“Año del Bicentenario, de la consolidación de nuestra Independencia, y de

la conmemoración de las heroicas batallas de Junín y Ayacucho”

“UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS”

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL
INFORME DE LABORATORIO N °2

CURSO: MECÁNICA DE FLUIDOS SECCIÓN: CI63

CÓDIGO: CI565 FECHA: 1/10/24

DOCENTE: Montesinos Andreses, Fernando Damian

N° INTEGRANTES DEL GRUPO: CÓDIGO

1 Berrios Nieto, Fredy Jhoel U20211C591

2 Requejo Irigoin, Jeyson U202214719
3 Moreno Villafuerte, José Adrián U202115256

4 Contreras Huaripaucar, Edwar Edmundo U20211c402

5 Portal Silva, Antonio Claudio U201916172

2024-2
ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN: ......................................................................................................................... 3
2. OBJETIVOS: .................................................................................................................................. 3
2.1. Objetivo general .................................................................................................................... 3
2.2. Objetivos específicos ............................................................................................................. 3
3. INSTRUMENTOS Y COMPONENTES: ....................................................................................... 4
4. PROCEDIMIENTOS: ..................................................................................................................... 6
4.1. Ensayo 1: perdidas por fricción en tubería de cobre.............................................................. 6
4.2. Ensayo 2: perdidas por fricción en tubería de PVC. .............................................................. 9
4.3. Ensayo 3: para perdidas por ampliaciones y reducciones.................................................... 11
4.4. Ensayo 4: pérdidas por codos y ángulos. ............................................................................. 14
5. REPORTE: .................................................................................................................................... 18
6. CÁLCULOS: ................................................................................................................................ 19
6.1. Cálculos preliminares .......................................................................................................... 19
6.1.1. Pérdidas por fricción (tuberías A y B)......................................................................... 19
6.1.2. Pérdidas por reducciones y ampliaciones ................................................................... 26
6.1.3. Pérdidas por codos y ángulos ...................................................................................... 32
6.2. Cálculos finales. .................................................................................................................. 39
6.2.1. Pérdidas por fricción. .................................................................................................. 39
6.2.2. 6.2.2. Pérdidas por reducciones o ampliaciones. ........................................................ 50
6.2.3. Pérdidas por ángulos y codos:..................................................................................... 56
7. ANÁLISIS DE RESULTADOS Y DISCUSIÓN: ......................................................................... 62
8. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES: ........................................................................... 68
8.1. Conclusiones: ...................................................................................................................... 68
8.2. Recomendaciones: ............................................................................................................... 69
9. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS:......................................................................................... 70
10. ANEXOS: ................................................................................................................................ 71
 1. INTRODUCCIÓN:
Los sistemas de tuberías están compuestos por tuberías y diversos accesorios, están
destinados a diferentes funciones como redireccionar flujos, medir presiones y caudales, etc.
Estos accesorios ocasionan una pérdida de energía secundaria. Además, sus tuberías pueden
estar fabricadas de distintos materiales que causan la pérdida de energía principal; pueden
estar fabricadas de PVC, cobre, plomo u otro material permitido para la fabricación de
tuberías.

El estudio de Nikuradse (1933) sobre la rugosidad de las paredes de las tuberías y la

influencia en la pérdida de energía ha sentado las bases para la comprensión moderna de este
fenómeno. Además, investigaciones más recientes como la de Tachie et al. (2017) exploraron
la influencia de la geometría de las tuberías y las condiciones de flujo en las pérdidas de
energía por fricción.

De la misma manera, la longitud y la viscosidad afecta la variación de energía. El principal

propósito de este ensayo es determinar e identificar las pérdidas de energía cuando el fluido
entra en contacto con la superficie de una tubería mediante un Equipo GUNT HM 122.

2. OBJETIVOS:

2.1. Objetivo general

❖ Analizar y comprender el comportamiento de las pérdidas primarias y las secundarias

en los sistemas de tuberías, con la finalidad de optimizar la eficiencia y el rendimiento
de dichos sistemas.

2.2. Objetivos específicos

❖ Identificar las variables que producen la pérdida de energía (carga) por fricción en
sistemas de tuberías.
❖ Determinar la caída de energía (presión) por fricción en un sistema de tuberías.
❖ Medir la caída de energía (presión) ocasionada por reducciones y ampliaciones.
❖ Medir la caída de energía (presión) ocasionada por codos.
 3. INSTRUMENTOS Y COMPONENTES:
Instrumento # 1 Componentes # 1

Rotámetro: Es un caudalímetro, un instrumento

Equipo de GUNT HM 122: Es un dispositivo de que sirve para medir el caudal de líquidos y/o
laboratorio usado para demostrar principios gases.
básicos de la mecánica de fluidos en sistemas de
tuberías y conductos.

Figura 2: Rotámetro
Fuente: https://mei.es/rotametro/

Figura 1: Equipo de GUNT HM 122

Fuente:
https://www.gunt.de/es/productos/mecanica-de-
fluidos/flujos-estacionarios/flujo-en-sistemas-de-
tuberias/perdidas-de-carga-en-
tuberias/070.12200/hm122/glct-1:pa-150:ca-
152:pr-531
Figura 3: Rotámetro
Fuente: Propia
Manómetros: Un manómetro es un instrumento
que nos indica la presión de los líquidos y gases
en un sistema cerrado.

Figura 4: Manómetro
Fuente: Manual de laboratorio
 Termómetro:
Instrumento para medir la temperatura.

Figura 5: Tubos manométricos

Fuente: Propia

Banco de tuberías GUNT HM122:

Figura 6: Tuberías
Fuente:
https://www.gunt.de/es/productos/mecanica-
de-fluidos/flujos-estacionarios/flujo-en-
sistemas-de-tuberias/perdidas-de-carga-en-
tuberias/070.12200/hm122/glct-1:pa-150:ca-
Figura 6: Termómetro
152:pr-531
Fuente:
https://tpmequipos.com/387799_termometro-
para-liquidos-punta-de-sonda-redondeada.html Accesorios de reductores y amplificadores:
El accesorio reductor cambia el diámetro de una
tubería de mayor a menor; por otro lado, los
amplificadores cambian el diámetro de menor a
mayor.

Figura 7: Termómetro
Fuente: Propia

Figura 8: Reductores
Fuente:
https://www.octalacero.com/accesorios-de-
tuberias-de-acero
 Codos y ángulos:
Los accesorios, codos y ángulos, son
componentes de la tubería los cuales influyen en
la dirección del flujo.

Figura 9: Codo
Fuente:
https://www.octalacero.com/accesorios-de-
tuberias-de-acero

4. PROCEDIMIENTOS:

4.1. Ensayo 1: perdidas por fricción en tubería de cobre.

Para utilizar el equipo GUNT HM 122, el técnico o asistente debe realizar una preparación
previa. Esta preparación es fundamental para garantizar un uso correcto y obtener resultados
precisos en el ensayo. Una vez completada la preparación, se deben seguir los siguientes
pasos para llevar a cabo el ensayo.

Imagen de las ubicaciones de todos los puntos del equipo GUNT HM 122 ensayada – Fuente
propia
Paso 1:

El Ingeniero proporciona los caudales necesarios para el ensayo al cual debemos tomar nota.
Estos caudales lo verificaremos en el rotámetro, que mide el flujo en metros cúbicos por hora
(m³/h).

Paso 2:

Con la ayuda del técnico debemos conectar las mangueras en cada punto de la tubería al
banco piezométrico y purgar para que no haiga burbujas que afectaran la lectura y todos los
cálculos.

Ubicación de los puntos de la tubería de cobre ensayada – Fuente propia

Paso 3:

Para el ensayo, en el rotámetro se calibró el caudal a suministrar en m³/h. Se empleó una

tubería de 26 mm de diámetro, a la que se conectaron mangueras en diferentes tramos. Estas
mangueras, a su vez, estaban conectadas al banco piezométrico. Los tramos de las mangueras
eran de 300, 550, 550, 550 y 550 mm.

Calibración y lectura del

Calibración y lectura del Calibración y lectura del
Rotámetro del ensayo 1 –
Rotámetro del ensayo 1 – Rotámetro del ensayo 1 –
Fuente propia
Fuente propia Fuente propia
Paso 4:

Nos acercamos al banco piezométrico y observamos, luego debemos tomar nota de las alturas
de presión en cada punto de la tubería que requerimos para la prueba. Estos datos nos
permitirán realizar los ensayos de pérdida de fricción en tuberías, cabe resaltar los datos
obtenidos en este paso presentarán como unidades de medida los milímetros de columna de
agua (mm.c.a.).

Lectura del banco piezométrico del

ensayo 1 – Fuente propia

Paso 5:

Debemos de medir la temperatura del tanque al terminar la lectura en el banco piezométrico

de las alturas de presión en cada punto de la tubería. Esto es necesario para obtener
información necesaria cómo la viscosidad cinemática, densidad, peso específico, entre otros.

Imagen de la Imagen de la
Imagen de la temperatura del temperatura del
temperatura del ensayo 1 – Fuente ensayo 1 – Fuente
ensayo 1 – Fuente propia propia
propia
Paso 6:

Debemos volver a realizar los procedimientos descritos con anterioridad cambiando las
mediciones de los caudales en el rotámetro hasta terminar con los caudales necesario para el
ensayo 1 de laboratorio 2.

4.2. Ensayo 2: perdidas por fricción en tubería de PVC.

Para el ensayo 2 repetiremos los pasos del ensayo 1 porque solo hay dos diferencias que el
otro es tubería de cobre de 26 mm de diámetro y este es de tubería PVC de 15.2 mm de
diámetro.
Paso 1:

El Ingeniero proporciona los caudales necesarios para el ensayo al cual debemos tomar nota.
Estos caudales lo verificaremos en el rotámetro, que mide el flujo en metros cúbicos por hora
(m³/h).
Paso 2

Con la ayuda del técnico debemos conectar la manguera en cada punto de la tubería al banco
piezométrico y purgar para que no haiga burbujas que afectaran la lectura y todos los
cálculos.

Ubicación de los puntos de la tubería de PVC ensayada – Fuente propia

Paso 3

Para el ensayo, en el rotámetro se calibró el caudal a suministrar en m³/h. Se empleó una

tubería de 15.2 mm de diámetro, a la que se conectaron mangueras en diferentes tramos. estas
mangueras, a su vez, estaban conectadas al banco piezométrico. Los tramos de las mangueras
eran de 300, 550, 550, 550 y 550 mm.

Calibración y lectura del Calibración y lectura del Calibración y lectura del

Rotámetro del ensayo 2 – Rotámetro del ensayo 2 – Rotámetro del ensayo 2 –
Fuente propia Fuente propia Fuente propia

Paso 4

Nos acercamos al banco piezométrico y observamos, luego debemos tomar nota de las alturas
de presión en cada punto de la tubería que requerimos para la prueba. Estos datos nos
permitirán realizar los ensayos de pérdida de fricción en tuberías, cabe resaltar los datos
obtenidos en este paso presentarán como unidades de medida los milímetros de columna de
agua (mm.c.a.).

Lectura del banco piezométrico del

ensayo 2 – Fuente propia
Paso 5

Debemos de medir la temperatura del tanque al terminar la lectura en el banco piezométrico

de las alturas de presión en cada punto de la tubería. Esto es necesario para obtener
información necesaria cómo la viscosidad cinemática, densidad, peso específico, entre otros.

Imagen de la Imagen de la Imagen de la

temperatura del temperatura del temperatura del
ensayo 2 – Fuente ensayo 2 – Fuente ensayo 2 – Fuente
propia propia propia

Paso 6

Debemos volver a realizar los procedimientos descritos con anterioridad cambiando las
mediciones de los caudales en el rotámetro hasta terminar con los caudales necesario para el
ensayo 2 de laboratorio 2.

4.3. Ensayo 3: para perdidas por ampliaciones y reducciones.

Para el ensayo 3 repetiremos los pasos del ensayo 1 con la diferencia que aquí presentaremos
una reducción en los puntos 3 y 4 de diámetro 26mm a 16mm y una ampliación en los puntos
5 y 6 de 16mm a 26mm, esta tubería también es cobre

Paso 1:

El Ingeniero proporciona los caudales necesarios para el ensayo al cual debemos tomar nota.
Estos caudales lo verificaremos en el rotámetro, que mide el flujo en metros cúbicos por hora
(m³/h).

