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Unidad Temática 7: Materiales Cerámicos Actualizado 2020

Cerámica deriva de la palabra griega keramos que significa hecho de arcilla; este término tiene una
raíz sánscrita que significa quemar, así pues los materiales cerámicos son aquellos materiales
derivados del procesamiento térmico de las arcillas.

Los materiales cerámicos en la actualidad incluyen a todos los materiales no metálicos que toman
forma por acción del calor; esta nueva mirada respecto de los materiales cerámicos hace que estén
incluidos los productos derivados de la alfarería, ladrillos, azulejos junto con el cemento y el vidrio.

La elaboración de productos cerámicos es probablemente una de las expresiones más antiguas del
intelecto humano, una de sus características más importantes es la durabilidad, prueba de ello es que
continuamente se rescatan objetos cerámicos en yacimientos arqueológicos en todo el mundo.
En China se han encontrado reliquias cerámicas de una antigüedad de 6000 años.
En sus comienzos se utilizaron como elementos de uso domésticos tal como vasos, ollas y jarrones,
posteriormente se usaron collares y pulseras cerámicos como medio de identidad de las personas.
Los signos de escritura más antiguos que se conocen provienen de la cultura asiria y caldea en la
forma de sellos reales y tablas de arcilla cocida donde eran registrados todo tipo de acontecimientos,
desde la recaudación de impuestos, los inventarios de los depósitos y las operaciones comerciales.

Los procedimientos básicos de fabricación de los materiales cerámicos se han mantenido iguales
desde hace siglos; los actuales cambios tecnológicos se basan en la utilización de materias primas
más puras y por supuestos en las maquinarias automatizadas de fabricación, esto incluye el mejor
aprovechamiento de los recursos energéticos necesarios para los procesos de fabricación.

Estructura de los materiales cerámicos

Las estructuras de los materiales cerámicos tienen una similitud con las estructuras metálicas en
cuanto a la fuerte vinculación entre sus componentes; en general presentan una estructura cristalina
ordenada que le otorga una solidez característica. Estas estructuras son mucho más complejas que
las estructuras metálicas debido al tipo de unión entre sus componentes básicos además de la
diversidad y tamaño de los átomos que la constituyen.

Los materiales cerámicos están constituidos por estructuras moleculares en forma de silicatos y
aluminatos. La solidez estructural está vinculada al grado de cristalización; estas materias primas
minerales generan estructuras mixtas, entre amorfas y cristalinas.

Los materiales cerámicos se caracterizan por una importante atracción entre las moléculas, además
las uniones en las moléculas son principalmente del tipo covalente y en menor grado aparecen
uniones del tipo iónico; estas características le otorgan elevada dureza y muy buena resistencia a la
compresión.

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Componentes de los materiales cerámicos

Silicatos
Los silicatos son la base de los productos cerámicos y de la mayoría de los materiales vítreos.
El silicio se ubica como núcleo dentro de estructuras piramidales tetraédricas; en cada vértice se
ubican los átomos de oxígeno; en algunos casos se va combinando también con otros átomos de
silicio creando un entramado estructural similar al diamante de buena resistencia a la deformación.

El silicio cuya valencia es cuatro está rodeado por cuatro átomos de oxígeno, su representación molecular
característica se representa con la siguiente notación SiO4 4-.

Propiedades de los materiales cerámicos

Las características que definen a los materiales cerámicos son la dureza, porosidad y fragilidad.

Propiedades mecánicas
Los materiales cerámicos se fracturan ante esfuerzos de tensión y presentan poca elasticidad; debido
a su rigidez estructural difícilmente se generen deslizamientos y dislocaciones en las estructuras
cristalinas: ante la rotura presentan fractura frágil; tienden a ser porosos; estos poros y otras
imperfecciones microscópicas actúan como entallas o concentradores de tensión y generan ante
cualquier solicitación de tracción una débil resistencia a la rotura,

Estos materiales se definen como friables es decir que la conformación nunca se puede realizar
sobre el producto terminado aplicando la deformación mecánica con prensas pues se rompen.

Su resistencia a la compresión es muy elevada; incluso a temperaturas altas (hasta 1.500 °C); bajo
estas cargas de compresión los poros tienden a cerrarse, mientras que bajo cargas de tracción o corte
los poros tienden a agrandarse generando fisuras hasta su fractura final.

Los valores de tenacidad son muy bajos, por ello se suele mejorar esta propiedad con la dispersión
de fibras metálicas o cerámicas de manera uniforme en el material.

Propiedades químicas
Buena inercia química, no se ven afectados por ácidos, solventes solo algunos álcalis los afectan.

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Tipos de Materiales

A Materiales Porosos
1. Cerámica blanca: loza y porcelana.

Porcelana: es el material cerámico que tiene un recubrimiento superficial vítreo.

Loza: es el material cerámico tal cual se obtiene luego de la calcinación; carece del
recubrimiento superficial vítreo.

2. Cerámica roja: ladrillos, baldosas y tejas.

B: Refractarios: ladrillos y materiales utilizados en procesos térmicos; existen dos tipos:

a) Densos: se utilizan como medio de contención con los materiales fundidos, tal es el caso
de la fabricación de vidrio y la obtención de metales.

b) Livianos: usados como aislantes térmicos.

C Materiales No Porosos

1. Materiales vítreos

2. Esmaltes: se refiere a lo que vulgarmente se conoce como enlozado o vidriado, se usan

como recubrimiento de chapas metálicas que son sometidas a procesos
térmicos, tal como ollas, cocinas, calefones y termo tanques.

Materias Primas
Se aclara que las materias primas que mencionan en esta guía se encuentran en nuestro país.

• Arcillas
Existen numerosos tipos de arcillas, una de las variedades más conocidas y utilizadas es el caolín.
El caolín es una arcilla laminar hidrosoluble que constituye redes bidimensionales de forma plana.
Cada lámina presenta fenómenos electrostáticos derivados de la polaridad de las uniones entre el
silicio y el oxígeno, esto genera la atracción de moléculas polares como el agua.

El silicio tiene tan solo tres de las cuatro valencias unidas con oxígeno la restante lo hace con un
átomo de silicio y uno de estos oxígenos está unido a un catión monovalente (sodio, potasio).
Las uniones de oxígeno y metales alcalinos son del tipo iónica y se ioniza en el medio acuoso.

