Los tratamientos térmicos son procesos metalúrgicos utilizados para alterar las

propiedades físicas y mecánicas de los materiales metálicos mediante el control

de la temperatura y el tiempo de exposición. Estos tratamientos pueden mejorar la
dureza, la resistencia, la ductilidad, la tenacidad y otras características de los
metales, lo que los hace más adecuados para aplicaciones específicas.
Se puede clasificar en dos grupos

Tratamiento
Recocido
del núcleo

CLASIFICACIO
Cementación
N

Tratamientos
de
Temple
endurecimien
to superficial

Revenido

En orden de conseguir buenos resultados a la hora de realizar un tratamiento se

debe tener primero que todo un conocimiento del material sobre el que se va a
trabajar: su composición, sus propiedades mecánicas iniciales, y la manera en que
fue fabricado. En segunda instancia un control apropiado sobre los dispositivos
que harán el tratamiento dado que pequeñas alteraciones pueden evidenciar
resultados muy diferentes a los esperados. Y finalmente, ejecutar el tratamiento
térmico específico para lograr los propósitos de este, que pueden ser endurecer la
superficie, aliviar tensiones internas, o cambiar la microestructura del material.
Factores que deben ser controlados en el procedimiento, como son:

 Velocidad de calentamiento.
 Velocidad de enfriamiento.
 El tiempo que permanece la pieza a una temperatura dada.
 La atmósfera de la pieza (si requiere cierta cantidad de un gas en la cámara
de calentamiento).
 La presión a la que está sometida la pieza.
TEMPLE

Consiste en calentar el material a una

temperatura elevada y luego enfriarlo
con rapidez, generalmente
sumergiéndolo en un medio como agua,
aceite o aire. Esto produce una
estructura cristalina más dura y
resistente, pero también puede hacer
que el material sea más quebradizo.
Normalmente realizado después del
mecanizado CNC o un forjado, el metal se calienta a una temperatura alta y se
enfría rápidamente sumergiendo el material en agua, aceite o una solución de
polímero.
Es comúnmente utilizado para endurecer el acero mediante la introducción
de martensita, en cuyo caso el acero debe ser enfriado rápidamente a través de
su punto eutectoide, la temperatura a la que la austenita se vuelve inestable. En
acero aleado con metales tales como níquel y manganeso, la temperatura
eutectoide se vuelve mucho más baja, pero las barreras cinéticas a transformación
de fase siguen siendo las mismas.
Proceso: El primer paso es el calentamiento del metal a la
temperatura requerida. El remojo se puede hacer por vía aérea, o un baño, el
tiempo de remojo en hornos de aire debe ser de 1 a 2 minutos para cada milímetro
de sección transversal. La asignación de tiempo recomendado en baños de sales
o de plomo es de 0 a 6 minutos. Se debe evitar a toda costa el calentamiento
desigual o el recalentamiento. La mayoría de los materiales se calientan desde
cualquier lugar a 815 a 900 °C. El siguiente paso es el enfriamiento de la pieza. El
agua es uno de los medios de enfriamiento más eficientes, donde se adquiere la
máxima dureza, pero hay una pequeña posibilidad de que se causen
deformaciones y pequeñas grietas. Antes de endurecer el material, la
microestructura del material es una estructura de grano de perlita que es uniforme
y laminar. La perlita es una mezcla de ferrita y cementita formada cuando el acero
o hierro fundido se fabrican y se enfría a una velocidad lenta. Después de
enfriamiento y rápido endurecimiento, la microestructura de la forma material
en martensita como una estructura fina, grano de aguja.
Ilustración 1 Formación de grietas de templado causadas por esfuerzos residuales producidos
durante el templado

