UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRES

FACULTAD DE INGENIERIA

CARRERA DE INGENIERIA PETROLERA

PROYECTO DE GRADO

“PLAN DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD

RCM A LOS POZOS DEL CAMPO SAN ALBERTO”

POSTULANTE: Univ. MARCELO ANDRÉS SERRANO ALCÓN

TUTOR: Ing. [Link]. MARCO ANTONIO MONTESINOS MONTESINOS

LA PAZ – BOLIVIA
2021
 UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS
FACULTAD DE INGENIERIA

LA FACULTAD DE INGENIERIA DE LA UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN

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 DEDICATORIA

El presente trabajo está dedicado, a mis Abuelos,

Padres y Hermana por haber sido mi apoyo a lo
largo de toda mi carrera universitaria y a lo largo
de mi vida.

i
 AGRADECIMIENTOS

A Dios por ser mi guía y acompañarme en el transcurso de mi vida, brindándome

paciencia y sabiduría para culminar con éxito mis metas propuestas.

A mi familia por ser mi pilar fundamental y haberme apoyado incondicionalmente,

pese a las adversidades e inconvenientes que se presentaron.

Agradezco a los docentes, por la enseñanza que me dieron y un agradecimiento

especial a mi tutor [Link]. Marco Montesinos Montesinos quien desde el primer
momento me brindó su amistad y apoyo incondicional.

ii
 ÍNDICE DE CONTENIDO

DEDICATORIA.......................................................................................................... i

AGRADECIMIENTOS .............................................................................................. ii

ÍNDICE DE CONTENIDO........................................................................................ iii

ÍNDICE DE FIGURAS ............................................................................................. ix

ÍNDICE DE TABLAS ................................................................................................ x

ACRÓNIMOS ......................................................................................................... xii

RESUMEN EJECUTIVO ....................................................................................... xiii

CAPITULO I - GENERALIDADES........................................................................... 1

1.1. Introducción.......................................................................................... 1

1.1.1. Antecedentes ....................................................................................... 1

1.2. Planteamiento del Problema ................................................................ 3

1.2.1. Identificación del Problema ................................................................ 3

1.2.2. Identificación del Problema ................................................................ 4

1.3. Objetivos .............................................................................................. 4

1.3.1. Objetivo General ................................................................................ 4

1.3.2. Objetivos Específicos ........................................................................ 4

1.4. Justificación.......................................................................................... 5

1.4.1. Justificación Técnica.......................................................................... 5

1.4.2. Justificación Económica .................................................................... 5

1.4.3. Justificación Ambiental ...................................................................... 6

1.5. Alcance ................................................................................................ 6

1.5.1. Alcance Temático .............................................................................. 6

1.5.2. Alcance geográfico ............................................................................ 6

1.5.3. Alcance temporal ............................................................................... 7

iii
1.6. Metodología ......................................................................................... 7

CAPITULO II - MARCOTEÓRICO .......................................................................... 9

2.1. Operaciones con equipo de Pulling ...................................................... 9

2.1.1. Herramientas utilizadas en los equipos de Pulling........................... 10

2.1.2. Maniobras usuales con equipo de Pulling ....................................... 11

2.2. Modelo de criticidad semicuantitativo (MCR) (Matríz de criticidad por

riesgo) ……………………………………………………………………………….12

2.3. Mantenimiento.................................................................................... 13

2.3.1. Tipos de mantenimiento .................................................................. 20

[Link]. Correctivo ................................................................................. 20

[Link]. Predictivo .................................................................................. 21

[Link]. Preventivo................................................................................. 21

2.4. Definición de confiabilidad ................................................................. 21

2.4.1. Definición de disponibilidad ............................................................. 22

2.4.2. Mantenibilidad.................................................................................. 23

2.5. Mantenimiento centrado en confiabilidad RCM .................................. 23

2.5.1. Faces para implementar un RCM .................................................... 24

2.5.2. Funciones ........................................................................................ 28

[Link]. Funciones primarias ................................................................. 28

[Link]. Funciones secundarias ............................................................. 28

2.5.3. Fallas funcionales ............................................................................ 28

2.5.4. Modo de falla ................................................................................... 28

2.5.5. Efectos de las fallas ......................................................................... 29

2.5.6. Consecuencias de fallas .................................................................. 30

[Link]. Consecuencias de los fallos ocultos ......................................... 30

iv
 [Link]. Consecuencias medioambientales y de seguridad ................... 30

[Link]. Consecuencias operativas........................................................ 31

[Link]. Consecuencias no operativas ................................................... 31

2.5.7. Mantenimiento proactivo .................................................................. 31

[Link]. Restauración programada ........................................................ 31

[Link]. Descarte programado ............................................................... 32

[Link]. Tareas en condición ................................................................. 32

2.5.8. Acciones de Default ......................................................................... 32

[Link]. Búsqueda de fallas ................................................................... 32

[Link]. Mantenimiento no programado ................................................. 32

[Link]. Rediseño .................................................................................. 33

2.5.9. Hoja de información ......................................................................... 33

2.5.10. Hoja de decisión .............................................................................. 34

CAPITULO III - MARCO PRÁCTICO .................................................................... 36

3.1. Antecedentes del campo San Alberto ................................................ 36

3.1.1. Ubicación ......................................................................................... 36

3.1.2. Historia exploratoria ......................................................................... 38

3.1.3. Descripción actual del campo .......................................................... 38

3.1.4. Geología de superficie ..................................................................... 41

3.1.5. Prospección sísmica ........................................................................ 42

3.2. Aplicación del modelo de criticidad semicuantitativo MCR ................ 43

3.2.1. Frecuencia de fallos......................................................................... 43

3.2.2. Consecuencias ................................................................................ 46

[Link]. Medio ambiente y seguridad..................................................... 46

[Link]. Producción................................................................................ 47

v
 [Link]. Mantenibilidad .......................................................................... 48

[Link]. Estimación del valor porcentual de los factores considerados en

las consecuencias de fallos ......................................................................... 49

3.2.3. Aplicación del RCM según el modelo de criticidad semicuantitativo

“MCR” Matriz de Criticidad por Riesgo ........................................................... 50

3.2.4. Desarrollo del RCM ......................................................................... 52

3.3. Elaboración de la hoja de información de los pozos con el sistema de

extracción por Swap .............................................................................................. 52

3.3.1. Subsistema tubing ........................................................................... 54

3.3.2. Subsistema standing valve .............................................................. 54

3.3.3. Hoja de información de los pozos con el sistema de extracción por

Swap ……………………………………………………………………………..54

3.4. Elaboración de la hoja de decisión de los pozos con el sistema de

extracción por Swap .............................................................................................. 56

3.4.1. Código RCM de los análisis de modos y causas de fallas............... 56

3.4.2. Consecuencias ................................................................................ 57

3.4.3. Tipo de mantenimiento .................................................................... 57

3.4.4. Tiempo programado ........................................................................ 57

3.4.5. Número de mantenimientos al año .................................................. 58

3.4.6. Tiempo para realizar el mantenimiento (%) – Semaforización ........ 59

3.4.7. Último mantenimiento ...................................................................... 60

3.4.8. Horómetro ........................................................................................ 60

3.4.9. Próximo mantenimiento ................................................................... 61

3.5. Hoja de decisión para los dos pozos seleccionados .......................... 61

3.5.1. Hoja de decisión para el pozo SAL-13............................................. 62

3.5.2. Hoja de decisión para el pozo SAL-14............................................. 63

vi
3.6. Procedimientos operacionales de Pulling .......................................... 64

3.7. Archivos relacionados al generar una orden de trabajo para

mantenimiento de pozos ....................................................................................... 64

3.7.1. Check list – Montaje de la unidad de Pulling ................................... 65

3.7.2. Reporte de pulling............................................................................ 65

3.7.3. Planilla de inspección de varillas ..................................................... 65

3.7.4. Planilla de inspección de una vía, locación e instalaciones del pozo

……………………………………………………………………………..65

3.7.5. Movimiento de materiales ................................................................ 66

3.7.6. Medición de tuberías y accesorios................................................... 66

3.8. Propuesta de manual de operación y mantenimiento preventivo de

equipos ……………………………………………………………………………….66

3.8.1. Seguridad ........................................................................................ 66

3.8.2. Advertencias .................................................................................... 67

3.8.3. Propuesta de aplicación de medidas preventivas del modelo ......... 68

3.8.4. Resultados esperados ..................................................................... 69

[Link]. Generalidades .......................................................................... 69

[Link]. Funciones del personal relacionado con el mantenimiento ...... 70

[Link]. Desarrollo ................................................................................. 71

3.9. Análisis Económico ............................................................................ 73

3.9.1. Costos de mantenimiento ................................................................ 73

3.9.2. Costos de implementación del RCM................................................ 74

3.9.3. Análisis costo-beneficio ................................................................... 77

CAPITULO IV - CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ............................... 79

4.1. Conclusiones...................................................................................... 79

4.2. Recomendaciones ............................................................................. 80

vii
BIBLIOGRAFÍA ..................................................................................................... 81

ANEXOS ............................................................................................................... 83

GLOSARIO DE TERMINOS.................................................................................. 90

viii
 ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 2.1. Unidad de Pulling............................................................................... 9

Figura 2.2. Densidad de falla ............................................................................. 22

Figura 3.1. Ubicación campo San Alberto…………………………………………..37

Figura 3.2. Mapa geológico ............................................................................... 41

Figura 3.3. Mapa base de líneas sismicas ......................................................... 42

Figura 3.4. Diagrama de Pareto......................................................................... 45

Figura 3.5. Pozos de campo San Alberto .......................................................... 46

Figura 3.6. Estado mecánico final del arreglo del pozo SAL-14 ........................ 53

Figura 3.7. Símbolos de seguridad .................................................................... 66

Figura 3.8. Ruta de inspección para una falla.................................................... 72

ix
 ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 2.1. Herramientas utilizadas en operaciones de Pulling para el campo San

Alberto ……………………………………………………………………………….10

Tabla 2.2. Matriz de criticidad propuesta por el modelo MCR............................. 13

Tabla 2.3. Hoja de información ........................................................................... 33

Tabla 2.4. Hoja de decisión................................................................................. 34

Tabla 3.1. Datos generales del bloque San Alberto ............................................ 38

Tabla 3.2. Estado actual de Campo San Alberto ................................................ 39

Tabla 3.3. Estratigrafía ........................................................................................ 40

Tabla 3.4. Pozos del campo San Alberto a evaluar ............................................ 43

Tabla 3.5. Cantidad de intervenciones por las operaciones de pulling ............... 44

Tabla 3.6. Ponderación de las frecuencias de fallas ........................................... 45

Tabla 3.7. Ponderación de las consecuencias de fallas, factor medio ambiente y

seguridad ……………………………………………………………………………….47

Tabla 3.8. Producción diaria de los pozos por Swab y Plunger Lift .................... 47

Tabla 3.9. Ponderación de las consecuencias de fallas (factor de producción)

……………………………………………………………………………….48

Tabla 3.10. Profundidad de la tubería de producción de los pozos ...................... 48

Tabla 3.11. Ponderación de las consecuencias de fallas (factor de mantenibilidad)

……………………………………………………………………………….49

Tabla 3.12. Estimación del valor porcentual ......................................................... 49

Tabla 3.13. Matriz de criticidad ............................................................................. 50

Tabla 3.14. Jerarquización de pozos .................................................................... 51

Tabla 3.15. Selección de pozos según el modelo de criticidad semicuantitativo

……………………………………………………………………………….51

Tabla 3.16. Pozos del campo San Alberto que se aplicará RCM .......................... 52

x
Tabla 3.17. Hoja de información del pozo con el sistema Swap ........................... 55

Tabla 3.18. Obtención del tiempo programado de los pozos que funcionan con el
sistema de extracción por Swap ........................................................................... 58

Tabla 3.19. Obtención del tiempo hasta 19 de julio del 2021 donde se obtuvieron
datos ……………………………………………………………………………….59

Tabla 3.20. Semaforización .................................................................................. 59

Tabla 3.21. Hoja de decisión para el pozo SAL-13 ............................................... 62

Tabla 3.22. Hoja de decisión para el pozo SAL-14 ............................................... 63

Tabla 3.23. Precios referenciales de los modos de falla de los pozos con el
sistema de extracción por SWAB .......................................................................... 73

Tabla 3.24. Precios referenciales de los modos de falla de los pozos con el
sistema de extracción por SWAB. ......................................................................... 74

Tabla 3.25. Costos para asegurar la calidad en el mantenimiento en bolivianos .. 75

Tabla 3.26. Costos de administración en bolivianos ............................................. 76

Tabla 3.27. Costos de producción en bolivianos ................................................... 76

Tabla 3.28. Costo de recurso humano en bolivianos ............................................ 77

Tabla 3.29. Total costos de implementación del RCM .......................................... 77

xi
 ACRÓNIMOS

RCM: Reliability Centered Maintenance

MCR: Matriz de Criticidad por Riesgo,

SAL: San Alberto.

AMEF: Análisis de Modos y Efectos de Fallos.

YPFB: Yacimientos Petrolíferos Fiscales Bolivianos.

ISO: International Organization for Standardizatión.

SG: Sistema de Gestión.

MD: Profundidad Medida

MMscfd: Million Stándard Cubic Feet por Day

CDC: Completación Dual Concéntrica

xii
 RESUMEN EJECUTIVO

El proyecto de grado tiene como objetivo desarrollar un Plan de Mantenimiento

Centrado en Confiabilidad, por su siglas en inglés (RCM) Reliability Centered
Maintenance, en las operaciones de Pulling a los Pozos del Campo “San Alberto”
donde los costos de producción y mantenimiento ocupan un primer plano
frente a la rentabilidad, los pozos del campo, presentan una alta frecuencia de
fallos en las terminaciones de producción por swab y plunger lift.

La investigación comprende la aplicación de un Modelo de Criticidad

Semicuantitativo “MCR” Matriz de Criticidad por Riesgo, que se aplicó a los 6
pozos seleccionados del campo en estudio que cuentan con los sistemas de
extracción antes mencionados. Este modelo está basado en la estimación del
factor de riesgo a través de los parámetros frecuencia y consecuencias de fallos.
Las frecuencias de fallos de los pozos seleccionados se cuantificaron mediante un
historial de las intervenciones de pulling que data desde el año 2012 hasta febrero
del 2021; y en la consecuencia de fallos se consideraron los factores de Medio
Ambiente y Seguridad, Producción y mantenibilidad, dando como resultado la
jerarquización por criticidad de los pozos.

La metodología RCM, se aplicó a los 2 Pozos (SAL–13 y SAL-14) que calificaron

en el rango de muy alta criticidad según el Modelo de Criticidad Semicuantitativo,
el desarrollo de esta metodología, resume dos documentos claves de trabajo que
son la hoja de información y decisión. En la hoja de información se describen los
componentes de la completación de los pozos que se obtienen del análisis de
modos de falla y sus efectos; en la hoja de decisión se detallan que rutina de
mantenimiento se va realizar, el tiempo para realizar el mantenimiento; y otros
aspectos importantes a considerar.

Palabras claves: Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM),

Operaciones de Pulling, Swab, Plunger Lift, Completación de Pozos, Frecuencias
de fallos, Consecuencias de fallos, Hoja de Información, Hoja de decisión.

xiii
 CAPITULO I - GENERALIDADES

1.1. Introducción

En el presente trabajo se desarrollara un plan de Mantenimiento, que es un

documento, en la que se describe un conjunto de tareas que se deben realizar
para poder optimizar los recursos que se emplean.

Los Pozos en producción del Campo “San Alberto”, que cuenten con sistemas de
extracción por Plunger Lift y Swab, debido al alto índice de frecuencias de fallos
que presentan, ocasionando en varios periodos de tiempo su inactividad que
generan pérdidas de producción y costos por mantenimientos no programados.

Mediante un Modelo de Criticidad Semicuantitativo “MCR” Matriz de Criticidad por

Riesgo, se identificará y jerarquizará por su importancia los pozos del campo
sobre los cuales se implementará un plan de mantenimiento en las operaciones
de Pulling, utilizando la metodología RCM.

