceso
 Aislamiento térmico en el  Sensar temperatura constantemente
proceso de operación  Incorpore contador de metraje
 Ausencia de agentes contaminantes  Permitir visualizar temperaturas
y dañinos para la salud  Extrusora con distintas zonas de
 Impedir atrapamientos calefacción
 Incluir un sistema de
detención rápida en caso de
emergencia
 Seguridad en todo el proceso
de operación
 3.1.5 Jerarquización de Objetivos

A continuación, los objetivos de diseño son ordenados según el nivel de importancia que le
entrega el diseñador, ordenando de acuerdo a su apreciación, para así encontrar los
objetivos más relevantes entre categorías. En la Tabla 5 se muestran los resultados:

Tabla 5: Jerarquización de objetivos

1.Operación 2.Control de Operación

Facilidad de manejo y de control Controlar la temperatura del proceso
Resistencias a temperaturas de hasta 300 Sistema de calentamiento eléctrico
[°C]
Filamento continuo sin aire interior Sistema de enfriamiento externo
Conducir el filamento apropiadamente Extrusora con distintas zonas de calefacción
Permitir enrollar el filamento en carretes de 1
Sensar temperatura constantemente
[Kg]
Fácil inspección Incorpore contador de metraje
Fácil de limpiar Permitir visualizar temperaturas
3.Seguridad 4.Costo
Incluir un sistema de detención rápida en
caso de emergencia Bajo costo operación
Impedir atrapamientos Bajo costo de equipo
Ausencia de agentes contaminantes y dañinos
Bajo costo Mantención
para la salud
Aislamiento térmico en el proceso de
operación Larga vida útil
Seguridad en todo el proceso de operación
Materiales empleados en la fabricación
tengan alta resistencia al desgaste y
corrosión
Generar poco ruido
 3.1.6 Lista de objetivos argumentada

En la Tabla 6 se encuentra la lista de objetivos argumentada, donde a los objetivos de

diseño se le añaden las restricciones y funciones, para generar una mejor idea de las
relaciones entre los objetivos.

Tabla 6: Lista de objetivos argumentada

1.Operación 2.Control de Operación

1.1 Facilidad de manejo y de control 2.1 Controlar la temperatura del proceso
1.2 Resistencias a temperaturas de hasta 2.2 Sistema de calentamiento eléctrico
300 [°C] 2.3 Sistema de enfriamiento externo
1.3 Filamento continuo sin aire interior 2.4 Extrusora con distintas zonas de
1.4 Conducir el filamento apropiadamente calefacción
1.5 Permitir enrollar el filamento en 2.5 Sensar temperatura constantemente
carretes de 1 [Kg] 2.6 Incorpore contador de metraje
1.6 Fácil inspección 2.7 Permitir visualizar temperaturas
1.7 Fácil de limpiar
F.1 Fundir el material
F.2 Extruir el material
F.3 Moler desechos plásticos de la
impresora 3D a un tamaño definido
R.1 Trabajar con PLA/ABS
R.2 Almacenar materia prima mínima
para 15 minutos de producción
R.3 Capacidad mínima de producción de
0.25 [Kg/h]
R.4 Que requiera sólo un operario para
su funcionamiento
3.Seguridad 4.Costo
3.1 Incluir un sistema de detención rápida 4.1 Bajo costo operación
en caso de emergencia 4.2 Bajo costo de equipo
3.2 Impedir atrapamientos 4.3 Bajo costo Mantención
3.3 Ausencia de agentes contaminantes y 4.4 Larga vida útil
dañinos para la salud R.5 Molienda de bajo costo operacional
3.4 Aislamiento térmico en el proceso R,7 Consumo de Potencia entre 60-100 [W]
de operación
3.5 Seguridad en todo el proceso
de operación
3.6 Materiales empleados en la
fabricación tengan alta resistencia al
desgaste y corrosión
3.7 Generar poco ruido
Como se observa de la tabla, las categorías que presentan restricciones son las de
operación y costos, por lo que se debe poner especial énfasis en ellas para lograr el diseño
deseado.

3.2 Análisis Funcional

En este apartado, se establecen las funciones del producto a diseñar, en base a entradas y
salidas que tendrá el sistema. Para ello se desarrollarán dos modelos para ver la estructura
funcional del objeto: el modelo de caja negra y el modelo de caja transparente. El primer
modelo nombrado muestra las entradas que recibe y salidas o respuestas que produce en el
sistema, sin considerar cuál es su funcionamiento interno, priorizando qué es lo que hace
sobre cómo lo hace. El segundo modelo también muestra las entradas y salidas que se
producen en el sistema, pero prioriza el cómo se hace, mostrando las interacciones internas
entre las entradas y salidas para ver las funciones y subfunciones del objeto a diseñar.
El modelo de la Caja Negra y Caja Transparente se muestra a continuación:

Señales
del Entreg
Usuario a de
datos

Extrusora Filament
o
extruido
Materi
a
Prima
de
filamentos
Pérdidas
Desecho
s
plásticos

Pérdidas
Energía de
energía
(Calor y
sonido)

Leyenda del diagrama

Señales

Materiales

Energía
 37
Definir Ajustar

Figura 20. Modelo Caja Transparente

Señale Medir
Temperatu Temperatu Entrega
s del Temperatu
ra ra de
Usuari ra Enrollar
o Calenta Filament
r o
Extrusor
a Filamento
Enfriar extruido
Materi Trituraci Almacen Alimentaci Fundició Extrusió Filament
a ón ar ón Tornillo n del n del o
Prima Materia Materia Sinfín Plástico Plástico Pérdidas
Prima Prima Desecho
Adecua s
r
Energía
Convert Eléctric Pérdidas
Energía ir Genera
de
Energía r
energía
Fuerza
(Calor y
Torqu
sonido)
 3.2.1 Comparativa
En esta fase del diseño se busca comparar los objetivos del producto a diseñar frente a
otros productos que cumplan funciones relacionadas con el reciclaje de plásticos de
impresión 3D, con el objetivo de proveer un punto de referencia y rango, para identificar
parámetros específicos de diseño. La comparación se realiza en base a los objetivos de
diseño establecidos, y se establece una escala de 1 a 5 para su interpretación, siendo 1 Muy
malo y 5 Muy bueno. También se agrega un segundo Benchmarking comparando atributos
entre los distintos involucrados.
Es necesario considerar, que la competencia cercana en el mercado no contempla el
triturado previo del plástico, se enfocan en su mayoría en la compra de plásticos en pellets,
algunos tienen el accesorio capaz de realizar esta función, los cuales son vendidos como
una pieza adicional, por lo que es necesario tener en cuenta en el análisis.

38
 Objetivos

Facilidad de manejo y de control 4 1 1 1 1

Resistencias a temperaturas de hasta 300 [°C] 5 2 5 2 3
Filamento continuo sin aire interior 4 3 3 3 3
Permitir enrollar el filamento en carretes de 1 [Kg] 3 2 1 2 2
Conducir el filamento apropiadamente 3 2 1 2 1
Fácil inspección 4 4 2 2 2
Fácil de limpiar 3 3 2 2 2
Controlar la temperatura del proceso 3 3 3 3 3
Sistema de calentamiento eléctrico 3 3 3 3 3
Sistema de enfriamiento externo 3 1 1 1 2
Extrusora con distintas zonas de calefacción 3 3 3 3 3
Incorpore contador de metraje 4 1 1 1 1
Sensar temperatura constantemente 3 2 2 3 4
Permitir visualizar temperaturas 4 2 3 4 4
Seguridad en todo el proceso de operación 3 1 2 3 2
Impedir atrapamientos 4 2 3 3 3
Ausencia de agentes contaminantes y dañinos para la salud 4 2 3 3 3
Aislamiento térmico en el proceso de operación 4 2 3 3 2
Incluir un sistema de detención rápida en caso de emergencia 2 1 2 2 2
Generar poco ruido 3 2 2 3 2
Materiales empleados en la fabricación tengan alta resistencia al
4 3 3 4 4
desgaste y corrosión
Bajo costo operación 4 1 1 2 3
Bajo costo de equipo 1 4 3 2 1
Bajo costo Mantención 2 4 3 3 3
Larga Vida Útil 3 2 3 4 3
Total 83 56 59 64 62
 Carácterística

Precio $899 $299 $899 $335 $1.000

Material Reciclado Si No $440 Extra No disponible No disponible
Tamaño 355 x 304 x 254 [mm] 533 x 152 x 152 [mm] 431 x 177 x 203 [mm] 285 x 165 x 225 [mm] 300 x 300 x 800 [mm]
Potencia 60 [W] 50 [W] 500 [W] 200 [W] No Reportado
Temperatura de trabajo Hasta 300 [°C] Hasta 260 [°C] Hasta 450 [°C] Hasta 250 [°C] Hasta 300 [°C]
Volumen de Alimentación Expandible No Reportado No Reportado Hasta 0,75 [Kg] de Pellets 1,25[Kg] de Pellets - Expandible
Velocidad Alimentación Husillo 80 [RPM] 8 [RPM] 35 [RPM] 8 [RPM] 15 [RPM]
Velocidad de Extrusión 3 [m/min] 0,9 [m/min] 0,6 [m/min] 1,5 [m/min] 0,9 [m/min]
Capacidad de producción 0,5 [Kg/hr] 0,16 [Kg/hr] 0,1 [Kg/hr] 0,27 [Kg/hr] 0,16 [Kg/hr]
Diámetros de Extrusión 1,75 - 3,0 [mm] 1,75 - 3,0 [mm] 1,75 - 2,85 - 3,0 1,75 - 2,85 - 3,0 [mm] 1,75 [mm]
[mm]
Tolerancia /- 0,02 [mm] No Reportado No Reportado /- 0,10[mm] /- 0,04[mm]
Diseño Modular No Si No No Si
Fácil de Usar Si No Si Si No
3.2.2 Lista de requerimientos

En este apartado, se expone la lista de requerimientos concretos del diseño, en la Tabla 8.

Asimismo, se presentan las especificaciones del diseño para desarrollar el objetivo, con
criterios medibles y sus parámetros mínimos o máximos que se deban cumplir.

Tabla 8: Lista de requerimientos

Categoría Especificación Valor Parámetro

Altura 0,5 [m] Máximo
Geometría Largo 1,5 [m] Máximo
Ancho 0,8 [m] Máximo
Costo de Fabricación Material 5 [USD/Kg] Máximo
Costos 200 [USD] Mínimo
Costo Máquina
700 [USD] Máximo
Suministro Eléctrico 220 [V] -
Energía
Potencia Consumida 100 [W] Máximo
Capacidad de producción 0,25 [Kg/hr] Mínima
Velocidad de Extrusión 0,5 [m/min] Mínima
Numero de Operarios 1 operario Máximo
Materia Prima Plástico Reciclado Impresora 3D No aplicable
Volumen Alimentador 100000 [mm3] Mínimo
160 [°C] Mínimo
Temperatura de Trabajo
300 [°C] Máximo
Performance Tiempo Preparación Máquina 30 [minutos] Máximo
3 [mm] Máximo
Diámetro Extrusión
1,75 [mm] Mínimo
Velocidad de Rotación 10 [RPM] Mínima
Torque 10 [NM] Mínima
Tolerancia +/- 0,10[mm] Máximo
Dimensión Pellets 3x16 [mm] Máximo
 3.3 Generación de Conceptos

En esta sección se desarrolla la generación del concepto para el diseño, donde la idea es
recopilar información y generar ideas, para ello se hará una búsqueda de patentes de los
componentes y equipos que realicen alguna función relacionada con el diseño.
Posteriormente, se realizará una Carta Morfológica, donde se descomponen las funciones y
se proponen soluciones capaces de cumplir las funcionalidades del equipo. Por último, se
realizará un Brainstorming donde se genera una gran cantidad de ideas para solucionar
distintos aspectos relacionados con el diseño, los cuales se dividen en subgrupos para
aportar la mayor cantidad de alternativas y soluciones para el diseño, de esta forma generar
un concepto lo más detallado posible. Finalmente, se generan soluciones basados en las
características que cumplan con los requisitos de diseño.
3.3.1 Búsqueda de Patentes

En este apartado se desarrolla una búsqueda de patentes acerca de los componentes y

equipos que realizan alguna función relacionada con el diseño del equipo. Se muestren las
patentes en la Tabla 10, las cuales cuentas con su nombre, su código, función y una
descripción para su entendimiento.

Tabla 10: Patentes para diseño de máquina

Patente #1 - Triturar
Nombre Plastic shredder Figura
Código US 8393562
Descripción Trituradora de Plástico, con
depósito directo. Cuenta con dos
rodillos, uno superior y otro
inferior, paralelos entre sí

Patente #2 - Triturar
Nombre Automatic plastic crusher apparatu Figura
s
Código US 5102057
Descripció Máquina automática para triturar
n plástico a través de cilindros
cónicos convergentes. Eléctrica.
Cada cilindro posee dientes
puntiagudos dispuestos en un
patrón helicoidal a lo largo de la
superficie.
 Patente #3 - Triturar
Nombre Two-shaft industrial shredder Figura
Código US 20050242221
Descripció Trituradora industrial, para
n diversos materiales. Comprende
dos ejes que giran en sentido
contrario, paralelos entre sí, sobre
los cuales existen cuchillas con
dientes intercaladas con
espaciadores.

Patente #4 - Control de Temperatura

Nombre Temperature controller Figura
Código US 5412453
Descripció Controlador de temperatura que
n detiene la operación cuando
temperatura excede un nivel
predeterminado de operación
 Patente #5 - Control de Temperatura
Nombre Multiple temperature sensor system Figura

Código US 20130223480
Descripció Sensor de temperatura múltiple,
n con una red de sensores, que
incluyen resistencias de detección
de temperatura. Posee un
controlador de medición de
temperatura

Patente #6 - Control de Temperatura

Nombre Extruder and temperature control appa Figura
ratus therefor
Código US 3866669
Descripció Aparato para mantener la temperatura
n del barril extrusor constante, para
calentar en distintas facciones por
medio de la corriente. Posee una
unidad de control de temperatura
 Patente #7 - Control de Temperatura
Nombre System and method Figura
of temperature control for
plastics extruder
Código US 4272466
Descripció Sistema y método de control de
n temperatura para un extrusor de
plástico, con un sensor interior y
otro exterior, en cada zona de
control de temperatura. Los
Sin imagen
sensores detectan la temperatura
superficial del barril extrusor, las
cuales comparan con una
temperatura predeterminada y
establece si es necesario calentar o
refrigerar la zona.

Patente #8 - Extrusión
Nombre Plastic extrusion Figura
Código US 4118163
Descripció Máquina extrusora de tornillo,
n que drena masa fundida por un
orificio central del tornillo. La
temperatura de la masa fundida se
controla de forma independiente,
proporcionando una presión
esencial en el trabajo
 Patente #9 - Extrusión
Nombre A method for preparing Figura
a
conductive plastic product
Código WO 1992010352
Descripció n Moldeo de plástico fundido
con Sin imagen
alimentación mediante un
tornillo sinfín e inyectado en
un molde

Patente #10 - Extrusión

Nombre Injection moulding machine Figura
Código US 6200126
Descripción Moldeo por Inyección
alimentado por un tornillo sinfín
con un orificio axial en la salida.
Su constitución hace que esta
máquina sea de fácil limpieza y
mantenimiento

Una vez se ha realizado la búsqueda externa de información, se procede a emplear métodos

sistemáticos para generar nuevas ideas de solución. De los métodos existentes, se han
seleccionado el Brainstorming y la Carta morfológica, debido a su versatilidad y a la cantidad
de información que puede derivarse a partir de estos. A continuación, se resume el resultado
de estos dos métodos para posteriormente generar las alternativas de solución.
Generación del concepto

En esta sección del diseño, se recogen alternativas e ideas de las secciones anteriores, con
la intención de generar conceptos que satisfagan las necesidades del cliente, ingeniería y
diseño y a su vez, que cumplan las funciones del proceso.

Concepto A
El sistema consta de una extrusión por fricción entre el husillo y el barril, para transportar
el polímero a través de la máquina y generar precalentamiento en la materia prima, con un
movimiento constante de material. La máquina tendrá incluido un triturador manual para la
molienda de material, dejando caer el plástico dentro de un recipiente para contener la
materia prima, y que este se pueda retirar para llevar el material a la tolva. El sistema
eléctrico se encontrará en el interior del equipo. El control de la temperatura se hará de
forma automática midiendo los niveles de esta mediante termocuplas que estarán acopladas
a un controlador de temperatura digital PID. La transferencia de calor hacia el polímero se
hará mediante resistencias de bandas cerámicas, capaces de brindar la temperatura
necesaria para fundir el material.
El enfriamiento del sistema estará a cargo de un tanque de enfriamiento de agua, por medio
de una convección forzada. La forma de transmitir el movimiento se hará a través de un
motorreductor con acople directo. El carrete para el bobinado del material extruido será un
elemento externo al sistema, de fácil instalación en él.