REVENIDO
Después del temple, el material se calienta a una temperatura más baja y se
mantiene durante un período de tiempo para reducir la fragilidad y mejorar la
tenacidad. Este proceso ayuda a aliviar las tensiones internas y a mejorar la
resistencia a la fractura. La dureza máxima de un grado de acero obtenida
mediante temple proporciona una solidez limitada. El revenido reduce la dureza
del material y aumenta la solidez. El revenido permite adaptar propiedades de los
materiales para una aplicación específica.
La temperatura de
revenido puede variar,
dependiendo de los
requisitos y el grado de
acero, entre 160 y 500
°C o una temperatura
superior. El revenido se
realiza normalmente en
los hornos de revenido,
que se pueden equipar
con gas protector
opcional. El gas
protector impedirá que la
superficie se oxide
durante el proceso, y se
utiliza principalmente para temperaturas de revenido más elevadas. Para algunos
tipos de acero, el tiempo de mantenimiento a la temperatura de revenido es de
gran importancia; un tiempo de mantenimiento más prolongado corresponderá a
una temperatura de revenido superior. Dependiendo del grado de acero y a
determinados intervalos de temperatura, puede producirse un fenómeno conocido
como fragilización por revenido. Normalmente, el revenido dentro de este intervalo
de temperatura debe evitarse. Estas áreas se muestran en los catálogos de los
proveedores de acero, así como la temperatura de revenido más adecuada en
función de los requisitos de dureza.

Revenido a baja
temperatura (160-300
°C), que se utiliza para
los componentes de
cementación en caja y
los aceros para
herramientas de trabajo
en frío Por lo general, el
requisito de dureza está
alrededor de los 60 HRC

Aplicacione
s

Revenido a alta
temperatura (500 °C o
superior) que se utiliza Revenido de aceros para
para aceros enfriados muelles (300-500 °C),
rápidamente y que se utiliza en aceros
revenidos, aceros para para muelles o
herramientas de trabajo aplicaciones similares.
en caliente y acero de Por lo general, el
alta velocidad. La requisito de dureza está
dureza variará entre alrededor de los 45
300HB y 65HRC, HRC.
dependiendo del
material.
RECOCIDO
Implica calentar el material a una
temperatura específica y luego enfriarlo
lentamente para suavizarlo y mejorar su
maquinabilidad. Este proceso elimina las
tensiones internas y mejora la ductilidad
y la conformabilidad del material. Ayuda
para mejorar las propiedades de
los metales que han sido
previamente tratados en frio por algún
tipo de trabajo, por ejemplo, cuando un
metal es trabajado en frio lo que
comúnmente lo ocurre es que los granos de este solo se aplanen o se alarguen
para que estos granos queden mejor estructurados es conveniente aplicar el
tratamiento de recocido.
Se puede usar el recocido a baja temperatura para eliminar los esfuerzos
residuales que se producen durante el trabajo en frio. También se puede usar
para eliminar por completo el endurecimiento por deformación que
se desarrolló durante el trabajo en frio. En este caso, la parte obtenida es suave y
dúctil, pero sigue teniendo un buen acabado superficial y exactitud dimensiona.

Ilustración 2 a) Así es como se observan los granos después de que el material ha pasado por un
proceso de trabajo en frio. b) La segunda imagen nos muestra el material después de la
recuperación

TIPOS
Recocido de eliminación de
tensiones: Consiste en calentar
el metal entre 550º y 650ºC
durante entre 30 y 120 minutos,
para después enfriarlo progresivamente, con el objetivo de eliminar tensiones
internas del material.
Recocido de ablandamiento: Tanto los aceros con alto contenido de carbono como
la mayoría de los aceros de alta aleación son difíciles de mecanizar. Con un
proceso de recocido de ablandamiento se reduce su dureza, para facilitar así el
mecanizado. Se puede aplicar en acero y también en aleaciones de cobre y latón.
Así, se calienta el material entre 650 y 750ºC durante 3-4 horas.
Recocido normal: Con este proceso se mitigan las consecuencias de las
deformaciones tras operaciones de transformación en caliente como la fundición o
la forja, sobre todo en el caso de aceros al carbono. También sirve para afinar el
grano. El recocido normal consiste en un calentamiento a temperaturas de entre
750º y 980ºC según el contenido de carbono del material. A continuación, se
mantiene la temperatura, para pasar a un enfriamiento lento a temperatura
ambiente.
Recocido por cortocircuito: Se usa para ablandar cobre que va a tener usos
eléctricos, mejorando su conductividad. Se trata de recocer el material a una
temperatura levemente superior a los 400 ºC, tras lo que se procederá a un
enfriamiento rápido. El recocido por cortocircuito aporta numerosas ventajas, como
una mayor velocidad de producción y la reducción de los tiempos muertos.

