MANTENIMIENTO PREDICTIVO

EN SISTEMAS HIDRÁULICOS
MÁS ECONÓMICO A LARGO PLAZO

CORRECTIVO - PREVENTIVO - PREDICTIVO - PROACTIVO

El mantenimiento de un sistema hidráulico, o

de cualquier dispositivo mecánico, requiere
garantizar que este permanezca en estado de
operación siempre que se lo necesite. En algunos
casos, es posible que el sistema hidráulico y la
maquinaria que este opera se deban utilizar las
24 horas del día, todos los días.

En otros casos, el equipo hidráulico puede

funcionar durante, quizás, 10 minutos por vez cada
cierta cantidad de días o semanas. En ocasiones,
el equipo hidráulico se utilizará en entornos
relativamente limpios y estables de una fábrica
mientras que, en otras oportunidades, podrá
instalarse en una máquina móvil que funcione en
condiciones de lluvia, nieve, calor o polvo. Por
ende, es poco probable que una única metodología
de mantenimiento sea adecuada para todas las
situaciones. Este documento, por lo tanto, describe
en primer lugar las cuatro filosofías principales de
mantenimiento de máquinas, a saber:

● Mantenimiento correctivo
● Mantenimiento preventivo
● Mantenimiento predictivo
● Mantenimiento proactivo

y explica por qué existe una tendencia cada

vez mayor de emplear la metodología de
mantenimiento predictivo.

Escrito por Steve Skinner

 NIVEL DE DESEMPEÑO
Antes de describir los procedimientos de mantenimiento, conviene definir una propiedad abstracta que
podemos denominar “Nivel de desempeño”. Esto define lo bien que una máquina o componente está
desempeñando su función prevista en comparación con su estado “como nuevo” o con el momento
en que se puso en funcionamiento por primera vez. Puede medirse en términos de velocidad de
funcionamiento, eficiencia energética, precisión, nivel de ruido o cualquier otro parámetro relevante
para su operación. No obstante, en un sistema mecánico, es muy probable que el nivel de desempeño
de los componentes de una máquina disminuya gradualmente con el correr del tiempo debido a
factores como desgaste, corrosión, antigüedad, fatiga, etc. También es probable que, en un punto
determinado, el deterioro del desempeño comience a acelerarse y genere una caída relativamente
rápida del desempeño y, en última instancia, un fallo total (y en ocasiones desastroso) (fig. 1).

Fig. 1 Nivel de desempeño vs. tiempo para una bomba hidráulica típica

La Figura 1 ilustra las características típicas de una bomba hidráulica donde el nivel de desempeño se
puede definir como la eficiencia general de la bomba, esto es tomando en cuenta aumentos tanto de
fugas internas como de fricción. Durante la vida útil normal de la bomba, que puede medirse en meses o
años según el tipo de aplicación, el nivel de desempeño tiende a caer gradualmente y en forma bastante
previsible desde un nivel general de eficiencia de, quizás, un 90 % a tal vez un 80 %. En el punto B
de la característica, el desempeño comienza a caer más rápidamente a medida que se intensifican el
desgaste y los daños y, generalmente en un período de tiempo muy corto, se alcanza el punto C cuando
se produce un fallo total. Por ende, el objetivo de un buen programa de mantenimiento es garantizar que
nunca se alcance el punto C y, a la vez, asegurar que el programa sea rentable; es decir, que se tomen
medidas tan cerca del punto B como sea posible, pero no después de este. Es posible que algunas
aplicaciones críticas requieran el reemplazo o la refacción total de una bomba antes de alcanzar el punto
B, según cuál sea el grado de degradación aceptable del nivel de desempeño. Sin embargo, la primera
metodología de mantenimiento propone el reemplazo de los componentes en el punto C.

MANTENIMIENTO CORRECTIVO
La filosofía de mantenimiento correctivo propone reparar algo únicamente cuando se descompone y
no antes (en el punto C de la fig. 1). El motivo que respalda esta metodología es que, en ocasiones, se
puede producir más daño al realizar tareas de mantenimiento en sí que al no hacer nada si algo funciona
satisfactoriamente, como dice el famoso dicho: “si no está roto, no lo arregle”. A continuación se resumen
las ventajas y desventajas de esta metodología:

2 MANTENIMIENTO PREDICTIVO EN SISTEMAS HIDRÁULICOS webtec.com

Ventajas
1) Siempre y cuando no fallen componentes importantes durante la vida útil de la máquina, es el tipo
de mantenimiento de más bajo costo. Muchas máquinas de accionamiento hidráulico sea emplean
tan solo en forma estacional (esparcidores de sal, cosechadoras, etc.), por lo que muchos de los
componentes pueden tranquilamente estar dentro del término de su vida útil cuando la máquina se
vuelve obsoleta. Por ejemplo, muchos automóviles de pasajeros se envían a desguace aún cuando
muchos de sus componentes originales siguen estando en buen estado.
2) El mantenimiento correctivo también puede resultar adecuado si las consecuencias del fallo de un
componente son triviales. Por ejemplo, una bobina de solenoide quemada en una válvula puede
reemplazarse en cuestión en minutos y, probablemente, no cause problemas derivados. Por ende, si
ello ocurre en una máquina que no es crítica, no habría demasiada justificación para intentar anticipar
su fallo de ningún modo.
3) Según la idoneidad del personal de mantenimiento en cuestión, reemplazar o reparar componentes
en forma rutinaria y previa al fallo puede, en ocasiones, producir fallos adicionales a partir de prácticas
de mantenimiento deficientes. Por ende, realizar tareas de mantenimiento solo cuando resulta
absolutamente necesario reduce las posibilidades de producir fallos donde antes no los había.

