FACULTAD DE INGENIERÍA
ESPECIALIZACIÓN EN INFRAESTRUCTURA VIAL
CURSO
DISEÑO AVANZADO DE PAVIMENTOS
CONCRETOS ASFÁLTICOS
DISEÑO
Ing. Ricardo Ochoa Díaz. Esp. MSc. Ph.D.
BIENVENIDOS…..
Qué es diseñar una mezcla asfáltica?
Es establecer una dosificación de materia prima
disponible y de calidad (agregado pétreo, cemento
asfáltico, aditivos, etc.), con una conveniente
relación precio/valor, que genere un producto en
boca de planta, que cumpla con las propiedades
volumétricas, mecánicas e hidráulicas requeridas
por la especificación.
REQUERIMIENTOS PARA LA MEZCLA ASFÁLTICA
DISEÑO DE LA ESTRUCTURA DE PAVIMENTO
REQUERIMIENTOS PARA LA MEZCLA ASFÁLTICA
RESISTENTE A LAS
DEFORMACIONES PLÁSTICAS
RESISTENTE AL FENÓMENO
DE FATIGA
RESISTENTE AL DAÑO POR
HUMEDAD
No hay una mezcla asfáltica REINA !
Que cumpla todos los requerimientos de desempeño
Cada capa tiene una función diferente!
DEFINICIÓN
Concreto Asfáltico:
Se define como la combinación de agregados pétreos
seleccionados y un ligante asfáltico que por lo
general es el cemento asfáltico. La selección y
dosificación de cada uno de los materiales infieren
directamente en las propiedades físicas que resulten
de esta mezcla, así como su comportamiento
mecánico y dinámico.
COMPOSICIÓN
El agregado constituye aproximadamente el 95% de una
mezcla asfáltica en peso, mientras el ligante asfáltico
constituye el 5% restante.
En volumen, una mezcla asfáltica típica es
aproximadamente 85% de agregado, 10% de ligante y 5%
de aire.
La falta de calidad en alguno de estos componentes afectará
la calidad y comportamiento de la mezcla. Por lo anterior,
un buen diseño parte de la escogencia y caracterización de
cada uno de los materiales que la componen.
COMPOSICIÓN
PESO 95% 5%
+ =
VOLUMEN 85% 10% 5% Aire
MATERIAS PRIMAS PARA LA
FABRICACIÓN DE MEZCLAS
ASFÁLTICAS
1. AGREGADOS PÉTREOS
Este material juega un papel importante en el desempeño del
concreto asfáltico. Los agregados pétreos deben tener una
granulometría adecuada y cumplir unos requisitos mínimos de
calidad, por lo cual es necesario realizar una caracterización
detallada.
Agregado grueso Agregado intermedio Agregado fino (filler)
Retenido Tamiz No. 4 Pasa Tamiz No. 4 Pasa Tamiz No. 200
Retenido Tamiz No. 200
ORIGEN DEL AGREGADO
Voladura en cantera (virgen) Explotación en cantera (virgen)
Extracción en río(virgen) Fresado en carretera (RAP)
GRANULOMETRÍA
Una propiedad importante es la
distribución de los tamaños del
agregado, el control de la distribución
del tamaño de los agregados es lo que se
llama granulometría y es fundamental
para el desarrollo del diseño de la
mezcla. La distribución de tamaños debe
tener la cantidad justa para que la
mezcla resultante contenga la cantidad
óptima de asfalto y vacíos con aire.
TIPOS DE MEZCLAS ASFÁLTICAS
Según granulometría
Mezcla asfáltica continua (HMA),
contiene todos los tamaños de
partículas de agregado. Hay
suficientes partículas finas para
separar eficazmente muchas de las
partículas gruesas. Por lo tanto, la
trasmisión de esfuerzos a través de
la estructura de la mezcla se basa
tanto en las partículas gruesas
como en las finas. Los vacíos con
aire están cercanos al 4%.
