“AÑO DEL FORTALECIMIENTO DE LA SOBERANÍA NACIONAL”

FACULTAD
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

EMPRESA
“FABRICAS DE DULCES SIPAN”

ASIGNATURA
DISEÑO DE PLANTAS INDUSTRIALES
DOCENTE

JAVIER ROMERO MENESES

INTEGRANTES:

● ORTIZ CALDERON BRILLITH NAHOMI

● BRUNO LEONARDO PALOMINO CORILLOCLLA
● SOLANO SOSA JORGE LUIS
● CHAMORRO ROSALES LINDA JAEL
HYO, 2023
1. Descripción de la empresa
11.1 Razón social
⮚ FABRICAS DE DULCES SIPAN S.A.C.
11.1 Rubro, actividad económica
⮚ Elaboración de Productos de Panadería.
⮚ Alquiler Equipo Transporte Vía Terrestre.
11.1 Breve reseña histórica de la empresa
La Fábrica de dulces Sipan S.A.C es una empresa dedicada a la fabricación de
dulces tradicionales de la región de Lambayeque como King Kong, Natillas,
toffees, alfajores y una variedad de dulces, la cual tiene como finalidad de dar
gusto a los paladares lambayecanos y las otras regiones de nuestro Perú. Cuenta
la historia que la denominación “Sipán”, se debió al descubrimiento de las
ruinas del señor de Sipán, allá por el año 1987, en el mes de febrero.
Aproximadamente años después de esa fecha se da inicio a la creación de este
negocio. La Sra. Inés Castillo Medina, el Sr. Teófilo Carrillo Vilcabana,
ayudados por sus hijos, familiares y un trabajador iniciaron la elaboración y
comercialización de diversos dulces tradicionales, en base a un trabajo
artesanal. Entre los dulces que preparaban, sobresalen los toffees, alfajores de
diversos tamaños y sabores, posteriormente en la elaboración del tradicional
King Kong que sus inicios fueron en los años del siglo XX, cuando se exhibía
en la ciudad la famosa película del gorila King Kong, la picardía popular
comparó el molde y tamaño del alfajor con la figura del gran gorila,
bautizándolo desde entonces como el King Kong. Fue así como se dieron sus
inicios, teniendo vigencia hasta el día de hoy.
11.1 Productos, familia, línea.
⮚ KING KONG CAJA

⮚ BARRAS

⮚ NATILLA Y MANJAR

⮚ TOFFES

⮚ ALFAJORES

⮚ KING KONG BOLSA

⮚ CHOCOTEJAS
11.1 Descripción del proceso de producción
Diseño de plantas de la fábrica de dulces sipan:
Las plantas industriales se clasifican según su proceso, por el tipo de producto
que ofrecen al mercado. Existen diversos mecanismos para alinear cada
empresa, sobre todas las productoras de alimentos, para la fábrica de dulces
sipan, cuenta con esta clasificación:
1. Por producto:

Por alimenticio: Planta productora de alimentos

 2. Según su naturaleza de llevar a cabo un producto:

Proceso repetitivo: la modalidad del tratamiento que se realiza sobre los

productos es por lotes.

Proceso intermitente: Esta planta organiza su trabajo para satisfacer las

demandas específicas de sus clientes de uno u otro producto o servicio.

Elaboración de la Galleta u Hojarasca

El proceso inicia con la elaboración de la galleta u hojarasca, para lo cual se
necesita harina,huevo y agua. Estos ingredientes pasan a la mezcladora para
unirse de manera homogénea.Luego, esta masa pasa al proceso de sobado,
laminado y horneado; en este último la plancha de masa se coloca en el
horno a una temperatura de 100°C durante aproximadamente 40 minutos.
Pasado el tiempo de horneado, es transportado al proceso de cortado para
ser dividido en partes según las medidas correspondientes. Cabe resaltar que
para hacer una tanda de galleta tanto rectangular como redonda demora
aproximadamente 6 h cada una, el problema está en que el operario Juan
encargado de la elaboración de la galleta rectangular trabaja
aproximadamente de 7:00 am a 1:00 pm y el operario Cristian encargado de
la elaboración de la galleta redonda trabaja aproximadamente de 1:00 pm a
7:00 pm haciendo que todo el proceso de elaboración de ambas galletas
demora aproximadamente 12 h.

Elaboración del Manjar Blanco

Para la elaboración del manjar blanco comienza con la recepción de materia
prima en donde se necesita leche de vaca. Obtenida la materia prima, pasa
al proceso de neutralizado, en donde se le agrega bicarbonato de sodio para
neutralizar la materia prima y reducir la acidez de la leche. Luego se dirige
al proceso de concentrado, en donde la leche es colocada en un perol a
fuego lento, y es mezclada con azúcar, almidón y sorbato. Después se
procede a batir durante 18 minutos aproximadamente, a fuego lento hasta
que se obtenga el manjar. Finalmente, se deja enfriar durante 4 horas, este
vendría ser el proceso más importante debido a que es el de mayor tiempo y
el último proceso previo al armado y empaquetado. Se hace recalcar que el
operario Segundo y el operario José encargados de la elaboración de manjar
blanco para caja y para bolsa respectivamente comienzan sus labores a las
7:00 am y culminan a las 2:00 pm realizando una producción en total de 14
tandas de manjarblanco al día.

11.1 Flujogramas que representan los procesos productivos DOP, DAP y DR

DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO (DOP)

Galletas:
 Actividades
Operaciones 10
Combinado 2
Inspección 3

DIAGRAMA ANALITICO DE PROCESOS

Galletas:
Manjar:
Elaboración del Dulce de Piña
El proceso de preparación inicia con la recepción de la materia prima, en este
caso el camote, el cual es pesado y lavado. Luego, se transporta al proceso de
pelado, en donde se le extraerá la cáscara. Después, se coloca en la paila junto
con agua y azúcar para ser mezclado. El siguiente proceso es el concentrado, en
donde se mezcla con afrecho de yuca, ácido cítrico, colorante de piña, sorbato y
agua a una temperatura de 60°C en un tiempo de 4 minutos para luego pasar al
batido que dura 1h 40 minutos. Finalmente, se deja enfriar durante
aproximadamente 4 horas. Se hace recordar que el operario Nicanor durante
todo el día producción solo elabora 1 tanda de dulce de piña.

Elaboración del Dulce de Maní

El proceso de preparación inicia con la recepción de la materia prima, en este
caso el camote, el cual es pesado y lavado. Luego, se transporta al proceso de
pelado, en donde se le extraerá la cáscara. Después, se mezcla con chancaca. El
siguiente proceso es el 39 concentrado, aquí se agregan el maní, polvo de
galleta, clavo de olor y agua, a una temperatura de 60°C en un tiempo de 3
minutos aproximadamente. Concluido el tiempo, pasa enseguida al batido de la
mezcla para luego finalizar con el enfriado. Igualmente se recuerda que el
operario Nicanor solo elabora 1 tanda de maní durante todo el día de
producción.

Armado del King Kong

 Ya teniendo el manjar blanco, la galleta, el dulce de piña y maní son
transportados al armado en donde se obtienen las diferentes presentaciones,
finalmente pasan al área de empaquetado.

2. El problema de la Distribución de Planta:

2.1 Identificación del problema

Deficiente sistema de abastecimiento

La empresa no cuenta con un adecuado sistema de abastecimiento para la

materia prima e insumos ocasionando retrasos en el proceso productivo, que
tiene como resultado, el no entregar los productos a tiempo. La causa vendría de
la falta de un requerimiento de materiales, además de un adecuado control de
inventario.