Desventajas
1) El mantenimiento correctivo básicamente “apuesta” que un componente durará toda la vida útil
de una máquina o, en el mejor de los casos, no fallará en un momento inconveniente. Incluso si
una máquina solo se utiliza con poca frecuencia y durante períodos breves, un componente puede
deteriorarse y envejecer durante sus períodos de inactividad.
2) En algunas industrias, las averías imprevistas pueden resultar extremadamente costosas. En ciertos
casos, los costos por pérdida de producción pueden llegar a decenas de miles de libras por hora (como
por ej., en las plataformas petroleras de perforación, etcétera). Además, puede haber costos adicionales
de flete y mano de obra relacionados con la búsqueda e instalación de las piezas de recambio, costos
de limpieza con actividades derivadas como la necesidad de purgar el sistema, etcétera.
3) Las averías imprevistas pueden ser peligrosas tanto para el personal de producción como para
cualquier persona que se encuentre cerca de la máquina. Por ejemplo, si una manguera flexible se
separa de su conector de extremo, incluso si se incorporaron dispositivos de seguridad para evitar un
movimiento peligroso de la máquina, es posible que se salpique fluido hidráulico caliente e inflamable
y que produzca lesiones al personal o daños al entorno.
4) A menos que se hayan resuelto minuciosamente todas las consecuencias y causas raíz del fallo
(como purgar el sistema después de que se produce el fallo de una bomba), el mero reemplazo de
un componente puede generar un fallo similar al poco tiempo (fig. 2).

Fig. 2 Las averías posteriores suelen producirse con mayor frecuencia

webtec.com MANTENIMIENTO PREDICTIVO EN SISTEMAS HIDRÁULICOS   3

 El hecho de que el mantenimiento correctivo sea adecuado o no dependerá de las consecuencias del
fallo imprevisto de un componente. La mayoría de las personas espera a que se agoten las baterías
del control remoto del televisor antes de reemplazarlas. En este caso, las consecuencias triviales del
fallo de las baterías indica que el mantenimiento correctivo es adecuado. Sin embargo, esto no suele
ocurrir con algo tan complejo como un sistema hidráulico.

En algunos casos, se podría suponer que la vida útil probable de los componentes hidráulicos puede
ser más extensa que la vida útil prevista de la máquina que estos operan. Esto puede ser así en
el caso de maquinaria que opera de modo relativamente poco frecuente (como puentes, barreras
contra inundaciones, etc.) o que se utiliza solo en forma estacional (cosechadoras, camiones
esparcidores, etcétera). Se podría suponer que, en tales situaciones, el mantenimiento correctivo sería
perfectamente aceptable dado que la probabilidad de que se produzca un fallo prematuro de los
componentes hidráulicos es muy baja. No obstante, no solo se debe considerar la probabilidad de un
fallo sino sus consecuencias. Si se produce una avería imprevista en una barrera contra inundaciones,
las consecuencias podrías ser desastrosas. Si una cosechadora falla y se arruina la cosecha, las
consecuencias financieras podrían ser graves.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
El mantenimiento preventivo implica estimar cuándo es probable que se desgasten o vuelvan inútiles
los componentes de una máquina y, en función de ello, programar su reemplazo antes de que ocurra.
La eficacia de esta metodología depende, en gran medida, de la precisión con la que se pueda
estimar la vida útil de un componente. Por ejemplo, los automóviles de pasajeros tienen intervalos
recomendados de cambio de aceite y reemplazos de correa de distribución ya que existen muchos
datos y experiencia disponibles para predecir su vida útil. Sin embargo, cuando un fabricante vende
una bomba o manguera para una aplicación hidráulica, en ocasiones, desconoce el modo en que el
cliente final utilizará dicho componente.
Ventajas
1) Reemplazar un componente antes de que falle por completo reducirá significativamente los
problemas derivados como contaminación del sistema, sobrecalentamiento del fluido, etc. Esto, a su
vez, significa que la máquina puede volver a ponerse en funcionamiento con una demora mínima.
2) Los reemplazos de componentes se pueden programar para momentos más convenientes a fin de
evitar la pérdida de producción mientras se consigue y reemplaza el componente defectuoso y se
vuelve a poner el sistema en funcionamiento.
3) Se requiere poco (o ningún) equipamiento o instrumentación, lo que permite reducir el costo del sistema.
4) La experiencia que se obtiene en una máquina o componente se puede incorporar a la base de
datos a fin de mejorar las estimaciones de vida útil de componentes similares.

Desventajas
1) Generalmente es difícil estimar la vida útil de los componentes hidráulicos. Los datos del fabricante
sobre la vida útil prevista no pueden relacionarse fácilmente a aplicaciones individuales. Por
ejemplo, si un fabricante de bombas estima que la vida útil de una bomba es de 10 000 horas
al operar a velocidad y presión nominal, ¿qué efecto tendría si la bomba se utilizara al 75 % de
la presión nominal o con un fluido diferente a una temperatura de funcionamiento o nivel de
limpieza diferentes? La vida útil de una bomba es determinada no solo por su fabricante sino
por muchos otros factores, la mayoría de los cuales dependen de la idoneidad del diseñador y
fabricante del sistema junto con el personal de instalación, puesta en marcha y mantenimiento.
2) Si se realiza una subestimación de la vida útil, los componentes con muchos meses o incluso
años de vida útil por delante, posiblemente se reemplacen sin necesidad. En algunos casos, es
posible refaccionar el componente, mientras que en otros, deberá desecharse. Si se sobreestima
la vida útil, incluso en un margen pequeño, la situación no será mucho mejor que la descrita
previamente para el mantenimiento correctivo (fig. 3).