Paso 2
Con la ayuda del técnico debemos conectar la manguera en cada punto de la tubería al banco
piezométrico y purgar para que no haiga burbujas que afectaran la lectura y todos los
cálculos.

Ubicación de los puntos de la tubería de reducción u ampliación ensayada – Fuente propia

Paso 3

Para el ensayo, en el rotámetro se calibró el caudal a suministrar en m³/h. Se empleó una

tubería de 26mm de diámetro a una reducción dec16mm y luego una ampliación de 16mm de
diámetro a 26mm, a la que se conectaron mangueras en diferentes tramos. estas mangueras, a
su vez, estaban conectadas al banco piezométrico. Los tramos de las mangueras eran de 350,
350, 350, 200, 350, 200, 350, 350mm.

Calibración y lectura del Calibración y lectura del Calibración y lectura del

Rotámetro del ensayo 3 – Rotámetro del ensayo 3 – Rotámetro del ensayo 3 –
Fuente propia Fuente propia Fuente propia

Paso 4
Nos acercamos al banco piezométrico y observamos, luego debemos tomar nota de las alturas
de presión en cada punto de la tubería que requerimos para la prueba. Estos datos nos
permitirán realizar el ensayo de pérdida por reducción y ampliación, cabe resaltar los datos
obtenidos en este paso presentarán como unidades de medida los milímetros de columna de
agua (mm.c.a.).

Lectura del banco piezométrico del ensayo 3 –

Fuente propia

Paso 5

Debemos de medir la temperatura del tanque al terminar la lectura en el banco piezométrico

de las alturas de presión en cada punto de la tubería. Esto es necesario para obtener
información necesaria cómo la viscosidad cinemática, densidad, peso específico, entre otros.

Imagen de la temperatura Imagen de la temperatura

del ensayo 3 – Fuente del ensayo 3 – Fuente Imagen de la temperatura
propia propia del ensayo 3 – Fuente
propia

Paso 6
Debemos volver a realizar los procedimientos descritos con anterioridad cambiando las
mediciones de los caudales en el rotámetro hasta terminar con los caudales necesario para el
ensayo 3 de laboratorio 2.

4.4. Ensayo 4: pérdidas por codos y ángulos.

Para el ensayo 4 repetiremos los pasos del ensayo 3 con la diferencia que aquí se presenta un
ángulo entre los puntos 3 y 4 de diámetro 20mm y un codo entre los puntos 5 y 6 de 20 mm
de diámetro, esta tubería también es cobre

Paso 1:

El Ingeniero proporciona los caudales necesarios para el ensayo al cual debemos tomar nota.
Estos caudales lo verificaremos en el rotámetro, que mide el flujo en metros cúbicos por hora
(m³/h).

Paso 2

Con la ayuda del técnico debemos conectar la manguera en cada punto de la tubería al banco
piezométrico y purgar para que no haiga burbujas que afectaran la lectura y todos los
cálculos.

Ubicación de los puntos de la tubería de ángulos y codos – Fuente propia

Paso 3

Para el ensayo, en el rotámetro se calibró el caudal a suministrar en m³/h. Se empleó una

tubería de 20mm de diámetro un ángulo de igual diámetro y luego un codo de 20mm de
diámetro, a la que se conectaron mangueras en diferentes tramos. estas mangueras, a su vez,
estaban conectadas al banco piezométrico. Los tramos de las mangueras eran de 350, 350,
350, 200, 350, 200, 350, 350mm. Los puntos importantes son 3 y 4, 5 y 6.

Calibración y lectura del Calibración y lectura del Calibración y lectura del

Rotámetro del ensayo 4 – Rotámetro del ensayo 4 – Rotámetro del ensayo 4 –
Fuente propia Fuente propia Fuente propia

Paso 4

Nos acercamos al banco piezométrico y observamos, luego debemos tomar nota de las alturas
de presión en cada punto de la tubería que requerimos para la prueba. Estos datos nos
permitirán realizar el ensayo de pérdida por codo y ángulos, cabe resaltar los datos obtenidos
en este paso presentarán como unidades de medida los milímetros de columna de agua
(mm.c.a.).

Lectura del banco piezométrico del ensayo 4 –

Fuente propia
Paso 5

Debemos de medir la temperatura del tanque al terminar la lectura en el banco piezométrico

de las alturas de presión en cada punto de la tubería. Esto es necesario para obtener
información necesaria cómo la viscosidad cinemática, densidad, peso específico, entre otros.

Imagen de la temperatura Imagen de la temperatura Imagen de la temperatura

del ensayo 4 – Fuente del ensayo 4 – Fuente del ensayo 4 – Fuente
propia propia propia

Paso 6

Debemos volver a realizar los procedimientos descritos con anterioridad cambiando las
mediciones de los caudales en el rotámetro hasta terminar con los caudales necesario para el
ensayo 4 de laboratorio 2.

Equipo GUNT HM 122 – Fuente manual de laboratorio

Para ángulos y codos

ángulos y codos – Fuente propia

5. REPORTE:
6. CÁLCULOS:

6.1. Cálculos preliminares

6.1.1. Pérdidas por fricción (tuberías A y B)

● Caudal del rotámetro de m3 /h a m3 /s

𝒎𝟑 𝒎𝟑 𝟏 𝒉𝒐𝒓𝒂
𝑸( ) = 𝑸( ) ×
𝒔 𝒉 𝟔𝟎 𝒔𝒆𝒈𝒖𝒏𝒅𝒐𝒔

Tubería A

𝒎𝟑 𝒎𝟑 𝟏 𝒉𝒐𝒓𝒂 𝒎𝟑
𝑸𝟏 ( ) = 𝟏( ) × = 𝟐. 𝟕𝟕𝟕𝟖 × 𝟏𝟎−𝟒
𝒔 𝒉 𝟑𝟔𝟎𝟎 𝒔𝒆𝒈𝒖𝒏𝒅𝒐𝒔 𝒔
𝒎𝟑 𝒎𝟑 𝟏 𝒉𝒐𝒓𝒂 𝒎𝟑
𝑸𝟐 ( ) = 𝟏. 𝟒( ) × = 𝟑. 𝟖𝟖𝟖𝟗 × 𝟏𝟎−𝟒
𝒔 𝒉 𝟑𝟔𝟎𝟎 𝒔𝒆𝒈𝒖𝒏𝒅𝒐𝒔 𝒔
𝒎𝟑 𝒎𝟑 𝟏 𝒉𝒐𝒓𝒂 −𝟒
𝒎𝟑
𝑸𝟑 ( ) = 𝟐( ) × = 𝟓. 𝟓𝟓𝟓𝟔 × 𝟏𝟎
𝒔 𝒉 𝟑𝟔𝟎𝟎 𝒔𝒆𝒈𝒖𝒏𝒅𝒐𝒔 𝒔

Tubería B

𝒎𝟑 𝒎𝟑 𝟏 𝒉𝒐𝒓𝒂 𝒎𝟑
𝑸𝟏 ( ) = 𝟎. 𝟖( ) × = 𝟐. 𝟐𝟐𝟐𝟐 × 𝟏𝟎−𝟒
𝒔 𝒉 𝟑𝟔𝟎𝟎 𝒔𝒆𝒈𝒖𝒏𝒅𝒐𝒔 𝒔
𝒎𝟑 𝒎𝟑 𝟏 𝒉𝒐𝒓𝒂 𝒎𝟑
𝑸𝟐 ( ) = 𝟏. 𝟐( ) × = 𝟑. 𝟑𝟑𝟑𝟑 × 𝟏𝟎−𝟒
𝒔 𝒉 𝟑𝟔𝟎𝟎 𝒔𝒆𝒈𝒖𝒏𝒅𝒐𝒔 𝒔
𝒎𝟑 𝒎𝟑 𝟏 𝒉𝒐𝒓𝒂 𝒎𝟑
𝑸𝟑 ( ) = 𝟏. 𝟑( ) × = 𝟑. 𝟔𝟏𝟏𝟏 × 𝟏𝟎−𝟒
𝒔 𝒉 𝟑𝟔𝟎𝟎 𝒔𝒆𝒈𝒖𝒏𝒅𝒐𝒔 𝒔

● Presiones en cada punto de (mm.c.a) a (m.c.a.)

𝟏𝒎
𝒉(𝒎) = 𝒉(𝒎𝒎) ×
𝟏𝟎𝟎𝟎 𝒎𝒎
Tubería A

𝒎𝟑
𝑸𝟏 = 𝟏( )
𝒔

𝟏𝒎
𝒉𝟏 (𝒎) = 𝟕𝟏𝟐(𝒎𝒎) × = 𝟎. 𝟕𝟏𝟐 𝒎
𝟏𝟎𝟎𝟎 𝒎𝒎
𝟏𝒎
𝒉𝟐 (𝒎) = 𝟔𝟗𝟐(𝒎𝒎) × = 𝟎. 𝟔𝟗𝟐 𝒎
𝟏𝟎𝟎𝟎 𝒎𝒎
𝟏𝒎
𝒉𝟑 (𝒎) = 𝟔𝟕𝟗(𝒎𝒎) × = 𝟎. 𝟔𝟕𝟗 𝒎
𝟏𝟎𝟎𝟎 𝒎𝒎
𝟏𝒎
𝒉𝟒 (𝒎) = 𝟔𝟔𝟕(𝒎𝒎) × = 𝟎. 𝟔𝟔𝟕 𝒎
𝟏𝟎𝟎𝟎 𝒎𝒎
𝟏𝒎
𝒉𝟓 (𝒎) = 𝟔𝟓𝟖(𝒎𝒎) × = 𝟎. 𝟔𝟓𝟖 𝒎
𝟏𝟎𝟎𝟎 𝒎𝒎

𝒎𝟑 𝒎𝟑 𝒎𝟑
𝑸𝟏 = 𝟏 𝑸𝟐 = 𝟏. 𝟒 𝑸𝟑 = 𝟐
𝒔 𝒔 𝒔

#h h (mm) h (m) h (mm) h (m) h (mm) h (m)

h1 712 0.712 0744 0.744 796 0.796

h2 692 0.692 716 0.716 750 0.750

h3 679 0.679 689 0.689 695 0.695

h4 667 0.667 673 0.673 675 0.675

h5 658 0.658 652 0.652 639 0.639

Tubería B
𝒎𝟑
𝑸𝟏 = 𝟎. 𝟖( )
𝒔

𝟏𝒎
𝒉𝟏 (𝒎) = 𝟔𝟒𝟓(𝒎𝒎) × = 𝟎. 𝟔𝟒𝟓 𝒎
𝟏𝟎𝟎𝟎 𝒎𝒎
 𝟏𝒎
𝒉𝟐 (𝒎) = 𝟓𝟑𝟑(𝒎𝒎) × = 𝟎. 𝟓𝟑𝟑 𝒎
𝟏𝟎𝟎𝟎 𝒎𝒎
𝟏𝒎
𝒉𝟑 (𝒎) = 𝟒𝟐𝟐(𝒎𝒎) × = 𝟎. 𝟒𝟐𝟐 𝒎
𝟏𝟎𝟎𝟎 𝒎𝒎
𝟏𝒎
𝒉𝟒 (𝒎) = 𝟑𝟎𝟒(𝒎𝒎) × = 𝟎. 𝟑𝟎𝟒 𝒎
𝟏𝟎𝟎𝟎 𝒎𝒎
𝟏𝒎
𝒉𝟓 (𝒎) = 𝟏𝟗𝟔(𝒎𝒎) × = 𝟎. 𝟏𝟗𝟔 𝒎
𝟏𝟎𝟎𝟎 𝒎𝒎

𝒎𝟑 𝒎𝟑 𝒎𝟑
𝑸𝟏 = 𝟎. 𝟖 𝑸𝟐 = 𝟏. 𝟐 𝑸𝟑 = 𝟏. 𝟑
𝒔 𝒔 𝒔

#h h (mm) h (m) h (mm) h (m) h (mm) h (m)

h1 645 0.645 835 0.835 887 0.887

h2 533 0.533 638 0.638 676 0.676

h3 422 0.422 450 0.450 466 0.466

h4 304 0.304 248 0.248 241 0.241

h5 196 0.196 60 0.06 35 0.035

● Velocidad media para cada condición de flujo y tubería.

