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Figura 53 Figura 54
Figura 55

Acero con bajo contenido de carbono (0,06 % C), laminado en frío y recocido. Fig. 53: partículas de carburo masivas. Fig. 54:
partículas de carburo de tamaño medio. Fig. 55: carburos pequeños y dispersos. Picral. Todos 1000×

Fig. 56 Acero con borde (0,06 % C), laminado de acabado a 890 °C (1630 °F) y enrollado a 655 °C (1210 °F). La matriz de ferrita contiene
partículas de cementita (claras, delineadas) y trazas de perlita. Picral. 1000×

Fig. 57 Igual que la Fig. 56, excepto que el acero fue posteriormente laminado en frío hasta una reducción del 60%. El laminado en frío
fragmentó las partículas de cementita. Picral. 500×
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Fig. 58 Igual que la Fig. 57, pero descarburada en hidrógeno húmedo a 705 °C (1300 °F). Las partículas de cementita se agotaron de carbono, lo que dio
lugar a la formación de huecos en la matriz de ferrita. Picral. 500×

Fig. 59 Chapa de acero (0,06C­0,35Mn­0,04Si­0,40Ti), grabada con tinte para colorear los granos de ferrita. El color depende de la orientación del grano.
Grabador de tinte de Beraha. 100×

Figura 60 Figura 61 Fig. 62

Acero 1008 revestido, acabado en caliente, enrollado en frío y luego laminado en caliente a partir de un espesor de 3 mm (0,13 pulg.). Nótese que el
alargamiento del grano aumenta a medida que aumenta la reducción. Fig. 60: 10 % de reducción. Fig. 61: 20 % de reducción.
Fig. 62: Reducción del 30%. Nital al 4%. 250×
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Figura 63 Figura 64 Figura 65

Igual que las figuras 60, 61 y 62. Figura 63: reducción del 40 %. Figura 64: reducción del 50 %. Figura 65: reducción del 60 %. Nital al 4 %. Todas
las imágenes son de 250×

Figura 66 Figura 67 Fig. 68

Igual que las Fig. 60, 61, 62, 63, 64 y 65. Fig. 66: reducción del 70 %. Fig. 67: reducción del 80 %. Fig. 68: reducción del 90 %. Nital al 4 %.
Todas 250×

Fig. 69 Acero de bajo contenido de carbono (0,10 % C), laminado en frío al 90 % hasta un espesor de 0,25 mm (0,01 in.) con HR30­T = 80 y
recocido 106 s a 550 °C (1025 °F). Recristalizado al 10 %; HR30­T reducido a 79. Nital. 1000×
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Fig. 70 El mismo acero y laminado en frío que la Fig. 69, pero recocido durante 7 min a 550 °C (1025 °F). La recristalización
aumentó al 40 %; HR30­T se redujo a 76. Nital. 1000×

Fig. 71 El mismo acero y laminado en frío que la Fig. 69, pero recocido durante 14,5 min a 550 °C (1025 °F). La recristalización
es del 80 %; HR30­T reducido a 70. Nital. 1000×

Fig. 72 Acero 1008 calmado con aluminio, normalizado después de una reducción en frío del 60 % hasta un espesor final de 0,8
mm (0,03 in). La estructura ferrítica contiene perlita fina (áreas oscuras) en los límites de grano. 4 % nital. 1000×
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Fig. 73 Igual que la Fig. 72, excepto que el proceso se recoció a 595 °C (1100 °F) después de la normalización. La estructura
ferrítica contiene algo de perlita fina y algo de cementita esferoidizada en los límites de grano. 4% de nital. 1000×

Fig. 74 Igual que la Fig. 72, excepto que se recoció a 705 °C (1300 °F) después de la normalización. La estructura ferrítica
contiene algunas partículas de cementita en los límites de grano. 4 % de nital. 1000×

Fig. 75 Acero 1008 con borde, enrollado a 570 °C (1060 °F), laminado en frío, calentado rápidamente en vacío a 690 °C (1270
°F), mantenido durante 20 h y enfriado lentamente. La estructura es ferrita y cementita finamente esferoidizada. Picral. 500×
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Fig. 76 Igual que la Fig. 75, excepto que después del laminado en frío la lámina se calentó rápidamente a 740 °C (1360 °F), se mantuvo a esa temperatura
durante 20 h y luego se enfrió lentamente. La estructura es ferrita, partículas de cementita y perlita. Picral. 500×

Fig. 77 Igual que la Fig. 75, excepto que el acero se enrolló a 680 °C (1260 °F), se laminó en frío, se calentó rápidamente a 690 °C (1270 °F), se mantuvo así
durante 20 h y se enfrió lentamente. La estructura es ferrita y cementita gruesa. Picral. 500×

Fig. 78 Igual que la Fig. 75, excepto que se enrolló a 680 °C (1260 °F), se laminó en frío al 70%, se calentó rápidamente a 740 °C (1360 °F), se enfrió lentamente
a 690 °C (1270 °F), se mantuvo durante 20 h y se enfrió lentamente. La estructura es de ferrita y perlita. Picral. 500×
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Fig. 79 Acero 1008 con bordes y deformaciones por estiramiento (líneas de Lüders) en la superficie resultantes del estiramiento de la
chapa más allá del límite elástico durante el conformado. Sin pulir ni grabar. 0,875×

Fig. 80 Pieza de acero 1008 con borde, formada a partir de chapa, con rugosidad superficial (piel de naranja). Véase también la Fig. 81.
Sin pulir, sin grabar. Tamaño real.

Fig. 81 Igual que la Fig. 80. La sección transversal ampliada muestra el grano grueso de la superficie que causó la cáscara de naranja.
Nital. 50×
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Fig. 82 Acero 1008 laminado en caliente y calmado con aluminio, con una laminación superficial abierta que apareció en la superficie después del
estirado. No pulido ni grabado. 2×

Fig. 83 Chapa de acero 1008 laminada en caliente y calmada con aluminio, con una superficie decapada que presenta una concentración de
defectos en forma de "punta de flecha". Véase también la Fig. 84. Sin pulir, sin grabar. Tamaño real

Fig. 84 Sección a través de un defecto en forma de "punta de flecha" que se observa en la Fig. 83. Las astillas oxidadas y descarburadas, que se
apisonaron hacia la superficie, causaron estos defectos. Nital. 200×
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Fig. 85 Chapa de acero 1008 laminada en frío. El defecto de la superficie es la cascarilla de laminación que se laminó en la chapa en el laminador en
caliente. Véase también las figuras 86 y 87. Sin pulir, sin grabar. 3×

Fig. 86 Igual que la Fig. 85, pero con mayor aumento para mostrar el sombreado más oscuro y la textura diferente de la cascarilla de laminación. Véase
también la Fig. 87. Sin pulir, sin grabar. 15×

Fig. 87 Igual que la Fig. 85. La sección transversal ampliada del defecto de la superficie muestra la cascarilla de laminación en caliente presionada en la
superficie de la chapa. Nital. 1250×
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Fig. 88 Chapa de acero 1008 laminada en frío. La astilla superficial, resultado de la costra de un lingote, está parcialmente soldada
a la superficie. Véase también la Fig. 89. Sin pulir ni grabar. Tamaño real

Fig. 89 Igual que la Fig. 88. La sección transversal de la parte de la mecha adherida a la superficie muestra una fina película de
óxido que la separa de la lámina. Nital. 500×

Fig. 90 Acero 1008 laminado en frío, con vetas longitudinales en la superficie causadas por el deslizamiento entre rodillos en el
laminador tándem. Véase también la Fig. 91. Sin pulir, sin atacar químicamente. 0,25×
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Fig. 91 Igual que la Fig. 90, con aumento moderado. Una sola raya revela la textura distintiva típica de todas las rayas de la hoja. Véase también la Fig.
92. Nital. 28×

Fig. 92 Igual que la Fig. 90. Tras un ligero pulido, la raya superficial muestra una zona de grabado oscuro de grano muy fino.
Nital. 500×

Fig. 93 Chapa de acero 1008 laminada en frío, con numerosas picaduras superficiales causadas por la arena incrustada. Véase también la Fig. 94. Sin
pulir, sin atacar químicamente. 2,5×

Fig. 94 Igual que la Fig. 93. Una sección transversal a través de uno de los hoyos muestra un grano de arena enrollado en la chapa durante el laminado
de temple. Véase también la Fig. 95. Nital. 1000×
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Fig. 95 Igual que la Fig. 93. La iluminación con luz polarizada confirma el defecto. La arena se recogió de los sellos en el pozo de recocido.
Nital. 1000×

Fig. 96 Óxido de manganeso (oscuro) con colas de sulfuro de manganeso (claro) y delgadas hebras de sulfuro. Pulido. 1000×

Fig. 97 Sulfuros mixtos de hierro y manganeso que contienen algunas pequeñas manchas de óxido (áreas oscuras en el borde de las
inclusiones). Pulido. 1000×
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Fig. 98 Las principales inclusiones son silicatos globulares y vítreos. Las colas adheridas a los silicatos son sulfuros. Pulido. 1000×

Fig. 99 Óxido de hierro con óxido de manganeso que provoca reflexión interna. Las colas son probablemente sulfuro de manganeso. Pulido. 1000×

Fig. 100 Glóbulos vítreos de SiO2 que muestran reflexiones internas. Bajo luz polarizada, estos glóbulos producen una cruz óptica. Pulido. 1000×
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Fig. 101 La inclusión vítrea de la izquierda es SiO2. Las inclusiones de forma irregular que se encuentran por encima y a la derecha son FeO­SiO2. Pulido.
1000×

Fig. 102 Estas inclusiones mixtas son Al2O3, que es incoloro bajo luz polarizada, y hercinita. Pulido. 1000×

Fig. 103 Mezcla compleja que consta de Al2O3, hercinita, sílice y mullita. Pulida. 1000×
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Fig. 104 Estas masas de forma irregular son típicas del ladrillo refractario. Bajo la iluminación con luz polarizada, emiten tintes azul grisáceos rojizos. Pulido.
1000×

Fig. 105 Acero AISI 1020, carburizado. Los límites de grano de austenita previos se revelan mediante un reactivo de ataque que oscurece el Fe3C en los
límites. Picrato de sodio alcalino caliente (100 °C o 212 °F). 500×

Fig. 106 Acero de baja aleación y alta resistencia (0,2 % C), laminado en caliente. La estructura es ferrita y perlita. 4 % picral, luego 2 % nital. 200×
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Fig. 107 Acero al 0,20 % C, templado en agua. La estructura es martensita en láminas. 8 % Na2S2O5. 500×. (RL Perry)

Fig. 108 Acero 0,20C­1,0Mn, templado. La estructura es perlita (oscura), martensita (clara) y ferrita (blanca). 10 % Na2S2O5.
1000×. (M. Scott)

Fig. 109 Muestra de acero (Fe­0,22C­0,88Mn­0,55Ni­0,50Cr­0,35Mo) tomada a 38 mm (1,5 in.) del extremo templado de una
barra de Jominy. La estructura es bainita. 4% picral. 1000×
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Fig. 110 Acero 1025, normalizado mediante austenización a 1095 °C (2000 °F) y enfriamiento por aire. La estructura de grano grueso es perlita (negra) en
una matriz de ferrita. Véase también la Fig. 111. Picral. 500×

Fig. 111 Igual que la Fig. 110, excepto que está normalizada mediante austenización a 930 °C (1700 °F) y enfriamiento por aire. La temperatura de
austenización más baja es responsable del tamaño de grano más fino del acero. Picral. 500×

Fig. 112 Acero 1030, austenizado durante 1 h a 930 °C (1700 °F), luego 2 h 40 min a 775 °C (1430 °F) y mantenido a 705 °C (1300 °F) para la
transformación isotérmica de la austenita y templado con salmuera. La estructura es perlita gruesa y ferrita. Picral. 1000×
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Fig. 113 Acero 1030 austenizado durante 40 min a 800 °C (1475 °F), mantenido durante 15 min a 705 °C (1300 °F) para transformación isotérmica, luego
calentado a 705 °C (1305 °F) y mantenido durante 192 h. Perlita parcialmente esferoidizada en una matriz de ferrita.
Picral.1000×

Fig. 114 Acero 10B35, austenizado durante 1 h a 850 °C (1560 °F), templado en agua estancada y revenido durante 1 h a 175 °C (350 °F). La estructura es
ferrita (pequeñas áreas blancas) y bainita inferior (áreas aciculares oscuras) en martensita revenida. 1 % nital. 550×

Fig. 115 El mismo acero y austenizado que la Fig. 114, pero templado en agua agitada y revenido durante 1 h a 230 °C (450 °F). El templado más severo
suprimió la formación de ferrita y bainita. La estructura es martensita templada. 1 % nital. 500×
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Fig. 116 El mismo acero que la Fig. 114, austenizado durante 1 h a 870 °C (1600 °F), templado en agua y revenido durante 1 h a
230 °C (450 °F). El núcleo es martensita revenida; la superficie de la muestra (ferrita) está severamente descarburada (área blanca
en la parte superior). 1 % nital. 500×

Fig. 117 El mismo acero y tratamiento térmico que la Fig. 116, pero austenizado en atmósfera con un potencial de carbono más
cercano al del acero. La superficie (arriba) está menos descarburada. 1% nital. 550×

Fig. 118 El mismo acero y tratamiento térmico que las figuras 116 y 117, excepto templado durante 1 h a 175 °C (350 °F).
La austenización se realizó en una atmósfera con un potencial de carbono correcto. No se produjo descarburación en la superficie
(arriba). 1 % de nital. 500×
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Fig. 119 Barra de acero 1035, austenizada durante 1 h a 850 °C (1560 °F), templada con agua y revenida durante 1 h a 175 °C (350 °F). La sección
transversal muestra una zona exterior clara de martensita y un núcleo oscuro de productos de transformación más blandos. 10 % de nital y 1 % de
picral. Tamaño real

Fig. 120 Barra de acero 10B35 (igual que 1035, pero tratada con boro) después de algún tratamiento térmico como la barra que se muestra en la Fig.
119. El efecto del boro sobre la templabilidad es evidente por la mayor profundidad de la zona de martensita. 10% nital y 1% picral. Tamaño real

Fig. 121 El mismo acero que la Fig. 120, modificado para lograr una templabilidad aún mayor. Después de un tratamiento térmico como en la Fig.
119, la zona de martensita es aún más profunda que en la Fig. 120. 10 % de nital y 1 % de picral. Tamaño real
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Fig. 122 Barra de acero 1040 (25 mm o 1 pulgada de diámetro), austenizada durante 30 min a 915 °C (1675 °F), templada en aceite y revenida durante 2 h a
205 °C (400 °F). La estructura consta de martensita revenida (gris) y ferrita (blanca). Nital. 500×

Fig. 123 Barra de acero 1038, recién forjada. La sección longitudinal muestra la tubería secundaria (áreas negras) que se trasladó desde la barra original hasta
la pieza forjada. Las áreas grises son perlita; las áreas blancas, ferrita. Nital al 2 %. 50×

Fig. 124 Acero 1038, recién forjado. La sección transversal de una muestra muy sobrecalentada muestra la etapa inicial de "quemado". La ferrita (blanca)
delinea los granos de austenita anteriores y la matriz consta de ferrita (blanca) y perlita (negra). 2% nital. 100×

Fig. 125 Igual que la Fig. 124, pero con mayor aumento. La ferrita masiva delinea los granos de austenita anteriores y contiene partículas de óxido (puntos en
bloque). La matriz consta de ferrita (blanca) y perlita (negra). 2% nital. 550×
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Fig. 126 Barra de acero 1040 de 25 mm (1 pulg.) de diámetro, austenizada durante 30 min a 915 °C (1675 °F) y enfriada lentamente en
el horno. Las áreas blancas son ferrita; las áreas oscuras, perlita. Véase también la Fig. 127. Nital. 200×

Fig. 127 Igual que la Fig. 126, pero con mayor aumento para resolver más claramente las espigas de perlita y ferrita.
Aquí y en la Fig. 126 se aprecia una gran diferencia en el tamaño del grano. Nital. 500×

Fig. 128 Acero 1040, austenizado durante 40 min a 800 °C (1475 °F) y mantenido durante 6 h a 705 °C (1305 °F) para transformación
isotérmica. La estructura es carburo esferoidizado en una matriz de ferrita. Picral. 1000×
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Fig. 129 Barra de acero 1045 de 25 mm (1 pulg.), normalizada mediante austenización a 845 °C (1550 °F) y enfriamiento por aire y templada durante 2 h a 480
°C (900 °F). La estructura es de perlita laminar fina (oscura) y ferrita (clara). 2 % de nital. 500×

Fig. 130 Chapa de acero 1045 de 3 mm (0,13 in.) de espesor, normalizada mediante austenización a 1095 °C (2000 °F) y enfriamiento al aire. Estructura
compuesta por perlita (gris oscuro) y ferrita (clara). Picral. 500×

Fig. 131 Barra de acero 1045, normalizada igual que la Fig. 130. El tamaño de grano es mucho mayor que el de la Fig. 130.
La estructura es perlita (gris), con una red o ferrita de borde de grano (blanca) y algunas placas de ferrita. Picral. 500×

Fig. 132 Forjado de acero 1045, enfriado al aire desde la temperatura de forjado de 1205 °C (2200 °F). La estructura consta de envolturas de ferrita proeutectoide
en los límites de grano de austenita anteriores, con espinas emergentes de ferrita,
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en una matriz de perlita. Picral. 330×

Fig. 133 Acero 1045, barra de 51 mm (2 in), austenizado durante 2 h a 845 °C (1550 °F), templado en aceite durante 15 s, enfriado
al aire durante 5 min y templado en aceite a temperatura ambiente, ferrita en los límites de grano de austenita anteriores; la
estructura acicular es probablemente bainita superior. La matriz es perlita. 4 % picral. 500×

Fig. 134. Forjado de acero 1045, austenizado durante 3 h a 900 °C (1650 °F), enfriado al aire y templado durante 2 h a 205 °C
(400 °F). En la parte superior hay una capa de placa de cromo; debajo hay martensita formada debido al sobrecalentamiento
durante el corte abrasivo. El resto de la estructura es ferrita y perlita. 2 % nital. 100×

Fig. 135 Acero 1045 austenizado durante 10 min a 1205 °C (2200 °F), mantenido durante 10 min a 340 °C (640 °F) para una
transformación isotérmica parcial y enfriado al aire a temperatura ambiente. Bainita inferior (oscura) en una matriz de martensita
(blanca). Picral. 500×
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Fig. 136 Barra de acero 1045 de 51 mm (2 in), austenizada durante 2 h a 845 °C (1550 °F), templada con aceite durante 15 s, enfriada al
aire durante 3 min y templada con agua a temperatura ambiente. Muestra tomada a 3 mm (0,13 in) por debajo de la superficie. Las rayas
oscuras en los límites de grano de austenita anteriores probablemente sean bainita superior; la matriz es martensita. 2 % nital. 500×

Fig. 137 Barra de acero 1045 de 51 mm (2 in), austenizada durante 2,5 h a 845 °C (1550 °F), templada con agua durante 4 s, enfriada con
aire durante 3 min y templada con agua a temperatura ambiente. La muestra está a 3 mm (0,13 in) por debajo de la superficie.
La estructura acicular oscura es probablemente bainita inferior; la matriz es martensita. 4% picral. 500×

Fig. 138 El mismo acero, tamaño de barra y tratamiento térmico que en la Fig. 137, pero se desarrolló una estructura diferente. Los
agregados grises son probablemente bainita superior; la dispersión acicular fina es probablemente bainita inferior. La matriz es martensita.
4% picral. 500×
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Fig. 139 Acero 1050, austenizado durante 30 min a 870 °C (1600 °F) y templado en aceite. El templado fue lo suficientemente lento como para permitir la
formación de algo de ferrita y bainita (componente plumoso) en los límites de grano. La matriz es martensita.
Nital.825×

Fig. 140. Réplica de la micrografía electrónica del mismo acero que la Fig. 139 después de un procesamiento idéntico. La estructura es ferrita proeutectoide en
un límite de grano de austenita anterior y espinas emergentes de bainita en una matriz de martensita.
Nital.9130×

Fig. 141 Acero 1050, austenizado durante 1 h a 870 °C (1600 °F), templado en agua y revenido durante 1 h a 260 °C (500 °F). La estructura es martensita
revenida fina. No se observa ferrita libre, lo que indica un temple efectivo. Nital. 825×
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Fig. 142 El mismo acero y tratamiento térmico que la Fig. 141, excepto que el acero fue templado durante 1 h a 370 °C (700 °F).
La estructura es martensita templada. Véase también la Fig. 145. Nital. 825×

Fig. 143 El mismo acero y tratamiento térmico que la Fig. 141, pero templado durante 1 h a 480 °C (900 °F). La estructura es
martensita templada, con componentes de ferrita y carburo apenas resueltos. Véase también la Fig. 146. Nital. 825×

Fig. 144 El mismo acero y tratamiento térmico que en la Fig. 141, pero templado durante 1 h a 595 °C (1100 °F). La estructura
es martensita templada. La ferrita y el carburo se resuelven mejor que en la Fig. 143. Véase también la Fig. 147. Nital. 825×
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Fig. 145 Réplica de la micrografía electrónica de la muestra de la Fig. 142. La martensita templada es típica de una estructura
completamente templada. Nital. 9130×

Fig. 146 Réplica de la micrografía electrónica de la muestra de la Fig. 143. La estructura es típica de una estructura
completamente templada. Nital. 9130×

Fig. 147 Réplica de la micrografía electrónica de la muestra de la Fig. 144. La resolución de la ferrita y el carburo ha aumentado
notablemente. Nital. 9130×

Fig. 148 Forjado de acero 1052, austenizado durante 1 h a 850 °C (1560 °F), templado en agua y revenido durante 1 h a 570
°C (1060 °F). De arriba a abajo: una capa oscura de óxido de hierro, un área gris más clara de descarburación y un núcleo de
ferrita y martensita revenida. Las partículas oscuras en el núcleo son sulfuro de manganeso. 1 % de nital. 250×
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Fig. 149 Acero forjado 1052, austenizado durante 2 h a 850 °C (1560 °F), templado en agua y revenido durante 2 h a 650 °C
(1200 °F). El calor de la fricción en servicio produjo una capa de martensita (costra blanca) y retuvo austenita (blanca) entre
las agujas de martensita; el núcleo es ferrita (blanca) en la martensita revenida. 1 % nital. 275×

Fig. 150 Forjado de acero 1052. La estructura es una inclusión masiva con una matriz de Al2O3, SiO2, óxido de magnesio y
óxido de calcio. Las partículas rectangulares en la matriz son Al2O3 con óxido de hierro; otras son Al2O3 con óxido de
magnesio. Véase la Fig. 151 para una vista con mayor aumento de una inclusión similar. Pulido. 100×