TIPOS DE MEZCLAS ASFÁLTICAS
Según granulometría
Mezcla asfáltica discontinua
(SMA), contiene pocas
partículas de tamaño medio,
predominan los tamaños
gruesos y finos. La trasmisión
de esfuerzos pasa a través de
la matriz de partículas
gruesas.
TIPOS DE MEZCLAS ASFÁLTICAS
Según granulometría
Mezcla asfáltica abierta (OGFC),
contiene pocas partículas de
agregado fino. Esto crea grandes
vacíos de aire entre las partículas
gruesas y medianas, puede estar
entre 15% y 20% del volumen.
GRANULOMETRÍAS SEGÚN INVIAS-2022
En Colombia, las mezclas asfálticas en caliente de gradación
continua y en función de la granulometría se clasifican como:
mezclas densas (MDC), mezclas semidensas (MSC) y mezclas
gruesas (MGC).
Ejemplo franja granulométrica MDC-19
GRANULOMETRÍAS SUPERPAVE
CARACTERIZACIÓN DE LOS AGREGADOS
Teniendo en cuenta la importancia del agregado
pétreo en el desempeño de la mezcla asfáltica, es
necesario realizar unas pruebas para conocer las
propiedades y compararlas con las especificaciones
respectivas para cada proyecto.
CARACTERIZACIÓN DE LOS AGREGADOS
PRUEBAS DE CONSENSO:
Son aquellas consideradas críticas para alcanzar un elevado desempeño de la
mezcla asfáltica. Estas propiedades deben satisfacer los requerimientos
dependiendo del nivel de tránsito y la estructura de pavimento considerada.
Las propiedades de consenso son:
- Angularidad del agregado grueso
- Angularidad del agregado fino (E-239)
- Partículas alargadas y planas (E-240)
- Caras fracturadas (E-227)
- Equivalente de arena (E-133)
FORMA DEL AGREGADO
Las partículas Las partículas planas y
angulares son alargadas no son
deseables porque deseables porque
ayudan a generar constituyen puntos de
resistencia al esfuerzo fragilidad
cortante en la mezcla
PARTÍCULS PLANAS Y ALARGADAS
Relaciones típicas de las partículas Medición en laboratorio
CARACTERIZACIÓN DE LOS AGREGADOS
PRUEBAS DE ORIGEN:
Son aquellas frecuentemente utilizadas para calificar las fuentes de los
agregados
Las propiedades de origen son:
- Dureza mediante la prueba de desgaste en la máquina de los
Ángeles (E-218)
- Degradación por abrasión en el equipo Micro-Deval (E-238)
- Durabilidad mediante el ensayo de solidez (E-220)
DESGASTE EN LA MÁQUINA DE LOS ÁNGELES
Máquina de Esquema de Esferas de
abrasión de los desgaste abrasión
Ángeles
DEGRADACIÓN EN EL EQUIPO MICRO-DEVAL
CARACTERIZACIÓN DE LOS AGREGADOS
PRUEBAS DE RUTINA:
Son aquellos parámetros que inciden en el diseño de la mezcla asfáltica.
Las propiedades de rutina son:
- Gravedades específica agregado grueso
- Gravedades específicas agregado fino
- Absorción (gruesos y finos)
𝐺𝑠𝑎 > 𝐺𝑠𝑒 > 𝐺𝑠𝑏
𝐺. 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 > 𝐺. 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 > 𝐺. 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑏𝑢𝑙𝑘
De la combinación de agregados
GRAVEDAD ESPECÍFICA APARENTE (Gsa)
Se obtiene midiendo la masa seca y el volumen aparente de la muestra del agregado de
acuerdo a la norma INV E-222-13, INV E-223-13/ASTM C127, ASTM C128. El volumen
aparente sólo incluye el volumen del sólido del agregado y no incluye el volumen de los
poros de la superficie o permeables, pero si incluye el volumen de poros impermeables
GRAVEDAD ESPECÍFICA EFECTIVA (Gse)
Se calcula usando la masa seca y volumen efectivo del agregado. El volumen efectivo
incluye el volumen de los sólidos del agregado y el volumen de los poros de superficie
no llenos de asfalto. La gravedad específica efectiva del agregado no se mide
directamente, se calcula conociendo la gravedad específica teórica máxima de la
mezcla (Gmm) medida en laboratorio.