El RCM permitirá desarrollar rutinas de mantenimiento y tipos de procedimientos

operativos seguros, para cada modo de falla, además permitirá obtener una lista
en áreas donde deban realizarse cambios en diseños o del modo operativo, para
revertir las situaciones en las que no se están logrando los niveles productivos
deseados con la configuración actual, también provee una visión mucho más clara
de las herramientas requeridas para el mantenimiento de cada activo, y para
decidir sobre los repuestos que deben conservarse en stock.

1.1.1. Antecedentes

(MOUBRAY, 2004), El mantenimiento centrado en confiabilidad se desarrolló

inicialmente en la industria aeronáutica norteamericana, las compañías aéreas
vieron que sus mantenimientos eran muy caras y desventajosa por estar mucho
tiempo en tierra para su mantenimiento preventivo.

(Castillo, 2017), realizó la publicación de: “Propuesta de Mantenimiento Centrado

en la Confiabilidad de las Unidades de Bombeo Horizontal Multietapas del Sistema

1
Power Oil, de Petroamazonas EP”, en el Ecuador, se propuso un plan de
Mantenimiento a la Unidad de bombeo horizontal multietapas HPS del sistema
Power Oil utilizando la metodología RCM, ya que en varios periodos de tiempo el
sistema estuvo inactivo debido a las fallas inesperadas de la unidad, generando
una disminución considerable en la producción de petróleo. Mediante la aplicación
del RCM se obtuvo una reducción en la tasa de fallo de 0.00142 a 0.0006, en
un tiempo medio de fallas entre 29 a 69 días. Por lo tanto, se sugiere la ejecución
del plan de mantenimiento1.

(Coronado, 2015), realizó la publicación de: “Diseño de un plan de Mantenimiento

Centrado en la Confiabilidad basado en el análisis de modo y efecto de fallas a
unidades de bombeo mecánico de pozos de extracción de petróleo crudo, para
aumentar su disponibilidad - Provincia de Talara”, donde propone aumentar la
disponibilidad de las 158 unidades de bombeo mecánico de pozos de extracción
de petróleo crudo, mediante el diseño de un plan de mantenimiento centrado en la
confiabilidad basado en análisis de modos y efectos de fallos, AMEF. Mediante un
análisis de criticidad a los principales componentes en falla de las unidades de
bombeo a los pozos, resultaron como componentes críticos el motor, la caja de
engranajes y la prensa estopa; y a través de un análisis de modos y efectos de
fallas a las 22 fallas de los 3 componentes críticos, se evaluaron 45 efectos
potenciales.

(Ayo, 2015), realizó la publicación de: “Desarrollo de un Plan de Mantenimiento

para un sistema de terminación Dual Concéntrica del segmento Completions en la
empresa Schlumberger del Ecuador S.A.”, donde propuso mejorar y optimizar el
proceso de mantenimiento de una terminación dual concéntrica (CDC) del
segmento Completions de la empresa Schlumberger del Ecuador S.A. Dicho plan
de mantenimiento ayudará a optimizar principalmente los tiempos de trabajo entre
operaciones o actividades a realizar dentro del proceso de mantenimiento.

1 Geancarlo Junior y Coronado Juárez, Diseño de un plan de mantenimiento centrado en la

confiabilidad, Ecuador, Escuela Superior Politécnica de Chimborazo.

2
El sistema de CDC brinda muchos beneficios al cliente por sus características
tales como: aplicación para zonas de diferente presión, evita flujo cruzado entre
las formaciones, impide la mezcla de fluidos producidos y optimizar los equipos,
por ende, es de mucha importancia agilitar y optimizar el tiempo de trabajo entre
actividades del mantenimiento del sistema para lograr satisfacer las necesidades
del cliente y obtener una ganancia económica en el menor tiempo posible.

1.2. Planteamiento del Problema

1.2.1. Identificación del Problema

En el Campo San Alberto además de las operaciones de producción, se realizan

operaciones de mantenimiento realizadas a las instalaciones de los pozos, estas
son ejecutadas por los equipos de Pulling. Las intervenciones se realizan en los
pozos que se encuentran sin producción, con merma de producción, con
atascamiento de los equipos de fondo de los diferentes sistemas de extracciones
que tiene la compañía operadora o para realizar mejoras y/o optimizaciones. Los
motivos de intervenciones pueden ser: cambio de bomba de subsuelo, sustitución
de la producción con problemas (servicio completo), operaciones de recuperación
de material (pescados), operaciones de beleo (limpieza de pozos), tratamientos
parafínicos, entre otros.

El problema radica en los pozos que presentan un alto índice de frecuencia de

fallos en las terminaciones de producción, que generan una alta frecuencia de
servicios de Pulling; en consecuencia, provocan la inactividad de los pozos que
impiden cumplir con los planes de producción, generando pérdidas económicas
por producción y costos por mantenimiento. RCM o mantenimiento centrado en la
confiabilidad es una técnica empleada para saber que debe hacerse para que los
activos continúen funcionando como sus usuarios lo desean en el presente
contexto operativo. (Moubray, 2004, pág. 11).

Por lo tanto, permite aumentar la fiabilidad de los activos, disminuyendo el tiempo

de paradas imprevistas de los activos y pérdidas de producción asociadas.
Además, aumentan la disponibilidad; es decir, la proporción del tiempo que el

3
activo está en disposición de producir, y disminuir al mismo tiempo los costes por
mantenimiento.

1.2.2. Identificación del Problema

El propósito de este proyecto es desarrollar un Plan de Mantenimiento Centrado en

la Confiabilidad RCM, mediante operaciones de Pulling, a los pozos del Campo
“San Alberto”, que presenten un alto índice de frecuencia de fallos en las
terminaciones de producción por Swab y Plunger Lift, estos tipos de
mantenimientos, preventivo y predictivo se ejecutan antes que ocurra la falla, para
evitar que el activo entre en estado inactivo, aumentando la disponibilidad y
fiabilidad de los activos.

Por lo tanto, RCM no elimina las futuras averías o modos de fallas , sino que puede
proporcionar el tiempo requerido para responder a los modos de fallas de manera
controlada; proporcionando tiempo para generar una orden de trabajo, para
investigar el problema, tiempo para movilizar al personal de reparación, tiempo
para organizar los componentes necesarios o un activo completo, en este caso
los activos serán los pozos del Campo “San Alberto” que tengan implementado el
sistema de extracción por Plunger Lift y Swab.

1.3. Objetivos
1.3.1. Objetivo General

Desarrollar un plan de mantenimiento de operaciones de Pulling aplicado a los

pozos del campo San Alberto que presenten una alta frecuencia de fallos en las
terminaciones de producción por Swab y Plunger Lift utilizando la metodología
RCM.

1.3.2. Objetivos Específicos

 Recabar información técnica de los pozos del Campo “San Alberto” que se
encuentran en producción por Swab y Plunger Lift.

4
  Jerarquizar los pozos o activos mediante un Modelo de Criticidad
Semicuantitativo “MCR” Matriz de Criticidad por Riesgo.
 Estudiar el funcionamiento de cada elemento, herramienta y/o accesorio de
la terminación de los pozos del campo.
 Aplicar la metodología RCM.
 Realizar el análisis de efectos y tipos de fallas que se han presentado en
los equipos.
 Desarrollar la hoja de información y la hoja de decisión para los pozos
seleccionados.

1.4. Justificación
1.4.1. Justificación Técnica

El presente estudio permitirá disminuir las frecuencias de fallos, aplicando el

método RCM (Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad) para disminuir
pérdidas de producción, al generarse fallas funcionales inesperadas en los pozos.

Los pozos ubicados a una determinada distancia de zonas pobladas, implicaría

llevar a cabo operaciones de servicio a pozo por la cuadrilla de Pulling,
generando operaciones de alto riesgo cerca de la población; por lo tanto, al
realizar un buen mantenimiento y llevar un seguimiento a los pozos de alto riesgo
se aumentará la disponibilidad en dichos pozos, evitando operaciones de alto
riesgo en un intervalo de tiempo corto.

1.4.2. Justificación Económica

Al producirse fallas funcionales en los pozos, generan inconvenientes en el

proceso tales como: actividades no programadas por ende actividades a última
hora, demora en toma de decisiones, entre otras actividades que provocan la
inactividad del pozo, generando significativas pérdidas económicas para la
empresa.

Con la ejecución de la metodología RCM se estudiarán los diferentes modos de

falla, la misma que permita desarrollar un plan de mantenimiento reduciendo las
5
causas que provocan las pérdidas de producción y costos operativos de
mantenimiento; aumentando la disponibilidad y tomando decisiones efectivas
durante el servicio, considerando el precio del barril de petróleo como un factor
relevante.

Este proyecto beneficiará a la empresa operadora, pues al evitar pérdidas de

producción y reparaciones imprevistas atribuidas a paradas no programadas de
los pozos, se cumplirán los objetivos de producción propuestos y no tendrá
afectación al presupuesto establecido.

1.4.3. Justificación Ambiental

El impacto ambiental es uno de los problemas principales al realizar perforaciones

y actividades hidrocarburíferas, teniendo en cuenta que este aspecto cada día se
vuelve más importante, por tanto será de importancia el mantenimiento basado en
confiabilidad para evitar las fallas que podrían derivar en impactos ambientales no
deseados.

1.5. Alcance
1.5.1. Alcance Temático

Se realizará la jerarquización de pozos del Campo “San Alberto” que se encuentren

en producción a través del sistema de extracción por Swab y Plunger Lift,
mediante un Modelo de Criticidad Semicuantitativo “MCR” Matriz de Criticidad por
Riesgo, este método de criticidad permite identificar y jerarquizar por su
importancia los pozos del campo sobre los cuales se debe invertir recursos
(humanos, económicos y tecnológicos).

1.5.2. Alcance geográfico

El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad RCM será aplicado a los pozos del

Campo “San Alberto” que califiquen en el rango de “Muy Alta Criticidad”, según el
modelo de criticidad semicuantitativo MCR.

6
1.5.3. Alcance temporal

La presente investigación, se desarrollará desde el mes de Marzo hasta Octubre

de la gestión 2021, se realizará la recolección de información para su posterior
análisis, evaluación y propuesta.

1.6. Metodología

Sistemático o de Campo. - Se utiliza para estudiar el activo; es decir, se

estudiará los pozos en su contexto operacional actual y cada uno de los
componentes que forman parte de la terminación de producción.

Analítico - sintético. - Se examinará detalladamente las fallas funcionales de

cada uno de los accesorios o herramientas de la terminación de producción, sus
causas, los efectos y las consecuencias operacionales, con el propósito de designar
las tareas proactivas para disminuir la tasa de fallas en la terminación y
consecuentemente las pérdidas de producción.

Para desarrollar el presente proyecto, que está basado en la metodología

RCM, se propone las siguientes actividades:

 Recopilar información técnica de los pozos del campo San Alberto que se
encuentran en producción por Swab, y Plunger Lift, para poder realizar la
Jerarquización de los pozos.
 Jerarquizar los pozos del campo mediante un modelo de Criticidad
Semicuantitativo “MCR” matriz de criticidad por riesgo.
 Aplicar la metodología RCM a los pozos que calificaron en el Rango de
Muy Alta Criticidad.
 Elaboración de la hoja de información de las herramientas o accesorios que
componen la terminación de producción de acuerdo con su sistema de
extracción en la hoja de información. Consta de las siguientes actividades:

 Identificación de la función de cada ítem.

 Identificación de las fallas funcionales para cada función.

7
  Mediante un análisis de efecto y tipos de fallas, se identifica los
modos de falla, sus causas y consecuencias.

 Elaboración de la hoja de decisión, que está conformada por las siguientes

actividades:

 Asignar el tipo de mantenimiento para cada modo de fallo mediante

un árbol lógico de decisiones de RCM.
 Rutina de manteamiento que se va a realizar, con qué frecuencia y
quien la va a llevar a cabo.
 Tipo de recursos y materiales que se van a utilizar en cada operación.

8
 CAPITULO II - MARCOTEÓRICO

2.1. Operaciones con equipo de Pulling

El trabajo de Pulling consiste en una operación de mantenimiento, realizada en las

instalaciones de los pozos. Estas son ejecutadas por las unidades de Pulling.

Las unidades de Pulling son camiones dotados de una plataforma donde van
alojados dos tambores, el tambor que contiene cable de pistoneo liso es de un
diámetro 9/16”. El tambor principal se halla provisto de un cable de un diámetro
¾”, este es llamado de armado, además está dotado de un mástil doble
telescópico, y de varios equipos de terminación para poder realizar la variedad de
operaciones que se realizan para dar mantenimiento a las instalaciones de los
pozos. (Uguña, 2000, págs. 37,38)

Figura 2.1. Unidad de Pulling

Fuente: Juan J. Galdamez, Equipo de Pulling & Flush-by 2016

9
2.1.1. Herramientas utilizadas en los equipos de Pulling

Un equipo de Pulling para realizar su tarea, necesita herramientas que garanticen

que el trabajo se realizará con eficiencia. A continuación, se detallan las
herramientas más utilizadas en los servicios de mantenimiento en los pozos del
Campo San Alberto.

Tabla 2.1. Herramientas utilizadas en operaciones de Pulling para el campo San Alberto

HERRAMIENTAS UTILIZADAS EN OPERACIONES

DE PULLING
Manuales
Llaves de varillas de 3/4"
Llaves de varillas de 5/8"
Llaves hidráulicas
Cuña neumática con paladares de 2 3/8" y 2 7/8"
Llave hidráulica de tubo
Elementos de Izaje
Gancho de varillas
Elevadores de varilla de 3/4"
Elevadores de varilla de 5/8"
Elevadores de tubing de 2 3/8"
Elevadores de tubing de 2 7/8"
Elevadores para macarroni de 1"
Elevadores para macarroni de 1 1/4"
Válvula de seguridad del pozo
BOP
Control stripper
Caucho de 2 3/8" de control Stripper
Caucho de 2 7/8" de control Stripper
Evaluación
Equipo de Swap
Porta copas de 2 3/8" para evaluación
Porta copas de 2 7/8" para evaluación
Standing valve
Beleo
Bela mecánica
Bela hidrostática

Pesca
Pescante del standing valve

10
 HERRAMIENTAS UTILIZADAS EN OPERACIONES
DE PULLING
Bloque impresor
Recircular el pozo
Equipos de circulación
Conexiones giratorias (chicksan) de 2" x 5000
lb/pulg2
Mangueras
Otras herramientas
Calibrador de tubos de 2 3/8"
Calibrador de tubos de 2 7/8"
Estrobos (Cable para levantar carga)
Contador de parafina de 2 3/8" (parafincutter)
Contador de parafina de 2 7/8" (parafincutter)
Medidor de profundidad (Cavins) deptometro
Cinta métrica
Pernos 5/8" x 4", 6 pernos
Herramientas básicas
Comba de bronce de 4 Kilos
Llave francesa de 12"
llave de tubo de 18"
llave de tubo de 24"
llave de tubo de 36"

Fuente: Elaboración propia, en base a datos de Petrobras2.

2.1.2. Maniobras usuales con equipo de Pulling

Las operaciones de servicios a pozos con equipo de Pulling en el campo San

Alberto, consisten en realizar intervenciones en los pozos que se encuentran: sin
producción, con merma de producción, con parte del material del sistema de
extracción como pescado, optimizaciones, entre otros.

Por lo tanto, las maniobras más usuales que realiza un equipo de Pulling para
el mantenimiento de los modos de falla son:

 Cambio de bomba de subsuelo del sistema de extracción de bombeo

mecánico.

2 Petrobras, Programa de trabajo y presupuesto de gestión, 2020

11
  Servicio completo – mantenimiento de los pozos productores con sistemas
de extracción de, Swab, Plunger Lift y herramienta local.
 Pesca o recuperación de material.
 Cambio de sistema de levantamiento artificial en los pozos productores.
 Beleo – Limpieza de pozos.

2.2. Modelo de criticidad semicuantitativo (MCR) (Matríz de criticidad por

riesgo)

Según Parra y Crespo (2012), las técnicas de análisis de criticidad son

herramientas que permiten identificar y jerarquizar por su importancia los activos
de una instalación sobre los cuales vale la pena dirigir recursos humanos,
económicos y tecnológicos. (p.1)

Según Betancourt y Trebilcock (2018), el Modelo de criticidad semicuantitativo

“MCR” consiste en métodos basados en opiniones de especialistas, cuantificando
valores numéricos relativos, que permiten medir el impacto global basados en
criterios técnicos y financieros para jerarquizar activos. (p.67)

Este modelo está caracterizado por:

 Contener un nivel bajo de subjetividad.