Fig. 151 Inclusión masiva de tipo larguero en una pieza forjada de acero 1052. Las partículas en la matriz de la inclusión están
claramente resueltas. Pulido. 500×
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Fig. 152 Forja de acero 1052, con inclusiones masivas de aluminuro de hierro en la superficie. Nótese la grieta que se extiende hacia abajo
desde las inclusiones. Pulido. 500×

Fig. 153 Acero 1541 forjado a 1205 °C (2200 °F) y enfriado con aire comprimido. La estructura son plaquetas de ferrita de Widmanstätten
nucleadas en los límites de grano de austenita previos y dentro de los granos. La matriz es martensita.
Nital.330×

Fig. 154 El mismo acero y la misma temperatura de forjado que la Fig. 153, pero enfriado con un chorro de aire más suave. La velocidad de
enfriamiento más lenta dio como resultado la formación de bainita superior (oscura). La matriz es martensita. Nital. 550×

Fig. 155. Revestimiento de forja en acero 1541, austenizado durante 2 h a 870 °C (1600 °F), templado en agua y revenido durante 2 h a 650 °C
(1200 °F). El área oscura es óxido de hierro; el área más clara adyacente es ferrita y martensita revenida.
Núcleo: ferrita y martensita templada, 1% nital. 100×
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Fig. 156. Revestimiento alargado de acero 1541 austenizado, templado en agua y revenido a 25 a 30 HRC. El área oscura es óxido de
hierro; el área blanca que rodea el revestimiento es el resultado de la descarburación. El resto de la estructura es martensita templada. 1%
nital. 100×

Fig. 157 Acero con alto contenido de carbono (Fe­0,75C) que se mantuvo durante 2 horas a 1095 °C (2000 °F) y se enfrió con aire. El
enfriamiento lento desde la región de austenita produjo esta estructura de perlita. 4 % picral. 500×

Fig. 158 Acero bifásico (0,11C­1,40Mn­0,58Si­0,12Cr­0,08Mo), tratado térmicamente a 790 °C (1450 °F) y enfriado al aire. La estructura es
de ferrita y perlita. Véase la Fig. 159. 4% picral. 1000×

Fig. 159. Réplica de la micrografía electrónica del área marcada con un círculo en la Fig. 158. La perlita se resuelve con este aumento
mayor. 4 % picral. 4970×
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Fig. 160 Acero 4130 normalizado mediante austenización a 870 °C (1600 °F) y enfriamiento por aire a temperatura ambiente.
La estructura está formada por ferrita (blanca) y perlita laminar (oscura). 2% nital. 500×

Fig. 161 Barra de acero laminado en caliente 4130 de 25 mm (1 pulg.) de diámetro, recocida mediante austenización a 845 °C (1550
°F) y enfriada lentamente en el horno. La estructura consiste en perlita laminar gruesa (oscura) en una matriz de ferrita (clara). 2% nital,
750×

Fig. 162 Forja de acero 4140 resulfurizado normalizado mediante austenización durante 30 min a 900 °C (1650 °F) y enfriamiento por
aire, y recocido mediante calentamiento durante 1 h a 815 °C (1500 °F), enfriamiento en horno a 540 °C (1000 °F) y enfriamiento por aire.
La estructura es de ferrita en bloques y perlita laminar. Los puntos negros son sulfuro. 2% nital. 825×

Fig. 163 Barra de acero 4140 de 25 mm (1 pulgada) de diámetro, austenizada durante 1 h a 845 °C (1550 °F), enfriada a 650 °C (1200
°F) y mantenida durante 1 h para la transformación isotérmica, luego enfriada a temperatura ambiente. Las áreas blancas son ferrita;
las áreas grises y negras, perlita con espaciado laminar fino y grueso. Nital. 500×
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Fig. 164 Barra de acero 4140 de 25 mm (1 pulg.) de diámetro, austenizada durante 1 h a 845 °C (1550 °F) y templada con agua. La
estructura está compuesta enteramente de martensita fina, homogénea y sin templar. El templado a 150 °C (300 °F) daría como
resultado una estructura de grabado más oscura. 2 % de nital. 500×

Fig. 165 El mismo material y procesamiento que la Fig. 164, excepto que se enfrió en aceite en lugar de agua; esto dio como resultado
la formación de bainita (negra) junto con la martensita (clara). 2% nital. 500×

Fig. 166 Barra de acero 4140, austenizada a 845 °C (1550 °F), templada en aceite a 65 °C (150 °F) y revenida durante 2 h a 620 °C
(1150 °F). La estructura es un agregado de martensita­ferrita­carburo. 2 % nital. 750×
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Fig. 167 Inclusiones de óxido (largueros) en una barra de acero 4140 de 25 mm (1 pulgada) de diámetro. Los largueros son
paralelos a la dirección de laminación en la superficie pulida de la barra. Superficie pulida. 200×

Fig. 168 Barra de acero 4350 austenizada a 845 °C (1550 °F), templada a 455 °C (850 °F) y mantenida durante 4 min para una
transformación isotérmica parcial, y templada con agua. Las áreas oscuras son bainita superior, con partículas de carburo alineadas.
Las áreas claras son martensita. Nital. 1500×

Fig. 169 Barra de acero 4350 austenizada a 845 °C (1550 °F), templada a 345 °C (650 °F) y mantenida durante 12 min para una
transformación isotérmica parcial, y templada con agua. Las áreas oscuras son bainita inferior con partículas de carburo alineadas
a 60°; las áreas claras son martensita. Nital. 11.000×

Fig. 170 Acero forjado 5132 austenizado a 845 °C (1550 °F) y templado en agua. La estructura consta de ferrita en forma de
bloques (clara) y bainita (oscura) en una matriz de martensita. Nital. 1650×
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Fig. 171 Centro de acero AMS 6419 de una sección de 102 mm (4 in) de espesor austenizada durante 1,5 h a 860 °C (1575 °F), templada con sal durante
30 min a 290 °C (550 °F) y luego templada en aceite a temperatura ambiente. La estructura es martensita autotemplada y algo de bainita. 2 % de nital. 500×

Fig. 172 El mismo acero y procesamiento que la Fig. 171, excepto que se enfría al aire a temperatura ambiente después del baño de sal.
La estructura es una mezcla de bainita, martensita templada y martensita sin templar. 2% nital. 500×

Fig. 173 El mismo acero que la Fig. 171, pero templado 15 min desde la temperatura de austenización en un baño de sal a 290 °C (550 °F), colocado 1 h en
un horno de aire a 205 °C (400 °F) y enfriado al aire. La estructura es martensita templada y probablemente algo de austenita retenida. 2% nital. 500×
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Fig. 174 Igual que la Fig. 171, pero templada 15 min desde la temperatura de austenización en un baño de sal a 290 °C (550 °F), luego 20 min en aceite a
80 °C (175 °F), luego enfriada al aire. La estructura es martensita templada y probablemente algo de austenita retenida. 2% nital. 500×

Fig. 175 El mismo acero y austenizado que la Fig. 171, pero templado durante 15 minutos en un baño de sal a 290 °C (550 °F), luego enfriado al aire a
temperatura ambiente. La estructura es martensita templada y probablemente algo de austenita retenida. 2% nital. 500×

Fig. 176 Varilla de acero 1055 de 6,5 mm (0,25 pulgadas) de diámetro, patentada mediante austenización durante 2 min 20 s en un baño de plomo a 550 °C
(1020 °F) y enfriamiento por aire. La estructura es perlita no resuelta (oscura) con ferrita (blanca) en los límites de grano de austenita previos. Picral. 1000×
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Fig. 177 Alambre de acero 1055 de 3 mm (0,13 in) de diámetro, patentado mediante austenización durante 1,5 min a 1030 °C (1890 °F) y
enfriamiento por aire en forma de hebra. Perlita laminar fina con precipitación discontinua de ferrita en los límites de grano de austenita previos.
Picral. 1000×

Fig. 178 Varilla de acero 1060, 6,7 mm (0,26 in.) de diámetro, enfriada por aire a partir de un laminado en caliente en una bobina de 454 kg (1000
lb). Las áreas oscuras son perlita sin resolver, con algo de perlita laminar distintiva; las áreas blancas son ferrita que delinea parcialmente los
límites de grano de austenita anteriores. Picral. 1000×

Fig. 179 Varilla de acero 1060 de 6,5 mm (0,25 pulgadas) de diámetro, enfriada a partir de un laminado en caliente en una sola hebra mediante
un chorro de aire a alta velocidad. La estructura es principalmente perlita sin resolver, con algo de perlita claramente laminar. Las áreas blancas
dispersas son ferrita que delinea parcialmente los límites de grano de austenita anteriores. Picral. 1000×
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Fig. 180 Varilla de acero 1060 de 6,7 mm (0,26 pulgadas) de diámetro, patentada mediante austenización durante 2,5 min a 945 °C (1730 °F),
temple durante 55 s en un baño de plomo a 530 °C (990 °F) y enfriamiento por aire. La estructura es perlita (oscura) y ferrita (clara) en los
límites de grano de austenita anteriores. Picral. 1000×

Fig. 181 Alambre de acero 1060 de 7,1 mm (0,28 pulgadas) de diámetro, patentado al aire mediante austenización durante 3 min a 1055 °C
(1930 °F) y enfriamiento al aire en forma de hebra. Las áreas oscuras son perlita parcialmente resuelta; las áreas blancas son ferrita en los
límites de grano de austenita anteriores. Picral. 1000×

Fig. 182 Alambre de acero 1060 de 2,5 mm (0,10 pulgadas) de diámetro, patentado al aire mediante austenización durante 1 minuto a 1015 °C
(1860 °F) y enfriamiento al aire en forma de hebra. La estructura es perlita fina (oscura), en su mayor parte sin resolver, y algo de ferrita en los
límites de grano de austenita anteriores. Picral. 1000×
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Fig. 183 Acero 1060 descarburado, calentado durante 1 h a 1205 °C (2000 °F) antes de laminarlo a medida. Nótese la fina capa de cascarilla en la superficie
(arriba) y la capa descarburada (blanca, cerca de la parte superior). Debajo de esta capa hay perlita y ferrita sin resolver. Picral. 100×

Fig. 184 Acero 1060 descarburado, calentado durante 12 min a una temperatura de entre 870 y 930 °C (1600 y 1700 °F) y enfriado al aire. De arriba a
abajo: cascarilla, una capa descarburada, perlita y algo de ferrita en el límite de grano. Picral. 500×

Fig. 185 Tira de acero laminado en frío 1064, calentada a 745 °C (1370 °F), enfriada en horno a 650 °C (1200 °F) y enfriada al aire a temperatura ambiente.
La estructura es cementita esferoidal fina en una matriz de ferrita. Esta estructura es la preferida para el tratamiento térmico posterior. Picral. 500×
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Fig. 186 Tira de acero laminado en frío 1064, austenizada a 815 °C (1500 °F), templada a 315 °C (600 °F) y mantenida hasta completar la
transformación isotérmica, enfriada al aire y templada a 370 °C (700 °F). La estructura es una mezcla de bainita y martensita templada.
Picral. 500×

Fig. 187 Alambre de acero 1065 de 3,4 mm (0,14 in) de diámetro, patentado mediante austenización durante 1,5 min a 930 °C (1710 °F),
temple durante 30 s en un baño de plomo a 545 °C (1010 °F) y enfriamiento por aire. La estructura es principalmente perlita sin resolver
con algo de ferrita en el límite de grano. Picral. 500×

Fig. 188 Alambre de acero para resortes de válvulas de 1070, estirado en frío, resistencia a la tracción de 1690 MPa (245 ksi) obtenido por
reducción del 80%. La sección longitudinal tiene una estructura de perlita deformada. 2% de nital. 100×
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Fig. 189 Alambre de acero 1070 para resortes de válvulas, templado y revenido. Austenizado a 870 °C (1600 °F), templado
en aceite y revenido a 455 °C (850 °F). La estructura es principalmente martensita templada, con algo de ferrita libre (blanca).
2 % de nital. 1000×

Fig. 190 Chapa de acero laminada en frío 1074, austenizada durante 5 min a 815 °C (1500 °F) y templada en aceite. La
estructura es predominantemente martensita sin templar, con cementita dispersa y poco resuelta. Picral. 500×

Fig. 191 Acero AISI 1074, laminado en frío y recocido en lote durante 10 h a 695 °C (1285 °F). La estructura está formada por
carburos esferoidizados en una matriz de ferrita. 4 % de picral. 500×. (JE Gatehouse)
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Fig. 192 Acero laminado en caliente 1080, austenizado durante 30 min a 1050 °C (1920 °F) y enfriado en horno a temperatura ambiente a 28 °C (50 °F) por
hora. La estructura es principalmente perlita, con algunas partículas esferoidales de cementita.
Picral. 2000×

Fig. 193 Micrografía electrónica de transmisión de lámina fina del mismo acero y tratamiento térmico que en la Fig. 192, pero la velocidad de enfriamiento se
incrementó a 55 °C (100 °F) por hora. La estructura es casi en su totalidad perlita laminar fina. 2000×

Fig. 194 Alambre de acero 1095, austenizado a 940 °C (1725 °F) y templado en aceite. Las áreas oscuras son una mezcla de perlita fina y bainita inferior; las
áreas claras son martensita sin templar. Esta estructura es el resultado de un temple lento. 2 % de nital. 500×
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Fig. 195 Acero 1095, austenizado a 870 °C (1600 °F) y enfriado al aire (normalizado), luego austenizado a 815 °C (1500 °F) y templado con agua. Martensita
fina sin templar causada por un temple más severo que en la Fig. 194
y algo de cementita esferoidal. Picral. 1000×

Fig. 196 El mismo acero y tratamiento térmico que la Fig. 195, pero templado a 150 °C (300 °F) después del temple. La estructura es martensita templada (más
oscura que la de la Fig. 195) y algunas partículas esferoidales de cementita. Picral. 1000×

Fig. 197 Alambre de acero 1095, austenizado durante 30 min a 885 °C (1625 °F), templado a 330 °C (625 °F), mantenido durante 5 min y templado en aceite.
La estructura es de bainita inferior (oscura) y martensita sin templar. 2 % de nital. 550×
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Fig. 198 El mismo acero y tratamiento de austenización que la Fig. 197, pero mantenido durante 20 minutos a 330 °C (625 °F) y enfriado
al aire. Las áreas oscuras son bainita inferior; las áreas claras, martensita sin templar. 2 % de nital. 550×

Fig. 199 El mismo acero y tratamiento de austenización que la Fig. 197, pero mantenido durante 1 h en un temple a 455 °C (850 °F) y
enfriado al aire (austemperizado). La estructura es principalmente bainita superior. 2 % nital. 550×

Fig. 200 Aleación de hierro y carbono (austenizada al 1,4 % a 1010 °C (1850 °F), enfriada en horno a 315 °C (600 °F) y enfriada al aire.
La estructura es ferrita (oscura) y cementita (clara). Grabador de tinte de Beraha. 320×
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Fig. 201 La misma aleación que la Fig. 200, austenizada a 1095 °C (2000 °F) y templada con agua. La estructura es martensita acicular, con
algo de austenita retenida (blanca). 2 % de nital. 1000×

Fig. 202 Acero 0,55C­2,40Mn, mantenido durante 2 h 40 min a 750 °F (1380 °C), enfriado a 680 °C (1255 °F) y mantenido durante 48 h.
La estructura está formada por partículas de carburo esferoidizadas y perlita laminar en una matriz de ferrita. Picral. 1000×

Fig. 203 Barra de acero aleado laminado en caliente (1,2C­0,5Cr­0,9Mo­0,2V), austenizada durante 30 min a 925 °C (1700 °F) y templada en
aceite. La estructura es martensita no templada (oscura, con forma de aguja) y austenita retenida (blanca). Picral. 550×
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Fig. 204 El mismo acero y tratamiento térmico que la Fig. 203, pero con mayor aumento. La gran cantidad de austenita
retenida (blanca) indica que la temperatura de austenización era demasiado alta para este acero. Picral. 1100×

Fig. 205 Barra de acero laminado en caliente 51B60 de 32 mm (1,25 in.) de diámetro, austenizada a 870 °C (1600 °F),
enfriada al aire (normalizada), austenizada a 815 °C (1500 °F) y templada con agua. La estructura es martensita sin templar,
algo de austenita retenida y carburo esferoidal fino. Picral. 1000×

Fig. 206 Barra de acero laminado en caliente 51B60 de 32 mm (1,25 in) de diámetro, austenizada y templada para obtener
una estructura martensítica, luego revenida durante 15 h a 675 °C (1250 °F). La estructura consiste en partículas de carburo
esferoidal en una matriz de ferrita. Nital. 1000×
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Fig. 207 Barra de acero 52100 de 124 mm (4,8 in) de diámetro, laminada en caliente a una temperatura de 1175 a 925 °C (2150 a 1700 °F) y
enfriada al aire a temperatura ambiente. La sección transversal muestra picaduras (grupo de pequeñas manchas oscuras); en el centro hay
inclusiones. HCl acuoso al 50 %. Tamaño real

Fig. 208 Microestructura de la muestra tomada de la sección de la barra de la Fig. 207. La estructura es predominantemente perlita (gris claro y
oscuro), con finas películas de carburo (líneas negras) que delinean los límites de grano de austenita anteriores.
Partes iguales de 4% de picral y 4% de nital. 100×

Fig. 209 La misma muestra que la Fig. 208, pero con mayor aumento. El carburo de los límites de grano rechazado de la solución sólida durante
el enfriamiento se resuelve y aparece como líneas blancas. Partes iguales de 4 % de picral y 4 % de nital. 500×
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Fig. 210 La misma muestra que en la Fig. 208, pero con un aumento aún mayor para mostrar el carburo en el límite de grano como áreas en lugar de líneas
delgadas. La matriz es perlita. Partes iguales de 4 % de picral y 4 % de nital. 1000×

Fig. 211 Barra de acero 52100, 124 mm (4,8 in.) de diámetro, calentada a 770 °C (1420 °F) en 10 h, mantenida 5 h, enfriada a 10 °C (20 °F) por h a 650 °C
(1200 °F), enfriada en horno a 27 °C (80 °F). Dispersión fina de carburo esferoidal en una matriz de ferrita. Véase también las figuras 212, 213, 214, 215,
216, 217, 218 y 219. 4 % picral + 0,05 % HCl. 1000×

Fig. 212 El mismo acero que la Fig. 211, excepto que se austenizó durante 30 min a 790 °C (1450 °F), se enfrió en aceite y se revenió durante 1 h a 175 °C
(350 °F). Las áreas negras son bainita, las áreas grises son martensita revenida y los puntos blancos son partículas de carburo que no se disolvieron
durante la austenización. Partes iguales de 4 % de picral y 4 % de nital. 500×
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Fig. 213 El mismo acero que la Fig. 211, excepto que se austeniza durante 30 min a 845 °C (1550 °F), se templa en aceite y se
revene como en la Fig. 212. La estructura es martensita revenida, junto con partículas de carburo (blancas) que no se disolvieron
durante la austenización. Partes iguales de 4 % de picral y 4 % de nital. 500×

Fig. 214 El mismo acero que la Fig. 211, excepto que se austeniza durante 30 min a 855 °C (1575 °F), se templa en aceite y se
revene durante 1 h a 260 °C (500 °F). La estructura es martensita revenida y partículas de carburo sin disolver. Partes iguales de
4 % de picral y 4 % de nital. 500×

Fig. 215 El mismo acero que la Fig. 211, excepto que se austeniza durante 30 min a 845 °C (1550 °F), se templa en aceite y se
revene durante 1 h a 400 °C (750 °F). La estructura es martensita revenida y una dispersión de partículas de carburo no disueltas
durante la austenización. Partes iguales de 4 % de picral y 4 % de nital. 500×
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Fig. 216 El mismo acero que la Fig. 211, excepto que se austeniza durante 30 min a 925 °C (1700 °F), se templa en aceite y se
revene durante 1 h a 175 °C (350 °F). La estructura es principalmente martensita revenida. La alta temperatura de austenización ha
dado como resultado algo de austenita retenida y algunas partículas de carburo. Partes iguales de 4 % de picral y 4 % de nital. 500×

Fig. 217 La misma muestra que la Fig. 216, excepto que se ha aumentado el aumento. Las áreas oscuras son martensita templada;
la austenita retenida (angular, gris claro) está bien resuelta. Quedan algunas partículas de carburo sin disolver de la estructura
original. Partes iguales de 4 % de picral y 4 % de nital. 1000×

Fig. 218 El mismo acero que la Fig. 211, excepto que se austeniza durante 30 min a 980 °C (1800 °F), se templa en aceite y se
revene durante 1 h a 175 °C (350 °F). La estructura está formada por placas gruesas (agujas) de martensita revenida y austenita
retenida (blanca). Los carburos están casi completamente disueltos. Partes iguales de 4 % de picral y 4 % de nital. 1000×
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Fig. 219 El mismo acero que la Fig. 211, excepto que se austeniza durante 30 min a 855 °C (1575 °F), se templa en un baño de sal a 260 °C (500 °F), se
mantiene durante 30 min y se enfría al aire a temperatura ambiente. La estructura consta de partículas de carburo esferoidal en bainita inferior y algo de
austenita retenida. Partes iguales de 4 % de picral y 4 % de nital. 500×

Fig. 220 Varilla de acero 52100, austenizada durante 20 min a 900 °C (1650 °F) y templada en aceite a temperatura ambiente. Las áreas oscuras son una
mezcla de perlita fina y bainita. Las áreas claras son martensita sin templar. 4 % de nital. 500×

Fig. 221 Grieta en un rodillo de acero 52100 después de la austenización, el temple en agua y el revenido. La grieta, que se extiende hacia abajo desde la
superficie, fue causada por una costura en la barra. La estructura es martensita. Véase también la Fig. 222. Nital al 1 %. 100×
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Fig. 222 La misma grieta que la Fig. 221, pero con mayor aumento. La descarburación (áreas blancas) a lo largo de la grieta es evidencia de que la grieta
precedió al tratamiento térmico (la superficie no está descarburada). Nital al 1 %. 750×

Fig. 223 Acero 52100 endurecido, dañado por una rueda de corte abrasiva. Las áreas oscuras son martensita templada por sobrecalentamiento; las áreas
claras, martensita sin templar, que había sido reaustenizada por calor por fricción. 1% nital. 100×

Fig. 224 Chapa de acero eléctrica descarburada. La estructura está formada por granos de ferrita. Reactivo de Marshall. 500×
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Fig. 225 El mismo acero que la Fig. 224, pero no descarburado. La estructura está formada por granos de ferrita. Reactivo de
Marshall. 200×

Fig. 226 El mismo acero y el mismo proceso que en la Fig. 224, mostrando oxidación interna. 4% picral. 1000×. (SA Wright)

Chapa de acero revestida: técnicas metalográficas y microestructuras

Revisado por TE Dwyer, National Steel Corporation

Introducción

Las muestras de chapa de acero revestida para examen metalográfico se preparan de forma muy similar a las muestras de chapa de acero sin
revestimiento; sin embargo, el corte de muestras de chapa de acero revestida requiere un cuidado especial para evitar la delaminación de los bordes
cortados o el astillado de los bordes de la chapa de acero revestida con un material quebradizo. A veces se requieren técnicas de montaje especiales
para chapa de acero revestida, y los procedimientos de grabado pueden diferir de los del acero sin revestimiento. Puede encontrar información detallada
sobre las técnicas de revestimiento que se analizan en este artículo en Surface Engineering, Volumen 5 del Manual ASM.
Información adicional sobre las propiedades de estos recubrimientos se puede encontrar en los artículos "Precoated Steel Sheet" en Properties and
Selection: Irons, Steels, and High­Performance Alloys, Volume 1 del ASM Handbook, anteriormente Metals Handbook 10th Edition y "Porcelain
Polishing" en Surface Engineering, Volume 5 del ASM Handbook.