GRAVEDAD ESPECÍFICA BULK (Neta)
Se determina midiendo la masa seca y el volumen neto o absoluto de una muestra de
agregados de acuerdo a la norma INV E-222-13, INV E-223-13/ASTM C127, ASTM C128.
El volumen bruto incluye el volumen del sólido del agregado más el volumen de agua
contenida en los poros superficiales o permeables. El volumen neto se mide para la
condición del agregado saturado y superficialmente seco.
GRAVEDAD ESPECÍFICA DEL AGREGADO GRUESO
GRAVEDAD ESPECÍFICA DEL AGREGADO FINO
2. LIGANTE ASFÁLTICO
El ligante asfáltico utilizado en mezclas en caliente es el
cemento asfáltico, se designa por las letras AC (Asphalt
Cement). Es un componente esencial en el concreto
asfáltico puesto que mantiene unidos los agregados. Es
un subproducto de la refinación del petróleo. A
temperatura ambiente es sólido, por lo cual hay que
calentar a altas temperaturas (135 a 160 ̊ C) para que
pueda cumplir su función de adherir los agregados
pétreos.
QUE FUNCIÓN TIENE EL ASFALTO EN LA MEZCLA?
• Cohesión
• Cobertura de los
agregados
• Resistencia al
agrietamiento por
fatiga y por bajas
temperaturas.
EL ASFALTO
PRODUCTO DE LA
REFINACIÓN DEL
PETRÓLEO
CLASIFICACIÓN DEL ASFALTO
Clasificación de acuerdo a la penetración:
CLASIFICACIÓN DEL ASFALTO
Clasificación de acuerdo a la viscosidad:
CLASIFICACIÓN DEL ASFALTO
Clasificación de acuerdo al Grado de desempeño (Superpave):
El grado de desempeño o grado PG XX-YY, es el rango de temperatura, máxima a mínima, entre las que
un cemento asfáltico se desempeña satisfactoriamente. (XX ̊C) es la temperatura máxima y (-YY ̊C) es
la temperatura mínima. El grado PG permite seleccionar el cemento asfáltico adecuado, en función del
clima y del nivel del tránsito bajo los cuales va a estar sometido el pavimento.
Clasificación de
acuerdo al Grado
de desempeño
(Superpave):
Los ensayos de clasificación Superpave para el grado PG del
cemento asfáltico son los siguientes:
❑ Punto de inflamación Cleveland (INV E-709/ASTM D92-02b)
❑ Pérdida de masa por calentamiento (ASTM D2872-12)
❑ Viscosidad rotacional a 135 ̊ C (INV E-717/ASTM D4402)
❑ Reómetro de corte dinámico - DSR (INV E-750/ASTM D7175-
08)
❑ Reómetro de viga de flexión – BBR (INV E752/AASHTO T313-
08)
❑ Ensayo de tracción directa – DTT (INV E722/ASTM D6723-12)
CONDICIONES Y SIMULACIÓN DE
ENVEJECIMIENTO
HORNO ROTATORIO DE PELICULA DELGADA
RTFO
• 35 gramos de cemento
asfáltico en cada botella
• Precalentamiento del
horno por 16 horas
antes del ensayo
• Temperatura del horno:
FRASCOS
163 °C
• Tiempo del ensayo: 80
minutos
HORNO ROTATORIO • Aire caliente
RTFO
Este ensayo simula el envejecimiento que el
INV E-720-13 cemento asfáltico experimenta durante el
transporte, elaboración de la mezcla en planta,
ASTM D 1754 LLENADO DE LOS transporte de la mezcla al sitio de la obra y
extendida y compactación de la mezcla.