 Ser efectivos para jerarquizar procesos.
 Requerir validación y aceptación de los resultados, estimando la desviación
estándar.

El modelo propuesto está basado en la estimación del factor de Riesgo a través

de las siguientes expresiones:

𝑹𝒊𝒆𝒔𝒈𝒐 = 𝑭𝑭 𝒙 𝑪 [𝑭𝒓𝒆𝒄𝒖𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 ∗ 𝑪𝒐𝒏𝒔𝒆𝒄𝒖𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂𝒔]

Ecuación 2.1.

Dónde:

FF = Frecuencia de fallos (número de fallas en un tiempo determinado)

12
C = Consecuencias de los fallos a la seguridad, ambiente, calidad, producción, etc.

Donde las consecuencias se calculan con la siguiente ecuación, considerando

que la suma del porcentaje debe llegar a 100% o a 1 en su efecto.

𝑪𝒐𝒏𝒄𝒆𝒄𝒖𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 = (𝑰𝒎𝒑𝒂𝒄𝒕𝒐 𝒆𝒏 𝒎𝒆𝒅𝒊𝒐 𝒂𝒎𝒃𝒊𝒆𝒏𝒕𝒆 𝒚 𝒔𝒆𝒈𝒖𝒓𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒙 %)

+ (𝑰𝒎𝒑𝒂𝒄𝒕𝒐 𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊ó𝒏 𝒙 %) + (𝑰𝒎𝒑𝒂𝒄𝒕𝒐 𝒎𝒂𝒏𝒕𝒆𝒏𝒊𝒃𝒊𝒍𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒙 %) + 𝒆𝒕𝒄 …

Ecuación 2.2.

Los resultados de la evaluación de los factores anteriores, se presentan en una

matriz de criticidad 5 x 5, donde el eje vertical está formado por cinco niveles de
frecuencia de fallos, mientras que el eje horizontal está formado por cinco niveles
de consecuencias de fallos. La matriz está dividida en cuatro zonas que
representan cuatro niveles de criticidad:

Zonas de criticidad:

B = Baja criticidad A = Alta criticidad

M = Media criticidad MA = Muy Alta criticidad

Tabla 2.2. Matriz de criticidad propuesta por el modelo MCR

Fuente: Parra & Crespo, métodos de análisis de criticidad, Ingeman 2012

2.3. Mantenimiento

Son todas las actividades necesarias para mantener el equipo e instalaciones en

condiciones adecuadas para la función que fueron creadas, además de mejorar la
13
producción buscando la máxima disponibilidad y confiabilidad de los equipos e
instalaciones. (GARRIDO, 2003, pág. 154)

El mantenimiento ha sufrido transformaciones con el desarrollo tecnológico; a los

inicios era visto como actividades correctivas para solucionar fallas. Las
actividades de mantenimiento eran realizadas por los operarios de las maquinas;
con el desarrollo de las máquinas se organiza los departamentos de
mantenimiento no solo con el fin de solucionar fallas sino de prevenirlas, actuar
antes que se produzca la falla en esta etapa se tiene ya personal dedicado a
estudiar en qué período se produce las fallas con el fin de prevenirlas y
garantizar eficiencia para evitar los costes por averías. Actualmente el
mantenimiento busca aumentar la confiabilidad de la producción; aparece el
mantenimiento preventivo, el mantenimiento predictivo, el mantenimiento
proactivo, la gestión de mantenimiento asistido por computador y el
mantenimiento basado en la confiabilidad.

El mantenimiento está basado en los principios como: respeto para todos los
empleados y funcionarios, buen liderazgo, trabajo en equipo compartiendo
responsabilidades, compromiso con la seguridad y medio ambiente, propiciar
ambiente de responsabilidad donde se desarrolle conocimientos y habilidades3.

 Finalidad del mantenimiento. La finalidad del mantenimiento es mantener

operable el equipo e instalación y restablecer el equipo a las condiciones de
funcionamiento predeterminado, con eficiencia y eficacia para obtener la
máxima productividad. En consecuencia la finalidad del mantenimiento es
brindar la máxima capacidad de producción de la planta, aplicando técnicas
que brindan un control eficiente del equipo e instalaciones. (GARRIDO, 2003,
pág. 154)
 Objetivos del mantenimiento. El mantenimiento tiene como objetivo:
 Garantizar la disponibilidad y la confiabilidad de los equipos e
instalaciones.

3 Resumen conferencia modelo gerencial de mantenimiento - Fundamento filosófico, Monterrey,

Junio 5 al 9 2006.

14
  Satisfacer los requisitos del sistema de calidad de la empresa.
 Cumplir todas las normas de seguridad y medio ambiente.
 Maximizar la productividad y eficiencia. (GARRIDO, 2003, pág. 154)

En general todo modelo de mantenimiento debe poseer las características

siguientes:

 Metas claras y precisas.

 Incluir la organización con su respectivo personal como gestores del
proceso de mantenimiento.
 Enfoque a los ejes funcionales de la empresa.
 Considerar al proceso de mantenimiento dentro de todas las
fases de la empresa y no solo al de operación.
 Orientado a evolución y a la mejora continúa.
 Incluir aplicaciones sistemáticas y de prioridad para optimizar planes de
mantenimiento y asegurar confiabilidad.
 Basado en confiabilidad. Es aquel que analiza el ciclo de vida de los
activos fijos, generando mejoramiento continuo, desarrollando modelos y
metodologías orientados a mejorar la genética de las instalaciones y los
equipos de manera segura y brindando al sistema de producción una
reducción de costos globales bajo una perspectiva a largo plazo.
El Mantenimiento basado en confiabilidad pone tanto énfasis en las
consecuencias de las fallas como en las características técnicas de las
mismas, mediante la integración de una revisión de las fallas operacionales
con la evaluación de aspectos de seguridad y amenazas al medio ambiente,
esto hace que la seguridad y el medio ambiente sean tenidos en cuenta a la
hora de tomar decisiones en materia de mantenimiento.
Mantiene su atención en las tareas del mantenimiento que más incidencia
tienen en el funcionamiento y desempeño de las instalaciones, garantizando
que la inversión en mantenimiento se utiliza de donde más beneficio va a
reportar.

15
 El objetivo principal es reducir el costo de mantenimiento, para enfocarse en
las funciones más importantes de los sistemas, y evitando o quitando
acciones de mantenimiento que no son estrictamente necesarios. (ARATA,
2003, pág. 300)
 Planeación del mantenimiento. La planeación del mantenimiento nos
permite programar los proyectos a mediano y largo plazo de las acciones de
mantenimiento que dan la dirección a la industria. Muchos son los beneficios
alcanzados al llevar un programa establecido de modelos de mantenimiento,
programación y control del área de mantenimiento, cito algunos:
 Menor consumo de horas hombre
 Disminución de inventarios
 Menor tiempo de parada de equipos
 Mejora el clima laboral en el personal de mantenimiento
 Mejora la productividad (Eficiencia, eficacia)
 Ahorro en costos. (GARCIA, 2019)
 Principios. La planeación del mantenimiento está centrada en la producción.
El trabajo es para limitar, evitar y corregir fallas.
La planeación centrada en los procesos, todo mantenimiento debe seguir un
proceso preestablecido y planificado según el manual de mantenimiento de la
empresa.
El mejoramiento continúo y la planificación ayudan a evaluar y mejorar la
ejecución del mantenimiento y la producción en la industria.
 Cronograma. Es una programación específica de las actividades de
mantenimiento en el tiempo. Se puede trazar cronogramas a mediano y
largo plazo, proyectando una visión para el desarrollo de la industria en forma
efectiva. (REY, 2001)
 Procesos principales del mantenimiento. El programa de mantenimiento
constituye una sistematización de todas las actividades y estrategias
destinadas a prevenir los daños. Su objetivo básico es garantizar la
disponibilidad de la instalación para atender el programa de producción con
calidad y productividad y asegurar costos adecuados.

16
Para elaborar el programa de mantenimiento, se debe tener en cuenta lo
siguiente:

 Programación. En la programación se establecen las metas y los objetivos,

partiendo de la estructura organizacional, de sus políticas, del tamaño de la
empresa y recursos financieros, para después de ello definir actividades y la
periodicidad con que se van a realizar. De igual manera se da el orden en que
se deben realizar los mantenimientos según su urgencia, disponibilidad del
equipo de mantenimiento y del material necesario. La programación del
mantenimiento está dada según el equipo y la inspección que se realicen en
la industria: esta programación es diaria, semanal, quincenal, mensual, etc.
(REY, 2001, pág. 256)
 Establecimiento de requerimientos. Se realiza un diagnóstico general de la
empresa de tal manera que se pueda apreciar con qué recursos y datos
se cuentan para desarrollar el modelo de mantenimiento. Para esto se debe
definir lo siguiente:

Equipos y maquinarias disponibles: Para una gestión efectiva se

considera un buen control de inventarios y una actualización continua;
determinar el estado de la maquinaria y su historial, además del
almacenamiento de los mismos que debe ser en un lugar de fácil acceso, con
una buena distribución y centralizado con el fin de movilizar en el menor
tiempo posible en caso de mantenimientos emergentes; conviene tener en
cuenta el beneficio y el valor potencial del repuesto para no asumir riesgos ni
un inútil almacenamiento. La información de cada uno de los equipos de la
planta deben estar estrictamente detallada; cada uno de los elementos debe
tomar en cuenta los aspectos siguientes:

a) Documento informativo básico y fundamental, que contiene las

características de fabricación de cada equipo o elemento de la
industria, este debe contener la siguiente información:
 Instalación de la que forma parte.
 Ubicación dentro de la instalación.

17
  Tipo de máquina.
 Datos específicos (datos de placa).
 Proveedor y fecha de la compra.
 Planos de conjunto y piezas.
 Lista y codificaciones de las piezas de repuestos y su respectiva
ubicación. (REY, 2001, pág. 256)
b) Ficha historial de cada máquina o equipo, que contenga la
información de la intervención de mantenimiento de la máquina y sus
elementos ordenados cronológicamente. Orden de trabajo que
contenga la descripción del trabajo a realizar, recursos, aprobaciones y
tiempo programado para la ejecución como mínimo.

Estructura organizacional: De acuerdo al tamaño de la empresa, establecer

cuáles serían las áreas a involucrar en el plan de mantenimiento, estipular
como van a influir en el programa y definir sus roles y funciones.

Presupuesto: También se debe tomar en cuenta los presupuestos y las

asignaciones requeridas para la obtención del plan de mantenimiento, sin ir a
incrementar los costos de la empresa. De igual manera se debe considerar el
hecho de tener un almacén de repuestos y materiales considerando que
beneficio tendría tener a la mano materiales que tengan una alta rotación en la
vida útil de la maquinaria. (GARCIA, 2019)

 Preparación. Preparar en mantenimiento es asegurar la calidad de trabajo

en el área que se aplica el mantenimiento y por ende incide en la confiabilidad
de la industria. La preparación del mantenimiento es un plan en donde se
detalla el trabajo a realizar, se verifica órdenes de trabajo, herramientas,
búsqueda de información y preparación del recurso humano que intervendrá
en el mantenimiento.

El supervisor de mantenimiento juega un papel importante ya que él verificará

con anticipación todos los recursos para el desempeño efectivo de la

18
 aplicación del mantenimiento; el mismo buscará al personal idóneo y
calificado para el mantenimiento e incluirá en la preparación.

La preparación que se realiza será satisfactoria en la ejecución del

mantenimiento; el trabajo en equipo organizado que se llevará acabo son
factores motivantes que inciden en la producción. (GARRIDO, 2003, pág. 350)

 Reporte. Son documentos que informan el desempeño de los equipos o

máquinas dentro de la industria y el modelo de mantenimiento que se le
aplica, es decir un informe que se presenta periódicamente y según la
cronología en que se aplique el Mantenimiento a dicho elemento; permite
evaluar y analizar las posibles averías, predecir y controlar periódicamente el
comportamiento de equipo y maquinaria. (GUSTAVO, 1982, pág. 561)

Implementación del plan de mantenimiento. Una vez que la información esté

completa, se revisan las prioridades para dar inicio al plan teniendo en cuenta
lo siguiente:

 Capacitación y entrenamiento del personal que llevará a cabo el

mantenimiento.
 Descripción de actividades de mantenimiento.
 Implementación del plan estratégico a seguir ya sea diaria, semanal,
mensual, trimestral y así sucesivamente.
 Elaboración de fichas de trabajo y formatos de donde se consignará
la información del plan de mantenimiento.
 Verificación de información en manuales de cada máquina.
 Elaboración de reportes de actividades.
 Análisis de resultados. En esta parte del proceso se emplean datos
históricos para predecir el futuro, teniendo en cuenta que sin una evaluación,
cualquier sistema de mantenimiento tiende a fracasar. Para la evaluación, se
analizan los datos o la información contenida en las fichas de trabajo. Esta
evaluación hace posible lo siguiente:

19
  Ajustar el programa y mantener actualizados los manuales de
mantenimiento.
 Analizar los trabajos realizados y los materiales empleados a fin de
determinar los costos de mantenimiento, para efectos de
programación y control del presupuesto.
 Determinar los costos que demanda la gestión administrativa del
almacenamiento, adquisición y uso de los repuestos,
 Informar a los demás sobre lo que se ha realizado y lo que se
pretende realizar.

De igual manera es importante medir los datos obtenidos mediante

parámetros como:

 ¿Cuántas órdenes de trabajo urgentes emitieron durante el mes?

 ¿Cuál es el gasto mensual en mano de obra y materiales por
reparaciones en mantenimiento?
 ¿Cuántos equipos tienen con problemas graves y altamente costosos?
 ¿Cuál sería la viabilidad de tener un almacén de repuestos y
materiales de alta rotación? 4.

2.3.1. Tipos de mantenimiento

[Link]. Correctivo

Comprende el mantenimiento que se lleva acabo con el fin de corregir los

defectos que se han presentado en el equipo. Se clasifica en:

No planificado: Es el mantenimiento de emergencia. Debe efectuarse con

urgencia ya sea por una avería imprevista a reparar lo más pronto posible o por
una condición imperativa que hay que satisfacer (problemas de seguridad, de
contaminación, de aplicación de normas legales, etc.).

Planificado: Se sabe con antelación qué es lo que debe hacerse, de modo que
cuando se pare el equipo para efectuar la reparación, se disponga del personal,

4 Ing. MSc. Oliverio García, Tendencias Actuales en Mantenimiento Industrial, 2014

20
repuesto y documentos técnicos necesarios para realizarlo correctamente.
(ARATA, 2003, pág. 497)

[Link]. Predictivo

Este mantenimiento está basado en la inspección para determinar el estado y

operatividad de los equipos, mediante el conocimiento de valores de variables que
ayudan a descubrir el estado de operatividad; esto se realiza en intervalos
regulares para prevenir las fallas o evitar las consecuencias de las mismas. Para
este mantenimiento es necesario identificar las variables físicas (temperatura,
presión, vibración, etc.) cuyas variaciones están apareciendo y pueden causar
daño al equipo. Es el mantenimiento más técnico y avanzado que requiere de
conocimientos analíticos y técnicos y necesita de equipos sofisticados.

[Link]. Preventivo

Es el mantenimiento que se realiza con el fin de prevenir la ocurrencia de

fallas, y mantener en un nivel determinado a los equipos, se conoce como
mantenimiento preventivo directo o periódico, por cuanto sus actividades están
controladas por el tiempo; se basa en la confiabilidad de los equipos.
(SACRISTAN, 2001, pág. 256)

2.4. Definición de confiabilidad

La confiabilidad es la probabilidad de que un componente o sistema pueda

cumplir su función sin fallar en las condiciones operativas especificadas durante
un intervalo de tiempo dado.

Esta probabilidad, relaciona el tiempo de fallar de los equipos considerando

aspectos como condiciones de operación, fabricantes, condiciones ambientales,
entre otras. El tiempo de falla se obtiene a partir de datos históricos o de pruebas
periódicas a los equipos, con esta información se obtiene una función de
distribución de falla F(t)

21
La confiabilidad es el inverso probabilístico de la función F (t):

𝑅(𝑡) = 1 − 𝐹(𝑡)
Ecuación 2.3.