Figura 26: Ilustración del Concepto A

Concepto B
El sistema consta de una extrusión por fricción entre el husillo y el barril, para transportar
el polímero a través de la máquina y generar precalentamiento en la materia prima, con un
movimiento constante de material. La máquina tendrá de forma externa un triturador
manual para la molienda de material, dejando caer el plástico dentro de un recipiente para
contener la materia prima, y que este se pueda retirar para llevar el material a la tolva. El
sistema eléctrico se encontrará en el interior del sistema. El control de la temperatura se
hará de forma automática midiendo los niveles de esta mediante termistores. La
transferencia de calor hacia el polímero se hará mediante resistencias de bandas cerámicas,
capaces de brindar la temperatura necesaria para fundir el material.
El enfriamiento en el sistema estará a cargo del aire, por medio de una convección forzada
a través de ventiladores. La forma de transmitir el movimiento será por cadenas. El carrete
para el bobinado del material extruido será un elemento externo al sistema, de fácil
instalación en él.

Figura 27: Ilustración del Concepto B

Concepto C
El sistema consta de una extrusión por fricción entre el husillo y el barril, para transportar
el polímero a través de la máquina y generar precalentamiento en la materia prima, con un
movimiento constante de material. La máquina tendrá un triturador para la molienda de
material, el cual operará de forma independiente a esta, y contará con un motor para triturar
el plástico en el interior; la moledora actuará por gravedad, depositando la materia prima
dentro de un recipiente, para poder retirarlo y llevar el material a la tolva. El sistema
eléctrico se encontrará en el interior del equipo. Los sensores de temperatura serán
termocuplas y los calentadores eléctricos serán resistencias de bandas eléctricas, mediante
bandas eléctricas, los cuales son capaces de brindar la temperatura necesaria en el sistema
para fundir el material. El enfriamiento en el sistema estará a cargo del aire, por medio de
una convección forzada a través de ventiladores. La forma de transmitir el movimiento será
con un acople directo al motor. El carrete para el material será un elemento externo al
sistema, de fácil instalación en él. La boquilla será perpendicular al cabezal del husillo.
Este sistema contará con un sistema Puller y un sistema de repartidor del filamento hacia
el carrete.

Figura 28: Ilustración del Concepto C

 3.4 Selección del Concepto

En la presente sección, se realiza la selección del concepto que mejor cumple con los
requerimientos del cliente. Es por ello, que el criterio de selección serán los objetivos de
diseño y se empleará el método de pesos ponderados como técnica de selección. Para ello,
se establece una escala de 1 a 5 para su interpretación, siendo 1 Muy malo y 5 Muy bueno,
para la calificación de cada alternativa, con respecto a los objetivos. Asimismo, se emplean
los puntajes de los objetivos de diseño, que fueron obtenidos en el análisis de las
necesidades del cliente, con el fin de tener en cuenta la importancia de cada atributo en la
selección. En la Tabla 12 se presenta en detalle el resultado del proceso.
Diseño de Configuración
En este apartado se presenta el diseño de configuración del equipo, el cual incluye la
arquitectura del producto: la disposición física de los sistemas y subsistemas para cumplir
las funciones de diseño. Asimismo, presenta el diseño de partes y componentes: se analiza
cada parte del sistema para cumplir con las necesidades de diseño.

4.1 Arquitectura del producto

En esta fase del diseño de la máquina, se establece el tipo de arquitectura del producto, la
cual busca solucionar de qué forma se relacionan las funciones del diseño, su distribución y
como se conectan. Existen dos modalidades de arquitectura: Integral o Modular. En ambas,
se debe decidir cómo conducir el desarrollo de componentes y la producción de ellos. La
arquitectura integral, se diseña para que solo una o pocas partes del producto tengan
múltiples funciones, por lo que existe una gran interdependencia entre los componentes. La
arquitectura modular, separa el diseño en subsistemas que satisfacen funciones, por lo que
existe una descomposición, integración y compatibilidad entre los subsistemas [14].

4.1.1 Tipo de arquitectura

En este apartado, se hablará de la arquitectura modular, ya que caracteriza el diseño total

de una extrusora, debido a que sus funciones primarias están bien definidas, en la cual se
puede desarrollar productos sobre una base. Existen tres formas de arquitectura modular
como se ve en la Figura 29. La arquitectura modular de ranura o slot (Figura 29 a), es
aquella en la cual un dispositivo básico o base, permite que se anexen distintos módulos de
distintas maneras. Por su parte, en la arquitectura modular de bus (Figura 29 b), los
distintos módulos se anexan a un dispositivo básico o interface. En este caso, a diferencia
del anterior, la relación entre la base y el módulo es de forma estándar. Finalmente, la
arquitectura modular seccional (Figura 29 c), es aquella en la que los distintos módulos se
interconectan entre ellos, para que cada uno realice una sub función de forma individual,
por lo que tiene muchas reconfiguraciones.
 Figura 29: Tipos de Arquitectura de Diseño

De acuerdo a las características de diseño que debe cumplir el sistema, existe una gran
variedad de funciones que son necesarias satisfacer. Cada una de ellas, se llevará a cabo de
manera individual, sobre la base de la máquina. Debido a ello, se escoge una arquitectura
modular de bus, para distintos subsistemas conectados a una interfaz estándar.

4.1.2 Arquitectura del equipo

En este apartado, se desarrolla un diagrama con funciones, sub funciones y los elementos
necesarios para cumplir con sus tareas, para poder definir la arquitectura del equipo y la
distribución física de los componentes.

Extrusora Recicladora
de plástico

Control del Proceso Triturar Fundir Extruir Bobinar Soporte Estructural

Figura 30: Diagrama de componentes y funciones de la máquina

Control del Proceso

Controlar Temperatura Parada de Emergencia Controlar Diámetro Controlar Voltaje

Termocupla/ PLC/Freno Emergencia Sensor Diámetro Placa Reguladora

Termistor
/Ventilador

Figura 31: Módulo de Control

 Tritura
r

Transportar Tritura Almacenar

r

Manual Trituradora Recipiente

Figura 32: Módulo de Triturado

Fundir

Mezclar Rotar Tornillo Calentar Mezcla

Reciprocante

Motor Eléctrico Elemento Calefactor

Figura 33: Módulo de Fundido

Extui
r

Rotar Tornillo Extrui

Reciprocante r

Motor Eléctrico Tornillo Sinfin

Figura 34: Módulo de Extruido

 Bobinar

Guíar Extruido Bobinar Enfriar Esparci Puller

r

Rodillo Tensor Carrete Ventilador Repartidor Motor Eléctrico

Motor Eléctrico Motor Eléctrico

Figura 35: Módulo de Bobinado

Soporte Estructural

Sostener Sistema Soporte Triturador Soporte Extrusora

Bobinado

Estructura Soportante

Figura 36: Módulo de Soporte

Figura 37: Bosquejo de funciones y grupos.

4.2 Diseño de configuración

En el presente apartado se diseñan las partes y componentes del sistema. Se determinan las
características principales de los componentes, como interactúan y trabajan en conjunto.
También se establecen características básicas de los componentes especiales y estándar.
En la Figura 38 se listan los componentes separados en módulos que forman parte del
diseño de la máquina. En las siguientes, el desglose de cada una.

Extrusora Recicladora de
plástico

Triturad Fundido Extruir Bobina Sistema de Control Soporte Estructural

o r

Figura 38: Diagrama de componentes del diseño separados en módulos

Triturador

Estructura Triturador Cuchillas Trituradoras Espaciador de Ruedas Dentadas

Trituradores

Rodamiento para Espaciador Ruedas Espaciador Recipiente Contenedor

ruedas Dentadas Rodamientos
dentadas

Llave Palanca

Figura 39: Módulo de Triturado

 Tornillo Reciprocante

Tornillo Reciprocante Barril Tolva Motor Eléctrico

Reductora Encode Control del Motor Elemento Calefactor

r

Control de Temperatura Acoplador de Ejes Cojinete Axial Rodamiento Axial

Brida

Figura 40: Módulo de Fundido

Boquill
a

Tornillo Reciprocante Boquill Ventilador Puller

a

Rodamientos Motor Eléctrico Control del Motor

Figura 41: Módulo de Extruir

Carrete

Carrete Motor Eléctrico Control de Velocidad Puller

Motor Eléctrico Control de Velocidad Rodamientos Soport

e

Figura 42: Módulo de Bobinar

 PLC

Control de Velocidad Control de Motor Pantalla LCD Termistor/Termocupla

Control Diámetro

Figura 43: Modulo de Sistema de Control

Soporte Extrusora

Soporte Motor Soporte Barril Soporte Tolva Soporte Pantalla LCD

Soporte Cojinete Axial Soporte Ventilador Soporte Puller Soporte PID

Soporte Carrete Soporte Bobinado

Figura 44: Modulo de Soporte Estructural

4.2.1 Componentes Especializados

Los componentes especializados son los diseñados en este trabajo de acuerdo a las
necesidades del producto. Las piezas especializadas son: Tornillo Reciprocante, Tolva,
Boquilla y Estructura Soportante.

Husillo
Para el diseño del husillo, se debe tener en cuenta la lista de requerimientos. Este tornillo
está cubierto por el barril y su diámetro debe ser compatible con el acoplamiento de ejes,
entre este y el motor y a su vez, satisfacer las necesidades del cliente en cuanto a
producción. Debe presentar un eje apto para acoplarlo este al motor, como componentes,
presenta un
rodamiento axial para soportar la fuerza axial del husillo generada por la operación,
transmitiendo el movimiento y girando con menor fricción. El montaje del husillo se hace
sobre un soporte para brindar estabilidad, seguridad, limpieza y accesibilidad. El motor
eléctrico es el encargado de generar el movimiento del tornillo. El husillo está compuesto
por una tolva que recibe la mezcla, también posee un sistema eléctrico externo de
resistencias que calienta la mezcla y la funde.

Tolva
Este componente es la entrada de materia prima a la extrusora, por lo que tiene que ser de
gran tamaño para acumular plástico triturado. Este va por sobre el husillo, para aprovechar
la gravedad y el material descienda hacia la garganta de alimentación. La parte superior de
la tolva puede ser un diseño modular para poder ser ampliada en caso de ser necesario. La
entrada de material se hará de forma manual para evitar costos innecesarios de transporte.

Boquilla
El diseño de la boquilla debe ser acorde a las necesidades del cliente y la capacidad de
producción de la extrusora. Como uno de los elementos más importante del extruido, su
orificio de salida debe ser circular, debido a la forma del filamento para impresoras 3D.
Para el correcto funcionamiento es necesario considerar la forma deseada del material
extruido, cantidad de material a extruir y el ángulo y presión de entrada en la boquilla.

Estructura de Soporte
El diseño de la estructura de soporte se hace con base en los requerimientos de los distintos
componentes que se encuentran en la extrusora y trituradora. Es necesario que este soporte:
el motor, barril, tolva, rodamiento axial, ventilador, puller, sistema PID, carrete y
bobinado. La estructura soportante de mayor carga será la extrusora con sus derivados.

4.2.2 Componentes Estándar

Componentes que no se desarrollan en detalle, debido a que se seleccionan de catálogos

según requerimientos. Los componentes estándar son: Motores, Triturador, Elemento
Calefactor, Ventilador, Carrete, Unidad de control y Acoplados de Ejes.
Motores
El diseño del sistema está compuesto por varios motores, cada uno con distintas
funcionalidades. Cada uno de los motores requiere distintos parámetros para su selección,
entre ellos está:

Motor Husillo: Para la correcta selección de los motores para el husillo, se debe conocer
la potencia necesaria para la operación del mismo. En el apartado posterior de diseño
detallado, se puede encontrar la teoría que respalda la potencia y el torque calculado. Este
motor esta acoplado de forma directa con el husillo y es el encargado de girar y mover a
este. Su selección es parte del diseño de detalle.

Motores Bobinado y distribución: Para la correcta selección de los motores para el

bobinado y distribución, se debe conocer las velocidades necesarias de operación de él. En
el diseño detallado, se puede encontrar la teoría que respalda dichos cálculos. Su selección
es parte del diseño de detalle.

Motor Puller: El motor del puller no requiere cálculos detallados, ya que su función solo
es mantener la velocidad con que se extrae el material, sólo es necesario un par y velocidad
adecuado para ello. Su selección es parte del diseño de detalle.
Elemento Calefactor
Componente necesario para fundir el material. Su disposición física es alrededor del barril
extrusor, consumiendo potencia eléctrica para calentar la zona. Es necesario que tenga un
control de la temperatura, para conectar y desconectar de acuerdo a la temperatura de
trabajo. La barra debe resistir las temperaturas de trabajo o usar un elemento alternativo
para su cuidado. El dimensionamiento y selección del elemento calefactor se puede
encontrar en el diseño detallado.

Ventilador
Componente encargado de enfriar el material extruido en la salida de la boquilla, para que
pueda pasar por el puller. Su disposición es por la salida del material, en la estructura para
su soporte. El dimensionamiento y selección del ventilador se puede encontrar en el diseño
detallado.

Carrete
Componente que se encuentra en la parte final del proceso de extrusión, donde se enrolla el
material extruido. Se encuentra sobre la estructura del extrusor, en un soporte base. El
extruido una vez que pasa por el Puller, es hilado en los carretes a través de un motor
seleccionado para ello.

Unidad de control
La unidad de control está formada por drivers de motores y controladores de temperatura,
los cuales permiten el correcto y continuo proceso de extrusión, entregando seguridad al
operario y a la operación. Su selección se puede encontrar en el diseño detallado.

Acoplados de Ejes
Se presentan acopladores de ejes, para transmitir el movimiento de rotación del eje del
motor al husillo. Es necesario que el acoplador sea del diámetro de los ejes para transmitir
de forma correcta el movimiento y no generar esfuerzos innecesarios, por lo que dependerá
del motor y diámetro seleccionados. Los acoples seleccionados se encuentran en el anexo
10.15.

Rodamientos
Los rodamientos son seleccionados de acuerdo a los ejes y características necesarías para el
diseño del extrusor. Los rodamientos seleccionados se encuentran en el anexo 10.14.
Resorte
Componente que se encuentra en el sistema Puller. Sun función es otorgar firmeza al brazo
del sistema para posicionar el sistema extractor de manera correcta.

4. Diseño de Detalle
En el presente apartado, se completa y se añade información faltante de las etapas
anteriores. Se detallan especificaciones del producto, dimensiones, materiales y selección
de componentes.