Chapa de acero revestida de zinc

Es necesario tener cuidado al cortar chapas de acero revestidas de zinc para evitar la delaminación de los bordes cortados en la interfaz entre el
revestimiento y el sustrato de acero. El corte debe realizarse utilizando una rueda abrasiva o una sierra de diamante de baja velocidad, en lugar de
mediante cizallamiento. También se pueden obtener resultados satisfactorios utilizando un micropunzón para perforar las muestras.
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Rectificado y pulido. El rectificado húmedo convencional con papel de lija de carburo de silicio de grano 600 es el más común. El rectificado basto se puede realizar con papel de
lija seco de grano 0000 o papel de lija de carburo de silicio de grano 800 lubricado con un lápiz de grafito blando del n.º 2 o con queroseno.

Se debe evitar el uso de agua durante el pulido de muestras galvanizadas, ya que manchará el recubrimiento de zinc.
Para el pulido basto, generalmente se prefiere un paño de seda de pelo corto y una pasta de diamante de 3 μm en un vehículo de queroseno. El pulido final debe realizarse
con un paño suave de pelo corto con 0,05 μm de alúmina (Al2O3) suspendida en una mezcla de alcohol y glicerol; luego, la muestra debe limpiarse frotando con etanol. El
pulido basto y final debe realizarse en 1 minuto o menos. Al pulir aceros galvanizados, el uso de un paño de pelo corto minimizará el redondeo de los bordes.

Grabado de aceros galvanizados por inmersión en caliente. Los detalles de la capa de aleación de zinc y hierro en aceros galvanizados por inmersión en caliente se pueden
revelar mediante estos reactivos de grabado:

Amilo­nital, compuesto por 1 gota de ácido nítrico (HNO3) en 10 mL de alcohol amílico. Inmersión: 1 a 30 s.
El grabado con amilo nital a veces va seguido de un breve grabado con picral. El alcohol amílico es una sustancia tóxica;
este grabador debe prepararse y utilizarse bajo una campana extractora y debe evitarse el contacto con la piel.
Unas gotas de HNO3 en 10 mL de acetona. Inmersión: 10 a 30 s 0,5% de
HNO3 en alcohol etílico o metílico. Inmersión: 1 a 3 s 1 g de ácido
pícrico en 100 mL de H2O al que se añade 1 gota de una solución de 6 g de ácido crómico (CrO3) en 94 mL de HNO3
Se ha añadido Inmersión: 3 s. Fomenta un buen contraste entre el recubrimiento y la capa de aleación de zinc y hierro.

Grabado de recubrimientos de zinc y aluminio por inmersión en caliente. Estos materiales se han grabado con éxito con una solución de 100 ml de HNO3 al 0,5 % más
ácido fluorhídrico (HF) al 1­1,5 % en metanol. El grabado con amilo­nital mencionado anteriormente también se ha utilizado para aceros recubiertos de zinc y aluminio. Los
tiempos de inmersión varían de 1 a 5 s.

Grabado de acero electrogalvanizado. La ausencia de una capa de aleación en los aceros electrogalvanizados requiere una alternativa para revelar detalles en el
recubrimiento. Una modificación de un agente de grabado utilizado para zinc puro define eficazmente los límites de las celdas en recubrimientos electrogalvanizados
multicelulares. El grabado consiste en 8 a 10 g de CrO3 en 100 mL de H2O destilada a la que se ha añadido 1 g de sulfato de sodio (Na2SO4) . Puede ser útil experimentar
con la cantidad de Na2SO4 añadido. El sulfato de sodio parece afectar la velocidad de ataque al recubrimiento; por lo tanto, cuanto menor sea la cantidad de Na2SO4
utilizada, mayor será el grado de control ejercido.

Chapa de acero revestida de aluminio

La preparación del acero revestido con aluminio por inmersión en caliente para el estudio metalográfico es similar a la del acero galvanizado; ambos revestimientos son
relativamente blandos. Como las manchas no son un problema con las láminas de acero revestidas con aluminio, se puede utilizar agua como fluido de suspensión y
lubricante.

Si se dispone de una pulidora vibratoria, se recomienda realizar un pulido basto con 0,3 μm de Al2O3 y agua destilada sobre un disco cubierto de cera o un paño sin
pelusa. El pulido final se puede realizar con una pulidora vibratoria o a mano sobre un disco giratorio cubierto con un paño de pelusa suave. El abrasivo más utilizado es
una suspensión de 0,05 μm de Al2O3 en agua destilada.

Para examinar el revestimiento de aluminio y la capa de aleación de aluminio y hierro, se suele utilizar un agente de grabado con HF al 0,5 % en agua destilada. Se utiliza
un grabado con nital para revelar la estructura de la base de acero. Este grabado también delinea la interfaz entre la capa de aleación de aluminio y hierro y el metal base.

Chapa de acero revestida de acero inoxidable y cromada

Los aceros laminados cromados y revestidos de acero inoxidable, aunque se fabrican mediante procesos diferentes, constan de un núcleo de acero con bajo contenido de
carbono relativamente blando intercalado entre capas superficiales de acero inoxidable o con alto contenido de cromo. Las capas superficiales son más duras que el metal
base del acero con bajo contenido de carbono (a diferencia de los aceros galvanizados y revestidos de aluminio).
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Para evitar la delaminación de los bordes cortados en la interfaz entre el revestimiento y el metal base, el corte para producir muestras de acero inoxidable o
cromado debe realizarse con una rueda abrasiva, en lugar de con cizallamiento. Los cortes deben realizarse hacia el metal base, no hacia el revestimiento. La
técnica de montaje es la misma que para otras láminas de acero.

Las técnicas de esmerilado y pulido son generalmente las mismas que las de otros aceros laminados y son algo menos críticas que las del acero galvanizado,
porque los bordes de las muestras de acero revestido de acero inoxidable o cromado son más duros y se redondean con menos facilidad. Para garantizar una
superficie sin rayones en las zonas externas, el pulido final del acero revestido de acero inoxidable o cromado puede requerir más tiempo que el del acero
galvanizado. Este paso es crítico, porque el pulido excesivo crea una zona de alivio entre el metal base y el revestimiento.

Grabado y examen. Los aceros revestidos de acero inoxidable o cromados se graban primero en nital o picral (consulte las figuras 14, 15 y 16 en la sección
"Atlas de microestructuras para chapas de acero revestidas" de este artículo). Debido a que estos reactivos de grabado atacan solo el acero y la zona de difusión,
es necesario realizar un grabado adicional para examinar las estructuras de la capa exterior. El grabado con nital o picral suele ir seguido de un grabado
electrolítico en una solución de CrO3 al 10 % a aproximadamente 3 V. Estos aceros revestidos se examinan para determinar el espesor del revestimiento, la
porosidad del revestimiento, la estructura de las interfaces, la presencia de segundas fases (como el carburo de cromo) y la estructura del metal base.

Productos de laminación de estaño

Casi toda la hojalata se produce mediante galvanoplastia de aproximadamente 0,4 μn (16 μin) de estaño sobre una lámina de acero con bajo contenido de
carbono que suele tener un espesor de hasta 0,15 mm (0,006 in). La conservación de las distintas zonas (la lámina de acero, la capa de aleación y el estaño sin alear)
requiere el uso de las mejores técnicas posibles de preparación de los bordes (consulte la discusión sobre la preparación de muestras galvanizadas en este
artículo y el artículo "Montaje de muestras" en este volumen). Se prefiere el uso de pulidoras vibratorias. El pulido basto en discos encerados con diamante de 3
μm , seguido del pulido final en paños suaves de pelo corto con Al2O3 de 0,05 μm, generalmente da buenos resultados.

La delgadez del revestimiento de estaño electrolítico impide el uso de la microscopía óptica, excepto para las secciones cónicas montadas (consulte la discusión
de esta técnica más adelante en este artículo). Con frecuencia, el propósito del examen microscópico es estudiar la estructura de la capa de FeSn2 que se forma
en la interfaz entre el acero y el estaño cuando la placa de estaño se abrillantó por flujo fundiendo el estaño. Las estructuras de aleación se revelan eliminando
selectivamente el estaño y se examinan mediante microscopía electrónica de transmisión (consulte las figuras 17, 18 y 19 en la sección "Atlas de microestructuras
para chapas de acero revestidas" en este artículo) o mediante microscopía electrónica de barrido.

Chapa de acero esmaltada con porcelana

Debido a la fragilidad de los revestimientos de esmalte de porcelana, cortar una muestra de chapa de acero esmaltada con porcelana requiere procedimientos
que minimicen o eviten el astillado del revestimiento friable. Se han utilizado con éxito dos procedimientos.
1
El primero utiliza una rueda de corte fina de Al2O3 . El corte debe realizarse aproximadamente 3 mm ( 8 pulg.) de distancia del área a

1
Se examina la muestra y se la monta y se la rectifica aproximadamente 3 mm ( 8 pulg.) para eliminar áreas dañadas en

corte. El segundo procedimiento utiliza una sierra de calar de joyero, que permite cortar directamente en el área a examinar.

Montaje. Las muestras de chapa de acero esmaltada con porcelana pueden presentar problemas durante el montaje, ya que no se pueden doblar en forma de L
o Z sin dañar el revestimiento. Sin embargo, existen varias técnicas disponibles.

El montaje con pinzas se puede utilizar para muestras esmaltadas en porcelana y es el preferido en algunos laboratorios. Los dispositivos de sujeción mecánicos
también se describen en el artículo "Montaje de muestras" de este volumen.

Otro método para montar varias muestras simultáneamente es unirlas con clips o pegarlas con resina epoxi. Las muestras pueden intercalarse con tiras de metal
blando, como el cobre. El método de unirlas con clips o pegamento proporcionará un espesor de sección suficiente para que se sostenga por sí sola cuando se
coloque en posición vertical en un molde.

Se puede montar una sola muestra sujetándola entre dos piezas de calce adecuadamente dobladas. Una alternativa es utilizar dos operaciones de moldeo,
como se ilustra en la Fig. 1, aunque esta técnica requiere mucho tiempo. Un material de montaje duro,
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Por ejemplo, un epoxi con un material de relleno se prefiere generalmente para muestras de chapa de acero esmaltado en porcelana, aunque
también se utiliza una resina epoxi de montaje en frío.

Fig. 1 Procedimiento para montar una muestra de chapa metálica que no debe doblarse. El corte de una muestra montada debe realizarse con sumo
cuidado para evitar el sobrecalentamiento y la separación de la muestra del soporte.

El rectificado con carburo de silicio de tamaños de grano cada vez más finos sigue los procedimientos para otros aceros. Durante el rectificado
basto, el soporte debe sujetarse de manera que la dirección del movimiento de la cinta o de la rueda sea hacia el lado esmaltado. Si se invierte la
dirección, el esmalte puede desprenderse del acero. Este problema no surge durante el rectificado fino o el pulido.

Pulido. El pulido basto se realiza utilizando pasta de diamante de 3 μm y lubricante de queroseno sobre un paño con pelusa. El pulido final se realiza
utilizando pasta de diamante de 0,25 μm y queroseno sobre un paño con pelusa. Un pulido final alternativo consiste en utilizar una pulidora vibratoria,
abrasivo de óxido de cerio (CeO2) y agua destilada sobre un paño con pelusa.

Grabado y examen. Muchas muestras de chapa de acero esmaltada con porcelana no se graban para su examen metalográfico. Cuando está
indicado el grabado, se suele utilizar nital para grabar la matriz (consulte las figuras 20, 21 y 22 de la sección "Atlas de microestructuras para chapa
de acero revestida" de este artículo). Se utilizan varias técnicas de microscopía óptica para examinar muestras de chapa de acero esmaltada con
porcelana, en particular, secciones cónicas, iluminación de campo claro y campo oscuro y luz polarizada.

Las secciones cónicas se utilizan para obtener una "magnificación" adicional (o, más propiamente, distorsión) en una dirección. Se obtiene una
relación de magnificación aparente de 10:1 montando la muestra en un ángulo de 5° 44' 21'', en lugar del ángulo habitual de 90°. La interfaz
ensanchada facilita el examen de capas delgadas, como las que se observan en una lámina de porcelana esmaltada. Sin embargo, la conicidad
puede introducir problemas de interpretación cuando las capas son discontinuas o no uniformes. Las secciones cónicas se utilizan a menudo para
examinar la interfaz acero­esmalte.

Iluminación. Para el examen general y el examen de defectos del esmalte, se utiliza comúnmente la iluminación de campo claro. Revela la
microestructura del acero y el estado general y el espesor del esmalte. Figura 21 en la
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La sección "Atlas de microestructuras para chapas de acero revestidas" de este artículo muestra una sección transversal convencional de acero esmaltado
con porcelana mediante iluminación de campo claro.

La figura 22 muestra la misma muestra fotografiada con iluminación de campo oscuro, que revela detalles de la interfaz. En la figura 22, los cristales de
óxido de hierro y el esmalte saturado de óxido en la interfaz son evidentes, y la capa base sobre el acero se puede distinguir de la capa de recubrimiento
blanca. La luz polarizada proporciona aproximadamente el mismo efecto que la iluminación de campo oscuro, pero la iluminación de campo oscuro
proporciona una definición más nítida.

Atlas de microestructuras para chapas de acero revestidas

Fig. 2 Acero galvanizado en caliente 1006, "galvannealed". Este recubrimiento está formado por compuestos de zinc y hierro sin zinc libre. Peso
del recubrimiento: 275 g/m2 (0,9 oz/ft2 ). Amilo­nital. 550×

Fig. 3 Acero galvanizado en caliente 1006 que muestra un recubrimiento libre de zinc "galvanizado regular". Hay compuestos de zinc y hierro
en la interfaz del recubrimiento. Peso del recubrimiento: 320 g/m2 (1,05 oz/ft2 ). Compárese con la Fig. 4. Amilo­nital. 550×

Fig. 4 Acero 1006 galvanizado por inmersión en caliente (material para alcantarillas). Mucho más pesado que los recubrimientos "galvanizados
normales". Contiene más zinc libre y tiene más aleación de zinc­hierro en la interfaz. Peso del recubrimiento: 655 g/m2 (2,15 oz/ft2 ). Amilo­nital.
550×
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Fig. 5 Acero galvanizado en caliente 1008 (material de alcantarilla). Las imperfecciones en este recubrimiento galvanizado pesado consisten en cristales
de FeZn7, que se originan a partir de escoria en el baño de galvanización. Nital. 500×

Figura 6 Figura 7

Acero 1006 galvanizado por inmersión en caliente con revestimiento diferencial. El recocido posterior al revestimiento produjo una
aleación de zinc­hierro por difusión en ambas superficies. Fig. 6: La superficie con revestimiento más ligero (38 g/m2 o 0,12 oz/ft2 )
consta de FeZn7 y una capa fina de Fe5Zn21 en la interfaz de acero. Fig. 7: La superficie con revestimiento más pesado (130 g/m2
o 0,43 oz/ft2 ) presenta zinc libre en la superficie debido a una interdifusión incompleta entre el revestimiento de zinc y el sustrato de
acero. 0,5 % de nital + 1,5 ml de HF. Ambos a 1000×

Fig. 8 Acero 1006 electrogalvanizado. Un grabado cuidadoso con CrO3 + Na2SO4 revela la interfaz entre las capas de zinc depositadas en celdas
individuales en una línea de electrogalvanizado multicelda. Nótese la ausencia de una capa de aleación en la interfaz entre el recubrimiento y el acero.
Peso del recubrimiento: 80 g/m2 (0,26 oz/ft2 ). 8 a 10 g de CrO3, 100 mL de H2O, 1 g de Na2SO4. 1000×
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Figura 9 Figura 10

Acero 1010 revestido con Galvalume (Al­43,5Zn­1,5Si). El revestimiento presenta agujas de silicio (grises) en
una matriz de aluminio y zinc. Se añade silicio al baño de revestimiento para controlar el crecimiento de la capa
intermetálica. Fig. 9: Con el microscopio óptico, es difícil resolver la capa de aleación de aluminio, zinc, hierro y
silicio en la interfaz. Fig. 10: Con la imagen de electrones retrodispersados de un microscopio electrónico de
barrido, la capa de aleación es fácilmente visible. 0,5 % de nital + 1,5 ml de HF. Ambos a 1000×

Fig. 11 Acero 1008 con revestimiento de aluminio por inmersión en caliente tipo 1. Se trata de un revestimiento de aleación de aluminio y silicio que
forma capas de aluminio­silicio y aluminio­silicio­hierro. De arriba a abajo: un relleno de níquel, aleación de aluminio­silicio, aleación de aluminio­silicio­
hierro y la chapa de acero. Nital. 1000×

Fig. 12 Acero 1008 con revestimiento de aluminio por inmersión en caliente tipo 2. Este revestimiento forma una capa de aluminio esencialmente puro y
una capa de aleación de aluminio y hierro. La capa superior es de aluminio puro con partículas dispersas de aluminio y hierro; la capa inferior, de aluminio
y hierro. Nital. 1000×
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Fig. 13 Acero 1008 con revestimiento de aluminio por inmersión en caliente tipo 1. El revestimiento, esencialmente el mismo que el que
se muestra en la Fig. 11, ha sido expuesto a temperaturas elevadas en el aire, lo que explica los óxidos de la superficie (grabado oscuro).
Nital.1000×

Fig. 14 Acero cromado 1006. Se formó una capa de acero inoxidable (20 % Cr, 80 % Fe) en la superficie del acero mediante compactación
de polvo y luego recocido por difusión. 2 % nital. 110×

Fig. 15 Igual que la Fig. 14, pero a mayor aumento, que muestra la interdifusión que se produce en la interfaz entre el recubrimiento y el
acero. Nital al 2%. 220×
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Fig. 16 Acero cromado 1006. El cromo se depositó sobre el acero mediante transferencia gaseosa y luego se difundió para formar
una capa de cromo­hierro. Picral­nital. 275×

Fig. 17 Réplica de micrografía electrónica de acero al 0,10 % C estañado en baño alcalino que muestra cristales finos y aleatoriamente
orientados de FeSn2 sobre cristales más grandes y orientados de FeSn2. NaOH­ortonitrofenol + H2O. 8000×

Fig. 18. Réplica de la micrografía electrónica de acero al 0,10 % C estañado en baño ácido que muestra tres modos de crecimiento
de los cristales aciculares de FeSn2 sobre la base de acero. NaOH­ortonitrofenol + H2O. 8000×
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Fig. 19 Réplica de micrografía electrónica de la superficie de acero 1008 estañado que muestra los modos de crecimiento de los cristales de
FeSn2 que se formaron durante la fusión del estaño electrolítico con halógeno. 2% nital. 6050×

Fig. 20 Acero con muy bajo contenido de carbono (0,01 % c, aprox.) con una sola capa de esmalte de porcelana blanca (capa oscura sobre la
superficie del acero). Nital. 100×

Figura 21 Figura 22

Capa base y capa de esmalte de porcelana sobre una lámina de hierro para esmaltar (abajo), como se muestra mediante
iluminación de campo claro (Fig. 21) e iluminación de campo oscuro (Fig. 22). Nital al 2 %. Ambos a 125×
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Aceros laminados: técnicas metalográficas y microestructuras

Revisado por Charles R. Roper, Jr., Lukens Steel Company

Introducción

Los aceros para placas cubren una amplia gama de composiciones. La mayoría son aceros de bajo contenido de carbono (<0,20 % C), pero algunos son de
calidades de medio contenido de carbono (0,20 a 0,40 % C). Las placas suelen estar hechas de aceros de bajo contenido de carbono o de baja aleación, aunque
ocasionalmente se producen placas de alta aleación (>5 % de contenido de aleación). Los espesores de las placas varían de 6 a 300 mm (0,25 a 12 pulgadas); los
anchos de 200 a 2000 mm (8 a 80 pulgadas).

Preparación de la muestra
La preparación de las muestras suele ser la misma que para otros aceros al carbono y aleados. La preparación de muestras fabricadas con aceros inoxidables
ferríticos y austeníticos se describe en el artículo "Aceros inoxidables forjados" de este volumen.

Seccionamiento. Debido a que el espesor de las placas puede alcanzar los 300 mm (12 pulgadas) o más, a menudo es necesario examinar
muestras de tres o más lugares a lo largo del espesor para observar todas las condiciones microestructurales. Es probable que la extracción de
muestras de una placa gruesa requiera un corte considerable. Se utilizan varios métodos de mecanizado, incluidos el aserrado y el taladrado hueco,
para obtener las piezas de prueba iniciales. Durante el mecanizado, la muestra no debe sobrecalentarse, ya que esto puede alterar la estructura.

Los procedimientos para el seccionado final, el montaje, el rectificado y el pulido de las placas de acero son los mismos que los descritos para otros
aceros al carbono y aleados (consulte la sección "Técnicas metalográficas" y el artículo "Aceros al carbono y aleados" en este volumen). Con las
placas, la información deseada y el gran tamaño de las muestras a veces hacen innecesario montar las muestras; sin embargo, el montaje es
preferible para obtener mejores resultados.

Grabado. El nital, que consiste en ácido nítrico (HNO3) al 1 o 2 % en alcohol, es el grabador más utilizado para aceros de placas. Se prefiere para delinear los límites
de los granos de ferrita. El picral, que consiste en alcohol saturado con ácido pícrico, se prefiere para examinar partículas de carburo en aceros recocidos y en aceros
templados y revenidos. También se utiliza una combinación de nital más picral (ver Fig. 46, 47, 48, 49, 50, 51, 52).

