UNIDADES TECNOLOGICAS DE SANTANDER
UTS - BARRANCABERMEJA
FACULTAD DE CIENCIAS NATURALES E INGENIERIAS
PROCESOS INDUSTRIALES Y DE MANUFACTURA – MATERIALES
Grupo:
Programa: Electromecánica Fecha: Mayo 20 de 2020 Docente: Jorge A. Ochoa R.
E111/ E112
PROCESO
Es muy frecuente que el término proceso aparezca en diferentes ámbitos como “gestión por procesos”,
“mejora de procesos”, “automatización de procesos”,… La palabra “procesos” lleva a muchos a pensar
sólo en entornos industriales pero también existen procesos en empresas de servicios.
Entonces ¿Qué es realmente un “proceso”? ¿En qué consiste? ¿Hay procesos en mi empresa? Si
nos vamos al Diccionario de la Real Academia de la Lengua Española, podemos ver que un proceso es:
3. m. Conjunto de las fases sucesivas de un fenómeno natural o de una operación artificial.
O dicho con otras palabras, un proceso es una sucesión de tareas, que tienen como origen
unas entradas y como fin unas salidas. El objetivo del proceso es aportar valor en cada etapa. Pero…
¿Valor a quien? Muy fácil, valor para el cliente. Si tenemos un proceso que no añade valor, debemos
eliminarlo, siempre y cuando sea posible.
Ejemplos
En una empresa industrial, un ejemplo de proceso es un tronco de madera (entrada), que lo
troceamos y cortamos (tareas), para transformarlo en una mesa (salida). Los residuos que se generan
en el proceso (serrín, restos de madera, componentes defectuosos,…) se consideran también salidas.
En una empresa de servicios, un ejemplo de proceso es una solicitud oferta para reserva de
habitación en un hotel (entrada). Hacemos un registro de datos (fecha, ciudad, hotel,…), comprobación
de disponibilidad y se genera una oferta (tareas), que se lanza al cliente (salida). Si éste la acepta, se
activa el proceso de reserva, transformándose la oferta en una entrada y obteniendo como salida la
reserva efectiva de la habitación.
Como se ve, es fácil identificar procesos en nuestros negocios. Hay muchos en cualquier actividad que
queramos pensar, dependiendo sobre todo del nivel de detalle al que queramos estudiarlos. Para
intentar agrupar el conjunto de procesos que se ejecutan en cualquier empresa, se suelen usar Mapas
de Procesos, que son estructuras o clasificaciones de procesos en grandes grupos: Negocio,
soporte,…
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PROCESO INDUSTRIAL
Un proceso es comprendido como todo desarrollo
sistemático que conlleva una serie de pasos ordenados
u organizados, que se efectúan o suceden de forma
alternativa o simultánea, los cuales se encuentran
estrechamente relacionados entre sí y cuyo propósito es
llegar a un resultado preciso. Desde una perspectiva
general se entiende que el devenir de un proceso implica
una evolución en el estado del elemento sobre el que se
está aplicando el mismo hasta que este desarrollo llega
a su conclusión.
De esta forma, un proceso industrial acoge el conjunto de
operaciones diseñadas para la obtención, transformación
o transporte de uno o varios productos primarios.
De manera que el propósito de un proceso industrial está basado en el aprovechamiento eficaz de los
recursos naturales de forma tal que éstos se conviertan en materiales, herramientas y sustancias
capaces de satisfacer más fácilmente las necesidades de los seres humanos y por consecuencia
mejorar su calidad de vida.
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MANUFACTURA
En un sentido general, manufactura se define como el proceso de convertir materias primas en
productos terminados. También comprende los procesos de obtención de otros productos mediante la
transformación de un primer producto terminado.
Etimológicamente, la palabra manufactura se deriva del latín manu factus que significa «hecho a
mano». La palabra producto, significa «algo que se produce», esto lo mencionamos con el objetivo de
aclarar que en algún lugar de la historia las palabras «producirse» y «manufacturarse» se usan de
manera indistinta.
