Parámetros de Mantenimiento
Los indicadores de carácter técnico, están orientados a medir las acciones de
mantenimiento y el comportamiento estadístico de los equipos. Entre ellos podemos
mencionar la Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad.
CONFIABILIDAD
La confiabilidad en la gestión del mantenimiento, es el porcentaje o probabilidad de un
correcto funcionamiento, dentro de un determinado período de tiempo, de las
máquinas, sistemas y/o ítems incluidos en la cadena de producción.
La medida de la confiabilidad de un equipo es la frecuencia con la cual ocurren las
fallas en el tiempo; si no hay fallas, el equipo es totalmente confiable; si la frecuencia
de fallas es muy baja, la confiabilidad del equipo es aún aceptable; pero si la frecuencia
de fallas es muy alta, el equipo es poco confiable.
La confiabilidad es la capacidad de una máquina, componente o sistema, para realizar
su función determinada, de acuerdo con las condiciones de operación y en un tiempo
definido.
Finalmente podemos decir que la Confiabilidad representa la probabilidad de que un
equipo no falle durante un tiempo determinado en condiciones de operaciones
establecidas. La confiabilidad también es conocida como la probabilidad de
supervivencia.
La Rata de fallas es la probabilidad inmediata de que un equipo falle en un tiempo
determinado e indica la cantidad de fallas que pueden ocurrir en un intervalo de tiempo.
Con la confiabilidad, se espera que los sistemas alcancen los resultados
esperados en un plazo determinado. Para ello, es necesario realizar un seguimiento
constante de todos sus elementos.
La confiabilidad puede calcularse utilizando la función de confiabilidad exponencial, que
se basa en el supuesto de que las fallas se distribuyen aleatoriamente a lo largo del
tiempo. La fórmula es la siguiente:
Confiabilidad (R) = e^(-λt)
Donde:
• R = es la confiabilidad del sistema.
• λ (lambda) = es la tasa de fallas del sistema, normalmente expresada como
fallas por unidad de tiempo.
• T = es el periodo de tiempo para el que se calcula la confiabilidad.
• E = es la base del logaritmo natural (aproximadamente 2,718).
¿Cómo asegurar la confiabilidad?
La confiabilidad se evalúa con un porcentaje de los elementos de la cadena productiva.
Esta medición se realiza con una evaluación de datos, que incluyen: historial de
desempeño del equipo y su estimación cualitativa.
Así, es posible determinar, por ejemplo, el porcentaje de probabilidad de que un motor
diésel funcione, según las condiciones apropiadas.
Para que la confiabilidad sea exitosa, es fundamental planificar programas de
mantenimiento preventivo y predictivo.
Planificación de mantenimiento
El mantenimiento deberá planificarse para el momento adecuado, lo que garantizará
que las piezas, herramientas y equipos, estén disponibles para la operación.
En la gestión de mantenimiento, la información debe ser correcta. Ya que algún error
en la recolección y almacenamiento de muestras, o en el registro de datos, podría
comprometer los resultados.
¿Cuáles son los principales errores al momento de calcular la disponibilidad y
confiabilidad de los equipos?
Al calcular la confiabilidad y la disponibilidad, existen varios errores comunes que los
gestores de mantenimiento pueden cometer, lo que conduce a evaluaciones inexactas
de su equipo y sistemas. Estos errores incluyen:
• Datos insuficientes o inexactos: Los cálculos de confiabilidad y disponibilidad
requieren datos históricos sobre fallas y tiempos de operación. Si los datos son
insuficientes, desactualizados o inexactos, los cálculos resultantes serán poco
fiables. Es esencial que los gerentes se aseguren de que están utilizando
información precisa y actualizada al realizar estos cálculos.
• Negligencia al considerar todos los factores: Al calcular la disponibilidad, es
crucial considerar todos los factores que contribuyen al tiempo de inactividad,
como el mantenimiento planificado, las fallas imprevistas, los retrasos en la
cadena de suministro y los problemas administrativos. No tener en cuenta estos
factores puede resultar en una sobreestimación de la disponibilidad.
• Malinterpretar los resultados: La confiabilidad y disponibilidad son
probabilidades, no garantías. Una alta confiabilidad o disponibilidad no significa
que un sistema nunca fallará; simplemente indica la probabilidad de falla o
tiempo de inactividad durante un período especificado. Los gerentes deben
evitar interpretar estas métricas como absolutas y, en cambio, utilizarlas como
herramientas para evaluar y mejorar el rendimiento del sistema.