La carga positiva del silicio originada en la polarización de las uniones covalentes produce la
solubilización de las arcillas. Este fenómeno de polarización atraerá a otras partículas polares como
el agua generándose un ordenamiento en capas. Las fuerzas electrostáticas que se generan son del
tipo débil otorgando a las disoluciones de este tipo de arcilla un carácter plástico.

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El efecto que causan los iones de calcio y magnesio habituales en las aguas naturales es el de
disgregar a las arcillas formando conjuntos de aniones silicatos rodeados por los cationes metálicos.

La arcilla no se disuelve en el agua sino que se dispersa; a pesar de que una parte de la misma se
ioniza, esta dispersión se mantiene en suspensión cuando se agita la solución, en condiciones de
reposo la arcilla se depositará en el fondo del recipiente. Esto se entiende si observamos el agua del
río Paraná de color marrón por la presencia de arcillas, la corriente hace que las arcillas se
mantengan en suspensión pero si tomamos una muestra del agua del rio veremos que rápidamente
la arcilla se deposita en el fondo del recipiente.

El caolín contiene cantidades variables de arena, mica, óxido de hierro, carbonatos de calcio y
magnesio e incluso materia orgánica. Se caracteriza por la siguiente formula Al2O3.2SiO2.2H2O y en
general su color es blanco generando productos cerámicos translúcidas, El caolín molido se usa
como carga en la fabricación de papel, objetos de caucho y materiales plásticos.

Otra arcilla es la montmorrillonita de formula Al2O3.4SiO2.H2O, se caracteriza por su plasticidad.

Debido a su origen mineral, la calidad de las arcillas resulta muy variable, por esta razón en los
procesos de fabricación se procede al mezclado de arcillas de distinto origen como así también su
aditivación para el mejoramiento de sus propiedades.

• Fundentes
El agregado de los fundentes se realiza para reducir la temperatura de fabricación e incrementar la
densidad del material mediante la disminución de los espacios vacíos originados en las diferentes
granulometrías de los materiales utilizados.

El feldespato es uno de los minerales más utilizados como fundente en la industria cerámica, su
composición corresponde al silicato de aluminio y según su origen contiene cantidades variables de
distintos óxidos, el más utilizado es el feldespato potásico (Al2O3.6SiO2.K2O), pero también se usa el
feldespato cálcico y sódico ( Al2O3.6SiO2.CaO y Al2O3.6SiO2.Na2O); en general su color es rosa

Otros fundentes son el carbonato de sodio, los carbonatos de calcio minerales como creta, marga y
caliza, los fosfatos y fluoruros de calcio y de sodio.
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• Cuarzo
El cuarzo está constituido por óxido de silicio en forma tetraédrica (sílice, SiO2), cada tetraedro
comparte un átomo de oxígeno con el tetraedro adyacente. Cuando los tetraedros están dispuestos en
forma ordenada y regular, el mineral es translucido a la luz; pero cuando la sílice se encuentra en
forma desordenada (amorfo) sin alcanzar el estado cristalino estamos en presencia de un vidrio de
sílice, esto implica que se resulte transparente a la luz.

Se usa como material refractario; esta propiedad hace que las piezas tengan una excelente
estabilidad dimensional frente a temperaturas elevadas y grandes cambios de temperatura.

La variedad mineral de cuarzo tiene una coloración que va del grisáceo al blanco; cuando la
presencia de óxido férrico es baja su color resulta extremadamente blanco.

La arena utilizada en la construcción corresponde a una variedad de sílice con un contenido variable
de óxido férrico que le dá la coloración característica que va del ámbar al marrón.

Comportamiento de los materiales cerámicos

Para la conformación de los productos elaborados con materiales cerámicos se requiere tener en
cuenta las siguientes propiedades

Plasticidad de las pastas para el conformado de los productos cerámicos

La plasticidad de las pastas (mezcla húmeda de materias primas) resulta de relevante importancia en
la conformación de piezas por colada, es una propiedad inherente a las arcillas y se basa en la
denominada hidroplasticidad es decir la capacidad de incorporar agua (de un 15 a un 50%)
formando sistemas de consistencia pastosa o plástica.

La plasticidad dependerá de varios factores como el tipo de arcilla, la granulometría del mineral, la
presencia de sustancias orgánicas y sales solubles (electrolitos); de la temperatura y la cantidad de
aire incorporado durante el mezclado de las materias primas.

Esta propiedad se puede mejorar con el agregado de compuestos inorgánicos como hidróxidos,
silicatos y carbonatos o también compuestos orgánicos como tanino, oxalatos y lactatos alcalinos.
En el caso que se quiera reducir la plasticidad se le agrega los denominados agentes desgrasantes,
tal como cuarzo, arcilla cocida.

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Contracción de volumen por calcinación de los objetos cerámicos

El proceso de calcinación de los productos cerámicos generan una serie de fenómenos físico-
químicos, uno de ellos es la reducción del tamaño de las objetos elaboradas, esto se debe a la
disminución de la porosidad y la pérdida del agua combinada además de la fusión de las arcillas.

Esta contracción resulta variable pero en algunos casos puede llegar hasta el 22%; esta disminución
de volumen mejora las propiedades mecánicas debido a la compactación del material. Esta cuestión
debe ser tenida en cuenta para diseñar los moldes que contemplen la reducción de volumen; además
tengan en cuenta que los objetos cerámicos no se pueden maquinar para ajustar sus dimensiones

Refractariedad de los productos terminados

Esta propiedad indica la temperatura en la cual los materiales comienzan a modificar su estado físico
pasando de sólido a semi sólido, se toma como referencia la temperatura de 1.500°C.
Cabe destacar que el feldespato es un material fundente por lo tanto esta propiedad no se aplica.

Temperatura de ablandamiento indica la temperatura donde se inicia el proceso de cambio de

estado, se considera como una etapa previa a la fusión, se expresa como un rango de temperatura
pues el cambio de estado es gradual, a medida que aumenta la temperatura se produce la
disminución de la rigidez estructural característica de los sólidos. Los óxidos alcalinos (Na, K) o
alcalino térreos (Ca, Mg, Ba) disminuyen la temperatura de ablandamiento.