4 MANTENIMIENTO PREDICTIVO EN SISTEMAS HIDRÁULICOS webtec.com

 Fig. 3 Vida útil sobreestimada y subestimada

3) Es muy fácil descuidar los programas de reemplazo de componentes basados en estimaciones

a menos que el programa de mantenimiento se cumpla rigurosamente. Cuando las máquinas
se utilizan completamente, la gerencia de producción suele ser reacia a detener la producción y
hacer una parada para mantenimiento de rutina que puede o no ser necesaria. Cuando ocurre
lo contrario y las máquinas no se utilizan en su capacidad total, las limitaciones presupuestarias
tienden a posponer los reemplazos de rutina de los componentes. Además, si el reemplazo se
basa en horas de uso, obviamente deberán registrarse los datos de uso.

Por lo tanto, el mantenimiento preventivo es una metodología útil cuando se puede predecir de forma
razonablemente precisa la vida útil de un componente y en los casos donde la vida útil es relativamente insensible
a las condiciones de operación. Cuando es difícil predecir la vida útil o esta se ve afectada significativamente
por las condiciones de operación, otros procedimientos de mantenimiento pueden resultar más adecuados.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
El principio de mantenimiento predictivo es monitorear el desempeño de un sistema o sus principales
componentes a fin de determinar cuándo se requiere implementar una acción. Si se puede medir el nivel de
desempeño real de un componente, entonces se establece el intervalo de reemplazo o refacción en función
de datos concretos, en lugar de estimaciones o conjeturas como en el caso del mantenimiento predictivo. Sin
embargo, para que se eficaz, los datos de nivel de desempeño obtenidos se deben medir para establecer
una tendencia; es decir, se deben tomar a intervalos regulares y trazarse durante un período de tiempo (fig. 4).

Fig. 4 Medición de nivel de desempeño durante un período de tiempo vs. medición espontánea

webtec.com MANTENIMIENTO PREDICTIVO EN SISTEMAS HIDRÁULICOS   5

 Como se puede observar en la fig. 4, al examinar el nivel de desempeño en intervalos regulares durante
un período de tiempo, se puede identificar fácilmente el punto en el que la degradación comienza
a acelerarse (B) y, así, tomarse las medidas correspondientes. No obstante, las mediciones que se
toman en forma espontánea brindarían mucha menos información. Por ejemplo, si la temperatura de
una bomba fuera de 52 °C, esto no tendría mucho significado por sí solo si no hubiera otros datos para
comparar. Sin embargo, si la temperatura fue de 48 °C la semana anterior y de 47 °C la anterior, esto
podría indicar que la bomba está comenzando a perder eficiencia con bastante rapidez y, por lo tanto,
es necesario tomar medidas. Se debe garantizar que, para que las lecturas de temperatura resulten
útiles, deben haberse tomando en las mismas condiciones de operación. Si una lectura se tomó justo
después del arranque y otra, después de que la máquina haya estado en funcionamiento durante
varias horas, sería difícil llegar a conclusiones útiles a partir de los datos.
Ventajas
1) Midiendo el nivel de desempeño de un componente, se puede obtener una advertencia temprana
de fallo de un componente y, de este modo, reducir considerablemente la probabilidad de averías
costosas e imprevistas y, a la vez, maximizar la vida útil de los componentes. Se pueden evitar
paradas innecesarias de la máquina y el reemplazo innecesario de componentes con una parte
significativa de su vida útil por delante.
2) La recomendación de reemplazar o refaccionar un componente se basa en datos concretos
y, por ende, es más difícil que el personal de producción reacio a detener la producción o los
gerentes de finanzas reacios a autorizar el costo los ignoren.
3) Monitorear el estado de los componentes de un sistema hidráulico puede proporcionar
información valiosa con respecto a patrones de desgaste, etc., que pueden utilizarse como parte
de un programa Kaizen o de mejora continua. Con frecuencia, es posible extender la vida útil de
un componente cuando se monitorean y comprenden sus características de operación.
4) Los sensores que se utilizan como parte de un sistema de control de bucle cerrado también
se pueden monitorear como parte de un programa de mantenimiento predictivo. Esto se aplica
tanto a nivel de componente (por ej., bombas, válvulas proporcionales, etc.) como a nivel de
sistema (salidas de actuador).
Desventajas
1) Los equipos de monitoreo y su red de comunicación relacionada obviamente elevan el costo
inicial de la máquina o el sistema. No obstante, en los últimos años la tendencia de los costos
de instrumentación ha disminuido y la incorporación de comunicación por bus e internet en
maquinarias industriales y móviles ha simplificado este aspecto. Además, se debe recordar que
no es necesario instalar el equipo de monitoreo de forma permanente en un sistema. Si el sistema
se diseña de modo de poder conectar fácilmente un equipo de prueba portátil, el aumento de
costo no será demasiado significativo. De hecho, monitorear el desempeño de un sistema en
condiciones de operación constante suele ser más sencillo si se prueba cuando la máquina no
se está utilizando para fines de producción.
2) Muchos de los sensores necesarios para monitorear el estado de un sistema hidráulico deben
montarse en áreas donde son vulnerables al daño. Los cilindros, motores y las mangueras en
particular pueden, en general, someterse a calor, vibración, polvo, agua o daños mecánicos
producidos por caída de rocas o fragmentos metálicos, por ejemplo. Pero muchos conocimientos
prácticos de la industria automotriz está traspasándose a máquinas de aplicaciones fuera de
carretera y de otro tipo, y se están desarrollando sensores para entornos aún más hostiles. No
solo los sensores deberán elaborarse y ubicarse de modo de soportar entornos difíciles, sino que
lo mismo ocurrirá con los métodos utilizados para transmitir la señal de los sensores. La mayoría
de los equipos que se utilizan para el monitoreo de estado también requerirá una recalibración
periódica para garantizar que las lecturas de datos sean precisas.
3) Una metodología de mantenimiento predictivo es más que un mero registro de datos. Una
parte fundamental del proceso implica interpretar los datos a fin de predecir el momento más
adecuado para realizar el mantenimiento. Sin embargo, los avances tecnológicos indican que
se puede utilizar el aprendizaje automático para generar algoritmos informáticos que permitan
identificar tendencias y niveles de desempeño que estén fuera de la norma.