Elevados tiempos muertos en el proceso

Este problema se ocasiona por la falta de un plan de producción, inadecuada área

para el enfriado, la existencia de elevado cuello de botella en el proceso además
de un inadecuado sistema de abastecimiento.

2.2 Tipo de Distribución

En la distribución de la planta se logra un mejor funcionamiento de la misma.
La utilidad de esta se extiende tanto a procesos industriales como de servicio, así
mismo aporta a minimizar los costos de fabricación y como objetivo se tiene:
⮚ Simplificar costos los costos de mejora para obtener un buen
beneficio.
⮚ Disminuir el ambiente de riesgo para los colaboradores y de la
misma forma incrementar la seguridad en la empresa.
⮚ Trabajar en un ambiente de armonía dentro de la empresa donde
los trabajadores puedan trabajar a gusto.
⮚ Mejorar factores que pongan en riesgo la producción. - De la
misma manera formar un código de disciplina para reducir en
gran medida los retrasos al momento de la producción.
⮚ Generar un mejor orden y optimizar mejor los espacios.
⮚ Utilizar en menos medida la manipulación de materia prima y de
la misma manera aumentar la maquinaria operada, nueva mano de
obra y la adquisición de uno u otro nuevo servicio.
⮚ Optar por una modalidad en que la empresa pueda ahorrar en
costos por materiales implementados al proceso, del menor
impacto al ambiente posible.
2.3 Factores que afectan la Distribución.
⮚ Factor Material
Una pieza estrechamente esencial que se deberá sostener en cuidado ya
que la excelencia de la producción se sostendrá en la diversidad,
condición y número de elementos, las cuales se podrían indicar, materias
primas, materia de ingreso y en elaboración de procesamiento, además
como PT, materia de rechazo, empaque, etc.
• Hojarasca o galleta: La empresa elabora un total de 18 planchas
de masa de galleta de presentación rectangular además de 18
planchas de masa de galleta de presentación redonda, esto
representa el promedio de la producción diaria; no obstante, en
los meses de gran demanda logran elaborar hasta 36 planchas de
masa de galleta tanto para presentación rectangular como para
presentación redonda. Para elaborar una tanda de presentación
rectangular (18 planchas de masa de galleta), se necesita de
materia prima e insumos como se observa en la. Con respecto a la
cantidad requerida de huevo es de 25,85 kg/yema y el precio por
tanda es de S/ 263,45.

• Manjar Blanco: Para elaborar aproximadamente 7,5 kg de

manjar blanco por tanda, además de tener presentación para King
Kong rectangular y redondo. Para elaborar una tanda de manjar
blanco para presentación en caja se necesita de materia prima e
insumos. En cuanto a la leche se necesita 25,8 kg y el precio por
tanda es de S/49

• Dulce de Piña: Para producir aproximadamente 103 kg, es

necesario tener las siguientes materias primas e insumo y se
muestran en la tabla. El precio es de S/356,44
 • Dulce de Maní: Para la elaboración de aproximadamente 98 kg
de maní es necesario tener las siguientes materias primas e
insumos. El precio es de S/336,3
• Insumos
▪ Cinta plástica: Hecha a base de polietileno, se utiliza
después del armado y tiene como finalidad cubrir los
alrededores del King Kong.
▪ Bolsa de polietileno: Usado para embolsar el producto.
Cajas: Se emplea para empaquetar el King Kong especial,
dos sabores y tres sabores, en presentaciones de un 1
kilogramo, 600 gramos y 400 gramos.
▪ Etiqueta: Se emplea para la presentación del King Kong
en bolsa tanto rectangular como redonda. Además, se
utiliza para colocar la fecha de vencimiento de los
productos.
▪ Silicona: Se utiliza para el sellado de las cajas. Gas: Se
utiliza para el horneado de la galleta y cocido de los
dulces.

⮚ Factor Maquina
Manteniendo en mente los instrumentos para realizar la organización
exacta como son las maquinarias, equipos para el procesamiento y
distribución de materiales, controladores, herramientas de producción,
etc.
⮚ Mezcladora o amasadora: Son equipos industriales diseñados
para preparar masas alimenticias. Están elaboradas de acero
inoxidable y emplea energía monofásica, teniendo una capacidad
para elaborar 40 kg de masa de galleta); esta maquinaria se
adquirió en el año 2013 y se encuentra en buen estado
⮚ Sobadora: Se utiliza para estirar la masa de galleta. Está formada
por dos cilindros macizos y dos volantes de giro, que permite
emparejar el espesor de la preparación. Tienen en presentación
eléctrica, manual y de diferentes tamaños ; esta maquinaria se
adquirió en el año 2012 y se encuentra en buen estado

⮚ Batidora: Máquina industrial formada en su mayor parte por

componentes mecánicos. En su menor parte de elementos
eléctricos y tiene como función batir productos alimenticios (ver
Tabla N°15); esta maquinaria se adquirió en el año 2012 y se
encuentra en buen estado

⮚ Horno: Sirve para hornear la masa de galleta y está fabricado en

acero inoxidable. Adentro presenta fibra de vidrio el cual facilita
la retención de calor reduciendo la temperatura en la superficie
exterior. El tiempo de horneado de cada plancha de galleta es de
40 minutos y su funcionalidad es a través de gas; esta maquinaria
se adquirió en el año 2013 y se encuentra en buen estado
⮚ Selladora Termoencongible: Se alimenta de mangas de
polietileno de 3 tamaños, estas máquinas hacen que dichas
mangas se adhieran al producto haciéndolo consistente; esta
maquinaria se adquirió en el año 2011 y se encuentra en buen
estado

⮚ Tanque de enfriamiento de leche: Esta hecho de acero

inoxidable , con una capacidad de 1200 L, trabaja a una
temperatura entre 2 - 6 °C , esta maquinaria se adquirio en el año
2010 y actualmente se encuentra en buen estado.

⮚ Cocina a gas: La empresa tiene 2 cocinas a gas, cada una con

capacidad para 2 peroles y es utilizada para la cocción del manjar
blanco además de otros productos. Esta es regulada a gas y el
tiempo que se emplea es aproximadamente 30 min/tanda
⮚ Balanza: Se utiliza para medir los distintos pesos de la materia
prima que se utilizarán en el proceso de producción, además del
peso de las distintas presentaciones de King Kong. Estas balanzas
se adquirieron en el año 2012 y se encuentran en buen estado.

⮚ Paleta: Se emplea para batir y mover el dulce de manjar blanco,

están elaborados de madera para evitar la conducción de calor.
Aproximadamente son de un metro de largo para mejor
comodidad del operario

⮚ Espátula: La empresa cuenta con tres espátulas, las cuales dos se

utilizan para el armado del King Kong y el otro para retirar el
dulce de manjar blanco de los peroles. Elaborado de acero
inoxidable y con mango de madera para mejor limpieza y
comodidad
 ⮚ Bandejas: Se utiliza para enfriar y almacenar los distintos dulces.
La fábrica cuenta con 40 bandejas de acero inoxidable

⮚ Rodillo: Usado en el área de horneado para la elaboración de las

planchas de galleta durante el proceso de amasado. Están
fabricados de a base de madera de aproximadamente 80 cm de
largo