Ignorar la Variabilidad: Los equipos y sistemas pueden exhibir variabilidad en
su rendimiento, lo que puede afectar los cálculos de confiabilidad y
disponibilidad. Los gerentes deben considerar el uso de métodos estadísticos,
como intervalos de confianza o intervalos de predicción, para tener en cuenta
esta variabilidad y proporcionar una representación más precisa del rendimiento
del equipo.
• Depender únicamente del MTBF: Si bien el tiempo medio entre fallas (MTBF)
es una métrica útil para entender la confiabilidad del equipo, no debería ser la
única base para las decisiones de mantenimiento. El MTBF no tiene en cuenta la
gravedad o la duración de las fallas, y puede no reflejar con precisión el
verdadero rendimiento de los sistemas complejos. Los gerentes deben utilizar
una combinación de KPIs, como confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad,
para tomar decisiones informadas sobre las estrategias de mantenimiento y la
asignación de recursos.
• No Actualizar Regularmente los Cálculos: El rendimiento del equipo y las
condiciones de operación pueden cambiar con el tiempo, por lo que es esencial
que los gerentes actualicen regularmente sus cálculos de confiabilidad y
disponibilidad para asegurarse de que están trabajando con los datos más
precisos y relevantes.
Al estar conscientes de estos errores comunes, los gerentes de mantenimiento pueden
evitarlos y garantizar que sus cálculos de confiabilidad y disponibilidad reflejen con
precisión el rendimiento de sus equipos y sistemas. Esto les permitirá tomar decisiones
mejor informadas, optimizar estrategias de mantenimiento y mejorar la gestión general
de activos.
DISPONIBILIDAD
¿Qué es la Disponibilidad en Mantenimiento?
La disponibilidad es la probabilidad de que un sistema, equipo o componente realice la
función prevista cuando sea requerido. Se expresa en porcentaje y tiene en cuenta
tanto la confiabilidad como la mantenibilidad del sistema.
Podemos afirmar que la Disponibilidad expresa la probabilidad de que un equipo sea
operable durante un periodo de tiempo dado.
La disponibilidad propiamente dicha es el cociente entre el tiempo disponible para
producir y el tiempo total de parada. Para calcularlo, es necesario obtener el tiempo
disponible, como resta entre el tiempo total, el tiempo por paradas de mantenimiento
programado y el tiempo por parada no programada.
La disponibilidad de un equipo puede calcularse usando la siguiente formula:
Disponibilidad = (Horas totales de funcionamiento planeadas -
Horas en paradas) / Horas totales de funcionamiento planeadas
La disponibilidad es uno de los 3 indicadores parciales que acuñó Nakajima para el
cálculo de la efectividad global de un equipo industrial. Se trata de un KPI que mide el
tiempo que la máquina está en condiciones de producir en relación al tiempo total de su
disponibilidad.
Factor de Servicio: Representa la fracción de tiempo que el equipo presta servicio
confiable sobre el total de horas que el equipo es requerido.
Factor de Disponibilidad: Representa la fracción de tiempo que el equipo esta
disponible en el periodo calendario, descontando los paros programados por
mantenimiento.
MANTENIBILIDAD
¿Qué es la mantenibilidad?
La mantenibilidad (o capacidad de mantenimiento) es la facilidad, precisión y
seguridad con la que se realizan las tareas de mantenimiento después de detectar
una avería en un activo o equipo. Por lo tanto, calcular la mantenibilidad es estimar
la probabilidad de que un equipo vuelva a funcionar normalmente después del
mantenimiento.
Conceptualmente podemos decir que la Mantenibilidad es la probabilidad de que un
equipo pueda ser restaurado a su condición operativa en un periodo de tiempo dado,
cuando el mantenimiento es ejecutado de acuerdo con procedimientos preestablecidos.
La Mantenibilidad esta caracterizada por el tiempo promedio para reparar.
Los factores que contribuyen al tempo que un equipo esta inoperable son los
siguientes:
• Periodo desde que el equipo sale de servicio hasta que se puede iniciar la
acción correctiva.
• Tiempo empleado en la identificación de la causa.
• Tiempo efectivo de reparación.
• Tiempo en espera de recursos, materiales o equipos.
• Tiempo requerido para regresar al equipo a servicio activo.
Mantenibilidad vs. Fiabilidad
Hay tres conceptos que es importante distinguir en el mantenimiento industrial: la
mantenibilidad, la fiabilidad y la disponibilidad. La mantenibilidad, como ya hemos
dicho antes, es la facilidad de reparación de los activos. En otras palabras, una
buena mantenibilidad implica reparar una avería lo más rápido posible.