6 MANTENIMIENTO PREDICTIVO EN SISTEMAS HIDRÁULICOS webtec.com

Con el aumento de los costos de parada de producción y la disminución de los costos de instrumentación,
el mantenimiento predictivo se está volviendo un método cada vez más eficaz para garantizar tiempo
de actividad de la máquina. A medida que siguen evolucionando los sistemas de Supervisión Control
y Adquisición de Datos (Supervisory Control and Data Acquisition, SCADA) e internet industrial de las
cosas (Industrial Internet of Things, IIoT), el mantenimiento predictivo se volverá inevitablemente una
herramienta indispensable donde el tiempo de actividad de la máquina es un factor importante.

MANTENIMIENTO PROACTIVO
Independientemente de la precisión con la que se haya estimado la vida útil de un componente o de
lo bien que se haya monitoreado su nivel de desempeño, en ocasiones se producirá inevitablemente
una avería totalmente imprevista. Esto podría deberse, por ejemplo, a cosas como un relámpago, un
defecto de fabricación no detectado, un error del operador o de mantenimiento o simplemente a pura
mala suerte. El objetivo del mantenimiento proactivo es, en primer lugar, intentar prever dichos casos,
luego evaluar (a) la probabilidad de que ocurran y (b) su efecto sobre la operación de la máquina si
ocurren. Con una combinación de estos dos parámetros, se pueden eliminar o bien reducir a un nivel
aceptable las posibles causas o consecuencias de los fallos.

Algunos ejemplos de acciones de mantenimiento proactivo son:

- Reemplazar componentes ajustables con no ajustables para garantizar que no se puedan
modificar las configuraciones ni estos se puedan desprender
- Monitorear la posición de las válvulas de entrada de la bomba para garantizar que no se pueda
encender la bomba a menos que estén abiertas
- Asegurar que el único medio para incorporar fluido al tanque sea mediante un filtro
- Incorporar componentes auxiliares que puedan ponerse en funcionamiento en caso de fallo del
componente principal

Ventajas
1) Haciendo que un sistema sea tan infalible como sea posible, se puede reducir significativamente
una de las principales causas de averías (el error humano).
2) La implementación exitosa de un programa de mantenimiento proactivo generalmente extiende
la vida útil de los componentes eliminando las causas de fallo prematuro.
3) Cuantificando el riesgo y las consecuencias del fallo de los componentes en la etapa de diseño de
un sistema, se pueden identificar las áreas donde se pueden necesitar dispositivos de respaldo
(por ejemplo un conjunto de bomba auxiliar).

Desventajas
1) Al igual que con el mantenimiento predictivo, el mantenimiento proactivo puede aumentar los
costos de un sistema que, por lo tanto, deben evaluarse en relación con el costo probable de
las averías imprevistas.
2) Si bien un procedimiento de mantenimiento proactivo puede extender la vida útil de algunos
componentes, no puede por si solo predecir el fallo inminente de un componente por lo que, de
todos modos, se pueden producir averían imprevistas.
3) La técnica de mantenimiento proactivo requiere diseñadores con experiencia en el proceso y
plena conciencia de las prioridades del usuario final.

La última desventaja enumerada puede, en ocasiones, considerarse una ventaja ya que alienta al
diseñador del sistema y al consumidor final a realizar una consulta detallada en la etapa de diseño.

Por ende, el tipo de metodología que se utilice dependerá de diversos factores, tales como:
a) Consecuencias de las avería de la máquina (por ej., aspectos de seguridad, pérdida de producción, etc.)
b) Consecuencias de las avería de componentes (por ej., necesidad de volver a purgar el sistema)
c) Costo de inactividad de la máquina y trabajo de rectificación
d) Ciclo de trabajo de la máquina
e) Costo adicional de los componentes de mantenimiento (sensores, software, etcétera).

webtec.com MANTENIMIENTO PREDICTIVO EN SISTEMAS HIDRÁULICOS   7

 Como se mencionó anteriormente, para algo tan simple como un control remoto de un televisor,
el mantenimiento correctivo podría resultar adecuado. No obstante, es muy probable que los
procedimientos de mantenimiento preventivo, predictivo o proactivo sean un requisito para los
sistemas hidráulicos, aunque estos no son mutuamente excluyentes; es decir, es posible combinar
dos o más técnicas a fin de evitar averías imprevistas. De hecho, si se produce una avería imprevista
o inesperada, se debe implementar un proceso proactivo para evitar o minimizar la probabilidad de
que el mismo hecho se vuelva a producir en el futuro. Si todas las técnicas fallan, obviamente se
requerirá mantenimiento correctivo, pero incluso en ese caso, se puede planificar con antelación en
cierta medida (por ejemplo, teniendo piezas de recambio o componentes disponibles, procedimientos
preparados, personal capacitado, etcétera).

PRÁCTICAS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Para los sistemas hidráulicos en general, los componentes que más probablemente sufran desgaste o
requieran un monitoreo minucioso incluyen:
1) Fluido del sistema
2) Filtros
3) Bombas
4) Mangueras
5) Motores
6) Cilindros
7) Acumuladores
8) Válvulas de control de alto rendimiento (servo, proporcionales, etc.)