𝒎 𝑸 𝑸 𝒎
𝑽( )= = 𝟐 ( )
𝒔 𝑨 𝝅×𝑫 𝒔
𝟒
Tubería A
𝒎 𝟐. 𝟕𝟕𝟕𝟖 × 𝟏𝟎−𝟒 𝒎
𝑽𝟏 ( ) = = 𝟎. 𝟓𝟐𝟑𝟐
𝒔 𝝅 × (𝟎. 𝟎𝟐𝟔)𝟐 𝒔
𝟒
𝒎 𝟑. 𝟖𝟖𝟖𝟗 × 𝟏𝟎−𝟒 𝒎
𝑽𝟐 ( ) = = 𝟎. 𝟕𝟑𝟐𝟓
𝒔 𝝅 × (𝟎. 𝟎𝟐𝟔)𝟐 𝒔
𝟒
𝒎 𝟓. 𝟓𝟓𝟓𝟔 × 𝟏𝟎−𝟒 𝒎
𝑽𝟑 ( ) = 𝟐
= 𝟏. 𝟎𝟒𝟔𝟒
𝒔 𝝅 × (𝟎. 𝟎𝟐𝟔) 𝒔
𝟒
 Tubería B

𝒎 𝟐. 𝟐𝟐𝟐𝟐 × 𝟏𝟎−𝟒 𝒎
𝑽𝟏 ( ) = 𝟐
= 𝟏. 𝟐𝟐𝟒𝟔
𝒔 𝝅 × (𝟎. 𝟎𝟏𝟓𝟐) 𝒔
𝟒
𝒎 𝟑. 𝟑𝟑𝟑𝟑 × 𝟏𝟎−𝟒 𝒎
𝑽𝟐 ( ) = 𝟐
= 𝟏. 𝟖𝟑𝟕𝟎
𝒔 𝝅 × (𝟎. 𝟎𝟏𝟓𝟐) 𝒔
𝟒
𝒎 𝟑. 𝟔𝟏𝟏𝟏 × 𝟏𝟎−𝟒 𝒎
𝑽𝟑 ( ) = = 𝟏. 𝟗𝟗
𝒔 𝝅 × (𝟎. 𝟎𝟏𝟓𝟐)𝟐 𝒔
𝟒
● Número de Reynolds para cada prueba y tubería respectivamente.

𝑽×𝑫
𝑹𝒆 =
𝒗

Tubería A

#1

𝑻° = 𝟐𝟑. 𝟗 𝑪°
𝑽 = 𝟎. 𝟓𝟐𝟑𝟐 𝒎/𝒔
𝑫 = 𝟎. 𝟎𝟐𝟔 𝒎

𝟐𝟑° ↔ 𝟗. 𝟑𝟓𝟐 × 𝟏𝟎−𝟕

𝟐𝟑. 𝟗° ↔ 𝒗𝟏
𝟐𝟒° ↔ 𝟗. 𝟏𝟑𝟒 × 𝟏𝟎−𝟕

𝟗. 𝟏𝟑𝟒 − 𝟗. 𝟑𝟓𝟐
𝒗𝟏 = [( ) × (𝟐𝟑. 𝟗 − 𝟐𝟑)] + 𝟗. 𝟑𝟓𝟐 × 𝟏𝟎−𝟕 = 𝟗. 𝟏𝟓𝟓𝟖 × 𝟏𝟎−𝟕
𝟐𝟒 − 𝟐𝟑

𝟎. 𝟓𝟐𝟑𝟐 × 𝟎. 𝟎𝟐𝟔
𝑹𝒆𝟏 = = 𝟏𝟒𝟖𝟓𝟕. 𝟒𝟔𝟕𝟒
𝟗. 𝟏𝟓𝟓𝟖 × 𝟏𝟎−𝟕
#2
𝑻° = 𝟐𝟒 𝑪°
𝑽 = 𝟎. 𝟕𝟑𝟐𝟓 𝒎/𝒔
𝑫 = 𝟎. 𝟎𝟐𝟔 𝒎
𝒗𝟐 = 𝟗. 𝟏𝟑𝟒 × 𝟏𝟎−𝟕

𝟎. 𝟕𝟑𝟐𝟓 × 𝟎. 𝟎𝟐𝟔
𝑹𝒆𝟐 = = 𝟐𝟎𝟖𝟓𝟎. 𝟔𝟔𝟕𝟖
𝟗. 𝟏𝟑𝟒 × 𝟏𝟎−𝟕

#3

𝑻° = 𝟐𝟒. 𝟐 𝑪°
𝑽 = 𝟏. 𝟎𝟒𝟔𝟒 𝒎/𝒔
𝑫 = 𝟎. 𝟎𝟐𝟔 𝒎

𝟐𝟒° ↔ 𝟗. 𝟏𝟑𝟒 × 𝟏𝟎−𝟕

𝟐𝟒. 𝟐° ↔ 𝒗𝟑
𝟐𝟓° ↔ 𝟖. 𝟗𝟑𝟔 × 𝟏𝟎−𝟕

𝒗𝟑 = 𝟗. 𝟎𝟗𝟒𝟒 × 𝟏𝟎−𝟕

𝟏. 𝟎𝟒𝟔𝟒 × 𝟎. 𝟎𝟐𝟔
𝑹𝒆𝟑 = = 𝟐𝟗𝟗𝟏𝟓. 𝟓𝟓𝟐𝟒
𝟗. 𝟎𝟗𝟒𝟒 × 𝟏𝟎−𝟕

Prueba V(m/s) Re

1 0.5232 14857.4674

2 0.7325 20850.6678
 3 1.0464 29915.5524

Tubería B

#1

𝑻° = 𝟐𝟒. 𝟒 𝑪°
𝑽 = 𝟏. 𝟐𝟐𝟒𝟔 𝒎/𝒔
𝑫 = 𝟎. 𝟎𝟏𝟓𝟐 𝒎

𝟐𝟒° ↔ 𝟗. 𝟏𝟑𝟒 × 𝟏𝟎−𝟕

𝟐𝟒. 𝟒° ↔ 𝒗𝟏
𝟐𝟓° ↔ 𝟖. 𝟗𝟑𝟔 × 𝟏𝟎−𝟕

𝒗𝟏 = 𝟗. 𝟎𝟓𝟒𝟖 × 𝟏𝟎−𝟕

𝟏. 𝟐𝟐𝟒𝟔 × 𝟎. 𝟎𝟏𝟓𝟐
𝑹𝒆𝟏 = = 𝟐𝟎𝟓𝟓𝟔. 𝟗𝟔𝟒𝟑
𝟗. 𝟎𝟓𝟒𝟖 × 𝟏𝟎−𝟕

#2

𝑻° = 𝟐𝟒. 𝟓 𝑪°
𝑽 = 𝟏. 𝟖𝟑𝟕𝟎 𝒎/𝒔
𝑫 = 𝟎. 𝟎𝟏𝟓𝟐 𝒎

𝟐𝟒° ↔ 𝟗. 𝟏𝟑𝟒 × 𝟏𝟎−𝟕

𝟐𝟒. 𝟐° ↔ 𝒗𝟐
𝟐𝟓° ↔ 𝟖. 𝟗𝟑𝟔 × 𝟏𝟎−𝟕

𝒗𝟐 = 𝟗. 𝟎𝟑𝟓 × 𝟏𝟎−𝟕

𝟏. 𝟖𝟑𝟕𝟎 × 𝟎. 𝟎𝟐𝟔
𝑹𝒆𝟐 = = 𝟑𝟎𝟗𝟎𝟒. 𝟕𝟎𝟑𝟗
𝟗. 𝟎𝟑𝟓 × 𝟏𝟎−𝟕

#3

𝑻° = 𝟐𝟒. 𝟕 𝑪°
𝑽 = 𝟏. 𝟗𝟗 𝒎/𝒔
𝑫 = 𝟎. 𝟎𝟏𝟓𝟐 𝒎

𝟐𝟒° ↔ 𝟗. 𝟏𝟑𝟒 × 𝟏𝟎−𝟕

𝟐𝟒. 𝟐° ↔ 𝒗𝟑
𝟐𝟓° ↔ 𝟖. 𝟗𝟑𝟔 × 𝟏𝟎−𝟕
 𝒗𝟑 = 𝟖. 𝟗𝟗𝟓𝟒 × 𝟏𝟎−𝟕

𝟏. 𝟗𝟗 × 𝟎. 𝟎𝟏𝟓𝟐
𝑹𝒆𝟑 = = 𝟑𝟑𝟔𝟐𝟔. 𝟎𝟕𝟓𝟔
𝟖. 𝟗𝟗𝟓𝟒 × 𝟏𝟎−𝟕

Prueba V(m/s) Re

1 1.2246 20556.9643

2 1.8370 30904.7039

3 1.99 33626.0756

● Factor de fricción teórico según diagrama de Moody.

 Tubería A
Rugosidad relativa Re Factor de fricción

0.0015 14857.4674 0.032

0.0015 20850.6678 0.0289

0.0015 29915.5524 0.0272

Tubería B
Rugosidad relativa Re Factor de fricción

0.0002 20556.9643 0.0264

0.0002 30904.7039 0.0239

0.0002 33626.0756 0.0235

6.1.2. Pérdidas por reducciones y ampliaciones

● Presiones en cada punto de (mm.c.a) a (m.c.a.)

 𝒎𝟑 𝒎𝟑 𝒎𝟑
𝑸𝟏 = 𝟎. 𝟒 𝑸𝟐 = 𝟎. 𝟖 𝑸𝟑 = 𝟏. 𝟐
𝒉 𝒉 𝒉

#h h (mm) h (m) h (mm) h (m) h (mm) h (m)

h1 605 0.605 680 0.680 777 0.777

h2 600 0.600 670 0.670 762 0.762

h3 598 0.598 665 0.665 752 0.752

h4 550 0.550 540 0.540 525 0.525

h5 523 0.523 477 0.477 414 0.414

h6 537 0.537 509 0.509 474 0.474

h7 534 0.534 505 0.505 465 0.465

h8 532 0.532 498 0.498 455 0.455

● Caudales del rotámetro de m3 /h a m3 /s, y la velocidad media.

𝒎𝟑 𝒎𝟑 𝟏 𝒉𝒐𝒓𝒂 𝒎𝟑
𝑸𝟏 ( ) = 𝟎. 𝟒 × = 𝟏. 𝟏𝟏𝟏𝟏 × 𝟏𝟎−𝟒
𝒔 𝒉 𝟑𝟔𝟎𝟎 𝒔𝒆𝒈𝒖𝒏𝒅𝒐𝒔 𝒔
𝒎𝟑 𝒎𝟑 𝟏 𝒉𝒐𝒓𝒂 −𝟒
𝒎𝟑
𝑸𝟐 ( ) = 𝟎. 𝟖 × = 𝟐. 𝟐𝟐𝟐𝟐 × 𝟏𝟎
𝒔 𝒉 𝟑𝟔𝟎𝟎 𝒔𝒆𝒈𝒖𝒏𝒅𝒐𝒔 𝒔
𝒎𝟑 𝒎𝟑 𝟏 𝒉𝒐𝒓𝒂 −𝟒
𝒎𝟑
𝑸𝟑 ( ) = 𝟏. 𝟐 × = 𝟑. 𝟑𝟑𝟑𝟑 × 𝟏𝟎
𝒔 𝒉 𝟑𝟔𝟎𝟎 𝒔𝒆𝒈𝒖𝒏𝒅𝒐𝒔 𝒔

𝑚 𝑄 𝑄 𝑚
❖ 𝑉 (𝑠) = 𝐴 = 𝜋×𝐷2
(𝑠)
4
𝑚 𝟏.𝟏𝟏𝟏𝟏×𝟏𝟎−𝟒 𝑚
𝑉1 ( 𝑠 ) = 𝝅×0.0262
= 0.2093 𝑠
4

𝑚 𝟐. 𝟐𝟐𝟐𝟐 × 𝟏𝟎−𝟒 𝑚
𝑉2 ( ) = 2 = 0.4185
𝑠 𝝅 × 0.026 𝑠
4
 𝑚 𝟑. 𝟑𝟑𝟑𝟑 × 𝟏𝟎−𝟒 𝑚
𝑉3 ( ) = 2 = 0.6278
𝑠 𝝅 × 0.026 𝑠
4