Cuadro descriptivo de las propiedades más importantes de las materias primas

Caolín Feldespato Cuarzo

Formula Al2O3.2SiO2.2H2O Al2O3.6SiO2.K2O SiO2
Plasticidad Sí No No
Contracción por calcinación Relevante -------- No
Refractariedad (1.400°C) Sí No Sí
Temperatura de ablandamiento 1.785°C 1.150°C 1.710°C

Procesos de Fabricación

La fabricación de los materiales cerámicos se basa en los siguientes procesos:

1. Extracción
2. Clasificación
3. Molienda
4. Purificación
5. Formulación de las mezclas de materias primas
6. Conformación
7. Secado
8. Calcinación
9. Cubierta y decoración

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1. Extracción
La mayor parte de las materias primas utilizadas son de origen mineral por lo tanto la primer etapa
corresponde a la extracción, en la mayoría de los casos el proceso se realiza en canteras a cielo
abierto, pero también se obtienen de explotaciones subterráneas. El mineral se acondiciona
normalizando el tamaño de las rocas para facilitar su transporte y posterior procesamiento.

2. Clasificación
El material proveniente de los yacimientos se recibe a granel en las fábricas y se procede a su
almacenamiento teniendo en cuenta por ejemplo entre otros su pureza y contenido de hierro.

3. Molienda
El tamaño de las partículas resulta crucial para poder obtener una buena plasticidad y moldeo es por
ello que la molienda es un proceso crucial; se realiza en primer término mediante molinos a
mandíbulas o cónicos luego prosigue con molinos con bolas, el producto obtenido se va separando
según su granulometría mediante tamización en equipos vibratorios. La molienda lleva a las
partículas a un tamaño menor de 4 micrones (< 10-4 cm) es decir un polvo muy fino.

La presencia de óxidos de hierro disminuye la temperatura de ablandamiento pero principalmente

colorea el producto final por lo cual se evita el ingreso de hierro metálico con sistemas magnéticos.

4. Acondicionamiento de las suspensiones cerámicas

El material preveniente de la molienda se mezcla con agua y aditivos en grandes tanques; de esta
forma se forma la suspensión; el mezclado continuo se mantiene hasta el final del proceso; en esta
etapa se favorece la eliminación de la materia orgánica por la natural degradación biológica.

5. Formulación de los productos cerámicos

Es a partir de este punto que las suspensiones se transforman en pastas se procede además del
agregado de los aditivos; en algunos casos se mejora la fluidez por el agregado de carbonatos
alcalinos y si presenta color amarronado se agrega ácido clorhídrico para eliminar el óxido de hierro.
La separación de las partículas minerales que no se incorporan a las pastas se produce cuando se
detiene la agitación. De esta forma se van adecuando con el agua necesaria para los proceso de
elaboración de los distintos productos.

Clasificación de las pastas

Según el tipo de pasta cerámica se establece el sistema de conformación de las piezas.

Tipo Contenido de Agua Sistema de Conformación Aplicaciones

Ladrillos, azulejos,
Pasta seca o semi seca Hasta 13% Prensado, extrusión
aislantes eléctricos
Artículos de cocina,
Pasta húmeda De 25 a 35% Torneado
platos, tazas, fuentes
Artículos sanitarios,
Pasta para colada De 50 a 60% Colado
productos técnicos

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6. Conformación de las pastas

La conformación de los productos se realiza mediante los siguientes procedimientos:

• Prensado: se realiza por la compresión de las pastas cerámicas dentro de moldes.

• Extrusión: el producto final se obtiene cuando la pasta cerámica se hace pasar bajo presión
por una boquilla de moldeo; este proceso se lleva a cabo mediante prensas hidráulicas.

• Torneado: éste sistema es uno de los más antiguos que se conocen, se aplica para la
elaboración artesanal de jarrones y tazas, se usa un torno vertical en cuyo plato se coloca la
pasta, mientras que con los pies se acciona el movimiento del plato con las manos se modela
la pasta. En la actualidad existen equipos industriales donde todo el proceso es automático.

• Colada o vaciado: éste sistema se utiliza para la fabricación de productos cerámicos de

formas complejas, por ejemplo artículos sanitarios entre otros inodoros, bidet y lavabos.

El sistema denominado barbotina utiliza moldes de yeso (el yeso tiene la propiedad de absorber el
agua de la pasta rápidamente); este proceso se inicia cuando se carga el molde con la pasta líquida y
se espera el tiempo necesario para que se forme el espesor deseado de pasta semi seca en la pared
del molde, luego se vacía el sobrante de pasta fluida y se aguarda un tiempo prudencial para que la
pieza tenga la suficiente solidez para permitir desmoldarla sin problemas de rotura.

• Cementación: este proceso se aplica en los materiales refractarios para la preparación de

hormigones; se basa en el agregado de agua y otros aditivos para adecuar su fraguado.

7. Secado
Los materiales cerámicos deben ser sometidos a este proceso como paso previo a la calcinación.
La clave de este procedimiento es el calentamiento gradual, la eliminación del agua excedente se
debe realizar por la acción controlada del calor, esto se produce por la migración del agua del
material hacia la superficie.

Ante cualquier calentamiento brusco se producirá el sellado de la superficie del material impidiendo
la evacuación del agua; el agua líquida al pasar al estado de vapor incrementa 250 veces su
volumen, este vapor ejerce una considerable presión en el material con la generación de fisuras y la
rotura de las piezas. Las arcillas comienzan a perder agua de hidratación a partir de los 120ºC.

Los objetos de gran espesor se deben dejar secando a temperaturas de 80°C durante 3 días; en
general el remanente de humedad luego del secado es del 3%.

8. Calcinación
A continuación del secado se sigue calentando en forma controlada ya que los productos continúan
eliminando agua a temperaturas que van de 300ºC hasta los 600°C; esta agua es la que corresponde
a la de hidratación de las arcillas (en el caso del caolín Al2O3.2SiO2.2H2O) además se elimina por
combustión la materia orgánica incluida en la arcilla.

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La combinación con el oxígeno atmosférico con los componentes cerámicos se inicia a partir de los
350°C y se continúan hasta los 1.000°C, por ejemplo el sulfuro férrico (Fe2S3) de la arcilla se oxida
primero a sulfato férrico [Fe2(SO4)3] y luego se descompone formando dióxido de azufre gaseoso
(SO2) y óxido férrico (Fe2O3). A los 800°C se produce la descomposición de los carbonatos.