Fluido del sistema

En el caso de fluidos de aceite mineral, el monitoreo normalmente incluye verificar la contaminación de
partículas, contenido de agua y condición química (nivel de acidez, agotamiento de aditivos, etcétera).
El monitoreo de la contaminación del fluido comenzó como un proceso manual donde se hacía pasar
una muestra de fluido por una membrana fina y el resultado se examinaba bajo un microscopio. A partir
de ello, se podían clasificar las partículas (por tamaño) y se contaban a ojo para determinar el nivel de
limpieza. Posteriormente, se desarrollaron instrumentos que podrían determinar el tamaño y cantidad
de partículas en una muestra de fluido utilizando técnicas de láser y de interferencia infrarroja. Con el
desarrollo de la tecnología, se desarrollaron contadores de partículas portátiles del tamaño de un maletín
que permitieron realizar mediciones de limpieza en el establecimiento, en lugar de enviar una muestra
de fluido a un laboratorio. Actualmente, esos contadores de partículas son suficientemente pequeños y
robustos para su instalación permanente en un sistema hidráulico, lo que permite el monitoreo continuo
de partículas de contaminación y contenido de agua en el fluido (fig. 5).

Fig. 5 Monitoreo de contaminación y agua en línea (cortesía de MP Filtri)

Sin embargo, en algunos casos, el examen microscópico de una muestra de fluido puede de todos modos
ser útil ya que puede permitir que técnicos experimentados establezcan la naturaleza y, en ocasiones,

8 MANTENIMIENTO PREDICTIVO EN SISTEMAS HIDRÁULICOS webtec.com

incluso el origen de la contaminación. La verificación del nivel de acidez o estado de aditivos de un
fluido normalmente se realiza fuera de línea, por lo que el sistema debe contar con puntos de muestreo
adecuados donde se puedan tomar muestras representativas fácilmente en forma rutinaria. El muestreo
de fluidos solo debe realizarlo personal de mantenimiento capacitado en el proceso a fin de evitar llegar
a conclusiones falsas a partir de muestras que se hayan contaminado accidentalmente.
Filtros
Los filtros que tienen indicadores de obstrucción monitorean la caída de presión en todo el elemento para
determinar su estado. Los filtros de la línea de retorno solo pueden detectar la presión de entrada y suponer que la
presión de salida es cero; mientras que los filtros de la línea de presión deben detectar la diferencia de presión real
en todo el elemento. La mayoría de los filtros solo brinda un estado verde/rojo; es decir, se requiere un cambio del
elemento cuando la diferencia de presión alcanza un nivel predeterminado. Sin embargo, al monitorear la caída
de presión del elemento en forma continua, generalmente se puede identificar una tendencia y tomar medidas
si, por ejemplo, se observa un aumento repentino en la tasa de obstrucción. También se debe recordar que las
caídas de presión del elemento del filtro se ven afectadas por la viscosidad del fluido (es decir, temperatura).

Un componente bastante descuidado en muchos sistemas hidráulicos es el respiradero del depósito. Al igual
que los elementos del filtro de fluido, los respiraderos pueden obstruirse con suciedad y causar presiones
negativas dentro del depósito a medida que cae el nivel de fluido. Esto puede hacer que la bomba se vuelva
más susceptible al daño por cavitación, por lo que los elementos del respiradero también deben contar con
indicadores o cambiarse en función de un mantenimiento preventivo regular.
Bombas
Monitorear el estado de una bomba puede implicar determinar una fuga interna (para evaluar el desgaste de
un componente), o el estado de un rodamiento de eje o, en ocasiones, ambas. La Figura 6 ilustra algunas de
las opciones disponibles para bombas accionadas con motor eléctrico o diésel.

Fig. 6 Opciones de monitoreo para desempeño de la bomba

El caudal de salida de la bomba puede monitorearse a través de un sensor de caudal (fig. 6-1) y un sensor
de presión (fig. 6-2) típicamente como se ilustra en la fig. 7. Para instalación permanente en maquinaria móvil,
estos sensores deben ser lo suficientemente robustos para cumplir con la norma SAE J1455.

Fig. 7 Equipos típicos de monitoreo de caudal, presión y temperatura para maquinaria móvil e industrial

webtec.com MANTENIMIENTO PREDICTIVO EN SISTEMAS HIDRÁULICOS   9

 Sin embargo, cabe recordar que la presión de salida de la bomba no es necesariamente buen
indicador del estado de la bomba por sí sola. Una bomba puede estar dando solo el 1 % de su
caudal correcto, pero aún así estar desarrollando su presión normal. Para determinar la eficiencia
volumétrica de la bomba, es necesario comparar la salida del sensor de caudal con el caudal teórico
de la bomba. El caudal teórico es determinado a partir del desplazamiento de la bomba y su velocidad
de accionamiento. Si la velocidad de accionamiento varía (como ocurre con muchos accionadores
de motor diésel y accionadores eléctricos de velocidad variable), se requerirá un sensor de velocidad
(fig. 6-3), pero la velocidad del motor de todos modos suele monitorearse por otros motivos. Se debe
tomar en cuenta el efecto de la relación de transmisión, si la bomba es accionada mediante toma de
fuerza (power take off, PTO). La figura 8 ilustra un sensor de velocidad de captación magnética típico.

Fig. 8 Sensor de velocidad de captación magnética

Los accionadores eléctricos que utilizan motores de inducción estándares también pueden experimentar
pequeñas variaciones de velocidad cuando la salida de par de torsión del motor aumenta y disminuye, por
lo que también podrían necesitar contar con sensores de velocidad en la bomba o ejes del accionador.

Si el desplazamiento de la bomba es variable, el caudal de la bomba debería idealmente medirse durante

el desplazamiento máximo. En forma alternativa, se puede instalar un dispositivo para monitorear el
desplazamiento de la bomba (como un sensor angular de placa oscilante), que suele ser una opción
estándar en bombas de pistones axiales. (Fig. 6-4).