NORMALIZADO
Similar al recocido, pero con un enfriamiento
controlado en aire. Este proceso se utiliza
para mejorar la homogeneidad de la
estructura del material y reducir las
tensiones internas, lo que lo hace más
adecuado para aplicaciones donde se
requiere una resistencia uniforme. Para
piezas que provienen de procesos de
fundición, forja, laminación en caliente y necesitan ser mecanizada. El normalizado
es un ciclo de calentamiento de austenización a alta temperatura seguido de
enfriamiento en aire quieto o agitado, que se realiza por una variedad de razones,
principalmente, para homogeneizar la microestructura y eliminar cualquier
segregación o falta de uniformidad a nivel microscópico.

Materiales usualmente para este proceso:

 Aluminio
 Latón
 Cobre
 Aleaciones de hierro
  Aleaciones de níquel
 Acero

El tratamiento térmico normalizador ayuda a eliminar

las impurezas y a mejorar la ductilidad y tenacidad. El
material se calienta a una temperatura entre 750 y
980°C (1320 a 1796°F). El calor exacto aplicado para
el tratamiento variará y se determinará en función de la
cantidad de contenido de carbono en el
metal. Dependiendo de las propiedades mecánicas
requeridas, el normalizado puede ser sustituido por el
endurecimiento
convencional, cuando el tamaño o la forma de la
pieza durante el enfriamiento del líquido pueda
provocar grietas, distorsiones o cambios
dimensionales excesivos. Por lo tanto, las piezas con
formas complejas o de cambios bruscos en la
sección, pueden normalizarse y templarse, siempre
que las propiedades obtenidas sean aceptables.
Posterior al calentamiento, el material se enfriará a temperatura ambiente.
La velocidad de enfriamiento influye significativamente tanto en la cantidad de
perlita como en el tamaño y espaciamiento de sus láminas. A velocidades de
enfriamiento más altas, mayor formación de perlita, láminas más finas y
espaciadas. Tanto la mayor presencia de perlita como su finura dan como
resultado una mayor dureza y resistencia. Por el contrario, velocidades de
enfriamiento más bajas se traducen en partes más suaves
Las razones principales porque las que se realiza este proceso son:

 la mejora de maquinabilidad
 el refinamiento de la estructura del grano
 la homogeneización y reducción de las tensiones residuales

CEMENTACIÓN
Se utiliza para aumentar la dureza superficial
de los materiales, como el acero, al introducir
carbono en la superficie y luego endurecerla
mediante temple.
Estos tratamientos térmicos incluyen
nitruración, nitro carburación, carburación y
carbonitruración, la cementación es un
tratamiento termoquímico que se aplica en piezas de acero. El proceso aporta
átomos o moléculas a la superficie mediante difusión. Esto puede ser necesario si
una pieza requiere una superficie extremadamente dura y un núcleo más blando
para la absorción de impactos y resistencia. Involucra la difusión de carbono sobre
la superficie se denomina cementación que consiste en el calentamiento de las
piezas a una temperatura de aproximadamente 900 ºC en un medio que
permita que el carbono penetre en la superficie del acero en función del tiempo.
Este procedimiento se puede llevar a cabo con medios sólidos o con medios
gaseosos, siendo ésta última la más utilizada pues permite un control de la
profundidad del tratamiento. Posterior a la cementación se efectúa un enfriamiento
rápido con el fin de obtener la dureza superficial necesaria y que los aceros con
bajo contenido de carbono alcancen una superficie dura con un núcleo dúctil para
que brinde a las piezas su máxima resistencia. Este proceso es habitualmente
aplicable a engranajes, cuchillas y herramientas de corte.
La nitruración consiste en la adición de nitrógeno
a la superficie, enriqueciendo la misma y
manteniendo el acero, a una temperatura de
aproximadamente 550 ºC, ya sea en baño de
sales o en una atmósfera de amoniaco durante un
tiempo determinado. Se alcanza de esta manera
una dureza superficial muy alta con un mínimo de
deformaciones, gracias a la baja temperatura del tratamiento.

Equipos de calentamiento .