En lo anteriormente mostrado se define la densidad de falla F(t) como:

𝑡
𝐹(𝑡) = ∫ 𝑓(𝑡) 𝑑𝑡
0
Ecuación 2.4.

Reemplazando la ecuación 2.4. en 2.3.

𝑡
𝑅(𝑡) = 1 − ∫ 𝑓(𝑡) 𝑑𝑡
0
Ecuación 2.5.

La distribución típica se muestra en la figura 2.3., a continuación:

Figura 2.2. Densidad de falla

Fuente: Ricardo Davies, principios de economía, Ayuso 1817

2.4.1. Definición de disponibilidad

Es la probabilidad de que un componente o sistema pueda cumplir su función

en las condiciones operativas especificadas en un instante de tiempo dado.

𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 − 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜

𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 =
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠
Ecuación 2.5.

22
 2.4.2. Mantenibilidad

Es la duración y el esfuerzo que hace el equipo de mantenimiento, para

restablecer la función principal de un equipo cuando está en falla.

2.5. Mantenimiento centrado en confiabilidad RCM

El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad o RCM por sus siglas en inglés

(Reliability Centered Maintenance), es un método usado para determinar que
debe hacerse para asegurar que todo bien físico continúe funcionando como sus
usuarios lo desean en el presente contexto operativo. (Moubray, 2004, pág. 11)

Según Hiren y Khamis (2000), RCM ha estado en uso durante décadas,

comenzando con la industria aeronáutica y ahora se usa ampliamente en las
industrias química y petroquímica, las compañías de Exploración y Producción
(E&P) acaban de comenzar a darse cuenta de los beneficios de esta metodología.
(p.1)

Moubray (2004), indica que la metodología RCM enuncia siete preguntas acerca
del activo y que son claves para poder iniciar un análisis y desarrollar un
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad. (p.11)

1. ¿Cuáles son las funciones y respectivos estándares de desempeño del

activo en su contexto operativo presente (funciones)?
2. ¿En qué aspecto no responde al cumplimiento de sus funciones (fallas
funcionales)?
3. ¿Qué ocasiona cada falla funcional (modos de falla)?
4. ¿Qué sucede cuando se produce cada falla (efectos de las fallas)?
5. ¿De qué modo afecta cada falla (consecuencias de la las fallas)?
6. ¿Qué puede hacerse para predecir o prevenir cada falla (intervalos de
tareas y tareas proactivas)?
7. ¿Qué debe hacerse si no se encuentra el plan de acción apropiado
(acciones por defecto)?

23
2.5.1. Faces para implementar un RCM

 FASE 0: Listado de equipos

El primer paso es listar los equipos de planta para conocer el inventario.

 FASE 1: Listado de funciones y Especializaciones

Completar esta fase significa detallar todas las funciones que tiene el sistema que
se está estudiando, cuantificando cuando sea posible como se lleva a cabo esa
función. Para que el sistema cumpla su función cada uno de los subsistemas del
mismo, deben funcionar correctamente. Para ello, será necesario listar también las
funciones de cada uno de los subsistemas.

Por último, cada uno de los subsistemas está compuesto por una serie de
equipos. Dado que algunos subsistemas tienen gran cantidad de equipos, se
deberá detallar las funciones de los equipos significativos de este.

Se obtendrán entonces tres listados de funciones:

 Las funciones del sistema en su conjunto

 Las funciones de cada uno de los subsistemas que lo componen

 Las funciones de cada uno de los equipos significativos de cada subsistema

 FASE 2: Determinación de fallos funcionales y técnicos

Un fallo es la incapacidad de un ítem para cumplir alguna de sus funciones. Por

ello se dice en el apartado anterior que sí se realiza correctamente el listado de
funciones, es muy fácil determinar los fallos: tendrá un posible fallo por cada
función que tenga el ítem (sistema, subsistema o equipo) y no se cumpla.

Se definirá como fallo funcional aquel fallo que impide al sistema en su conjunto
cumplir su función principal.

Un fallo técnico es aquel que, no impidiendo al sistema cumplir su función principal,

supone un funcionamiento anormal de una parte de éste. Estos fallos, aunque de
24
una importancia menor que los fallos funcionales, suponen funcionamientos
anormales que pueden tener como consecuencia una degradación acelerada del
equipo y acabar convirtiéndose en fallos funcionales del sistema.

 FASE 3: Determinación de los modos de fallo

Una vez determinados todos los fallos que pueden presentar un sistema, un
subsistema o uno de los equipos significativos que lo componen, deben estudiarse
los modos de fallo. Se podría definir ‘modo de fallo’ como la causa primaria de un
fallo, o como las circunstancias que acompañan un fallo concreto.

Cada fallo, funcional o técnico, puede presentar múltiples modos de fallo. Cada
modo de fallo puede tener a su vez múltiples causas, y estas a su vez otras
causas, hasta llegar a lo que se denomina ‘causas raíces’.

No obstante, la experiencia demuestra que si se trata de hacer un estudio tan

exhaustivo, los recursos necesarios son excesivos. El análisis termina
abandonándose con pocos avances. Por tanto, es importante definir con qué
grado de profundidad se van a estudiar los modos de fallo, de forma que el estudio
sea abordable y técnicamente factible.

 FASE 4: Análisis de la gravedad de los fallos (Criticidad)

El siguiente paso es determinar los efectos de cada modo de fallo y, una vez
determinados, clasificarlos según la gravedad de las consecuencias.

La primera pregunta a responder en cada modo de fallo es, pues: ¿qué pasa si
ocurre? a partir de esta explicación, se establece las consecuencias para la
seguridad y el medio ambiente, para la producción y para el mantenimiento. Se
considerarán tres posibles casos: Fallo crítico, importante y tolerable.

En lo referente a la seguridad y al impacto medioambiental del fallo, se considera

que el fallo es crítico si existen ciertas posibilidades de que pueda ocurrir y
ocasionar un accidente grave, bien para la seguridad de las personas o bien para
el medioambiente. El fallo es importante si, aunque las consecuencias para la

25
seguridad y el medioambiente fueran graves, la probabilidad de que ocurra el fallo
es baja. Por último, se tomará el fallo como tolerable si tiene poca influencia en
estos dos aspectos.

En cuanto a la producción, se puede decir que un fallo es crítico si el fallo

supone una parada de planta, una disminución del rendimiento o de la capacidad
productiva y además, existe cierta probabilidad de que el fallo pudiera ocurrir. Si
la posibilidad es muy baja, aunque pueda suponer una parada o afecte a la
potencia o al rendimiento, el fallo debe ser considerado como importante. Y por
último, el fallo será tolerable si no afecta a la producción, por lo que esto
se puede considerar de una manera despreciable.

 FASE 5: Determinación de medidas preventivas

Determinados ya los modos de fallo del sistema que se analiza y clasificados estos
modos según su criticidad, el siguiente paso es determinar las medidas
preventivas que permiten bien evitar el fallo o bien minimizar sus efectos. Desde
luego, este es el punto fundamental de un estudio RCM.

Las medidas preventivas que se pueden tomar donde varios tipos: tareas de
mantenimiento, mejoras, formación del personal, modificación de instrucciones de
operación y modificación de instrucciones de mantenimiento. Es aquí donde se ve
la enorme potencia del análisis de fallos: no sólo se obtiene un conjunto de
tareas de mantenimiento que evitarán estos fallos, sino que además se obtendrán
todo un conjunto de otras medidas, como un listado de modificaciones, un plan de
formación, una lista de procedimientos de operación necesarios.

En las tareas de mantenimiento se harán inspecciones visuales, lubricación,

verificaciones del correcto funcionamiento realizados con instrumentos propios del
equipo y verificaciones del correcto funcionamiento realizado con instrumentos
externos del equipo. En las tareas condicionales se incluirán limpiezas
condicionales, ajustes convencionales y cambios de piezas. En las tareas
sistemáticas se harán limpiezas ajustes y sustitución de piezas.

26
  FASE 6: Agrupación de les medidas preventivas

Determinadas las medidas preventivas para evitar los fallos potenciales de un

sistema, el siguiente paso es agrupar estas medidas por tipos (tareas de
mantenimiento, mejoras, procedimientos de operación, procedimientos de
mantenimiento y formación), lo que luego nos facilitará su implementación.

 Plan de Mantenimiento. Era inicialmente el principal objetivo buscado. El plan

de mantenimiento lo componen el conjunto de tareas de mantenimiento
resultante del análisis de fallos.
 Lista de mejoras técnicas a implementar. Tras el estudio, se tendrá una lista
de mejoras y modificaciones que es conveniente realizar en la instalación.
 Actividades de formación. Estarán divididas normalmente en formación para
personal de mantenimiento y formación para personal de operación.
 Lista de Procedimientos de operación y mantenimiento a modificar. Se
generará una lista de procedimientos a elaborar o a modificar, que tienen como
objetivo evitar fallos o minimizar sus efectos. Como ya se ha comentado,
habrá un tipo especial de procedimientos, que serán los que hagan referencia
a medidas provisionales en caso de fallo.
 FASE 7: Puesta en marcha de las medidas preventivas planteadas
 Implementación de mejoras técnicas: La lista de mejoras obtenida debe
ser presentada y abalada a la Dirección de la planta para su realización.
Habrá que calcular el coste que supone y solicitar algunos presupuestos.
También habrá que exponer y calcular los beneficios que se obtienen que la
implementación de cada una de ellas.
 Puesta en marcha de las acciones formativas: El RCM tiene como objetivo
la solución a problemas tangibles, y por tanto, se traducen rápidamente en una
mejora de los resultados.
 Puesta en marcha de cambios en procedimientos de operación y
mantenimiento: Para la implementación de estos cambios en procedimientos
de operación y mantenimiento es necesario asegurar que todos los implicados
conocen y comprenden los cambios. Para ellos es necesario organizar

27
 sesiones formativas en los que se explique a todo el personal que tiene que
llevarlos a cabo cada uno de los puntos detallados en los nuevos
procedimientos, verificando que se han entendido perfectamente. Este
aspecto formativo es el más importante para asegurar la implementación
efectiva de los cambios en procedimientos.

2.5.2. Funciones

Función es lo que el usuario quiere que haga un activo y su enunciación debe

consistir de un verbo, un objeto, y el nivel de desempeño deseado. Las funciones
se clasifican en primarias y secundarias (Moubray, 2004, pág. 24)

[Link]. Funciones primarias

Moubray (2004), indica que las funciones primarias son fáciles de reconocer y son
la razón principal por lo cual el bien fue adquirido. (p.36)

[Link]. Funciones secundarias

Moubray (2004), indican que se espera que todo bien produzca más que
simplemente su función principal y sean útiles para una o más funciones
adicionales. (p.38)

2.5.3. Fallas funcionales

Una falla funcional se define como la incapacidad de todo bien de cumplir una
función a un nivel de desempeño aceptable por el usuario. (Moubray, 2004,
pág.46)

2.5.4. Modo de falla

Moubray (2004), indica que un modo de falla es cualquier evento que provoque una
falla funcional de un bien (sistema o proceso), (p.53). Los modos de falla se dividen
en:

28
Capacidad en descenso: Trata cuando la capacidad está por encima del
desempeño deseado, pero luego disminuye por debajo de este una vez que el
bien es puesto en servicio, las causas principales de una capacidad reducida son:
deterioro, fallas de lubricación, suciedad, desmontaje y errores humanos.

Cuando el desempeño deseado supera la capacidad inicial: Cuando el

funcionamiento del activo supera su capacidad inicial, provoca que el mismo no
pueda cumplir su función, acelerando su deterioro y se convierta poco confiable.
Esto puede suscitar por una sobrecarga deliberada e inintencionada, una
sobrecarga repentina inintencionada y material de proceso incorrecto.

Cuando el bien no es capaz de cumplir la función esperada desde un

comienzo: Cuando desde el comienzo el activo no es capaz de realizar lo que el
usuario quiere que haga, afectando las funciones de los componentes y la
operación total.

2.5.5. Efectos de las fallas

Moubray (2004), Los efectos de las fallas describen que sucede cuando se
presenta un modo de falla (p.71), la descripción de este incluye la información
suficiente para defender la evaluación de las consecuencias de las fallas.
Específicamente cuando se describen los efectos de una falla, se debe registrar lo
siguiente:

 Que evidencias hay (de ser así) de que la falla sucedió.

 En qué medida (si así fuera) representa una amenaza para la seguridad o
el medioambiente.
 De qué manera (si así fuera) afecta la producción u operaciones.
 Que daño físico (si lo hubiera) es causado por la falla.
 Qué debe hacerse para repararla5.

5 Carlos Perez, Camino hacia el RCM, Soporte & Cia LTDA, 1997

29
2.5.6. Consecuencias de fallas

Existen fallas que pueden traer consecuencias serias, se harán esfuerzos para
tratar de evitarla sobre todo si la falla puede afectar la producción, las
operaciones, o afectar la seguridad de los trabajadores, por lo tanto, se decidirá si
merece la pena realizar algún tipo de tarea proactiva, caso contrario no se hará
ningún mantenimiento de rutina que vaya más allá de la limpieza y lubricación.
(Moubray, 2004, pág. 87)

El proceso RCM clasifica estas consecuencias en los siguientes grupos:

 Consecuencias de los fallos ocultos

 Consecuencias medioambientales y de seguridad
 Consecuencias operativas
 Consecuencias no operativas

[Link]. Consecuencias de los fallos ocultos

Las fallas que no son evidentes a los operarios en situaciones normales traen
consecuencias de fallos ocultos.

[Link]. Consecuencias medioambientales y de seguridad

Un modo de falla que conlleva consecuencias de seguridad genera la pérdida de

una función o daño que puede ocasionar una herida o la muerte de una persona.
Un modo de falla que conlleva consecuencias medioambientales genera la
pérdida de una función u otro daño que podría llevar a la violación de cualquier
norma medioambiental conocida.

Cabe recalcar que para todos los modos de fallas que tienen consecuencias
de seguridad o medioambientales, solo es válido llevar a cabo un tipo de
mantenimiento si la misma disminuye el efecto de la falla a un nivel tolerable.

30
[Link]. Consecuencias operativas

Una falla tiene consecuencias operativas, si afecta la producción o las operaciones

del rendimiento, calidad del producto, servicio al cliente, o costos operativos,
además del costo directo de reparación.

Cabe recalcar que es conveniente llevar una tarea proactiva bajo esta condición,
si después de un determinado periodo de tiempo, es menos costosa que los costos
por mantenimiento y las consecuencias operativas generados por la falla que se
procura evitar.

[Link]. Consecuencias no operativas

Una falla que no tienen efectos directos adversos sobre la seguridad, el medio
ambiente o la capacidad operativa se denominan consecuencias no operativas, las
únicas consecuencias son económicas.

Para los modos de falla con consecuencias no operativas, es conveniente realizar

una tarea proactiva si, en un periodo de tiempo el costo de esta es menor, que el
de reparar las que pretende prevenir.

2.5.7. Mantenimiento proactivo

Las tareas proactivas se realizan antes de que ocurra una falla, y este tipo de
tareas se lo conoce tradicionalmente como mantenimiento preventivo y predictivo.

RCM divide las tareas proactivas en: tareas de restauración programada, tarea de
descarte programado y tareas en condición. (Moubray, 2004, pág. 121)

[Link]. Restauración programada

Moubray (2004), explica que las tareas de restauración abarcan la prefabricación

de un componente, o la restauración de un montaje antes de que termine su vida
útil programada, sin tener en cuenta su condición aparente en ese momento.
(p.126)

31
[Link]. Descarte programado

Moubray (2004), explica que el descarte programado implica descartar un ítem o

componente al, o antes del tiempo programado, sin importar su condición en ese
momento. (p.126)

[Link]. Tareas en condición

Moubray (2004), explica que existen técnicas que ayudan a prevenir ciertos tipos
de fallos, estas fallas dan un tipo de advertencia de que la misma está por suceder
y se la conocen como fallas potenciales.