Fig. 9 Sensor de ángulo de placa oscilante de la bomba de pistones axiales

El mejor momento para medir el desempeño de una bomba de desplazamiento variable es,
probablemente, cuando la máquina no está en producción ni siendo utilizada para su tarea normal.
Siempre y cuando el sistema esté diseñado con una conexión sencilla, será posible conectar un

10 MANTENIMIENTO PREDICTIVO EN SISTEMAS HIDRÁULICOS webtec.com

caudalímetro portátil y un sensor de presión a la salida de la bomba y tomar lecturas en condiciones
estables y uniformes. Los caudalímetros para este fin cuentan con válvulas de carga para simular la
presión de operación normal de la bomba (fig. 10).

Fig. 10 Caudalímetro con válvula de carga

Una práctica común con las bombas que tienen conexión de drenaje externo es monitorear el caudal y la
temperatura de la línea de drenaje (fig. 6-5 y fig. 6-6). Se debe registrar el caudal de la línea de drenaje en
estado nuevo (dado que dependerá de la viscosidad del fluido, la presión de operación de la bomba, las
tolerancias de fabricación, etc.) para poder comparar las mediciones subsiguientes con el estado inicial.

No obstante, no siempre resulta práctica la medición del caudal de drenaje con las bombas de
desplazamiento variable por los siguientes motivos:

a) Cualquier caída de presión en el caudalímetro aumentará la presión de la carcasa de la bomba. Las

bombas axiales en particular son sensibles a presiones de carcasa elevadas que pueden hacer, en
algunos diseños, que las zapatas del pistón levanten la placa oscilante . Esto puede generar un fallo
prematuro de la bomba además de una fuga en la junta del eje. Típicamente, la presión máxima de
la carcasa no debe superar unos 2 bar y/o 0,5 bar más que la presión del puerto de entrada.
b) En condiciones dinámicas (normalmente cuando el ángulo de la placa oscilante se está reduciendo),
los caudales que pasan por la línea de drenaje de la carcasa pueden alcanzar un llegar a niveles
muy elevados a medida que el volumen del pistón de control empuja fluido de la carcasa de la
bomba. Los caudales pico de línea de drenaje de más de 100 L/min. son comunes en las bombas
grandes. Por ende, el caudalímetro debería tener una capacidad nominal para esta cantidad de
caudal (sin causar una presión pico excesiva de la carcasa) y, a la vez, poder detectar pequeñas
variaciones en los caudales normales de drenaje de la carcasa de tan solo unos litros por minuto.
c) Cuando el desplazamiento de la bomba aumenta y el pistón de control se retrae, se genera una
caudal inverso en la línea de drenaje por lo que un caudalímetro debería poder pasar un caudal
inverso o contar con una válvula de retención y derivación.
d) Los caudales de control del compensador de la bomba y de la estabilización de orificios de
purga también se drenan dentro de la carcasa y son variables.

Detectar un caudal mayor de fuga interna de la bomba no indicará, por sí solo, un posible problema con
los rodamientos del eje ni los rodamientos de la placa oscilante. Se pueden utilizar sensores de vibración
portátiles o fijos (fig. 6-7) para monitorear el desempeño de los rodamientos o, alternativamente, se
puede monitorear la eficiencia general de la bomba si es de accionamiento eléctrico. Esto se puede
lograr comparando la potencia de salida de la bomba (caudal multiplicado por la presión de salida)
con la potencia de accionamiento de la bomba monitoreada con un medidor de potencia (fig.6-8).
Esta técnica permite monitorear continuamente la eficiencia de la bomba, en lugar de hacerlo en forma
periódica. Sin embargo, supondrá que cualquier cambio en la eficiencia general es producido por la
bomba y no por el motor de accionamiento en sí.

webtec.com MANTENIMIENTO PREDICTIVO EN SISTEMAS HIDRÁULICOS   11

 Por último, un monitor de contaminación (fig. 6-9) colocado en la salida de la bomba brindará una indicación
temprana del desgaste de la bomba si el nivel de limpieza del fluido comienza a deteriorarse rápidamente.

Motores
El desempeño del motor puede monitorearse en forma similar al de las bombas excepto por lo siguiente:

a) Los motores suelen ser bidireccionales por lo que si se usan un caudalímetro y un sensor de
velocidad para determinar la eficiencia volumétrica del motor, se necesitará un caudalímetro
capaz de manipular el caudal inverso. Sin embargo, normalmente no es necesario monitorear el
caudal en ambas direcciones.
b) La mayoría de los motores son unidades de desplazamiento fijo por lo que el monitoreo del caudal
de drenaje de la línea de la carcasa es relativamente sencillo para evaluar una fuga interna. No
obstante, la presión máxima de la carcasa aún se verá limitada por la capacidad de la junta del eje.
c) Los ejes del motor tienen mayor probabilidad que los de las bombas de experimentar cargas laterales,
por lo que se sugiere monitorear el estado de los rodamientos mediante sensores de vibración.

Mangueras
Tradicionalmente, las mangueras flexibles se han reemplazado sobre la base de un mantenimiento
preventivo, es decir, después de un periodo de tiempo determinado según lo recomendado por el
fabricante o la experiencia adquirida por el usuario final. Recientemente, algunos fabricantes han
comenzado a incluir técnicas de mantenimiento predictivo basadas en el monitoreo ya sea del historial
de presión y temperatura de una manguera o bien determinando su estado actual a partir de una
medición de una propiedad física de la manguera. Sin embargo, una simple inspección visual de las
mangueras en forma rutinaria puede brindar muchas recomendaciones.