5.1 Diseño Husillo

5.1.1 Dimensionamiento

5.1.1.1 Parámetros

El husillo es el componente principal en el trabajo de una máquina extrusora. Como se

muestra en la Figura 46, tanto la producción como la aplicación de la extrusora dependen
del diámetro del husillo, de la longitud, de la velocidad de giro, diseño del canal helicoidal,
perfil de los filetes y del cabezal, número de zonas, cabeza perfiladora, entre muchas otras.
Según el material a transformar y en parte según la forma y finalidad de los artículos a
fabricar, los husillos se construyen de uno o varios canales, con paso y profundidad del
canal constante o variable. Sin embargo, por su mayor capacidad de producción y facilidad
de fabricación, se emplean husillos de paso constante y profundidad del canal variable
[15]. La elección se hará de acuerdo a los materiales a trabajar (ABS y PLA). Un tornillo
de uso general para trabajar ambos materiales, con tres zonas de definidas en el husillo
(alimentación, compresión y dosificación) y de un (1) solo canal, con paso constante y
profundidades de canal para cada zona [1].
La relación que existe entre el largo y el diámetro del husillo posee una gran importancia.
Al aumentar la longitud del husillo, aumenta el efecto del calor sobre el material, la
velocidad de giro y la producción de la extrusionadora, por lo tanto, aumenta la relación
L/D [15]. La relación típica entre el largo y el diámetro para la extrusión de polímeros
termoplásticos varía entre 20:1 y 30:1 [1]. Los husillos largos se deben emplear en
extrusionadoras rápidas, para la fabricación de películas, fibras, entre otros. Por otro lado,
para la fabricación perfiles continuos, se recomienda utilizar husillos cortos [15].
El grado de compresión, es decir, la relación de volúmenes de los canales del husillo en las
áreas correspondientes a un paso de las zonas de alimentación y dosificación, se encuentra
en un intervalo de 2 a 4 [1]. Para la transformación de cables, se requiere mayor presión de
extrusión, por lo que el grado de compresión utilizado debe ser bajo. Se recomienda menor
profundidad del canal helicoidal de la zona de dosificación para la fabricación de
filamentos [15]. De acuerdo a estas recomendaciones, se elige un grado de compresión de
2, para tener el canal de la zona de extrusión de pequeña profundidad, para obtener un
gradiente de presión mayor para la fabricación de filamentos.
Los parámetros geométricos escogidos para el proyecto se basan en las necesidades del
cliente, de acuerdo al largo máximo de la extrusora como también la producción de
extruido, manteniendo las relaciones indicadas anteriormente para su correcta fabricación.
Los parámetros son:
 Largo total del husillo (incluyendo vástago)
𝐿𝑡 = 386 [𝑚𝑚]
 Largo del husillo (de trabajo)
 𝐿 = 320 [𝑚𝑚]
 Largo del Eje del husillo
𝑙𝑒 = 66 [𝑚𝑚]
 Diámetro del husillo

𝐷 = 16 [𝑚𝑚]
 Relación L/D
𝐿
= 20
𝐷
 Número de Filetes
𝐿
𝑁° 𝐹𝑖𝑙𝑒𝑡𝑒𝑠 = 20
=
�
 Grado Compresión �

𝑖 =2
Para los demás cálculos de un husillo, se recomienda utilizar los siguientes parámetros
geométricos [15]:
 Paso del husillo
𝑡 = (0,8 − 1,2) ∗ 𝐷
𝑡 = 1 ∗ 16 ≈ 16
 Ancho de filete [𝑚𝑚]

𝑒 = (0,06 − 0,1) ∗
𝐷
𝑒 = 0,1 ∗ 12 = 1,6
[𝑚𝑚]
 Profundidad del Canal Zona alimentación
ℎ1 = (0,15 − 0,2) ∗ 𝐷
ℎ1 = 0,2 ∗ 12 ≈ 3,2 [𝑚𝑚]

ℎ1
 Profundidad del Canal Zona de dosificación o medición

ℎ3 =
𝑖
3,2
 D ámetro del alma
i
ℎ3 = = 1,6
[𝑚𝑚]
2
𝑑 = 0,6 ∗ 𝐷
𝑑 = 9,6 [𝑚𝑚]
 𝑡
 Ángulo de Hélice

𝜑 = tan−1( )
𝜋∗𝐷
16
𝜑 = tan−1( )=
17,6° 16 ∗
𝜋
Para la longitud útil del husillo, se especifican 3 zonas a lo largo, entre ellas está: la zona
de alimentación, la zona de medición y la zona de compresión. Al igual que los parámetros
anteriores, existen intervalos recomendados para cada una de las zonas. Para extrusoras
universales, se recomiendan [15]:
 Para la longitud en la zona de alimentación, el parámetro debe ser:
𝐿𝑎 = 8 ∗ 𝐷
Donde
𝐿𝑎: Longitud en la zona de alimentación [mm]
 Para la longitud en la zona de medición, el parámetro debe ser:
𝐿𝑚 = 7 ∗ 𝐷
Donde
𝐿𝑚: Longitud en la zona de medición [mm]

 Para la longitud en la zona de compresió, el parámetro debe ser:

𝐿𝑐 = 5 ∗ 𝐷
Donde
𝐿𝑐: Longitud en la zona de compresión [mm]

A partir de lo expuesto, se calculan los largos necesarios para cada zona:

 Longitud zona de alimentación:
𝐿𝑎 = 8 ∗ 16 = 128 [𝑚𝑚]
 Longitud zona de medición:
𝐿𝑚 = 7 ∗ 16 = 112 [𝑚𝑚]
 Longitud zona de compresión:
𝐿𝑐 = 5 ∗ 16 = 80 [𝑚𝑚]
5.1.1.2 Holgura del husillo/cilindro

La holgura entre la cresta del filete del husillo y la superficie interior del cilindro en una
extrusora tienen una gran importancia, cuando la holgura es grande, el material se mezcla
con mayor efectividad, pero disminuye el avance del mismo al aumentar el fujo inverso (de
presión) del material. Generalmente se emplea una holgura entre el husillo y el cilindro de
0,002D para los husillos de diámetros grandes y de 0,005D para los husillos de diámetros
pequeños [15]. De acuerdo a ello, la holgura seleccionada que existe entre el cilindro y el
husillo será:

𝛿 = 0,005 ∗ 𝐷
𝛿 = 0,005 ∗ 16 = 0,08 [𝑚𝑚]

5.1.1.3 Producción del husillo

La producción expresada como flujo volumétrico, es el resultado de tres diferentes flujos

dentro del canal. El primero, el flujo de arrastre (𝛼), es el provocado por el giro del
tornillo. El segundo, el flujo de presión (𝛽), es el componente que se opone al flujo en el
sistema. Por último, el flujo de filtración (𝛾), el cual reduce la producción debido a
pérdidas de material entre la holgura del husillo-cilindro. Por lo tanto, la producción en la
zona de medición es la equivalente a la producción total del tornillo. Según Savgorodny
[15], el flujo volumétrico unitario se puede determinar por:

𝑄 =( 𝛼∗ )𝜂
𝐾
𝑘+𝛽+𝛾

Donde
𝛼: Volumen unitario del Flujo de arrastre [mm3]
𝛽: Volumen unitario del Flujo de presión [mm3]
𝛾: Volumen unitario del Flujo de filtración [mm3]
𝐾: Constante total de la forma geométrica del cabezal [mm3]
𝜂: RPM del husillo [rev/min]
Cada uno de estos parámetros están definidos por su propia ecuación, que relaciona las
dimensiones del husillo con las variables de la máquina. A continuación, se calcula cada
una de estas variables.

𝑡
 Volumen unitario flujo de arrastre (𝛼) [15]

𝜋∗𝑚∗𝐷
2
∗ ( − 𝑒) ∗
𝛼 = ∗ ℎ1 𝑚 𝜑
cos [𝑚𝑚3]
2

Donde
𝑚: Número de canales del husillo [-]
𝐷: Diámetro del husillo [mm]
ℎ1: Profundidad del canal en la zona de alimentación [mm]
𝑡: Paso del husillo [mm]
𝑒: Ancho del filete [mm]
𝜑: Ángulo de la Hélice [°]

16
Reemplazando, se obtiene:
𝜋 ∗ 1 ∗ 16 ∗ 3,2 ∗ ( − 1,6) ∗ cos2(17,6)
1
𝛼 = 2
𝛼 = 1051,5 [𝑚𝑚3]

𝑡
 Volumen unitario flujo de presión (𝛽) [15]
𝑚 ∗ ℎ ∗3 − 𝑒) ∗ 𝑠𝑒𝑛 𝜑 ∗ cos 𝜑
(
𝛽 = 1
𝑚 12 ∗ 𝐿

Donde:
𝐿: Longitud del husillo [mm]

Reemplazando, se obtiene:

1∗ 16
3,23 ∗ ( − 1,6) ∗ 𝑠𝑒𝑛 (17,6) ∗ 𝑐𝑜𝑠(17,6)
𝛽= 1
12 ∗ 320
 𝛽 = 0,0355[𝑚𝑚3]

 Volumen unitario flujo de filtración (𝛾) [15]

𝜋2 ∗ 𝐷2 ∗ 𝛿 3 ∗
𝛾
tan 𝜑 10 ∗ 𝑒
=
Donde ∗𝐿

𝛿: Holgura del husillo/cilindro [mm]

Reemplazando, se obtiene:

𝛾= 𝜋3 ∗ 162 ∗ 0,083 ∗
tan 17,6
10 ∗ 1,6 ∗ 320
𝛾 = 8,04 ∗
10−5[𝑚𝑚3]

Por lo general, el volumen unitario de filtración 𝛾, no es de gran importancia en los

cálculos, pero tiene utilidad para comprobar el desgaste y la pérdida de volumen en los
filetes, controlando así, las pérdidas en la producción.

 Constante total de la forma geométrica del cabezal

Esta constante representa el coeficiente de la forma geométrica del cabezal, por lo que
dependerá de las diferentes configuraciones en él. Las geometrías presentes en el cabezal
serán un canal cónico en la entrada del cabezal y un canal cilíndrico en la boquilla, para dar
forma al material a extruir. Se desarrollará esta fórmula para cada uno de los diámetros de
boquilla (1,75 y 3 [mm])

o Canal Cónico [15]

𝐾 = 3 ∗ 𝜋 ∗𝑜 𝑑3 1∗ 𝑑3
1
128 ∗ 𝐿𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙 ∗� (𝑑2 ∗ + 𝑑12)
+ 𝑑𝑜 𝑑1
�
Donde
𝑑𝑜: Diámetro de entrada del material en un canal cónico [mm]
𝑑1: Diámetro de salida del material en un canal cónico [mm]
Para el primer caso, 𝑑𝑜 = 16 [𝑚𝑚] y 𝑑1 = 1,75 [𝑚𝑚]
3 ∗ 𝜋 ∗ 163 ∗ 1,753
𝐾1𝑎 =
128 ∗ 10 ∗ (162 + 16 ∗ 1,75 + 1,752)
𝐾1𝑎 = 0,563[𝑚𝑚3]

Para el segundo caso, 𝑑𝑜 = 16 [𝑚𝑚] y 𝑑1 = 3 [𝑚𝑚]

3 ∗ 𝜋 ∗ 163 ∗ 33
𝐾1𝑏 =
128 ∗ 10 ∗ (162 + 16 ∗ 3 + 32)
𝐾1𝑏 = 2,6[𝑚𝑚3]
o Canal Cilíndrico [15]
𝜋 ∗ 𝑑4
𝐾2 =
128 ∗ 𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙
𝐿
Donde
𝑑: Diámetro del canal cilíndrico [mm]

Para el primer caso, 𝑑 = 1,75

[𝑚𝑚]
𝜋 ∗ 1,754
𝐾2𝑎 =
128 ∗ 10

𝐾2𝑎 =
0,023[𝑚𝑚3]
Para el segundo caso, 𝑑 = 3
[𝑚𝑚]
𝜋 ∗ 34
𝐾2𝑏 =
128 ∗ 10
𝐾2𝑏 = 0,199
[𝑚𝑚3]

La constante común del cabezal se determina como la suma de las resistencias

1
experimentadas en las zonas de trabajo, la cual se presenta a continuación:
𝐾=
1 1 1
∑ +∑ +⋯+∑
𝐾1 𝐾2 𝐾𝑖
 𝐾𝑎 = 1
1 1
+
0,563 0,023
𝐾𝑎 = 0,0221[𝑚𝑚3]
𝐾𝑏 = 1
1 1
+
2,6 0,199
𝐾𝑏 = 0,184 [𝑚𝑚3]
Con estos resultados, se puede obtener el flujo volumétrico del husillo para cada uno de los
casos. Las RPM del husillo se variarán para obtener distintos flujos volumétricos y
seleccionar el adecuado de acuerdo con las necesidades del cliente. Los resultados se
pueden ver en la Tabla 14, Tabla 15, Tabla 16 y Tabla 17.
Para obtener el flujo volumétrico en Kg/h, se hará la conversión necesaria según la
densidad del ABS y PLA.
𝛼∗𝐾
𝑄= )𝜂∗𝜌
𝐾+𝛽
(
Donde +𝛾

𝜌: Densidad del material [Kg/mm3]

𝜌𝐴𝐵𝑆: Densidad del ABS 0,00000105 [Kg/mm3]
𝜌𝑃𝐿𝐴: Densidad del PLA 0,00000125 [Kg/mm3]

Tabla 14: Resultados Flujo Volumétrico Plástico ABS con una boquilla de 1,75 [mm]

Plástico ABS - Boquilla de 1,75 [mm]

RPM Flujo Volumétrico [Kg/h]
10 0,25
15 0,38
20 0,5
30 0,76
 Tabla 15: Resultados Flujo Volumétrico Plástico PLA con una boquilla de 1,75 [mm]

Plástico PLA - Boquilla de 1,75

[mm]
RPM Flujo Volumétrico [Kg/h]
10 0,3
15 0,45
20 0,6
30 0,9

Tabla 16: Resultados Flujo Volumétrico Plástico ABS con una boquilla de 3[mm]

Plástico ABS - Boquilla de 3 [mm]

RPM Flujo Volumétrico [Kg/h]
10 0,55
15 0,83
20 1,1
30 1,6

Tabla 17: Resultados Flujo Volumétrico Plástico PLA con una boquilla de 3 [mm]

Plástico PLA - Boquilla de 3 [mm]

RPM Flujo Volumétrico [Kg/h]
10 0,66
15 0,99
20 1,3
30 1,98

El caso más crítico, donde se produce menos material, es en la boquilla de 1,75 [mm],
debido a la reducción de la salida. Es por ello, que las RPM se seleccionarán en el caso del
ABS con esta boquilla, al ser el caso de menor producción.
En la Figura 47 se presenta la variación de caudal de acuerdo a las RPM del husillo,
variando desde 10 a 30 [rpm] y una producción de 0,25 a 0,76 [kg/h] respectivamente.
La selección óptima de producción del husillo será a las 10 [rpm], ya que con esto se
cumplen los requerimientos de producción y las especificaciones del cliente, de 0,25
[Kg/h] mínimos.
 VARIACIÓN DE CAUDAL
0,8
0,7

FLUJO VOLUMÉTRICO [KG/H]

0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
10 15 20 25 30 35
REVOLUCIONES DEL HUSILLO [RPM]

Figura 47: Gráfico de Variación del caudal en Plástico ABS respecto a las RPM, con una boquilla de
1,75 [mm]

5.1.1.5 Potencia Requerida

La potencia de accionamiento del husillo es la necesaria para girar el husillo a la velocidad

requerida para producir el material extruido. Esta dependerá de la potencia necesaria para
desplazar el material y la energía consumida por la holgura del cilindro, la cual queda
expresada por [15]:

𝜋3 ∗ 𝐷3 (𝛼 ∗ 𝜋2 ∗ 𝐷2 ∗ 𝜂2 ∗ 𝑒
∗ 𝜂2 ∆𝑃)
𝑁=( )∗𝐿∗𝜇+
ℎ1 +( ) ∗ 𝐿 ∗ 𝜇 [𝑊]
cos2(𝜑) 𝛿 ∗ 𝑡𝑎𝑛(𝜑)
Donde
𝜂: Revoluciones del husillo [rev/s]
𝐷: Diámetro del husillo [m]
𝐿: Longitud del husillo [m]
𝜇: Viscosidad efectiva del material [Pas]
ℎ1: Profundidad del canal en la zona de alimentación [m]
𝛼: Volumen unitario del Flujo de arrastre [m3]
∆𝑃: Diferencia de presiones en el husillo [Pa]
𝜑: Ángulo de la Hélice [°]
𝑒: Ancho del filete [m]
𝛿: Holgura del husillo/cilindro [m]
Se utilizará la viscosidad efectiva de mayor magnitud en el husillo (Tabla 18 y Tabla 19)
para obtener la potencia máxima requerida, y se utilizará la presión de operación del

10 2
husillo. Por lo tanto, se obtiene:

� ∗ (0,016) ∗
3 3

�( ) ) ∗ 0,320 ∗ 2100
𝑁= 60
(
(0,0032)

((1051,57 ∗ 10−9) ∗ (13443990 − 101325)

+
cos2(17,6)
10
𝜋2 ∗
(0,016)2
∗ 0,00,6
∗( )
2

60
+( ) ∗ 0,320 ∗ 2100
0,00008 ∗ 𝑡𝑎𝑛(17,6)

𝑁 = 11,3 [𝑊]

5.1.1.6 Presiones en la máquina extrusora

La presión en la máquina extrusora se genera a medida que el material avanza a través del
husillo, donde la presión generada en la parte delantera del husillo, cumple un papel
importante en el proceso y acabado del material, la cual debe ser considerada para el
diseño de la máquina.
 Presión Máxima en el husillo [29]
La presión máxima en el husillo se genera cuando no existe movimiento de caudal
en el interior del cilindro, por lo cual la masa esta estática y no existe flujo de

6∗𝜋∗𝐷∗𝐿∗𝜂∗𝜇
arrastre.