Por lo tanto, las tareas en condición implican el control de fallas potenciales, para
que pueda tomarse precauciones para prevenir la falla funcional o para evitar las
consecuencias de estas. (p.135)

2.5.8. Acciones de Default

Estas tratan el estado de la falla y se utilizan cuando no es viable encontrar una

tarea proactiva. RCM divide las acciones de default en: búsquedas de fallas,
rediseño y acudir a la falla o mantenimiento no programado. (Moubray, 2004, pág.
121)

[Link]. Búsqueda de fallas

Según Moubray (2004), La búsqueda de fallas programadas implica controlar una

función oculta en intervalos regulares para determinar si ha fallado. (p.161)

[Link]. Mantenimiento no programado

Según Moubray (2004), esta acción de default también conocida como acudir a la
falla, implica no realizar ningún esfuerzo en anticipar o prevenir los modos de
fallas, de modo que se permita que las fallas sucedan y luego se reparan. (p.17).

32
[Link]. Rediseño

Según Moubray (2004), implica realizar cambios en la capacidad interna del

sistema, realizando modificaciones en el hardware y cubre los cambios de
procedimientos. (p.17)

2.5.9. Hoja de información

En la hoja o planilla de información, se describe información de los activos y

subsistemas, tales como las funciones, falla funcional para cada función, modos
de falla relacionados con las fallas funcionales, se determina los efectos de las
fallas, las mismas que se obtienen del análisis de modos de falla y sus efectos
“AMFE”. (Moubray, 2004, pág. 84)

Tabla 2.3. Hoja de información

Fuente: Jhon Moubray, Mantenimiento centrado en la confiabilidad, 2004

33
2.5.10. Hoja de decisión

En la hoja de decisión permite asentar las preguntas formuladas en el Diagrama

de Decisión, y en función de las respuestas se obtendrán:

 Qué rutina de mantenimiento se va a realizar, con qué frecuencia y quién la

va llevar a cabo.
 Qué fallas son lo suficientemente serias como para garantizar el rediseño.
 Casos donde se lleve a cabo una decisión para permitir que ocurran las
fallas.

Tabla 2.4. Hoja de decisión

Fuente: Jhon Moubray, Mantenimiento centrado en la confiabilidad, 2004

Como se puede observar en la Figura 2.5., Según Moubray (2004) la hoja de

decisión consta de 16 columnas, las columnas encabezadas con las letras F, FF y
FM detallan las funciones, fallas funcionales y modos de fallos que se muestran en
la hoja de información y se describen como código RCM en la hoja de decisión.
(p.185)

34
Los encabezados en las siguientes 10 columnas hacen referencia a las preguntas
del Diagrama de Decisión de RCM, del siguiente modo:

 Las columnas encabezadas con las letras H, S, E, O y N se usan para

registrar las respuestas a las preguntas referidas a las consecuencias de
cada modo de falla.
 Las columnas con los encabezados H1, H2, H3, etc., registra si una tarea
proactiva ha sido seleccionada, y de ser así, el tipo de tarea.
 Las columnas con los encabezados H4, H5, S4, se utilizan para poder
registrar las respuestas a las preguntas referidas a las acciones de default.

Las últimas tres columnas registran la Tarea Propuesta que ha sido seleccionada,
la frecuencia con que se realizara determinada tarea y quien ha sido seleccionado
para hacerlo.

35
 CAPITULO III - MARCO PRÁCTICO

3.1. Antecedentes del campo San Alberto

Las operaciones en el Bloque San Alberto se iniciaron a partir del 22 de abril de

1996, mediante un Contrato de Asociación Petrolífera para ejecutar actividades de
exploración y explotación petrolera firmado por Y.P.F.B. y Petrobras Bolivia S.A.
bajo una tipología contractual prevista en la Ley 1194 de 1990, compartiendo el
negocio en partes iguales, correspondiendo a 50% para cada una.

En fecha 30 de abril de 1997 Petrobras cede el 30% de su participación a la

empresa Total E&P Bolivie Sucural, quedando la sociedad con la siguiente
composición accionaria: YPFB 50%, Petrobras 35% y Total 15%.

El D.S. N° 24806 de 4 de agosto de 1997, aprobó el Modelo de Contrato de

Riesgo Compartido (Joint Venture), suscribiéndose el mismo entre YPFB y
Petrobras Bolivia S.A. el 31 de diciembre de 1997. Por efecto de la capitalización
interviene Andina S.A. participando con el 50% de YPFB, quedando la
composición accionaría de la siguiente manera: Petrobras 35%, Total 15%, Andina
25%, YPFB (AFPs) 24.46% y Ex-empleados de YPFB 0.54%.

En el año 2010 la Empresa Total sesiona 4% de sus acciones a favor de la

empresa YPFB Chaco S.A.

3.1.1. Ubicación

El Bloque San Alberto se encuentra ubicado en la Provincia Gran Chaco del

departamento de Tarija, al Sureste del territorio Boliviano y muy cerca de la
frontera con la República Argentina.

En términos petroleros el Bloque se encuentra en la Zona Tradicionalmente

Petrolera de Bolivia y es considerada como una zona madura en cuanto al
conocimiento geológico petrolero. También por sus importantes reservas de
hidrocarburos es uno de los Campos Grandes descubiertos.

36
Morfoestructuralmente se encuentra situado en la Provincia Geológica del
Subandino Sur, en la Serranía San Alberto.

Figura 3.1. Ubicación campo San Alberto

Fuente: Ministerio de hidrocarburos, Informe anual, 2019

37
 Tabla 3.1. Datos generales del bloque San Alberto

Bloque San Alberto

PETROBRAS BOLIVIA S.A. (Operador) 35%.
Participación Empresa petrolera Andina S.A. 50%
TOTAL EXPLORATION PRODUCTION BOLIVIE 15%
Cuenca Subandino
Estructura Anticlinal de San Alberto.
Ubicación Fisiográfica Subandino Sur
N° de Parcelas 7 parcelas
Periodo de concesión 30 años
Ubicación Geográfica Dpto. Tarija – Provincia Gran Chaco.

Fuente: Elaboración propia, en base a datos del Ministerio de hidrocarburos, 2019

3.1.2. Historia exploratoria

Las primeras investigaciones sobre este campo se iniciaron con geólogos de la

Standard Oil Co. Posteriormente YPFB culminó con trabajos de geología de
superficie definiendo varias culminaciones someras, modeladas en Formaciónes
Carboníferas, entre ellas la estructura de San Alberto.

La empresa petrolera Petrobras Bolivia S.A., luego de cubrir varias fases de

prospección geológica, en 1997 inicia la etapa de perforación exploratoria
profunda en el bloque San Alberto, con el pozo SAL-X10, alcanzando una
profundidad final de 5220 mbbp, descubriendo nuevos reservorios más profundos
en las Formaciónes Huamampampa, Icla y Santa Rosa.

3.1.3. Descripción actual del campo

El campo san Alberto produce gas y condensado de las formaciones

Huamampampa, Icla y Santa Rosa desde el año 2001. El volumen acumulado de
gas producido alcanzo 2.1 TCF a julio del 2021.

En el Campo San Alberto se perforaron inicialmente cuatro pozos exploratorios:

SAL-X9, SAL-X10, SAL-X11 y SAL-X12, con los que descubrieron importantes

38
reservas de gas y condensado en los reservorios naturalmente fracturados de las
formaciones Humampampa, Icla y Santa Rosa6.

Posteriormente con el fin de producir las reservas existentes en estas tres

formaciones se perforo el pozo de desarrollo SAL-13, confirmando los
descubrimientos de hidrocarburos anteriores, estos resultados confirmaron la
presencia de un extensa zona con importantes reservas de gas.

Luego también con la idea de producir las reservas de hidrocarburos gaseosos en

niveles naturalmente fracturados de la Fm. Humampampa, con un pozo de alto
ángulo que aporta una producción mínima de 2.5 MMmcd, se programó la
perforación del pozo SAL-14, con la clasificación inicial de desarrollo.

Con el objetivo de completar el desarrollo del campo, fueron perforados hasta el

presente 4 pozos más, SAL-15, SAL-16, SAL-17, SAL-18, todos de alto ángulo:

Tabla 3.2. Estado actual de Campo San Alberto

POZOS DE CAMPO ESTADO ACTUAL

SAL – X9 Abandonado Temporal
SAL – X10 En producción
SAL – X11 Abandonado
SAL – X11R En producción
SAL – X12 En producción
SAL – 13 En producción
SAL – 14 En producción
SAL – 15 En producción
SAL – 16 En producción
SAL – 17 En producción
SAL – 18 En producción

Fuente: Elaboración propia, en base a los datos de Petrobras, Informe CPR-04, 2021

6 Petrobras, Programa de trabajo y presupuesto campo San Alberto, 2019

39
La producción de los nueve pozos actualmente en extracción es colectada y
tratada en la planta en el mismo yacimiento, desde donde es posteriormente
enviada a exportación.

El campo San Alberto es un pliegue anticlinal alargado con rumbo predominante

Norte-Sur, está situado al Sur de Bolivia. Morfoestructuralmente se ubica en la faja
plegada y corrida del Subandino Sur, la misma que está constituida por un
complejo sistema de serranías longitudinales, con anticlinales estrechos de
orientación Norte-Sur.

El principal componente tectónico que afecta esta estructura, es la falla “San

Antonio”, de carácter regional, de tipo inversa y con buzamiento hacia el oeste de
aproximadamente 70º, en superficie corta el flanco Occidental sin afectar a los
reservorios someros y profundos del campo. Los pozos del campo San Alberto se
encuentran ubicados en el bloque bajo de esta falla.

La secuencia estratigráfica investigada por la perforación de varios pozos, se inicia

en rocas de la Formación Escarpment, que aflora en superficie y luego continúa en
sucesión normal las sedimentitas cada vez más antiguas.

Tabla 3.3. Estratigrafía

SISTEMA FORMACIÓN RESERVORIO

Escarpment
Ar Miller
Tarija
Itacuami
Carbonifero
Tumambi
Iquiri Ar. A
Los monos
H0, H1, H2, H3
Huamampampa
,H4
Devonico Icla I1, I2, I Inf
Santa Rosa SR1, SR2, SR3

Fuente: Elaboración propia en base a datos del Ministerio de hidrocarburos, 2019

40
Los campos San Alberto y Sábalo se encuentran ubicados en la serranía de San
Antonio en el mismo lineamiento estructural de los campos Ramos, Agua Blanca y
Macueta que se encuentran en la República Argentina.

3.1.4. Geología de superficie

Las actividades de relevamiento geológico en el Bloque San Alberto fueron

realizadas de manera simultánea a los trabajos de adquisición de datos sísmicos.
En la figura 3.2. a continuación, se muestra el mapa geológico de superficie
actualizado del Bloque, el mismo que es producto de todos los estudios realizados
por Petrobras y otras compañías que estudiaron la zona.

Figura 3.2. Mapa geológico

Fuente: Ministerio de hidrocarburos, Informe anual, 2019

41
3.1.5. Prospección sísmica

Petrobrás Bolivia, realizó dos campañas de Adquisición Sísmica 2D. La primera en

el año 1996, ejecutada por la compañía Unión Geofísica Argentina (U.G.A.), en la
que se registraron un total de 208,74 Km distribuidos en 7 líneas. La segunda fue
realizada en el año 1999, ejecutada por la empresa Veritas DGC-LAND, en la que
se registraron 108,55 Km distribuidos en 5 líneas. Cabe resaltar que los abruptos
relieves topografícos y las complicaciones geológicas presentes en el área,
hicieron que los trabajos de campo de adquisición sean difíciles y los resultados
obtenidos no siempre alentadores. La Figura 3.3, detalla la distribución de las
líneas sísmicas y en la Tabla 3.3, se observa el detalle de los parámetros básicos
para la registración.

Figura 3.3. Mapa base de líneas sismicas

Fuente: Ministerio de hidrocarburos, Informe anual, 2019

42
Para preparar la interpretación estructural del pliegue anticlinal de San Alberto, se
integró la información sísmica adquirida con prospección geológica de superficie y
de pozos. Figura 3.3.

3.2. Aplicación del modelo de criticidad semicuantitativo MCR

A continuación, se muestran la cantidad de pozos según su sistema de

extracción que serán evaluados a través de la matriz de criticidad,

Tabla 3.4. Pozos del campo San Alberto a evaluar

Pozos Sistema extracción

SAL-X9 Plunger lift
SAL-X10 Swab
SAL-X11 Swab
SAL-X12 Plunger lift
SAL-13 Swab
SAL-14 Swab

Fuente: Elaboración propia en base a los datos, Petrobras, Informe CPR-04, 2021

3.2.1. Frecuencia de fallos

Las frecuencias de fallos se determinaron mediante un historial de las

intervenciones de Pulling que data del año 2012 hasta julio del 2021 a los pozos
que se encuentran operativos por los sistemas de producción Swab y Plunger Lift.

Por lo tanto, se contabilizó el servicio a pozo ejecutados por la cuadrilla de Pulling,

cuantificando la cantidad de fallos que tuvieron las terminaciones de producción
durante el intervalo de tiempo antes [Link] la siguiente ecuación
se determinó la tasa de fallos (𝜆) que es la relación entre el número de fallos
totales en el periodo de análisis.

𝑇𝑓
λ= [𝐹𝑎𝑙𝑙𝑜𝑠/𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜]
𝑇𝑝
Ecuación 3.1.

43
Donde:

𝜆: Es la tasa de fallos (fallos / tiempo)

𝑇𝑓: El número de fallos totales en el periodo de análisis

𝑇𝑝: El periodo analizado.

Para analizar los fallos de mayor frecuencia se ha utilizado el diagrama de Pareto,

que es una de las herramientas de calidad que se explica en el gráfico a
continuación a partir de los datos obtenidos de los pozos en evaluación.

Aproximadamente el 81% de frecuencia de fallos el 2021 están generados por tres

causas principales que son el subsistema tubing, subsistema standing valve y el
subsistema varillas.

Tabla 3.5. Cantidad de intervenciones por las operaciones de pulling

Nº Pulling Años Frecuencia Frecuencia

Pozos % Frec % Acum.
(Tf) (𝑇𝑝) (𝜆) Acumulada

SAL-14 7 8 0.88 30 0.88 30

SAL-13 6 8 0.75 26 1.63 57

SAL-X10 5 8 0.63 22 2.25 78

SAL-X9 2 8 0.25 9 2.50 87

SAL-X11 2 8 0.25 9 2.75 96

SAL-X12 1 8 0.13 4 2.88 100

SUMA 2.88

Fuente: Elaboración propia en base a los datos, Petrobras, Informe CPR-04, 2021

En base a los datos de la la tabla 3.5. Se construirá el diagrama de Pereto.

44
 Figura 3.4. Diagrama de Pareto

DIAGRAMA DE PARETO
100 100
96

FRECUENCIA (ACUMULADA)
90
87
80 78
70
60
57
50
40
30
30 30 26
22
20
9 9
10 4
0
SAL-14 SAL-13 SAL-X10 SAL-X9 SAL-X11 SAL-X12
POZOS DEL CAMPO SAN ALBERTO

Fuente: Elaboración propia en base a los datos, Petrobras, Informe CPR-04, 2021

A continuación, se presentan los factores ponderados diseñados para el proceso

de jerarquización de los factores de frecuencia de fallos:

Tabla 3.6. Ponderación de las frecuencias de fallas

Intervalo de la tasa
Ponderación Eventos Años Tasa de fallos
de fallo
1 1 5 0.2 0 - 0.2
2 1 4 0.25 0.21 - 0.25
3 1 3 0.33 0.26 - 0.33
4 1 2 0.5 0.34 - 0.5
5 1 1 1 ˃ 0.51

Fuente: Elaboración propia, 2021

Donde los pozos se van ubicando en una escala del 1 al 5 según el número de
fallos totales que han presentado en un periodo de análisis, donde la escala 1 es
el menos crítico y la escala 5 es el más crítico.

45
3.2.2. Consecuencias

Dentro de las consecuencias se consideraron los parámetros de Medio Ambiente

y Seguridad, Producción y Mantenibilidad.

[Link]. Medio ambiente y seguridad

En este parámetro de selección, el factor Medio Ambiente y seguridad dependerá

de la distancia del pozo hacia la población o construcción civil, tomando en cuenta
que mientras más cercano este la población del pozo, más crítico lo convierten al
mismo.