⮚ l

⮚ Factor Hombre
Dirigido a los operarios que dedican su mano de obra dentro de la
empresa, que actualmente se cuenta con 6 operarios en la elaboración del
king kong .
⮚ Factor movimiento
Este elemento toma en cuenta el desplazamiento efectuado desde el
momento que se recibe la materia prima, cuando se está procesando,
hasta su entrega a cliente, este elemento no incluye un nuevo valor a lo
que la empresa desea producir y lo que se espera es que se efectúen la
menor cantidad de movimientos de un punto a otro ya que la suma de
todos afectaría la utilidad final. Muchos de los factores que encierran este
elemento es el manejo vial dentro o fuera de un departamento al igual
que el traslado de materiales, producto terminado, desplazamiento de
operarios y maquinarias.
⮚ Factor espera
 La empresa productora se inclina a no dejar en espera a sus clientes, ya
que la insatisfacción es una causa de la baja venta y por lo tanto baja
producción. Se puede mencionar los factores que se denominan
importantes y de índole en este factor a la entrega de productos por parte
del proveedor, tiempos muertos o cuellos de botella y trabajos por parte
de personal de inspección.
⮚ Factor servicio
Este elemento lo conforman personas y algunas formas físicas, las que se
encargan de aliviar la necesidad del sistema laboral encargado de
producir en una empresa, como pueden ser personal de comedor,
dispensadores, SSHH, protección contra desastres, etc.
⮚ Factor edificio
Elemento primordial en el que esta se ajusta al entorno para que se
moldee una mejora en la producción, teniendo como limitaciones las
formas que se presenten al momento de presentarse una redistribución.
⮚ Factor cambio
Se tendrá que tener en cuenta cambios futuros que se tendrían que
realizar para seguir manteniendo una ventaja en el mercado competitivo,
como cambios en la segmentación, nuevas maquinarias, aumento de
personal operativo, certificados de óptimo cumplimiento de normas que
demuestren la calidad en saneamiento e higiene de la empresa, entre
otros.

3. Estudios previos al diseño de plantas

3.1 Estudio de mercado
Criterio Geográfico
⮚ Los productos están en toda la región de Lambayeque y también llegan
a todas las regiones del país ya que son el público objetivo.

Criterio Demográfico
⮚ Personas: Hombres y Mujeres
⮚ Edad: Todas las edades
⮚ Nivel Socioeconómico: A , B y C
⮚ Ingresos Familiares: Superiores al sueldo mínimo mensual

Criterio Conductual:
⮚ Son personas que conocen las últimas tendencias en salud y
alimentación. Son personas que se identifican con un producto por los
beneficios que ofrece

3.2 Diseño del producto

Diseñar el producto es parte fundamental para garantizar el correcto desarrollo y

supervivencia de las empresas; ya que estamos en un entorno que cambia con
rapidez.
 ⮚ El producto principal es el King Kong con un peso de 0.25 kg en forma
cilíndrica.
⮚ Los alfajores tienen un peso de 0.09 kg con unas dimensiones de
22x16x20 cm
⮚ Las chocotejas tienen un peso de 0.15 kg con unas dimensiones de
7.50x15.00x3.00.cm
⮚ Los toffees tienen un peso de 0.63 kg con unas dimensiones de
11.61x8.27x1.18.pulgadas
3.3 Diseño del proceso

Para realizar el diseño de la planta de producción, además del criterio del

investigador, se utilizó la metodología usada en el diseño de plantas de la
Ingeniería, sobre el cual se realizó el arreglo del espacio ocupado por los
equipos. El arreglo del la línea de producción realizada busca cumplir con:

⮚ Una sola vía en el flujo de materiales, que ayuda a evitar atrasos y

demoras debido a trafico dentro de la planta.
⮚ Prevenir la contaminación cruzada: Al tener un lugar donde entran las
materias primas, y otro distinto donde salen se facilita la minimización
de la contaminación de los productos terminados con las materias
primas.
⮚ Fácil acceso a todos los equipos para su sanitización: Mediante un
arreglo que permite mover de su sitio fácilmente los equipos.
⮚ Prevenir accidentes con el equipo que usa combustibles: Colocando estos
equipos cerca de la pared para que los contenedores y conductos de
alimentación de estos equipos se encuentren en la parte exterior de la
planta en una zona ventilada y adecuada para su instalación . Al igual
que la línea de producción el resto de las instalaciones requirió de varias
características en su diseño:
⮚ La Línea de producción aislada de otras áreas que son susceptibles de
generar una contaminación en los productos: Las áreas de servicios como
baños, y de aseo del material de limpieza se encuentran por lo menos a
un pasillo de distancia.
⮚ Bodegas de materia prima y producto terminado dispuestas conforme al
flujo del proceso: Así se favorece la locomoción y el flujo de materiales.
⮚ Contempla todas las áreas de estar y de servicios necesarios para que la
planta funcione adecuadamente.
4. Costos de la inversión en una planta industrial
4.1 Costos directos
⮚ Gastos de estudio e investigaciones previas del Proyecto
El gasto que se obtuvo al realizar el estudio e investigaciones previas del
Proyecto fue de 800 soles (que se dividen en los pasajes y víveres).
⮚ Equipos principales

BATIDORA
MEZCLADORA PRECIO: $1500

LAMINADORA DE MASA
PRECIO: $2500

AMASADORA PRECIO: $3000

MAQUINA PARA CHOCOLATE

PRECIO: $1100

ARMARIO DE
FERMENTACIÓN
CONTROLADA PRECIO: $2800

INYECTORA DOSIFICADORA
PRECIO: $2000

ROCIADORA SPRAY DE
HUEVO PRECIO: $800
 FORMADORA
PRECIO: $1200

⮚ Instalación de equipos
La instalación de equipos tiene un costo de 3500 soles (2 tecnicos).
⮚ Cañerías instaladas
La instalación de cañerías tiene un coste de
25000 soles

⮚ Instrumentación y control
Instrumentos básicos para la elaboración de los productos

Descripción Cantidad Costo Unit. Costo Total

Bowles Plásticos 4 25 100
Bowles 5 100 500
metálicos
Tazas medidoras 3 40 120
Espátulas 5 20 100
Bandejas 4 80 320
Moldes de 25 30 750
aluminio
Duyas y mangas 2 110 220
Brochas 3 15 45
Cucharones 6 15 90
Cuchillos 3 45 135
pasteleros
Corta pasteles 2 40 80
Batidores 3 90 270
Manuales
Total 2730

⮚ Instalación eléctrica
Carga Potencial( Hora Consum Consumo Consum
W) s o diario mensual(K o
diaria w) anual(K
s w)
Horno 2,500 2 5.00 155.00 1,860.00
 Horno 2,500 1.5 3.75 116.25 1,395.00
Microond 900 0.5 0.45 13.95 167.40
as
Nevera 300 24 7.20 223.20 2,678.40
Televisor 100 6 0.60 18.60 1,339.20
Cremador 150 24 3.60 111.60 133.92
a
Router 15 24 0.36 11.60
Lamparas 25 3 0.08 2.33 27.90
Lamparas 10 4 0.04 1.24 14.88
led
Lamparas 10 4 0.04 1.24 14.88
led
Lamparas 10 5 0.05 1.55 18.60
Cargadore 20 5 0.10 3.10 37.20
s varios
PC 25 3 0.08 2.33 27.90
Batidora 100 4 0.40 12.40 148.80
Batidora 200 5 1.00 31.00 372.00
Industrial
Cocina 10 3 0.03 0.93 11.16
Industrial
totales 27.77 705.87 8,470.44