Examen de uniones soldadas

Dado que las placas de acero suelen estar soldadas, se necesitan técnicas para el examen metalográfico de las uniones soldadas. Las soldaduras suelen examinarse
con un aumento bajo para ver una zona amplia. Puede encontrar información detallada sobre la preparación de muestras de uniones soldadas en el artículo "Piezas
soldadas" de este volumen.

El grabado no plantea ningún problema cuando los metales unidos y el metal de aporte, si se utiliza, son similares. A menudo se utiliza una solución acuosa al 10%
de persulfato de amonio [(NH4)2S2O8] (ver Fig. 4 y 5). También se utiliza nital y es el preferido para grabar soldaduras en aceros al carbono y aleados (ver Fig. 22).
Un grabador compuesto por 10 mL de HNO3, 5 mL de ácido acético y 85 mL de H2O graba satisfactoriamente las uniones soldadas en aceros al carbono y de baja
aleación.

Cuando se sueldan aceros al carbono o de baja aleación a aceros inoxidables, como en los equipos de refinería de petróleo, las muestras de la soldadura se pueden
grabar en una solución de 10 g de cloruro cúprico (CuCl2), 200 ml de ácido clorhídrico (HCl) y 500 ml de etanol o en una solución de 4 g de cloruro de amonio y
cobre, 25 ml de H2O, 15 g de cloruro férrico (FeCl3 y 50 ml de HCl. Ambos se aplican mediante hisopo.

Macroexamen

El macroexamen de las placas de acero es similar al de las secciones de lingotes o desbastes colados de forma continua y requiere un macrograbado para revelar
el patrón de solidificación. Se puede observar el tipo y el tamaño de los granos (columnares o equiaxiales), así como las inclusiones o la segregación macroquímica.
Un macrograbador de uso común consiste en partes iguales de HCl y agua al 95
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°C (200 °F). Después de lijar la superficie deseada hasta que quede lisa, la muestra se sumerge en esta solución durante 20 a 60 minutos, según la
composición química del acero. La muestra se examina visualmente sin microscopio.

Examen de nitruros, carburos e inclusiones

Los nitruros presentes en los aceros laminados son de dos tamaños. Los nitruros grandes, como el nitruro de circonio y el nitruro de titanio, se detectan
fácilmente mediante microscopía óptica. Los exámenes metalográficos se realizan en muestras recién pulidas utilizando luz blanca sin filtrar. El nitruro
de circonio es de color amarillo pálido; el nitruro de titanio, de color cobre anaranjado.

Las partículas de nitruro submicrónico no son visibles mediante microscopía óptica y, por lo tanto, no se pueden analizar utilizando la microsonda
electrónica. Además, ningún reactivo de grabado puede identificarlas. Estas partículas se pueden observar en una réplica en un microscopio electrónico
de transmisión e identificar mediante difracción de electrones, que también se realiza utilizando este microscopio. Esta técnica se utilizó para analizar
las partículas que se muestran en la figura 30. Ejemplos de dichas partículas son el nitruro de aluminio, el nitruro de vanadio, el nitruro de niobio y el
carbonitruro de niobio. Los nitruros de niobio y los carburos de niobio son solubles entre sí; de ahí las partículas de carbonitruro de niobio. La
microscopía electrónica de transmisión de réplica también se utiliza para la resolución de partículas de carburo de aleación y el examen de partículas
de segunda fase que son difíciles o imposibles de resolver mediante microscopía óptica.

Las inclusiones de gran tamaño se pueden identificar por su forma y color mediante el uso de microscopía óptica. Sin embargo, la microsonda
electrónica es la herramienta más útil para el análisis de partículas no metálicas.

Clasificación y microestructuras de aceros laminados

Los aceros para placas se clasifican según las normas ASTM. Estas normas, además de establecer composiciones químicas y requisitos de
propiedades mecánicas, suelen incluir disposiciones, como tratamientos térmicos, que se aplican a la fabricación y al uso final.

Las composiciones de los aceros en placa ilustrados en este artículo se dan en la Tabla 1; las propiedades mecánicas se enumeran en la Tabla 2.
Las composiciones varían desde aceros simples con bajo contenido de carbono y con restricciones mínimas (ASTM A36, por ejemplo) hasta aceros
que incluyen un contenido total de aleación de más del 5 %. El contenido de carbono suele ser inferior al 0,25 % y rara vez superior al 0,30 %.
Los detalles de estos requisitos de composición se encuentran en el Libro Anual de Normas ASTM, Sección 1, Volumen 01.04.
Los datos sobre las propiedades y la selección de aceros en placa se proporcionan en Propiedades y selección: hierros, aceros y aleaciones de alto
rendimiento, Volumen 1 del Manual ASM, anteriormente Manual de metales 10.ª edición, particularmente en los artículos "Clasificación y designaciones
de aceros al carbono y de baja aleación" y "Placa de acero al carbono y de baja aleación".

Tabla 1 Composiciones de aceros de placa ASTM

Acero Composición, %

C­Mn­Si S PAG Cu cromo molibdeno v titanio b Ni­Nb­Al

A36 0,25­ ... ... 0,05 0,04 ... ... ... ... ... ... ... ... ...
0,29 máximo máximo

Grado A201 0,20­ 0,80 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
A 0,35(a) máximo

(reemplazado
por A515)

Grado A201 0,24­ 0,80 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
B 0,35(a) máximo

(reemplazado
por A515)
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Grado A285 0,28 0,90 ... 0,045 0,035 0,20­ ... ... ... ... ... ... ... ...
do máximo máximo máximo máximo 0,35

Grado A387 0,15 0,30­ 0,50 0,035 0,035 ... 2.00­ 0,90­ ... ... ... ... ... ...
D máximo 0,60 máximo máximo máximo 2,50 1.10

Grado A515 0,31­ 0,90 0,15­ 0,04 0,035 ... ... ... ... ... ... ... ... ...
70 0,35(a) máximo 0,30 máximo máximo

A516 Grado 70 0,27­ 0,85­ 0,15­ 0,04 0,035 ... ... ... ... ... ... ... ... ...
0,31(a) 1.20 0,30 máximo máximo

Grado A517 0,15­ 0,70­ 0,20­ 0.040 0,035 ... 0,40­ 0,15­ 0,03­ 0,01­ 0,0005­ ... ... ...
B 0,21 1.00 0,35 máximo máximo 0,65 0,25 0,08 0,03 0,005

Grado A517 0,12­ 0,45­ 0,20­ 0.040 0,035 ... ... 0,50­ ... ... 0,001­ ... ... ...
Yo 0,21 0,70 0,35 máximo máximo 0,65 0,005

Grado A517 0,12­ 0,45­ 0,21­ 0.040 0,035 ... ... 0,45­ ... ... 0,001­ 1.20­ ... ...
METRO 0,21 0,70 0,35 máximo máximo 0,60 0,005 1,50

Grado A533 0,25 1,15­ 0,15­ 0.040 0,035 ... ... 0,45­ ... ... ... 0,40­ ... ...
B máximo 1,50 0,30 máximo máximo 0,60 0,70

A537 0,24 0,70­ 0,15­ 0.040 0,035 ... ... ... ... ... ... ... ... ...
Grados A máximo 1.35(b) 0,50 máximo máximo

yB

Clase A542 0,15 0,30­ 0,50 0,035 0,035 ... 2.00­ 0,90­ ... ... ... ... ... ...
2 máximo 0,60 máximo máximo máximo 2,50 1.10

Grado A553 0,13 0,90 0,15­ 0.040 0,035 ... ... ... ... ... ... 8,50­ ... ...
A máximo máximo 0,30 máximo máximo 9,50

A562 0,12 1.20 0,15­ ... ... 0,15 ... ... ... ... ... ... ... ...
(c) (d)
máximo máximo 0,50 máximo

Grado A572 0,25 1.35 0,30 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
(c)(e)
55 máximo máximo máximo

A572 Grado 65 0,26 1.35 0,30 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
(c)(e)
máximo máximo máximo

Grado A633 0,14 1.46 0,17 0,0063 0,007 0,24 0,21 0,08 . . . ... ... 0,26 0,025 0,032
do

A710 Grado 0,06 0,50 0,28 0,004 0,013 1,16 0,75 0,21 ... ... ... 0,88 0,030 0,030
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A, Clase 3

Grado A737 0,12 1.32 0,17 0,005 0,023 0,18 0,12 0,02 . . . ... ... 0,10 0,023 0,065
B

A808 0,10 1,55 0,21 0,014 0,004 0,11 0,09 0,02 . . . ... ... 0,08 0,055 0,026

API X60 0,11 1.33 0,37 0,001 0,008 0,10 0,12 0,02 . . . ... ... 0,15 0,029 0,024

(a) Máximos, dependiendo del espesor de la placa.

(b) 1,00­1,60 % Mn para placas de 40­64 mm (1,5­2,5 pulgadas) de espesor.

(c) También contiene 0,04% máximo de P y 0,05% máximo de S.

(d) También contiene 4 × C min Ti.

(e) También contiene niobio (columbio) y/o vanadio.

Tabla 2 Propiedades mecánicas de los aceros en placa ASTM(a)

Acero Grado del material, clase o tipo de Fuerza de fluencia Alargamiento en Alargamiento en
resistencia a la tracción 200 mm (8 pulg.), % 50 mm (2 pulg.), %

MPa ksi MPa ksi

A36 ... 400­550 58­80 220­250(b) 32­36(b) 20(b) 23

A201(c) A,B 380­620 55­90 205­260 30­38 17­23 21­27

A285 C 380­515 55­75 205 30 23 27

A387 D 415­585 60­85 205 30 ... 18

A515 70 485­620 70­90 260 38 17 21

A516 70 485­620 70­90 260 38 17 21

725­930(b) 105­135(b) 620(b) 90(b) ... 14­16(b)

A517 B, J, M

A533 B 550­860 80­125 345­570 50­83 ... 16­18

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A537 A,B 485­690(b) 70­100(b) 310­415(b) 45­60(b) 18 20­22(b)

A542 2 795­930 115­135 690 100 ... 13

A553 A 690­825 100­120 585 85 ... 20

A562 ... 380­515 55­75 205 30 22 26

A572 55 485 70 380 55 ... ...

A572 65 550 80 450 65 15 17

A633 C 450­620(b) 65­90(b) 315­345(b) 46­50(b) 18 23

A710 Grado A, Clase 3 515­585(b) 75­85(b) 450­515(b) 65­75(b) . . . 20

A737 B 485­620 70­90 345 50 18 23

A808 ... 415­485(b) 60­70(b) 290­345(b) 42­50(b) 18 22

(a) Cuando se muestra un único valor, éste es un mínimo.

(b) Los valores mínimos y/o máximos dependen del espesor de la placa.

(do) Reemplazado por ASTM A515

Las micrografías representativas de este artículo demuestran que el tratamiento térmico y el espesor de la sección afectan la microestructura
de manera más significativa que la composición.

Una buena soldabilidad es importante para los aceros para placas, porque la mayoría se fabrican en estructuras soldadas. Se pueden soldar
en estado recocido o normalizado, pero algunos de los grados de alta resistencia, como ASTM A517 y A542, se sueldan en estado templado
y revenido. Para obtener información sobre la soldadura de aceros para placas, consulte Soldadura, soldadura fuerte y soldadura blanda.
Volumen 6 del Manual ASM, particularmente "Soldadura de aceros al carbono".

Aceros laminados: técnicas metalográficas y microestructuras

Revisado por Charles R. Roper, Jr., Lukens Steel Company

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3
Fig. 1 Placa de acero ASTM A36, 9,5 mm ( 8 de espesor, laminado en estado original. La estructura consta de ferrita equiaxial (blanca)

áreas) y perlita (áreas negras). 1% nital. 250×

Fig. 2 Placa de acero ASTM A36, de 25 mm (1 pulg.) de espesor, laminada en estado original. Perlita (negra) y ferrita (blanca) con pequeñas inclusiones no
metálicas. Nital al 2 %. 100×

Fig. 3 Grafitización en placa de acero ASTM A201, Grado A, después de 5 años de servicio a una temperatura de 595 a 650 °C (1100 a 1200 °F). La
estructura consiste en nódulos de grafito en una matriz de ferrita. Nital. 110×
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Fig. 4 Grieta en una soldadura en una placa de acero ASTM A201, Grado B, para cámara de combustión. La grieta fue el resultado de tensiones
inducidas por una alineación deficiente de las dos placas de acero. (NH4)2S2O8. 4×

3
Fig. 5 Grieta en placa de acero de caja de fuego ASTM A285, Grado C, 9,5 mm ( 8 de espesor. Ampollas severas, causadas por

hidrógeno, fue seguido por craqueo en áreas con alto contenido de carbono. (NH4)2S2O8. 3×

Fig. 6 ASTM A285, Grado C, placa de acero para cámara de combustión, laminada en caliente, tal como se recibe (esencialmente recocida).
Las áreas blancas son ferrita y las áreas negras son perlita. 4 % nital. 220×
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Fig. 7 Fisuras en una placa de acero ASTM A285, grado C, expuesta al hidrógeno a 540 °C (1000 °F) y 5 MPa (700 psi) durante 348 h. El hidrógeno se combinó con el
carbono para formar metano. 2 % de nital. 220×

Fig. 8 Grietas en el metal de soldadura en una placa de acero ASTM A285, Grado C. Las grietas, que resultan de la fragilización cáustica, son transgranulares e
intergranulares. Nital. 275×

3
Fig. 9 Ampollas causadas por la penetración de hidrógeno en 9,5 mm ( 8 ­pulgadas) de espesor, placa de acero ASTM A285, Grado C, que

había estado en servicio durante un año a 480 °C (900 °F) en un recipiente de refinería. Véase también la figura 10. Sin pulir, sin grabar. 1,5 ×
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Fig. 10 Igual que la Fig. 9. Las líneas negras anchas son fisuras causadas por la penetración de hidrógeno. Ferrita con sólo unas
pocas partículas de carburo, resultado de la descarburación por hidrógeno en servicio. Nital. 275×

Fig. 11 ASTM A387, Grado D, placa de acero, 200 mm (8 in.) de espesor, normalizada y templada. Austenizada a 955 °C (1750 °F)
durante 8 h, enfriada al aire, templada a 675 °C (1250 °F) durante 8 h. La estructura es ferrita y probablemente bainita superior
(oscura). Picral saturado. 100×

Fig. 12 Las mismas estructuras que en la Fig. 11, pero mostradas mediante una réplica de la micrografía electrónica. La parte superior
muestra ferrita que contiene partículas de carburo aciculares y fibrosas; la parte inferior, probablemente bainita superior con carburo
acicular fino. Picral saturado. 3600×
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Fig. 13 ASTM A515, Grado 70, placa de acero, 32 mm (1,25 pulg.) de espesor, en estado laminado en caliente. La estructura consta de ferrita (componente
claro) y perlita (componente oscuro); observe que los granos son algo alargados, 1 % nital. 100×

Fig. 14 Mismo espesor de acero y placa que en la Fig. 13. Normalizado mediante austenización a 900 °C (1650 °F) durante 1 h y enfriamiento al aire. Las
áreas claras son ferrita y las oscuras perlita. Compárese con la Fig. 15, que muestra el efecto del sobrecalentamiento. 1 % nital. 100×

Fig. 15. Placa de acero ASTM A515, grado 70, sobrecalentada, de 38 mm (1,5 pulg.) de espesor. Normalizada mediante austenización a 1125 °C (2060 °F)
durante 1,5 h y enfriamiento por aire. Nótese la ferrita en los límites de grano de austenita anteriores y dentro de los granos. 1 % de nital. 100×
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11
Fig. 16 ASTM A516, Grado 70, placa de acero, 17 mm ( 16 de espesor, en estado laminado en caliente. La estructura

Se compone de ferrita (componente claro) y perlita (componente oscuro); tenga en cuenta que los granos son algo alargados. 1% nital. 100×

Fig. 17 Mismo espesor de acero y placa que en la Fig. 16. Normalizado mediante austenización a 900 °C (1650 °F) durante 1 h y enfriamiento al aire. La
estructura consta de ferrita y perlita. Compárese con la Fig. 18, que muestra el efecto del sobrecalentamiento. 1 % de nital. 100×

Fig. 18. Placa de acero ASTM A516, grado 70, sobrecalentada, de 38 mm (1,5 pulg.) de espesor. Normalizada mediante austenización a 1125 °C (2060 °F)
durante 1,5 h y enfriamiento por aire. La estructura consta de ferrita, perlita (oscura) y probablemente bainita. 1 % de nital. 100×
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Fig. 19 ASTM A517, Grado B, placa de acero, 6 mm (0,25 pulg.) de espesor, austenizada durante 1 h a 900 °C (1650 °F), templada con agua, revenida durante
1 h a 620 °C (1150 °F). La estructura es martensita revenida. Picral saturado. 500×

Fig. 20 El mismo acero y tratamiento térmico que en la Fig. 19, el busto se muestra mediante una réplica de micrografía electrónica. La estructura es
principalmente martensita templada, pero ahora se resuelve una dispersión de carburo fino. Picral saturado. 3000×

Fig. 21 ASTM A517, Grado M, placa de acero, 50 mm (2 in.) de espesor, templada y revenida. Austenizada a 900 °C (1650 °F), templada en agua, revenida a
645 °C (1190 °F). La muestra se tomó de la superficie. Nital al 2 %. 500×
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1
Fig. 22 Vista en sección transversal de una unión soldada a tope entre dos tubos de 13 mm ( 2 ­pulgadas) de espesor en placas ASTM A517,

Acero de grado J. Se utilizó soldadura por arco y una unión con diseño de ranura en V doble. Nótese la estructura columnar del metal de soldadura en la
parte exterior de la soldadura. La zona afectada por el calor también es evidente. Nital al 2 %. 4×

Fig. 23 ASTM A533, Grado B, placa de acero, 300 mm (12 in.) de espesor. Austenizada a 915 °C (1675 °F) durante 12 h, templada con agua, reaustenizada
a 855 °C (1575 °F) durante 12 h, templada con agua, revenida a 665 °C (1225 °F) durante 12 h, enfriada con aire y aliviada de tensiones dos veces: 40 h a
605 °C (1125 °F) y 42 h a 550 °C (1025 °F). Véase también la Fig. 24. Picral saturado. 250×

Fig. 24 El mismo acero y tratamiento térmico que en la Fig. 23, pero mostrado mediante una réplica de la micrografía electrónica. La muestra se tomó de la
superficie, al igual que la muestra de la Fig. 23. La estructura de la Fig. 23 se puede identificar únicamente como martensita templada, pero aquí se resuelve
como martensita templada que contiene una dispersión de partículas de carburo.
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Picral saturado. 3000×

Fig. 25 El mismo acero y tratamiento térmico que en la Fig. 23, pero la muestra se tomó a un cuarto del espesor de la placa.
La estructura es principalmente bainita templada; el componente oscuro es probablemente martensita templada. Picral
saturado. 250×

Fig. 26 Igual que la Fig. 25, pero una réplica de la micrografía electrónica. Bainita templada y probablemente martensita con
partículas de carburo replicadas (blanco) o extraídas de la superficie de la muestra cuando se quitó la réplica de plástico
(negro). Picral saturado. 3000×

Fig. 27 El mismo acero y tratamiento térmico que en la Fig. 23, pero la muestra se tomó del centro de la placa. La estructura
es en gran parte bainita templada; se aprecia algo de ferrita proeutectoide (componente gris claro más equiaxial).
Picral saturado. 250×
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Fig. 28 El mismo acero, el mismo tratamiento térmico y la misma ubicación de la muestra que en la Fig. 27, pero mostrados mediante una réplica de la
micrografía electrónica. La estructura consta de ferrita proeutectoide y bainita que contiene partículas de carburo. Picral saturado. 3000×

Fig. 29 ASTM A537, Grado A, placa de acero, 13 mm (0,5 pulg.) de espesor, que se normalizó mediante austenitización a 900 °C (1650 °F) durante 30 min
y enfriamiento al aire. La microestructura consta de ferrita y perlita. Se aprecian algunas bandas. 1 % nital. 250×

Fig. 30 El mismo acero y tratamiento térmico que en la Fig. 29, pero mostrado mediante una réplica de la micrografía electrónica. Las áreas lisas de la
estructura son ferrita, las áreas laminares son perlita y las partículas negras finas son nitruro de aluminio. 1% nital. 3000×
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Fig. 31 ASTM A537, Grado A, placa de acero, 50 mm (2 in.) de espesor. Normalizada mediante austenización a 910 °C (1670 °F) y enfriamiento al aire. La
muestra se tomó cerca de la superficie de la placa. Las áreas claras son ferrita; las áreas oscuras, perlita. 2% nital. 100×

Fig. 32 El mismo acero y tratamiento térmico que para la Fig. 31, pero la muestra se tomó del centro de la placa.
Nótese que los granos son más grandes que los que se muestran en la muestra tomada cerca de la superficie de la placa. 2% nital. 100×

Fig. 33 ASTM A537, Grado B, placa de acero, 13 mm (0,5 pulg.) de espesor, templada y revenida. Austenizada a 900 °C (1650 °F) durante 30 min, templada
con agua, revenida a 595 °C (1100 °F) durante 1 h. La estructura son partículas de carburo en martensita revenida. Picral saturado. 250×
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Fig. 34 El mismo acero y tratamiento térmico que en la Fig. 33, pero mostrado mediante una réplica de micrografía electrónica de transmisión.
Las partículas de carburo aparecen ahora como pequeños puntos en forma de bloques. La matriz (gris) es martensita templada. Picral
saturado. 3000×

Fig. 35 ASTM A537, Grado B, placa de acero, 19 mm (0,75 pulg.) de espesor, templada y revenida. Austenizada a 925 °C (1700 °F), templada en agua,
revenida a 640 °C (1180 °F). La estructura consiste en martensita revenida. 2 % nital. 500×

Fig. 36 ASTM A542, Clase 2, placa de acero, 25 mm (1 pulg.) de espesor, templada y revenida. Austenizada a 955 °C (1750 °F), templada en
agua, revenida a 675 °C (1250 °F) durante 1 h. La estructura es probablemente bainita revenida.
Picral saturado. 100×
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Fig. 37. El mismo acero y tratamiento térmico que en la Fig. 36, pero una réplica de la micrografía electrónica que resuelve una
distribución general de partículas finas de carburo (véase la Fig. 26 para una explicación). La matriz es probablemente bainita templada.
Picral saturado. 3600×

Fig. 38 ASTM A542, Clase 2, placa de acero, 116 mm (4,575 in.) de espesor, austenizada durante 4 h a 955 °C (1750 °F), templada
en salmuera agitada, revenida durante 4 h a 565 °C (1050 °F). Muestra de espesor medio. La estructura es bainita revenida. Nital.
275×