Figura 3.5. Pozos de campo San Alberto

Fuente: Elaboración en Google Earth en base a datos del Ministerio de Hidrocarburos, 2019

46
 A continuación, se presentan los factores ponderados diseñados para el proceso
de jerarquización de los factores de consecuencia de fallos en el factor medio
ambiente y seguridad:

Tabla 3.7. Ponderación de las consecuencias de fallas, factor medio ambiente y seguridad

Ponderación del Medio Ambiente * %

Ponderación Radio (metros)
1 Zonas Aisladas de la población
2 Existe población > 100 Y ≤ 200 metros alrededor
3 Existe población > 50 Y ≤ 100 metros alrededor
4 Existe población > 30 Y ≤ 50 metros alrededor
5 Existe población ≤ 30 metros alrededor

Fuente: Elaboración propia, 2021

[Link]. Producción

En el factor producción se tomaron los datos de la producción diaria de los pozos

que están en producción por Swab y Plunger Lift.

Tabla 3.8. Producción diaria de los pozos por Swab y Plunger Lift

PRODUCCIÓN
POZOS
Enero (MMscf/d) Diciembre (MMscf/d)
SAL - X9 - -
SAL-X10 21.3 18.9
SAL-X11 6.1 5.1
SAL-X12 36.8 32.7
SAL-13 37.8 31.6
SAL-14 48.2 44.2

Fuente: Elaboración propia en base a los datos, Petrobras, Informe CPR-04, 2021

A continuación, se presentan los factores ponderados diseñados para el proceso

de jerarquización de los factores de consecuencia de fallos en el factor
Producción:

47
 Tabla 3.9. Ponderación de las consecuencias de fallas (factor de producción)

Ponderación de Producción
Ponderación Valor (MMscf/d)
1 0 – 10
2 10.1 – 20
3 20.1 – 30
4 30.1 – 40
5 > 40

Fuente: Elaboración propia, 2021

Donde los pozos se van ubicando en una escala del 1 al 5 según la producción
diaria de gas, donde la escala 1 es el menos crítico y la escala 5 es el más crítico.

[Link]. Mantenibilidad

El factor de mantenibilidad se evaluó en relación de la profundidad de la tubería de

producción en el pozo con respecto al tiempo; es decir, el tiempo que toma realizar
el servicio de Pulling en función de la profundidad de la tubería de producción en
el pozo.

Tabla 3.10. Profundidad de la tubería de producción de los pozos

PROFUNDIDAD
POZOS
MD7 (metros)
SAL - X9 4516.9
SAL-X10 5120.3
SAL-X11 5456.9
SAL-X12 5609.0
SAL-13 5563.6
SAL-14 4727,4

Fuente: Elaboración propia en base a los datos, Petrobras, Informe CPR-04, 2021

7 MD, longitud del pozo a lo largo de la trayectoria.

48
A continuación, se presentan los factores ponderados diseñados para el proceso
de jerarquización de los factores de consecuencia de fallos en el factor
mantenibilidad:

Tabla 3.11. Ponderación de las consecuencias de fallas (factor de mantenibilidad)

Ponderación de la Mantenibilidad * %
Ponderación Profundidad de la tubería (pies) Tiempo de servicio (horas)
1 0 - 1000 0 HASTA 8
2 1000.1 - 2000 8.1 HASTA 16
3 2000.1 - 3000 16.1 HASTA 24
4 3000.1 - 4000 24.1 HASTA 36
5 4000.1 - 6000 > 36

Fuente: Elaboración propia, 2021

Donde los pozos se van ubicando en una escala del 1 al 5 según la profundidad
de la tubería de producción en el pozo con respecto al tiempo que toma realizar el
servicio de Pulling, donde la escala 1 es el menos crítico y la escala 5 es el más
crítico.

[Link]. Estimación del valor porcentual de los factores considerados en

las consecuencias de fallos

Los siguientes valores porcentuales según la ecuación de consecuencias, son

colocados a criterios del usuario u organización, en este caso los valores
porcentuales quedaron establecidos como se listan a continuación:

Tabla 3.12. Estimación del valor porcentual

Consecuencias
Producción 50%
Medio Ambiente 30%
Mantenibilidad 20%

Fuente: Elaboración propia, 2021

49
3.2.3. Aplicación del RCM según el modelo de criticidad semicuantitativo
“MCR” Matriz de Criticidad por Riesgo

Mediante las ecuaciones 2.1. y 2.2 se jerarquizan los pozos con su respectivo
sistema de extracción. La ecuación 2.2., quedó establecida con las consecuencias
de fallas de producción, medio ambiente y mantenibilidad con porcentajes del 50,
30 y 20 % respectivamente, como se puede apreciar en la tabla 3.12.

Mediante la siguiente matriz los pozos se iban ubicando en los diferentes niveles de
criticidad que tiene la misma, donde:

 B = Baja criticidad
 M = Media criticidad
 A = Alta criticidad
 MA= Muy Alta Criticidad

Tabla 3.13. Matriz de criticidad

Consecuencias
1 2 3 4 5

1 B B B M A

2 B B B M A

3 M M M A MA

4 M M A A MA
5 A A MA MA MA
Frecuencia

Fuente: Parra & Crespo, métodos de análisis de criticidad, Ingeman 2012

Los pozos que entraron en el rango de Muy Alta Criticidad según el Modelo de
Criticidad Semicuantitativo “MCR” Matriz de Criticidad por Riesgo, se les dará un
seguimiento y se le aplicará RCM.

50
 Tabla 3.14. Jerarquización de pozos

Sistema de extracción
Plunger
Swab Total
Criticidad Lift

B 1 2 3
M 0 0 0
A 1 0 1
MA 2 0 2
Total 4 2 6

Fuente: Elaboración propia, 2021

A continuación, se listan los pozos que entraron a la evaluación de la matriz de

Criticidad, con todos los datos y detalles de la Jerarquización.

Tabla 3.15. Selección de pozos según el modelo de criticidad semicuantitativo Impacto Medio Ambiente y
Sistema de Extracción

Mantenibilidad

Consecuencias
Período (años)

Producción
Seguridad
# Pulling

F VS C
Pozo

FF

SAL-13 SW 7 8 5 2 4 5 3.6 MA
SAL-14 SW 6 8 5 2 5 5 4.1 MA
SAL-X10 SW 5 8 5 1 2 5 2.3 A
SAL-X9 PL 2 8 2 1 1 5 1.8 B
SAL-X11 SW 2 8 2 1 1 5 1.8 B
SAL-X12 PL 1 8 1 1 4 5 3.3 B

Fuente: Elaboración propia, 2021

51
3.2.4. Desarrollo del RCM

El Plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad se implementará en los 2

pozos seleccionados con rango de “Muy Alta Criticidad”, según el Modelo de
Criticidad Semicuantitativo “MCR” Matriz de Criticidad por Riesgo. El
mantenimiento se realizará mediante operaciones de Pulling.

Tabla 3.16. Pozos del campo San Alberto que se aplicará RCM

Sistema de
Pozo Extracción FF Consecuencias FF VS C

SAL-13 SW 5 4 MA
SAL-14 SW 5 4 MA

Fuente: Elaboración propia, 2021

3.3. Elaboración de la hoja de información de los pozos con el sistema de

extracción por Swap

La Hoja de información se obtuvo mediante un análisis del estado mecánico del

Pozo SAL-14, como se muestra en la figura 3.6., donde se determinaron las
funciones (F), falla funcional (FF) para cada función, modos de fallos (MF)
relacionados con las fallas funcionales y los efectos de la falla (EF).

Mediante el análisis se obtuvieron 2 subsistemas, las cuales se nombran

a continuación:

 Subsistema tubing8
 Subsistema Standing Valve9

8 La tubería de producción se ensambla generalmente con otros componentes de la terminación

para conformar la sarta de producción.
9 Un arreglo de válvulas de fondo de pozo diseñado para contener la presión desde arriba, a la vez

que permite el flujo de fluidos desde abajo.

52
Figura 3.6. Estado mecánico final del arreglo del pozo SAL-14

Fuente: Petrobras, Informe CPR-04, 2019

53
3.3.1. Subsistema tubing

El subsistema tubing consta del siguiente componente:

 Cuerpo del tubing

3.3.2. Subsistema standing valve

El subsistema standing valve consta de los siguientes componentes:

 Standing Valve
 Niple de asiento
 Cruceta

3.3.3. Hoja de información de los pozos con el sistema de extracción por

Swap

La hoja de información se presenta a continuación, previo a su respectivo análisis

descrito anteriormente:

54
 Tabla 3.17. Hoja de información del pozo con el sistema Swap

HOJA DE INFORMACIÓN DE RCM

ACTIVO: ELABORADO POR: FECHA:

EQUIPO UBICACIÓN: REVISADO POR: HOJA N°: 1 DE: 1
COMPONENTE: Pulling - Servicio de SWAB REF:
MODO DE FALLA (CAUSA
FUNCIÓN FALLA FUNCIONAL EFECTOS DE LAS FALLAS
DE FALLA)

SUBSISTEMA DE TUBING

Permite conectar los fluidos del No permite conectar los fluidos Rotura del tubing, por el rozamiento de la bajada del conjunto
1 reservorio con las instalaciones de A del reservorio con las 1 Fisura del cuerpo del tubing.
de Swab, o deterioro de la tubería, provocando fuga de los
superficie. instalaciones de superficie.
fluidos hacia el anular casing-tubing.

SUBSISTEMA STANDING VALVE

Permite que el fluido fluya en una

sola dirección (hacia arriba), e Incapaz que el fluido fluya en Taponamiento del standing No permite la circulación de los fluidos del wellbore hacia la
2 A 1
impide el flujo en dirección una sola dirección (hacia arriba). valve tubería de producción.
opuesta.
Permite el anclaje de la bomba de No Permite el anclaje de la Hilos del niple de asiento en mal estado, provoca el
3 A 1 Desgaste del niple de asiento.
subsuelo. bomba de subsuelo. desacople del equipo de fondo (standing valve).

2 Rotura de la cruceta Provoca falencias en el funcionamiento del standing valve.

Fuente: Elaboración propia, 2021

55
3.4. Elaboración de la hoja de decisión de los pozos con el sistema de
extracción por Swap

La hoja de Decisión es la parte medular de la Metodología RCM, donde se podrá

tener acceso a la siguiente información:

 Códigos RCM de los análisis de modos y causas de falla (AMFE10)

 Consecuencias
 Tipo de mantenimiento
 Tiempo programado
 Número de mantenimiento al año
 Tiempo para realizar el mantenimiento % (semaforización)
 Tiempo para realizar el mantenimiento en horas
 Último mantenimiento (hace cuantas horas)
 Horómetro
 Próximo mantenimiento (horas)

En la hoja de decisión de los 2 pozos seleccionados, el horómetro corre hasta la

fecha del 19 de julio del 2019, el número de horas diarias que han pasado
desde el último mantenimiento hasta el 19 de julio del 2019 depende del contexto
operativo de cada pozo.

En el pozo SAL-13, el standing valve con el código RCM 2A111 se le asignó una
tarea, verificar el estado y funcionamiento del standing valve, o cambiar
standing si es necesario, con una inspección al modo de falla de 4 veces cada 10
años, el número de horas del mantenimiento programado dependerá del contexto
operativo de cada pozo, donde se simula que el último mantenimiento predictivo
se lo realizó el 6 de enero del 2020, al modo de falla de los 2 pozos
seleccionados.

3.4.1. Código RCM de los análisis de modos y causas de fallas

10 Félix Pérez Rondón, Conceptos generales en gestión de mantenimiento, USTA, 2021

11 Codigo RCM 2A1, significa 2 funciones, A fallas funcionales, 1 modo de falla.

56
El código RCM se los obtiene de la hoja de información mostrada en la figura
3.13., donde se refleja información de la función (F), falla funcional (FF) y modos
de falla (FM) de cada ítem.

3.4.2. Consecuencias

La evaluación de las consecuencias se los realiza mediante un análisis utilizando

el diagrama de decisión RCM, donde se reflejará si son consecuencias de fallo
oculto, para la seguridad o el medio ambiente, operacionales o no operacionales.

3.4.3. Tipo de mantenimiento

El tipo de mantenimiento se los obtiene mediante un análisis utilizando el diagrama

de decisión RCM, donde se conocerá los diferentes tipos de mantenimiento,
mostrado a continuación:

 Tarea a condición
 Tarea a reacondicionamiento cíclico
 Tareas de sustitución cíclica
 Tarea de búsqueda de fallos
 El rediseño es obligatorio
 Ningún mantenimiento preventivo

3.4.4. Tiempo programado

El tiempo programado es una frecuencia para conocer cada cuanto tiempo (en
horas) se le va a realizar un mantenimiento a determinado activo, se lo obtiene
mediante la siguiente ecuación:

𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜

𝐹𝑟𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = (𝐹𝑛 − 𝐹𝑛−1 ) ∗ [𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠]
𝑑í𝑎
Ecuación 3.2.

Donde:

Fn = Fecha del último mantenimiento.

57
 Fn-1 = Fecha del penúltimo mantenimiento.

A continuación, se muestra el tiempo programado de los 2 pozos que cuentan con

el sistema de extracción por Swab que entraron en el rango de muy alta
jerarquización utilizando el modelo de criticidad semicuantitativo “MCR” matriz de
criticidad por riesgo.

Tabla 3.18. Obtención del tiempo programado de los pozos que funcionan con el sistema de
extracción por Swap

subsistema tubing -

subsistema tubing -

Horas trabajadas
mantenimiento -

Frecuencia de
mantenimiento

mantenimiento

mantenimiento

mantenimiento
standing valve

standing valve
Sistema de

Penúltimo
extracción

penúltimo
Último

Último

al día
Pozo

SAL-13 SW 06/01/20 06/02/18 699 1 699

SAL-14 SW 11/06/19 23/12/16 900 1 900

Fuente: Elaboración propia, en base a datos de Petrobras, 2019

En los pozos que funcionan con el sistema de extracción por Swab, la cuadrilla de
Pulling por lo general realiza servicio completo donde se le da mantenimiento a
cada subsistema del activo.

3.4.5. Número de mantenimientos al año

El número de mantenimientos al año, se lo obtiene mediante la siguiente ecuación:

ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜

𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 𝑎𝑙 𝑎ñ𝑜 = 𝑎ñ𝑜 [𝑚𝑡𝑡𝑜/𝑎ñ𝑜]
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑜 (ℎ𝑟)
Ecuación 3.3.

El ejemplo para el pozo SAL-13, el standing valve con el código RCM 2A1:

1 ℎ𝑜𝑟𝑎 365𝑑𝑖𝑎𝑠
∗ 1 𝑎ñ𝑜
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 𝑎𝑙 𝑎ñ𝑜 = 𝑑𝑖𝑎 = 0.52 [𝑚𝑡𝑡𝑜/𝑎ñ𝑜]
699 ℎ𝑟

58
3.4.6. Tiempo para realizar el mantenimiento (%) – Semaforización

El tiempo para realizar el mantenimiento, se lo obtiene mediante la siguiente

ecuación:

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑟 𝑚𝑡𝑡𝑜 (ℎ𝑟)

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑟 𝑚𝑡𝑡𝑜 = 100% − 𝑥100 [%]
𝑀𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑜 (ℎ𝑟)
Ecuación 3.4.

Tabla 3.19. Obtención del tiempo hasta 19 de julio del 2021 donde se obtuvieron datos

subsistema tubing -

Horas trabajadas
19/07/2021 Fecha

Frecuencia de
de obtención de

mantenimiento

mantenimiento

mantenimiento
standing valve

standing valve
datos Último -

datos - Último
obtención de
Sistema de

Fecha de la
extracción

Último

al día
Pozo

SAL-13 SW 19/07/21 06/01/20 529 1 529

SAL-14 SW 19/07/21 11/06/19 769 1 769

Fuente: Elaboración propia, en base a datos de Petrobras, 2019

El ejemplo para el pozo SAL-13, el standing valve con el código RCM 2A1:

529 (ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠)
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑟 𝑚𝑡𝑡𝑜 = 100% − 𝑥100 [%] = 24.3%
699 (ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠)

De acuerdo con el porcentaje que se va obteniendo se le va asignando un color, y

así se va obteniendo una semaforización para facilitar la lectura de los datos, la
siguiente tabla detalla la semaforización a obtener:

Tabla 3.20. Semaforización

Semaforización
Porcentaje (%) Color
67 - 100 Verde
33 - 66 Amarillo
0 - 32 Anaranjado

59
 Semaforización
Porcentaje (%) Color
≤0 Rojo

Fuente: Elaboración propia, 2021

El tiempo para realizar el mantenimiento en horas, se lo obtiene mediante la

siguiente ecuación:

𝑇𝑖𝑒𝑚. 𝑎 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑟 𝑒𝑙 𝑚𝑡𝑡𝑜 = 𝑃𝑟𝑜𝑥𝑖𝑚𝑜 𝑚𝑡𝑡𝑜 (ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠) − ℎ𝑜𝑟𝑜𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 (ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠) [𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠]

Ecuación 3.5.