FACTURA TIPO MENSUAL

⮚ Terreno y mejoras del terreno

 ⮚ Costos de puesta en marcha

4.2 Costos indirectos

⮚ Ingeniería y supervisión

⮚ Honorarios del contratista

5. Tamaño y capacidad de planta

5.1 Capacidad de estación o máquina, de proceso, de planta

La planta cuenta con 6 maquinas industriales, con la capacidad
de producción de 800 productos por hora cada una.
Maquinas Capacidad por Capacidad diaria
hora
Maq 1 Industrial 800 productos x 6400 productos por
hora dia
Maq 2 Industrial 800 productos x 6400 productos por
hora día
Maq 3 Industrial 800 productos x 6400 productos por
hora día
Maq 4 Industrial 800 productos x 6400 productos por
hora día
Maq 5 Industrial 800 productos x 6400 productos por
hora día
Maq 6 Industrial 800 productos x 6400 productos por
hora día
Total Capacidad Producción Diaria 51,200.00
Productos x día
Total Capacidad de producción Anual 16.281.60
Productos anual

5.2 Capacidad óptima, nominal, real

La capacidad utilizada esta en su tiempo medio esto se debe a las
prevenciones y cuidados necesarios de la máquina. Usualmente
las distintas empresas tienen una capacidad utilizada de más de
70 % esto se debe a que en cualquier momento dicha empresa
puede llegar a tener una demanda mensual o un pedido que se
tenga que rechazar por no tener presente un alza de la demanda.
Además, se debe tener un horno con alto grado de precalentador,
para que al momento de sufrir altos grados de temperatura no se
 dañe el producto, la capacidad de esta maquina realiza un total
de 800 productos x hora.

5.3 Métodos para determinar el tamaño de planta

El método que se utilisara para determinar el tamaño de la planta
SIPAS SA. es el método experiencial y campo dentro de la
empresa de galletas, esto requerirá de la presencia de los clientes
que concurren más las instalaciones para así pronosticar una
posible demanda para posteriormente diseñar una planta de
producción de acuerdo al conocimiento adquirido.
Luego se analizará la capacidad tecnológica de la empresa, de las
instalaciones con las que puede contar, las maquinas que
representan el trabajo optimo y velocidad de producción

5.4 Punto de equilibrio

Para el punto de equilibrio, se realizará mediante l volumen de
ventas y los costes de producción se establece elpunto de
equilibrio.

Cv = v x Qp
Cf = S/ 16.281.60 al año
P = S/ 210
v = S/110
Qp =3300
Qv = 2550
Qmin = 3200 unidades aprox

6. Principios de la distribución de planta y de manipulación de materiales

10.1 Distribución de Planta
Según Ericka Ortiz y Alexis Zuñiga (2022) menciona, La definición de
distribución de planta se relaciona directamente con; la ordenación de la
maquinaria, la línea productiva, la mano de obra, los sectores de trabajo, las
bodegas de almacenamiento, el equipo industrial y los espacios comunes que
forman una cadena productiva dentro de cualquier organización. Dentro de los
principales objetivos de la distribución de planta se integran todos los
componentes que intervienen en la distribución, con la intención de minimizar
significativamente las distancias en el movimiento de la materia prima, y la
optimización del flujo de trabajo en la planta.
10.1 Distribución por producto
En cuanto a la distribución en planta por producto (García-Sabater, 2020)
agrega que es en la cual se organizan los recursos para que el producto siga una
ruta identificable (cruzando el recurso). Esta situación es común cuando el
volumen de producción es alto y la variedad de productos es baja.
10.1 Flexibilidad
 Se refiere a la flexibilidad del diseño distribuido. Las fábricas deben diseñarse
para adaptarse al cambio que ocurre a corto y mediano plazo en cantidad y
proceso fabricación.

10.1 Principios de la distribución en planta

9.12.1. Seguridad
El diseño de la distribución de la planta requiere asegurar el movimiento y
el trabajo del personal y los materiales. No solo se deben minimizar los
accidentes, sino que primero se debe minimizar la posibilidad de
accidentes. La comodidad puede verse como un criterio secundario.
9.12.2. Principio de la mínima distancia
La distribución óptima es aquella que permite que el material cubra la
distancia entre operaciones lo más corta posible. Siempre debe considerar
la distancia recorrida en cada operación y elegir la distancia más corta,
cómoda y segura. Es un error pensar que las operaciones no deberían tener
éxito.
9.12.3. Efectividad
Minimizar el movimiento de productos, personas o información porque
estos no agregan valor. Este principio puede no aplicarse al diseño de un
servicio en particular. Esto es especialmente cierto si el compromiso del
cliente es alto y el objetivo es la movilidad.
Principios Fundamentales Descripción
INTEGRACIÓN El proceso productivo está
TOTAL integrado por variedad de
máquinas,
operarios, materiales y cualquier
otro factor.
MÍNIMA DISTANCIA La disposición y la distancia entre
RECORRIDA las áreas de la planta no permiten
que
el material recorra una menor
distancia.
FLUJO ÓPTIMO El material recorre el proceso en
el mismo orden en el que se
transforman
los hijos y posteriormente a
tela.
ESPACIO CÚBICO Tienen áreas en las que solo hay
máquinas en desuso.
SEGURIDAD Cada área cuenta con sus
instrucciones de seguridad y
evacuación en
caso de emergencia. Además, que
es obligatorio el uso de
implementos de seguridad.
FLEXIBILIDAD Debido a la gran cantidad de
maquinaria pesada, hacer
modificaciones
drásticas presentaría
inconvenientes y altos costos.
7. Planteamiento sistémico de la distribución de planta
7.1 Elementos
⮚ Producto: La industria de dulces se caracteriza por elaborar a
grandes cantidades y productos de alto contenido graso que
llega mediante un extenso recorrido de subprocesos, Comprende
diversos sectores productivos dedicados a la producción de
dulces.

⮚ Tiempo: tu trasportación es de 148 m en 420 min

⮚ Recorrido: En la fabricación del kinkog la distancia que recorre

es de 142m y el tiempo en trasportarse es de 420 min, estos
datos serás comparados con los tiempos establecidos por la
empresa SIPAN.

⮚ Servicios: La empres SIPAN se almacena de materia prima

como harina en grandes cantidades y esta es almacenada, los
cual dicho almacenamiento no cuenta con estantes para el
correcto almacenaje lo que produce un rápido deterioro de la
harina.
7.2 Fases
⮚ Planteamiento General: La distribución de planta que permitirá
mejorar la productividad para lo cual se necesitara de toda la
superficie, para ello se realizará un análisis de sectores.

⮚ Planteamiento especifico: Se verificará cada elemento de la

empres (maquinas y equipos)
7.3 Herramientas
⮚ Diagrama racional de actividades
Esta herramienta sirve para mostrar la importancia de cada
actividad.
El siguiente cuadro indica como será la valoración de cada
sector.

⮚ Herramienta de diagnostico
7.4 Factores
⮚ Material:
Son todos los insumos, materias primas, herramientas,
máquinas, equipos y todo elemento físico que se requieren para
realizar el proceso de producción de la fábrica de dulces SIPAN

Descripción de las materias primas, insumos variedad y

cantidad
A continuación, se mostrarán las principales características de
las materias primas e insumos, con las cuales se podrá conocer a
mayor detalle la situación actual de la empresa.
⮚ Maquina:
Al ser una empresa dedicada a la fabricación de diferentes
dulces, el factor maquinaria es de vital importancia para
determinar una adecuada distribución.
 ● BATIDORA MEZCLADORA
● LAMINADORA DE MASA
● AMASADORA
● MAQUINA PARA CHOCOLATE
● ARMARIO DE FERMENTACIÓN CONTROLADA
● INYECTORA DOSIFICADORA
● ROCIADORA SPRAY DE HUEVO
● FORMADORA
● CUECE CREMA INDUSTRIAL
⮚ Hombre:
Se describirán las características de este factor que influyen en
la distribución de la planta.