El color de los materiales cerámicos se debe a la presencia de óxidos, la ausencia de los mismos nos
permitirá obtener productos de color blanco o crema, los colores rojos indican la presencia de óxido
férrico, el color negro se debe a la presencia de dióxido de manganeso (MnO2).

A los 900°C se reducen los poros y se inicia la contracción y vitrificación de los óxidos; a los
1.300°C la alúmina y sílice se transforman en especies cristalinas estables como la mullita y la
cristobalita.

3 (Al2O3.2SiO2) → 3 Al2O3.2SiO2 + 4 SiO2

Caolín deshidratado mullita cristobalita

En el proceso de calcinación se produce vitrificación de los óxidos metálicos acompañados por una
reducción del volumen debido a la disminución de la porosidad junto con el aumento de la
resistencia y dureza.

A los efectos de evitar la deformación estructural y la rotura de los productos resulta de vital
importancia el control riguroso de la velocidad de calentamiento y de enfriamiento.
El enfriamiento normalizado va a permitir el adecuado reacomodamiento estructural luego de las
transformaciones desarrolladas durante el proceso de calcinación.

• Sistemas de Calentamiento
Antiguamente el calor era generado a partir de la combustión de leña, luego se utilizó carbón más
tarde fuel-oil y actualmente gas, lo cual ha mejorado notablemente la calidad de los productos,
especialmente se evitan los defectos de terminación superficial de los productos.

El uso del gas como combustible evita los problemas relacionados con combustiones incompletas
tan habituales en el manejo de los combustibles sólidos o del fuel oil.

Los hornos utilizados en investigación, control de calidad y en el trabajo artesanal utilizan

resistencias eléctricas para calentar.

Hornos
La calcinación de los materiales cerámicos se realiza en hornos, los mismos pueden ser de 2 tipos;
discontinuos y continuos.

• Hornos discontinuos: son aquellos utilizados para tareas especiales como materiales
cerámicos técnico o artesanales, su uso se encuentra limitado a producciones pequeñas de
alto valor comercial, tanto la energía como el tiempo empleado para el calentamiento y lo
limitado de su producción hacen que su costo relativo resulte elevado.

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En nuestro país gran parte de la fabricación de ladrillos para la construcción se realiza mediante el
denominado horno hormiguero o horno de ladrillo, en realidad no existe una estructura formal de
un horno sino que sobre una plataforma se van colocando en forma ordenada los ladrillos crudos de
canto que previamente fueron secados al sol junto con trozos de carbón y leña, finalmente se cubre
todo con restos de ladrillos rotos ya cocidos y barro.

Estos hornos tienen una forma tronco-piramidal dejando espacios libres en la parte inferior para el
encendido del carbón y permitir el ingreso de aire para la combustión, además en parte superior se
deja un hueco de chimenea para la salida de los gases de combustión; el calor generada por la
combustión lleva a estas pastas al estado cerámico. Este proceso dura aproximadamente 15 días y de
cada hornada se pueden obtener de 50.000 a 100.000 ladrillos.

• Hornos continuos: estos hornos son los usados en la industria para la elaboración de grandes
producciones seriadas, se aprovecha en forma integral el calor generado en el proceso
evitando los tiempos de espera de inicio y fin de proceso de los sistemas discontinuos.

Este sistema se denomina en contracorriente, deben imaginar un sistema continuo de producción; el

proceso es el siguiente:

El aire atmosférico a temperatura ambiente ingresa a la salida de los productos terminados de esta
forma los va enfriando a medida que salen por lo cual el aire que ingresa se ira paulatinamente
calentando hasta llegar a la zona de calcinación; allí se pone en contacto con el combustible donde
se quema para alcanzar la máxima temperatura; esto produce la ceramización de las materias
primas; a medida que sigue avanzando el aire se va a ir enfriando cediendo su calor a los productos
que avanzan a la zona de calcinación. A la salida del aire habrá cedido gran parte de su calor al
material que ingresa.

Dentro de los hornos continuos existen varios tipos:

• tiro ascendente; el calor ingresa al sector por la parte inferior.

• tiro descendente; el calor ingresa por la parte superior atraviesa el material y sale por la parte
inferior en dirección a la chimenea, este último sistema es el preferido pues la distribución
del calor resulta más homogéneo.

Estos equipos son llamados hornos de túnel pues el material circula dentro de un espacio cerrado
construido en material refractario de aspecto similar a un túnel.

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Tipos de hornos continuos Estos hornos pueden ser rectos, circulares de forma ovoide.

• Hornos continuos lineales:: algunos hornos pueden llegar a tener hasta 120 metros de largo.

• Hornos circulares: se conocen como hornos de Hoffman. En el diseño original los hornos
eran circulares pero actualmente se construyen de forma oval, su longitud va de 80 a 100
metros; se usan en la fabricación entre otros de baldosas, tejas y ladrillos.

El sistema se caracteriza por un aprovechamiento integral del calor; donde existe un continuo
intercambio de calor entre el producto y los gases que intervienen (aire y gases de combustión)

La temperatura que alcanzan los gases en la combustión supera holgadamente a los 900°C.
La temperatura de salida en la chimenea de los gases de combustión es de 250°C; con este
procedimiento se logra una drástica disminución del consumo de combustible lo que se ve reflejado
en la reducción del costo de los productos.

9. Cubierta y decoración
Los materiales cerámicos se recubren con materiales vítreos para impermeabilizar su superficie, el
proceso se denomina vidriado o esmaltado. Los materiales esmaltados se utilizan como elementos
de cocina, artefactos sanitarios y de baño además de baldosas, azulejos y tejas, el objetivo de esto es
impermeabilizar la superficie además se evita la fijación de suciedad en los poros, esto también
facilita su limpieza. El esmaltado siempre se realiza sobre el material cerámico ya cocido.

La aplicación del esmalte se realiza por inmersión o por pulverización de material vítreo luego se
vuelve a calentar para lograr el esmaltado de la superficie. La decoración se realiza en algunos casos
por cuestiones estéticas o como en el hoteles y restaurant para identificar su origen.

La decoración está constituida por los materiales similares a los aplicados como esmalte.
La coloración dependerá de los óxidos utilizados; por ejemplo el color azul esta dado por una
mezcla de óxido de cobalto (CoO) y óxido cúprico (CuO), el color verde por compuestos de cromo
trivalente y el color blanco por óxido estánnico (SnO2).
Las técnicas de decoración pueden ser por encima o por debajo del esmaltado.