El ejemplo para el pozo SAL-13, el standing valve con el código RCM 2A1:

𝑇𝑖𝑒𝑚. 𝑎 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑟 𝑒𝑙 𝑚𝑡𝑡𝑜 = 100699 (ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠) − 100529 (ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠) = 170 [𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠]

3.4.7. Último mantenimiento

El último mantenimiento, es la lectura del horómetro desde que el pozo o el activo

comenzó a producir hasta que se le realizó el último mantenimiento, debido a que
no se conoce con exactitud el inicio de operaciones y los diferentes contextos
operacionales que ha tenido el pozo durante su vida productiva, se decidió
asignarle un valor referencial de 100.000 horas, que no afecta en nada el
resultado final. La unidad es en horas.

3.4.8. Horómetro

El horómetro, se lo obtiene mediante la siguiente ecuación:

𝐻𝑜𝑟ó𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 = ú𝑙𝑡𝑖𝑚𝑜 𝑚𝑚𝑡𝑜 (ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠) + 𝑁𝑟𝑜 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 (ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠) [𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠]

Ecuación 3.6.

Donde:

Nro Horas = Al número de horas que han pasado desde que se le realizó el último
mantenimiento a la fecha actual.

60
El ejemplo para el pozo SAL-13, el standing valve con el código RCM 2A1:

𝐻𝑜𝑟ó𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 = 100000 (ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠) + 529 (ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠) = 100529[𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠]

3.4.9. Próximo mantenimiento

El Próximo mantenimiento, se lo obtiene mediante la siguiente ecuación:

𝑃𝑟ó𝑥𝑖𝑚𝑜 𝑚𝑚𝑡𝑜 = ú𝑙𝑡𝑖𝑚𝑜 𝑚𝑚𝑡𝑜 (ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠) + 𝑚𝑚𝑡𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑜 (ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠) [𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠]

Ecuación 3.7.

El ejemplo para el pozo SAL-13, el standing valve con el código RCM 2A1:

𝑃𝑟ó𝑥𝑖𝑚𝑜 𝑚𝑚𝑡𝑜 = 100000 (ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠) + 529 (ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠) = 100529 [𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠]

3.5. Hoja de decisión para los dos pozos seleccionados

A continuación, se muestra las hojas de decisiones de los 2 pozos que entraron

en el rango de muy alta jerarquización según el Modelo de Criticidad
Semicuantitativa “MCR” matriz de criticidad por riesgo y que fueron seleccionados
para aplicarles RCM.

61
3.5.1. Hoja de decisión para el pozo SAL-13
Tabla 3.21. Hoja de decisión para el pozo SAL-13

Pozos con sistemas de extracción REALIZADO

ACTIVO: Nº FECHA INICIAL:
Swab POR:
REVISADO
COMPONENTE: SAL-13 REF. FECHA ÚLTIMO CAMBIO:
POR:

INFORMACIÓN EVALUACIÓN DE TAREAS

ÚLTIMO
DE LAS H1 H2 H3 POR
INDICADOR TIEMPO MTTO/FALLA
REFERENCIA CONSECUENCIAS DEFAULT MTTO HOROMETRO
TIPOS DE PARA PARA FUNCIÓN A PROX.
Nº DE MTTO PROGRA (ACTUALIZAR
MANATENIMI- TAREAS PROPUESTAS REALIZAR REALIZAR LA LECTURA MTTO
S1 S2 S3 AL AÑO MADO DIARIAMENTE
ETO EL MTTO EL MTTO DEL (HORAS)
(HORAS) ) (HORAS)
(%) (HORAS) HOROMETRO
F FF FM H S E O O1 O2 O3 H4 H5 S4
(HORAS)

N1 N2 N3

SUBSISTEMA DE TUBING

Verificar el estado del cuerpo de la

tubería, presencia de canales, de
formación o rotura del cuerpo de la
Reacondiciona tubería, incrustaciones de escalas,
1 A 1 SI NO NO SI NO SI 0.52 699 100529 24% 170 100000 100699
miento Cíclico desgastes de los hilos, Cambiar
tuberías en mal estado, contar con el
stock necesario en bodega para
determinada tarea.

SUBSISTEMA STANDING VALVE

Verificar el estado y funcionamiento del

Reacondiciona
2 A 1 SI NO NO SI NO SI standing valve, Cambiar standing si es 0.52 699 100529 24 % 170 100000 100699
miento Cíclico
necesario.

Sustitución
3 A 1 SI NO NO SI NO NO SI Cambiar cruceta 0.52 699 100529 24 % 170 100000 100699
Cíclica

Sustitución
3 A 2 SI NO NO SI NO NO SI Cambiar niple de asiento 0.52 699 100529 24 % 170 100000 100699
Cíclica

Fuente: Elaboración propia, en base a datos de Petrobras, 2019

62
3.5.2. Hoja de decisión para el pozo SAL-14
Tabla 3.22. Hoja de decisión para el pozo SAL-14

Pozos con sistemas de extracción REALIZADO

ACTIVO: Nº FECHA INICIAL:
Swab POR:
REVISADO
COMPONENTE: SAL-14 REF. FECHA ÚLTIMO CAMBIO:
POR:

INFORMACIÓN EVALUACIÓN DE TAREAS PROX.

DE LAS H1 H2 H3 POR ÚLTIMO MTTO
REFERENCIA CONSECUENCIAS DEFAULT INDICADOR TIEMPO MTTO/FALLA (HORAS)
MTTO HOROMETRO
TIPOS DE PARA PARA FUNCIÓN A
Nº DE MTTO PROGRA (ACTUALIZAR
MANATENIMI TAREAS PROPUESTAS REALIZAR REALIZAR LA LECTURA
S1 S2 S3 AL AÑO MADO DIARIAMENTE
ETO EL MTTO EL MTTO DEL
(HORAS) ) (HORAS)
(%) (HORAS) HOROMETRO
F FF FM H S E O O1 O2 O3 H4 H5 S4
(HORAS)

N1 N2 N3

SUBSISTEMA DE TUBING

Verificar el estado del cuerpo de la

tubería, presencia de canales, de
formación o rotura del cuerpo de la
Reacondiciona tubería, incrustaciones de escalas,
1 A 1 SI NO NO SI NO SI 0.4 900 100769 15 % 131 100000 100900
miento Cíclico desgastes de los hilos, Cambiar
tuberías en mal estado, contar con el
stock necesario en bodega para
determinada tarea.

SUBSISTEMA STANDING VALVE

Verificar el estado y funcionamiento del

Reacondiciona
2 A 1 SI NO NO SI NO SI standing valve, Cambiar standing si es 0.4 900 100769 15 % 131 100000 100900
miento Cíclico
necesario.

Sustitución
3 A 1 SI NO NO SI NO NO SI Cambiar cruceta 0.4 900 100769 15 % 131 100000 100900
Cíclica

Sustitución
3 A 2 SI NO NO SI NO NO SI Cambiar niple de asiento 0.4 900 100769 15 % 131 100000 100900
Cíclica

Fuente: Elaboración propia, en base a datos de Petrobras, 2019

63
3.6. Procedimientos operacionales de Pulling

Cuando el departamento de Pulling requiera generar una orden de trabajo, se

deberá llevar a cabo una serie de tareas de manera ordenada y de acuerdo con
tres tipos, las cuales se detallan a continuación:

 Tareas de apertura
 Tareas normales
 Tareas de cierre

En los diferentes servicios que realice el departamento de Pulling, el procedimiento

de actividades se deberá llevar a cabo con las tareas antes mencionadas para
una mejor planificación de trabajo.

Las siguientes listas de tareas que se detallan a continuación, se realizaron y

se redactaron con visitas técnicas al campo, donde se obtuvo la colaboración de
los operadores y los ingenieros de campo para el desarrollo de las listas de tareas
de acuerdo con los servicios que realiza la cuadrilla de Pulling para el
mantenimiento de los modos de fallo. Servicios a pozos con sistema de extracción
de bombeo:

 Servicio completo
 Cambio de bomba de subsuelo
 Cambio de varillón o facilidades de superficie donde sea indispensable la
presencia de la cuadrilla de Pulling

3.7. Archivos relacionados al generar una orden de trabajo para

mantenimiento de pozos

Cuando se genera una orden de trabajo para dar mantenimiento a los pozos
mediante operaciones de Pulling, se utilizan una serie de reportes y documentos
donde se le da seguimiento a las actividades o decisiones que se toman durante
el servicio a pozo, los documentos y reportes que se utilizan en determinados
mantenimientos se nombran a continuación:

64
  Check list - Montaje de la unidad de Pulling
 Reporte de Pulling
 Planilla de inspección de varillas
 Planilla de inspección de una vía, locación e instalaciones del pozo
 Movimiento de materiales
 Medición de tuberías y accesorios

3.7.1. Check list – Montaje de la unidad de Pulling

Es una lista de tareas donde se realiza el montaje de la unidad de Pulling en el

pozo y distribución de componentes y materiales, donde se detalla el
procedimiento para instalar correctamente el equipo de Pulling y todos sus
componentes.

3.7.2. Reporte de pulling

Es un reporte donde se detallan las actividades que se generan hora a hora en el

servicio a pozo, también se detalla los accesorios que conforman la completación
del pozo al momento de su extracción a la superficie para su debida inspección y
otras características.

3.7.3. Planilla de inspección de varillas

En la planilla de inspección de varillas se detallan las dimensiones de las varillas

que estaban en la terminación del pozo y se les da una inspección para su
respectivo uso o un posible reemplazo de varillas.

3.7.4. Planilla de inspección de una vía, locación e instalaciones del pozo

Es un documento donde se reporta si existe alguna anomalía durante el trayecto

al pozo, donde se verifica el estado de las instalaciones del pozo y observaciones
en la locación.

65
3.7.5. Movimiento de materiales

En este reporte se detallan las dimensiones de los materiales solicitados a utilizar

en la completación del pozo y otras características y observaciones.

3.7.6. Medición de tuberías y accesorios

En la medición de tuberías y accesorios se detallan dimensiones de las tuberías

que estaban en la completación de los pozos y se las evalúan para su continuo
uso o reemplazar por nuevas. Además, se detallan otros accesorios que forman
parte de la completación.

3.8. Propuesta de manual de operación y mantenimiento preventivo de

equipos

En primera instancia es necesario tomar en cuenta algunas consideraciones, tales

como:

3.8.1. Seguridad

 Para evitar daños en los equipos o el mal uso de estos, lea todas estas
instrucciones de seguridad antes de utilizar el equipo y guárdelas en un
lugar donde todas las personas que utilicen el equipo puedan leerlas.
 Para garantizar la seguridad, y atenerse a las normas ISO, JIS y otros
reglamentos de seguridad.
 Las consecuencias que puedan derivarse del incumplimiento de las
precauciones señaladas en esta sección se indican con el símbolo
siguiente:

Figura 3.7. Símbolos de seguridad

Este símbolo indica una advertencia: información que debe leer antes
de utilizar cualquier equipo para evitar posibles daños.

66
 Este símbolo indica alta tensión: la manipulación de los equipos que
tengan este símbolo la debe realizar un profesional certificado.

Fuente: Elaboración propia en base a norma ISO 45000

3.8.2. Advertencias

A continuación se describen algunas advertencias a tomar en cuenta respecto a la

operación y mantenimiento de los diferentes equipos en planta.

Antes de utilizar cualquier maquinaria de la planta verifique que todos los

servicios estén provistos al equipo (Energía eléctrica, agua, vapor, aire
etc.).
En caso de funcionamiento defectuoso apague inmediatamente el equipo.
Si observa que sale humo de algún motor o de la caja de la selladora o que
desprenden algún olor extraño apague inmediatamente el equipo. Si sigue
utilizando el equipo, corre el riesgo de sufrir daños.
No utilice los equipos si hay gas inflamable. No utilice equipos electrónicos
si hay fuga de gas inflamable ya que podría causar una explosión o un
incendio.
Antes de realizar cualquier cambio, limpieza u otro, verifique que los
servicios de alimentación de energía eléctrica, vapor, aire estén fuera de
servicio.
1. La inspección y mantenimiento del equipo no se debe efectuar hasta
confirmar que todos los elementos de la instalación estén en
posiciones seguras.
2. Al cambiar componentes confirme las especificaciones de seguridad
del punto anterior
No desmonte los equipos. La manipulación de las piezas internas de los
equipos podrían provocar daños. En caso de funcionamiento defectuoso,
solo el encargado de mantenimiento puede reparar el equipo o remplazarlo.

67
 Al realizar la limpieza de los equipos o tuberías de transporte asegúrese
que los equipos electrónicos estén desconectados. A pesar que las bombas
tienen un barnizado de fábrica que evita que estos entren en corte cuando
el agua ingrese a sus bobinas, con el uso constante y a lo largo de su vida
útil estos se van desgastando y este hecho puede llevar a la quema de
estos (Bombas o Moto reductores), en el caso de las selladoras, se debe
tener cuidado que el agua no haga contacto con la caja donde se
encuentran los botones y perillas.

3.8.3. Propuesta de aplicación de medidas preventivas del modelo

Sabiendo que a medida que se usan los equipos se va generando un desgate en

sus piezas, lo que genera una alta probabilidad que ocurra una falla; Los
fabricantes por medio de pruebas han propuesto una serie de actividades
preventivas que ayudan a aminorar y extender el periodo de vida útil de las
maquinas.

Para YPFB Andina, en donde se encontró información respecto a los equipos,

para generar actividades preventivas que dieran solución a las fallas
encontradas. Por lo tanto se generaron parámetros para implementar el modelo
de mantenimiento de la siguiente manera:

 Se propone crear un grupo de trabajo en la empresa para cumplir con la

tareas de mantenimiento, conformado por el director de producción,
Director de calidad, Auxiliares de producción, donde uno de los auxiliares
que tiene experiencia en la parte técnica de las maquinas se asignó para
realizar los mantenimientos cotidianos y los especializados se programan
para que sean llevados a cabo por subcontratación, todo esto como etapa
inicial ya que por el momento la empresa no realizara la contratación de
un técnico especializado para el área de mantenimiento.
 Se debe tener a disposición un kit de herramienta con las existentes y
unos insumos de alta rotación como aceite, grasa, válvulas, cinta teflón,
oring con el fin de facilitar las actividades diarias y a su vez la empresa

68
 está evaluando la posibilidad de crear u almacén de repuestos de alta
rotación.
 Se deben realizar capacitaciones a todo el personal de la empresa
sobre la parte conceptual acerca del mantenimiento, como implementarlo,
al personal directamente implicado con el plan de mantenimiento se le
indico como diligenciar los formatos de control, cuando se genera una
orden de trabajo y se dio a conocer las actividades preventivas diarias
antes de iniciar la producción.
 Se implementaran los planes de mantenimiento individuales a la calderas,
compresores, etc., se realizaran inspecciones diarias a estos equipos
antes de iniciar las labores, reportar y registrar toda anomalía que
presente en los equipos.

3.8.4. Resultados esperados

Una vez establecido el grupo de trabajo que liderará los aspectos de

mantenimiento, la dirección administrativa debe definir parámetros para abordar
ciertas situaciones como:

[Link]. Generalidades

 No se realizarán trabajos de control de fugas cuando no halla certeza,

que la acción a llevar a cabo no empeorara el estado de la misma.
 Solo se realizar trabajos de mantenimiento si se cuenta con las
herramientas y repuestos adecuados.
 Después de cualquier actividad de mantenimiento se debe dejar el lugar
aseado y limpio.
 Toda anomalía o mal funcionamiento de las maquinas deberá ser
reportado a el director de producción y debe ser registrado en su debido
formato de control.
 No se debe intervenir los equipos si se desconoce su funcionamiento o
las consecuencias de las acciones a realizar.

69
  No se debe poner en funcionamiento equipos a los cuales se les haya
detectado fallas que puedan comprometer la vida útil del equipo, la
seguridad de la planta o la calidad del producto.
 Todo auxiliar de producción deberá recibir inducción, e instrucciones
sobre el mantenimiento y cuidado básico de las maquinas.