Trabajan 20 personas en la elaboración de dulces , es la cantidad

actual del personal por área, distinguiendo entre mujeres y
varones por área.
La empresa trabaja de lunes a viernes de 8:00 a.m. a 5:00 p.m. y
los sábados de 8:00 a.m. a 1:00 p.m. dando un total de 42.5
horas semanales descontando los descansos.

Tipo de personal por área

Todo el personal que realiza las operaciones productivas, es

decir, de las áreas de inspección de la materia prima ,área de
cocido,área de armado,área de horneado, embolsado y
etiquetado son polifuncionales.

7.5 Aplicación de SLP o PSD

Muther y Hales [24], hace referencia que son cuatro fases la cual se debe de
seguir para el desarrollo del modelo SLP, los cuales son:

⮚ Localización: En este caso se determina si la planta se mantendrá en

el lugar actual o se trasladará hacia un lugar nuevo características
similares.
⮚ Plan general de distribución: Esta fase tiene como resultado la
obtención de un bosquejo o diagrama a escala de la futura
distribución de planta.
⮚ Plan de distribución detallada: Se planifica donde localizar cada
pieza, maquinaria, materiales, personal, servicios, entre otros.
⮚ Instalación: Consiste en realizar los movimientos y ajustes
necesarios, conforme se van instalando los equipos, máquinas e
instalaciones, logrando la distribución en detalle que fue planteada.

Tabla Racional de Actividades

Para la construcción de esta tabla, así como se observa, se basa en dos
elementos básicos:

Tabla de valor de proximidad

Lista de razones o motivos

Se muestra una lista general de razones, lo cual son utilizados con mayor
frecuencia.
 Diagrama relacional de actividades

Díaz, Benjamín y Noriega [23], manifiesta que es una técnica, el cual

permite observar de manera gráfica todas las actividades de estudio
acorde al grado o valor de proximidad entre ellos. Se trabaja con los
siguientes puntos esenciales: 35
⮚ Conjunto adecuado y sencillo de símbolos para la identificación
de cualquier actividad, así como se observa en la tabla

Diagrama relacional

8. Factores influyentes en el diseño de plantas

8.1 Factor material.
Con la nueva planta se buscará contar con más espacio en los almacenes, a partir
de un dimensionamiento óptimo basado en nuevas políticas de gestión de
inventarios. Así mismo, se implementarán racks y estanterías para aprovechar el
espacio cúbico y reducir el maltrato de los productos; y se mejorarán los
desplazamientos con la ayuda de un montacargas.
8.2 Factor máquina.
La empresa requerirá adquirir nuevas máquinas para la producción de King
Kong. Por otra parte, para agilizar el proceso de armado. Así mismo, se piensa
adquirir carritos para el transporte de paquetes de productos con lo que se
mejorará el flujo del proceso y se reducirán notablemente los tiempos de
traslados.
8.3 Factor hombre
Debido a los planes expansionistas es necesario contratar más personal, en
especial operarios capacitados en las líneas actuales y sobre todo en el rubro de
la producción de dulces.
8.4 Factor movimiento
 El movimiento de los 3 elementos principales de producción (material,
maquinaria y hombre) es esencial. Generalmente es el material el que se mueve
por toda la planta, y no siempre la mejor forma de distribuir es eliminando los
traslados, lo que se debe procurar es diseñar una distribución que permita
traslados cortos del material, pero siempre dirigidos hacia la terminación del
producto. Las consideraciones sobre este factor se agrupan así:
⮚ Patrón o modelo de circulación: Este patrón se refiere al realizado a
través del proceso que sigue el material, entrada y salida del material y
movimiento de máquinas y hombre.
⮚ Reducción del manejo innecesario y antieconómico: En el diseño de la
distribución debe procurarse que una operación termine justo cuando
empiece la siguiente, o que un operario deje el material donde el otro lo
pueda coger fácilmente.
⮚ Manejo combinado: El equipo de manejo se puede combinar de manera
que sirva para tareas adicionales, por ejemplo cualquier transportador que
contenga material en espera sirve tanto de transporte como de medio de
almacenaje mientras se lleva al siguiente proceso.
⮚ Espacio para el movimiento: Espacio reservado para pasillos y espacio
exterior al edificio.
8.5 Factor espera
El material puede esperar en un área determinada, dispuesta aparte, a esto se
llama almacenamiento; o también puede esperar en la misma área de producción
aguardando ser trasladada a otra, a esto se llama espera o demora. La existencia
de esperas a veces permite ahorros en alguna parte del proceso. Por ejemplo la
materia prima en espera permite aprovecharse de las condiciones de mercado y
de la compra en cantidades, ayudando a proteger la producción de retrasos. Los
elementos de este factor son:

El área de recepción de material entrante, almacenaje de materia prima,

almacenajes dentro del proceso, almacenaje de productos terminados y
almacenamiento de herramientas y equipos entre otras. Las consideraciones de
este factor son:
⮚ Espacio para cada punto de espera: dependiendo principalmente de la
cantidad de material y método de almacenaje utilizado.
⮚ Método de almacenaje: el método de colocación del material afecta al
espacio y ubicación.
⮚ Dispositivos de seguridad y equipos destinados al almacenaje o espera:

Un equipo de almacenamiento efectivo debe ser fácilmente accesible,

fuerte, seguro, ajustable y móvil y debe prever además protección contra
el fuego, averías, humedad, corrosión, polvo y deterioro.
8.6 Factor servicio
La empresa cuenta con los siguientes servicios:
 Servicios higiénicos, existen cuatro baños simples para el personal operario.
Alimentación, si bien la empresa no cuenta con un comedor, ha realizado un
convenio con un restaurante para que de este servicio al personal.

Casilleros, la empresa ha designado para cada operario un casillero.

Mantenimiento, la empresa no cuenta con un área destinada para ello, pero
cuenta con un plan anual de mantenimiento a las máquinas.
Servicios básicos, la empresa cuenta con servicios de agua y luz.

8.7 Factor edificio

El factor edificio es un claro determinante de la distribución, por ello a
continuación se describe el terreno, estructuras y construcciones externas de la
empresa.
8.8 Factor cambio
La empresa se encuentra en un periodo de crecimiento obligado por la alta
demanda presente para este sector, por lo que se ve en la necesidad y deseo de
adquirir una nueva planta de producción que le permita aumentar su capacidad y
mejorar las condiciones para sus trabajadores ,ya que exporta productos a los
diferentes mercados.

Modificación de factores: En este punto se describe el impacto que tendrá la

implementación del proyecto en cada uno de los factores de distribución a partir
de nuestro análisis.

9. Manipulación de Materiales
Se refiere a todas las actividades básicas relacionadas con el movimiento de los
productos. Proporcionar la cantidad Correcta del material correcta, em el lugar
correcto, en la posición correcta
10.1 Principios para la manipulación de material
⮚ Principio de planeación
El manejo de materiales debe tener definidas las necesidades, tener claro
los objetivos los objetivos y las especificaciones funcionales de los
métodos propuestos.
⮚ Principio de estandarización
Métodos, equipos, controles y software deben estandarizarse dentro de
los límites que logran los objetivos globales de desempeño
⮚ Principio de trabajo
El trabajo de manejo de materiales debe minimizarse sin sacrificar la
productividad o el nivel requerido de la operación.
⮚ Principio de sistema
Las actividades de movimiento y almacenaje de materiales deben ser
integradas por completo para formar un sistema operativo que abarca:

● recepción
● inspección
● almacenamiento
● producción
● ensamble
 ● empaque
● unificación,
● selección de órdenes
● envíos
● transporte
● manejo de reclamaciones.