● Diferencia de presión en m.c.a entre los puntos 3-4 y los puntos 5-6

𝛥𝑷(𝟑 − 𝟒) = 𝒉𝟑 − 𝒉𝟒

𝛥𝑷(𝟓 − 𝟔) = 𝒉𝟓 − 𝒉𝟔

𝒎𝟑
#1 𝑸𝟏 = 𝟎. 𝟒 𝒉

𝛥𝑷(𝟑 − 𝟒) = 𝟎. 𝟓𝟗𝟖 − 𝟎. 𝟓𝟓𝟎 = 𝟎. 𝟎𝟒𝟖

𝛥𝑷(𝟓 − 𝟔) = 𝟎. 𝟓𝟐𝟑 − 𝟎. 𝟓𝟑𝟕 = −𝟎. 𝟎𝟏𝟒

𝒎𝟑
#2 𝑸𝟏 = 𝟎. 𝟖 𝒉

𝛥𝑷(𝟑 − 𝟒) = 𝟎. 𝟔𝟔𝟓 − 𝟎. 𝟓𝟒𝟎 = 𝟎. 𝟏𝟐𝟓

𝛥𝑷(𝟓 − 𝟔) = 𝟎. 𝟒𝟕𝟕 − 𝟎. 𝟓𝟎𝟗 = −𝟎. 𝟎𝟑𝟐

𝒎𝟑
#3 𝑸𝟏 = 𝟏. 𝟐 𝒉

𝛥𝑷(𝟑 − 𝟒) = 𝟎. 𝟕𝟓𝟐 − 𝟎. 𝟓𝟐𝟓 = 𝟎. 𝟐𝟐𝟕

𝛥𝑷(𝟓 − 𝟔) = 𝟎. 𝟒𝟏𝟒 − 𝟎. 𝟒𝟕𝟒 = −𝟎. 𝟎𝟔𝟎

● Pérdida de presión hacc que genera la ampliación y la reducción del

ensayo
𝒉𝒂𝒄𝒄(𝒓𝒆𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊ó𝒏) = 𝜟𝑷(𝟑 − 𝟒)

𝒉𝒂𝒄𝒄(𝒂𝒎𝒑𝒍𝒊𝒇𝒊𝒄𝒂𝒄𝒊ó𝒏) = 𝜟𝑷(𝟓 − 𝟔)
 𝒎𝟑
#1 𝑸𝟏 = 𝟎. 𝟒 𝒉

𝒉𝒂𝒄𝒄(𝒓𝒆𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊ó𝒏) = 𝜟𝑷(𝟑 − 𝟒) = 𝟎. 𝟎𝟒𝟖

𝒉𝒂𝒄𝒄(𝒂𝒎𝒑𝒍𝒊𝒇𝒊𝒄𝒂𝒄𝒊ó𝒏) = 𝜟𝑷(𝟓 − 𝟔) = −𝟎. 𝟎𝟏𝟒

𝒎𝟑
#2 𝑸𝟏 = 𝟎. 𝟖 𝒉

𝒉𝒂𝒄𝒄(𝒓𝒆𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊ó𝒏) = 𝜟𝑷(𝟑 − 𝟒) = 𝟎. 𝟏𝟐𝟓

𝒉𝒂𝒄𝒄(𝒂𝒎𝒑𝒍𝒊𝒇𝒊𝒄𝒂𝒄𝒊ó𝒏) = 𝜟𝑷(𝟓 − 𝟔) = −𝟎. 𝟎𝟑𝟐

𝒎𝟑
#3 𝑸𝟏 = 𝟏. 𝟐 𝒉

𝒉𝒂𝒄𝒄(𝒓𝒆𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊ó𝒏) = 𝜟𝑷(𝟑 − 𝟒) = 𝟎. 𝟐𝟐𝟕

𝒉𝒂𝒄𝒄(𝒂𝒎𝒑𝒍𝒊𝒇𝒊𝒄𝒂𝒄𝒊ó𝒏) = 𝜟𝑷(𝟓 − 𝟔) = −𝟎. 𝟎𝟔𝟎

● Coeficiente de pérdida K de cada accesorio

𝑽𝟐
𝒉𝒂𝒄𝒄 =𝑲
𝟐𝒈

𝒎𝟑
#1 𝑸𝟏 = 𝟎. 𝟒 𝒉

𝑽𝟐
❖ 𝒉𝒂𝒄𝒄(𝒓𝒆𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊ó𝒏) = 𝑲 𝟐𝒈𝟒

𝑸 𝟏. 𝟏𝟏𝟏𝟏 × 𝟏𝟎−𝟒
𝑽𝟒 = = = 𝟎. 𝟓𝟓𝟐𝟔
𝑨𝟐 𝝅 × 𝟎. 𝟎𝟏𝟔𝟐
𝟒

𝟎. 𝟓𝟓𝟐𝟔𝟐
𝑲 = 𝟎. 𝟎𝟒𝟖
𝟐 × 𝟗. 𝟖𝟏

𝑲 = 𝟑. 𝟎𝟖𝟒𝟎
 𝑽𝟐
❖ 𝒉𝒂𝒄𝒄(𝒂𝒎𝒑𝒍𝒊𝒇𝒊𝒄𝒂𝒄𝒊ó𝒏) = 𝑲 𝟐𝒈𝟔

𝑸 𝟏. 𝟏𝟏𝟏𝟏 × 𝟏𝟎−𝟒
𝑽𝟔 = = = 0.2093
𝑨⬚ 𝝅 × 𝟎. 𝟎𝟐𝟔𝟐
𝟒

𝟎. 𝟐𝟎𝟗𝟑𝟐
𝑲 = −𝟎. 𝟎𝟏𝟒
𝟐 × 𝟗. 𝟖𝟏

𝑲 = −𝟔. 𝟐𝟕𝟎𝟑

K (reducción) K (amplificación)

3.0840 -6.2703

𝒎𝟑
#2 𝑸𝟏 = 𝟎. 𝟖 𝒉

𝑽𝟐
❖ 𝒉𝒂𝒄𝒄(𝒓𝒆𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊ó𝒏) = 𝑲 𝟐𝒈𝟒

𝑸 𝟐. 𝟐𝟐𝟐𝟐 × 𝟏𝟎−𝟒
𝑽𝟒 = = = 𝟏. 𝟏𝟎𝟓𝟐
𝑨𝟐 𝝅 × 𝟎. 𝟎𝟏𝟔𝟐
𝟒

𝟏. 𝟏𝟎𝟓𝟐𝟐
𝑲 = 𝟎. 𝟏𝟐𝟓
𝟐 × 𝟗. 𝟖𝟏

𝑲 = 𝟐. 𝟎𝟎𝟕𝟖

𝑽𝟐
❖ 𝒉𝒂𝒄𝒄(𝒂𝒎𝒑𝒍𝒊𝒇𝒊𝒄𝒂𝒄𝒊ó𝒏) = 𝑲 𝟐𝒈𝟔

𝑸 𝟐. 𝟐𝟐𝟐 × 𝟏𝟎−𝟒
𝑽𝟔 = = = 0.4185
𝑨⬚ 𝝅 × 𝟎. 𝟎𝟐𝟔𝟐
𝟒
 𝟎. 𝟒𝟏𝟖𝟓𝟐
𝑲 = −𝟎. 𝟎𝟑𝟐
𝟐 × 𝟗. 𝟖𝟏

𝑲 = −𝟏. 𝟓𝟎𝟎𝟐

K (reducción) K (amplificación)

2.0078 -1.5002

𝒎𝟑
#3 𝑸𝟏 = 𝟏. 𝟐 𝒉

𝑽𝟐
❖ 𝒉𝒂𝒄𝒄(𝒓𝒆𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊ó𝒏) = 𝑲 𝟐𝒈𝟒

𝑸 𝟑. 𝟑𝟑𝟑𝟑 × 𝟏𝟎−𝟒
𝑽𝟒 = = = 𝟏. 𝟔𝟓𝟕𝟖
𝑨𝟐 𝝅 × 𝟎. 𝟎𝟏𝟔𝟐
𝟒

𝟏. 𝟔𝟓𝟕𝟖𝟐
𝑲 = 𝟎. 𝟐𝟐𝟕
𝟐 × 𝟗. 𝟖𝟏

𝑲 = 𝟏. 𝟔𝟐𝟎𝟓

𝑽𝟐
❖ 𝒉𝒂𝒄𝒄(𝒂𝒎𝒑𝒍𝒊𝒇𝒊𝒄𝒂𝒄𝒊ó𝒏) = 𝑲 𝟐𝒈𝟔

𝑸 𝟑. 𝟑𝟑𝟑𝟑 × 𝟏𝟎−𝟒
𝑽𝟔 = = = 0.6278
𝑨⬚ 𝝅 × 𝟎. 𝟎𝟐𝟔𝟐
𝟒

𝟎. 𝟔𝟐𝟕𝟖𝟐
𝑲 = −𝟎. 𝟎𝟔𝟎
𝟐 × 𝟗. 𝟖𝟏
 𝑲 = −𝟐. 𝟗𝟖𝟔𝟖

K (reducción) K (amplificación)

1.6205 -2.9868

6.1.3. Pérdidas por codos y ángulos

● Conversión de las medidas de h (mm.c.a) a h(m.c.a), Recuerde que

h(m.c.a) = Presión (m.c.a)
Tubería de cobre (D=20 mm)

𝒎𝟑 𝒎𝟑 𝒎𝟑
𝑸𝟏 = 𝟎. 𝟒 𝑸𝟐 = 𝟎. 𝟔 𝑸𝟑 = 𝟎. 𝟖
𝒉 𝒉 𝒉

#h h (mm) h (m) h (mm) h (m) h (mm) h (m)

h1 615 0.615 650 0.650 690 0.690

h2 606 0.606 635 0.635 668 0.668

h3 597 0.597 622 0.622 645 0.645

h4 576 0.576 587 0.587 597 0.597

h5 566 0.566 571 0.571 579 0.579

h6 530 0.530 512 0.512 492 0.492

h7 521 0.521 496 0.496 469 0.469

h8 512 0.512 480 0.480 446 0.446

● Conversión del caudal obtenido con el rotámetro de 𝒎𝟑 /𝒉 a 𝒎𝟑 /𝒔 .

 𝒎𝟑 𝒎𝟑 𝟏 𝒉𝒐𝒓𝒂 −𝟒
𝒎𝟑
𝑸𝟏 ( ) = 𝟎. 𝟒 × = 𝟏. 𝟏𝟏𝟏𝟏 × 𝟏𝟎
𝒔 𝒉 𝟑𝟔𝟎𝟎 𝒔𝒆𝒈𝒖𝒏𝒅𝒐𝒔 𝒔
𝒎𝟑 𝒎𝟑 𝟏 𝒉𝒐𝒓𝒂 −𝟒
𝒎𝟑
𝑸𝟐 ( ) = 𝟎. 𝟔 × = 𝟏. 𝟔𝟔𝟔𝟕 × 𝟏𝟎
𝒔 𝒉 𝟑𝟔𝟎𝟎 𝒔𝒆𝒈𝒖𝒏𝒅𝒐𝒔 𝒔
𝒎𝟑 𝒎𝟑 𝟏 𝒉𝒐𝒓𝒂 𝒎𝟑
𝑸𝟏 ( ) = 𝟎. 𝟖 × = 𝟐. 𝟐𝟐𝟐𝟐 × 𝟏𝟎−𝟒
𝒔 𝒉 𝟑𝟔𝟎𝟎 𝒔𝒆𝒈𝒖𝒏𝒅𝒐𝒔 𝒔

● Cálculo de la velocidad media de la tubería en m/s.