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Sistemas para el control de la temperatura en los hornos

El régimen de calentamiento depende del tipo de material y las características de los objetos.
La temperatura es uno de los parámetros más importantes en el control del proceso es por ello que
en los equipos de trabajo se construyen curvas de calentamiento para conocer cual será su evolución.
El incremento de la temperatura se evalúa en función del tiempo, se habla entonces de velocidad de
calentamiento y se expresa como °C por cada hora (°C / h). El control se realiza mediante pares
termoeléctricos, pirómetros ópticos, pirómetros de radiación o conos pirométricos.

Conos pirométricos
Estos conos son pequeños objetos cerámicos de forma piramidal (aprox.10 cm de altura); fueron los
únicos medios de control de temperatura que existía en la industria antes de la aparición de los
equipos electrónicos de control. Entre las marcas más conocidas se encuentran Seger y Orton.

La evolución de la temperatura en el equipo se verá reflejada por la deformación producida en el

cono al alcanzar las distintas temperaturas durante el proceso.
La colocación de conos que cubran las distintas temperaturas permitirá conocer que sucede en el
equipo, existe una extensa gama de conos que cubren desde los 600°C hasta los 2000°C.

Estos conos son de gran utilidad pues indican la velocidad de calentamiento. Por ejemplo: el cono
022, si la velocidad de calentamiento es de 60°C / hora se deforma a los 600°C, pero si la velocidad
de calentamiento es de 150°C / hora se deformará a los 400°C.

Detalle de la deformación estructural observada en el cono pirométrico cuando alcanza la

temperatura de ablandamiento

Materiales Cerámicos

El hombre ha manejado los materiales cerámicos desde que pudo dominar el fuego, sin embargo sus
bases científicas recién fueron establecidas en el siglo XX, donde cada material fue clasificado y
definido mediante normas, es así que se establecieron tanto los parámetros que los definen como
también los métodos de ensayo para su verificación y control.

Las normas ASTM de USA e IRAM de nuestro país son las fuentes habituales de consulta.
Los materiales cerámicos de uso más frecuente son:

Cerámica roja
Desde los albores de nuestra historia la falta de madera y piedra hizo que el barro calentado al sol o
mediante fuego surgiera como material para la construcción de viviendas permanentes.

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Las arcillas utilizadas para fabricar estos productos son del tipo cálcico con un importante contenido
de óxidos de hierro, esta combinación de óxidos hace que su ceramización se lleve a cabo a
temperaturas relativamente bajas.

Dentro de los productos catalogados como cerámica roja cabe citar a los ladrillos comunes, ladrillos
huecos, tejas, baldosas; estos materiales se caracterizan por su dureza y porosidad.

El ladrillo para construcción es el producto cerámico de mayor producción; en nuestro país; gran
parte de los mismos se fabrican artesanalmente a partir de tierra batida con el agregado de
cantidades variables de arcillas, humus y materia orgánica, en general se utilizan arcillas que
contienen óxidos de hierro y calcio; es el óxido de hierro (hematita) que le aporta el color rojo
característico. Su moldeo se hace a mano luego se deja secar al sol (adobe) o se calcina en los
hornos del tipo hormiguero.

La fabricación industrial de ladrillos convencionales y huecos se realiza en forma automática por

extrusión y calcinado en horno túnel, este procedimiento requiere una mejor selección de las
materias primas además de una correcta homogeneización de las mismas.

Cerámica blanca
La porcelana representa al material cerámico más refinado, se caracteriza por no ser poroso además
de tener brillo vítreo y transparencia; este material se logra a partir de una exhaustiva la selección de
las materias primas y un cuidadoso control en los procesos de fabricación. Con respecto a la dureza,
las porcelanas constituidas por mullita y cuarzo en la forma de cristobalita y tridimita alcanzan una
dureza de 8 en la escala de Mohs.

La norma IRAM 12.534 aplica a las porcelanas de uso doméstico. Existen numerosos tipos de
porcelanas, las diferencias se encuentran en la composición del material y de los procesos de
fabricación; debe tener buena resistencia mecánica y su absorción de agua no ser mayor al 0,5%.

La porcelana se utiliza para la fabricación de objetos artísticos, menaje y productos industriales;

debido a su inercia química se usa habitualmente en la industria química, entre las aplicaciones más
conocidas se encuentran los anillos Raschig usados como relleno en torres lavadoras de gases.
En la industria de la generación y transporte eléctrico, los elementos aislantes utilizados en las torres
de alta tensión son fabricados con este material.

Composición de algunos tipos de porcelanas

Componentes
Porcelana
Caolín Arcilla Plástica Feldespato Cuarzo
Sevres 38 - 38 24
Seger 13 15,5 30 41,5
Dental 4 - 81 15
Química 80 - 10 10
Eléctrica 30 15 34 22
Azulejos 49 20 6 25
Baldosas 37 - 55 8

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Materiales Refractarios

Los materiales refractarios son según las normas IRAM los productos naturales o artificiales
capaces de soportar temperaturas no menores a los 1.500°C. Esta temperatura es la existe en el
confinamiento de las llamas de un proceso de combustión pero principalmente en la contención de
metales al estado líquido; otra de las características distintivas es la tolerancia a los cambios bruscos
de temperatura (choque térmico).

Estos productos son usados en la industria siderúrgica, cementera, química, cerámica y vidrio; se
emplean en hornos para fundir metales en crisoles, cucharas para fundición, secaderos, parrillas,
hogares y estufas. En algunos casos se destinan a la protección de los elementos estructurales de
edificios y construcciones del calor excesivo.

Características de los materiales refractarios

Los materiales refractarios pueden soportar temperaturas extremadamente altas sin perder sus
propiedades; tienen baja conductividad térmica por lo que son empleados como aislantes del calor.
Estos materiales se deben manipular con mucho cuidado pues su tenacidad es muy baja y sufren
roturas aún ante leves golpes.

Termofluencia
La termofluencia se refiere a la capacidad de modificar su estado sólido debido a la temperatura.
La conservación de las propiedades mecánicas a elevadas temperaturas es un factor a tener en cuenta
en la fundición de metales y en la industria aeroespacial; los elevados valores de resistencia a la
termofluencia se deben a las elevadas temperaturas de fusión y a su escasa conductividad térmica.

