Universidad Autónoma de Nuevo León
Facultad de Ingeniería Mecánica y
Eléctrica
Tarea: A2
Nombre: Jesús Orlando Sifuentes Cisneros
Matricula: 1928990
Hora: N5
Materia: Addela 2
Catedrático: M. A. Julio Olivares Duran
TAREA A2:
CONCEPTOS BASICOS DE PRODUCCIÓN.
Capacidad Diseñada
La capacidad de diseño es la producción teórica máxima de un sistema en un periodo dado
bajo condiciones ideales. Normalmente se expresa como una tasa, como el número de
toneladas de acero que se pueden producir por semana, por mes o por año. Para muchas
compañías, medir la capacidad resulta sencillo: es el número máximo de unidades producidas
en un tiempo específico. Sin embargo, para otras organizaciones, determinar la capacidad
puede ser más difícil.
La capacidad se puede medir en términos de camas (un hospital), miembros activos (una
iglesia) o tamaño de los salones de clase (una escuela). Otras organizaciones usan el tiempo
de trabajo total disponible como medida de su capacidad global.
Capacidad Utilizada
La utilización es simplemente el porcentaje de la capacidad de diseño que realmente se logra.
Producción real como porcentaje de la capacidad de diseño
Utilización = Producción real/Capacidad de diseño
Eficiencia
La eficiencia es el porcentaje de la capacidad efectiva que se alcanza en realidad.
Dependiendo de la forma en que se usen y administren las instalaciones, puede ser difícil o
imposible alcanzar el 100% de eficiencia. Los administradores de operaciones tienden a ser
evaluados con base en la eficiencia. La clave para mejorar la eficiencia se encuentra
frecuentemente en la corrección de los problemas de calidad, así como en una programación,
capacitación y mantenimiento efectivos.
Utilización = Producción real/Capacidad de diseño
Capacidad Útil
La capacidad útil es la capacidad que una empresa espera alcanzar dadas las restricciones
operativas actuales. A menudo la capacidad efectiva (útil) es menor que la capacidad
diseñada debido a que la instalación puede haber sido diseñada para una versión anterior del
producto o para una mezcla de productos diferente que la que se produce actualmente.
BIBLIOGRAFÍA:
Arbós Lluís Cuatrecasas. (2017). Ingeniería de Procesos y de Planta: Ingeniería lean.
Profit Editorial.
Heizer, J., & Render, B. (2009). Principios de Administración de Operaciones.
Pearson Educación.
TAREA A2: PARTE 2
1. Desarrollar un diagrama de precedencia para un ensamble de Refrigerador que
requiere un tiempo total de ensamble de 52 minutos. En la tabla se muestra las tareas,
tiempo de ensamble y requerimientos de secuencia para el refrigerador.
2. Tiempo de Ciclo.
3. Número de Operaciones.
4. Eficiencia. La empresa determina que hay 480 minutos productivos de trabajo
disponible por día. Más aun, el programa de producción requiere que se terminen 60
unidades, como rendimiento de la Línea de ensamble por día.
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑝𝑜𝑟 𝑑í𝑎
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 (𝑒𝑛 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠) =
𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑑í𝑎 𝑜 𝑡𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑑í𝑎
480
= = 8 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
60
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎 52
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 = = = 6.5
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 8
=7
𝑆𝑢𝑚𝑎𝑡𝑜𝑟𝑖𝑎 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎𝑠
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 =
(𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜) × (𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑎𝑠𝑖𝑔𝑛𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜)
52 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = = 92.85%
(7 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠) × (8 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠)