Una concepción un poco más sencilla de manufactura es aquella que la asocia con la creación de valor,
es decir un elemento que suele pasar por varios procesos, va adquiriendo valor en cada uno de ellos,
es decir, los artículos manufacturados adquieren valor, por ejemplo, la madera tiene un valor pequeño
al obtenerse de los bosques, sin embargo, al convertirse en un mueble o una pieza meticulosamente
tallada, estos procesos agregan valor a la madera.
TIPOS DE PROCESOS DE MANUFACTURA
1. Procesos por proyecto
2. Procesos por tareas
3. Procesos por lote
4. Procesos en masa
5. Procesos continuos
PROCESOS POR PROYECTO
Manejan productos hechos prácticamente a la medida. Con frecuencia el tiempo para obtenerlos es
prolongado, al igual que el intervalo entre la terminación de cada producto.
Las características son bajo volumen y alta variedad. Las actividades involucradas pueden ser inciertas
y estar mal definidas, algunas veces cambian durante el proceso de producción.
Ejemplos: Astilleros, constructoras, Construcción de túneles, grandes operaciones de
manufactura como turbogeneradores, pozos petroleros, instalación de sistemas de cómputo, etc.
La esencia de los procesos por proyecto es que cada trabajo tiene un principio y un fin definidos, el
tiempo entre el inicio de las distintas tareas es relativamente largo y los recursos que transforman tal
vez tengan que organizarse para cada producto.
PROCESOS POR TAREAS
Al igual que los procesos por proyectos, también manejan alta variedad y bajo volumen. Mientras que
los procesos por proyectos tienen recursos casi exclusivos, en este caso cada producto tiene que
compartir los recursos de las operaciones con muchas otras.
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Estos recursos procesan una serie de productos, pero, aunque todos requieren el mismo tipo de
atención, difieren en sus necesidades específicas.
Ejemplos: Herramientas especializadas, restauradores de muebles, sastres, impresión de boletos, etc.
Los procesos por tareas producen más artículos y más pequeños que los procesos por proyecto, pero,
igual que éstos, el grado de repetición es bajo. La mayoría de los trabajos tal vez sean de “una sola
vez”.
PROCESOS POR LOTE
Estos procesos pueden parecerse a los procesos por tareas, pero el lote tiene un menor grado de
variedad asociada.
Cada vez que opera un proceso por lotes, fabrica más de un producto. Cada parte de la operación tiene
periodos de repeticiones, al menos mientras se procesa el lote.
Ejemplos: componentes para ensambles de fabricación en masa y la producción de casi toda la ropa.
PROCESO EN MASA
Los procesos en masa son los que producen bienes en gran volumen y con relativamente poca
variedad, poca en términos de las bases del diseño de su producto.
Una planta de automóviles, por ejemplo puede producir varios miles de variantes si se cuenta cada
opción de tamaño de máquina, color, equipo adicional, etc.
Pero en esencia es una producción en masa porque las variantes no afectan el proceso básico de
producción. Las actividades en la planta de automóviles, como en todas las operaciones en masa son
repetitivas y predecibles.
Otros ejemplos: Televisores, planta embotelladora de cerveza, producción de discos compactos, etc.
PROCESOS CONTINUOS
Los procesos continuos van un paso delante de los procesos en masa. También lo hacen durante
periodos más largos. Son literalmente continuos porque sus productos se fabrican en un flujo sin fin.
Con frecuencia se asocian con inflexibilidad y con tecnologías de alta inversión con un flujo altamente
predecible.
Ejemplos: Refinerías petroquímicas, suministros de servicios (luz, agua), producción de acero, etc.
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CLASIFICACIÓN PROCESOS INDUSTRIALES
Antes de centrarse en la clasificación de los procesos de manufactura, es adecuado tomarse un tiempo
para mirar cuantos elementos se encuentran a nuestro alrededor, y transportarnos hacia el ¿cómo
fueron obtenidos?, ya que es muy probable que no los encontrará en la naturaleza tal y como se
encuentran a su alrededor.
La producción en general comprende una extensa variedad de procesos de manufactura, y es muy
común encontrar más de un proceso de transformación capaz de lograr un mismo producto.