FRASCOS
HORNO DE ENVEJECIMIENTO A PRESIÓN PAV
• Cada bandeja con 50
gramos de cemento
asfáltico. (envejecido
en RTFO)
• Presión del horno: 2.1
Mpa – 300 Psi
• Temperatura de horno:
90 -110 °C
• Tiempo del ensayo: 20
horas
Este ensayo simula el envejecimiento que
el cemento asfáltico experimenta durante
toda la vida útil de servicio del
pavimento. (7 a 10 años de servicio)
REÓMETRO DINÁMICO DE CORTE DSR
Para estudiar el comportamiento viscoelástico del asfalto
REÓMETRO DE VIGA BBR
Agrietamiento a baja temperatura
ENSAYO DE TENSIÓN DIRECTA DTT
Agrietamiento a baja temperatura
MÉTODOS DE DISENO DE
MEZCLAS ASFÁLTICAS
Método Marshall
Método Superpave
Protocolo AMAAC
Método Ramcodes
MÉTODO MARSHALL
El concepto del método Marshall en el diseño de
mezclas para pavimentación fue formulado por Bruce
Marshall (1939), Ingeniero de asfaltos del D. de
Autopistas de Mississippi.
El Cuerpo de Ingenieros de Estados Unidos, a través
de una extensiva investigación y estudios de
correlación, mejoró y adicionó ciertos aspectos al
procedimiento de prueba Marshall, a la vez que
desarrolló un criterio de diseño de mezclas.
1. DISEÑO PRELIMINAR
RESUMEN DEL MÉTODO
El procedimiento consiste en la fabricación de probetas
cilíndricas de mezcla asfáltica de 102,4 mm (4”) de diámetro y
una altura nominal de 63,5 mm (2½”), las cuales se someten a
curado en un baño de agua o en un horno y luego a carga en la
prensa Marshall bajo condiciones normalizadas, determinándose
su estabilidad y su deformación (flujo).
RESUMEN DEL MÉTODO
Para determinar el contenido óptimo de asfalto para una gradación
de agregados dada o preparada, se deberá elaborar una serie de
probetas con distintos % de asfalto, de tal manera que al graficar los
diferentes valores obtenidos después de haberlas ensayado, se
pueda determinar ese valor “óptimo”.
• Dosificar por peso según contenido de asfalto
• Incremento de asfalto: 0,5%
• 3 probetas mínimo para cada %asfalto
• Para seis (6) contenidos de asfalto: por lo menos 18 probetas
• Para cada probeta: 1200 gr: disponer de: 23 kg (50 lb) de agregados y alrededor
de 4 litros (1 galón) de CA.
EQUIPOS
FABRICACIÓN DE BRIQUETAS
PESO ESPECÍFICO BULK DE LAS BRIQUETAS
COMPACTADAS
Si la probeta es no absorbente: Si la probeta es absorbente:
INV. E 733-13: INV. E 734-13:
𝑨 𝑨
𝑮𝒎𝒃 = 𝑮𝒎𝒃 = 𝑫−𝑨
𝑩−𝑪 𝑫−𝑬− 𝑭
𝑲𝒈
𝑫𝒆𝒏𝒔𝒊𝒅𝒂𝒅 = 𝟗𝟗𝟕 ∗ 𝑮𝒎𝒃
𝒎𝟑
A: Masa del espécimen seco en el aire, gr
B: Masa en el aire del espécimen saturado y Superficialmente seco (SSS), gr
C: Masa del espécimen sumergido en agua, gr
D: Masa en el aire del espécimen recubierto, gr
E: Masa del espécimen recubierto y sumergido en el agua, gr
F: Gravedad especifica de la película de parafina a 25°C
997: Densidad del agua a 25°C en Kg/m3
Para determinar cuál norma se debe utilizar, se realizan pruebas de absorción a la mezcla asfáltica
compactada; si la absorción es mayor al 2% se realiza con el procedimiento utilizando parafina.