Cilindros
La causa principal de problemas con cilindros suele ser el desgaste o daño de las juntas, ya sea de
las juntas de extremo del vástago o las juntas de pistón. Las juntas de extremo del vástago incluyen
juntas de fluido y juntas de fricción que están diseñadas para eliminar la contaminación de la superficie
del vástago cuando el pistón se retrae. Las fugas externas son un síntoma de desgaste o daño de las
juntas de aceite que, a su vez, suele ser provocado por una junta de fricción deficiente que permite
el ingreso de contaminación o daños a la superficie del vástago. Si se quiere evitar una fuga externa
de un cilindro, por ejemplo debido a peligros de salud o seguridad, se puede usar un arreglo de junta
doble de aceite con una conexión de drenaje de tubería entre ambos. Si la línea de drenaje contiene
un indicador o visor de caudal, entonces se podrá observar una fuga y tomar medidas antes de que se
produzca el fallo de la segunda junta de aceite. Por ende, en general las fugas de una junta del vástago
del cilindro se monitorean mejor con un examen visual de rutina.

Fig. 11 Cilindro de junta doble de aceite con visor en la línea de drenaje

12 MANTENIMIENTO PREDICTIVO EN SISTEMAS HIDRÁULICOS webtec.com

No obstante, no es posible detectar visualmente las fugas en las juntas de pistón. Al igual que ocurre
con los motores, el caudal de fluido que ingresa en el cilindro se puede referenciar a la velocidad del
cilindro si se monitorean ambas propiedades. Nuevamente, se necesitará caudalímetros con capacidad
de caudal inverso (o que tengan una válvula de retención de caudal inverso). El monitoreo de velocidad
del cilindro suele derivarse de una señal de posición (es decir, la tasa de cambio de posición), que
puede generarse mediante un sensor de posición interno o externo (fig. 11). Comparando el caudal
del cilindro entrante con la velocidad generada, es posible determinar un deterioro en la eficiencia
volumétrica causado por una fuga en la junta del pistón.

Obviamente, se puede evaluar el estado de las juntas del pistón haciendo funcionar sin carga el cilindro
bajo presión y verificando que no haya fugas desde el extremo no presurizado. En ocasiones, esto se
puede realizar con el cilindro aún en el lugar (pero no con la máquina en funcionamiento) y puede llegar
a ser un método rentable siempre que se realice en forma regular y programada y, lo que es aún más
importante, solo a manos de personal de mantenimiento idóneo.

Acumuladores
Los acumuladores de vejiga generalmente sufren daños en la vejiga de hule cuando la presión de gas
cae a un nivel bajo. Por lo tanto, monitorear la presión de gas puede dar una indicación temprana de una
fuga de gas, y se podrán tomar medidas antes de que se destruya la vejiga. Sin embargo, dado que la
presión de gas variará según el volumen de fluido en el acumulador, solo se puede obtener una medición
significativa cuando el acumulador no contenga fluido, es decir, se debe monitorear la presión de gas
de precarga. Esto se puede realizar normalmente cuando la máquina está apagada incorporando una
válvula de drenaje automático en el lado de fluido del acumulador y luego monitoreando la presión de gas
cuando el fluido se ha drenado totalmente del acumulador.

Válvulas de control de alto rendimiento

En sistemas de control de bucle cerrado, se utilizan servoválvulas de tobera-placa deflectora, por lo que habrá
una señal de retroalimentación del actuador disponible como parte del bucle de control. Puede ser, por ejemplo,
una señal de retroalimentación de posición, velocidad o presión, según la función que se está controlando.
Comparar la señal de entrada de la válvula con la señal de retroalimentación del actuador brindará un buena
indicación del desempeño del bucle de control. Esto no necesariamente indica un problema con al válvula
en sí, ya que también habrá componentes electrónicos dentro del bucle de control y el desempeño también
puede verse afectado, por ejemplo, por variaciones en las presiones del sistema. Por ende, es posible que
también se deban monitorear las configuraciones de ganancia de control, presiones de suministro, etcétera.

Las válvulas proporcionadas de alto rendimiento operadas con solenoide cuentan con sensores de posición
de bobina por lo que, en dichos casos, es posible monitorear el desempeño de la válvula directamente
comparando la señal de entrada de la válvula con la señal de posición de bobina generada (fig. 12).

Fig. 12 Válvula direccional proporcional con retroalimentación de posición de bobina

webtec.com MANTENIMIENTO PREDICTIVO EN SISTEMAS HIDRÁULICOS   13

 Las válvulas proporcionales actualmente están disponibles no solo con amplificadores de control electrónico
integrado sino también con controladores axiales incorporados para el control de bucle cerrado de un actuador.
Dichas válvulas tienen generalmente conexiones para comunicación de monitoreo y entrada de bus CAN.

TRANSMISIÓN, REGISTRO Y ANÁLISIS DE DATOS

TTradicionalmente, las señales de sensores se han transmitido utilizando tensiones o corrientes
analógicas y cables blindados contra los efectos de interferencia electromagnética (IEM). Para reducir
la cantidad necesaria de cableado, recientemente la comunicación por bus digital (como el bus CAN)
se ha convertido en una opción frecuente. Cuando el cableado es susceptible de daños o simplemente
inoportuno, se puede utilizar transmisión de señal inalámbrica como WiFi o Bluetooth.