En este módulo clasificaremos los procesos industriales de la siguiente manera:
1. Procesos de Conformado
2. Procesos de Fundición
3. Procesamiento de Polímeros
4. Procesos de Maquinado y Acabado
5. Procesos de Unión
PROCESOS DE CONFORMADO
Los procesos de conformado de metales comprenden un amplio grupo de procesos de manufactura,
en los cuales se usa la deformación plástica para cambiar las formas de las piezas metálicas. En los
procesos de conformado, las herramientas, usualmente dados de conformación, ejercen esfuerzos
sobre la pieza de trabajo que las obligan a tomar la forma de la geometría del dado.
Curva de Esfuerzo vs Deformación
Debido a que los metales deben ser conformados en la zona de comportamiento plástico, es necesario
superar el límite de fluencia para que la deformación sea permanente.
Por lo cual, el material es sometido a esfuerzos superiores a sus límites elásticos, estos límites se
elevan consumiendo así la ductilidad
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Propiedades metálicas en los procesos de conformado
Al abordar los procesos de conformado es necesario estudiar una serie de propiedades metálicas
influenciadas por la temperatura, dado que estos procesos pueden realizarse mediante un trabajo en
frío, como mediante un trabajo en caliente.
Trabajo en frío
Se refiere al trabajo a temperatura ambiente o menor. Este trabajo ocurre al aplicar un esfuerzo mayor
que la resistencia de cedencia original de metal, produciendo a la vez una deformación.
Características
Mejor precisión
Menores tolerancias
Mejores acabados superficiales
Mayor dureza de las partes
Requiere mayor esfuerzo
Trabajo en caliente
Se define como la deformación plástica del material metálico a una temperatura mayor que la de
recristalización. La ventaja principal del trabajo en caliente consiste en la obtención de una deformación
plástica casi ilimitada, que además es adecuada para moldear partes grandes porque el metal tiene
una baja resistencia de cedencia y una alta ductilidad.
Características
Mayores modificaciones a la forma de la pieza de trabajo
Menores esfuerzos
Opción de trabajar con metales que se fracturan cuando son trabajados en frío
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CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE CONFORMADO
PROCESO DE CIZALLADO
El proceso de cizallado es una operación de corte de láminas que consiste en disminuir la lámina a un
menor tamaño. Para hacerlo el metal es sometido a dos bordes cortantes. Ver
[Link]
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PROCESO DE TROQUELADO
El proceso de troquelado es una operación en la cual se cortan láminas sometiéndolas a esfuerzos
cortantes, desarrollados entre un punzón y una matriz, se diferencia del cizallado ya que este último
solo disminuye el tamaño de lámina sin darle forma alguna. El producto terminado del troquelado puede
ser la lámina perforada o las piezas recortadas. Ver [Link]
Los bordes de herramientas desafilados contribuyen también a la formación de rebabas, que
disminuye si se aumenta la velocidad del punzón.
Partes de una troqueladora
Cálculo de la fuerza de troquelado ejercida por el punzón
La fuerza máxima del punzón, FT, se puede estimar con la ecuación:
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Donde:
t: es el espesor de la lámina
l: es la longitud total que se recorta (el perímetro del orificio)
Sult: es la resistencia última a la tensión del material, y
k: es un factor para aumentar la fuerza teórica requerida debida al empaquetamiento de la lámina
recortada, dentro de la matriz. El valor de k suele estar alrededor de 1.5.
PROCESO DE DOBLADO
El doblado de metales es la deformación de láminas alrededor de un determinado ángulo. Los ángulos
pueden ser clasificados como abiertos (si son mayores a 90 grados), cerrados (menores a 90°) o rectos.
Durante la operación, las fibras externas del material están en tensión, mientras que las interiores están
en compresión. El doblado no produce cambios significativos en el espesor de la lámina metálica. Ver
[Link]
Doblado entre formas
En este tipo de doblado, la lámina metálica es deformada entre un punzón en forma de V u otra forma
y un dado. Se pueden doblar con este punzón desde ángulos muy obtusos hasta ángulos muy agudos.
Esta operación se utiliza generalmente para operaciones de bajo volumen de producción.