ENSAYO DE ESTABILIDAD Y FLUJO
RESISTENCIA ESTABILIDAD FLUJO
ANÁLISIS DE DENSIDAD Y VACÍOS
ENSAYO RICE: INV E-733-13
Este ensayo se efectúa a la mezcla suelta, la gravedad específica
máxima medida (Gmm) es una propiedad muy útil dado que se emplea
como referencia para calcular otras importantes propiedades como el
contenido de vacíos de aire (Va) y cantidad de asfalto absorbido (%Pa).
A
Gmm =
A+B−E
A: Masa en el aire de la mescla suelta, gr
B: Masa de la placa de vidrio + el frasco lleno con agua a 25°C.
E: Masa del frasco con la placa, el agua y la muestra a 25°C.
ANÁLISIS DE DENSIDAD Y VACÍOS
VACÍOS DE AIRE (Va):
Es la relación entre el volumen de aire y el volumen total de la mezcla.
𝑮𝒎𝒃
𝑽𝒂 = 𝟏 − ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝑮𝒎𝒎
ANÁLISIS DE DENSIDAD Y VACÍOS
VACÍOS EN EL AGREGADO MINERAL (VAM):
Es la relación entre el volumen de asfalto efectivo más el volumen de aire y el
volumen total de la mezcla compactada.
𝑮𝒎𝒃
𝑽𝑨𝑴 = 𝟏𝟎𝟎 − ∗ 𝑷𝒔 ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝑮𝒔𝒃
Gmb: gravedad específica Bulk de la mezcla compactada
Gsb: gravedad específica bulk de la combinación de agregados
Ps: Porcentaje de agregado en la mezcla
ANÁLISIS DE DENSIDAD Y VACÍOS
VACÍOS LLENOS CON ASFALTO (VFA):
Es la relación entre el volumen de asfalto efectivo y el volumen de vacíos en
el agregado mineral de una mezcla compactada.
𝑽𝑨𝑴 − 𝑽𝒂
𝑽𝑭𝑨 = 𝒙 𝟏𝟎𝟎
𝑽𝑨𝑴
ANÁLISIS DE DENSIDAD Y VACÍOS
PORCENTAJE DE ASFALTO ABSORBIDO:
𝑮𝒔𝒆 − 𝑮𝒔𝒃
𝑷𝒃𝒂 = 𝒙 𝑮𝒃 ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝑮𝒔𝒆 𝑮𝒔𝒃
PORCENTAJE DE ASFALTO EFECTIVO:
𝑷𝒃𝒂
𝑷𝒃𝒆 = 𝑷𝒃 − ∗ 𝑷𝒔
𝟏𝟎𝟎
DETERMINACIÓN DEL % ÓPTIMO DE CA
Requerimientos a
cumplir
DETERMINACIÓN DEL % ÓPTIMO DE CA
DETERMINACIÓN DEL % ÓPTIMO DE CA
DETERMINACIÓN DEL % ÓPTIMO DE CA
2. VERIFICACIÓN DEL DISEÑO
PRELIMINAR
2. VERIFICACIÓN DEL DISEÑO
PRELIMINAR
METODOLOGÍA SUPERPAVE
El método de diseño de mezclas asfálticas establecido por
Superpave es un diseño del tipo volumétrico, el cual se basa en
determinar el contenido óptimo de asfalto tal que la mezcla
alcance un 96% de la densidad teórica máxima (Gmm), es decir
4% de vacíos de aire, después de la compactación.