El registro de datos de los sensores se puede realizar mediante un dispositivo denominado registrador
de datos. Los registradores de datos pueden registrar datos a intervalos predeterminados (frecuencia
de muestreo) y almacenarlos en su memoria interna. Si es necesario, estos datos se pueden exportar a
un software de análisis para identificar tendencias, etc. También se pueden incorporar alarmas de modo
que si una propiedad determinada supera un valor preestablecido (como un nivel de contaminación o
temperatura del fluido), se activará un mensaje de advertencia para alertar al personal de mantenimiento
que existe un problema inmediato. Dada la cantidad potencialmente grande de datos que reciben los
registradores de datos, también se los puede configurar para registrar datos en forma “renovable”; es
decir, los datos se reciben y registran durante un período de tiempo, pero luego se descartan si no se
producen eventos significativos. Por ejemplo, si se produce un aumento de presión, eso podría hacer
que el registrador de datos almacenara esa muestra de datos para su análisis. Un ejemplo cotidiano de
esta técnica son las cámaras de tablero que se colocan en los tableros de automóviles para registrar
pruebas en video en caso de accidente, lo cual activa la función de almacenamiento y archivo. Es
posible instalar registradores de datos en forma permanente en un sistema o bien utilizar dispositivos
portátiles que pueden conectarse a una red de sensores de sistema cuando sea necesario.

Fig. 13 Tipos de registradores de datos

A pesar de la sofisticación de los sensores actuales, los dispositivos de almacenamiento y el software

de análisis, sigue existiendo la necesidad de contar con personal experimentado e idóneo para tomar
decisiones en función de la información que reciben. Claramente, la capacidad de cargar datos de
desempeño a un servidor de web implica que se puede realizar un análisis basado en la experiencia
casi en cualquier lugar del mundo. Por ende, al igual que ocurre con cualquier herramienta, el
mantenimiento predictivo debe utilizase correctamente para producir los resultados que puede generar.
Para utilizarlo correctamente, es necesario comprender cabalmente la operación del sistema hidráulico
y los instrumentos necesarios para monitorear el nivel de desempeño de los componentes críticos.

Para ver un ejemplo de mantenimiento predictivo en acción, consulte el caso de estudio de

AMC disponible en https://es.webtec.com/about/our-customers

14 MANTENIMIENTO PREDICTIVO EN SISTEMAS HIDRÁULICOS webtec.com

 EL AUTOR
Steve Skinner comenzó su larga asociación profesional con los sistemas hidráulicos como alumno aprendiz
en el Grupo Dowty a fines de la década de los sesenta. Después de obtener su título en ingeniería mecánica
de la Universidad de Bath, se incorporó a la compañía de sistemas hidráulicos Vickers Sperry Rand, primero
como asistente técnico, luego como ingeniero de aplicaciones y luego como ingeniero de servicio al cliente.
Durante ese período, fue responsable tanto del diseño como de la puesta en marcha y la solución de
problemas de los sistemas hidráulicos, que incluyó una comisión de servicio de cinco meses en un gran
complejo metalúrgico en México.

En 1979, Steve se hizo cargo de la escuela de capacitación de sistemas hidráulicos de Vickers que, en
aquel entonces, se encontraba en Birmingham, Reino Unido, antes de pasar a una función internacional en
1985. Continuó como gerente de capacitación de Europa cuando, en 1999, Eaton adquirió Vickers, y en
los años siguientes también asumió responsabilidades de la gerencia de producción para las bombas de
paletas y los productos de transmisión de alta resistencia de la compañía.

Ha sido miembro de varios comités de la British Fluid Power Association, donde se desempeñó como
vicepresidente de su comité de educación y capacitación, y ha escrito varios libros sobre temas como
solución de problemas de sistemas hidráulicos, electrónica básica, válvulas proporcionales, sistemas
de control de bucle cerrado y controles de bomba de desplazamiento variable. Su libro recientemente
publicado sobre la historia de la energía hidráulica es el resultado de su ávido interés en la historia de la
industria. Actualmente, se encuentra prejubilado, pero continúa ofreciendo servicios de capacitación a la
industria de sistemas hidráulicos y apoya el excelente trabajo que realiza el National Fluid Power Centre en
Worksop, Reino Unido, donde sigue siendo miembro de su comité de asesoramiento.

ACERCA DE WEBTEC

Webtec es un fabricante especializado de productos de medición y control hidráulicos que ayudan a

mejorar la productividad de la maquinaria pesada.

Con una valiosa trayectoria de más de cincuenta años ayudando a clientes de todo el mundo en los
sectores industrial, móvil y agrícola, la empresa tiene la capacidad de diagnosticar fallas hidráulicas,
verificar las condiciones hidráulicas y lograr un control hidráulico repetible.

Reconoce que las necesidades de sus clientes son únicas y, por eso, está orgullosa de su capacidad
de comprender sus requisitos y luego diseñar y suministrar soluciones a la medida de volumen bajo a
medio con plazos de entrega muy ajustados. Esto lo logra gracias a la innovación técnica, la inversión
en producción eficiente y el uso de soluciones informáticas de vanguardia diseñadas para maximizar
la productividad.

Visión de Webtec
Tenemos como meta superarnos cada día, esmerarnos para mejorar continuamente e inspirar a los demás
para encarar con entusiasmo los desafíos que nos plantea la ingeniería. Esto lo hacemos teniéndolo siempre
en la mira a usted, nuestro cliente, y a sus requisitos a la hora de considerar los productos que diseñamos,
fabricamos y suministramos, y para los que ofrecemos un servicio de mantenimiento y asistencia técnica.

Para más información, visite www.webtec.com

webtec.com MANTENIMIENTO PREDICTIVO EN SISTEMAS HIDRÁULICOS 15

 MANTENIMIENTO PREDICTIVO
EN SISTEMAS HIDRÁULICOS
MÁS ECONÓMICO A LARGO PLAZO

CORRECTIVO - PREVENTIVO - PREDICTIVO - PROACTIVO

Diseñado y producido por Webtec - PREVMAIN-ED-SPA-3798.pdf - 05/19

Milwaukee, WI 53235, EE. UU.

Tel.: +1 (414) 769-6400
[email protected]

St. Ives, Cambs. PE27 3LZ, Reino Unido

Tel.: +44 (0) 1480 397 400
[email protected]

www.webtec.com

Medición y control hidráulico