𝑸 𝑸
➔ 𝑽(𝒎/𝒔) = 𝑨 = 𝝅 (𝒎/𝒔)
×𝑫𝟐
𝟒
𝟏. 𝟏𝟏𝟏𝟏 × 𝟏𝟎−𝟒
𝑽𝟏 (𝒎/𝒔) = 𝝅 = 𝟎. 𝟑𝟓𝟑𝟕(𝒎/𝒔)
× 𝟎. 𝟎𝟐 𝟐
𝟒
𝟏. 𝟔𝟔𝟔𝟕 × 𝟏𝟎−𝟒
𝑽𝟐 (𝒎/𝒔) = 𝝅 = 𝟎. 𝟓𝟑𝟎𝟓(𝒎/𝒔)
× 𝟎. 𝟎𝟐 𝟐
𝟒
𝟐. 𝟐𝟐𝟐𝟐 × 𝟏𝟎−𝟒
𝑽𝟑 (𝒎/𝒔) = 𝝅 = 𝟎. 𝟕𝟎𝟕𝟑(𝒎/𝒔)
× 𝟎. 𝟎𝟐 𝟐
𝟒
● Cálculo del número de Reynolds
Identificamos la Viscosidad Cinemática (ʋ) ().
 Ecuación del número de Reynolds
𝑽×𝑫
𝑹𝒆 =
𝒗𝟎

➢ V= Velocidad
➢ D= Diámetro
➢ 𝑣0 = Viscosidad cinemática
Temperatura 1=25.3°C
𝑃𝑎𝑟𝑎 20°𝑐 → 𝑣 = 1.005 × 10−6 𝑚2 /𝑠
𝑃𝑎𝑟𝑎 30°𝑐 → 𝑣 = 0.8014 × 10−6 𝑚2 /𝑠
30°𝐶 − 20°𝐶 0.8014 × 10−6 𝑚2 /𝑠 − 1.005 × 10−6 𝑚2 /𝑠
=
30°𝐶 − 25.3°𝐶 0.8014 × 10−6 𝑚2 /𝑠 − 𝑣
𝑣
= 0.8014 × 10−6 𝑚2 /𝑠
(0.8014 × 10−6 𝑚2 /𝑠 − 1.005 × 10−6 𝑚2 /𝑠)(30°𝐶 − 25.3°𝐶)
−
(30°𝐶 − 20°𝐶)
𝑣 = 0.8971 × 10−6 𝑚2 /𝑠
 𝑽 × 𝑫 𝟎. 𝟑𝟓𝟑𝟕(𝒎/𝒔) × 𝟎. 𝟎𝟐𝒎
⇒ 𝑹𝒆 = =
𝒗𝟎 𝟎. 𝟖𝟗𝟕𝟏 × 𝟏𝟎−𝟔 𝒎𝟐 /𝒔
𝑹𝒆 = 𝟕𝟖𝟖𝟓. 𝟒𝟎𝟗

Temperatura 2=25.4°C
𝑃𝑎𝑟𝑎 20°𝑐 → 𝑣 = 1.005 × 10−6 𝑚2 /𝑠
𝑃𝑎𝑟𝑎 30°𝑐 → 𝑣 = 0.8014 × 10−6 𝑚2 /𝑠
30°𝐶 − 20°𝐶 0.8014 × 10−6 𝑚2 /𝑠 − 1.005 × 10−6 𝑚2 /𝑠
=
30°𝐶 − 25.4°𝐶 0.8014 × 10−6 𝑚2 /𝑠 − 𝑣
(0.8014 × 10−6 𝑚2 /𝑠 − 1.005 × 10−6 𝑚2 /𝑠)(30°𝐶 − 25.4°𝐶)
𝑣 = 0.8014 × 10−6 𝑚2 /𝑠 −
(30°𝐶 − 20°𝐶)

𝑣 = 0.9506 × 10−6 𝑚2 /𝑠

𝑽 × 𝑫 𝟎. 𝟓𝟑𝟎𝟓(𝒎/𝒔) × 𝟎. 𝟎𝟐𝒎
⇒ 𝑹𝒆 = =
𝒗𝟎 𝟎. 𝟗𝟓𝟎𝟔 × 𝟏𝟎−𝟔 𝒎𝟐 /𝒔
𝑹𝒆 = 𝟏𝟏𝟏𝟔𝟏. 𝟑𝟕

Temperatura 3=25.5°C
𝑃𝑎𝑟𝑎 20°𝑐 → 𝑣 = 1.005 × 10−6 𝑚2 /𝑠
𝑃𝑎𝑟𝑎 30°𝑐 → 𝑣 = 0.8014 × 10−6 𝑚2 /𝑠
30°𝐶 − 20°𝐶 0.8014 × 10−6 𝑚2 /𝑠 − 1.005 × 10−6 𝑚2 /𝑠
=
30°𝐶 − 25.5°𝐶 0.8014 × 10−6 𝑚2 /𝑠 − 𝑣
(0.8014 × 10−6 𝑚2 /𝑠 − 1.005 × 10−6 𝑚2 /𝑠)(30°𝐶 − 25.5°𝐶)
𝑣 = 0.8014 × 10−6 𝑚2 /𝑠 −
(30°𝐶 − 20°𝐶)

𝑣 = 0.8930 × 10−6 𝑚2 /𝑠

𝑽 × 𝑫 𝟎. 𝟕𝟎𝟕𝟑(𝒎/𝒔) × 𝟎. 𝟎𝟐𝒎
⇒ 𝑹𝒆 = =
𝒗𝟎 𝟎. 𝟖𝟗𝟑𝟎 × 𝟏𝟎−𝟔 𝒎𝟐 /𝒔
𝑹𝒆 = 𝟏𝟓𝟖𝟒𝟎. 𝟗𝟖𝟓
 ● Estimamos el factor de fricción teórico, haciendo el uso de la siguiente
fórmula.
𝟏 𝒌𝒔 𝟐. 𝟓𝟏
= −𝟐𝒍𝒐𝒈( + )
√𝒇 𝟑. 𝟕 × (𝑫) 𝑹𝒆 × √𝒇

Donde:

➢ f: Factor de fricción
➢ D: Diámetro
➢ Re: Numero de Reynolds
➢ ks: Rugosidad absoluta de cobre

Calculamos el factor de fricción:

𝒎𝟑
➢ 𝑸𝟏 = 𝟎. 𝟒 , 𝒌𝒔 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟎𝟎𝟒
𝒉

𝟏 𝒌𝒔 𝟐. 𝟓𝟏 𝟏 𝟎. 𝟎𝟎𝟎𝟒 𝟐. 𝟓𝟏
= −𝟐𝒍𝒐𝒈( + )⇒ = −𝟐𝒍𝒐𝒈( + )
√𝒇 𝟑. 𝟕 × (𝑫) 𝑹𝒆 × √𝒇 √𝒇 𝟑. 𝟕 × (𝟎. 𝟎𝟐) 𝟕𝟖𝟖𝟓. 𝟒𝟎𝟗 × √𝒇

𝒇𝟏 = 𝟎. 𝟎𝟑𝟓𝟓
𝒎𝟑
➢ 𝑸𝟏 = 𝟎. 𝟔 , 𝒌𝒔 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟎𝟎𝟒
𝒉

𝟏 𝒌𝒔 𝟐. 𝟓𝟏 𝟏 𝟎. 𝟎𝟎𝟎𝟒 𝟐. 𝟓𝟏
= −𝟐𝒍𝒐𝒈( + )⇒ = −𝟐𝒍𝒐𝒈( + )
√𝒇 𝟑. 𝟕 × (𝑫) 𝑹𝒆 × √𝒇 √𝒇 𝟑. 𝟕 × (𝟎. 𝟎𝟐) 𝟏𝟏𝟏𝟔𝟏. 𝟑𝟕 × √𝒇

𝒇𝟐 = 𝟎. 𝟎𝟑𝟑𝟏
𝒎𝟑
➢ 𝑸𝟏 = 𝟎. 𝟖 , 𝒌𝒔 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟎𝟎𝟒
𝒉

𝟏 𝒌𝒔 𝟐. 𝟓𝟏 𝟏
= −𝟐𝒍𝒐𝒈( + )⇒
√𝒇 𝟑. 𝟕 × (𝑫) 𝑹𝒆 × √𝒇 √𝒇
𝟎. 𝟎𝟎𝟎𝟒 𝟐. 𝟓𝟏
= −𝟐𝒍𝒐𝒈( + )
𝟑. 𝟕 × (𝟎. 𝟎𝟐) 𝟏𝟓𝟖𝟒𝟎. 𝟗𝟖𝟓 × √𝒇

𝒇𝟐 = 𝟎. 𝟎𝟑𝟏𝟎

● Cálculo de la diferencia de presión en m.c.a entre los puntos 3-4 y los

puntos 5-6.
Para ángulo (codo radio largo)
𝛥𝑃(3 − 4) = ℎ3 − ℎ4
𝒎𝟑
➔ 𝑸𝟏 = 𝟎. 𝟒 𝒉
 𝛥𝑃(3 − 4) = 0.597 − 0.576 = 0.021
𝒎𝟑
➔ 𝑸𝟏 = 𝟎. 𝟔 𝒉
𝛥𝑃(3 − 4) = 0.622 − 0.587 = 0.035
𝒎𝟑
➔ 𝑸𝟏 = 𝟎. 𝟖 𝒉
𝛥𝑃(3 − 4) = 0.645 − 0.597 = 0.048

Para codo ( radio corto)

𝛥𝑃(5 − 6) = ℎ5 − ℎ6
𝒎𝟑
➔ 𝑸𝟏 = 𝟎. 𝟒 𝒉
𝛥𝑃(5 − 6) = 0.566 − 0.530 = 0.036
𝒎𝟑
➔ 𝑸𝟏 = 𝟎. 𝟔 𝒉
𝛥𝑃(5 − 6) = 0.571 − 0.512 = 0.059
𝒎𝟑
➔ 𝑸𝟏 = 𝟎. 𝟖 𝒉
𝛥𝑃(5 − 6) = 0.579 − 0.492 = 0.087

● Determinamos la pérdida de presión hacc de cada ángulo y codo en los

mismos puntos.
Para ángulo (codo radio largo)
𝛥ℎ(3 − 4)
ℎ𝑎𝑐𝑐 =
2
𝒎𝟑
➔ 𝑸𝟏 = 𝟎. 𝟒 𝒉
0.021
ℎ𝑎𝑐𝑐 = = 0.0105
2

𝒎𝟑
➔ 𝑸𝟏 = 𝟎. 𝟔 𝒉
0.035
ℎ𝑎𝑐𝑐 = = 0.0175
2
𝒎𝟑
➔ 𝑸𝟏 = 𝟎. 𝟖 𝒉
0.048
ℎ𝑎𝑐𝑐 = = 0.0240
2
Para codo (radio corto)
𝛥ℎ(5 − 6)
ℎ𝑎𝑐𝑐 =
2
𝒎𝟑
➔ 𝑸𝟏 = 𝟎. 𝟒 𝒉
 0.036
ℎ𝑎𝑐𝑐 = = 0.0180
2
𝒎𝟑
➔ 𝑸𝟏 = 𝟎. 𝟔 𝒉
0.059
ℎ𝑎𝑐𝑐 = = 0.0295
2
𝒎𝟑
➔ 𝑸𝟏 = 𝟎. 𝟖 𝒉
0.087
ℎ𝑎𝑐𝑐 = = 0.0435
2

● Determinación del coeficiente “K” de cada accesorio.

Para ángulo (codo radio largo)
𝑽𝟐 𝟐𝒈
𝒉𝒂𝒄𝒄 =𝑲× → 𝑲 = 𝒉𝒂𝒄𝒄 × 𝟐
𝟐𝒈 𝑽
𝒎𝟑
➔ 𝑸𝟏 = 𝟎. 𝟒 𝒉
𝟐𝒈 𝟐 × (𝟗. 𝟖𝟏)
𝑲 = 𝒉𝒂𝒄𝒄 × 𝟐
= 𝟎. 𝟎𝟏𝟎𝟓 ×
𝑽 (𝟎. 𝟑𝟓𝟑𝟕𝟐 )
𝑲 = 𝟏. 𝟔𝟒𝟔𝟕

𝒎𝟑
➔ 𝑸𝟏 = 𝟎. 𝟔 𝒉
𝟐𝒈 𝟐 × (𝟗. 𝟖𝟏)
𝑲 = 𝒉𝒂𝒄𝒄 × 𝟐
= 𝟎. 𝟎𝟏𝟕𝟓 ×
𝑽 (𝟎. 𝟓𝟑𝟎𝟓𝟐 )
𝑲 = 𝟏. 𝟐𝟐𝟎𝟎

𝒎𝟑
➔ 𝑸𝟏 = 𝟎. 𝟖 𝒉
𝟐𝒈 𝟐 × (𝟗. 𝟖𝟏)
𝑲 = 𝒉𝒂𝒄𝒄 × 𝟐
= 𝟎. 𝟎𝟐𝟒𝟎 ×
𝑽 (𝟎. 𝟕𝟎𝟕𝟑𝟐 )
𝑲 = 𝟎. 𝟗𝟒𝟏𝟐

Para codo (radio corto)

𝑽𝟐 𝟐𝒈
𝒉𝒂𝒄𝒄 = 𝑲 × → 𝑲 = 𝒉𝒂𝒄𝒄 × 𝟐
𝟐𝒈 𝑽
𝒎𝟑
➔ 𝑸𝟏 = 𝟎. 𝟒 𝒉
𝟐𝒈 𝟐 × (𝟗. 𝟖𝟏)
𝑲 = 𝒉𝒂𝒄𝒄 × 𝟐
= 𝟎. 𝟎𝟏𝟖𝟎 ×
𝑽 (𝟎. 𝟑𝟓𝟑𝟕𝟐 )
 𝑲 = 𝟐. 𝟖𝟐𝟐𝟗