La mezcla con el contenido óptimo de asfalto debe cumplir con
todos los parámetros volumétricos y con las especificaciones
relacionadas con los ensayos de predicción del comportamiento,
dependiendo del nivel de diseño basado en el nivel de tránsito
METODOLOGÍA SUPERPAVE
Las probetas o especímenes elaborados para la prueba son de 115
mm (4.5 Pulg.) de altura y 150 mm (6.0 Pulg.) de diámetro, las
cuales son compactadas mediante compactador giratorio, el cual
efectúa una rotación con un ángulo de inclinación de 1.25 grados y
ejerciendo una presión de confinamiento a la misma.
COMPACTADOR GIRATORIO - SUPERPAVE
CONTENIDO ÓPTIMO DE ASFALTO
Una vez seleccionada la estructura de agregado de diseño se
compactan especímenes, al número de giros de diseño, con
diferentes contenidos de asfalto. Un mínimo de tres especímenes es
compactado para cada uno de los siguientes contenidos de asfalto:
contenido de asfalto inicial, contenido de asfalto inicial ± 0.5% y
contenido de asfalto inicial + 1.0%, para un resultado total de cuatro
contenidos de asfalto.
Posteriormente, se calculan las propiedades volumétricas de cada
una de las mezclas. A partir de estos puntos de datos, se recomienda
generar gráficas de Va, VMA y VFA contra el contenido de asfalto y
mediante interpolación establecer el contenido de asfalto que
satisfaga el 4% de vacíos de aire.
PROTOCOLO AMAAC - MÉXICO
MÉTODO RAMCODES
POLÍGONO DE VACÍOS
POLÍGONO DE VACÍOS
POLÍGONO DE VACÍOS
POLÍGONO DE VACÍOS
POLÍGONO DE VACÍOS
ALGORITMO DE RAMCODES
1. Determinar la gravedad específica efectiva (Gse), la gravedad
específica bulk (Gsb) y la gravedad específica aparente (Gsa) de la
combinación de agregados seleccionada. Se verifica que
Gsa>Gse>Gsb según las definiciones teóricas. Si no se cumple, se
deben revisar los ensayos correspondientes
2. Obtener matemáticamente del polígono de vacíos el contenido
óptimo de asfalto, teniendo en cuenta las especificaciones y las
gravedades específicas de la combinación de agregados
3. Mezclar la combinación de agregados con el contenido óptimo de
asfalto teórico y se compactan tres (3) especímenes bajo la energía o
método de compactación seleccionado (Impacto de Marshall o
Compactador giratorio de Superpave).
ALGORITMO DE RAMCODES
4. Medir los especímenes y determinar los vacíos. Se ensayan para
determinar la estabilidad y el flujo de acuerdo a Marshall o ensayo TSR
de Superpave. Se promedian los resultados de los tres especímenes.
5. Verificar, si el contenido de asfalto y la densidad bulk entran en el
polígono de vacíos. Si no cumple, entonces el intento falló. Seleccionar
otra combinación de agregados y empezar el procedimiento.
6. Verificar, si el promedio de estabilidad y flujo de los tres
especímenes cumplen con las especificaciones de acuerdo a Marshall
o el promedio del ensayo TSR para Superpave. Si no cumple, el intento
falló. Seleccionar otra combinación de agregados y empezar el
procedimiento.
EJEMPLO DE DISEÑO CON RAMCODES
SOFTWARE RAMCODES
COMPARACIÓN
RAMCODES – MARSHALL - SUPERPAVE
PRUEBAS DE DESEMPEÑO EN
MEZCLAS ASFÁLTICAS
VERIFICACIÓN DEL DISEÑO PRELIMINAR
ARTÍCULO 450-22 DEL INVIAS
ARTÍCULO 450-22 DEL INVIAS
1. SUSCEPTIBILIDAD AL DAÑO POR HUMEDAD
INV E-725-13
En Colombia, el método utilizado para evaluar la
susceptibilidad al daño por humedad de mezclas
asfálticas densas es mediante el ensayo de resistencia
a la tensión indirecta (TSR). El cual está descrito en la
norma INV E-725-13 del Instituto Nacional de Vías y en
las normas internacionales ASTM D4867/D4867M-96 y
AASHTO T283.