Choque térmico
Uno de los factores que provoca la fractura y también la rotura de los materiales es el cambio
brusco de temperatura; es decir la variación repentina y elevada de la temperatura da lugar a
tensiones superficiales que provocan la aparición de fisuras e incluso fracturas; los materiales
refractarios son los que mejor soportan estas condiciones.

Entre los factores que condicionan la resistencia al choque térmico toma gran importancia la
porosidad del material; se conoce que al disminuir la porosidad se reducen las características de
aislación térmica pero se aumentan la resistencia al choque térmico, como así también aumentan la
resistencia mecánica y la densidad.

En la fabricación de materiales refractarios para aislación térmica se combinan materiales muy

porosos con buenas características de aislamiento térmico con una delgada capa de material más
denso que aporta la resistencia mecánica.

Fabricación de materiales refractarios

Se elaboran a partir de las arcillas con un mínimo de componentes derivados de óxidos de sodio y
potasio pues los mismos disminuyen de forma relevante su temperatura de ablandamiento.
Las arcillas son molidas y calcinadas en polvo, seguidamente se incorporan compuestos aglutinantes
en cantidades mínimas finalmente se compactan. El tratamiento de calentamiento previo de las
arcillas mejora notablemente la estabilidad dimensional de los productos refractarios.

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Consideraciones Generales

En la evaluación del comportamiento del material refractario se deberá considerar:

1. La reacción que se puede producir entre las materias primas, el producto resultante, los gases
de combustión y las escorias con el material refractario a la temperatura de trabajo (reacción
termoquímica) en este sentido se destaca la acción corrosiva de los gases de combustión
cuando tienen altos porcentajes de monóxido de carbono o dióxido de azufre.
2. La acción abrasiva de los polvos que son arrastrados por los gases.
3. La temperatura de fusión considerando la velocidad de calentamiento.
4. La variación de carga (resistencia a la compresión) y la temperatura.
5. La variación brusca de temperatura (choque térmico)
6. La variación de volumen por el aumento de la temperatura.
7. La porosidad del material refractario.
8. La conductividad térmica y en los hornos eléctricos su conductividad eléctrica.

Las condiciones de servicio que deben soportar los materiales refractarios son muy variadas y
severas, de hecho no existe un único material que pueda ofrecer la mejor prestación en todas las
condiciones. De modo que en la formulación de los refractarios se usan diversos materiales a los
efectos de encontrar el equilibrio que tienda al mejor rendimiento.

Clasificación de los materiales refractarios

A. Clasificación según su comportamiento químico

Se agrupan como ácidos, básicos y neutros. Esta clasificación se basa en el comportamiento del
material refractario frente a la escoria generada por la transformación del mineral metálico en el
metal correspondiente.

1. Refractarios Ácidos: son aquellos constituidos mayormente por sílice (SiO2), no son afectadas
por las llamas directas pero se deterioran fuertemente con el contacto de escorias básicas y con las
corrientes gaseosas que arrastren polvos alcalinos.

2. Refractarios Básicos: contienen principalmente magnesita, dolomita y cal, son afectados por
las escorias ácidas; pueden tolerar la presencia de escorias básicas sin problema alguno.

3. Refractarios Neutros: se elaboran a partir de elevados contenidos de cromita (Cr2O3) junto

con cantidades mínimas de sílice, óxido férrico y magnesia; resultan ser estables en todas las
condiciones de uso. El carburo de silicio y el grafito también se comportan como neutros.

B. Clasificación según su uso

Tiene en cuenta el equipo dónde el material refractario va a ser empleado, los más mencionados son
refractarios para secaderos, cucharas de colada o para el hogar de los hornos. Esta clasificación
es de uso corriente pero no brinda información alguna del tipo de material aplicado.

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C. Clasificación según el nombre del mineral más abundante en su composición

Refractarios ácidos

1. Refractarios de sílice
Se elaboran a partir de cuarzo o cuarcita, su contenido de sílice (SiO2) va del 95% al 98% resulta por
lo tanto un material ácido característico; se le adiciona un 2% de cal que actúa como aglutinante.
La cal es de naturaleza básica por lo cual se combina con la sílice. Poseen buena resistencia al
aplastamiento pero suelen sufrir deformaciones permanentes luego de prolongados tiempos de
exposición en condiciones térmicas elevadas.

Los techos de los hornos se construyen en su mayoría con estos ladrillos pues ese sector está
sometido a cambios frecuentes y bruscos de temperatura motivados por la apertura de los accesos a
los hornos para la introducción de materias primas que están a temperatura ambiente.

La precaución en su uso es que tanto el calentamiento como el enfriamiento se deben realizar con
mucho cuidado pues alrededor de los 700°C el material sufre su periodo de dilatación más intensa.

Los refractarios ácidos se emplean en la parte inferior de los hornos cubilote (solera), también en
convertidores de hogar abierto, en hornos de coquificación, en la base y en las paredes laterales de
los hornos de vidrio. Los ladrillos refractarios de dióxido de silicio usados para recubrir hornos de
fundición de acero trabajan a temperaturas superiores a 1650 °C (3000 °F), en estas condiciones la
mayoría de los materiales refractarios tradicionales comienzan a ablandarse (termofluencia).

2. Refractarios semi-silícicos
Se fabrican con cuarcita además se le adiciona arcillas silico-aluminosas. Su composición
aproximada es de un 75 a un 80% de sílice y el 25 al 20 % constituido principalmente por la alúmina
(Al2O3) proveniente de la arcilla.

Es el material más utilizado en los cubilotes de marcha ácida y en los hornos de inducción de las
fundiciones de hierro.

Refractarios básicos

3. Refractarios silico-aluminosos
Comprende los productos elaborados con arcillas silico-aluminosas, se los conoce como “fireclay”.
Contienen de un 30% a un 45% de alúmina. Resultan ser los materiales de mayor difusión y uso.

Se usan en los altos hornos, hornos de recalentamiento, cucharas de colada y chimeneas.