𝒎𝟑
➔ 𝑸𝟏 = 𝟎. 𝟔 𝒉
𝟐𝒈 𝟐 × (𝟗. 𝟖𝟏)
𝑲 = 𝒉𝒂𝒄𝒄 × 𝟐
= 𝟎. 𝟎𝟐𝟗𝟓 ×
𝑽 (𝟎. 𝟓𝟑𝟎𝟓𝟐 )
𝑲 = 𝟐. 𝟎𝟓𝟔𝟔

𝒎𝟑
➔ 𝑸𝟏 = 𝟎. 𝟖 𝒉
𝟐𝒈 𝟐 × (𝟗. 𝟖𝟏)
𝑲 = 𝒉𝒂𝒄𝒄 × = 𝟎. 𝟎𝟒𝟑𝟓 ×
𝑽𝟐 (𝟎. 𝟕𝟎𝟕𝟑𝟐 )
𝑲 = 𝟏. 𝟕𝟎𝟔𝟎

6.2. Cálculos finales.

6.2.1. Pérdidas por fricción.

● Gráfica de la Presión en (m.c.a) en función de la distancia x(m)

Tubería de (Cobre)

# 1 Caudal= 1 m3/h
 Pendiente = S = 0.0242

# 2 Caudal= 1.4 m3/h

 Pendiente = S =0.0413
# 3 Caudal= 2 m3/h
 Pendiente = S = 0.0707

Tubería B (PVC)

# 1 Caudal= 0.8 m3/h

Pendiente = S =0.2049

# 2 Caudal= 1.2 m3/h

 Pendiente = S =0.3527

# 3 Caudal= 1.3 m3/h

 Pendiente = S =0.3889

● Factor de fricción f experimental de cada condición de flujo y tubería

𝟐𝒈
𝒇=𝑺⋅𝑫⋅
𝑽𝟐
Tubería A (Cobre)

D= 0.026 m

#1 Caudal= 1 m3/h

𝑽 = 𝟎. 𝟓𝟐𝟑𝟐
𝑺 = 𝟎. 𝟎𝟐𝟒𝟐

𝟐 × 𝟗. 𝟖𝟏
𝒇 = 𝟎. 𝟎𝟐𝟒𝟐 × 𝟎. 𝟎𝟐𝟔 × = 𝟎. 𝟎𝟒𝟓𝟏
𝟎. 𝟓𝟐𝟑𝟐𝟐
#2 Caudal= 1.4 m3/h

𝑽 = 𝟎. 𝟕𝟑𝟐𝟓
 𝑺 = 𝟎. 𝟎𝟒𝟏𝟑

𝟐 × 𝟗. 𝟖𝟏
𝒇 = 𝟎. 𝟎𝟒𝟏𝟑 × 𝟎. 𝟎𝟐𝟔 × = 𝟎. 𝟎𝟑𝟗𝟑
𝟎. 𝟕𝟑𝟐𝟓𝟐

#3 Caudal= 2 m3/h

𝑽 = 𝟏. 𝟎𝟒𝟔𝟒
𝑺 = 𝟎. 𝟎𝟕𝟎𝟕

𝟐 × 𝟗. 𝟖𝟏
𝒇 = 𝟎. 𝟎𝟕𝟎𝟕 × 𝟎. 𝟎𝟐𝟔 × = 𝟎. 𝟎𝟑𝟐𝟗
𝟏. 𝟎𝟒𝟔𝟒𝟐

Tubería B (PVC)

D= 0.0152 m

#1 Caudal= 0.8 m3/h

𝑽 = 𝟏. 𝟐𝟐𝟒𝟔
𝑺 = 𝟎. 𝟐𝟎𝟒𝟗

𝟐 × 𝟗. 𝟖𝟏
𝒇 = 𝟎. 𝟐𝟎𝟒𝟗 × 𝟎. 𝟎𝟏𝟓𝟐 × = 𝟎. 𝟎𝟒𝟎𝟕
𝟏. 𝟐𝟐𝟒𝟔𝟐

#2 Caudal= 1.2 m3/h

𝑽 = 𝟏. 𝟖𝟑𝟕𝟎
𝑺 = 𝟎. 𝟑𝟓𝟐𝟕

𝟐 × 𝟗. 𝟖𝟏
𝒇 = 𝟎. 𝟑𝟓𝟐𝟕 × 𝟎. 𝟎𝟏𝟓𝟐 × = 𝟎. 𝟎𝟑𝟏𝟐
𝟏. 𝟖𝟑𝟕𝟎𝟐
 #3 Caudal= 1.3 m3/h

𝑽 = 𝟏. 𝟗𝟗
𝑺 = 𝟎. 𝟑𝟖𝟖𝟗

𝟐 × 𝟗. 𝟖𝟏
𝒇 = 𝟎. 𝟑𝟖𝟖𝟗 × 𝟎. 𝟎𝟏𝟓𝟐 × = 𝟎. 𝟎𝟐𝟗𝟑
𝟏. 𝟗𝟗𝟐

● Error porcentual entre los factores de fricción teóricos y experimentales

|𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑇𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜 − 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝐴𝑝𝑟𝑜𝑥𝑖𝑚𝑎𝑑𝑜|

𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟% = × 100
|𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑇𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜| ⬚

Tubería A (Cobre)
#1

𝒇𝑻𝒆ó𝒓𝒊𝒄𝒐 = 𝟎. 𝟎𝟑𝟐
𝒇𝑨𝒑𝒓𝒐𝒙𝒊𝒎𝒂𝒅𝒐 = 𝟎. 𝟎𝟒𝟓𝟏

|𝟎. 𝟎𝟑𝟐 − 𝟎. 𝟎𝟒𝟓𝟏|

𝐸% = ∗ 100 = 40.94 %
𝟎. 𝟎𝟑𝟐

#2

𝒇𝑻𝒆ó𝒓𝒊𝒄𝒐 = 𝟎. 𝟎𝟐𝟖𝟗
𝒇𝒂𝒑𝒓𝒐𝒙𝒊𝒎𝒂𝒅𝒐 = 𝟎. 𝟎𝟑𝟗𝟑
|𝟎. 𝟎𝟐𝟖𝟗 − 𝟎. 𝟎𝟑𝟗𝟑|
𝐸% = ∗ 100 = 35.99 %
𝟎. 𝟎𝟐𝟖𝟗

#3

𝒇𝑻𝒆ó𝒓𝒊𝒄𝒐 = 𝟎. 𝟎𝟐𝟕𝟐
𝒇𝒂𝒑𝒓𝒐𝒙𝒊𝒎𝒂𝒅𝒐 = 𝟎. 𝟎𝟑𝟐𝟗
|𝟎. 𝟎𝟐𝟕𝟐 − 𝟎. 𝟎𝟑𝟐𝟗|
𝐸% = ∗ 100 = 20.96 %
𝟎. 𝟎𝟐𝟕𝟐
 Tubería B (PVC)

#1

𝒇𝑻𝒆ó𝒓𝒊𝒄𝒐 = 𝟎. 𝟎𝟐𝟔𝟒
𝒇𝑨𝒑𝒓𝒐𝒙𝒊𝒎𝒂𝒅𝒐 = 𝟎. 𝟎𝟒𝟎𝟕

|𝟎. 𝟎𝟐𝟔𝟒 − 𝟎. 𝟎𝟒𝟎𝟕|

𝐸% = ∗ 100 = 54.17 %
𝟎. 𝟎𝟐𝟔𝟒

#2

𝒇𝑻𝒆ó𝒓𝒊𝒄𝒐 = 𝟎. 𝟎𝟐𝟑𝟗
𝒇𝒂𝒑𝒓𝒐𝒙𝒊𝒎𝒂𝒅𝒐 = 𝟎. 𝟎𝟑𝟏𝟐

|𝟎. 𝟎𝟐𝟑𝟗 − 𝟎. 𝟎𝟑𝟏𝟐|

𝐸% = ∗ 100 = 30.54 %
𝟎. 𝟎𝟐𝟑𝟗

#3

𝒇𝑻𝒆ó𝒓𝒊𝒄𝒐 = 𝟎. 𝟎𝟐𝟑𝟓
𝒇𝒂𝒑𝒓𝒐𝒙𝒊𝒎𝒂𝒅𝒐 = 𝟎. 𝟎𝟐𝟗𝟑

|𝟎. 𝟎𝟐𝟑𝟓 − 𝟎. 𝟎𝟐𝟗𝟑|

𝐸% = ∗ 100 = 24.68%
𝟎. 𝟎𝟐𝟑𝟓

● Con los factores de fricción tanto experimentales como teóricos, calcule la

pérdida de carga mediante la ecuación (2.1). Realice un cuadro comparativo de
ambos valores (experimental y teórico).

𝑳 𝑽𝟐
𝒉𝒇 = 𝒇
𝑫 𝟐𝒈
Pérdida de carga Teórica y Experimental

Tubería A

𝑳 = 𝟐. 𝟓 𝒎
𝑫 = 𝟎. 𝟎𝟐𝟔 𝒎

#1 Caudal= 1 m3/h

𝑽 = 𝟎. 𝟓𝟐𝟑𝟐 𝒎/𝒔
𝒇𝑻𝒆ó𝒓𝒊𝒄𝒐 = 𝟎. 𝟎𝟑𝟐
𝒇𝑬𝒙𝒑𝒆𝒓𝒊𝒎𝒆𝒏𝒕𝒂𝒍 = 𝟎. 𝟎𝟒𝟓𝟏

𝟐. 𝟓 𝟎. 𝟓𝟐𝟑𝟐𝟐
𝑻𝒆ó𝒓𝒊𝒄𝒐 ∶ 𝒉𝒇 = 𝟎. 𝟎𝟑𝟐 × = 𝟎. 𝟎𝟒𝟐𝟗
𝟎. 𝟎𝟐𝟔 𝟐 × 𝟗. 𝟖𝟏
𝟐. 𝟓 𝟎. 𝟓𝟐𝟑𝟐𝟐
𝑬𝒙𝒑𝒆𝒓𝒊𝒎𝒆𝒏𝒕𝒂𝒍 ∶ 𝒉𝒇 = 𝟎. 𝟎𝟒𝟓𝟏 × = 𝟎. 𝟎𝟔𝟎𝟓
𝟎. 𝟎𝟐𝟔 𝟐 × 𝟗. 𝟖𝟏

Tubería B

𝑳 = 𝟐. 𝟓 𝒎
𝑫 = 𝟎. 𝟎𝟏𝟓𝟐 𝒎

#1 Caudal= 1 m3/h

𝑽 = 𝟏. 𝟐𝟐𝟒𝟔 𝒎/𝒔
𝒇𝑻𝒆ó𝒓𝒊𝒄𝒐 = 𝟎. 𝟎𝟐𝟔𝟒
𝒇𝑬𝒙𝒑𝒆𝒓𝒊𝒎𝒆𝒏𝒕𝒂𝒍 = 𝟎. 𝟎𝟒𝟎𝟕
 𝟐. 𝟓 𝟏. 𝟐𝟐𝟒𝟔𝟐
𝑻𝒆ó𝒓𝒊𝒄𝒐 ∶ 𝒉𝒇 = 𝟎. 𝟎𝟐𝟔𝟒 × = 𝟎. 𝟑𝟑𝟏𝟗
𝟎. 𝟎𝟏𝟓𝟐 𝟐 × 𝟗. 𝟖𝟏
𝟐. 𝟓 𝟏. 𝟐𝟐𝟒𝟔𝟐
𝑬𝒙𝒑𝒆𝒓𝒊𝒎𝒆𝒏𝒕𝒂𝒍 ∶ 𝒉𝒇 = 𝟎. 𝟎𝟒𝟎𝟕 × = 𝟎. 𝟓𝟏𝟏𝟕
𝟎. 𝟎𝟏𝟓𝟐 𝟐 × 𝟗. 𝟖𝟏

Repetimos el procedimiento para los siguientes caudales.