𝑃𝑀𝐴𝑋
= ℎ2 ∗ tan 𝜑
Donde
𝐷: Diámetro del husillo [m]
𝐿: Largo del husillo [m]
𝜂: Revoluciones del husillo [rev/s]
𝜇: Viscosidad efectiva [Pas]
ℎ: Profundidad del canal en la zona de dosificación [m]
𝜑: Ángulo de la Hélice [°]
La viscosidad efectiva se determina en función de la velocidad de cortadura por medio de
diagramas, que están preparados para los diferentes materiales, en función de la
temperatura de trabajo.
La velocidad de cortadura dependerá de la forma geométrica del canal del husillo, la cual
viene dada por:
𝜋∗𝐷
𝛾 ∗𝑁
=
Donde ℎ

𝐷: Diámetro del husillo [mm]

𝑁: Velocidad del husillo [rev/s]
ℎ: Distancia entre el filete del husillo y el barril

𝜋 ∗ 16 ∗ 0,166
[mm] Por lo que se obtiene una velocidad de cortadura de:

𝛾=
0,08
𝛾 = 105 [1/𝑠]

De acuerdo a la velocidad de cortadura, se debe obtener la viscosidad efectiva de cada

material a trabajar (ABS y PLA). Por lo tanto, se utilizará la viscosidad efectiva de mayor
magnitud para obtener la presión máxima que puede llegar a trabajar la extrusora.
Para el caso del PLA, la temperatura de trabajo será de 160 a 230 [°C], por lo que la
viscosidad efectiva se evaluará en el promedio de la temperatura de trabajo,
aproximadamente a 190 [°C]. Mediante al gráfico de la Figura 48, se genera la Tabla 18:
 Figura 48: Gráfico Viscosidad Aparente en el PLA a 190 [°C] [21]

Tabla 18: Viscosidad Efectiva PLA a 190°[C]

Viscosidad Efectiva PLA a 190 [°C]

Velocidad Cortadura [1/s] Viscosidad Efectiva [Pas]

105 1600

Para el caso del ABS, la temperatura de trabajo será de 215 a 250 [°C], por lo que la
viscosidad efectiva se evaluará en el promedio de la temperatura de trabajo,
aproximadamente a 230 [°C]. Mediante el gráfico de la Figura 49, se genera la Tabla 19:
 Figura 49: Gráfico Viscosidad Aparente en el ABS a 190,230 Y 270 [°C] [22]

Tabla 19: Viscosidad Efectiva ABS a 230 [°C]

Viscosidad Efectiva ABS a 230 [°C]

Velocidad Cortadura [1/s] Viscosidad Efectiva [Pas]

105 1500

Por lo tanto, la viscosidad efectiva de mayor valor y la que presenta la presión máxima de
trabajo, será de 1600 [Pas].

6∗𝜋∗𝐷∗𝐿∗𝜂∗𝜇
Con estos resultados, se puede obtener la presión máxima que se genera en el husillo.

𝑃𝑀𝐴𝑋 =
ℎ2 ∗ tan 𝜑
10
6 ∗ 𝜋 ∗ 0.016 ∗ 0,32 ∗
60 ∗ 1600
𝑃𝑀𝐴𝑋 =
0,00322 ∗ tan 17,6

𝑃𝑀𝐴𝑋 = 31,6 [𝑀𝑃𝑎]

 Presión de operación en la boquilla [29]
La presión de operación en la boquilla, es la presión máxima que se puede
establecer en este elemento, esta depende de la viscosidad del material, las
revoluciones del husillo, la geometría de la boquilla, entre otros.
La viscosidad efectiva se determina en función de la velocidad de cortadura por
medio de diagramas, que están preparados para los diferentes materiales, en función
de la temperatura de trabajo.
La velocidad de cortadura dependerá de la forma geométrica final de la boquilla:

32 ∗ 𝑄
o Canal Cilíndrico [15]

𝑉𝑐 =
𝜋 ∗ 𝑑3
Donde
𝑑: Diámetro del canal cilíndrico [mm]
Para el primer caso, 𝑑 = 1,75 [𝑚𝑚]

𝑉1.75 = 32 ∗ 67,16
𝜋 ∗ 1,753
𝑉1.75 = 127,64 [1/𝑠]
Para el segundo caso, 𝑑 = 3 [𝑚𝑚]
32 ∗ 220,41
𝑉3 =
𝜋 ∗ 33
𝑉3 = 55,4 [1/𝑠]

Como se observa, existen dos velocidades de cortadura de acuerdo a la boquilla que

se utilizará, por lo que se obtendrán dos viscosidades efectivas por cada material a
trabajar (ABS y PLA). De acuerdo a ello, se utilizará la viscosidad efectiva de
mayor magnitud para obtener la presión de operación máxima que puede llegar a
trabajar la boquilla.
Para el caso del PLA, la temperatura de trabajo será de 160 a 230 [°C], por lo que la
viscosidad efectiva se evaluará en el promedio de la temperatura de trabajo,
aproximadamente a 190 [°C]. Mediante al gráfico de la Figura 48, se genera la
Tabla 23:
 Tabla 20: Viscosidad Efectiva PLA a 190°[C]

Viscosidad Efectiva PLA a 190 [°C]

Velocidad Cortadura [1/s] Viscosidad Efectiva [Pas]

55 1900
127 1400

Para el caso del ABS, la temperatura de trabajo será de 215 a 250 [°C], por lo que la
viscosidad efectiva se evaluará en el promedio de la temperatura de trabajo,
aproximadamente a 230 [°C]. Mediante el gráfico de la Figura 49, se genera la
Tabla 21:

Tabla 21: Viscosidad Efectiva ABS a 230 [°C]

Viscosidad Efectiva ABS a 230 [°C]

Velocidad Cortadura [1/s] Viscosidad Efectiva [Pas]

55 2100
127 1200

Por lo tanto, la viscosidad efectiva de mayor valor y la que presenta la presión

máxima de trabajo, será de 2100 [Pas]. La presión de operación se calcula según
[29]:

2 ∗ 𝜋 ∗ 𝜇 ∗ 𝐷2 ∗ 𝜂 ∗ ℎ ∗ sen 𝜑 ∗ cos 𝜑
𝑃𝑂𝑃 = 𝐷 ∗ ℎ3 ∗ sen2𝜑
( 𝑅4 ) )
2 ∗ 𝐿𝑏𝑜𝑞𝑢𝑖𝑙𝑙𝑎 2 ∗ 𝐿𝑝
+(
Donde
𝐷: Diámetro del husillo [m]
𝜂: Revoluciones del husillo [rev/s]
𝜇: Viscosidad efectiva [Pas]
ℎ: Profundidad del canal en la zona de dosificación [m]
𝜑: Ángulo de la Hélice [°]
 𝐿𝑏𝑜𝑞𝑢𝑖𝑙𝑙𝑎: Longitud Cilíndrica de la boquilla [m]
𝐿𝑝: Longitud de trabajo propia [m]

10
2 ∗ 𝜋 ∗ 2100 ∗ 0,0162 ∗ ∗ 0,0016 ∗ sen 17,6 ∗ cos 17,6
60
𝑃𝑂𝑃 = 0,0008754 0,016 ∗ 0,00163 ∗ sen2 17,6
( )+( )
2 ∗ 0,01 2 ∗ 0,320

𝑃𝑂𝑃 = 6,7[𝑀𝑃𝑎]

5.1.1.7 Fuerzas en el husillo

De acuerdo a las dimensiones previamente asignadas al husillo, es necesario comprobar y

determinar la flecha máxima admisible.
En la Figura 50, se aprecia un diagrama de las tensiones que se producen en el husillo.
Sobre él actúa una fuerza axial, el momento de giro y una carga uniformemente repartida
debido al peso del husillo.

Figura 50: Diagrama de fuerzas de un husillo. [15]

Primero, se calcula el momento torsor originado por el motor sobre el husillo, mediante la

𝑁
siguiente fórmula:

𝑀𝑡 = 9550 ∗
𝜂
Donde
𝑁: Potencia del Motor [Kw]
𝜂: Revoluciones del husillo [RPM]
Por lo cual se obtiene:

0,011
𝑀𝑡 = 3
9550 ∗
10
𝑀𝑡 = 10,8 [𝑁𝑚]
Luego, se calcula la fuerza axial que se ejerce sobre el Husillo, para ello, hay que tener en
cuenta la superficie de la sección transversal del husillo y la presión del material en la parte
delantera, la cual será la presión máxima de trabajo en el husillo. De acuerdo a la fórmula
[15]:

𝐹 =𝑆∗𝑝
Donde
𝑆: Sección transversal del husillo [m2]
𝑝: Presión en la parte delantera del husillo [N/m2]

𝐷2(1 − 𝑢2)
Para calcular la sección transversal, se utiliza la fórmula [15]:

𝑆=𝜋∗
4
Donde
𝑢: relación entre los diámetros del husillo [-]
9,6
𝑢 = = 0,6 [−]
1
6

Por lo tanto,
0,0162(1 −
𝑆=𝜋
0,62)
∗
4
𝑆 = 0,00012868 [𝑚2]

𝐹 = 0,00012868 ∗ 𝑃𝑚𝑎𝑥
𝐹 = 4,06[𝐾𝑁]
Otro cálculo el cual se debe tener en cuenta, es el esfuerzo de corte sobre la superficie del
husillo, el cual se calcula como [15]:
 𝑀𝑡
𝑟
= 𝑊𝑝
onde
𝑀𝑡: Momento torsor [Nm]
𝑊𝑝: Momento polar de inercia [m3]

𝜋 ∗ 𝐷3
Para calcular el momento polar de inercia, se utiliza la fórmula [15]:

𝑊𝑝 (1 − 𝑢4)
= 16
Por lo tanto,
𝜋∗
𝑊𝑝 = 0,0163 (1 − 0,64)
16
𝑊𝑝 = 7 ∗ 10−7 [𝑚3]
10,8
𝑟 =
7 ∗ 10−7
𝑟 = 15,51 [𝑀𝑃𝑎]
Las tensiones normales en el husillo serán provocadas por la fuerza axial F y la carga

𝐹 𝑀𝑓
uniformemente repartida debido al peso del husillo, q. Para su cálculo, se emplea:

𝜎 +
𝑆 𝑊𝑜
=
Donde
𝐹: Fuerza axial [N]
𝑆: Sección transversal del husillo [m2]
𝑀𝑓: Momento flector máximo [Kgm]
𝑊𝑜: Momento inercia respecto a eje Neutro [m3]

𝜋 ∗ 𝐷3
Para calcular el momento de inercia respecto al eje neutro, se utiliza la fórmula [15]:

𝑊𝑜 = (1 − 𝑢4)
32
𝜋∗
𝑊𝑜 = 0,0163 (1 − 0,64)
32
𝑊𝑜 = 3,5 ∗ 10−7 [𝑚3]
Para calcular el momento flector máximo, se utiliza la fórmula [15]:
𝜌∗ ∗
𝑀𝑓 𝐷2 ∗ (1 − 𝑢3) ∗ 𝑔
𝐿 ∗
=
2

4
Donde 2
𝜌: densidad del material del husillo [Kg/m3]
𝐿: largo del husillo [m]
𝐷: diámetro del husillo [m]
𝑢: relación entre diámetros del husillo [-]
𝑔: Aceleración de gravedad [m/s2]
De acuerdo al material elegido para el husillo, acero AISI 4140, se calcula:
7850 ∗ 𝜋∗
𝑀𝑓 = 0,322 0,0162 ∗ (1 − 0,63) ∗ 9,81
∗
2 4
𝑀𝑓 = 0,62 [𝑁𝑚]

4064 0,62
Por lo tanto, la máxima tensión será:

𝜎 = +
0,00012868 7 ∗ 10−7
𝜎 = 33,35[𝑀𝑃𝑎]
Aplicando esfuerzos equivalentes para una combinación de cargas, entre un esfuerzo
tangencial y tensor, se busca obtener una tensión resultante. Para ello, se utiliza la siguiente
fórmula [16]:

𝜎𝑟 = √𝜎2 + 4 ∗ 𝑟4
Donde
𝜎𝑟: Tensión resultante [MPa]
𝜎: Tensión máxima [MPa]
𝑟: Tensión tangencial [MPa]

Por lo tanto, se obtendrá:

𝜎𝑟 = √33,352 + 4 ∗
15,514
𝜎𝑟 = 45,55 [𝑀𝑃𝑎]

Con el esfuerzo equivalente en la combinación de cargas, se debe comprobar si el husillo

es capaz de soportar esta tensión. Para ello, es necesario conocer el esfuerzo admisible del
material, un acero AISI 4140 cuyo valor de tensión admisible es 415 [MPa].
Para que el husillo soporte y se pueda utilizar, la tensión resultante debe ser menor que la
admisible por el material.
 𝜎𝑟 = 45,55[𝑀𝑃𝑎] < 𝜎𝑎𝑑𝑚 = 415 [𝑀𝑃𝑎]

Obtiendo un factor de seguridad de:

𝐹𝑆 = 9,1

Por último, se calcula la flecha máxima del husillo al aplicar la carga repartida, mediante la
fórmula .
𝑞 ∗ 𝐿4
𝑓𝑚á𝑥 =
8∗𝐸∗𝐽
Donde
𝑞: Peso lineal del husillo [Nm]
𝐿: Longitud del husillo [m]
𝐸: Modulo elasticidad del husillo [Pa]
𝐽: Momento de inercia de la sección transversal [m4]

Para calcular el peso lineal del husillo, se utiliza la fórmula [15]:

𝑞=𝜌∗𝑔∗𝑆
Donde
𝜌: densidad del material del husillo [Kg/m3]
𝑔: gravedad [1/s2]
𝑆: sección transversal del husillo [m2]

𝜋 ∗ 𝐷4
Para calcular el momento de inercia (J) de la sección transversal, se utiliza la fórmula [15]:

𝐽 (1 − 𝑢4)
= 64
Por lo tanto, la flecha máxima
será:
𝜌 ∗ 𝑔 ∗ 𝑆 ∗ 𝐿4
𝑓𝑚á𝑥 = 𝜋 ∗ 𝐷4
8∗𝐸∗ (1 − 𝑢4)
64
7850 ∗ 9,81 ∗ 0,00012868 ∗ 0,324
𝑓𝑚á𝑥 = 𝜋 ∗ 0,0164
8 ∗ 2,1 ∗ 1011 ∗ (1 − 0,64)
64
 𝑓𝑚á𝑥 = 0,022 [𝑚𝑚]

Esta flecha máxima deberá ser menor que la holgura del filete del husillo con respecto al
barril, para que no haya interferencia entre ellos.

𝑓𝑚á𝑥 = 0,022 [𝑚𝑚] < 𝛿 = 0,08 [𝑚𝑚]

Con los datos calculados, se comprueba si el rodamiento en el husillo será apto para
soportar la carga axial máxima generada en el husillo, por lo que la fuerza que soporte el
rodamiento debe ser mayor que la ejercida.
𝐹𝑟𝑜𝑑𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 >
𝐹ℎ𝑢𝑠𝑖𝑙𝑙𝑜 10,4 [𝑘𝑁]
> 4,06[𝑘𝑁]
Por lo tanto, el rodamiento soporta la fuerza axial máxima que se puede generar en el
husillo. En el anexo 10.24, se calculan los requerimientos del rodamiento en operación
para la vida útil.

5.1.2 Selección Material

El husillo es el corazón de la máquina. Todo se revuelve alrededor del husillo. La rotación

causa el transporte del material, el cual constribuye al calentamiento del polímero y
provoca la homogenización de él. Los desgastes más típicos en los husillos son los
abrasivos y corrosivos. Los husillos deben tener una alta dureza para minimizar el desgaste
provocado por las partículas abrasivas. También deben tener una alta resistencia a la
corrosión, para evitar el deterioro del husillo, debido a la degradación del polímero [36].
La selección del material se hizo basado en diferentes parámetros:
 Temperaturas de trabajo
 Disponibilidad y maquinabilidad
 Condiciones de operación
 Resistencia a la torsión
Debido a ello, se eligió un acero AISI 4140, el cual ofrece las consideraciones anteriores.
El acero seleccionado tiene una alta resistencia a la fatiga, resistencia a la abrasión y al
impacto, dureza, resistencia a la torsión y una buena maquinabilidad. Se utiliza
generalmente en piezas de medianas dimensiones que requieren alta resistencia mecánica y
tenacidad. Por sus
características, responde a las temperaturas de trabajo presentes en la extrusora, sin perder
sus propiedades. En el anexo 10.3 se puede encontrar las principales propiedades
mecánicas del acero.