4. Refractarios de alta alúmina

Se llama de esta forma a los materiales que contienen desde un 50% a un 100% de alúmina.
En su elaboración se emplean arcillas silico-aluminosas y otros minerales con un alto contenido de
alúmina en la forma de bauxita pero también puede encontrarse silimanita y corindon.
Cuentan con una elevada resistencia a la corrosión mecánica y estabilidad dimensional. Se usa entre
otros en los hornos para la fabricación de cal y en los hornos rotativos de la industria del cemento.

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En la industria del vidrio se utiliza una variedad de alúmina llamada mullita (3Al2O3.2SiO2) que
cuenta con una buena resistencia a las variaciones bruscas de temperatura y a pesar de las severas
condiciones de trabajo no manifiesta reacción alguna frente al monóxido de carbono.

Para materiales con alto contenido de alúmina (> del 80%) se utiliza alúmina electrofundida, la cual
tiene una temperatura de fusión de 2.000°C, este material puede resistir altas cargas mecánicas en
condiciones de elevadas temperaturas. Se usa en bocas de quemadores, bóvedas de hornos eléctricos
de arco y en cámaras de combustión.

5. Refractarios de magnesita
Son derivados del procesamiento del mineral llamado magnesita (MgCO3) del cual por calcinación
se obtiene óxido de magnesio (MgO). El óxido (MgO) se conoce como “magnesia”, su punto de
fusión es de 2.800°C y es el principal constituyente de los materiales refractarios básicos.

En algunos casos los ladrillos compactados son cubiertos con chapas de acero, el acero se combina
con el material refractario a la temperatura de trabajo y forma una combinación magnesio-ferrita que
liga los ladrillos adyacentes, este material no tolera los cambios bruscos de temperatura.

Estos refractarios se usan en los hornos Siemens-Martín de marcha básica, en las toberas de aire y
gas, hornos túnel, también se emplea en hornos para la refinación del plomo y el cobre.
Los refractarios sinterizados no cocidos son usados como recubrimiento de los hornos cementeros.

6. Refractarios de dolomita
La dolomita es un mineral de origen nacional constituido por el carbonato doble de calcio y
magnesio (CaCO3.MgCO3) que al ser calcinado pierde la mitad de su peso por desprendimiento de
CO2, el producto resultante es una mezcla de 58% óxido de calcio (CaO) y 38% de óxido de
magnesio (MgO), al que se le agrega alquitrán para favorecer su aglutinación. Se utiliza como
refractario básico pero tiene el inconveniente de que tiende a tomar humedad del ambiente, esto se
reduce cuando se lo somete a una intensa calcinación.

Se utiliza principalmente en convertidores para la elaboración de acero.

8. Refractarios Especiales
I. Super refractarios
Tienen como compuesto base el carburo de silicio (SiC). Se obtiene en horno eléctrico a 2.200°C a
partir de la combinación de cuarzo puro, coque, aserrín de madera y sal. El carburo de silicio tiene
una buena conductividad térmica, gran dureza y además conserva su resistencia mecánica y
dimensional ante cambios bruscos de temperatura.

Se usa en muflas y diversos componentes de equipos como intercambiadores de calor.

II. Óxidos ultra refractarios

Las nuevas tecnologías que permiten la purificación de los minerales considerados exóticos para la
síntesis de óxidos al estado puro con un costo relativo bajo hace que se estén presentando
oportunidades en la elaboración de nuevos y mejores materiales refractarios.

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Entre los materias primas de aplicación actual cabe citar al óxido de zirconio (ZrO) que funde a
2.715°C, para su conformación se le agrega cal y magnesia, también aparecen el óxido de berilio
(BeO) que funde a 2.520°C. Algunos de estos materiales se utilizan para la construcción de crisoles
y materiales refractarios para laboratorios de control e investigación.

III. Refractarios de grafito

El grafito conformado en ladrillos y crisoles es un excelente material refractario; cuenta con una
buena conductividad eléctrica y calórica además su resistencia mecánica llega hasta los 2.000°C, su
coeficiente de dilatación es muy bajo y su densidad es mucho menor que los materiales metálicos.

Se deberán extremar los cuidados para evitar su exposición en ambientes oxidantes, se deberá
recordar que durante el desastre ocurrido en la central nuclear de Chernobil, el incendio de las
instalaciones se originó a partir de la combustión de los controladores de la reacción de grafito.

El grafito se usa en la construcción de crisoles para la fusión de metales no ferrosos, en la industria

química se utiliza en reemplazo de aleaciones metálicas en la construcción de equipos que procesan
productos extremadamente corrosivos tal como el ácido sulfúrico o nítrico concentrado.

IV. Refractarios aislantes

Se caracterizan por su elevada porosidad y por ende su bajo peso específico. Se los clasifica con un
número, el cuál luego del agregado de dos ceros nos indica la máxima temperatura en grados
Fahrenheit con que se debe trabajar con este material. Se fabrican a partir de arcillas que mediante
un proceso especial fueron expandidas; una de los más usados se conoce como vermiculita.

Se usan en hornos para tratamientos térmicos, parrillas, calentadores de aceite, en estufas, equipos
para laboratorios, en cámaras de combustión industrial y domésticas.

VI. Cemento refractario

Se utilizan mezclados con agua para la fabricación de morteros y hormigones para la construcción
de pisos y paredes de hornos y construcciones sometidas a elevadas temperaturas.

Se clasifican según la temperatura a la cual estarán expuestos

a) Cemento super refractario 1.680°C
b) Cemento altamente refractario 1.615°C
c) Cemento medianamente refractario 1.595°C
d) Cemento moderadamente refractario 1.530°C

Presentación de los materiales refractarios

Se utiliza como revestimiento de equipos en diferentes formas tal como de ladrillos y cuñas además
se presenta semisólido como plástico refractario y como material en polvo para preparar morteros
para la unión de los ladrillos y cuñas.

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Materiales cerámicos de aplicación industrial

Materiales de corte: Son entre otros los carburos de silicio o tungsteno; se caracterizan por su gran
dureza lo que los hace un material muy utilizado como abrasivo y puntas de herramientas de corte.

Materiales aislantes eléctricos: La mayoría de los materiales cerámicos se los define como aislantes
eléctricos. La aislación eléctrica de los materiales cerámicos es de tal magnitud que se utilizan
discos de porcelana en las líneas para el transporte de alta tensión para separar los cables eléctricos
de las torres; además en estos casos se pone en juego la resistencia a las descargas de los rayos
durante las tormentas y también la resistencia mecánica de estos discos para sostener los cables.