10.2Equipos para la manipulación de material

Para nuestro trabajo aplicativo consideramos que elevador de mercaderías sería muy
útil en la empresa.
El elevador de mercaderías son equipos de elevación provistos de soportes de carga
guiados mediante una estructura portante para la elevación de todo tipo de
vehículos, diseñados para trabajar sobre o bajo la carga y que permiten realizar
trabajos de mantenimiento, reparación y verificación.
10. Almacenes y almacenajes
10.1. logística de entrada y de salida

La logística de entrada y salida es uno de los procesos más fundamentales para

el funcionamiento de una empresa manufacturera en este caso la empresa
SIPAN SA, la logística de entrada se refiere al movimiento, control de la
materia prima, almacenamiento, insumos. Por otra parte, la logística de salida
se refiere al almacenamiento y control de las dulces o galletas terminadas que
luego se destituye al cliente o a los puntos de venta más cercanos, se requiere
hacer un control y seguimiento de la calidad y satisfacción del cliente.

10.2. Tipos de almacenes por su propósito

⮚ Almacenes de materia prima
Son aquellos almacenes que tienen como función guardar y custodiar
las materias y materiales básicos para la fabricación y/o
comercialización de un producto en específico.

Este tipo de almacén suele encontrarse cerca del departamento de

producción debido a que los materiales que contiene serán
transformados por dicho departamento

⮚ Almacenes de envases y embalaje

El almacén de envases y embalajes es aquel donde se almacenan
los envases y embalajes de los que irán provistos los productos
terminados.

Dentro de este tipo de almacén también se pueden incluir los almacenes

de materiales de desperdicio, los almacenes de materiales obsoletos y
los almacenes de devoluciones, aunque estos suelen ser menos usuales.
 ⮚ Almacén de productos terminados
El tipo de almacén de productos terminados es aquel que se encarga de
controlar y custodiar los productos que ya han finalizado la fase de
producción y que están listos para su venta. Este almacén generalmente
suele ser el que mayor económico alberga en su interior.
⮚ Almacenes de producción
Son aquellas que se encarga de almacenar los productos en proceso, es
decir, los empaques de kikong y otras galletas que se encuentran en
diferentes etapas de la fabricación. Estos almacenes deben estar
integrados en la planta de producción para optimizar el flujo de materia
y el control de calidad

⮚ Almacenes de distribución
Son aquellos que se encargan de almacenar los productos ya terminados
y listo para su venta y consumo al cliente, en este caso las galletas,
kikong, etc, estos almacenes deben estar ubicados cerca a los mercados
donde se les brinda el producto para su fácil transportación.

10.3. Funciones y procesos en almacenes

Las principales funciones que se realiza en los almacenamientos son:

⮚ Recepcionar:
En este proceso se encarga de recibir la materia prima, insumos,
productos terminados, etc. Este proceso implica verificar la cantidad,
calidad y estado de los todos los productos que llegan.

⮚ Almacenar:
Es el proceso donde se encarga de llevar cada producto a su respectivo
lugar, este medio implica llevar medio de manipulación, como
carretillas, elevador o trasportadores y sistemas de almacenaje.

⮚ Realizar un control de inventario:

En este proceso se encarga de llevar un registro de todos los productos
que ingresan y que salen, donde se puede visualizar su ubicación, su
movimiento y su valor de cada uno de los productos.

⮚ Preparación de Pedidos
En este apartado se encarga de que los productos que los clientes
requieran se aliste de forma correcta y adecuada, para así evitar
confusiones y insatisfacción de los clientes al momento de recibir cada
uno de sus productos.

⮚ Salida de los productos

 En este ultimo proceso pero no menos importante se realizar el trasporte
de los paquetes ya verificados y listos para su respectiva venta en los
mercados más cercanos.
11. Localización de planta
11.1 Niveles de localización
La localización de las instalaciones de una planta tiene diferentes
niveles de decisión, dependiendo del carácter del estudio, esto es, si se
está desarrollando un perfil de proyecto, un estudio de prefactibilidad o
un estudio de factibilidad.

Estos niveles pueden ser: macrolocalización, microlocalización y

localización propiamente dicha.

⮚ Macrolocalización: Se relaciona con los aspectos sociales y nacionales

de desarrollo, toma en consideración las condiciones regionales de la
oferta y la demanda y posibilidades de infraestructura.

La macrolocalización podrá ser:

● Internacional
● Nacional
● Regional

⮚ Microlocalización: Se incide en el análisis de detalles relacionados con

los recursos de la región y la comparación de componentes de costo.

Para la microlocalización se evaluará dentro de:

● La región
● El departamento
● La provincia
● La ciudad

En muchos casos la macro localización no es necesaria y se define previamente,

en general, dependerá del nivel de detalle que requiera el estudio en curso

11.1 Criterios o factores

⮚ Costo de transporte:
Es el gasto que se genera por el traslado de la materia prima, los
insumos, los productos, etc al almacén. Se debe buscar disminuir el
costo de traslado y esto se genera ubicando la planta cerca de lo
proveedor o empresas que abastecen.
⮚ Costo de insumos
E s el costo por los insumos compramos para realizar los productos, se
busca reducir su costo de adquisición
 ⮚ Costo mano de obra
Es el costo a los trabajadores que laboran en la empresa, se requiere la
productividad para un mejor salario y las prestaciones que se ofrece
11.1 Métodos de evaluación de localización

⮚ Método de carga – fabrica

Consiste en calcular el costo total de trasporte de las materias primas y
los productos terminados para cada alternativa de localización,
considerando el peso, volumen y la distancia y la trifa de cada material y
producto. La alternativa con el menos costo total de transporte es el más
conveniente
⮚ Método centro de gravedad
Consiste en determinar el punto geográfico optimo para localizar la
planta, considerando las coordenadas, la distancia y las cantidades de las
fuentes de abastecimiento y los mercados de consumo.
⮚ Método Ranking de factores
Consiste en asignar una ponderación y una calificación a cada factor de
localización, según su importancia y su desempeño en cada alternativa.
Luego se suma los productos de las ponderaciones y la calificaciones
para obtener un puntaje es la más conveniente.

12. Determinación de espacios – Método Guerchet

12.1 Cálculo de áreas de trabajo (secciones) y equipos de almacenaje
 12.2 Áreas administrativas: Ubicación, Tipos de distribución y clasificación

13.- Análisis de la situación actual

13.1 Distribución general de conjunto - DGC
13.1.1 Definición del tipo de Distribución de Planta

Por producto: El producto se fabrica en una zona y el material se mueve.

Cada unidad requiere el mismo conjunto de operaciones.

Por operación: Todas las operaciones de un proceso están en la misma área.

Se vuelve más fácil mantener la continuidad de la producción.

Desde un lugar fijo: Los componentes principales permanecen en el lugar

fijo y allí se dirigen los materiales, personal y herramientas.

13.1.2 Diagrama de Bloques y descripción del proceso productivo

13.1.3 Análisis de factores de distribución
El diagrama de ruta propuesto es observado y desarrollado con
base en los resultados del diseño propuesto utilizando la técnica
SLP.
Consiste en realizar cambios en la zona de pesaje y zona de
almacenamiento de leche.