Fig. 39 ASTM A553, Grado A, placa de acero, 13 mm (0,5 pulg.) de espesor, templada y revenida. Austenizada a 800 °C (1475 °F) durante 1 h, templada
en agua, revenida a 605 °C (1125 °F) durante 1 h y enfriada al aire. Martensita revenida. 1 % nital. 250×
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Fig. 40 El mismo acero y tratamiento térmico que en la Fig. 39, pero mostrado mediante una réplica de micrografía electrónica. La estructura es martensita
templada; hay partículas de carburo presentes, principalmente en los límites de grano. 1% nital. 3000×

Fig. 41 Placa de acero ASTM A562 de 25 mm (1 pulg.) de espesor. Normalizada mediante austenización a 900 °C (1650 °F) durante 1 h y enfriamiento al
aire. La microestructura está compuesta principalmente de ferrita, con pequeñas partículas de carburo de titanio. 1 % de nital. 100×

Fig. 42 El mismo acero y tratamiento térmico que en la Fig. 41, pero mostrado mediante una réplica de la micrografía electrónica. Las partículas de carburo
de titanio (componente negro) se resuelven bien con un aumento mayor. Nital al 1 %. 3000×
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Fig. 43 ASTM A572, Grado 55, placa de acero, 19 mm (0,75 pulg.) de espesor, laminada en caliente. La estructura es de ferrita
y perlita. Nótese la presencia de algunas largueros no metálicos en la ferrita. 2% nital. 100×

Fig. 44 ASTM A572, Grado 65, placa de acero, 6 mm (0,25 pulg.) de espesor, laminada en caliente. La microestructura consta
de ferrita y perlita (oscura), con posiblemente algo de bainita. 1 % de nital. 250×

Fig. 45 ASTM A572, Grado 65, placa de acero, 6 mm (0,25 in.) de espesor. Normalizada mediante austenización a 900 °C
(1650 °F) durante 1 h y enfriamiento al aire. La estructura es ferrita y perlita (oscura). 1 % nital. 250×
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Fig. 46 ASTM A633, Grado C, placa de 100 mm (4 in) de espesor. Austenitizada a 900 °C (1650 °F) y enfriada al aire
(normalizada). Ferrita poligonal fina y perlita fina parcialmente bandeada. Nital más picral. 200×

Fig. 47 ASTM A710, Grado A, Clase 3, placa de 25 mm (1 pulg.) de espesor. Austenizada a 900 °C (1650 °F), templada por
aspersión de agua y envejecida a 650 °C (1200 °F). Ferrita predominantemente acicular con carburos finos y templados.
Nital más picral. 500×

Fig. 48 ASTM A737, Grado B, placa de 38 mm (1,5 pulg.) de espesor. Austenitizada a 900 °C (1650 °F) y normalizada
enfriada por aire. Ferrita poligonal fina y perlita bandeada. Nital más picral. 200×
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Fig. 49 Igual que la Fig. 48, pero austenizada a 900 °C (1650 °F), templada por aspersión de agua y revenida a 595 °C (1100 °F). Ferrita
poligonal y acicular fina mixta con carburos revenidos. Nital más picral. 200×

5
Figura 50 ASTM A808, 8 mm ( 16 ­pulgadas) de espesor, en estado laminado. Ferrita de grano fino, ligeramente alargada.

Perlita. Se observan varias inclusiones delgadas y alargadas de MnS. Nital más picral. 500×

Fig. 51 Igual que la Fig. 50, pero con una placa laminada de 50 mm (2 pulgadas) de espesor. La estructura consiste en ferrita­perlita
poligonal. Nótese el efecto de la dimensión del calibre en el tamaño del grano (comparar con la Fig. 50). Nital más picral. 500×
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Fig. 52 API X60, placa de 10 mm (0,4 pulg.) de espesor (skelp) para tuberías, laminadas de control. Ferrita poligonal de grano fino; perlita moderadamente bandeada. Nital más
picral. 200×

Productos tubulares de acero: técnicas metalográficas y microestructuras

Donald S. Dabkowski, gerente de productos, metalurgia de tubos, United States Steel Corporation; Frederick W. Kern, ingeniero metalúrgico,
metalurgia de tubos, United States Steel Corporation

Introducción

Los productos tubulares de acero suelen clasificarse comercialmente según el uso común, como se muestra en la Tabla 1.
Se pueden encontrar más subdivisiones y descripciones de productos en el artículo "Productos tubulares de acero" en Propiedades y selección:
hierros, aceros y aleaciones de alto rendimiento, volumen 1 del Manual ASM, anteriormente Manual de metales de décima edición.

Tabla 1 Clasificación de productos tubulares de acero

Producto Uso típico Procesos de producción Diámetro Calificaciones típicas Estado de finalización
exterior(a) , habitual
en.

Bienes de origen
petrolero

Caja Para revestir pozos de petróleo y Soldadura por resistencia eléctrica 4.5­20 H­40, J­55, K­55 Tal como está enrollado

gas para evitar el colapso del pozo. sin costura

C­75, L­80, N­ Normalizar o

80, C­90, G­95, templar y
P­110, Q­125 revender

Todos los demás Temple y

revenido

Tubería Para transportar petróleo o gas desde los Soldadura continua sin 1.050­4.5 H­40, J­55, N­ Tal como está enrollado

estratos productores hasta la superficie costuras, soldadura por resistencia 80, P­105 Normalizar o
de la tierra. eléctrica templar y
revender
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Tubo de Vástago giratorio para brocas Sin costura 2.375­6.625 mi Normalizar y templar,

perforación o apagar y revenir

X­95, G­105, S­135 Temple y revenido

Tubo de línea Transporta petróleo, gas o agua. Soldadura sin costura, soldadura por 0,125(nominal)­ Todos los grados Tal como está enrollado

resistencia eléctrica, soldadura 80

continua, soldadura por doble arco

sumergido B, X42, X46, Tal como está enrollado

X52, X60, X65, Control rodado

X70

Estándar Plomería, conductos eléctricos, conducción de Soldadura sin costura, soldadura por 0,125(nominal)­ Todos los grados Tal como está enrollado

tubo fluidos a baja presión y aplicaciones resistencia eléctrica, soldadura 80

estructurales no estrictas. continua, soldadura por doble arco

sumergido

Tubos mecánicos Variedad de piezas mecánicas Soldadura por resistencia eléctrica sin 0,375­10,75 Carbono y aleación Laminado en caliente o

redondas y huecas, como ejes de costura estirado en frío

automóviles, pistas de cojinetes y pistones

hidráulicos.

Presión Tubos de calderas, tubos de condensadores, Soldadura por resistencia eléctrica sin 0,5­10,75 Carbono y Laminado en caliente o

tubería tubos de intercambiadores de calor y costura aleación estirado en frío

tubos de refrigeración.

Nota: Debido a que los productos tubulares de acero fabricados en los Estados Unidos se producen habitualmente en tamaños estándar en pulgadas y fracciones de
pulgada, en este artículo los tamaños de los productos tubulares se dan solo en pulgadas. 1 pulgada = 25,4 mm o 2,54 cm.

(a) nom: nominal

Los requisitos de propiedad para los bienes de los países petroleros se pueden encontrar en los siguientes documentos del Instituto Americano del Petróleo (API):
Presupuesto:

5A: "Tuberías de acero soldadas o sin costura para revestimientos, tuberías o tubos de perforación de pozos de petróleo o gas"
5AC: "Tubería de acero soldada o sin costura con rango de límite elástico restringido para revestimientos o tuberías de pozos de petróleo o gas"

5AX: "Tubería de acero sin costura de alta resistencia para revestimientos, tuberías o tuberías de perforación de pozos de petróleo o gas"

Las especificaciones para tuberías de conducción están cubiertas por la Especificación 5L de API, "Tuberías de acero soldadas o sin costura para transmisión de petróleo y
gas". El Libro Anual de Normas ASTM, Sección 1, Volumen 01.01, contiene especificaciones de materiales para tuberías estándar y tuberías mecánicas y de presión. Algunas
composiciones de productos tubulares se producen de acuerdo con las designaciones del Instituto Estadounidense del Hierro y el Acero.

Las composiciones típicas de los productos tubulares de acero representados en el "Atlas de micrografías" de este artículo se enumeran en la Tabla 2.
Los aceros utilizados para productos tubulares abarcan diversos grados de bajo contenido de carbono, de medio contenido de carbono, de baja aleación y de mayor aleación.
Sin embargo, los más comunes son los aceros al carbono y de baja aleación.
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Tabla 2 Composiciones de productos tubulares de acero

Acero Composición, %

do MnSi PAG S cromo molibdeno nitruro de boro v titanio Al B Ni

Aceros para tuberías ASTM y API

Un 106, 0,25 0,27­ 0,10 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
Grado A máximo 0,93 min(a)

A106, 0,30 0,29­ 0,10 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
Grado B máximo 1.06 min(a)

A335, 0,10­ 0,30­ 0,10­ 0,045 0,045 0,50­ 0,44­ ... ... ... ... ... ...
Grado P2 0,20 0,61 0,30 máximo máximo 0,81 0,65

A335, 0,15 0,30­ 0,50 0,030 0,030 4­6 0,45­ ... ... ... ... ... ...
Grado P5 máximo 0,60 máximo máximo máximo 0,65

A335, 0,15 0,30­ 0,50­1 0,030 0,030 6­8 0,44­ ... ... ... ... ... ...
Grado P7 máximo 0,60 máximo máximo 0,65

A335, 0,15 0,30­ 0,50­1 0,030 0,030 1­1,50 0,44­ ... ... ... ... ... ...
Grado P11 máximo 0,60 máximo máximo 0,65

A335, 0,15 0,30­ 0,50 0,030 0,030 1,90­ 0,87­ ... ... ... ... ... ...
Grado P22 máximo 0,60 máximo máximo máximo 2.60 1.13

A381, 0,26 1.40 ... 0.040 0,050 ... ... ... ... ... ... ... ...
Clase Y52 máximo máximo máximo máximo

API 5L­ 0,30 1.35 ... 0,04 0,05 ... ... ... ... ... ... ... ...
X46 máximo máximo máximo máximo

API 5L­ 0,26 1.35 ... 0,04 0,05 ... ... 0,05 0,02 0,03 ... ... ...
X60 máximo máximo máximo máximo minutos minutos mín(b)

API 5L, 0,21 0,90 0,26 0,015 0,015 ... ... ... 0,09 ... 0,030 . . . ...
Grado X52 máximo máximo

API 5A, 0,45 1.30 0,26 0,015 0,015 ... ... ... ... ... 0,007 ...
Grado K­ máximo máximo

55

API 5AX, 0,28 1.48 0,26 0,015 0,015 0,20 0,10 ... ... ... 0,007 . . . ...
Grado N­80 máximo máximo
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API 5AX, 0,28 1.48 0,26 0,015 0,015 0,22 0,23 ... ... ... 0,007 . . . ...
Grado P­110 máximo máximo

API 5AC, 0,29 0,50 0,26 0,015 0,015 1.08 0,33 ... 0,03 ... ... 0,0015 ...
Grado C­90 máximo máximo minutos

API 5L, 0,17 0,50 ... 0,020 0,020 ... ... ... ... ... ... ...
Grado A

API 5L, 0,05 1.11 0,017 0,007 0,006 ... ... 0,045 . . . ... 0,045 . . . ...
Grado X60

Tubos de acero ASTM y AISI

A161 0,10­ 0,30­ 0,25 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
(a)
0,20 0,80 máximo

A200, 0,15 0,30­ 0,50 0,030 0,030 4­6 0,45­ ... ... ... ... ... ...
Grado T5 máximo 0,60 máximo máximo máximo 0,65

A209, 0,10­ 0,30­ 0,10­ 0,045 0,045 ... 0,44­ ... ... ... ... ... ...
Grado T1 0,20 0,80 0,50 máximo máximo 0,65

A213, 0,12 0,30­ 0,50 0,03 0,03 4­6 0,45­ ... ... 4×C ... ... ...
Grado T5c máximo 0,60 máximo máximo máximo 0,65 mín.
(0,70
máx.)

A254, 0,05­ 0,27­ ... 0,050 0.060 ... ... ... ... ... ... ... ...
Clase I 0,15 0,63 máximo máximo

1015 0,13­ 0,30­ ... 0.040 0,050 ... ... ... ... ... ... ... ...
0,18 0,60 máximo máximo

1018 0,15­ 0,60­ ... 0.040 0,050 ... ... ... ... ... ... ... ...
0,20 0,90 máximo máximo

1025 0,22­ 0,30­ ... 0.040 0,050 ... ... ... ... ... ... ... ...
0,28 0,60 máximo máximo

1215 0,09 0,75­ ... 0,04­ 0,26­ ... ... ... ... ... ... ... ...
máximo 1.05 0,09 0,35

4140 0,38­ 0,75­1 0,20­ 0,035 0.040 0,80­ 0,15­ ... ... ... ... ... ...
0,43 0,35 máximo máximo 1.10 0,25
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4620 0,17­ 0,45­ 0,20­ 0,035 0.040 ... 0,20­ ... ... ... ... ... 1.65­2
0,22 0,65 0,35 máximo máximo 0,30

5048 0,48 0,30­ 0,20­ 0,035 0.040 0,30­ ... ... ... ... ... ... ...
0,50 0,35 máximo máximo 0,50

8620 0,18­ 0,70­ 0,20­ 0,035 0.040 0,40­ 0,15­ ... ... ... ... ... 0,40­
0,23 0,90 0,35 máximo máximo 0,60 0,25 0,70

(a) También contiene 0,048 % de P máximo y 0,058 % de S máximo.

(b) Niobio, vanadio y titanio utilizados a elección del fabricante.

Preparación de la muestra

Los productos tubulares no presentan problemas especiales en la extracción de las muestras. Una vez obtenidas las probetas de acero tubular, los procedimientos
para el seccionado final, el montaje, el esmerilado y el pulido son los mismos que los descritos en el artículo "Aceros al carbono y aleados" de este volumen. El
gran tamaño de las muestras y la información deseada a menudo hacen innecesario el montaje.

Grabado. El nital es un agente de grabado muy utilizado para aceros tubulares. Se prefiere para delinear los límites de los granos de ferrita. El picral se prefiere
para examinar partículas de carburo en aceros recocidos y en aceros templados y revenidos.

El reactivo de Vilella se utiliza para las aleaciones superiores de acero, como las que se encuentran en ASTM 200 y A 213. Consiste en 5 ml de ácido clorhídrico
(HCl), 1 g de ácido pícrico, 100 ml de etanol y 2 gotas de cloruro de zefirán. Generalmente se aplica por inmersión.

Examen de uniones soldadas. Los productos tubulares de acero suelen estar soldados, lo que requiere técnicas de examen metalográfico de las uniones
soldadas. Estas técnicas se analizan en el artículo "Piezas soldadas" de este volumen.
Se pueden encontrar detalles sobre los reactivos de ataque utilizados para examinar soldaduras entre aceros al carbono y de baja aleación o entre aceros al
carbono o de baja aleación y aceros inoxidables en el artículo "Aceros para placas" de este volumen.
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Productos tubulares de acero: técnicas metalográficas y microestructuras

Donald S. Dabkowski, gerente de productos, metalurgia de tubos, United States Steel Corporation; Frederick W. Kern, ingeniero metalúrgico,
metalurgia de tubos, United States Steel Corporation

Atlas de microestructuras para productos tubulares de acero

Fig. 1 Tubo de acero sin costura laminado en estado bruto, API 5L, grado X52. La microestructura consiste en pequeñas colonias de perlita en una matriz
de ferrita. Picral. 500×

Fig. 2 Tubo de acero sin costura API 5A, grado K55, laminado en estado original, producido mediante perforación a presión. Colonias de perlita con ferrita
que delimitan parcialmente los límites de grano de austenita previa. Picral. 500×
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Fig. 3 Tubo de acero sin costura API 5AX, grado N­80, austenizado a 845 °C (1550 °F), templado en agua y revenido a 620
°C (1150 °F). La microestructura es martensita revenida. Picral. 500×

Fig. 4 Tubo de acero sin costura API 5AX, grado P­110, austenizado a 845 °C (1550 °F), templado en agua y revenido a 595
°C (1100 °F). La microestructura es martensita revenida. Picral. 500×

Fig. 5 Tubo de acero sin costura API 5AC, grado C­90 (máximo 24 HRC), austenizado a 870 °C (1600 °F), templado en agua
y revenido a 705 °C (1300 °F). Martensita revenida. Picral. 500×
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Fig. 6 Tubo soldado continuo API 5L, grado A, en estado laminado. La microestructura consiste en grandes colonias de perlita en una matriz de ferrita.
Picral. 500×

Fig. 7 Tubo soldado por resistencia eléctrica, grado X60, API 5L, laminado en estado original. Pequeños carburos angulares en una matriz de ferrita.
Picral y nital. 500×

Fig. 8 Tubería soldada por arco sumergido doble API 5L, grado X52 que muestra colonias de perlita en una matriz de ferrita.
Picral.500×
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Fig. 9 Sección de una soldadura por resistencia en un tubo de acero API 5L­X46 de 18 pulgadas de diámetro exterior por 0,375 pulgadas de pared. La soldadura está en buenas condiciones.
(NH4)2S2O8.

Fig. 10 Sección transversal de una soldadura a tope de dos pasadas (proceso automático de arco metálico con gas, protección con CO2) en un tubo de acero API 5L­X60, de 30 pulgadas de
diámetro exterior por 0,25 pulgadas de pared. Una soldadura defectuosa (observe la fusión incompleta, a la derecha). Nital al 4 %. 10×

Fig. 11 Sección transversal de una soldadura a tope de dos pasadas realizada con un tubo de acero API 5L­X60 del mismo tamaño que en la Fig. 10 y mediante el mismo proceso (arco
metálico con gas automático, protección con CO2). La fusión está completa. Una soldadura defectuosa (obsérvese la grieta por contracción en el cordón de soldadura, que se produjo durante
la solidificación). Nital al 4 %. 15×
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Fig. 12 ASTM A106, Grado A, tubo de acero sin costura, 0,84 pulg. de diámetro exterior, 0,147 pulg. de pared, normalizado mediante austenización a 870 °C
(1600 °F), enfriamiento por aire. Sección longitudinal de la pared media. Ferrita (áreas claras) y perlita (áreas oscuras). Nital. 250×

Fig. 13 Tubo de acero sin costura ASTM A106, grado A, de 1,315 pulg. de diámetro exterior por 0,179 pulg. de pared, tal como se estiró en caliente. La muestra
fue longitudinal en el espesor de la pared media. La estructura es de ferrita (gris claro) en una matriz de perlita (gris y negra). Nital. 275×

Fig. 14 Tubo de acero sin costura ASTM A106 Grado B, de 3 pulgadas de diámetro exterior por 0,43 pulgadas de pared, tal como se fabricó. La muestra se
tomó en dirección longitudinal. La estructura consta de ferrita (áreas claras) y perlita (áreas oscuras). Nital. 100×

Fig. 15 ASTM A106, Grado B, tubo de acero sin costura, 12 pulgadas de diámetro exterior por 1,3 pulgadas de pared, tal como se fabricó. La muestra se tomó
en dirección longitudinal. Las áreas claras son ferrita; las áreas oscuras son perlita. Nital. 100×
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Fig. 16 Tubo de acero ASTM A106, grado B, de 28 pulgadas de diámetro exterior por 1,22 pulgadas de pared, tal como fue extruido. Muestra tomada cerca de la superficie.
Ferrita en los límites de grano y como placas en los granos. Nital. 100×

Fig. 17. Mismo grado y tamaño de tubería que en la Fig. 16, pero normalizada mediante austenización a 870 °C (1600 °F) y enfriamiento por aire. La muestra se tomó cerca
de la superficie. Nótese la ausencia de descarburación. Nital. 100×

Fig. 18. Mismo grado y tamaño de tubería que en la Fig. 16, pero normalizada mediante austenización a 1095 °C (2000 °F) durante 1 h y enfriamiento por aire. La superficie
muestra descarburación (áreas de color gris claro cerca de la parte superior). Las áreas claras cerca de la parte inferior de la micrografía son ferrita; la matriz es perlita.
Nital. 100×
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Fig. 19 El mismo grado y tamaño de tubería que en la Fig. 16 y el mismo tratamiento térmico que en la Fig. 18, pero la muestra se
tomó del centro de la pared de la tubería. La estructura consta de ferrita (liviana) en los límites de grano de austenita anteriores y
como placas dentro de los granos en una matriz de perlita. Nital. 100×

Fig. 20. Mismo grado y tamaño de tubería que en la Fig. 16, pero normalizada mediante austenización a 1315 °C (2400 °F) durante
1 h y enfriamiento por aire. Las áreas claras en la estructura son ferrita a lo largo de los límites de granos de austenita previos muy
gruesos y como placas dentro de los granos; la matriz es perlita. Nital. 100×

Fig. 21 Tubo de acero sin costura ASTM A335, grado P2, estirado en frío y aliviado de tensiones a 690 °C (1275 °F).
La muestra se tomó en dirección longitudinal. Las áreas claras son ferrita en forma de bloques; las áreas oscuras, contienen placas
de ferrita. Nital. 100×
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5
Fig. 22 ASTM A335, Grado P5, tubería de acero sin costura, 4,75 pulgadas de diámetro exterior ­pulgadas de pared. Recocido mediante austenización a
8
900 °C (1650 °F) durante 1 h y enfriamiento en horno. La muestra se tomó con el espesor de pared media. Aleación de carburo en una matriz de ferrita.
Nital. 500×

Fig. 23 Tubo de acero sin costura ASTM A335, grado P7, de 5,563 pulgadas de diámetro exterior por 0,375 pulgadas de pared, completamente recocido. La
muestra se tomó en dirección longitudinal. La estructura está formada por granos finos de ferrita (blancos) con una dispersión de partículas de aleación.
Reactivo de Vilella. 100×

Fig. 24 ASTM A335, Grado P11, tubo de acero sin costura, 5,563 pulgadas de diámetro exterior por 0,375 pulgadas de pared, completamente recocido. La muestra
se tomó en dirección longitudinal. Las áreas claras son ferrita; las áreas oscuras son perlita que contiene algunas placas de ferrita de Widmanstätten. Nital. 500×
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Fig. 25 ASTM A335, Grado P22, tubo de acero sin costura, 1,312 pulg. de diámetro exterior por 0,25 pulg. de pared, estirado en caliente y recocido mediante austenización a
900 °C (1650 °F) durante 1 h y enfriamiento en horno. La estructura consiste en una dispersión fina de partículas de carburo de aleación en una matriz de ferrita. Nital. 550×