5.1.3 Selección Husillo

A partir del dimensionamiento hecho del husillo, se debe mecanizar un husillo con las
geometrías calculadas, las cuales se pueden ver en la Tabla 22. En la Figura 51 se muestra
el modelo del husillo a mecanizar. En el anexo 10.20 y 10.21, se puede ver el cálculo
realizado para el diámetro mínimo del eje y la chaveta, respectivamente.

Tabla 22: Geometría del Husillo

Husillo Extrusora
Descripción Valor
Diámetro 16 [mm]
Diámetro Alma 9,6 [mm]
Diámetro Vástago 12 [mm]
Longitud Total 386 [mm]
Longitud Husillo (de trabajo) 320 [mm]
Longitud Vástago (Eje) 66 [mm]
N° Canales 1
N° Filetes 20
Paso 16 [mm]
Anchura Filete 1,6 [mm]
Largo Zona Alimentación 128 [mm]
Largo Zona Compresión 112 [mm]
Largo Zona Dosificación 80 [mm]
Profundidad Canal Zona de
3,2 [mm]
alimentación
Profundidad Canal Zona de
1,6 [mm]
Dosificación
 Figura 51: Modelo Husillo universal a mecanizar.

Según la geometría descrita, se elige una barra de Acero AISI/SAE 4140 del distribuidor
Aceros Bravo Ltda. Se trata de una barra de redonda de 20 [mm] de 500 [mm] de largo.
Los datos del material seleccionado se pueden encontrar en el anexo 10.3.
En el anexo 10.23, se puede encontrar el montaje de este elemento en el sistema extrusor.
Para el mecanizado del husillo, se debe considerar su plano en el anexo B.

5.1.4 Selección Motor del Husillo

A partir del dimensionamiento hecho en el husillo, se pudo elegir un motor que permitiera
cumplir los criterios de selección con cierto margen de seguridad.
El motor seleccionado es el 3274, del distribuidor Phidgets (Figura 52). Se trata de un
motorreductor de corriente continua de 24 [V]. La reductora permite obtener el par
necesario para la máquina sin añadir mayores componentes.

Figura 52: Motor 3273E de Phidget empleado en el husillo. Fuente:

http://www.phidgets.com/products.php?category=24&product_id=3274_1

Los datos del motorreductor, se pueden encontrar en el anexo 10.4.

5.2 Diseño Cilindro

5.2.1 Dimensionamiento

Para el diseño del cilindro, se deben tener en consideración una serie de factores, entre
ellos: la holgura entre el filete helicoidal y el barril, y el diámetro del husillo.
Primero, se calcula el diámetro interior del cilindro que se desea:
 Diámetro interior del cilindro [15]
𝐷𝑖 = 𝐷 + 2 ∗ 𝛿
Donde
𝐷: Diámetro del husillo [mm]
𝛿: Holgura [mm]

De acuerdo a ello, el diámetro interior del cilindro será:

𝐷𝑖 = 16,16 + 2 ∗ 0,08
𝐷𝑖 = 16,16 [𝑚𝑚]
La longitud del cilindro debe cubrir la zona útil del husillo, por lo que tendrá un largo de
330 [mm] mínimo.
Para el espesor mínimo que debe tener el cilindro para soportar las presiones, se debe
conocer el material del cilindro. Para ello, se seleccionó un acero AISI 316, con un
esfuerzo admisible del material de 205 [MPa].

𝑃∗𝑟
Por lo tanto, el espesor mínimo debe ser:

𝑒𝑚𝑖𝑛 =
� 𝑎𝑑𝑚
�
Donde
𝑃: Presión máxima de trabajo [MPa]
𝑟: Radio interior cilindro [mm]
𝜎𝑎𝑑𝑚: Esfuerzo admisible del material [mm]

31,58 ∗
𝑒𝑚𝑖𝑛 = 8,08
205
𝑒𝑚𝑖𝑛 = 1,24 [𝑚𝑚]
El cilindro tendrá 2 espesores en su geometría, un espesor de 6,92 [mm] en su parte
cilíndrica y un espesor de pared en la parte roscada que dependerá del paso. Para un paso
fino será de 5,5 [mm] y para un paso grueso será de 4,45 [mm]. Por lo tanto, los factores de
seguridad serán:
𝐹𝑆𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛 = 5,5 [−]
𝐹𝑆𝑝𝑓 = 4,4 [−]
𝐹𝑆𝑝𝑔 = 3,5 [−]

5.2.2 Selección Material

El cilindro es el componente que transfiere el calor a través de las bandas hacia el material
interior y el encargado de soportar las presiones generadas en el interior del husillo. Los
cilindros deben ser suficientemente sólidos para soportar altas presiones, resistentes a los
efectos térmicos para aguantar temperaturas de hasta 400 [°C] y lo suficientemente
resistentes al desgaste y a la corrosión [15].
La selección del material se hizo basado en diferentes parámetros:
 Temperaturas de trabajo
 Disponibilidad y fabricación
 Resistente al desgaste y corrosión
 Precio
Debido a ello, se eligió un acero AISI 316, el cual ofrece las consideraciones anteriores. El
acero seleccionado posee una excelente resistencia a la corrosión, con una buena
resistencia a oxidación. Por sus características, responde a las temperaturas de trabajo
presentes en la extrusora, sin perder sus propiedades. Es un acero de fácil adquisición y
con una buena maquinabilidad. En el anexo 10.5 se puede encontrar las principales
propiedades mecánicas del acero.

5.2.3 Selección del Cilindro

Según la geometría descrita, se elige una barra de Acero AISI/SAE 316 del distribuidor
Acermet. Se trata de una barra de 30 [mm] con un largo de 500 [mm]. En la Figura 53 se
muestra el modelo del cilindro.
 Figura 53: Cilindro de Acero AISI/SAE 316.

Los datos del material seleccionado se pueden encontrar en el anexo 10.5.

En el anexo 10.23, se puede encontrar el montaje de este elemento en el sistema extrusor.

5.3 Diseño Tolva

5.3.1 Dimensionamiento

Se diseña una tolva con forma de un prisma rectangular, que se adapta a la base de la
extrusora para poder ser retirada fácilmente y a su vez, extensible. Su base será de 7,2 x 9,4
[cm] y una altura de 10 [cm]. Con ello, se procese a calcular el volumen total de la tolva y
los gramos capaces de contener.

 El volumen de un prisma rectangular será de:

𝑉𝑡𝑜𝑙𝑣𝑎 = 𝑎 ∗ 𝑏 ∗ ℎ
Donde
𝑎: Cateto “a” [mm]
𝑏: Cateto “b” [mm]
ℎ: Altura del prisma [mm]
Por lo tanto:

𝑉𝑡𝑜𝑙𝑣𝑎 = 64 ∗ 90 ∗ 100
𝑉𝑡𝑜𝑙𝑣𝑎 = 576000 [𝑚𝑚3]
 El volumen de un pellet será el volumen de un prisma rectangular, por lo tanto:
𝑉𝑝𝑒𝑙𝑙𝑒𝑡𝑠 = 𝑎 ∗ 𝑏 ∗ ℎ
Donde
𝑎: Cateto “a” [mm]
𝑏: Cateto “b” [mm]
ℎ: Altura del prisma [mm]

Asumiendo las dimensiones máximas de un pellet, el cateto a será de 3 [mm], el cateto b

será de 3 [mm] y la altura, de 16 [mm] para cada pellet, el volumen será:
𝑉𝑝𝑒𝑙𝑙𝑒𝑡𝑠 = 3 ∗ 3 ∗ 10
𝑉𝑝𝑒𝑙𝑙𝑒𝑡𝑠 = 144[𝑚𝑚3]
 La tolva será capaz de contener:
𝑉𝑡𝑜𝑙𝑣𝑎
𝑃𝑒𝑙𝑙𝑒𝑡𝑠 𝑒𝑛
𝑡𝑜𝑙𝑣𝑎 = 𝑉𝑝𝑒𝑙𝑙𝑒𝑡𝑠

𝑃𝑒𝑙𝑙𝑒𝑡𝑠 𝑒𝑛 𝑡𝑜𝑙𝑣𝑎 = 4000 [𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠]

 El peso de un pellet de ABS será:
𝑃𝑒𝑠𝑜𝑎𝑏𝑠 = 𝜌 ∗ 𝑉𝑝𝑒𝑙𝑙𝑒𝑡𝑠
Donde
𝜌: Densidad del ABS [Kg/mm3]
𝑉𝑝𝑒𝑙𝑙𝑒𝑡𝑠: Volumen de un pellet de ABS [mm3/kg]

Por lo tanto:

𝑃𝑒𝑠𝑜𝑎𝑏𝑠 = 1,05 ∗ 10−6 ∗ 144

𝐾
𝑔
𝑃𝑒𝑠𝑜𝑎𝑏𝑠 = 0,0001512 [ ]
𝑢
 El peso de una unidad de pellet de PLA será:
 𝑃𝑒𝑠𝑜𝑃𝐿𝐴 = 𝜌 ∗ 𝑉𝑝𝑒𝑙𝑙𝑒𝑡𝑠
Donde
𝜌: Densidad del PLA [Kg/mm3]
𝑉𝑝𝑒𝑙𝑙𝑒𝑡𝑠: Volumen de un pellet de PLA [mm3/kg]

Por lo tanto:

𝑃𝑒𝑠𝑜𝑃𝐿𝐴 = 1,25 ∗ 10−6

∗ 144
𝐾
𝑔
𝑃𝑒𝑠𝑜𝑃𝐿𝐴 = 0,00018 [
]
𝑢
 Los gramos de pellets de ABS para llenar la tolva serán:
𝐺𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠𝑎𝑏𝑠 = 𝑃𝑒𝑠𝑜𝑎𝑏𝑠 ∗ 𝑃𝑒𝑙𝑙𝑒𝑡𝑠 𝑒𝑛 𝑡𝑜𝑙𝑣𝑎
𝐺𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠𝑎𝑏𝑠 = 0,0001512 ∗ 4000
𝐺𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠𝑎𝑏𝑠 = 0,6 [𝐾𝑔]
 Los gramos de pellets de PLA para llenar la tolva serán:
𝐺𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠𝑃𝐿𝐴 = 𝑃𝑒𝑠𝑜𝑃𝐿𝐴 ∗ 𝑃𝑒𝑙𝑙𝑒𝑡𝑠 𝑒𝑛 𝑡𝑜𝑙𝑣𝑎
𝐺𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠𝑃𝐿𝐴 = 0,00018 ∗ 4000
𝐺𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠𝑃𝐿𝐴 = 0,72[𝐾𝑔]
 La autonomía de operación con la tolva llena dependerá del flujo másico a

𝑉𝑡𝑜𝑙𝑣𝑎
procesar, por lo tanto, será para una boquilla de 1,75 [mm] y otra para 3 [mm].

𝐴𝑢𝑡𝑜𝑛𝑜𝑚í𝑎𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝐵𝑜𝑞𝑢𝑖𝑙𝑙𝑎 =
� 𝑚á𝑠𝑖𝑐𝑜−𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝐵𝑜𝑞𝑢𝑖𝑙𝑙𝑎
�
Donde
𝑄𝑚á𝑠𝑖𝑐𝑜−𝑑𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑏𝑜𝑞𝑢𝑖𝑙𝑙𝑎 : Flujo volumétrico de acuerdo a la boquilla [mm3/min]

Por lo tanto:

576000
𝐴𝑢𝑡𝑜𝑛𝑜𝑚í𝑎1,75
= 6044,5

𝐴𝑢𝑡𝑜𝑛𝑜𝑚í𝑎1,75 = 95 [𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠]
 576000
𝐴𝑢𝑡𝑜𝑛𝑜𝑚í𝑎3 =
13224,7
𝐴𝑢𝑡𝑜𝑛𝑜𝑚í𝑎3 = 44 [𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠]
5.3.2 Selección Material

La tolva es la que alimenta de pellets el husillo. Es necesario introducir la materia prima a

una velocidad constante sin obstrucciones y que esta sea fácil de remover. Para el diseño
de la tolva, se tomaron en cuenta las siguientes características:
 Tamaño de apertura
 Forma
 Conexión
 Peso
De acuerdo a ello, se escoge un polímero de la impresora 3D de la Universidad, para ser
impreso de forma rápida, cumpliendo con los criterios de peso, forma, apertura y conexión,
debido al tipo de material y diagrama CAD realizado de acorde a las necesidades.

5.3.3 Modelo CAD

El modelo CAD de la tolva que se muestra en la Figura 54 dibujado en el software

Inventor 2015, muestra la forma y el diseño realizado de esta estructura.

Figura 54: Modelo CAD Estructura y Tolva.

En el anexo 10.23, se puede encontrar el montaje de este elemento en el sistema extrusor.

5.4 Diseño Estructura

5.4.1 Selección Material

La estructura se diseñó de acuerdo con las características de la extrusora y sus
componentes, utilizando como material Plástico ABS de impresión 3D, para su prototipado
rápido, siendo ligero y de forma que se adapta a la estructura.

5.4.2 Modelo CAD

El modelo CAD del soporte que se muestra en la Figura 54 dibujado en el software

Inventor 2015, muestra la forma y el diseño realizado de esta estructura.
En el anexo 10.23, se puede encontrar el montaje de este elemento en el sistema extrusor.

5.5 Diseño Boquilla

5.5.1 Dimensionamiento

Para el espesor mínimo que deben tener las boquillas para soportar la presión de trabajo, se
debe conocer el material de este. Para ello, de acuerdo a la selección de material, se utiliza
Latón 360, con un esfuerzo admisible del material de 310 [MPa] (ver Anexo 10.6)
El caso crítico, es cuando hay un menor espesor de pared en la boquilla, esto se dará en la
entrada de la boquilla, con 16,16 [mm] de diámetro interior. Por lo tanto, el espesor

𝑃∗𝑟
mínimo que se debe considerar será:

𝑒𝑚𝑖𝑛 =
� 𝑎𝑑𝑚
�
Donde
𝑃: Presión de operación [MPa]
𝑟: Radio interior mayor de la boquilla [mm]
𝜎𝑎𝑑𝑚: Esfuerzo admisible del material [mm]

6,72 ∗
𝑒𝑚𝑖𝑛−1,75 = 8,08
310
𝑒𝑚𝑖𝑛 = 0,17 [𝑚𝑚]
Obtiendo un factor de seguridad

𝐹𝑆 = 39 [−]
de:

5.5.2 Selección Material

La función de la boquilla es llevar el plástico a través de la cámara, para dar forma al

material a la salida de ella. Al seleccionar el material de la boquilla, dos parámetros fueron
importantes:
 Simplicidad en el mecanizado
 Conductividad térmica
Por ello, se eligió utilizar una boquilla de Latón por su simplicidad en el mecanizado y
conductividad térmica elevada (en comparación a un acero). El latón es un buen conductor
térmico, presenta resistencia a la corrosión y una excelente maquinabilidad. La temperatura
en la boquilla debe ser controlada de tal manera que el material no se solidifique en su
interior, pero tampoco permita que la mezcla tarde mucho tiempo en enfriarse a su salida.
En la Figura 55 se puede ver una representación de la boquilla y su forma.

Figura 55: Diagrama geométrico de la boquilla

La unión de la boquilla con el cilindro se hace a través de una rosca macho, para facilitar la
fijación a la cámara roscada del cilindro mediante acoplamiento, lo cual permite que sea
fácil desmontarla para su limpieza e intercambio de boquillas.
5.5.3 Selección Boquilla

Según la geometría descrita, se elige una barra de Latón 360 del distribuidor Acermet. Se
trata de una barra de 30 [mm] con un largo de 100 [mm].
Los datos del material seleccionado se pueden encontrar en el anexo 10.6.

5.5.4 Modelo CAD

El modelo CAD de la Boquilla que se muestra en la Figura 56 dibujado en el software

Inventor 2015, muestra la forma y el diseño realizado de esta estructura.
En el anexo 10.23, se puede encontrar el montaje de este elemento en el sistema extrusor.

Figura 56: Modelo CAD Boquilla extrusora.

5.6 Diseño Sistema Calefacción

5.6.1 Dimensionamiento

El sistema de calefacción del extrusor estará a cargo de un calefactor eléctrico tipo banda.
Esta banda deberá un diámetro interior al tamaño del cilindro (30 [mm]) para poder
calentar el material.
De acuerdo a los requerimientos para seleccionar la banda adecuada, es necesario realizar
cálculos de transferencia de calor para simular el problema.
En la Figura 57 se muestra un modelo simplificado del elemento calefactor. Para el diseño,
se hizo un supuesto que el flujo de calor es un flujo unidimensional, con un régimen
estacionario y sin aislamiento.