El nuevo método consiste en que un trabajador comienza

preparando 25 litros de leche en un cubo de plástico, luego se
dirige al almacén de materia prima donde recoge la leche en
polvo y el azúcar blanco y se dirige a la zona de pesaje destinada
a tal efecto, donde pesamos 500g de leche en polvo y 3kg de
azúcar blanca, volvemos al almacén de material, dejamos el resto
de ingredientes, pasamos a la zona de cocción y primero se realiza
el proceso de mezclado. El tiempo de cocción es de 1,70 minutos
y el tiempo de cocción es de 6,18 minutos. Mientras tanto,
transfiera la mezcla a un balde de plástico. En este punto, el
operario se dirige al almacén de materia prima a recoger
bicarbonato y chugño, pone en una olla los 15 litros de leche
restantes, añade 30 g de chuño y 15 g de bicarbonato y cocina
mientras hierve. Agrega lo que cocinaste primero. El tiempo total
de viaje es de 48,62 minutos. Luego, el operador va al área de
enfriamiento para recuperar la bandeja y regresa al área de
cocción para realizar un segundo drenaje. Esta tarea consiste en
escurrir el pudín en una bandeja de metal. Después de verterlo
finamente, colócalo en la zona del frigorífico a temperatura
ambiente. Gracias al mapa de ruta propuesto, se reducirá la
distancia en el proceso de producción de 8 kg de manjar blanco,
permitiendo al operador recorrer una distancia de 31,32 metros
frente a la situación actual, donde tendría que recorrer 38 metros.
Pude ahorrar 0,24 m 6,92 m. La tabla muestra la secuencia de
análisis propuesta para preparar 8 kg de manjar blanco. El estudio
evaluó a los empleados de producción responsables de preparar
los dulces y realizar todo el proceso en una serie de 24
actividades, resumiendo en detalle el tiempo total, la distancia
recorrida y el consumo de materiales. Los datos más importantes
se pueden encontrar en la tabla resumen. Se puede observar que
se realizaron 12 operaciones, 8 de transporte, sin tiempo de
espera, sin inspección, solo 1 actividad de inspección operativa y
1 almacenamiento.

13.1.4 Tabla relacional de actividades

 13.1.5 Análisis de las relaciones halladas
De manera similar, la proximidad actual se interpreta de la
siguiente manera: el área de cocción y el área de almacenamiento
de materia prima tienen una proximidad muy significativa, pero el
área de almacenamiento de leche y el área de almacenamiento de
materia prima también tienen una proximidad crítica.
Es importante mencionar que los valores aproximados están
tomados de la tabla.
Mientras tanto, tenga en cuenta los números junto a las letras
aproximadas a continuación.
Porque estas son las razones para evaluar las relaciones entre cada
área según la experiencia del analista.

13.2.1 Plan detallado de distribución - PDD

13.2 .1 Análisis de áreas productivas:
1. Diagrama de recorrido.

2. Análisis de flujo de materiales

13.2.2 Determinación de recursos

Materiales Directos
Materiales Indirectos
Maquinaria
Equipos
Herramientas
Suministros
 Descripción de la mano de obra
13.2.3 Almacenes

13.2.4 Oficinas
13.2.5 Cálculo de áreas requeridas

Administración:
Esta área cuenta con un administrador, Hugo Olivos Gutiérrez.
Es responsable de la planificación, organización y, sobre todo, de la gestión de la
empresa con el fin de lograr buenas condiciones de trabajo y un apoyo eficaz de
los recursos.

El sistema económico también es responsable de aprobar y aprobar todos los

gastos de personal y comerciales.

Gerente de Producción:
Responsable y responsable del cumplimiento de todos los requisitos establecidos
para cada proceso de producción de Alfajor Gigante.
Empleados: La fábrica cuenta con tres empleados, uno de los cuales se encarga
de preparar el pudín y dos empleados se encargan de embotellar y embotellar.

En cuanto al embalaje.
Área de Ventas y Marketing: Esta área cuenta con una persona que atiende a los
clientes y al mismo tiempo asiste a ferias para captar clientes y promocionar
productos.

13.3 Layout actual

● Diseño actual:

● Las secciones están distribuidas aleatoriamente sin

seguir la secuencia del proceso.

● Las distancias entre las secciones son excesivas,

provocando transportes innecesarios.
 ● No hay un flujo claro entre las áreas
administrativas y la planta.

● Los espacios no tienen las dimensiones adecuadas,

generando hacinamiento en algunas zonas.

● Hay varios obstáculos y elementos almacenados

en la vía, aumentando riesgo de accidentes.

● Espero esta información le sea útil para describir

su propuesta de mejora de distribución y para
contrastarla con las deficiencias del layout actual.
Estoy a sus órdenes para cualquier adición.

14.Propuestas de Distribución de Planta

14.1.Alternativa 1 de distribución
14.1.1.Descripción de la propuesta de mejora
● Reorganizar las áreas de producción, ubicando las
secciones de acuerdo al flujo del proceso productivo
desde la recepción de materia prima hasta el embalaje
final.

● Reducir las distancias de recorrido entre las secciones

de producción, evitando transportes innecesarios.
 ● Dimensionar adecuadamente las áreas de acuerdo a la
cantidad de maquinaria, equipos y operarios en cada
sección.

● Facilitar el flujo de información entre las áreas

administrativas y de producción con un layout
integrado.

● Mejorar las condiciones de seguridad, reduciendo el

riesgo de accidentes y facilitando la evacuación.
14.1.2.Análisis comparativo con la distribución actual.
● Diseño actual:

● Las secciones están distribuidas aleatoriamente sin

seguir la secuencia del proceso.

● Las distancias entre las secciones son excesivas,

provocando transportes innecesarios.

● No hay un flujo claro entre las áreas

administrativas y la planta.

● Los espacios no tienen las dimensiones adecuadas,

generando hacinamiento en algunas zonas.

● Hay varios obstáculos y elementos almacenados

en la vía, aumentando riesgo de accidentes.

● Espero esta información le sea útil para describir

su propuesta de mejora de distribución y para
contrastarla con las deficiencias del layout actual.
Estoy a sus órdenes para cualquier adición
 14.1.3.Layout propuesto

14.2.Alternativa 2 de distribución
14.2.1.Descripción de la propuesta de mejora
 ⮚ En el presente layout que se muestra, se presenta una opción nueva de
ordenamiento, tomando en cuenta los aspectos más acertados en la
proximidad. Dado que la distribución 1 se propone ubicar el almacén de
materia prima, la cocción y preparación del manjar blanco, hay que
considerar también el área de oficinas, los servicios SSHH y las ventas
que actualmente funcionan en el primer piso. En el segundo piso se
propone que vaya la preparación de la galleta, corte, cocción y horno. El
almacén de materia prima será pequeño debido al reducido espacio que
hay pero abastecido para atender las necesidades de un día de
producción. Actualmente se posee un almacén al frente de la fábrica
donde constantemente los operarios salen a recoger los insumos.

14.2.2. Análisis comparativo con la distribución actual

⮚ Diseño actual

El diseño actual nos muestra la cercanía entre las áreas de operaciones a

la misma vez lejos de los servicios higiénicos que son esenciales para el
desarrollo de los colaboradores, así incrementando el tiempo en llegar
hasta dicha posición y disminuyendo su productividad por horas hombre
trabajadas.