1. Los equipos de calentamiento total son:

Hornos semimuflas: son aquellos en los cuales la llama entra dentro de la
cámara donde se encuentra la pieza.
Hornos muflas: la llama rodea por fuera la cámara de la pieza.
Hornos de sales: en estos, la pieza se sumerge en un baño de sales
fundidas.
Hornos de atmósfera controlada: la cámara que contiene la pieza es
hermética y en su interior se encuentra una atmósfera gaseosa.

2. Los hornos de calentamiento parcial o superficial de la

pieza, son los de inducción (ver Temple porInducción).
Endurecimiento del acero

Tipos de cementación por materiales

 SÓLIDOS
Para la cementación en
medio sólido, las piezas
limpias y libres de óxidos
se colocan en la mezcla
de cementación, dentro
de cajas de chapas de
acero soldadas y
selladas. Estas cajas se
cargan luego al horno de
cementación, y se
mantienen ahí durante
varias horas a una
temperatura entre 900
ºC y 950 ºC
aproximadamente, hasta
obtener la profundidad de la capa de difusión deseada. Como mezcla de
cementación se puede utilizar la de 70 % a 80 % de carbón vegetal finalmente
pulverizado, con un 20 % a 30 % de alguno de los siguientes carbonatos:
carbonato de bario (BaCO3), carbonato de sodio (Na2CO3) o carbonato de
potasio (K2CO3) que actúan como catalizador y que contribuyen al
desprendimiento del carbono en estado elemental, necesario para la cementación.
Para el sellaje de la tapa de la caja de cementación puede utilizarse una masilla
hecha con arena de fundición mezclada con silicato de sodio (vidrio soluble).

Los equipos utilizados

para la cementación sólida
son cajas donde se
cementa con mezcla
cementante que rodea a la
pieza en un recipiente
cerrado, el cual se calienta
a la temperatura adecuada
durante el tiempo
requerido y luego se enfría con lentitud. Este equipo no se presta para alta
producción, siendo sus principales ventajas su economía, eficiencia y la no
necesidad de una atmósfera preparada. En realidad, el agente cementante son los
gases, que ésta pasta rodea al material que desprende cuando se calienta en el
horno.

LÍQUIDOS
Para la cementación en medio líquido,
las piezas se introducen en un baño de
sales fundidas a 950 °C
aproximadamente, constituidas por
una sal base generalmente cloruro o carbonato de sodio, con adición de una sal
aportadora de carbono, cianuro de sodio o de potasio y de una sal activante,
cloruro de bario, mezclados en porcentajes adecuados, según los resultados que
se deseen obtener. La presencia de nitrógeno en los cianuros provoca también la
formación de productos de reacción (nitruros) de elevada dureza pero limitados a
una finísima capa exterior.

GASEOSOS
La cementación gaseosa necesita de un equipo especial más complicado y se
aplica a la producción en masa de piezas cementadas. Esta cementación tiene
ventajas considerables con respecto a la cementación en medio sólido y líquido, el
proceso es dos o tres veces más rápido, la tecnología es menos perjudicial a la
salud, y las propiedades del núcleo sin cementar resultan mejores debido al menor
crecimiento del grano. El proceso se realiza en hornos especiales, en cuyo interior
se inyecta como gas cementante algún hidrocarburo saturado tales como metano,
butano, propano y otros. Al calentar a unos900 ºC y 1000 ºC aproximadamente, se
desprende el carbono elemental que cementa el acero. Por ejemplo, al calentar
metano.

CH4 –> C + 2H2

Los equipos utilizados para la

cementación gaseosa son más
eficientes y complejos que los
anteriores, los ciclos son más
controlados, el calentamiento
más uniforme, es más limpio y
requiere de menos espacio. La
pieza se calienta en contacto
con CO y/o un hidrocarburo, por ejemplo, alguna mezcla de gases que contenga
butano, propano o metano, que fácilmente se descompone a la temperatura de
cementación. El gas tiene una composición típica de: CO 20 %, H2 40 % y N2 40
%, pudiendo modificarse la composición de éste para controlar el potencial de
carbono.

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Tratamiento termico normalizado. (2015, 11 mayo). [Diapositivas]. SlideShare.

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