Tubería A (COBRE)

Q(m3/h) L (m) D (m) V (m/s) f Pérdida f Pérdida

(teórico) de carga (experim de carga
(teórico) ental) (experim
ental)

1 2.5 0.026 0.5232 0.032 0.0429 0.0451 0.0605

1.4 2.5 0.026 0.7325 0.0289 0.0760 0.0393 0.1033

2 2.5 0.026 1.0464 0.0272 0.0715 0.0329 0.0865

Tubería B (PVC)

Q(m3/h) L (m) D (m) V (m/s) f Pérdida f Pérdida

(teórico) de carga (experim de carga
(teórico) ental) (experim
ental)

0.8 2.5 0.0152 1.2246 0.0264 0.3319 0.0407 0.5117

1.2 2.5 0.0152 1.8370 0.0239 0.6761 0.0312 0.8826

1.3 2.5 0.0152 1.99 0.0235 0.7801 0.0293 0.9727

Tabla comparativa

Tubería A (Cobre)

Q(m3/h) Pérdida de carga Pérdida de carga

(teórico) (experimental)

1 0.0429 0.0605

1.4 0.0760 0.1033

2 0.0715 0.0865

Tubería B (PVC)

Q(m3/h) Pérdida de Pérdida de carga

carga (teórico) (experimental)

0.8 0.3319 0.5117

1.2 0.6761 0.8826

1.3 0.7801 0.9727

6.2.2. 6.2.2. Pérdidas por reducciones o ampliaciones.

- PRUEBA 1: Presión en metros P(m) y Distancia x(m) Prueba 1 – Ensayo 2
- PRUEBA 2: Presión en metros P(m) y Distancia x(m) Prueba 2 – Ensayo 2

-PRUEBA 3: Presión en metros P(m) y Distancia x(m) Prueba 3 – Ensayo 2

Resultados de los valores de los coeficientes de pérdidas teóricos que aparecen en el

manual. (Ecuación 2.5 y figura 2.7).
Para reducción:

Fuente: Manual de mecánica de fluidos

Áreas:
𝝅(𝟎.𝟎𝟐𝟔)𝟐
- 𝑨𝟏 = = 𝟓. 𝟑𝟎𝟗 ∗ 𝟏𝟎−𝟒 𝒎𝟐 (𝒅 = 𝟐𝟔 𝒎𝒎)
𝟒
𝝅(𝟎.𝟎𝟏𝟔)𝟐
- 𝑨𝟐 = = 𝟐. 𝟎𝟏𝟏 ∗ 𝟏𝟎−𝟒 𝒎𝟐 (𝒅 = 𝟏𝟔 𝒎𝒎)
𝟒
Area ratio

𝟐.𝟎𝟏𝟏∗𝟏𝟎−𝟒 𝒎𝟐
- 𝑨 𝒓𝒂𝒕𝒊𝒐 = −𝟒 = 𝟎. 𝟑𝟕𝟗
𝟓.𝟑𝟎𝟗∗𝟏𝟎 𝒎𝟐

Fuente: Manual de mecánica de fluidos

K (reducción)= 3.080
Comparativa entre K ensayado y K teórico de reducciones
Para Ampliaciones:

Fuente: Manual de mecánica de fluidos

0.0262
𝐾 𝐴 = ( 0.0162 − 1)2 = 2. 692

Cálculo del factor de fricción y longitud equivalente

Prueba 1(Reducción):

Factor de fricción
𝑽𝟐 𝑳 𝑽𝟐 𝑳
𝑲 =𝒇 ∗ →𝑲 = 𝒇
𝟐𝒈 𝑫 𝟐𝒈 𝑫𝟏

𝟎.𝟐𝟎𝟎 𝒎
𝟑. 𝟎𝟖𝟒𝟎 = 𝒇 = 𝟎. 𝟐𝟒𝟔𝟕
𝟎.𝟎𝟏𝟔 𝒎

Longitud equivalente:
𝑫𝟏
𝑳𝒆 = 𝑲 𝒇

𝟎.𝟎𝟏𝟔𝒎
𝑳𝒆 = 𝟑. 𝟎𝟖𝟒 𝟎.𝟐𝟒𝟔𝟕 = 𝟎. 𝟐𝒎
Prueba 1(Ampliación):

Factor de fricción

𝑽𝟐 𝑳 𝑽𝟐 𝑳
𝑲 =𝒇 ∗ →𝑲 = 𝒇
𝟐𝒈 𝑫 𝟐𝒈 𝑫𝟐

𝟎.𝟐𝟎𝟎 𝒎
´ − 𝟔. 𝟐𝟕𝟎𝟑 = 𝒇 = −𝟎. 𝟖𝟏𝟓𝟏
𝟎.𝟎𝟐𝟔 𝒎

Longitud equivalente:
𝑫𝟐
𝑳𝒆 = 𝑲 𝒇

𝟎.𝟎𝟐𝟔𝒎
𝑳𝒆 = −𝟔. 𝟐𝟕𝟎𝟑 ∗ −𝟎.𝟖𝟏𝟓𝟏 = 𝟎. 𝟐𝒎

Prueba 2(Reducción):

Factor de fricción

𝑽𝟐 𝑳 𝑽𝟐 𝑳
𝑲 =𝒇 ∗ →𝑲 = 𝒇
𝟐𝒈 𝑫 𝟐𝒈 𝑫𝟏

𝟎.𝟐𝟎𝟎 𝒎
𝟐. 𝟎𝟎𝟕𝟖 = 𝒇 = 𝟎. 𝟏𝟔𝟎𝟔
𝟎.𝟎𝟏𝟔 𝒎

Longitud equivalente:
𝑫𝟏
𝑳𝒆 = 𝑲 𝒇

𝟎.𝟎𝟏𝟔𝒎
𝑳𝒆 = 𝟐. 𝟎𝟎𝟕𝟖 𝟎.𝟏𝟔𝟎𝟔 = 𝟎. 𝟐𝒎

Prueba 1(Ampliación):

Factor de fricción

𝑽𝟐 𝑳 𝑽𝟐 𝑳
𝑲 =𝒇 ∗ →𝑲 = 𝒇
𝟐𝒈 𝑫 𝟐𝒈 𝑫𝟐

𝟎.𝟐𝟎𝟎 𝒎
−𝟏. 𝟓𝟎𝟎𝟐 = 𝒇 = −𝟎. 𝟏𝟗𝟓𝟎
𝟎.𝟎𝟐𝟔 𝒎
Longitud equivalente:
𝑫𝟐
𝑳𝒆 = 𝑲 𝒇

𝟎.𝟎𝟐𝟔𝒎
𝑳𝒆 = −𝟏. 𝟓𝟎𝟎𝟐 −𝟎.𝟏𝟗𝟓𝟎 = 𝟎. 𝟐𝒎

Prueba 3(Reducción):

Factor de fricción

𝑽𝟐 𝑳 𝑽𝟐 𝑳
𝑲 =𝒇 ∗ →𝑲 = 𝒇
𝟐𝒈 𝑫 𝟐𝒈 𝑫𝟏

𝟎.𝟐𝟎𝟎 𝒎
𝟏. 𝟔𝟐𝟎𝟓 = 𝒇 = 𝟎. 𝟐𝟏𝟎𝟕
𝟎.𝟎𝟐𝟔 𝒎

Longitud equivalente:
𝑫𝟏
𝑳𝒆 = 𝑲 𝒇

𝟎.𝟎𝟐𝟔𝒎
𝑳𝒆 = 𝟏. 𝟔𝟐𝟎𝟓 𝟎.𝟐𝟏𝟎𝟕 = 𝟎. 𝟐𝒎

Prueba 3(Ampliación):

Factor de fricción

𝑽𝟐 𝑳 𝑽𝟐 𝑳
𝑲 =𝒇 ∗ →𝑲 = 𝒇
𝟐𝒈 𝑫 𝟐𝒈 𝑫𝟐

𝟎.𝟐𝟎𝟎 𝒎
´ − 𝟐. 𝟗𝟖𝟔𝟖 = 𝒇 = −𝟎. 𝟐𝟑𝟖𝟗
𝟎.𝟎𝟏𝟔 𝒎

Longitud equivalente:
𝑫𝟐
𝑳𝒆 = 𝑲 𝒇

𝟎.𝟎𝟏𝟔𝒎
𝑳𝒆 = −𝟐. 𝟗𝟖𝟔𝟖𝟑 ∗ −𝟎.𝟐𝟑𝟖𝟗 = 𝟎. 𝟐𝒎
6.2.3. Pérdidas por ángulos y codos:

● Realice una gráfica de presión en metros P(m) en función de la distancia x(m)

donde se pueda visualizar la caída de presión que ocurre en la tubería desde el
punto 1 al punto 8. (La distancia x entre orificios la podrá ver en los anexos de
este manual).

𝒎𝟑
Para: 𝑸𝟏 = 𝟎. 𝟒 𝒉

Codos en 3-4 y 5-6

 𝒎𝟑
Para: 𝑸𝟏 = 𝟎. 𝟔 𝒉
 𝒎𝟑
Para: 𝑸𝟏 = 𝟎. 𝟖 𝒉

● Compare los resultados de los valores de los coeficientes de pérdidas K del codo y
ángulo ensayado con los que se encuentran en tablas.
 Tabla: Cálculo y comparación de coeficiente de pérdida de carga (K) del ángulo
experimental vs teórico.

Tabla: Cálculo y comparación de coeficiente de pérdida de carga (K) del codo

experimental vs teórico.

● Determine el factor de fricción de cada condición de flujo y calcule la longitud

equivalente con la ecuación 2.3.

Tabla: Resumen de cálculos preliminares para pérdidas por codos y ángulos

❖ Longitud equivalente: La longitud equivalente será calculado a través de la

siguiente ecuación:
 𝐷
𝐿𝑒 = 𝐾 × ( )
𝑓
Donde:
● Le = Longitud equivalente
● K = coeficiente de carga
● D = Diámetro
● f = factor de fricción
Para ángulo (codo radio largo)

𝒎𝟑
● Para: 𝑸𝟏 = 𝟎. 𝟒 , 𝑫 = 𝟎. 𝟎𝟐 𝒎 , 𝒇𝟏 = 𝟎. 𝟎𝟑𝟓𝟓
𝒉
𝐷 0.02
𝐿𝑒 = 𝐾 × ( ) = 1.6467 × ( )
𝑓 0.0355
𝐿𝑒 = 0.9277 𝑚
𝒎𝟑
● Para: 𝑸𝟐 = 𝟎. 𝟔 , 𝑫 = 𝟎. 𝟎𝟐 𝒎 , 𝒇𝟐 = 𝟎. 𝟎𝟑𝟑𝟏
𝒉
𝐷 0.02
𝐿𝑒 = 𝐾 × ( ) = 1.2200 × ( )
𝑓 0.0331
𝐿𝑒 = 0.7372 𝑚
𝒎𝟑
● Para: 𝑸𝟑 = 𝟎. 𝟖 , 𝑫 = 𝟎. 𝟎𝟐 𝒎 , 𝒇𝟑 = 𝟎. 𝟎𝟑𝟏𝟎
𝒉
𝐷 0.02
𝐿𝑒 = 𝐾 × ( ) = 0.9412 × ( )
𝑓 0.0310
𝐿𝑒 = 0.6072 𝑚

Para codo (radio corto)

𝒎𝟑
● Para: 𝑸𝟏 = 𝟎. 𝟒 , 𝑫 = 𝟎. 𝟎𝟐 𝒎 , 𝒇𝟏 = 𝟎. 𝟎𝟑𝟓𝟓
𝒉
𝐷 0.02
𝐿𝑒 = 𝐾 × ( ) = 2.8229 × ( )
𝑓 0.0355
 𝐿𝑒 = 1.5904 𝑚
𝒎𝟑
● Para: 𝑸𝟐 = 𝟎. 𝟔 , 𝑫 = 𝟎. 𝟎𝟐 𝒎 , 𝒇𝟐 = 𝟎. 𝟎𝟑𝟑𝟏
𝒉
𝐷 0.02
𝐿𝑒 = 𝐾 × ( ) = 2.0566 × ( )
𝑓 0.0331
𝐿𝑒 = 1.2427 𝑚
𝒎𝟑
● Para: 𝑸𝟑 = 𝟎. 𝟖 , 𝑫 = 𝟎. 𝟎𝟐 𝒎 , 𝒇𝟑 = 𝟎. 𝟎𝟑𝟏𝟎
𝒉
𝐷 0.02
𝐿𝑒 = 𝐾 × ( ) = 1.7060 × ( )
𝑓 0.0310
𝐿𝑒 = 1.1006 𝑚

● Realizar la gráfica del K experimental de cada accesorio en función del

caudal(m3/s), tanto para el codo como para el ángulo. Superponga sobre esta
gráfica el K teórico (es una recta horizontal, ya que es el mismo para cualquier
caudal).
7. ANÁLISIS DE RESULTADOS Y DISCUSIÓN:

● Resultados de cálculos preliminares

Pérdida de carga por fricción (Tuberías A-B)

Q(m3/h) Tubería A

T(°C) h1 h2 h3 h4 h5 Q(m3/ V Re Factor

(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) s) (m/s) de
fricción
(f)

1 23.9 712 692 679 667 658 2.7778 0.523 14857.4674 0.032
E-4 2

1.4 24 744 716 689 673 652 3.8889 0.732 20850.6678 0.0289
E-4 5

2 24.2 796 750 695 675 639 5.5556 1.046 29915.5524 0.0272
E-4 4

Tubería B

Q(m3/h) T(°C) h1 h2 h3 h4 h5 Q(m3 V Re Factor

(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) /s) (m/s) de
fricci
ón (f)

0.8 24.4 645 533 422 304 196 2.222 1.224 20556 0.026
2E-4 6 .9643 4

1.2 24.5 835 638 450 248 60 3.333 1.837 30904 0.023
3E-4 0 .7039 9

1.3 24.7 887 676 466 241 35 3.611 1.99 33626 0.023
1E-4 .0756 5

Se observa de los resultados de las tablas de ambas tuberías, que el menor de los tres
caudales de cada tubería posee mayor valor de factor de fricción. Esto se debe al
comportamiento en el diagrama de Moody, que está en una escala doblemente
logarítmica, indica que a medida que el número de Reynolds aumenta, el factor de
 fricción disminuye. Asimismo, si la rugosidad relativa aumenta, el factor de fricción
también se incrementa.