La fiabilidad es hacer que los activos “duren” y funcionen el mayor tiempo
posible. La combinación de una alta mantenibilidad con una alta fiabilidad es lo
que asegura una alta disponibilidad de los activos, es decir, un buen porcentaje de
tiempo de actividad (uptime). Por eso el mantenimiento centrado en la fiabilidad, del
que también ya hemos hablado aquí, tiene como objetivo mantener los activos
funcionales y disponibles el mayor tiempo posible.
¿Cómo calcular la mantenibilidad?
El cálculo de la mantenibilidad es una disciplina en sí misma. No hay una fórmula
simple para calcular la mantenibilidad. Como se trata de una probabilidad, es una
estimación basada en otros indicadores de mantenimiento.
1. Tiempo Medio de Reparación (MTTR).
El tiempo medio de reparación es una de las principales métricas del mantenimiento
industrial. La fórmula es simple y probablemente ya la conoce:
En que el tiempo de mantenimiento correctivo incluye todas las horas que pasan desde
que se detecta la avería hasta que el equipo recupera su funcionamiento normal. El
número de reparaciones se explica por sí mismo y debería poder recopilar estos datos
a través de sus registros o en su historial de GMAO. (Un GMAO es un software cuyo
objetivo es optimizar el control y administración del mantenimiento de sus activos e incrementar su
vida útil)
El MTTR es un buen indicador de la mantenibilidad en sí mismo. Es decir, cuanto
menor sea el tiempo medio de reparación, más probable será que se corrija una
avería.
2. Mediana del Tiempo Medio de Reparación
El tiempo necesario para realizar la mitad de las acciones de reparación.
3. Tiempo Máximo de Reparación
El tiempo máximo establecido para completar un determinado porcentaje de todas las
acciones de reparación (por ejemplo, el 90% de las acciones de reparación deben
realizarse en una hora). Debes utilizar los datos reales de tu software de gestión de
mantenimiento para calcular tiempos máximos de reparación realistas.
Efectividad del sistema: Es la probabilidad de que un sistema o equipo opere a toda
capacidad durante un periodo dado.
¿Cómo Mejorar la Mantenibilidad?
La única manera de mejorar la mantenibilidad de tus activos es empezar a reparar las
averías más rápidamente. Para hacerlo, dejamos aquí 4 ideas:
1. Entrenar mejor a tu equipo.
Cuanta más formación ofrezcas a tus técnicos – especialmente a los nuevos
contratados, si tu equipo tiene una alta rotación – más rápido actuarán. Fomenta el
trabajo en equipo y reúne a todos tus técnicos en torno a un objetivo común, en lugar
de centrarse sólo en el rendimiento individual.
2. Concentrar más información en cada activo.
Intenta concentrar toda la información sobre el activo y las tareas de reparación. Eso
hace que los técnicos de mantenimiento tarden menos tiempo en darse cuenta de lo
que tienen que hacer y de que piezas pueden necesitar. Preferiblemente hazlo usando
un software o una app con versión para móvil para que puedan acceder a esa
información desde cualquier lugar.
3. Adquirir equipos similares.
Otra forma de ahorrar tiempo en las reparaciones es adquirir equipos similares, como
hacen las aerolíneas. Por una parte, los técnicos se familiarizarán más fácilmente con
todos los equipos; por otra parte, es probable que las piezas sean compatibles con
varios equipos, lo que facilita la gestión de las existencias.
4. Aumentar el mantenimiento planificado.
Cuando se trata de mantenimiento industrial, el mantenimiento correctivo casi, pero
casi siempre implica largos períodos de downtime. De este modo, una de las mejores
estrategias que se pueden adoptar para aumentar la mantenibilidad es aumentar el
porcentaje de mantenimiento planificado (para ser más concretos, debería
corresponder al 90% o más del total).
Ni siquiera el mejor gestor mantenimiento puede prevenir todas las averías. Pero
cuando ocurren, asegurar una buena mantenibilidad de los equipos es la única forma
de evitar más pérdidas y downtime innecesario.
Índice de Mantenibilidad
Consiste en medir el tiempo total de buen funcionamiento medio entre cada fallo de un
equipo reparable, convirtiéndose en una herramienta óptima para medir la confiabilidad
de la máquina. La forma más eficiente de administrar ese indicador es aplicarlo a cada
equipo.