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Doblado deslizante
En el doblado deslizante, una placa presiona la lámina metálica a la matriz o dado mientras el punzón
le ejerce una fuerza que la dobla alrededor del borde del dado. Este tipo de doblado está limitado para
ángulos de 90°.
Cálculo de la fuerza para doblado de láminas
La fuerza de doblado es función de la resistencia del material, la longitud L de la lámina, el espesor T
de la lámina, y el tamaño W de la abertura del dado. Para un dado en V, se suele aproximar la fuerza
máxima de doblado, FD, con la siguiente ecuación:
PROCESO DE EMBUTIDO
El proceso de embutido consiste en colocar la lámina de metal sobre un dado y luego presionándolo
hacia la cavidad con ayuda de un punzón que tiene la forma en la cual quedará formada la lámina. Ver
[Link]
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El número de etapas de embutición depende de la relación que exista entre la magnitud del disco y de
las dimensiones de la pieza embutida, de la facilidad de embutición, del material y del espesor de la
chapa. Es decir, cuanto más complicadas las formas y más profundidad sea necesaria, tantas más
etapas serán incluidas en dicho proceso.
PROCESO DE LAMINADO
El laminado es un proceso en el que se reduce el espesor de una pieza larga a través de fuerzas de
compresión ejercidas por un juego de rodillos, que giran apretando y halando la pieza entre ellos. Ver
[Link]
El resultado del laminado puede ser la pieza terminada (por ejemplo, el papel aluminio utilizado para la
envoltura de alimentos y cigarrillos), y en otras, es la materia prima de procesos posteriores, como el
troquelado, el doblado y la embutición.
Proceso de laminado del Acero
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PROCESO DE FORJADO
El proceso de forjado fue el primero de los procesos del tipo de compresión indirecta y es
probablemente el método más antiguo de formado de metales. Involucra la aplicación de esfuerzos de
compresión que exceden la resistencia de fluencia del metal. En este proceso de formado se comprime
el material entre dos dados, para que tome la forma deseada. Ver [Link]
La mayoría de operaciones de forjado se realiza en caliente, dada la deformación demandada en el
proceso y la necesidad de reducir la resistencia e incrementar la ductilidad del metal. Sin embargo, este
proceso se puede realizar en frío, la ventaja es la mayor resistencia del componente, que resulta del
endurecimiento por deformación.
PROCESO DE EXTRUSIÓN
La extrusión es un proceso por compresión en el cual el metal de trabajo es forzado a fluir a través de
la abertura de un dado para darle forma a su sección transversal. Ejemplos de este proceso son
secciones huecas, como tubos. Ver [Link]
Existe el proceso de extrusión directa, extrusión indirecta, y para ambos casos la extrusión en caliente
para metales (a alta temperatura).
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Extrusión directa
En la extrusión directa, se deposita en un recipiente un lingote en bruto llamado tocho, que será
comprimido por un pistón. Al ser comprimido, el material se forzará a fluir por el otro extremo adoptando
la forma que tenga la geometría del dado.
Extrusión indirecta
La extrusión indirecta o inversa consiste en un dado impresor que está montado directamente sobre el
émbolo. La presión ejercida por el émbolo se aplica en sentido contrario al flujo del material. El tocho
se coloca en el fondo del dado contenedor.
PROCESOS DE UNIÓN
¿QUÉ ES LA SOLDADURA?
La soldadura es un proceso de unión entre metales por la acción del calor, con o sin aportación de
material metálico nuevo.
HISTORIA
La unión de metales tiene su origen hace miles de años; en la edad de bronce y de hierro ya se realizaba
en los continentes que hoy se conocen como Europa y Oriente medio. El método más antiguo utilizado
para unir o soldar metales se basaba en calentar dos piezas de metal en una fragua hasta que estaban
blandas y flexibles, después se golpeaban con un martillo o forjaban las piezas entre sí en un yunque
y se dejaban enfriar y endurecer.
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La forja fue muy importante en la civilización romana, es así como a Vulcano -dios del fuego y los
volcanes, los metales y la metalurgia- se le atribuía gran habilidad como forjador del hierro, armas y
armaduras para dioses y héroes.