Fig. 26 ASTM A381, Clase Y52, tubería de acero soldada con arco metálico con gas, 36 pulgadas de diámetro exterior por 0,406 pulgadas de pared, completamente recocida.
Las áreas claras de la estructura son ferrita; las áreas oscuras son perlita; hay algunos filamentos no metálicos presentes en la ferrita (hacia la parte superior de la micrografía).
2% Nital. 100×

7
Fig. 27 Tubo de acero sin costura ASTM A161, 5 pulgadas de diámetro exterior ­pulgadas de pared, tal como se estira en caliente. Muestra de espesor medio
16
de pared en sección longitudinal. Estructura de ferrita y perlita (oscura). Nital. 110×
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Fig. 28 Tubo de acero aleado sin costura ASTM A200, grado T5, recocido. Sección longitudinal. La estructura es una dispersión fina
de carburo de aleación en una matriz de ferrita (fondo claro). Reactivo de Vilella. 100×

Fig. 29 La misma muestra que se muestra en la Fig. 28, pero con mayor aumento. Las áreas claras son ferrita; las partículas negras
son carburo de aleación, ubicado principalmente dentro de los granos de ferrita. Reactivo de Vilella. 500×

Fig. 30 La misma muestra que se muestra en las figuras 28 y 29, pero con un aumento aún mayor. Los componentes negros son
carburo de aleación; la matriz es ferrita. Reactivo de Vilella. 1000×
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Fig. 31 ASTM A209, Grado T1, tubo de acero aleado sin costura, acabado en caliente y recocido. Ferrita (liviana) y perlita;
algunas bandas. Nital. 100×

Fig. 32 El mismo acero que la Fig. 31, pero estirado en frío y con alivio de tensiones. Micrografía de la sección longitudinal.
Ferrita y perlita (véase también la Fig. 33). Nital. 100×

Fig. 33 El mismo ejemplar que se muestra en la Fig. 32, pero con mayor aumento. Las áreas claras de la estructura son ferrita y
las áreas oscuras son perlita. Nital. 500×
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Fig. 34 Tubo de acero ASTM A213, grado T5c, acabado en caliente con un diámetro exterior de 2 pulgadas y una pared de 0,22 pulgadas,
mantenido a 730 °C (1350 °F) y enfriado al aire. Carburos de cromo y titanio dispersos en ferrita. Reactivo de Vilella. 100×

Fig. 35 La misma muestra que se muestra en la Fig. 34, pero con un aumento mayor. Las partículas de carburo se resuelven de manera más
completa. Las pequeñas áreas oscuras son carburo de titanio. Reactivo de Vilella. 500×

Fig. 36 Uniones soldadas con cobre (bandas blancas delineadas) en tubos espiralados fabricados con acero ASTM A254, Clase I. La muestra
es una sección transversal. La estructura es principalmente de ferrita. 2 % Nital. 100×
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Fig. 37 Tubo de acero 1015 soldado por resistencia sin metal de aporte. La banda vertical que pasa por el centro es la zona de fusión; las zonas afectadas
por el calor se encuentran a cada lado. Sección transversal. Nital. 100×

Fig. 38 Igual que la Fig. 37, excepto que el tubo ha sido normalizado. Las áreas claras son ferrita; las áreas oscuras, perlita. La zona de soldadura está en
el centro. Nótese la uniformidad general de la estructura. Nital. 100×

Fig. 39 Igual que la Fig. 38, excepto que el tubo ha sido estirado en frío (nótese que los granos son alargados). Sección longitudinal tomada cerca de la
zona de soldadura. La estructura de la soldadura es la misma que la del acero base. Nital. 100×
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Fig. 40 Igual que la Fig. 39, pero la muestra es transversal a la dirección de la soldadura. El tubo ha sido normalizado y estirado en
frío después de la soldadura. La estructura es de ferrita (componente claro) y perlita (componente oscuro). Nital. 100×

Fig. 41 Igual que la Fig. 40, excepto que el tubo ha sido renormalizado después del estirado en frío. La estructura es de ferrita y
perlita equiaxiales. La renormalización aparentemente provocó un engrosamiento de los granos (comparar con la Fig. 38).
Nital. 100×

Fig. 42 Igual que la Fig. 39, excepto después de la normalización, el estirado en frío y la renormalización. La muestra es longitudinal.
Nótese que los granos de ferrita son equiaxiales. Nital. 100×
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Fig. 43 Tubo de acero 1018, que muestra una sección transversal cerca de la costura longitudinal después de la soldadura y la
normalización. Observe el patrón de flujo. Nital. 100×

Fig. 44 Inclusión de aluminato (longitudinal) en tubo de acero estirado en frío 1025. Pulido. 500×

Fig. 45 Inclusión de sulfuro segmentada (longitudinal) en tubo de acero estirado en frío 1215. Pulido. 1000×
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Fig. 46 Tubo de acero 4140, recocido mediante austenización a 845 °C (1550 °F), durante 3 h, enfriamiento en horno a 620
°C (1150 °F) y enfriamiento por aire a temperatura ambiente. Estructura de ferrita y perlita. Nital. 1000×

Fig. 47 Tubo de acero 4140, austenizado a 830 °C (1525 °F) durante 1 h, templado en aceite, revenido a 595 °C (1100 °F)
durante 2 h. La estructura consta de un poco de ferrita (blanca) en martensita revenida. Nital. 1000×

Fig. 48 Inclusiones de silicato (negro) y sulfuro (gris) en tubo de acero 4620. Pulido. 500×
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Fig. 49 Descarburación en la superficie de un tubo sin costura de acero 5048 (transversal). Nital. 100×

Fig. 50 Inclusión de silicato de gran tamaño (longitudinal) en tubo de acero 8620. Pulido. 250×

Fundiciones de acero al carbono y de baja aleación: técnicas metalográficas y microestructuras

Introducción

Las muestras de fundición de acero al carbono y de baja aleación se preparan utilizando las técnicas descritas en el artículo
"Aceros al carbono y aleados" de este Volumen.

Corte. Las piezas de acero colado y tratadas térmicamente suelen ser lo suficientemente blandas como para permitir el corte con sierra o con taladros huecos
para la extracción inicial de las piezas de prueba. Las piezas de gran tamaño se cortan entonces con sierra o con muela abrasiva al tamaño de la muestra. Si
la pieza es dura, se utiliza el corte con muela abrasiva. Se deben tomar precauciones para evitar el sobrecalentamiento durante el corte. Incluso con la
aplicación de abundante agua, es posible sobrecalentar la pieza que se está seccionando.

El espesor de la sección en una sola pieza de acero puede variar desde una fracción de pulgada hasta muchas pulgadas, lo que da como resultado diferentes
velocidades de enfriamiento y, por lo tanto, diferentes microestructuras dentro de las piezas fundidas en bruto y tratadas térmicamente. Por lo tanto, para un
examen completo de una pieza fundida, puede ser necesario extraer varias muestras. Algunas de las micrografías de este artículo comparan las estructuras
observadas en secciones de diferentes espesores (consulte las figuras 4, 5 y 6 en la sección "Atlas de microestructuras para piezas fundidas de acero al
carbono y de baja aleación" en este artículo).

Montaje. La baquelita se utiliza a menudo para montar muestras. Las microestructuras de la mayoría de las piezas de fundición de acero no se ven afectadas
por la temperatura de termoendurecimiento de la baquelita. En algunos laboratorios de fundición, los materiales de montaje en frío (descritos en el artículo
"Montaje de muestras" de este volumen) se utilizan con más frecuencia que la baquelita.
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Las técnicas de esmerilado y pulido descritas para muestras de aceros forjados se aplican a muestras de piezas fundidas de acero.
Las piezas de fundición de acero se examinan con frecuencia para detectar la presencia e identificación de inclusiones, y los métodos de conservación de inclusiones
son esenciales. El pulido generalmente incluye el uso de una amoladora de banda o de disco y papel abrasivo de carburo de silicio de grano 180, 240, 400 y luego
600.

A continuación, se pule la muestra con un paño de pulido de nailon o lona cargado con pasta de diamante de 3 a 9 μm . El pulido final se realiza con un paño de
rayón de pelo corto cargado con una suspensión de agua que contiene 0,05 μm de alúmina (Al2O3). Se debe evitar el pulido excesivo para evitar la extracción de
inclusiones. Se realiza un examen para detectar inclusiones antes del grabado.

Grabado. El nital es el agente de grabado que se utiliza con más frecuencia para muestras de fundiciones de acero. A veces se utiliza picral, especialmente para
fundiciones con contenidos de carbono de más del 0,30 %. Las estructuras de carburo suelen resolverse mejor con picral que con nital. El grabado electrolítico se
utiliza raramente para muestras de fundiciones de acero al carbono o de baja aleación.

Microestructuras de fundiciones de acero al carbono y de baja aleación

Las microestructuras presentadas en este artículo son las de fundiciones de acero al carbono y de baja aleación en condiciones de fundición, recocido, normalizado,
normalizado y revenido, y templado y revenido en espesores de 25 mm (1 µm), 75 mm (3 in) y 150 mm (4 in).
Secciones de 6 pulgadas (10 mm) de espesor. Las fundiciones de acero inoxidable, los aceros austeníticos al manganeso y las fundiciones de aleaciones resistentes
al calor se tratan en artículos separados en este volumen.

Las piezas de fundición de acero se clasifican de acuerdo con las normas proporcionadas en los volúmenes 01.01 y 01.02 del Libro anual de normas ASTM. Los
límites de composición de los aceros ilustrados en este artículo se enumeran en la Tabla 1. Las estructuras de las piezas de fundición que cumplen la misma norma
ASTM a menudo difieren ampliamente debido a los límites permisibles en la composición, las diferencias en el espesor de la sección y las variaciones en las prácticas
de fundición y tratamiento térmico de una planta a otra. Las propiedades y la selección de piezas de fundición de acero se analizan en el artículo "Piezas de fundición
de acero" en Propiedades y selección: hierros, aceros y aleaciones de alto rendimiento, volumen 1 del Manual ASM, anteriormente Manual de metales 10.ª edición.

Tabla 1 Composiciones de piezas fundidas de acero al carbono y de baja aleación(a)

Acero Composición, %

do Minnesota Si PAG S Otro

A27, grado 70­36 0,35 máx. 0,70 máx. 0,80 máx. 0,05 máx. 0,06 máx. ...

Al 28, grado B­3 1,12­1,28 11,5­14,0 1,00 máx. 0,07 máx. ... ...

A148 La especificación establece límites de propiedades mecánicas

(b)
A216, grado WCA 0,25 máx. 0,70 máx. 0,60 máx. 0,04 máx. 0,045 máx.

(b)
A216, grado WCB 0,30 máx. 1,00 máx. 0,60 máx. 0,04 máx. 0,045 máx.

A352, grado LC3 0,15 máx. 0,50­0,80 0,60 máx. 0,04 máx. 0,045 máx. 3­4 Ni
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(a) Cuando no se especifica mediante el número ASTM, la composición se indica en el título de la figura de la micrografía.

(b) Elementos residuales, 1% máx. total, incluido 0,50% máx. Cu, 0,50% máx. Ni, 0,40%, máx. Cr, 0,25% máx. Mo, 0,03% máx. V.

(c) También contiene entre 0,10 y 0,30 % de Mo. Elementos residuales, 1 % máximo en total, incluido 0,50 % máximo de Cu, 0,50 % máximo de Ni, 0,35 % máximo de Cr, 0,10 % W

Fundiciones de acero al carbono. Las microestructuras de fundiciones de acero al carbono que se muestran en este artículo corresponden a fundiciones
que cumplen con las normas ASTM A 27 (Ref 1), A 148 (Ref 2) y A 216 (Ref 3). La mayoría de los aceros tienen un contenido de carbono de más del
0,25 % y algunos contienen 0,45 % de C.

La norma ASTM A 27 cubre fundiciones de acero al carbono de resistencia baja a media para aplicaciones generales. Los grados no están severamente
restringidos en cuanto a la composición. El contenido máximo de carbono varía de 0,25 a 0,35 % y el contenido máximo de manganeso de 0,60 a 1,20 %,
según el grado. Las especificaciones de resistencia varían desde requisitos no específicos hasta los del grado 70­40, que debe exhibir una resistencia
mínima a la tracción de 485 MPa (70 ksi) con un límite elástico mínimo de 275 MPa (40 ksi). Las figuras 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13 y 14 en la
sección "Atlas de microestructuras para fundiciones de acero al carbono y de baja aleación" en este artículo muestran microestructuras del acero ASTM
A27 grado 70­36.

Las fundiciones de acero al carbono de mayor resistencia están cubiertas por la norma ASTM A 148, en la que los máximos de azufre y fósforo son las
únicas restricciones de composición. Los requisitos mínimos de resistencia a la tracción varían de 550 a 1795 MPa (80 a 260 ksi) y los límites de fluencia
mínimos de 275 a 1450 MPa (40 a 210 ksi) para los 14 grados de la norma A 148. Las figuras 15, 16, 17, 18, 19, 20 y 21 ilustran las microestructuras del
acero cubiertas por esta norma.

Las fundiciones de acero al carbono adecuadas para soldadura por fusión para servicio a alta temperatura están representadas en ASTM A 216.
Las micrografías de este artículo corresponden a dos grados: WCA (Fig. 22, 23, 24, 25, 26, 27 y 28) y WCB (Fig. 29, 30, 31, 32, 33, 34, 35). No se muestra
un tercer grado, WCC. Todos los grados se clasifican como aceros al carbono, porque no se especifican los elementos de aleación o residuales; los límites
máximos de cobre, níquel, cromo, molibdeno y vanadio varían de 0,03 % de V a 0,50 % de Ni y Cr. El total máximo de todos los elementos residuales se
establece en 1,00 %.

El tratamiento térmico y el espesor de la sección influyen en la microestructura del acero fundido. Por lo tanto, las micrografías de este artículo muestran
cada acero en distintas condiciones. Las velocidades de enfriamiento más lentas de las secciones más gruesas suelen dar lugar a componentes diferentes
y a un engrosamiento de la estructura.

Dos micrografías (Fig. 36 y 37) de un acero de medio carbono en estado normalizado muestran el efecto del aumento en la resolución de los
microconstituyentes.

Piezas fundidas de acero de baja aleación. Las microestructuras de piezas fundidas de acero de baja aleación que se muestran en este artículo
corresponden a piezas fundidas que cumplen con las normas ASTM A487 (Ref. 4) y A352 (Ref. 5). Las piezas fundidas de acero ASTM A487 están
destinadas a un servicio a presión y deben recibir un tratamiento térmico mediante normalización, normalización y revenido, o mediante temple y
revenido. Las piezas fundidas también deben ser soldables. Las figuras 38, 39 y 40 de la sección "Atlas de microestructuras para piezas fundidas de
acero al carbono y de baja aleación" de este artículo son micrografías de piezas fundidas de acero ASTM A487 normalizadas.

Las piezas fundidas de acero ASTM A352 están destinadas a piezas que contienen presión y son aptas para funcionar a ­115 °C (­175 °F). Las piezas
fundidas ferríticas se normalizan y se templan o se templan con líquido y se templan (Fig. 41) antes de ponerse en servicio. El grado martensítico CA6NM
de ASTM A352 debe calentarse a 955 °C (1750 °F) como mínimo y enfriarse al aire a 95 °C (200 °F) como máximo antes de cualquier templado intermedio
opcional. Sin embargo, este grado debe enfriarse a 40 °C (100 °F) como máximo antes del templado final, que se encuentra entre 565 y 620 °C (1050 y
1150 °F).

Referencias citadas en esta sección

1. "Especificación estándar para fundiciones de acero al carbono para aplicaciones generales", A 27, Libro anual
de normas ASTM, vol. 01.02, ASTM, Filadelfia, 1984
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2. "Especificación estándar para fundiciones de acero de alta resistencia para fines estructurales", A 148, Libro anual de
Normas ASTM, vol. 01.02, ASTM, Filadelfia, 1984
3. "Especificación estándar para piezas fundidas de acero, al carbono, adecuadas para soldadura por fusión, para alta temperatura
Servicio", A 216, Libro anual de normas ASTM, vol. 01.02, ASTM, Filadelfia, 1984
4. "Especificación estándar para fundiciones de acero, adecuadas para servicio a presión", A 487, Libro anual de normas ASTM, vol. 01.02,
ASTM, Filadelfia, 1984 5. "Especificación estándar para
fundiciones de acero, ferríticas y martensíticas, para piezas que contienen presión, adecuadas para servicio a baja temperatura", A 352,
Libro anual de normas ASTM, vol. 01.02, ASTM, Filadelfia, 1984

Atlas de microestructuras para fundiciones de acero al carbono y de baja aleación

Fig. 1 Acero ASTM A27 (0,25 % C), 25 mm (1 pulg.) de espesor, en estado bruto de fundición. La estructura es ferrita proeutectoide
(blanca) en los límites de grano de austenita anteriores y una mezcla de ferrita y perlita dentro de los granos. Nital. 100×

Fig. 2. Acero como el de la Fig. 1, de 25 mm (1 pulgada) de espesor, recocido mediante austenización a 925 °C (1700 °F) durante
1 h a temperatura ambiente y enfriamiento en horno. La ferrita (blanca) y la perlita (oscura) delinean la estructura dendrítica original.
Nital. 100×
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Fig. 3 El mismo acero que en la Fig. 1, 150 mm (6 in.) de espesor. El tratamiento térmico fue el mismo que en la Fig. 2. La estructura es esencialmente la
misma que en la Fig. 2, pero los granos son más gruesos debido al mayor espesor de la sección. Nital. 100×

Fig. 4 El mismo acero que en la Fig. 1, de 25 mm (1 pulg.) de espesor, templado y revenido. Austenizado a 925 °C (1700 °F) durante 1 h a temperatura
ambiente, templado en agua ligeramente agitada, revenido a 675 °C (1250 °F) durante 2 h. Nótese la microestructura de grano fino de la ferrita (blanca) y la
perlita. Nital. 200×

Fig. 5. Acero como el de la Fig. 1, de 75 mm (3 in) de espesor. El tratamiento de temple y revenido fue el mismo que el de la Fig. 4. La microestructura es casi
la misma que la de la Fig. 4, pero ligeramente más gruesa. Véase la Fig. 6 para ver la estructura de una sección más gruesa después del mismo tratamiento
térmico. Nital. 200×

Fig. 6 El mismo acero que en la Fig. 1, 150 mm (6 in.) de espesor. El tratamiento de temple y revenido fue el mismo que en la Fig. 4. La microestructura consta
de los mismos componentes que en las Fig. 4 y 5, pero los granos son significativamente más gruesos debido al mayor espesor de la sección. Nital. 200×
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Fig. 7 Acero ASTM A27, grado 70­36 (0,26 % C, 0,71 % Mn), cubo de 25 mm (1 pulg.), normalizado mediante austenización
a 1205 °C (2200 °F) durante 30 min y enfriamiento por aire. Patrón de Widmanstätten de ferrita proeutectoide en una matriz
de ferrita y perlita. 4 % Nital. 250×

Fig. 8 Acero ASTM A27, grado 70­36 (0,30 a 0,40 % C), de 25 mm (1 pulg.) de espesor, en estado fundido. Ferrita (blanca) y
perlita (oscura). Un contenido de carbono superior al del acero de la Fig. 1 da como resultado una mayor proporción de perlita.
Nital. 250×

Fig. 9 El mismo acero que en la Fig. 8, de 25 mm (1 pulg.) de espesor, pero después de ser normalizado mediante
austenización a 900 °C (1650 °F) durante 1 h y enfriamiento por aire. La estructura consta de ferrita (componente blanco) y
perlita (componente oscuro). Nital. 250×
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Fig. 10 El mismo acero que en la Fig. 8, de 25 mm (1 pulg.) de espesor, templado y revenido. Austenizado a 900 °C (1650 °F) durante 1 h, templado en
agua, revenido a 620 °C (1150 °F) durante 2 h. La estructura es martensita templada y ferrita (blanca). Nital. 250×

Fig. 11 El mismo acero que en la Fig. 8, de 75 mm (3 in.) de espesor, pero después de ser normalizado mediante austenización a 900 °C (1650 °F) durante
3 h y enfriamiento por aire. La estructura consta de perlita (componente oscuro) y ferrita (componente claro). Nital. 250×

Fig. 12 El mismo acero que en la Fig. 8, 75 mm (3 in.) de espesor, templado y revenido. Austenizado a 900 °C (1650 °F) durante 3 h, templado en agua,
revenido a 620 °C (1150 °F) durante 4 h. Estructura: martensita templada, perlita y ferrita. Nital. 250×
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Fig. 13 El mismo acero que en la Fig. 8, de 150 mm (6 in.) de espesor, normalizado mediante austenización a 900 °C (1650
°F) durante 6 h y enfriamiento por aire. La microestructura consta de perlita laminar (gris y negra) y ferrita (blanca). Nital. 250×

Fig. 14 El mismo acero que en la Fig. 8, 150 mm (6 in.) de espesor, templado y revenido. Austenizado a 900 °C (1650 °F)
durante 6 h, templado en agua, revenido a 620 °C (1150 °F) durante 6 h. La estructura es de perlita fina y ferrita (blanca).
Nital. 250×

Fig. 15 Acero ASTM A148, grado 90­60 (0,30 % C, 1,65 % Mn), de 25 x 25 x 13 mm (1 x 1 x 0,5 in), en estado bruto de
fundición. La microestructura consiste en ferrita (blanca) en una matriz de perlita (oscura). 4 % nital. 100×
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Fig. 16 Mismo acero y tamaño que en la Fig. 15, normalizado mediante austenización a 900 °C (1650 °F) durante 20 min y
enfriamiento por aire. Estructura: un agregado de grano fino de ferrita y perlita. 4% nital. 100×

Fig. 17 Acero ASTM A148, grado 90­60 (0,27 % C, 0,80 % Mn, 0,51 % Si, 0,35 % Mo), de 25 mm (1 pulg.) de espesor,
normalizado y templado. Austenizado a 925 °C (1700 °F) durante 1 h, enfriado al aire, templado a 705 °C (1300 °F) durante
3 h. La estructura es ferrita de grano fino y perlita. 5 % nital. 100×

Fig. 18 El mismo acero que en la Fig. 17, de 150 mm (6 in.) de espesor, normalizado y templado. Austenizado a 925 °C (1700
°F) durante 6 h, enfriado al aire, templado a 705 °C (1300 °F) durante 4 h. Estructura: agregado de grano fino de ferrita y
perlita. Nótese la segregación dendrítica de carbono y manganeso. 5 % de nital. 100×
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Fig. 19 Acero ASTM A148 (0,45 % C), 75 mm (3 in.) de espesor, recocido mediante austenización a 900 °C (1650 °F) durante 5 h y
enfriamiento en horno a temperatura ambiente en 10 h. La estructura consta de ferrita en bloques y ferrita en los límites de grano de
austenita previa en una matriz de perlita (oscura). 5 % nital. 100×