Figura 57: Modelo Simplificado Del Cilindro y el sistema de calefacción.

Para calcular la potencia necesaria de la banda, se debe tener en cuenta la velocidad de
extrusión, la cual cambiara de acuerdo al tipo de material a trabajar, ya sea ABS o PLA y
la boquilla a utilizar. Utilizando las velocidades de extrusión de ambas boquillas y las
secciones transversales de ellas y el cilindro, se calculó la velocidad al interior del cilindro.
Para ello se utilizó:
𝐴1𝑉1 = 𝐴2𝑉2
Donde
𝐴1: Área de la sección transversal de la boquilla [mm2]
𝑉1: Velocidad del flujo en la boquilla [m/s]
𝐴2: Área de la sección transversal del cilindro [mm2]
𝑉2: Velocidad del flujo en el cilindro [m/s]
Por lo tanto, se obtuvo:

Tabla 23: Resultados Velocidad del flujo en el cilindro con diferentes boquillas

Variable Descripción Valor Unidad

Velocidad en Cilindro con
VD-1,75 3,27*10-10 m/s
Boquilla de 1,75 [mm]
Velocidad en Cilindro con
VD-3 7,16*10-10 m/s
Boquilla de 3 [mm]

Usando la velocidad dentro del cilindro para ambas boquillas, se calculó el flujo másico de
material dentro del cilindro, utilizando [17]:
𝑚̇ = 𝜌 ∗ 𝐴𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 ∗ 𝑣𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜
Donde
𝜌: Densidad del material a trabajar [kg/m3]
𝐴𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜: Área de la sección transversal del cilindro [mm2]
𝑣𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 Velocidad del flujo en el cilindro [m/s]

Por lo tanto, se obtuvo:

 Tabla 24: Resultados Flujo másico en el cilindro con diferentes boquillas y materiales

Variable Descripción Valor Unidad

Flujo Másico de ABS en
mABS D-1,75 Cilindro con Boquilla de 1,75 7,052*10-5 Kg/s
[mm]
Flujo Másico de PLA en
mPLA D-1,75 Cilindro con Boquilla de 1,75 8,395*10-5 Kg/s
[mm]
Flujo Másico de ABS en
mABS D-3 Cilindro con Boquilla de 3 1,54*10-4 Kg/s
[mm]
Flujo Másico de PLA en
mPLA D-3 Cilindro con Boquilla de 3 1,83*10-4 Kg/s
[mm]

La Figura 58 representa esquemáticamente el modelo a desarrollar. Como se puede ver, la

potencia eléctrica que debe entregar el calentador debe ser igual a la potencia requerida
para fundir la mezcla (de trabajo) más las pérdidas que existen en el ambiente (de
convección y radiación).

Figura 58: Esquema del sistema de calefacción.

Para encontrar la potencia necesaria que debe entregar la banda, se utiliza:

𝑞𝑒𝑙𝑒𝑐 = 𝑞𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 + (𝑞𝑐𝑜𝑛𝑣 + 𝑞𝑟𝑎𝑑) = 𝑞𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 + 𝑞𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠
Donde
𝑞𝑒𝑙𝑒𝑐: Potencia que entrega el calentador eléctrico [W]
𝑞𝑐𝑜𝑛𝑣: Potencia perdida hacia el ambiente mediante convección [W]
𝑞𝑟𝑎𝑑: Potencia perdida hacia el ambiente mediante radiación [W]
𝑞𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜: Potencia necesaria para llevar la mezcla a la temperatura de trabajo
[W]
𝑞𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠: Potencia perdida hacia el ambiente [W]

Para calcular la potencia de trabajo, es necesario conocer las temperaturas de trabajo: como
hay dos materiales a trabajar, la temperatura de trabajo para el ABS será de 230 [°C] y para
el PLA será de 190 [°C], ambos desde la temperatura ambiente 20 [°C]. Cabe destacar que
los polímeros trabajados son amorfos, por lo tanto, no presentan una zona de calor latente
de fusión para llevar a cabo esta fase, por lo que no será necesario energía adicional para el
cambio de fase (Anexo 10.16.1.3). Con estos datos, se utiliza la siguiente fórmula para
calcular el calor de trabajo [17]:
𝑞𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 = 𝑚̇ ∗ 𝐶𝑝 ∗ (𝑇𝑚 − 𝑇𝑖)
Donde
𝑚: Flujo másico de material [Kg/s]
𝐶𝑝: Calor específico del material [J/Kg°C]
𝑇𝑚: Temperatura de la mezcla [°C]
𝑇𝑖: Temperatura ambiente [°C]

Por lo tanto, el calor necesario para llevar la mezcla a la temperatura de trabajo será:

Tabla 25: Resultados Calor de trabajo con diferentes boquillas y materiales

Variable Descripción Valor Unidad

Calor de trabajo de ABS en
qtABS D-1,75 Cilindro con Boquilla de 1,75 20,73 Watts
[mm]
Calor de trabajo de PLA en
qtPLA D-1,75 Cilindro con Boquilla de 1,75 16,8 Watts
[mm]
Calor de trabajo de ABS en
qtABS D-3 Cilindro con Boquilla de 3 45 Watts
[mm]
 Calor de trabajo de PLA en
qtPLA D-3 Cilindro con Boquilla de 3 36,8 Watts
[mm]

Para calcular la potencia perdida al ambiente, es necesario calcular la resistencia térmica

del sistema. Esta resistencia dependerá del intercambio de calor del cilindro con el
ambiente: a través de la convección y la radiación. Para ello, se utilizan las siguientes

1
fórmulas [17]:

𝑅𝑐𝑜𝑛𝑣 =
ℎ∗𝐴
�
�
Donde
ℎ: Coeficiente de transferencia de calor en convección natural [W/m2°C]
𝐴𝑠: Área de la superficie expuesta a convección [m2]

𝑅𝑟𝑎𝑑 = 1
𝐴 ∗ 𝜀 ∗ 𝜎 ∗ ( 𝑇2 + + 𝑇 )
𝑇2) ∗ (𝑇
𝑠 𝑖 𝑠 𝑖

Donde
𝐴𝑠: Área de la superficie expuesta a radiación [m2]
𝜀: Emisividad del material (0,27 para el AISI 316) [-]
𝜎: Constante de Stefan-Boltzmann [W/m2k4]
𝑇𝑠: Temperatura absoluta de la superficie [°K]
𝑇𝑠𝑢𝑟: Temperatura Absoluta del ambiente [°K]

Para la conductividad del aire a la temperatura de trabajo, se adjunta en el anexo 10.9 su

respectivo cálculo. La resistencia por convección será:

1
𝑅𝑐𝑜𝑛𝑣 =
10,57 ∗ (𝜋 ∗ 0,030 ∗ 0,32)
°𝐾
𝑅𝑐𝑜𝑛𝑣 = 3,13 [ ]
𝑊
La resistencia por radiación dependerá del polímero a trabajar, ya que ambos tienen
temperaturas de trabajo diferentes. Para el caso del ABS será:
 1
𝑅𝑟𝑎𝐴𝐵𝑆 =
(𝜋 ∗ 0,030 ∗ 0,32) ∗ 0,27 ∗ 5,67 ∗ 10−8 ∗ (293,152 + 503,152) ∗ (293,15
+ 503,15)
°𝐾
𝑅𝑟𝑎𝑑−𝑃𝐿𝐴 = 8,02 [ ]
𝑊

Para el caso del PLA:

1
𝑅𝑟𝑎𝑃𝐿𝐴 =
(𝜋 ∗ 0,030 ∗ 0,32) ∗ 0,27 ∗ 5,67 ∗ 10−8 ∗ (293,152 + 463,152) ∗ (293,15
+ 463,15)
°𝐾
𝑅𝑟𝑎𝑑−𝑃𝐿𝐴 = 9,54 [ ]
𝑊

Con ello, se calcula el calor perdido al ambiente por convección y radiación:

Tabla 26: Resultados Pérdidas de Potencia por materiales

Variable Descripción Valor Unidad

Pérdidas de Potencia por convección
qPérdidasABS convección 66,9 Watts
para la mezcla de ABS
Pérdidas de Potencia por convección
qPérdidasPLA convección 54,1 Watts
para la mezcla de PLA
Pérdidas de Potencia por radiación
qPérdidasABS Radiación 26,15 Watts
para la mezcla de ABS
Pérdidas de Potencia por radiación
qPérdidasPLA Radiación 17,8 Watts
para la mezcla de PLA

Por lo tanto, la potencia total requerida que debe entregar la banda, será la potencia de
trabajo mas las pérdidas, el cual será:

Tabla 27: Resultados Potencia requerida por la banda, para las diferentes boquillas y materiales

Variable Descripción Valor Unidad

Potencia total para la mezcla de
qElecABS D-1,75 113,83 Watts
ABS con Boquilla de 1,75 [mm]
Potencia total para la mezcla de
qElecPLA D-1,75 88,8 Watts
PLA con Boquilla de 1,75
[mm]
Potencia total para la mezcla de
qElecABS D-3 138,45 Watts
ABS con Boquilla de 3 [mm]
 Potencia total para la mezcla de
qElecPLA D-3 108,8 Watts
PLA con Boquilla de 3 [mm]
De acuerdo a los resultados, se puede ver que el calor necesario para el ABS con una
boquilla de 3 [mm] es el más alto (138,45 [W]), por lo que este valor será el referencial
para la selección de las bandas.

5.6.2 Selección del sistema de Calefacción

A partir del dimensionamiento hecho del sistema de calefacción, se pudo elegir un

calefactor eléctrico tipo banda que permitiera cumplir con cierto margen de seguridad los
criterios de selección. El primer calefactor seleccionado es el A13062400UX1085 del
distribuidor ASSISI, el cual irá ubicado al final del cilindro, antes de la boquilla. Se trata
de una banda térmica de 30x30 [mm], con potencia de 150 [W] y con un soporte de
temperatura de hasta 400 [°C].
Se agregará otra banda térmica en el sistema para mantener una temperatura uniforme a lo
largo del cilindro y suministrar mayor potencia al sistema, la banda irá ubicada al
comienzo del cilindro, en la zona de alimentación. Este calefactor es el
A16113000UX0129 del distribuidor ASSISI. Se trata de una banda térmica de 30x30
[mm], con potencia de 75 [W] y con un soporte de temperatura de hasta 400 [°C].
El cilindro y las bandas estarán aisladas térmicamente para reducir las pérdidas al ambiente
y proteger al usuario de las elevadas temperaturas de trabajo.

Figura 59: Band Heater A13062400UX1085, del distribuidor ASSISI empleado en el sistema de
calefacción. Fuente: http://www.ebay.com/itm/220V-150W-30mmx30mm-Ceramic-Band-Heater-for-
Plastic-Injection-Machine-/291555090214?hash=item43e2099f26:g:KbAAAOSwZKBZNeXp

Los datos de las bandas seleccionadas que forman el sistema de calefacción se pueden
encontrar en el anexo 10.10 y 10.11 respectivamente.
En el anexo 10.23, se puede encontrar el montaje de este elemento en el sistema extrusor.
5.7 Diseño Sistema Bobinado

5.7.1 Dimensionamiento

Para el diseño del sistema bobinado, se debe conocer la velocidad de salida del material
desde la extrusora para el cálculo del sistema y así determinar los demás parámetros. Para
la velocidad de salida, se tienen dos casos: cuando se utiliza una boquilla de 1.75 [mm] y
cuando se utiliza una boquilla de 3 [mm]. Para ambos casos, la velocidad de salida se

𝑄 𝑚
calcula como:

𝑉= [ ]
𝑆 𝑠
Donde
𝑄: Flujo Volumétrico de Material [m3/s]
𝑆: Sección transversal de la boquilla [m2]
Por lo tanto, se calcula para ambos casos. Para la boquilla de 1,75 [mm]:

6,71 ∗ 10−8 𝑚
𝑉𝐷−1,75 = [ ]
2,4 ∗ 10−6 𝑠
𝑚
𝑉𝐷−1,75 = 0,0279 [ ]
𝑠
Para la boquilla de 3 [mm]:
1,47 ∗ 10−7 𝑚
𝑉𝐷−3 = [ ]
7,0685 ∗ 10−6 𝑠
𝑚
𝑉𝐷−3 = 0,02 [ ]
𝑠
Para calcular las revoluciones que debe girar el carrete, conociendo la velocidad de salida
del filamento, se utiliza:

𝑉
𝜂 [𝑟𝑝𝑚]
= 𝜋
∗
𝐷
Donde

𝑉: Velocidad de salida del filamento [mm/min]

𝐷: Diámetro interior del carrete [mm]
Por lo tanto, se calcula para ambos casos. Para la boquilla de1,75 [mm]:

0,0279 ∗ 1000
𝜂𝐷−1,75 = ∗ 60
𝜋 ∗ 90
𝜂𝐷−1,75 = 5,9 [𝑟𝑝𝑚]
Para la boquilla de 3 [mm]:

0,02 ∗ 1000
𝜂𝐷−3 = ∗ 60
𝜋 ∗ 90
𝜂𝐷−3 = 4,4 [𝑟𝑝𝑚]
Para seleccionar el motor de acuerdo al par necesario a realizar por el motor para producir
el movimiento en el carrete, se debe calcular el torque máximo que se producirá en el
sistema. El diseño del sistema de bobinado se presenta en Figura 60, en la cual el motor
genera el movimiento con un acople directo para mover la carga.

Moto Carrete
r con

Figura 60: Representación Sistema de Bobinado

El torque máximo que debe realizar el motor, dependerá de tres factores: el torque por la
carga a mover, la cual sería el peso del carrete y el filamento, el torque por el roce a
vencer, el cual sería el peso del filamento y carrete y finalmente, el torque generado
por la aceleración de inercia de los componentes del sistema (el cual depende de la
geometría de cada uno). En el diagrama de cuerpo libre del carrete presentado en la Figura
61, se observa el torque de la carga y el torque por roce.
 F
Torque
filamento
Carga
Filamento

N
F roce Torque
F Carga
reacción Carrete

mg

Torqu
e
Motor
Figura 61: DCL Carrete del Sistema de Bobinado

Donde
𝐹𝑓𝑖𝑙𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜: Fuerza que se ejerce sobre el filamento para bobinar [N]
𝑁: Normal generada por el peso del carrete y el filamento [N]
𝑚𝑔: Fuerza generada por el peso del carrete y filamento [N]
𝐹𝑟𝑜𝑐𝑒: Fuerza de roce en el eje del carrete [N]
𝐹𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛: Fuerza de reacción que se genera debido al movimiento horizontal
del carrete, por el soporte del carrete [N]
𝑇𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎−𝑓𝑖𝑙𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜: Torque de carga del filamento [Nm]
𝑇𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎−𝑐𝑎𝑟𝑟𝑒𝑡𝑒: Torque de carga del carrete [Nm]
𝑇𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟: Torque a generar por el motor [Nm]

En este caso, la fuerza que se debe ejercer para bobinar el filamento (𝐹𝑓𝑖𝑙𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜) será
igual a cero, ya que el filamento avanza debido al sistema Puller y la extrusora.
En la Figura 62 se presenta el esquema con los parámetros descritos, el torque de carga, el
torque generado por el roce y la aceleración de inercia por los componentes del sistema
(que sólo estará presenta cuando el sistema parta del reposo hasta una velocidad constante).
 R eje, I eje

Moto Carrete
r con

Tc, Tf, Ic

Figura 62: Representación Sistema de Bobinado con parámetros

Donde
𝑇𝑐: Torque generado por la carga [Nm]
𝑇𝑓: Torque generado por el roce [Nm]
𝐼𝑐: Inercia de la carga [kgm2]
𝑅𝑒𝑗𝑒: Radio del eje [m]
𝐼𝑒𝑗𝑒: Inercia del eje[Nm]

Por lo tanto, el torque máximo se calcula por:

𝑇𝑚 = 𝑇𝑐 + 𝑇𝑓 + 𝑇𝐼

Donde
𝑇𝑐: Torque generado por la carga [Nm]
𝑇𝑓: Torque generado por el roce [Nm]
𝑇𝐼: Torque generado por la aceleración de Inercia [Nm]

Con los datos presentados en la Tabla 28, se calcula el torque máximo de acuerdo a:
𝑇𝑚 = [𝑃𝑐𝑎𝑟𝑟𝑒𝑡𝑒 ∗ 𝑔 ∗ 𝑟𝑐𝑎𝑟𝑟𝑒𝑡𝑒 + 𝑃𝑓𝑖𝑙𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 ∗ 𝑔 ∗ 𝑟𝑓𝑖𝑙𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜]

+ [𝜇 ∗ 𝑔 ∗ (𝑃𝑐𝑎𝑟𝑟𝑒𝑡𝑒 + 𝑃𝑓𝑖𝑙𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜) ∗ 𝑟𝑒𝑗𝑒] + [((𝐼𝑐𝑎𝑟𝑟𝑒𝑡𝑒 + 𝐼𝑓𝑖𝑙𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜) +

𝐼𝑒𝑗𝑒 ) ∗ 𝛼]

Tabla 28: Datos del Sistema de Bobinado

Variable Valor Unidad

Peso Carrete 0,1 kg
Peso Filamento 1 kg
Peso Eje 0,1 kg
Radio Interior Carrete 0,045 m
Radio Exterior Carrete 0,06 m
Radio Eje 0,003 m
Roce Eje - Carrete (Acero - Plástico) [30] 0,4 -
Inercia del carrete 0,000132813 kgm2
Inercia del filamento en el carrete 0,001328125 kgm2
Inercia del Eje 0,00000008 kgm2
Aceleración sistema (de 0 a 5,6 en 2 segundos) 5,6 rev/s2

Por lo tanto:
𝑇𝑚 = 0,632 + 0,0129 + 0,0043 = 0,65 [𝑁𝑚]
Asumiendo un factor de seguridad del 20%, el torque a realizar por el motor debe ser
mayor a 0,78 [Nm] para el peak de torque. Como se observa en el cálculo de, el Torque por
fricción y aceleración de inercia, son casi insignificantes en comparación al de carga.