PROCEDIMIENTO DEL ENSAYO
1. Elaboración de seis (6) briquetas:
los cuales son compactados hasta alcanzar un porcentaje de vacíos con aire de
7±1%, un grupo de tres especímenes son acondicionados y el otro grupo de
tres especímenes se mantienen en seco durante todo el proceso del ensayo.
2. Acondicionamiento:
- Llevar las tres (3) briquetas a un proceso de saturación parcial, hasta alcanzar
una saturación entre 55% y 80 %, (seguido de un ciclo de congelamiento a -18 ̊
C durante 16 horas (opcional en AASHTO y ASTM)).
- Después a un ciclo de acondicionamiento a 60 C ̊ en baño maría durante 24
horas.
3. Preparación de las seis (6) para el ensayo TSR
Previo a la ejecución del ensayo de tracción indirecta, se acondicionan ambos
grupos de especímenes en baño maría a 25 ̊ C durante dos horas.
PROCEDIMIENTO DEL ENSAYO
4. Ensayo de Tensión Indirecta (TRS):
El ensayo de tensión indirecta se realiza a deformación controlada, con una
velocidad de carga de 50 mm/min (2 pulg./min).
El promedio de la resistencia a la tensión de las muestras acondicionadas
(RTH) se compara con el promedio de la resistencia a la tensión de los
especímenes no acondicionados (RTS).
2000 ∗ 𝑃 𝑅𝑇𝐻
𝑅𝑇 = 𝑇𝑆𝑅 =
𝜋∗𝑡∗𝐷 𝑅𝑇𝑆
Donde: La mayoría de especificaciones, exigen que el
P = Carga Máxima en N valor de (TSR) sea mayor al 80%, con el fin de
t = espesor de la briqueta en mm asegurar que el daño por humedad no afecte
D = diámetro de la briqueta, en mm el comportamiento de la mezcla asfáltica.
PROCEDIMIENTO DEL ENSAYO
6 briquetas con el % óptimo 3 acondicionadas. 3 acondicionadas.
de CA y con Va=6-8% Saturación de 55 a 80% Baño maría a 60°C por 24 hr
6 briquetas. 6 briquetas. 6 briquetas.
Baño maría a 25°C por 2 hr Ensayo TSR Análisis de falla
2. SUSCEPTIBILIDAD A LA DEFORMACIÓN
PLÁSTICA
INV E-756-13
En Colombia el método utilizado para evaluar la susceptibilidad a
la deformación plástica permanente de mezclas asfálticas es el
establecido en la norma INV E-756-13 del INVIAS.
Consiste en someter una probeta prismática, al paso de una
rueda, en condiciones determinadas de presión y temperatura,
midiendo periódicamente la profundidad de la deformación
producida.
El ensayo se realiza a una temperatura constante de 60 °C,
haciendo pasar una rueda dotada de una banda de rodadura de
caucho macizo de 5 cm de ancho, que ejerce una presión de
contacto de 900 KN/m2.
PROCEDIMIENTO DEL ENSAYO
La probeta se somete a un período de ensayo de 120 minutos
sin interrupciones o hasta que su deformación alcance 15 mm,
lo que ocurra primero, haciendo periódicamente las lecturas
en los minutos 1, 3 y 5 contados a partir del inicio del ensayo.
Luego, cada 5 minutos hasta completar 45 minutos y a partir
de este instante cada 15 minutos hasta completar los 120
minutos de ensayo. A partir de las deformaciones se calcula la
velocidad de deformación media.
𝑽𝒕𝟐 𝒅𝒕𝟐 − 𝒅𝒕𝟏
ൗ𝑽 =
𝒕𝟏 𝒕𝟐 − 𝒕𝟏
Donde, Vt2/Vt1=velocidad media de deformación, correspondiente al intervalo de
tiempo entre t1 y t2, en μm/min. dt2 y dt1, deformaciones correspondientes a t1 y t2
respectivamente, en μm. t1 y t2, tiempos que dependen del lapso establecido en las
especificaciones.