Fig. 20 El mismo acero que en la Fig. 19, 150 mm (6 in.) de espesor, templado y revenido. Austenizado a 900 °C (1650 °F) durante 3 h
hasta alcanzar la temperatura y mantenido durante 5 h, templado en agua, revenido a 595 °C (1100 °F) durante 4 h hasta alcanzar la
temperatura y mantenido durante 6 h, enfriado al aire. Ferrita muy fina y perlita esferoidizada. 5 % de nital. 100×

Fig. 21 Acero ASTM A148, grado 105­85 (0,27 % C, 0,80 % Mn, 0,51 % Si, 0,35 % Mo), 150 mm (6 in.) de espesor, templado y revenido.
Austenizado a 925 °C (1700 °F) durante 4 h, templado en agua, revenido a 650 °C (1200 °F) durante 4 h. Ferrita proeutectoide (blanca) en
una matriz de martensita templada. 5 % nital. 500×
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Fig. 22 Acero ASTM A216, grado WCA (0,21 % C, 0,60 % Mn, 0,49 % Si), de 25 mm (1 pulg.) de espesor, recién fundido. La microestructura consta de
perlita (componente oscuro), ferrita en bloques y plaquetas de ferrita de Widmanstätten. 2 % nital. 100×

Fig. 23 El mismo acero que en la Fig. 22, de 25 mm (1 pulg.) de espesor, normalizado y templado. Austenizado a 925 °C (1700 °F) durante 1 h, enfriado al
aire, templado a 705 °C (1300 °F) durante 3 h. La estructura consiste en perlita fina en una matriz de ferrita (blanca). 2 % de nital. 100×

Fig. 24 El mismo acero que en la Fig. 22, de 25 mm (1 pulgada) de espesor, recocido mediante austenización a 925 °C (1700 °F) durante 1 h y enfriamiento
en horno. La estructura consta de ferrita (clara) y perlita (oscura). El patrón de la perlita refleja la segregación dendrítica primaria de carbono y manganeso.
2 % de nital. 100×
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Fig. 25 Acero ASTM A216, grado WCA (0,21 % C, 0,60 % Mn, 0,49 % Si), de 75 mm (3 in.) de espesor, recocido mediante
austenización a 925 °C (1700 °F) durante 6 h y enfriamiento en horno. La misma estructura que la Fig. 24, pero el tamaño de la
"celda" de segregación de carbono y manganeso es mayor, porque la sección es más gruesa. 2 % nital. 100×

Fig. 26 El mismo acero que en la Fig. 25, 75 mm (3 in.) de espesor, templado y revenido. Austenizado a 925 °C (1700 °F)
durante 3 h, templado en agua, revenido a 650 °C (1200 °F) durante 4 h. La estructura consiste en perlita fina y probablemente
algo de bainita superior (oscura) en una matriz de ferrita (blanca). 2% nital. 100×

Fig. 27 El mismo acero que en la Fig. 25, de 150 mm (6 in.) de espesor, normalizado y templado. Austenizado a 925 °C (1700
°F) durante 6 h, enfriado al aire, templado a 705 °C (1300 °F) durante 4 h. La estructura consiste en perlita fina en una matriz
de ferrita en bloques (ligera) con plaquetas de ferrita de Widmanstätten. 2 % de nital. 100×
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Fig. 28 El mismo acero que en la Fig. 25, 150 mm (6 in.) de espesor, templado y revenido. Austenizado a 925 °C (1700 °F) durante 6 h, templado en agua,
revenido a 650 °C (1200 °F) durante 4 h. La estructura es ferrita de grano fino con algunas plaquetas de ferrita de Widmanstätten y perlita fina (oscura). 2% de
nital. 100×

Fig. 29 ASTM A216, grado WCB (0,27 % C), 25 mm (1 pulg.) de espesor, recocido mediante austenización a 870 °C (1600 °F) durante 8 h y enfriamiento en
horno. La estructura consta de perlita en bloques (oscura) y ferrita en bloques (blanca). 2 % nital. 500×

Fig. 30 El mismo acero que en la Fig. 29, de 75 mm (3 in.) de espesor, normalizado mediante austenización a 925 °C (1700 °F) y enfriamiento por aire. La
estructura consiste en perlita fina en una matriz de ferrita (ligera). 3 % de nital. 75×
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Fig. 31 El mismo acero y tratamiento térmico que en la Fig. 30, pero con mayor aumento. Los granos blancos (obsérvense los límites
definidos) son ferrita en forma de bloques; las áreas oscuras son perlita fina y laminar. Nital al 2 %. 500×

Fig. 32 El mismo acero que en la Fig. 29, 75 mm (3 in.) de espesor, en estado de temple. Austenizado a 925 °C (1700 °F) y templado
en aceite. La estructura consiste en perlita fina en una matriz de ferrita. 3 % de nital. 75×

Fig. 33 ASTM A216, grado WCB (0,27 % C) 75 mm (3 in.) de espesor, tratada térmicamente como en la Fig. 32, pero mostrada con
mayor aumento. Perlita fina en una matriz de ferrita. Nótese las inclusiones de MnS (globulares). 2 % nital. 500×
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Fig. 34 El mismo acero que en la Fig. 33, de 150 mm (6 in.) de espesor, normalizado mediante austenización a 925 °C (1700 °F) y enfriamiento por aire.
Estructura: perlita fina y gruesa en una matriz de ferrita de grano grueso. 2 % de nital. 500×

Fig. 35 El mismo acero que en la Fig. 33, de 150 mm (6 in.) de espesor, en estado templado. Austenizado a 925 °C (1700 °F) y templado en aceite. Perlita
(oscura), dispersa aleatoriamente en ferrita (blanca). Nótese la inclusión gris de MnS a la izquierda. 2% nital. 500×

Fig. 36 Acero fundido con 0,45 % de C, 0,70 % de Mn, 0,40 % de Si, normalizado mediante austenización a 955 °C (1750 °F) durante 30 min y enfriamiento
al aire. La estructura es una mezcla de ferrita (blanca) y perlita (oscura), que no está bien resuelta. 4 % de nital. 100×
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Fig. 37 La misma área que en la Fig. 36, pero con un aumento aún mayor. La estructura de placas paralelas de la perlita ahora está bien resuelta. Un
aumento de 500× (como aquí) suele ser lo mejor para esta estructura y tamaño de grano. 4% nital.

Fig. 38 Acero ASTM A487, clase 2, 25 mm (1 pulg.) de espesor, normalizado mediante austenización a 900 °C (1650 °F) y enfriamiento por aire. La
estructura consta de perlita y ferrita. Consulte las figuras 39 y 40 para ver la influencia del tratamiento térmico alternativo y el tamaño de la sección. 4 % nital.
250×

Fig. 39 Acero ASTM A487, de 25 mm (1 pulg.) de espesor, normalizado mediante austenización a 955 °C (1750 °F) durante 3 h, mantenido durante 5 h,
enfriado al aire, templado a 660 °C (1225 °F) durante 4 h hasta alcanzar la temperatura deseada y mantenido durante 6 h. Las áreas más claras son ferrita
fina; las áreas más oscuras son probablemente bainita que delimita los límites de grano de austenita anteriores. 5 % nital. 1000×
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Fig. 40 El mismo acero que en la Fig. 38, pero de 75 mm (3 in.) de espesor, normalizado mediante austenización a 900 °C (1650 °F) y
enfriamiento al aire. La estructura consta de ferrita (componente claro) y perlita (componente oscuro). Puede haber algo de martensita en las
áreas oscuras de la estructura. 4% nital. 250×

Fig. 41 Acero ASTM A352, grado LC3, 25 mm (1 pulg.) de espesor. Austenizado a 900 °C (1650 °F) durante 3 h hasta alcanzar la temperatura,
mantenido durante 5 h, templado en agua, revenido a 620 °C (1150 °F) durante 4 h hasta alcanzar la temperatura, y mantenido durante 6 h.
La microestructura consta de ferrita fina y acicular (componente claro), algo de perlita (oscura) y partículas diminutas de cementita. 5% nital.
1000×

Fig. 42 Fundición de acero de baja aleación desoxidado con aluminio, de 50 mm (2 in.) de espesor, normalizada a 900 °C (1650 °F) durante
30 min, enfriada al aire, luego templada a 565 °C (1050 °F) durante 2 h, enfriada al aire. Ferrita y perlita de grano fino uniformes con bainita
transformada durante una velocidad de enfriamiento moderadamente rápida. 4 % de nital. 500×. (LL Bright)
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Fig. 43 El mismo acero que en la Fig. 42, de 50 mm (2 in.) de espesor, templado y revenido. Austenizado a 900 °C (1650 °F)
durante 30 min, templado en agua y revenido a 565 °C (1050 °F) durante 2 h, enfriado al aire. La estructura consiste en
martensita­bainita templada. 4 % de nital. 500×. (LL Bright)

Fig. 44 Acero fundido de baja aleación (0,28C­0,55Mn­1,3Si­1,00Ni­1,5Cr­0,4OMo), normalizado a 925 °C (1700 °F),
endurecido por temple en agua a 900 °C (1650 °F) y revenido a 290 °C (550 °F) a ~500 HB. Martensita revenida con algo de
bainita. 2 % de nital. 100×. (D. Subramanyam)

Fig. 45 Acero fundido de baja aleación (0,32C­0,85Mn­0,80Ni­0,80Cr­0,32Mo), recocido a 870 °C (1600 °F). La estructura
consta de ferrita (áreas claras) y perlita (áreas oscuras). 5 % de nital. 100×. (GJ Wiskow)
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Fig. 46 El mismo acero fundido de baja aleación que para la Fig. 45, recocido a 870 °C (1600 °F), excepto con mayor aumento.
La estructura está formada por ferrita (áreas claras) y perlita (áreas oscuras). 5 % nital. 400×. (GJ Wiskow)

Fundición de acero austenítico al manganeso: técnicas metalográficas y microestructuras

Dilip K. Subramanyam, metalúrgico, Abex Corporation; Gary W. Grube, metalúrgico asociado, Abex Corporation; Henry J. Chapin, consultor, Abex
Corporation

Introducción

Los ACEROS AUSTENÍTICOS AL MANGANESO tienen microestructuras que son extremadamente sensibles al tamaño de la sección. Estos aceros son soluciones sólidas
austeníticas metaestables de carbono, manganeso y silicio en hierro (en el caso más simple); por lo tanto, el desarrollo de una microestructura austenítica monofásica depende
de la rapidez y la eficacia del temple con agua durante el tratamiento térmico. Sin embargo, en fundiciones de secciones de mayor tamaño, que no son poco comunes para
este grado de acero, la conductividad térmica del metal, que es relativamente pobre, determina la velocidad de enfriamiento. Esto da como resultado la precipitación de
cementita interdendrítica y en los límites de grano, que se ve agravada por una mayor segregación de solutos en las secciones pesadas. Por lo tanto, la microestructura de la
sección más pesada debe incluirse en el examen.

El tamaño de grano en las fundiciones de acero austenítico al manganeso depende de la cantidad de sobrecalentamiento en el metal líquido
durante la fundición y puede variar ampliamente. En consecuencia, para determinar el tamaño y la distribución de grano representativos, puede ser
útil realizar un macrograbado de una sección transversal completa si se dispone de uno. Este procedimiento se analiza en una sección posterior.
Puede encontrar información adicional sobre las propiedades y la selección de aceros austeníticos al manganeso en el artículo "Austenitic
Manganese Steels" en Properties and Selection: Irons, Steels, and High­Performance Alloys, Volume 1, ASM Handbook.

Preparación de la muestra

Seccionamiento. Una vez que se han decidido las ubicaciones adecuadas de las muestras que se van a examinar, el siguiente paso es
extraerlas sin causarles daños térmicos o mecánicos excesivos. Según el tamaño de la pieza de fundición original, se pueden utilizar varios
métodos de seccionamiento. Por ejemplo, se puede utilizar el corte con llama o arco para aislar las secciones de interés en piezas de
fundición muy grandes. Sin embargo, se debe dejar suficiente material para minimizar el daño térmico en el área de interés. También se
puede utilizar el corte con muela abrasiva en seco con las mismas precauciones.

La siguiente serie de cortes para reducir la muestra a dimensiones metalográficas debe realizarse utilizando una rueda abrasiva de carburo de
silicio "suave" con enfriamiento por inmersión y una velocidad de avance lenta. El corte por descarga eléctrica por inmersión también es adecuado,
porque las zonas afectadas por el calor asociadas son bastante estrechas. Sin embargo, se debe tener cuidado de rectificar posteriormente la
muestra por debajo de la zona afectada por el calor antes del examen metalográfico. Las ruedas de corte con borde de diamante de tamaño de
laboratorio son adecuadas para la preparación de muestras delgadas para microscopía electrónica. No se recomienda el corte de metal con sierra
debido a la propiedad de endurecimiento por deformación de esta aleación. Hay información adicional disponible en el artículo "Sectioning" en este Volume

Montaje. Las muestras se pueden montar utilizando materiales de montaje metalográficos convencionales. Para preservar los bordes, se
pueden aplicar recubrimientos electrolíticos o no electrolíticos antes del pulido. Otro método útil consiste en montar simultáneamente
cojinetes de bolas de acero endurecido o protectores similares alrededor de la muestra para facilitar un pulido plano y uniforme. El artículo
"Montaje de muestras" en este volumen proporciona información adicional sobre las técnicas de retención de bordes.
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Esmerilado. Se pueden utilizar métodos de esmerilado automáticos y manuales. El esmerilado manual se realiza en húmedo utilizando
papeles abrasivos de carburo de silicio resistentes al agua de grano 80, 180, 320, 600 o 1000. La muestra debe limpiarse a fondo, enjuagarse
y rotarse 90° entre esmerilados. El papel abrasivo debe reemplazarse con frecuencia, ya que el abrasivo sin filo puede causar una ligera
deformación de la superficie y endurecimiento por deformación. Una presión moderada minimizará el endurecimiento por deformación.
También se puede utilizar equipo de esmerilado automático y se deben tomar precauciones para minimizar la deformación y contaminación de la sup
Información adicional está disponible en el artículo "Rectificado mecánico, abrasión y pulido" en este volumen.

El pulido suele ser un proceso de dos pasos. El pulido basto se puede realizar utilizando pasta de diamante de 6 μm sobre un paño de nailon sin pelo, que mejora la
retención del borde, seguido de pasta de diamante de 1 μm sobre un paño de rayón de pelo medio. Se recomienda el uso de líquido extensor de diamante en ambos
casos. El pulido fino se lleva a cabo utilizando una suspensión de sílice coloidal o alúmina (Al2O3) de 0,6 μm y un paño de pelo medio.

La muestra debe girarse siempre en dirección opuesta a la de la rueda de pulido. Se recomienda una presión moderada. Entre pulidos, la muestra debe lavarse con agua
corriente y jabón, enjuagarse con alcohol y secarse con una ráfaga de aire caliente. Sin embargo, después de un pulido fino, la muestra debe enjuagarse con alcohol
(alcohol isopropílico al 99,9 % disponible comercialmente, por ejemplo) para evitar que el agua la manche. Se puede utilizar un grabado ligero alternado y un pulido
adicional para minimizar los efectos de la deformación de la superficie resultante de la preparación de la muestra; sin embargo, este procedimiento puede dar como
resultado una mala retención de las inclusiones.

El pulido electrolítico también produce resultados satisfactorios. Se utiliza como electrolito una solución de 80 g de cromato de sodio (Na2CrO4) en 420 ml de ácido
acético glacial a temperatura ambiente. La solución se prepara añadiendo lentamente cristales de Na2CrO4 al ácido acético en etapas lentas con agitación simultánea
para evitar la sedimentación. Las densidades de corriente deben aproximarse a 1 A/cm2.
(6,5 A/pulgada2 ) a 30 a 50 V durante 6 a 8 min. Sin embargo, según el tipo de aparato de pulido utilizado y la naturaleza de la muestra y del soporte, puede ser necesario
realizar algunos experimentos para obtener resultados óptimos. Son preferibles los soportes de muestra conductores que contienen cobre.

Debido a que el pulido electrolítico puede a menudo magnificar cualquier microporosidad en una muestra fundida y convertirla en "picaduras" más grandes, el tiempo de
pulido debe reducirse al mínimo. Para obtener información adicional sobre el pulido, consulte los artículos "Afilado mecánico, abrasión y pulido" y "Pulido electrolítico" en
este volumen.

Macroexamen

El examen de una superficie de fractura puede proporcionar información sobre el tamaño del grano, el modo de falla, los desgarros en caliente y la solidez de la fundición.
Las fracturas por tracción pueden ser fibrosas o con hoyuelos. La relativa aspereza del aspecto de "piel de naranja" en las superficies de calibración de los trozos de
probeta de tracción rotos a veces puede indicar el tamaño del grano, porque se produce muy poco estrechamiento durante las pruebas de tracción.
Las fallas que se producen por exposición a temperaturas superiores a 315 °C (600 °F) suelen ser intergranulares debido a la fragilización de los límites de grano por
carburo precipitado. Un tratamiento térmico deficiente también puede contribuir a la fractura intergranular.

Los desgarros por calor generalmente son causados por altos niveles de fósforo en el acero, y la macrocontracción invariablemente es resultado de verter una pieza
fundida con un sobrecalentamiento muy bajo (menos de 5 °C o 40 °F) o un diseño de pieza fundida deficiente (entrada, elevación, etc. inadecuados).
La presencia de este tipo de contracción puede dar lugar a una baja ductilidad y un rápido desgaste en servicio. Los orificios de soplado o porosidad por gas suelen
deberse a una desoxidación inadecuada del acero o a un exceso de nitrógeno o hidrógeno disueltos.

Macrograbado. Una superficie lisa y sin quemar producida mediante un corte abrasivo húmedo suele ser adecuada para el macrograbado.
No se requiere un pulido especial. Normalmente se utilizan dos macrograbadores para revelar el tamaño y la forma del grano y otras características, como la presencia
de soldadura (reparación), en el acero austenítico al manganeso. El primer grabador, que se debe utilizar a temperatura ambiente, consta de 2 partes de H2O, 2 partes
de ácido clorhídrico concentrado (HCl) y 1 parte de peróxido de hidrógeno (H2O2 por volumen). Por razones de seguridad, se debe tener cuidado de agregar HCl al agua,
seguido de H2O2. El grabado debe realizarse durante 15 a 25 s, durante los cuales se forma una película negra casi inmediatamente, que cubre toda la superficie de la
muestra. Se prefiere el grabado por inmersión, aunque el hisopo es más conveniente para secciones transversales grandes.

Una vez grabada, la muestra se debe colocar bajo el agua corriente y frotar la película negra con un cepillo de cerdas suaves. Esto debe hacerse lo más rápido posible
para evitar manchar la superficie grabada. Si el grabado es demasiado ligero, la muestra se puede sumergir nuevamente durante 5 a 10 s y luego frotar bajo el agua
corriente. A continuación, la muestra se enjuaga bien con alcohol, se seca en un chorro de aire caliente y se rocía inmediatamente con una fina capa protectora de una
laca transparente de secado rápido, que a veces también mejora el contraste general.
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Si la superficie se sobregraba, es necesario volver a rectificarla antes de poder volver a grabarla. En el caso de muestras más grandes, el rectificado se puede realizar
con una rectificadora húmeda estándar, tomando precauciones para garantizar una deformación mínima de la superficie. Debido a la naturaleza no magnética del acero
al manganeso, normalmente se requiere un soporte o una prensa especial durante el rectificado.

El segundo reactivo de grabado que se utiliza con frecuencia consiste en una solución acuosa al 50 % (en volumen) de HCl concentrado a una temperatura de entre 60
y 70 °C (140 y 160 °F). El grabado debe ir seguido de un lavado con agua, un enjuague con alcohol, un secado y una pulverización protectora.
El macrograbado con cualquiera de los dos reactivos se puede realizar en las condiciones de fundición o de tratamiento térmico. Sin embargo, durante el tratamiento
térmico no se produce un crecimiento significativo del grano y, a menudo, se obtiene una mejor definición del grano después de esta operación.

Mediciones del tamaño de grano. El tamaño de grano en estos aceros es principalmente una función de la temperatura de vertido de la pieza fundida, y no es inusual
encontrar tamaños de grano mayores que los que se pueden medir con la escala ASTM estándar (00 a 10). El tamaño de grano se puede estimar a partir de una
muestra metalográfica con un aumento menor que el especificado por la práctica estándar (100×) utilizando los procedimientos detallados en la norma ASTM E 112,
"Métodos estándar para determinar el tamaño de grano promedio", para encontrar el número de tamaño de grano macro.

Otro método para estimar el tamaño del grano de una muestra macrograbada implica determinar mediante mediciones reales el diámetro de grano equivalente promedio
y usar la siguiente relación para convertir este diámetro de grano d (en pulgadas) al número de tamaño de grano ASTM correspondiente n:

n = ­6,64(1,8 + logd)

Si el diámetro de grano equivalente es mayor que aproximadamente 0,5 mm (0,02 in), el número de tamaño de grano determinado por esta relación será negativo, por
ejemplo, ­3,8 para un diámetro de grano equivalente de 1,5 mm (0,06 in). Debido a que la escala de tamaño de grano ASTM utiliza números enteros, esto se redondearía
a ­4. Por lo tanto, se puede establecer y utilizar una escala negativa.

Microexaminación

La Tabla 1 resume los reactivos de ataque y los procedimientos que se utilizan habitualmente para los aceros austeníticos al manganeso, incluido el metal de soldadura.
El procedimiento cíclico suele dar como resultado una superficie limpia y atacada. El nital, el picral y el reactivo de Vilella también son útiles para obtener resultados
rápidos en los grados recién fundidos y tratados térmicamente. Sin embargo, estas soluciones a veces producen una película fina, irregular y de color marrón amarillento
en la superficie de la muestra que puede distorsionar la interpretación microscópica posterior. Esta película se puede eliminar mediante inmersión en una solución al 10
% de HCl en agua o alcohol. La cementita suele definirse mejor utilizando el reactivo de ataque picral al 4 %.

Tabla 1 Reactivos de grabado seleccionados para examen microscópico

Grabador Procedimiento Comentarios

Nital: 1­6 mL de HNO3 concentrado Limpiar con un hisopo (con un algodón) o sumergir durante unos segundos. Muestra la estructura general. Graba los
(ácido nítrico) y 94 a 99 mL de etanol o Enjuagar bien con alcohol y secar. Si la superficie está cubierta con una película de color límites de grano donde hay carburo. También
metanol marrón amarillento claro, retirar con un hisopo o sumergiéndola en una solución de HCl al 10 revela colonias de perlita, si las hay.
%. Enjuagar nuevamente con alcohol y secar.