⮚ Diseño de alternativa 2

Con respecto al siguiente diagrama, en el cual se determinaron los

mismos parámetros respectivos a los motivos y posicionamiento de las
siguientes áreas, se llegó a la conclusión de que los servicios higiénicos
tienen que estar cerca a el área de corte y llenado y a la vez de empaque
y etiquetado. Observese en la siguiente grafica.
 14.2.3.Layout propuesto

14.3.Evaluación y selección
14.3.1.Método cualitativo y/o cuantitativo
14.3.2.Análisis de los factores utilizados

14.3.3.Selección de mejor alternativa

15. Seguridad en la distribución

La seguridad en la distribución es de suma importancia para una empresa dedicada

a la fabricación de dulces. Garantizar la integridad de los productos desde el centro
de producción hasta su destino final es esencial para mantener la calidad y la
satisfacción del cliente. Aquí hay algunas consideraciones clave para asegurar la
seguridad en la distribución de dulces:

a) Embalaje resistente y adecuado: Utilizar envases resistentes que protejan los

dulces de posibles daños durante el transporte. Asegurarse de que el embalaje
sea adecuado para prevenir la exposición a condiciones ambientales que puedan
afectar la calidad del producto.
b) Control de temperatura: Para dulces sensibles al calor, es esencial mantener un
control estricto de la temperatura durante el transporte. Esto ayuda a prevenir la
fusión o deterioro de los dulces debido a condiciones climáticas adversas.
c) Seguridad alimentaria: Cumplir con las normativas y estándares de seguridad
alimentaria es crucial. Garantizar que los dulces se manipulen y almacenen de
acuerdo con las regulaciones sanitarias para evitar la contaminación y asegurar
la inocuidad del producto.
d) Seguimiento y trazabilidad: Implementar sistemas de seguimiento para tener
una visibilidad completa del proceso de distribución. La capacidad de rastrear
cada lote de dulces desde la fabricación hasta la entrega final permite una
respuesta rápida en caso de problemas y facilita la retirada de productos si es
necesario.
e) Colaboración con socios logísticos confiables: Trabajar con empresas de
transporte y logística de confianza que cumplan con estándares de seguridad y
tengan experiencia en el manejo de productos sensibles. Establecer protocolos
claros y comunicación efectiva con los socios logísticos. 6. **Capacitación del
personal: Educar a los empleados involucrados en la distribución sobre prácticas
seguras, manejo adecuado de la carga y procedimientos de emergencia. Esto
contribuye a reducir los riesgos asociados con la manipulación y el transporte de
los dulces.
f) Seguridad en la cadena de suministro: Evaluar la seguridad en toda la cadena
de suministro, desde la adquisición de materias primas hasta la entrega al
cliente. Identificar y mitigar posibles riesgos en cada etapa.
g) Planificación para contingencias: Desarrollar planes de contingencia para
hacer frente a situaciones imprevistas, como retrasos en el transporte,
condiciones climáticas extremas o cualquier otro evento que pueda afectar la
distribución.

Al priorizar la seguridad en la distribución, una empresa de fabricación de dulces

puede garantizar la llegada de productos de alta calidad a los clientes, fortaleciendo
la reputación de la marca y la satisfacción del consumidor.

16. Plan de implementación

16.1. Fundamentación
 Para la elaboración de esta propuesta de distribución, fue necesario realizar un
estudio aplicando métodos como Guerchet para determinar los metros
cuadrados necesarios para cada una de las áreas. También se empleó el método
de Muther para determinar la nueva distribución y ubicación del almacén de
materias primas. Finalmente se analizó como mejoraría la situación actual si se
aplicara dicha propuesta, para esto se hace en comparación de tiempos,
distancias, comparación de productividad y finalmente se hace un análisis de
Costo / Beneficio para determinar si la propuesta es rentable.

16.2. Objetivos de la propuesta

● Plantear una distribución que mejore la productividad de los

trabajadores.
● Demostrar que la propuesta mejorara la situación actual de la empresa
Dulcería Manjar Real E.I.R.L.
● En la propuesta se propone la instalación de un almacén de materias
primas que permita dar más orden y disminuir los tiempos en el traslado
de los insumos.
● Proponer la implementación de las 5S para mejorar el orden y
productividad

16.3. Desarrollo de la propuesta

Se aplicó el Método de Guerchet, para la determinación de áreas que necesita la

distribución de planta de la empresa SIPAN SA, para ello se determinara los
siguientes elementos:
Una vez determinado todos los elementos mostrados para el cálculo de áreas, se
obtienen los siguientes resultados
Luego se muestra la tabla relacional, la cual se apoya en dos elementos básicos:
Tabla de valor de proximidad y Lista de razones o motivos.

Tabla de valor de proximidad

 Lista de razones y motivos

16.4. Productividad de la propuesta

Al construir un almacén para materias primas se lograra un ahorro de traslado

por cercanía y orden de 1 hora/día es decir:
16.5. Análisis Beneficio / Costo
Según informo el responsable de ventas de la fabrica SIPAN SA. La ultilidad
por kilo es en promedio de 4 soles. En base a ello y la nueva productividad
obtenemos los siguientes datos:

● Incremento productividad = 2.20kg / hora – 2.03kg / hora =0.17kg /

hora
● Beneficio = 0.17 kg / hora x 2,419 h-h / mes x 12meses / año =4,934 kg
/ hora
● Beneficio =4.934kg / año x 4 soles/kg
● Beneficio= 19.739 soles/año
Así mismo para la implementación se realizo una proforma para la empresa.

Obteniendo un total de 1306.

16.6. 0Cálculo de áreas requeridas

17. Conclusiones y recomendaciones

CONCLUSIONES
● Se pudo diagnosticar la distribución actual de las áreas de producción y
pudimos concluir que efectivamente no cuentan con una distribución
óptima, lo que ocasiona que no se logren atender completamente los pedidos
especialmente debido a los tiempos de recorrido de los insumos a las
diferentes áreas.
● Por medio del diagrama de Ishikawa se determinó los aspectos críticos en
los cual se determinó que la baja productividad es el principal problema,
esto por la inadecuada distribución de las áreas de producción.
● Se elaboró la propuesta de redistribución realizando un estudio de Richard
Muther donde se propuso la ubicación de un almacén de materia prima que
permite reducir tiempos y tener más ordenada la planta. Se logra
incrementar la producción de 4934 kg /mes a 5324 kg/mes.
● Se logró aumentar la productividad de 2.03 kg/hora a 2.20 kg/hora con la
nueva distribución de planta en la cual se propone la construcción de un
almacén de materias primas.
● Se evaluó el beneficio costo de nuestra repuesta y determinamos que la
relación beneficio costo es de 1.46, el cual es mayor que uno por lo que la
propuesta es aprobada, tomando como interpretación que por cada 1 nuevo
sol invertido se recuperara 0.46 céntimos de sol, dando como consecuencia
la viabilidad de la investigación.

RECOMENDACIÓN

● De acuerdo al proceso productivo de la empresa, se tiene información de

que la empresa compra la materia prima galleta para la elaboración del
alfajor gigante, es por ello que se recomienda implementar una línea de
producción de la elaboración de la galleta u hojarasca, para incrementar la
rentabilidad de la empresa.
● El control de variables es muy importante, debido a que permite que los
productos se produzcan eficientemente y de calidad, es por ello que se
recomienda hacer estudios relacionado con la parte química del producto
 para determinar parámetros necesarios, así mismo el control de las mismas,
y obtener una certificación de calidad.
● Se recomienda realizar estudios ergonómicos de los puestos de trabajo, con
la finalidad de poder obtener una certificación en seguridad y salud en el
trabajo en la empresa y mantener la seguridad de sus colaboradores.

Bibliografía

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acciones necesarias,» 2008. [En línea]. Available:
http://www.odaalc.org/documentos/1312918005.pdf. [Último acceso: 2019
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https://www.inei.gob.pe/media/MenuRecursivo/boletines/04-informe-tecnico-n-04-
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