5.7.2 Selección Motor Bobinado

A partir del dimensionamiento hecho del sistema de bobinado, se pudo elegir un motor que
permitiera cumplir con cierto margen de seguridad los criterios de selección.
El motor seleccionado es el 32204 MD, del distribuidor Zhengke (Figura 63). Se trata de
un motor de corriente continua de 12 [V], de 30 [rpm] y un torque de 1,4 [Nm].
 Figura 63: Imagen del Motor 32204 MD de Zhengke empleado en el sistema de bobinado. Fuente:
http://www.mpja.com/12VDC-30-RPM-Gearhead-Motor/productinfo/32204+MD

Los datos del motor que forma el sistema bobinado, se puede encontrar en el anexo 10.7.

5.7.3 Modelo CAD

El modelo CAD del sistema bobinado que se muestra en la Figura 64 dibujado en el

software Inventor 2015, muestra la forma y el diseño realizado de esta estructura.
En el anexo 10.23, se puede encontrar el montaje de este elemento en el sistema extrusor.
 Figura 64: Modelo CAD sistema bobinado.

5.8 Diseño Sistema refrigeración

5.8.1 Dimensionamiento

En el sistema de refrigeración del extruido se utilizará un ventilador para realizar el

enfriamiento mediante la convección forzada. La función es disminuir la temperatura a la
salida de la boquilla, para evitar la dilatación extra del filamento, disminuir los cambios en
el diámetro final y tener mayor calidad en él. La temperatura que se desea alcanzar debe
ser superior a la temperatura de transición vítrea del material, ya que por debajo de
ella el
polímero será rígido y quebradizo, y por encima es blando y flexible, característica
necesaria para que el sistema Puller de la extrusora funcione correctamente.
Para calcular la temperatura de salida del filamento luego de pasar por un ventilador, se
selecciona un ventilador de 60x60x10 [mm], sus características se pueden ver en el anexo
10.12. Como se tienen dos boquillas en la extrusora y dos materiales a trabajar, la
temperatura final variará entre cada estudio.
Lo primero que se debe calcular, es el coeficiente de transferencia de calor en convección
forzada del aire, el cual actúa sobre el filamento. Para ello es necesario conocer el número
de Prandtl (relaciona la convección forzada y la natural), el número de Reynolds
(caracteriza el movimiento de un fluido) y el número de Nusselt (transferencia de calor por
convección forzada).
El número de Prandtl se obtiene de acuerdo a las características del aire, a una temperatura
de 100 [°C] y a presión atmosférica.
El número de Reynolds se calcula mediante la fórmula [17]:

𝑉∗
𝑅𝑒 𝐷
=
Donde 𝑣
𝑉: Flujo de aire del ventilador [m/s]
𝐷: Diámetro del filamento [m]
𝑣: Viscosidad cinemática del aire [m2/s]
En el caso de estudio, el diámetro del filamento variará entre 1,75 y 3 [mm], por lo cual se
obtiene:
Tabla 29: Resultados Reynolds para los diferentes diámetros de filamento.

Variable Descripción Valor Unidad

ReD-1,75 Reynolds con Boquilla de 1,75 [mm] 366,5 -
ReD-3 Reynolds con Boquilla de 3 [mm] 628,4 -

Con el número de Reynolds y Prandtl, dada las características del aire de la Tabla 30, se
calcula el número de Nussel para los diferentes diámetros, con la fórmula [18]:
 1 1 4/5
5
0,62 ∗ 𝑒𝑅2 ∗ 𝑃𝑟3 𝑅𝑒 8
𝑁𝑢 = 0,3 + [1 + ) ]
(
0,4 3 4
2 1/ 282000
(1 + ( ) )
Pr
Donde
𝑅𝑒: Número de Reynolds [-]
𝑃𝑟: Número de Prandtl [-]

Los resultados se pueden ver en la Tabla 31.

Tabla 30: Propiedades aire a T=100 [°C] y P=Patm.

Variable Descripción Valor Unidad

K Conductividad térmica del aire 0,03162 W/mK
v Viscosidad cinemática del aire 2,32*10-5 m2/s
Pr Número de Prandtl 0,7003 -

Tabla 31: Resultados Nusselt para los diferentes diámetros de filamento.

Variable Descripción Valor Unidad

NuD-1,75 Nussels con Boquilla de 1,75 [mm] 9,66 -
NuD-3 Nussels con Boquilla de 3 [mm] 12,62 -

Con estos datos, es posible calcular el coeficiente de transferencia de calor por convección,
los cuales se presentan en la Tabla 32. La fórmula para calcular el coeficiente de convección

𝑘
es [17]:

ℎ = 𝑁𝑢
𝐷

Donde
𝑁𝑢: Número de Nusselt [-]
𝑘: Conductividad térmica del aire [W/mK]
𝐷: Diámetro filamento [m]
Tabla 32: Resultados Coeficiente de transferencia del aire para los diferentes diámetros de filamento.

Variable Descripción Valor Unidad

hD-1,75 Coeficiente de convección con Boquilla de 1,75 [mm] 174,6 W/m2K

hD-3 Coeficiente de convección con Boquilla de 3 [mm] 133 W/m2K

Aplicando conservación de la energía en un volumen control estacionario, a través de la

cual se mueve el filamento, se puede calcular la temperatura de acuerdo a la posición:

𝜌𝑉𝑒𝐴𝑐𝑐𝑝𝑇 − 𝜌𝑉𝑒𝐴𝑐𝑐𝑝(𝑇 + 𝑑𝑇) − 𝑑𝑞𝑐𝑜𝑛𝑣 = 0

𝜋𝐷2
−𝜌𝑉𝑒 ( ) 𝑐𝑝𝑇 − 𝜋𝐷𝑑𝑥[ℎ(𝑇 − 𝑇∞)] = 0
4
𝑑𝑇 4
𝑑𝑥 = 𝜌𝑉
− 𝐷𝑐 [ℎ(𝑇 − 𝑇∞)]
𝑒 𝑝

∫
𝑇
𝑑𝑇 = − 4ℎ 𝑥

(𝑇 − 𝑇 ) 𝜌𝑉 ∫ 𝑑𝑥
𝐷𝑐
𝑇𝑜 ∞ 𝑒 𝑝 0
4ℎ𝑥
𝑇 = 𝑇∞ + ( 𝑇𝑜 +
−𝜌𝑉𝑒𝐷𝑐𝑝

𝑇∞ ) 𝑒
Donde
𝑇∞: Temperatura ambiente [-]
𝑇𝑜: Temperatura de salida del filamento [W/mK]
ℎ: Coeficiente de convección [W/m2K]
𝜌: Densidad del material [Kg/m3]
𝑉𝑒: Velocidad de salida del filamento de la boquilla [m/s]
𝐷: Diámetro filamento [m]
𝑐𝑝: Calor especifico material [J/Kg°C]

Evaluando la temperatura a una posición de 0,06 [m] (donde termina el ventilador), con
una temperatura ambiente de 20 [°C], se obtiene:
 Tabla 33: Temperatura del filamento al pasar por los ventiladores.

Variable Descripción Valor Unidad

Temperatura a los 12 [cm] desde la salida de la boquilla
TD-1,75 ABS 137,1 °C
de 1,75 [mm] para el ABS
Temperatura a los 12 [cm] desde la salida de la boquilla
TD-3 ABS 168,2 °C
de 3 [mm] para el ABS
Temperatura a los 12 [cm] desde la salida de la boquilla
TD-1,75 PLA 115 °C
de 1,75 [mm] para el PLA
Temperatura a los 12 [cm] desde la salida de la boquilla
TD-3 PLA 140,1 °C
de 3 [mm] para el PLA

Como se observa, el filamento después de pasar por el ventilador, reduce

considerablemente su temperatura, estando por sobre la temperatura de transición vítrea del
ABS y PLA (115 [°C] y 60 [°C] respectivamente) en ambas boquillas, por lo que será más
estable y se podrá trabajar de mejorar manera en el sistema Puller de la extrusora.

5.8.2 Selección del sistema de refrigeración

A partir del dimensionamiento hecho del sistema de refrigeración, se eligió:

Un Ventilador modelo 6010HH12C EC, del distribuidor EverCool (Figura 65). Se trata de
un ventilador de alto rendimiento de 60x60x10 [mm], de 4800 [RPM] y corriente continua
de 12 [V].

Figura 65: Ventilador es el 6010HH12C EC, del distribuidor EverCool empleado en el sistema de
refrigeración. Fuente: http://www.diotronic.com/ventilador-60x60x10-12v-3p-30d_9319/
Los datos del ventilador seleccionado que forma el sistema de refrigeración se pueden
encontrar en el anexo 10.12.
El modelo representativo y el montaje del elemento se pueden encontrar en el montaje de
las piezas, en el anexo 10.23.

5.9 Diseño Puller

5.9.1 Dimensionamiento

El sistema Puller es el encargado de tirar el filamento para que el material salga de la

boquilla del extrusor a una velocidad constante. Este sistema es importante para la calidad
del filamento extruido, ya que la estabilidad del diámetro del filamento depende de gran
medida de la velocidad con que se extrae el filamento y que no se produzcan movimientos
oscilatorios mediante su funcionamiento.
Debido a lo anterior, es necesario que el sistema pueda tirar el filamento a la velocidad de
salida desde la boquilla, como un requerimiento mínimo para mantener la calidad del
filamento. Es necesario regular la velocidad para el diámetro del filamento, por lo que la
velocidad del motor debe ser regulable.
Los parámetros para la elección del motor deben ser:

Tabla 34: Parámetros Selección para el Puller.

Variable Descripción Valor Unidad

VD-1,75 Velocidad de salida filamento con Boquilla de 1,75 [mm] 0,0279 m/s

VD-3 Velocidad de salida filamento con Boquilla de 3 [mm] 0,0207 m/s

Para calcular las revoluciones que debe girar el Puller, conociendo la velocidad de salida
del filamento, se utiliza:
𝑉
𝜂 [𝑟𝑝𝑚]
= 𝜋
∗
𝐷
Donde

𝑉: Velocidad de salida del filamento [mm/min]

𝐷: Diámetro de la guía del Puller [mm]
Por lo tanto, se calcula para ambos casos. Para la boquilla de 1,75 [mm]:

0,0279 ∗ 1000
𝜂𝐷−1,75 = ∗ 60
𝜋 ∗ 12
𝜂𝐷−1,75 ≈ 44,4 [𝑟𝑝𝑚]

0,0207 ∗ 1000 ∗ 60
Para la boquilla de 3 [mm]:

𝜂𝐷−3 =
𝜋 ∗ 12
𝜂𝐷−3 ≈ 33,08 [𝑟𝑝𝑚]

5.9.2 Selección Motor Puller

A partir del dimensionamiento hecho del sistema Puller, se pudo elegir un motor que
permitiera cumplir con cierto margen de seguridad los criterios de selección.
El motor seleccionado es el 32205 MD, del distribuidor Zhengke (Figura 66). Se trata de
un motor de corriente continua de 12 [V], de 50 [rpm] y un torque de 0,86 [Nm].

Figura 66: Imagen del Motor 32205 MD de Zhengke empleado en el sistema Puller. Fuente:
http://www.mpja.com/12VDC-50-RPM-Gearhead-Motor/productinfo/32205+MD/

Los datos del motor que forma el sistema bobinado se pueden encontrar en el anexo
10.8.
5.9.3 Modelo CAD

El modelo CAD del Puller que se muestra en la Figura 67 dibujado en el software Inventor
2015, muestra la forma y el diseño realizado de esta estructura.
En el anexo 10.23, se puede encontrar el montaje de este elemento en el sistema extrusor.

Figura 67: Modelo CAD Puller.

5.10 Diseño Repartidor de Filamento

5.10.1 Dimensionamiento

El sistema para repartir el filamento es el encargado de distribuir el filamento en carretes.

Para ello, es necesario conocer distintos parámetros para realizar una distribución
adecuada. A continuación, en la Tabla 35 se resumen los parámetros conocidos del
sistema:
 Tabla 35: Parámetros para distribución del filamento.

Variable Descripción Valor Unidad

Velocidad de Salida con

VD-1,75 0,0418 m/s
Boquilla de 1,75 [mm]

Velocidad de Salida con

VD-3 0,03118 m/s
Boquilla de 1,75 [mm]

Dint-carrete Diámetro Interior del carrete 65 mm

Dext-carrete Diámetro exterior del carrete 200 mm

RhoAbs Densidad ABS 1050 Kg/m3

RhoPla Densidad PLA 1250 Kg/m3

De acuerdo a las características del Carrete, se tendrá un largo interior para el enrollado del
filamento de aproximadamente 54 [mm], por lo cual, las vueltas necesarias para llenar de
forma longitudinal el carrete dependerá de la boquilla a utilizar. De acuerdo a ello, se

𝐿𝑖−𝑐𝑎𝑟𝑟𝑒𝑡𝑒
utiliza la fórmula:

𝑉𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎𝑠𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠 = 𝐷
𝑏𝑜𝑞𝑢𝑖𝑙𝑙𝑎
𝑎𝑟𝑖𝑎𝑠
Donde
𝐿𝑖−𝑐𝑎𝑟𝑟𝑒𝑡𝑒: Largo interior del carrete [mm]
𝐷𝑏𝑜𝑞𝑢𝑖𝑙𝑙𝑎: Diámetro de la boquilla [mm]
Por lo tanto, los resultados se generan en la Tabla 36:
 Tabla 36: Vueltas necesarias para llenar longitudinalmente el Carrete.

Variable Descripción Valor Unidad

Vueltas D-1,75 Vueltas necesarias con Boquilla de 1,75 [mm] 31 -

Vueltas D-3 Vueltas necesarias con Boquilla de 3 [mm] 18 -

El largo necesario de cada material, para realizar un Kilogramo de plástico, dependerá de

la boquilla a utilizar y el material, por lo cual, se utilizó:

𝑚 4𝑚
𝜌= → 𝐿 =
𝑉 𝜋𝐷2𝜌

Donde
𝑚: Masa de filamento necesario (1) [Kg]
𝐷: Diámetro del filamento [m]
𝜌: Densidad del material [Kg/m3]
Los resultados se presentan en la Tabla 37.

Tabla 37: Largo necesario de cada material, de acuerdo a la boquilla.

Variable Descripción Valor Unidad

Largo necesario para un Kilogramo de
Largo D-1,75 ABS 396 m
ABS con una Boquilla de 1,75 [mm]
Largo necesario para un Kilogramo de
Largo D-3 ABS 135 m
ABS con una Boquilla de 3 [mm]
Largo necesario para un Kilogramo de
Largo D-1,75 PLA 333 m
PLA con una Boquilla de 1,75 [mm]
Largo necesario para un Kilogramo de
Largo D-3 PLA 113 m
PLA con una Boquilla de 3 [mm]
Para calcular la velocidad que se debe mover el repartidor, es necesario conocer el tiempo
que se demora en dar cada pasada de acuerdo al largo total que se requiere, lo que
dependerá del número de vueltas para llenar el carrete y el perímetro de cada pasada. Para
ello, se calculó el perímetro interior del carrete y con ello, los milímetros necesarios de
cable para cada vuelta, los cuales se presentan en la Tabla 43 y Tabla 44.
De acuerdo a los tiempos obtenidos, se calcula un promedio para cada una de las boquillas
y plásticos. Los resultados se presentan en la Tabla 38.