Picral: 4­5 g de ácido pícrico, 95 ml de Sumergir durante 20 s o más si es necesario. Enjuagar bien con alcohol y secar.
etanol o metanol y 5 ml de H2O destilada

Grabado cíclico: 3% nital, 10% Inmersión alternada en nital y HCl al 10% durante 15 s. Enjuague.

Solución de HCl y solución de NH4OH Sumerja la muestra en alcohol y séquela entre soluciones. Repita 2­3 veces, luego sumerja en
(hidróxido de amonio) al 2 % NH4OH 15 s. Enjuague con alcohol y seque. Frote con algodón. Enjuague con alcohol y seque.

Reactivo de Villela: 1 g de ácido pícrico Limpiar con algodón. Enjuagar con alcohol y secar. Utilizar solución de HCl al 10 %.
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ácido, 5 ml de HCl y 100 ml de para eliminar la película superficial si está presente.

etanol

Picrato de sodio alcalino Sumergir durante 5­10 minutos. Enjuagar bien y secar. Revela los límites de grano de austenita
hirviendo: 2 g de ácido pícrico, 100 recién fundida en presencia de una
mL de H2O y 25 g de NaOH microestructura perlítica
(hidróxido de sodio)

0,03­0,05 A/cm 2
Grabador electrolítico: 80 g (0,2­0,3 A/pulg.2 ) a 5­10 V durante 5­10 min. Más alto Revela límites de grano y maclas de
Na2CrO4 disuelto en 420 mL de ácido Se pueden utilizar densidades de corriente para acortar el tiempo de grabado si la recocido y deformación.
acético glacial ondulación o las ondulaciones de la superficie son un problema. Nota: Esta misma solución
se puede utilizar para pulir muestras electrolíticamente (consulte la sección sobre
preparación de muestras).

0,25­0,5 A/cm 2 Revela deformación maclada

Grabado electrolítico: solución de (1,6­3,2 A/pulg.2 ) a 4­6 durante 30 s. Para pulir,
HCl al 20% en metanol densidades de corriente de 06­0,8 A/cm 2 2 estructura
(3,9­5,2 A/pulg. ) han dado
Resultados satisfactorios en algunos casos

Color (tinte) grabado(a) : 2 % nital Pregrabado ligero en nital durante 3 s, seguido de 20 s de inmersión en Revela la estructura general del grano.
(pregrabado) y 20 % acuoso Na2S2O5
Na2S2O5 (metabisulfito
de sodio)

(a) Referencia 5

El contraste insuficiente en los límites de grano, que se debe a la ausencia virtual de precipitados de carburo a lo largo de los límites de grano de austenita, a
menudo se puede compensar mediante grabado electrolítico o grabado de tinte (color). También pueden resultar útiles las técnicas que mejoran el contraste en
el microscopio, como la iluminación oblicua, el campo oscuro o el contraste de interferencia diferencial.
El grabado electrolítico también se puede utilizar para revelar la presencia de maclas de deformación y recocido en los granos de austenita.
Se recomienda nuevamente el enjuague con alcohol para minimizar las manchas en la superficie de la muestra.

El grabado por inmersión profunda, es decir, tiempos de grabado más prolongados, se puede utilizar para revelar el patrón de segregación de solutos dentro de
los granos de austenita. Además, cuando una fracción de gran volumen de perlita en la microestructura oscurece el tamaño de grano de austenita recién fundida,
los límites de grano se pueden revelar mediante un grabado por inmersión en picrato de sodio alcalino hirviendo, que colorea preferentemente la cementita.

Microestructura

Con excepción de las aleaciones endurecibles por precipitación que contienen vanadio y algunas aleaciones endurecidas por dispersión que contienen
molibdeno, la microestructura deseable en los aceros austeníticos al manganeso es generalmente una solución sólida austenítica monofásica.

En el estado de colada, la microestructura se caracteriza por una matriz de austenita con carburo precipitado y pequeñas colonias de perlita resultantes del
rechazo de carbono de la austenita durante el enfriamiento. Estos carburos se encuentran a lo largo de los límites de grano y en áreas interdendríticas dentro de
los granos. Los carburos interdendríticos pueden ser bastante masivos, especialmente en los puntos triples, y a veces están rodeados por zonas de carburo
laminar. La aleación suele recibir un tratamiento térmico de "endurecimiento", que consiste en la solución a una temperatura lo suficientemente alta como para
disolver los carburos, seguido de un enfriamiento rápido en agua agitada a temperatura ambiente para retener la mayor cantidad de carbono posible en una
solución sólida metaestable. En la práctica, la presencia de algún carburo en el límite de grano es típica, especialmente en las secciones más pesadas.

Estas aleaciones no son magnéticas. Sin embargo, debido a la pérdida de carbono y algo de manganeso de la superficie durante la solidificación dentro de un
molde y durante el tratamiento térmico, a veces existe una fina "capa" de metal magnético (martensita) sobre la superficie de la pieza fundida.
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Cuando el acero al manganeso austenítico tratado térmicamente de manera adecuada se recalienta (por accidente o intencionalmente) a una temperatura entre 345 y
480 °C (650 y 900 °F), aparecen precipitados de carburo a lo largo de los límites de los granos de austenita y en todos los granos a lo largo de los planos cristalográficos.
A temperaturas más altas (480 a 705 °C, o 900 a 1300 °F), las condiciones son favorables para la formación de perlita.

Los aceros austeníticos al manganeso se deforman por maclado y por mecanismos de deslizamiento. Al deformarse, las aleaciones se endurecen por deformación, lo
que las hace progresivamente más difíciles de deformar. Los maclados por deformación son fácilmente visibles en una muestra grabada al microscopio óptico y no
deben confundirse con bandas de deslizamiento (Ref 1, 2, 3, 4).

Cuando se trata térmicamente un acero al manganeso que contiene una gran fracción de volumen de perlita, los nuevos granos de austenita que se forman a partir de
las colonias de perlita contienen frecuentemente maclas de recocido. Las maclas de recocido también se observan en aceros al manganeso laminados en caliente o
trabajados en frío que se han recalentado por encima de sus temperaturas de recristalización.

Elementos de aleación. Los elementos habituales, como el carbono, el manganeso y el silicio, así como otros elementos de aleación, mejoran propiedades específicas
en diversas aplicaciones. Las adiciones de cromo se disuelven en las fases de austenita y carburo, por lo que es necesario aumentar la temperatura de disolución para
promover una disolución más eficaz del carburo durante el tratamiento térmico. Normalmente, hay pequeñas cantidades de cromo residual proveniente de la chatarra
fundida.

Dependiendo del nivel de adición y la naturaleza del tratamiento térmico al que se somete la aleación, las adiciones de molibdeno existen en solución sólida en la
austenita y como una fase de carburo disperso (por ejemplo, en el grado "tratado por dispersión").
Las adiciones de níquel a los aceros austeníticos al manganeso permanecen en solución sólida en la austenita.

Las adiciones de titanio, vanadio y circonio aparecen principalmente en forma de carbonitruros. Según la naturaleza de la chatarra cargada y la práctica de fusión
empleada, el contenido de nitrógeno en la aleación puede variar de 100 a 400 ppm. En estado no atacado, los carbonitruros de titanio aparecen brillantes, facetados y
rosados cuando se observan con un microscopio óptico; los carbonitruros de circonio aparecen de color amarillo dorado.

En los aceros austeníticos al manganeso endurecidos por precipitación que contienen vanadio, los carburos de vanadio pequeños, relativamente redondeados y
dispersos presentes después de la solidificación se redisuelven parcialmente primero mediante un tratamiento de disolución a muy alta temperatura. El carbono se
retiene en una solución sólida metaestable mediante un enfriamiento con agua y, posteriormente, se precipita nuevamente durante un tratamiento de envejecimiento a
menor temperatura. Estos carburos precipitados no se pueden disolver con microscopio óptico.

Debido al alto contenido de manganeso, todo el azufre aparece como partículas pequeñas, redondeadas y dispersas de color gris azulado de sulfuro de manganeso
(MnS). Por lo tanto, el azufre rara vez es motivo de preocupación como elemento "vagabundo" en esta aleación.

Sin embargo, el fósforo puede ser muy perjudicial para las propiedades mecánicas y la capacidad de colada. El fósforo se segrega junto con el carbono en las zonas
interdendríticas durante la solidificación, donde forma un eutéctico de bajo punto de fusión con hierro, manganeso y carbono. Esto hace que una aleación con mayor
contenido de fósforo (por ejemplo, una concentración mayor de 0,06 % de P en masa) sea más propensa a sufrir desgarros en caliente en el molde. Además, durante
el tratamiento de disolución posterior, el eutéctico de bajo punto de fusión puede provocar una fusión incipiente, lo que es extremadamente perjudicial para las
propiedades mecánicas. Las aleaciones que contienen molibdeno son particularmente susceptibles a la fusión incipiente. El uso de temperaturas de disolución más
bajas puede, hasta cierto punto, aliviar este problema.

El aluminio se añade principalmente para desoxidar el acero y los productos a veces aparecen como cúmulos de pequeñas partículas oscuras de color gris violáceo de
alúmina (Al2O3) y aluminatos. Cuando el contenido de aluminio en los aceros Hadfield normales supera aproximadamente el 5%, la estabilización de la fase austenítica
a temperatura ambiente se vuelve cada vez más difícil, incluso después del temple en agua.

Existen grados especiales de aceros austeníticos al manganeso. En esta categoría se incluyen (1) aleaciones que contienen mayor cantidad de manganeso (hasta un
35 %) y muy poco carbono (menos del 0,05 %) que se utilizan principalmente en aplicaciones criogénicas y magnéticas y (2) aleaciones que contienen menor cantidad
de manganeso (7 a 9 %) y mayor cantidad de carbono (por ejemplo, 1,3 %) que se utilizan en la industria minera.
Las primeras presentan microestructuras austeníticas monofásicas; las segundas son inicialmente austeníticas monofásicas, pero para endurecerse dependen de una
transformación inducida por la deformación en martensita durante el servicio. Las composiciones de las aleaciones representadas en las micrografías que siguen a este
artículo se enumeran en la Tabla 2.

Tabla 2 Composiciones químicas de los aceros austeníticos al manganeso

Aleación Composición química, %

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C­Mn­Si Alabama Cr Mo Otros Fe

ASTM A128 1,11 12,8 0,20 0,025 . . . 0,54 0,05 P movimiento rápido del ojo

0,006 S

ASTM A128 grado A 1,25 12,9 0,66 0,06 0,05 . . . ... movimiento rápido del ojo

ASTM A128 grado C 1,35 12,98 0,28 0,025 2,06 . . . ... movimiento rápido del ojo

ASTM A128 grado D 0,88 12,86 0,83 0,026 0,82 . . . 3,77 Ni movimiento rápido del ojo

0,026P

ASTM A 128 grado E2 1,09 13,9 0,67 0,055 . . . 2,00 0,032P rem

Aleación experimental 1,76 10,5 0,55 2,5 0,70 . . . 0,016P rem

Referencias citadas en esta sección

1. YN Dastur y WC Leslie, Mecanismo de endurecimiento por trabajo en acero al manganeso Hadfield, Met. Trans. A,
Vol 12, mayo de 1981, pág. 749
2. SA Sastri y R. Ray, Estudios Mössbauer sobre el envejecimiento del acero al manganeso Hadfield altamente deformado, Met.
Trans., Vol 5, junio de 1974, pág. 1501 3.
HM Otte, La formación de fallas de apilamiento en austenita y su relación con la martensita, Acta Metall., Vol 5,
1957, pág. 614
4. L. Rémy, La interacción entre los sistemas de deslizamiento y maclado, y la influencia del maclado en la
Comportamiento mecánico de metales y aleaciones de fcc, Met. Trans. A, vol. 12, marzo de 1981, pág. 387

Atlas de microestructuras para fundiciones de acero austenítico al manganeso

Figura 1 Figura 2

Aleación ASTM A128 grado A, en estado bruto de fundición. La microestructura consta de granos de austenita con carburos más oscuros. En
la Fig. 2, los carburos consisten en un núcleo relativamente masivo rodeado de carburos laminares. 4 % picral. Fig. 1: 100×. Fig. 2: 200×
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Fig. 3 Aleación ASTM A128, tratada térmicamente a 1065 °C (1950 °F) y templada con agua. La estructura cerca de la superficie
de desgaste de la fundición muestra martensita formada durante la deformación como resultado de la descarburación de la austenita
(fase ligera). 4 % picral. 500×

Fig. 4 Aleación experimental, recién fundida. La microestructura muestra austenita y cementita sin transformar en posiciones
interdendríticas, junto con los contornos de colonias de perlita (áreas grisáceas). Picrato de sodio alcalino en ebullición (consulte la
Tabla 1 para conocer la composición). 100×
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Fig. 5 Aleación experimental, tratada térmicamente a 1120 °C (2050 °F) durante 3 h y templada con agua. Los granos de austenita
muestran maclas de recocido formadas durante la transformación a partir de perlita recién fundida. Solo son visibles trazas de
carburos en los límites de grano. Esta microestructura es aceptable. Cromato de sodio en ácido acético glacial (consulte la
composición en la Tabla 1). 100×

Fig. 6 Aleación ASTM A128, fundida y tratada térmicamente a 1065 °C (1950 °F), templada en agua, mecanizada en una muestra
de tracción y probada. Los granos de austenita muestran diferentes cantidades de maclado, según la orientación individual del
grano. Agente de grabado: igual que la Fig. 5. 100×

Fig. 7 Aleación ASTM A128 grado D, moldeada y tratada térmicamente a 1035 °C (1900 °F) durante 3 h, templada en agua,
mecanizada en una muestra de tracción y probada. Se muestra un solo grano de austenita con maclas de deformación. Esta figura
también ilustra la tendencia de las grandes maclas "primarias" a obstruir una mayor macla. Cromato de sodio en ácido acético
glacial (consulte la Tabla 1 para conocer la composición). 100×
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Fig. 8 Aleación ASTM A128 grado E2, envejecida a 595 °C (1100 °F) durante 12 h, enfriada al aire, luego parcialmente solubiliza a 980 °C (1800 °F) durante 2
h y templada con agua. La microestructura consiste en granos de austenita con dispersiones de carburo no disuelto. Este es el llamado grado "endurecido por
dispersión" de acero al manganeso austenítico. 4% picral. 500×

Fig. 9 Aleación ASTM A128, fundida, tratada térmicamente a 1065 °C (1950 °F) y templada con agua. La microestructura muestra un grano de austenita con
películas de carburo continuas en los límites de grano y precipitados de carburo en áreas interdendríticas debido al temple "flojo". También se observa algo de
carburo sin disolver en cada grano. Los granos también presentan algo de maclado. Esta es una microestructura indeseable. 4% picral. 72×

Fig. 10 Aleación ASTM A128, fundida, disuelta a 1065 °C (1950 °F) y templada con agua. La microestructura consiste en austenita con límites de grano
ligeramente grabados que contienen solo trazas de precipitados de carburo. Se observa cierta microporosidad dispersa dentro de los granos de austenita. Esta
es una microestructura aceptable. 4 % picral. 100×
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Fig. 11 Aleación ASTM A128 grado C, fundida, tratada térmicamente a 1095 °C (2000 °F) durante 2 h y enfriada en agua.
La microestructura consta de granos de austenita, con carburos no disueltos en áreas interdendríticas (incluidos los límites de
grano). Los carburos rodeados de láminas y esferoides indican los pasos sucesivos en la disolución del carburo. En general, esta
es una microestructura indeseable. Grabado cíclico (consulte la Tabla 1 para conocer la composición y el método). 100×

Fig. 12 Aleación ASTM A128 grado A, fundida, tratada térmicamente a 1150 °C (2100 °F) durante 2 h y enfriada en agua.
La fotomicrografía muestra granos de austenita, con una fusión incipiente asociada con carburo en el límite de grano debido a
una temperatura de solución excesiva. Esta es una microestructura inaceptable. Agente de grabado: Igual que la figura 11. 100×

Fig. 13 Aleación ASTM A128 grado A, fundida y recalentada deliberadamente a 1205 °C (2200 °F) durante 1 h, luego templada
con agua. La fotomicrografía ilustra un punto triple en la estructura del grano de austenita, con detalle del eutéctico.
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Patrón de fusión incipiente asociado con el carburo debido a una temperatura de disolución excesiva. Grabado cíclico (consulte la
Tabla 1 para conocer la composición y el método). 500×
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Fundiciones de hierro: técnicas metalográficas y microestructuras

James A. Nelson, Gerente, Laboratorio de Investigación y Desarrollo, Buehler Ltd.

Introducción

Los HIERROS FUNDIDOS son una familia de aleaciones ferrosas que poseen una amplia gama de microestructuras y propiedades físicas que afectan
directamente el rendimiento en servicio. Por lo tanto, la capacidad de monitorear las microestructuras de las aleaciones de fundición ferrosa es un método
extremadamente útil para controlar las propiedades y la calidad del producto. La metalografía también es una valiosa herramienta de análisis de fallas. La Tabla
1 enumera los microconstituyentes que se encuentran comúnmente en los hierros fundidos y sus efectos generales sobre las propiedades físicas.

Tabla 1 Efecto de la microestructura en las propiedades de las aleaciones de fundición ferrosa

Identidad de la microestructura Impacto

Austenita Fase blanda que se forma primero; generalmente se transforma en otras Blando y dúctil; baja resistencia.
fases; se observa solo en ciertas aleaciones

Ferrito Hierro con elementos en solución sólida; fase de matriz blanda Aporta ductilidad, pero poca resistencia.

Grafito Carbono libre en cualquier tamaño y forma. Mejora la maquinabilidad y las propiedades de amortiguación, reduce la
contracción y puede reducir severamente la resistencia dependiendo de la
forma.

Cementita Fase intermetálica dura de carburo de hierro Proporciona dureza y resistencia al desgaste; reduce severamente la
maquinabilidad.

Perlita Fase laminar formada por capas alternas de ferrita y cementita. Aporta resistencia sin fragilidad y tiene buena maquinabilidad.

Martensita Estructura dura producida por tratamiento térmico específico. Estructura de transformación más dura; frágil a menos que esté templada

Steadita Eutéctico de hierro­carbono­fósforo; duro y quebradizo A veces se confunde con ledeburita; ayuda a la fluidez en estado fundido,
pero es frágil en estado sólido.

Ledeburita Fase eutéctica masiva compuesta de cementita y austenita; se Produce alta dureza y resistencia al desgaste; prácticamente
transforma en cementita y perlita al enfriarse. inmecanizable.

La amplia variación en la microestructura que hace que los hierros fundidos sean tan útiles también plantea algunos problemas desafiantes para el metalógrafo
de fundición o el técnico responsable de preparar las muestras para su examen. Por ejemplo, los hierros grises ferríticos son extremadamente blandos; los
rayones de pulido son difíciles de eliminar y el grafito tiende a desprenderse fácilmente. El hierro blanco, por el contrario, contiene carburo de hierro
extremadamente duro que resiste la abrasión y tiende a permanecer en relieve sobre la matriz más blanda después del pulido.
La retención de grafito siempre ha sido un problema importante en la preparación de hierros grafíticos.

Para lograr un análisis visual preciso, las muestras deben revelar la microestructura real con defectos de preparación mínimos. Una superficie metalográfica
preparada de manera aceptable debe estar libre de deformaciones y rayones, plana de borde a borde y
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Presentan un relieve microestructural mínimo. Estos requisitos previos se cumplen solo cuando las muestras se preparan correctamente utilizando
procedimientos metalográficos adecuados. Se pueden lograr resultados aceptables utilizando varias secuencias de pulido, pero ciertos elementos clave
son comunes a la mayoría de las técnicas exitosas. Este artículo describe un procedimiento básico y las modificaciones necesarias para adaptarse a las
condiciones extremas impuestas por ciertas propiedades de la aleación.

Preparación de la muestra

El análisis microestructural completo requiere el examen microscópico de una muestra que ha sido completamente pulida. Sin embargo, se puede
obtener información útil de muestras preparadas con distintos grados de acabado. La Tabla 2 enumera los pasos utilizados en un procedimiento típico
de preparación de muestras e indica las pruebas que se pueden realizar en varias etapas.

Tabla 2 Un enfoque sistemático para la metalografía de fundición

Paso abrasivo Pruebas disponibles

Seccionamiento ...

Rectificado basto (grano 60­180) Dureza Brinell (HB); defectos brutos; geometría
Ejemplares macrograbados: porosidad; segregación; estructura dendrítica

Montaje ...

Molienda fina (grano 240, 320, Dureza Rockwell (HR); dureza de la pirámide de diamante; tipificación de grafito en bruto
400, 600)

Pulido basto (6 μm) ...

Pulido final (0,05 μm) Microdureza; estudio de defectos; tipificación precisa de grafito (ASTM A 247); identificación de fases; fracción de
volumen; fotomicrografía

Muestreo. Las muestras para el examen metalográfico se pueden obtener de diversas maneras. Las piezas fundidas más pequeñas, si son desechables,
se pueden cortar para producir muestras para su preparación y análisis. Puede ser útil destruir piezas fundidas grandes que hayan sido rechazadas por
pruebas no destructivas. En tales casos, se puede obtener una muestra de los materiales a granel mediante cualquier método adecuado si se tiene
cuidado de no alterar accidentalmente la microestructura.

Las barras de prueba estándar, como las microespiga, los bloques de quilla y las orejas, son fuentes más prácticas de muestras metalográficas que no
requieren la destrucción de la pieza fundida. Sin embargo, la interpretación de las microestructuras de estas fuentes debe ser tentativa, porque su
geometría, que es diferente de la pieza fundida real, puede producir microestructuras que no representan el material en masa.

El seccionamiento se realiza para reducir la muestra a un tamaño razonable para una preparación posterior. Se pueden utilizar dispositivos como sierras
de cinta o cortadores de llama para eliminar muestras ásperas a granel de piezas fundidas más grandes, pero la superficie que producen puede requerir
un corte secundario o un pulido sustancial para eliminar la deformación bruta y producir una superficie plana.

Se prefieren los cortadores abrasivos, ya que pueden producir superficies planas con baja deformación, lo que evita un pulido pesado posterior. Cuando
se realiza correctamente, el corte abrasivo produce muestras adecuadas en menos tiempo que otros métodos y con mayor seguridad de que la
microestructura no se ha alterado. Si es posible, el cortador abrasivo debe recibir mantenimiento del laboratorio y usarse solo para cortar muestras
metalográficas.