PROCEDIMIENTO DEL ENSAYO
Se calcula la velocidad de deformación en los intervalos de 30 a
40 minutos, 75 a 90 minutos y 105 a 120 minutos. Además, se
debe elaborar la curva de deformación (μm) versus tiempo
(min).
3. MÓDULO RESILIENTE
INV E-749-13
En Colombia, el método utilizado para evaluar los
módulos resiliente de concretos asfálticos es el
establecido en la norma INV E-749-13, esta
reglamenta el proceso de fabricación y ensayo de
los especímenes aplicando el ensayo de tensión
indirecta con carga repetida. Esta norma tiene
como referencia la noma internacional ASTM
D7369-11.
PROCEDIMIENTO DEL ENSAYO
1. Elaboración de seis (6) briquetas:
Con la fórmula de trabajo y con el nivel de compactación del diseño preliminar.
2. Determinación del peso específico bulk:
A cada briqueta se le determina el peso específico bulk.
3. Ensayo de Tensión Indirecta:
Con las tres briquetas que tengan los valores del peso específico bulk más
cercanos a la media.
Teniendo en cuenta que el ensayo es no destructivo, las probetas son
ensayadas a 5 °C, 25 °C y 40 °C y a una frecuencia de 10 Hz.
PROCEDIMIENTO DEL ENSAYO
RESULTADOS
ENSAYO
GRÁFICA PARA
DETERMINAR EL
MÓDULO
RESILIENTE
4. LEYES DE FATIGA
Este ensayo tiene por objeto
determinar el número de ciclos (de una
determinada carga) necesarios para
llegar a la falla de una briqueta. Se
realizó bajo la norma BS-EN 12697-24
Anexo E, a una temperatura de 20 °C,
una frecuencia de 2.5 Hz y bajo
condiciones de esfuerzo controlado con
el equipo NAT (Nottingham Asphalt
Tester),
PROCEDIMIENTO DEL ENSAYO
Se fabrican mínimo ocho probetas de mezcla con el respectivo
asfalto óptimo obtenido y su correspondiente composición
granulométrica.
Las briquetas elaboradas se dividen en cuatro grupos, cada grupo
de dos probetas se someten al ensayo a distintas cargas; en un
rango de 250 kPa, a 350 kPa.
A cada briqueta sometida a este ensayo se le determina la vida
hasta la rotura a partir del número de aplicaciones de carga que
causan la rotura
PROCEDIMIENTO DEL ENSAYO
Se calcula el esfuerzo en el centro de la briqueta y la
deformación máxima por tracción así:
Donde, 𝜎0= Esfuerzo de tracción en el centro de la probeta (MPa); P= Carga máxima
(N); t= Espesor de la probeta (mm); 𝜑= Diámetro de la probeta (mm); 𝜀0=
Deformación por tracción en el centro de la probeta (μɛ); Δ𝐻= Deformación
horizontal (mm); 𝜇= Coeficiente de Poisson.
PROCEDIMIENTO DEL ENSAYO
Para la obtener las leyes de fatiga para la predicción de la vida
de fatiga, se utiliza la ecuación de Wholer.
Donde, Nf = La cantidad de ciclos de carga hasta la falla por fatiga; k y n son
constantes del material y ε₀ = La deformación horizontal de tracción inicial en el
centro de la muestra en με.
REPORTE ENSAYO EN EQUIPO NAT
LEYES DE FATIGA
FIN CAPITULO
Ricardo Ochoa Díaz
Ingeniero en Transporte y Vías
Especialista en Geotecnia Vial
Magister en Infraestructura Vial
Doctor en Ingeniería y Ciencia de los Materiales
Cel: 3227300446
E-mail: [Link]@[Link]