Los artesanos de la Edad Media y del Renacimiento trajeron avances en la soldadura de fragua ya que
eran muy habilidosos en el proceso, y la industria continuó creciendo durante los siglos siguientes. Sin
embargo, los métodos de soldadura tal y como los conocemos hoy, datan de principios del [Link]. Así
destacan, por ejemplo, el desarrollo del sistema de “soldadura con gas inerte” en 1930 o la creación
del soplete para TIG en 1942.
ELECTRODO
Electrodo consiste en un núcleo o varilla metálica, rodeado por una capa de revestimiento, donde el
núcleo es transferido hacia el metal base a través de una zona eléctrica generada por la corriente de
soldadura.
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Existen siete factores fundamentales en la selección de electrodos para soldadura por arco eléctrico:
1. Identificación del metal base.
2. Tipo de corriente disponible para la soldadura, o sea, si se cuenta con corriente alterna o
continúa para la operación.
3. Posición en la cual debe efectuarse la soldadura.
4. Espesor y forma del metal base.
5. Diseño de la junta.
6. Especificaciones o condiciones de servicio requeridas para el trabajo.
7. Eficiencia y rapidez requerida en la operación.
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Soldadura blanda
Esta soldadura de tipo heterogéneo se realiza a temperaturas por debajo de los 400 oC. El material
metálico de aportación más empleado es una aleación de estaño y plomo, que funde a 230 oC
aproximadamente.
Soldadura fuerte
También se llama dura o amarilla. Es similar a la blanda, pero se alcanzan temperaturas de hasta 800
oC. Como metal de aportación se suelen usar aleaciones de plata, y estaño (conocida como soldadura
de plata); o de cobre y cinc. Como material fundente para cubrir las superficies, desoxidándolas, se
emplea el bórax. Un soplete de gas aporta el calor necesario para la unión. La soldadura se efectúa
generalmente a tope, pero también se suelda a solape y en ángulo. Este tipo de soldadura se lleva a
cabo cuando se exige una resistencia considerable en la unión de dos piezas metálicas, o bien se trata
de obtener uniones que hayan de resistir esfuerzos muy elevados o temperaturas excesivas. Se admite
que, por lo general, una soldadura fuerte es más resistente que el mismo metal que une.
Soldadura Oxiacetilénica
Aplicaciones: Láminas de Acero o Hierro. Se utiliza en construcción, en la industria naval y en la
automovilística.
Tipo: Homogénea.
Material de Aportación: El mismo que el de las piezas que se van a unir.
Temperatura de Soldadura: Mayor de 3.000ºC.
Instrumento: Soplete Oxiacetilénico.
La soldadura oxiacetilénica es la forma más difundida de soldadura autógena. No es necesario aporte
de material. Este tipo de soldadura puede realizarse con material de aportación de la misma naturaleza
que la del material base (soldadura homogénea) o de diferente material (heterogénea) y también sin
aporte de material (soldadura autógena).
Para lograr una fusión rápida (y evitar que el calor se propague) se utiliza un soplete que combina
oxígeno (como comburente) y acetileno (como combustible).
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Soldadura Por Resistencia Eléctrica
Aplicaciones: tiene gran importancia en la industria moderna, sobre todo en chapa fina. Se emplea en
la fabricación de carrocerías de automóviles, electrodomésticos (por ejemplo, neveras), y en las
industrias eléctrica y de juguetería.
Tipo: Homogénea.
Material de Aportación: No hay.
Temperatura de Soldadura: La misma que la temperatura de fusión de los materiales a unir.
Instrumento: La temperatura de las partes a unir y del metal de aporte se puede lograr por medio de
resistencia a la corriente (puntos), por inducción (costura) o por arco eléctrico. En los tres métodos el
calentamiento se da por el paso de la corriente entre las piezas metálicas a unir. Para cada tipo se usa
una máquina diferente
TIPOS DE PROCESO DE SOLDADURA
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PROCESO DE SOLDADURA MIG
Soldadura Gas, Arco Y Metal
El proceso semiautomático GMAW (Gas Metal Arc Welding por sus siglas en inglés) establece un arco
eléctrico entre la pieza de trabajo y el alambre electrodo que se alimenta continuamente. Utiliza una
máquina de voltaje constante, antorcha y un mecanismo que alimenta el alambre hacia la unión de los
metales, es requerida la protección de un gas o mezcla de gases.