En ingeniería civil, los conceptos de caudal, fricción, número de Reynolds y

rugosidad son esenciales para diseñar sistemas eficientes de transporte de fluidos,
como redes de agua potable y drenaje, estructuras hidráulicas y sistemas de control de
flujo. Estos conocimientos permiten optimizar costos, reducir energía en bombeo,
seleccionar materiales duraderos y planificar el mantenimiento de infraestructuras
para asegurar su eficiencia.

Pérdidas por reducciones y ampliaciones

Presión en mm de columna de agua (mm.c.a)

Q Q k k
V (m/s) (reducci (amplia
(m3/h) h1 h2 h3 h4 h5 h6 h7 h8 (m3/s) ón) ción)
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)

1.111
0.4 605 600 598 550 523 537 534 532 0.2093 3.0840 -6.2703
1 E-4

2.222
0.8 680 670 665 540 477 509 505 498 0.4185 2.0078 -1.5002
2 E-4

3.333
1.2 777 762 752 525 414 474 465 455 0.6278 1.6205 -2.9868
3 E-4

Se logra apreciar en la tabla de resultados, que en los puntos de presión 3 y 4 ocurre una
pérdida de presión significativa en comparación a las demás, debido a la reducción del
diámetro en la tubería lo que ocasiona un aumento de velocidad y por ende una mayor
𝑽𝟐
pérdida energía 𝒉𝒂𝒄𝒄 = 𝑲 . Por otro lado, se observa que en los puntos de presión 5 y 6
𝟐𝒈

ocurre una ganancia de presión, debido a la ampliación del diámetro de la tubería.

En ingeniería civil, entender cómo afectan los cambios de diámetro en tuberías es importante
porque ayuda a diseñar sistemas de agua y drenaje más eficientes. Cuando se reduce el
diámetro de una tubería, el agua va más rápido, pero esto genera pérdidas de presión. En
cambio, al ampliar el diámetro, la presión puede aumentar, lo que es útil para mantener el
 flujo adecuado. Estos conceptos son clave para optimizar el diseño, reducir costos de energía
y asegurar que las tuberías funcionen bien y duren más.

Pérdidas por codos y ángulos

Q Presión en mm de columna de agua (mm.c.a)

Q V k k
(m3/h)
h1 h2 h3 h4 h5 h6 h7 h8 (m3/s) (m/s) (codo) (ángulo)
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)

0.4 615 606 597 576 566 530 521 512 1.11E- 0.35 2.8229 1.6467
04 37

0.6 650 635 622 587 571 512 496 480 1.667 0.53 2.0566 1.2200
E-04 05

0.8 690 668 645 597 579 492 469 446 2.22E- 0.70 1.7060 0.9412
04 73

En la tabla podemos observar que las pérdidas por codos y ángulos, a mayor caudal mayor
será el número de Reynolds de la misma forma la velocidad. En este ensayo la clasificación
del flujo es turbulento y el factor de fricción es menor a 1. También se puede apreciar el
accesorio de ángulo el valor de K es menor al valor de K en el accesorio de codo, esto debe a
que en el caso del ángulo el radio es mayor, mientras que en el codo el radio es menor.

En ingeniería civil, los codos y ángulos en las tuberías son importantes porque permiten
cambiar la dirección del flujo, pero también generan pérdidas de presión por la fricción y
turbulencia. Entender estos efectos nos ayuda a diseñar sistemas de tuberías más eficientes,
donde se eviten pérdidas innecesarias de energía.
 ● Resultados de los cálculos finales

Pérdida de carga por fricción (Tuberías A-B)

Tubería A (COBRE)

Pérdida de
Pérdida de
Q(m3/h) f (teórico) f (experimental) Error % carga
carga (teórico)
(experimental)

1 0.032 0.0451 40.94 0.0429 0.0605

1.4 0.0289 0.0393 35.99 0.0760 0.1033

2 0.0272 0.0329 20.96 0.0715 0.0865

Tubería B (PVC)

Pérdida de
Pérdida de
Q(m3/h) f (teórico) f (experimental) Error (%) carga
carga (teórico)
(experimental)

0.8 0.0264 0.0407 54.17 0.3319 0.5117

1.2 0.0239 0.0312 30.54 0.6761 0.8826

1.3 0.0235 0.0293 24.68 0.7801 0.9727

Se puede observar que en ambas tablas existe diferencia significativa entre la pérdida de carga
teórica y la pérdida de carga experimental. Esta variación suele deberse al momento de realizar
las lecturas teóricas, la presión medida visualmente no siempre coincide con un valor exacto
debido a errores de estimación del ojo humano. Además, para obtener el factor de fricción
experimental, fue necesario emplear Excel, para obtener la pendiente S, que representa la
pérdida de energía por unidad de longitud 𝑆 = ℎ𝑓/L, donde también se nota un porcentaje de
error significativo en este caso.

Adicional a ello, se observa que en la tubería de PVC a diferencia de la de cobre posee mayor
valor de pérdida carga teórica y experimental, esto se debe a la rugosidad y diámetro de cada
tubería.

Pérdidas por reducciones o ampliaciones

Pérdidas por codos y ángulos

Según la gráfica podemos observar que las pérdidas de energía por accesorio que se
presenta en ángulos y codos son diferentes, teniendo mayor pérdida de energía por los
codos y esto es debido al coeficiente de fricción “K” que está relacionado con la
pérdida de energía. Esto se ve reflejado pues el “K” de codos es mayor al de ángulos.

Debido al cálculo realizado para la longitud equivalente, se puede observar que los
codos de radio corto presentan una mayor longitud equivalente debido a que el
coeficiente de pérdida por accesorios (k) es mayor que el K de los ángulos. También,
es posible señalar que deberíamos utilizar mayor porcentaje de ángulos y menos
codos para obtener menores pérdidas de carga si el proyecto lo permite.
8. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES:

8.1.Conclusiones:

❖ Se concluye que las variables que influyen proporcionalmente en la pérdida de

energía por fricción son la longitud de la tubería y la velocidad con la fluye el fluido

❖ Se concluye que dependiendo del material de la tubería utilizada sea cobre o PVC, las
pérdidas de energía serán diferentes debido a su rugosidad. Por lo que, la elección
correcta del material puede minimizar las pérdidas de energía en el sistema y mejorar
su eficiencia

❖ Se concluye que en todos en todas las pruebas el caudal que circula posee un número
de Re superior a 4200, lo que se clasifican con turbulento. Por lo que, para determinar
el coeficiente de fricción de Darcy se emplea la ecuación de Colebrook y White o el
diagrama de MOODY (escala doblemente logarítmica).

❖ Se concluye que el alto porcentaje de error presente entre los factores de fricción
teórico y experimental se debe a la mala lectura de los puntos de presión, ya que esto
depende mucho de la percepción visual humana que está sujeta a errores.

❖ Se concluye que el uso de accesorios de reducción y ampliación produce una pérdida

o ganancia de energía. Cuando se reduce el diámetro en los puntos 3 y 4, se producen
pérdidas de presión considerables, lo que hace que el agua fluya más rápido y, por lo
tanto, se pierda más energía. En cambio, al aumentar el diámetro en los puntos 5 y 6,
se incrementa la presión.

❖ Se concluye que, al calcular las longitudes equivalentes obtenidas para ambos tipos de
accesorios, se observa que el codo de radio largo tiene una longitud mayor porque, se
registraron mediciones de 0.9277 metros para el codo de radio largo y 1.5904 metros
para el codo de radio corto.

❖ Se concluye que, al comparar los valores teóricos y experimentales de los codos de

radio largo y corto, se observa que los valores experimentales son consistentemente
cercanos a los valores teóricos obtenidos en tablas.
8.2. Recomendaciones:

➢ Es vital utilizar las unidades apropiadas en cada ecuación, ya que un error en este
aspecto puede influir de manera considerable en los resultados. Además, la
temperatura es un factor clave que afecta los resultados de las pruebas y debe ser
tomado en cuenta con cuidado.

➢ Es crucial llevar a cabo las mediciones de las pérdidas de carga de forma ágil y desde
diversas perspectivas del equipo, lo que ayudará a obtener un valor más preciso. Se
aconseja comprobar la confiabilidad de los cálculos y de los valores de las tablas
utilizadas, así como realizar una inspección del sistema de tuberías y sus accesorios.
Además, es recomendable explorar alternativas que puedan contribuir a reducir las
pérdidas y mejorar el rendimiento.

➢ Es importante garantizar que los equipos empleados en este ensayo estén

correctamente calibrados para minimizar el margen de error en los resultados.

➢ Es fundamental en nuestros cálculos determinar el porcentaje de pérdida por fricción

en los caudales, ya que esto nos permite conocer la cantidad de fluido que no se está
aprovechando.

➢ Es necesario revisar continuamente que las llaves y las conexiones de las mangueras
estén bien ajustadas para prevenir pérdidas de agua.

➢ Se recomienda purgar bien la manguera antes de iniciar cada ensayo.

➢ Recordar tomar la temperatura en cada prueba que se realice con todos los diferentes
caudales, ya que varía por el ambiente del laboratorio.

➢ Asegurarse de que el caudal en el rotámetro sea el indicado para evitar pérdidas

adicionales por fricción.

➢ Verificar en los tubos manométricos la presión en cada una, si se puede realizar una
foto para poder tener las presiones sin variaciones.

➢ Al realizar el ensayo en laboratorio, estar atento a la toma de datos ya que cualquier

dato erróneo puede generar variación en los resultados. Así como respetar el orden el
procedimiento.
 9. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS:

CONAGUA. (2002). Manual par |a la elaboración y revisión de proyectos ejecutivos de

sistemas de riego parcelario. Comisión Nacional del Agua, Subdirección General de
Operación Gerencia de Distritos y Unidades de Riego. México: Comisión Nacional
del Agua.

Manual de mecánica de fluidos pregrado tradicional 2024-2

Martin Domingo, Agustín (2011). Apuntes de Mecánica de Fluidos. Monografía (Otro).

E.T.S. Arquitectura (UPM), Madrid.

Ministerio de Vivienda, Construcción y Saneamiento (2006). Reglamento nacional de

edificaciones.

Molecor. (s.f.). Pérdidas de carga. https://molecor.com/es/perdidas-

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%20que%20las%20conduce.

Montoya, O. R. Diseño y construcción de banco hidráulico para determinar las pérdidas de

energía en tuberías CPVC.

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Mott, R. L., Untener, J. A., Murrieta, J. E. M., & Cárdenas, R. H. (2006). Mecánica de
fluidos.

White, F. (2011). Mecánica de fluidos (7.ª ed.). McGraw-Hill Education.

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ank_M_ White .
10. ANEXOS:
Anexo 1: Reporte de laboratorio
Anexo 2: Equipo de laboratorio