Tabla 38: Tiempo promedio de pasada para cada material y boquilla.

Variable Descripción Valor Unidad

Tiempo promedio de pasada para el ABS con una
TiempoD-1,75 ABS 401 s
Boquilla de 1,75 [mm]
Tiempo promedio de pasada para el ABS con una
TiempoD-3 ABS 426 s
Boquilla de 3 [mm]
Tiempo promedio de pasada para el PLA con una
TiempoD-1,75 PLA 329 s
Boquilla de 1,75 [mm]
Tiempo promedio de pasada para el PLA con una
TiempoD-3 PLA 348 s
Boquilla de 3 [mm]

Por lo tanto, se asume un tiempo promedio de 376 [s] para cada pasada de material.
El movimiento del receptor se hará a través de un Servomotor capaz de distribuir el
filamento en distintas posiciones, dentro de un intervalo de operación, por lo que se deberá
mover aproximadamente 54 [mm] en un tiempo de 376 [s], por cada pasada.

5.10.2 Selección Repartidor de Filamentos

A partir del dimensionamiento hecho del sistema repartidos de filamentos, se pudo elegir
un motor que permitiera cumplir con cierto margen de seguridad los criterios de selección.
El motor seleccionado es un Servomotor TowerPRO SG-5010, del distribuidor Adafruit
(Figura 68). Se trata de un motor de corriente continua de 6 [V], con un alto torque, que
puede rotar aproximadamente 180°.
 Figura 68: Imagen del Servomotor TowerPRO SG-5010, de Adafruit empleado en el sistema
repartidos de filamentos. Fuente: https://www.adafruit.com/products/155

Los datos del servomotor que forma el sistema repartidos se pueden encontrar en el anexo
10.13.

5.10.3 Modelo CAD

El modelo CAD del Repartidor de filamentos que se muestra en la Figura 69 dibujado en el

software Inventor 2015, muestra la forma y el diseño realizado de esta estructura.
En el anexo 10.23, se puede encontrar el montaje de este elemento en el sistema extrusor.
 Figura 69: Modelo CAD Repartidor de Filamentos.

5.11 Modelo CAD Sistema Extrusor

Modelo CAD del sistema extrusor desarrollado en el software CAD Inventor 2015 con
diferentes vistas.
 Figura 70: Vista Isométrica del Sistema Extrusor.

Figura 71: Componentes de izquierda a derecha: Motor, Soporte Motor, Acoplador de Ejes, Soporte
extrusora y Tolva, Acoplador Rodamiento, Flange, Cilindro, Bandas calefactoras, Boquilla, Sistema
Refrigeración, Sistema Puller, Sistema repartidor y Sistema Bobinado.
 Figura 72: Vista Frontal del Sistema Extrusor.

5.11 Planos

Los planos de todas las piezas especializadas se pueden encontrar en el anexo B con las
numeraciones presentes en la Tabla 39 para los sistemas y componentes.

Tabla 39: Codificación de planos

Componentes
Código Sistema
Especializados
1.01 Extrusora 8
1.02 Sistema Ventilación 1
1.03 Puller 6
Repartidor de
1.04 2
filamentos
1.05 Sistema Bobinado 3

5.12 Dilatación Térmica

Antes de trabajar con la máquina, se debe comprobar la expansión térmica en los

elementos de trabajo debido a las altas temperaturas de operación, para que no exista
posibilidad de choque entre los componentes. Para ello, se ha calculado las dilataciones
superficiales y lineales que sufrirán el husillo y el cilindro.
Para el cálculo de la dilatación térmica lineal, se utiliza la ecuación [17]:
∆𝐿 = 𝐿𝑜(𝛼 ∗ ∆𝑇)
Donde
𝐿𝑜: Longitud lineal [mm]
𝛼: Coeficiente de dilatación térmica del material [°C-1]
∆𝑇: Diferencia de temperaturas entre la temperatura de trabajo (final) y
del ambiente (inicial)[°C]
En el caso del cilindro, se supone una longitud lineal de 300 [mm], el cual sufrirá un
cambio de temperatura de 20 [°C] a 230 [°C] en el caso de mayor solicitud, desde la
temperatura ambiente hasta la de trabajo. El material del cilindro de un acero AISI 316 con
un coeficiente de dilatación térmica 𝛼 𝑑𝑒 15,9 ∗ 10−6 [°𝐶−1], por lo cual se obtiene:
∆𝐿 = 300(15,9 ∗ 10−6 ∗ (230 − 20))
∆𝐿 = 0,96831[𝑚𝑚]
Lo que representa un 0,33% del largo, una dilatación lineal despreciable.
En el caso del husillo, se supone una longitud lineal de 240 [mm], con un cambio de
temperatura igual al caso anterior. El material del husillo es un acero AISI 4140 con un
coeficiente de dilatación térmica 𝛼 𝑑𝑒 12,2 ∗ 10−6[°𝐶−1], por lo cual se obtiene:
∆𝐿 = 240(12,2 ∗ 10−6 ∗ (230 − 20))
∆𝐿 = 0,61488[𝑚𝑚]
Lo que representa un 0,26% del largo, una dilatación lineal despreciable.
Para el cálculo de la dilatación térmica superficial, se utiliza la ecuación:

∆𝑆 = 2 ∗ 𝛼 ∗ 𝑆𝑜 ∗ ∆𝑇
Dónde,
𝑆𝑜: Área de la superficie [mm2]
𝛼: Coeficiente de dilatación térmica del material[°C-1]
∆𝑇: Diferencia de temperaturas entre el ambiente y la de trabajo [°C]

En el caso del cilindro, se calcula:

∆𝑆 = 2 ∗ 15,9 ∗ 10−6 ∗ 115,37 ∗ (230 − 20)
∆𝑆 = 0,77 [𝑚𝑚2]
El radio y diámetro dilatado serán:

116,14
𝑟=√
𝜋
 𝑟 = 6,08 [𝑚𝑚]
𝑑 = 12,16 [𝑚𝑚]

En el caso del husillo, se supone el caso de un cilindro con radio exterior constante, por lo
que se calcula:
∆𝑆 = 2 ∗ 113,09 ∗ 12,2 ∗ 10−6 ∗ (230 − 20)
∆𝑆 = 0,579 [𝑚𝑚2]

El radio y diámetro dilatado serán:

113,67
𝑟=√
𝜋

𝑟 = 6,015 [𝑚𝑚]
𝑑 = 12,03 [𝑚𝑚]

Se puede observar que todas estas dilataciones no interfieren entre el barril y la broca, de
hecho, existe un aumento de la holgura entre ambos componentes.
La holgura que se tendrá en el proceso de operación será:

∆𝛿 = 6,08 − 6,015 = 0,0648 [𝑚𝑚]

De igual forma, es necesario cuantificar el cambio de sección que se produce en el

filamento debido al cambio de temperatura a la salida de la boquilla, para ello, se utiliza la
misma ecuación de la dilatación térmica superficial, con diámetros de trabajo de 1,75 y 3
[mm] para el filamento. Como los plásticos de trabajos son dos, se harán los cálculos para
cada uno: el coeficiente de dilatación térmica del ABS será 𝛼 = 85 ∗ 10−6 [°𝐶−1] y el
coeficiente de dilatación térmica del PLA será 𝛼 = 126 ∗ 10−6 [°𝐶−1].

Para el caso de la boquilla de 1,75 [mm] y polímero ABS:

∆𝑆1,75−𝐴𝐵𝑆 = 2 ∗ 2,405 ∗ 85 ∗ 10−6 ∗ (230 − 20)
∆𝑆1,75 = 0,0858[𝑚𝑚]

El radio y diámetro dilatado serán:

 𝑟1,75−𝐴𝐵𝑆 = √2,4911
𝜋

𝑟1,75−𝐴𝐵𝑆 = 0,89[𝑚𝑚]
𝑑1,75−𝐴𝐵𝑆 = 1,78[𝑚𝑚]
Para el caso de la boquilla de 3 [mm] y polímero ABS:
∆𝑆3−𝐴𝐵𝑆 = 2 ∗ 7,068 ∗ 85 ∗ 10−6 ∗ (230 − 20)
∆𝑆3 = 0,2523[𝑚𝑚]

El radio y diámetro dilatado serán:

7,32
𝑟3−𝐴𝐵𝑆 =√
𝜋
𝑟3−𝐴𝐵𝑆 = 1,526 [𝑚𝑚]
𝑑3−𝐴𝐵𝑆 = 3,05[𝑚𝑚]

Para el caso de la boquilla de 1,75 [mm] y polímero PLA:

∆𝑆1,75−𝑃𝐿𝐴 = 2 ∗ 2,4052 ∗ 126 ∗ 10−6 ∗ (230 − 20)
∆𝑆1,75 = 0,127[𝑚𝑚]

El radio y diámetro dilatado serán:

2,53
𝑟1,75−𝑃𝐿𝐴 =√
𝜋
𝑟1,75−𝑃𝐿𝐴 = 0,89 [𝑚𝑚]
𝑑1,75−𝑃𝐿𝐴 = 1,79[𝑚𝑚]
Para el caso de la boquilla de 3 [mm] y polímero PLA:
∆𝑆3−𝑃𝐿𝐴 = 2 ∗ 7,068 ∗ 126 ∗ 10−6 ∗ (230 − 20)
∆𝑆3 = 0,374[𝑚𝑚]

El radio y diámetro dilatado serán:

 7,44
𝑟3−𝑃𝐿𝐴 = √
𝜋
𝑟3−𝑃𝐿𝐴 = 1,53 [𝑚𝑚]
𝑑3−𝑃𝐿𝐴 = 3,07[𝑚𝑚]
Como era de esperar, se produce una dilatación del material luego de salir de la boquilla,
debido al hinchamiento del filamento, fenómeno típico en los procesos de extrusión. Esto
ocurre debido a la capacidad de recuperación elástica del polímero (viscoelasticidad), por
lo cual el diámetro debe ser regulado por el sistema Puller, para extraer el extruido a una
velocidad mayor que la velocidad de extrusión.

6 Sistema Eléctrónico
El sistema de extrusión se debe controlar para poder operar de forma satisfactoria e influir
en las propiedades finales del filamento, para que este sea uniforme. Para ello, es necesario
controlar diferentes partes de la extrusora, por lo que se dividió en sistemas independientes
de control de acuerdo a su función. Existen cuatro sistemas, los cuales son:
 Sistema de Control para Motor Husillo
 Sistema de Control para el sistema de puller y bobinado
 Sistema de Control para el sistema de calefacción
 Sistema de Control para el sistema de refrigeración
A continuación, se describe cada uno de los elementos eléctricos seleccionados para los
sistemas de control.

6.1 Sistema de Control para Motor Husillo

El control del motor se realiza mediante un driver específico para motores de corriente
continua, el MC33926 Motor Driver Carrier Single del fabricante Polulu. Una imagen del
mismo se encuentra en la Figura 73.
 Figura 73: Driver MC33926 Single. Fuente: https://www.pololu.com/product/1212

El driver seleccionado opera en un rango de 5 – 28 [V] y puede entregar 3 [A] con picos de
hasta de 5 [A] para un motor DC. Estas características lo hacen adecuado para el motor
seleccionado.
La alimentación para el sistema de control del motor se hará mediante una fuente con sólo
una salida de 24 [V] capaz de entregar hasta 30 [W]. El modelo del driver es el PJ-
24V30WBNA del fabricante DigiKey. Una imagen del mismo se encuentra en la Figura
74.

Figura 74: Fuente de alimentación PJ-24V30WBNA. Fuente: http://www.digikey.com/product-

detail/es/delta-electronics/PJ-24V30WBNA/1145-1055-ND/4386526

6.2 Sistema de Control para el sistema de puller y bobinado

El sistema Puller y Bobinado se controlarán juntos debido a que existe una dependencia
entre ellos y presentan motores de iguales características.
El control de los motores se realiza mediante un driver específico para motores de corriente
continua, el MC33926 Motor Driver Carrier Dual del fabricante Polulu. Una imagen del
mismo se encuentra en la Figura 75.

Figura 75: Driver MC33926 Dual. Fuente: https://www.pololu.com/product/1213

El driver seleccionado opera en un rango de 5 – 28 [V] y puede entregar 3 [A] con picos de
hasta de 5 [A] por cada salida de un motor DC. Estas características lo hacen adecuado
para controlar los motores seleccionados.
La alimentación para ambos motores se hará mediante una fuente con una salida de 12 [V]
capaz de entregar hasta 50 [W]. El modelo del driver es el MS-50-12 del fabricante
MakerElectric. Una imagen del mismo se encuentra en la Figura 76.

Figura 76: Fuente de Alimentación MS-50-12. Fuente: http://www.ebay.com/itm/Universal-MS-50-12-

50W-12v-4-2a-minute-extension-switching-power-supply-with-ce-/222198908168
6.3 Sistema de Control para el sistema de calefacción

El sistema de calefacción debe aumentar la temperatura del extrusor, controlar la

temperatura y leerla. Para ello, se seleccionó un controlador de temperatura digital PID
TA7-SNR, con un relé de estado sólido SSR-25D y una Termocupla PT100. Una imagen
del mismo se encuentra en la Figura 77.

Figura 77: Digital PID F/C SSR. Fuente: http://www.ebay.com/itm/Digital-PID-F-C-SSR-Thermostat-

Temperature-Controller-PT100-Thermocouple-Sensor-/280879156946/

El controlador seleccionado puede medir entre 20 a 420 [°C], acoplar diferentes modelos
de termocuplas y operar en un rango de 24 a 380 [V]. Estas características lo hacen
adecuado para controlar el sistema de calefacción. – control on off
La alimentación para ambos motores se hará mediante una fuente con una salida de 12 [V]
capaz de entregar hasta 50 [W]. El modelo del controlador es el MS-50-12 del fabricante
MakerElectric. Una imagen del mismo se encuentra en la Figura 76.

6.4 Sistema de alimentación para el sistema de refrigeración

El sistema de refrigeración sólo necesita una fuente de alimentación para el ventilador.

La alimentación para el ventilador se hará mediante una fuente de una salida de 12 [V],
capaz de entregar hasta 20 [W]. El modelo de la fuente es el MS-20 -1.33A 20W del
fabricante MakerElectric. Una imagen del mismo se encuentra en la Figura 78.
 Figura 78: Fuente de Alimentación MS-20 -1,33A 20W. Fuente: http://www.ebay.com/itm/Hot-Sale-
20W-15v-1-33a-MS-20-15-24v-dc-single-switching-power-supply-from-maker-/322205024176

6.5 Esquema Unilineal

El esquema unilineal es una representación básica de cómo se distribuyen los componentes

en una instalación eléctrica. En la Figura 79,Figura 80 y Figura 81 se presenta el esquema
característico de este sistema.
 Fuente
220V

Controlado
r de
Temperatu
ra

PID

SSR

Elemento Termocupl
Calefactor a Tipo J

Figura 79: Esquema Unilineal Sistema Calefacción

 220V

G N L 220V

G N L

12 V 24 V
Fuente Alimentación Fuente Alimentación

L N G -V +V +V -V GN L

Controlad
or
General

Moto Regulador Regulador Motor

r de de Husill
Puller Tensión Tensión o

Serv
Motor o
Bobinad Moto
o

Figura 80: Esquema Unilineal Motores

220V

G N L

12 V
Fuente
Alimentación

L N G -V +V

Figura 81: Esquema Unilineal Sistema refrigeración

 7 Costos
En este apartado se muestran los costos generales de realizar el Sistema de extrusión. Los
costos se pueden ver en la Tabla 40 y los costos detallados completos en el anexo 10.25. Los
costos no incluyen el mecanizado de ciertos componentes, sólo el precio de los materiales.

Tabla 40: Costos Generales Sistema Extrusor

Subsistema Costo [Bs]

Sistema Extrusión 2350.5
Sistema Pulido o 370
puller
Sistema Refrigeración 200
Sistema Bobinado 250
Sistema Repartidor 50
Extras 150
Total 3370.5 Bs