Materiales dieléctricos: la característica dieléctrica permite la construcción de los condensadores

eléctricos. Una de las aplicaciones de estos materiales se refiere a la transmisión de ondas de radar,
de radiotelefonía y de microondas para los cocinas hogareñes.

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Materiales semiconductores: Algunos tipos de materiales cerámicos son semiconductores, es decir

pueden conducir la corriente eléctrica tan solo en una dirección; tienen comportamiento anisotrópico
dentro de estos materiales se encuentra el óxido de zinc.

Las cerámicas semiconductoras son empleadas en electrónica industrial y también como sensores de
gases ya que cuando una corriente gaseosa atraviesa un material cerámico cambia su resistencia
eléctrica de forma tal que ajustando los valores de resistencia con distintos tipos de gases se
construyen sensores que pueden detectar su presencia.

Materiales superconductores: El concepto de materiales superconductores se refiere a los materiales

donde la corriente eléctrica puede circular sin resistencia en forma indefinida.

Este fenómeno se empezó a estudiar con materiales metálicos a temperaturas cercanas al cero
absoluto sin embargo en la actualidad se está trabajando con materiales cerámicos del tipo YBaCuO
constituido por mezclas de óxidos de itrio, lantano, bario y cobre a temperaturas de -190ºC.

Estos materiales superconductores se utilizan para fabricar los componentes en los equipos de
diagnóstico en medicina nuclear, por ejemplo los equipo de resonancia magnética nuclear y el
detector de emisión de positrones.

Otra de las aplicaciones de importancia es el fenómeno de levitación que se produce cuando se

acerca un imán a un circuito eléctrico que funciona en condiciones de superconductividad; esta
propiedad se levitación o sea la suspensión en el aire se aprovecha en el transporte de pasajeros.
Este desarrollo es el que se usa para llevar los pasajeros desde el aeropuerto a la ciudad de Pekín.

La difusión masiva de este tipo de transporte no es masiva pues para hacerlo debemos trabajar con
los circuitos eléctricos a temperaturas de – 190°C; desde hace décadas los científicos están buscando
materiales que sean superconductores a temperaturas más cercanas a la ambiente.

Materiales piro eléctricos: Estos materiales desarrollan un campo eléctrico cuando se los calienta.
Algunos materiales piro eléctricos son tan sensibles que pueden detectar cambios de temperaturas
muy pequeños tal como sucede cuando ingresa una persona en una habitación de forma tal que se
utilizan en detectores de movimiento y en visores nocturnos.

Materiales piezoeléctricos: Cuando se les aplica una presión se produce una polarización espontánea
que genera una diferencia de potencial, un producto que aplica este principio son los encendedores
usados en calderas industriales y también en cocinas, termotanques y calefones; este proceso es
reversible por ende si se aplica una diferencia de potencial pueden realizar algún trabajo mecánico.
Además cuando se usa corriente alterna se genera una vibración del material; esta cualidad permite
su aplicación en micrófonos, medidores de presión y generadores de ultrasonido.

Materiales cerámicos especiales

Biocerámicos
Son aquellos utilizados en la elaboración de huesos y dientes para los seres humanos y también en
prótesis dentarias en ganado vacuno.

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Asbesto
El asbestos es un mineral que tiene una estructura dispuesta en forma lineal de forma tal que se
puede elaborar fibras con las cuales se confeccionaron productos textiles como ropa ignífuga para
combates de incendios o ropapara el personal que trabaja en los altos hornos para la fabricación
de acero (al ser de origen mineral no se quema) además se usaba como agente de fricción en cintas
de freno y forros de embrague. Está constituido por silicatos de sodio y potasio.
En la actualidad se ha vedado el uso del asbesto pues una variedad que se caracteriza por estar
constituido por fibras cortas produce una grave enfermedad pulmonar llamada asbestosis

Nuevos desarrollos en materiales cerámicos

Aplicaciones espaciales
La industria aeroespacial usa placas cerámicas refractarios para proteger los perfiles de alas y frente
del fuselaje de las naves espaciales; esto se debe a que durante su reingreso a nuestra atmósfera se
produce una importante elevación de la temperatura que llega a fundir las aleaciones metálicas.

Motores a explosión cerámicos

La información de la firma Toyota indica que ha realizado experiencias con motores elaborados
enteramente con materiales cerámicos con la gran ventaja que pueden funcionar a elevadas
temperaturas sin la necesidad de contar con los circuitos de refrigeración ya que los materiales
cerámicos no presentan dilatación térmica.

Esta situación permite una disminución en el peso de los vehículos; ya que el material cerámico
tiene una densidad menor que los materiales metálicos y como se ha dicho tampoco el block del
motor se refrigera; estas cuestiones hacen que el consumo de combustible sea menor.
A pesar de estas interesantes ventajas aún no se han podido alcanzar los estándares de confiabilidad
que requiere la fabricación masiva de este tipo de motores. Las actuales tecnologías de fabricación
de los materiales cerámicos no alcanzan a satisfacer los requerimientos planteados por las severas
exigencias que plantean los motores actuales; donde la compresión, la velocidad de giro y la
temperatura de funcionamiento son cada vez más elevadas.

Bibliografía.
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Keyser Carl A. “Ciencia de los materiales para ingeniería”. Edit. Limusa-Wiley S.A., México.1972.
Kirk R. Othmer D. “Enciclopedia de Química Industrial”. Edit. John Wiley, New York. 1962.
Norton F. “Refractarios”. Edit. Blume, Madrid. 1988
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Perry R.; Chilton C. “Manual del Ingeniero Químico”. Edit. Mc Graw Hill, USA. 6º Ed. 1973
Rumford F. “Materiales de Ingeniería Química”. Edit. Eudeba, Buenos Aires. 1964.
Shreve N. “Industrias de procesos químicos”. Edit. Dossat, Madrid.
Smith W. “Fundamentos de la ciencia e ingeniería de materiales”.Ed. Mc Graw Hill, Bogotá. 3º Ed.

Finalmente quiero agradecer la colaboración prestada por el Ing. Oscar Racsov, docente de la UTN
FRBA, quien amablemente revisó esta guía, realizando un valioso aporte para el mejoramiento de
este material de estudio. Este profesional tiene una vasta trayectoria profesional en la industria de
los materiales refractarios.
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