PROCESO DE SOLDADURA TIG
Soldadura en una atmósfera con Gas Inerte y Electrodo de Tungsteno
El proceso GTAW (Gas Tungsten Arc Welding por sus siglas en inglés) establece el arco eléctrico entre
un electrodo de tungsteno y la pieza de trabajo a unir, se requiere la protección de un gas o mezcla de
gases, normalmente las fuentes de poder incluyen una unidad de Alta Frecuencia que ayuda a iniciar
el arco sin tocar la pieza base y estabilizarlo.
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PROCESO DE SOLDADURA SMAW
Soldadura de Arco Manual
El proceso de soldadura eléctrica con electrodo revestido SMAW (Shielded Metal Arc Welding por sus
siglas en inglés), se caracteriza por la creación y mantenimiento de un arco eléctrico entre una varilla
metálica llamada electrodo y el material base a soldar.
PROCESO DE SOLDADURA PAC
Corte por Arco de Plasma
El proceso de corte plasma PAC (Plasma Arc Cutting por sus siglas en inglés) usa un arco abierto que
se concentra y se hace pasar a través de un pequeño orificio (hecho en una tobera) desde el electrodo
hasta la pieza a cortar. Es un proceso que se ocupa donde se requieren cortes limpios y rápidos en
metales como el Acero al Carbono, Acero Inoxidable y Aluminio principalmente.
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OTROS PROCESOS DE SOLDADURA
SOLDADURA POR RAYO LÁSER (LBW)
Es un proceso automatizado que utiliza el calor de un haz concentrado de luz coherente para unir dos
materiales. El proceso se utiliza para soldar todos los metales comerciales, incluidos Acero, Acero
inoxidable, Aluminio, Titanio, Níquel y Cobre, y proporciona propiedades mecánicas y velocidades de
recorrido altas, con baja distorsión y sin escoria ni salpicaduras. Las soldaduras se pueden fabricar con
o sin metal auxiliar y en muchas aplicaciones se utiliza un gas de protección para proteger el baño de
fusión. El equipo utilizado requiere una considerable inversión de capital y un alto nivel de habilidad por
parte del operador debido a las altas velocidades de soldadura y la pequeña área afectada por el haz
de láser.
SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO (SAW)
La Soldadura SAW calienta los metales utilizando un arco eléctrico entre un electrodo descubierto y el
material base, debajo de un compuesto de material fundente. Este proceso utiliza un electrodo de
alambre macizo continúo protegido por el fundente. El fundente estabiliza el arco durante la soldadura,
protegiendo el baño de fusión de la atmósfera. También cubre y protege la soldadura durante el
enfriamiento y puede afectar la composición de la soldadura y sus propiedades.
La SAW generalmente es automatizada, pero también existen sistemas semi automatizados. La
corriente puede ser CA o CC para los sistemas automatizados y los electrodos pueden ser monofilares
o tener múltiples alambres sólidos o tubulares o tiras. La soldadura solamente puede realizarse en una
posición plana u horizontal debido al uso del fundente granular y la fluidez de la soldadura fundida. Se
pueden alcanzar altas tasas de deposición y pueden soldarse materiales muy gruesos y delgados con
este proceso.
SOLDADURA TÁNDEM
Es un proceso automatizado que utiliza el calor de un haz concentrado de luz coherente para unir dos
materiales. El proceso se utiliza para soldar todos los metales comerciales, incluidos Acero, Acero
inoxidable, Aluminio, Titanio, Níquel y Cobre, y proporciona propiedades mecánicas y velocidades de
recorrido altas, con baja distorsión y sin escoria ni salpicaduras. Las soldaduras se pueden fabricar con
o sin metal auxiliar y en muchas aplicaciones se utiliza un gas de protección para proteger el baño de
fusión. El equipo utilizado requiere una considerable inversión de capital y un alto nivel de habilidad por
parte del operador debido a las altas velocidades de soldadura y la pequeña área afectada por el haz
de láser.