[Link]. Funciones del personal relacionado con el mantenimiento

Director administrativo.

 Analizar las solicitudes compra de repuestos y aprobarlas.

 Analizar y crear una lista de proveedores de servicio y repuestos
según parámetros de mejor oferta.
 Analizar el presupuesto y costos de mantenimiento.
 Director de producción.
 Atender todas las solicitudes verbales y escritas de mantenimiento
realizadas por los auxiliares y técnicos.
 Generar órdenes de trabajo cuando se requieran.
 Realizar programaciones de actividades de mantenimiento, cumpliendo con
las exigencias del programa de producción.
 Dirigir y controlar los programas de inspección y limpieza por parte de
los auxiliares de producción, en el momento que se realizan los
trabajos o de defecto los efectuados por subcontratación.
 Realizar solicitudes e repuestos e insumos para el mantenimiento.

Director de calidad.

 Llevar el control del diligenciamiento de los formatos de mantenimiento.

 Realizar capacitaciones y retroalimentaciones sobre el programa de
mantenimiento.
 Apoyar al director de mantenimiento en la generación de actividades de
reparaciones o acciones preventivas para los equipos.

70
  Registrar y archivar los formatos de control en las hojas de vida de
cada equipo.

Auxiliares de producción.

 Informar al director de producción cualquier anomalía o funcionamiento

anormal en los equipos.
 Llevar a cabo las tareas asignadas por el director de producción de limpieza
e inspección de los equipos.
 Registrar en los formatos de control las intervenciones realizadas a los
equipos.
 Realizar las revisiones programadas en los mantenimientos individuales de
los equipos.
 Cumplir las tareas de mantenimiento programas.

[Link]. Desarrollo

Este plan de mantenimiento se basa en inspecciones programadas que se llevan

a cabo para la previa atención de los equipos con el fin de evitar grandes averías
y paradas de producción. Para ello se crearon tareas de inspección para equipo
con determinadas frecuencias por eso es importante tener en cuenta la figura 14
en donde se describe el procedimiento a seguir cuando se encuentre una falla o
mal funcionamiento.

71
 Figura 3.8. Ruta de inspección para una falla

INICIO INICIO

IMPREVISTO O FALLA FECHA

DE UN EQUIPO PROGRAMADA
DE
INSPECCIÓN

AUXILIARES

DEPARTAMENTO INSPECCIÓN
DE PRODUCCIÓN REALIZADA POR
TÉCNICO
CAPACITADO

ANALISIS DE
SERVICIO

¿DEFECTO DE FALLA EN LA REGISTRAR

CONTINUAR PARO DE NO
NO ¿DAÑO GRAVE? SI INSPECCIÓN? INSPECCIÓN
PRODUCCIÓN PRODUCCIÓN

GENERAR O.T. PROGRAMAR

SI
Y PLANIFICAR PROXIMA
INSPECCIÓN

GESTIONAR
REPUESTOS REGISTRAR
PROGRAMACI
ÓN

EJECUTAR O.T.

DOCUMENTAR
HOJA DE VIDA
DEL EQUIPO

Fuente: Elaboración propia, 2021

Para las actividades específicas se aplicaran los mantenimientos individuales, en

donde es claro la frecuencia y el tipo de trabajo a desarrollar.

Los mantenimientos se deben llevar a cabo durante los días de baja producción,
días sábados y paradas programadas con posible sustitución, es decir en la
planta existen equipos de stock como los compresores que se utilizan según
los requerimientos que surjan.

72
3.9. Análisis Económico
3.9.1. Costos de mantenimiento

Realizando una pequeña investigación sobre los precios actuales que presentan
algunas empresas prestadoras de servicios petroleros, se obtuvieron los
siguientes valores promedios:

Alquiler de equipo de pulling por Hr:

 Hora de operación: $1800

 Hora del equipo en Stand-By: $1600
 DTM (Desmontaje, Traslado y Montaje): $35000 por pozo.

Cabe mencionar que estos precios rigen para la provincia cercanas a una ciudad,
incrementados estos valores al migrar hacia otras provincias lejanas.

A continuación, se detallan precios referenciales de los modos de fallos de los

pozos con sistema de extracción por Swab, donde el tiempo de mantenimiento
dependerá de la profundidad y del daño del pozo.

Por lo general, en las terminaciones de los pozos con el sistema de extracción por
Swab, utiliza el 30% de varillas de 3/4” y el 70% de 5/8”, el resto de los accesorios
se escoge de acuerdo con decisiones técnicas. Precios referenciales de los
modos de falla de los pozos con el sistema de extracción por Swab:

Tabla 3.23. Precios referenciales de los modos de falla de los pozos con el sistema de
extracción por SWAB

PRECIOS REFERENCIALES DE LOS MODOS DE

PRECIO
FALLA DE LOS POZOS CON EL SISTEMA DE
$us
EXTRACCIÓN POR SWAB
Subsistema de tubing
Tubería 2 3/8" ($us/FT) / Tubing 2 3/8" EUE 8 RD,
4,5
4,7 lb/pie, J-55
Tubería 2 7/8" ($us/FT) / Tubing 2 7/8" 6,4 lb/pie
6,5
EUE 8 RD, 4,7 N-80 SMLS. R2, API 5CT
Subsistema standing valve
Standing valve 2 7/8" 363,38

73
 PRECIOS REFERENCIALES DE LOS MODOS DE
PRECIO
FALLA DE LOS POZOS CON EL SISTEMA DE
$us
EXTRACCIÓN POR SWAB
Standing valve 2 3/8" 379,13
Asiento de bomba 2 7/8" 8RD Para uso en SWAB
77
anclaje de bomba de tubería
Asiento de bomba 2 7/8" 8RD Para uso en SWAB
87
anclaje de bomba de tubería
Cruceta 20

Fuente: Elaboración propia en base a datos de Petrobras.

Un costo promedio de una falla en los quipos de extracción, tiene un costo de
mantenimiento a la empresa de:

Tabla 3.24. Precios referenciales de los modos de falla de los pozos con el sistema de
extracción por SWAB.

OPERACIÓN DESCRIPCIÓN PRECIO TOTAL $

Costo de pulling 1800 Costo por hora ($/hr) 86400

DTM (Desmontaje, Traslado y

$/ por equipo 35000
Montaje):

Standing valve 2 3/8" $/ por quipo 379.13

Total 121779.43

Fuente: Elaboración propia en base a datos de Petrobras.

3.9.2. Costos de implementación del RCM

Para analizar la presente propuesta, se debe tener en cuenta los costos en lo que
la empresa debe cubrir para poner en marcha el sistema de gestión de
mantenimiento preventivo.

Los costos se agruparon y clasificaron por áreas de trabajo:

 Costos de aseguramiento de calidad en mantenimiento.

 Costos de administración

74
  Costos de recurso humano

Como los costos abarcan diferentes áreas es necesario un compromiso de toda la

organización, y para ello se aplicarán la siguiente metodología:

Cotizar un salario básico de 6000 Bs, igual a 200 Bs diarios para un Ingeniero
que se especialice en mantenimiento, que se encargue de la planeación e
implementación del proyecto (Salario mensual estipulado por la empresa)

Tabla 3.25. Costos para asegurar la calidad en el mantenimiento en bolivianos

SUBTOTAL
ACTIVIDAD COSTOS
Bs
Organizar y controlar los
30 días x 200/día 6.000,00
diferentes registros.
Organizar la información y
asignar los recursos necesarios
para el apoyo y seguimiento de
15 días x 200/día 6.000,00
estos procesos de acuerdo a los
requisitos necesarios para un
RCM
Establecer un proceso de
control, revisión, actualización y
15 días x 100/día 1.500,00
aprobación, vigencia y
disponibilidad de documentos
Diseñar un manual de funciones
donde se estipule tipos, medios y
30 días x 200/día 6.000,00
procedimientos de comunicación
requeridos por el RCM.
Capacitaciones 30 días x 200/día 6.000,00
Documentar cada proceso de
acuerdo a los requisitos 90 días x 100/día 9.000,00
necesarios
Establecer los criterios para la
revisión, aprobación de los
30 días x 100/día 3.000,00
procesos y calificación del
personal
Diseñar, implementar e incluir las
acciones correctivas y 15 días x 200/día 3.000,00
preventivas.
TOTAL COSTOS 40.500,00

Fuente: Elaboración propia en base a Consultora Boliviana Sysolam

75
 Tabla 3.26. Costos de administración en bolivianos

SUBTOTAL
ACTIVIDAD COSTOS
Bs

Designar los recursos

físicos y económicos
5 días x 200/día 1.000,00
para el funcionamiento
del RCM

Presupuestar el costo de
15 días x 100/día 3.000,00
la capacitación

TOTAL COSTOS DE 4.000,00

ADMINISTRACION

Fuente: Elaboración propia en base a Consultora Boliviana Sysolam

Tabla 3.27. Costos de producción en bolivianos

ACTIVIDAD COSTOS SUBTOTAL

Bs
Establecer los criterios y
métodos para ejercer 15 días x 200/día 3.000,00
control sobre los pozos

Diseñar e implementar los

formatos para un mayor 10 días x 200/día 2.000,00
control.

Documentar e implementar
los procedimientos
transformación, entrega,
características de calidad
30 días x 200/día 6.000,00
del servicio, manipulación
de materiales, duración y
demás requisitos para el
plan de mantenimiento.

TOTAL COSTOS DE 11.000,00

PRODUCCION

Fuente: Elaboración propia en base a Consultora Boliviana Sysolam

76
 Tabla 3.28. Costo de recurso humano en bolivianos

ACTIVIDAD COSTOS SUBTOTAL

Bs
Planear una
evaluación del 15 días x 200/día 3.000,00
desempeño.
TOTAL COSTOS DE 3.000,00
RECURSO HUMANO

Fuente: Elaboración propia en base a Consultora Boliviana Sysolam

Tabla 3.29. Total costos de implementación del RCM

ACTIVIDAD TOTAL Bs
Costos de Aseguramiento de Calidad 40.500,00

Costos de Administración 4.000,00

Costos de Producción 11.000,00

Costos de Recursos Humano 3.000,00

Total Costos de Implementación 58.500,00

antes de Pre auditoría

Fuente: Elaboración propia en base a Consultora Boliviana Sysolam

3.9.3. Análisis costo-beneficio

La implementación de un sistema de gestión de mantenimiento preventivo basado

en el RCM, se realizó debido a que la empresa no cuenta con un programa de
mantenimiento. El beneficio que se dará es minimizar el número de Pulling en los
pozos del Campo San Alberto SAL-13 y SAL-14, mostrando un ahorro en el
tiempo para la realización de actividades, así tenemos que el beneficio/costo es:

𝐵𝑒𝑛𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜 121779.43 $
= = 14.48
𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 1$
58500 𝐵𝑠 ∗
6.96 𝐵𝑠

Lo cual nos indica que por cada dólar que se invierte en el sistema de
mantenimiento RCM, el beneficio será de 14,48 dólares.

77
Para saber si un proyecto es viable bajo este enfoque, se debe considerar la
comparación de la relación B/C hallada con 1. Así:

 Si B/C > 1, esto indica que los beneficios son mayores a los costos. En
consecuencia el proyecto debe ser considerado.
 B/C = 1, significa que los beneficios igualan a los costos. No hay
ganancias. Existen casos de proyectos que tienen este resultado por un
tiempo y luego, dependiendo de determinados factores como la reducción
de costos, pueden pasar a tener un resultado superior a 1.
 B/C < 1, muestra que los costos superan a los beneficios. En
consecuencia, el proyecto no debe ser considerado.

78
 CAPITULO IV - CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

4.1. Conclusiones

 Se realizó un estudio a 6 pozos productores con sistema de extracción por

Swab y Plunger Lift perteneciente al Campo “San Alberto”. Debido a que en
este proyecto solo se aplicará RCM a los pozos que califiquen en el rango
de “Muy Alto el nivel de criticidad”.
 El resultado de la jerarquización por criticidad fue que 3 pozos calificaron
en el rango de “baja criticidad”, 0 pozo calificó en el rango de “media
criticidad”, 1 pozo calificó en el rango de “alta criticidad”, 2 pozos calificaron
en el rango de “Muy Alta criticidad”. A los pozos que se ubicaron en el rango
de Muy Alta criticidad se le aplicó el RCM.
 Mediante el análisis del diagrama de decisiones al varillón pulido con su
respectivo código RCM 6A1 se asignó un mantenimiento predictivo con una
tarea a condición, dicha tarea se realizará dos veces al año para verificar la
condición del varillón pulido. La frecuencia del mantenimiento programado
dependerá del contexto operacional de cada pozo.
 En la hoja de decisión de los 2 pozos seleccionados el horómetro corre
hasta la fecha del 28 de septiembre del 2020, el número de horas diarias
que han pasado desde el último mantenimiento hasta el 28 de
septiembre del presente año depende del contexto operativo de cada pozo.
 La metodología RCM no pretende cambiar la organización del trabajo, ni
agregar tareas de mantenimiento que no sean posibles de realizar,
simplemente se puede evidenciar los componentes y modos de falla que más
afectación tuvieron para poder tomar acciones proactivas para asegurarse
que el activo siga en función.
 El costo de implementación del plan de mantenimiento basado en
confiabilidad RCM asciende a 58.500 bs.

79
4.2. Recomendaciones

 Llevar a Pulling a los pozos que entraron en el rango de alta criticidad con
previo análisis que justifique que necesitan un mantenimiento.
 Realizar un seguimiento a los pozos productores que esten cerca de la
población, debido a que los trabajos realizados por la cuadrilla de Pulling
son de alto riesgo.
 Dar un seguimiento a las frecuencias de mantenimiento programado de los
pozos debido a que el comportamiento de los pozos es dinámico, y la
afectación de los modos de fallo puede variar en los tiempos programados.
 Realizar un mantenimiento centrado en la confiabilidad a la unidad de
Pulling, para evitar paradas no productivas en el momento o antes que se
realice el servicio a pozo, para una mejor optimización en tiempos y costos.
 Inspección mensual de las herramientas funcionales para evitar paradas no
productivas durante el servicio al pozo y evitar accidentes laborales.

80
 BIBLIOGRAFÍA

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industriales . RIL.

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Universidad FASTA (Fraternidad de Agrupaciones Santo Tomás de
Aquino).

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SPE. (30 de Enero de 2015). [Link]. Obtenido de
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Reparación de Pozos por Levantamiento Intermitente de Gas Lift en el
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modificado a los tanques de almacenamiento de petróleo para EP -
Petroecuador, estación de bombeo N.-1 Lago Agrio, según la norma API
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Yoo, S.-Y, Lee, S.-B., & Soon-Sup, L. (2017). Development of Reliability- Centered
Maintenance System for Equipment of FLNG. San Francisco, USA: SPE.

82
 ANEXOS

Anexo 1. Ficha Técnica propuesta para San Alberto (SAL-13, SAL-14)

Nº MI1-
FICHA TECNICA ______
DATOS
GENERALES
Nombre: Tratamiento de Agua Equipo: Codigo: LASAE-ION001
Ubicación: Sala Tratamiento Num. 1 Tipo: Equipo
Marca/Empresa: Info:
Modelo:
Info de contacto:
Descripción: Ionizador
Observaciones:

DATOS FISICOS
Dimensiones: Alto: Peso:
Ancho:
Largo:

DATOS TECNICOS
Potencia: Kw Consumo: Capacidad y Operacion:
Fases: Agua Normal: Operacion:
Voltaje: V Agua Fria: Max:
Corriente: A Vapor: Min:
Fecuencia: Hz Aire: Combustible:
Fuerza: HP Aceite Mec.:
Aceite
Pneum.:
Caudal: Grasa:
Revolucuiones: rpm

Piezas, Componentes y Elementos del EQUIPO

1 5 9
2 6 10
3 7 11
4 8 12

83
Anexo 2. Solicitud de material, propuesta para San Alberto (SAL-13, SAL-14)

SOLICITUD DE MATERIAL Nº MI2- ______

Datos de la solicitud: (Breve Descripcion) Motivo:

Falla
No Conformidad
Auditoria
Seguimiento
Solicitado por: Fecha/Hora : Analisis de Datos
Area/Departamento Solicitante: Firma: Otro:
Area/Departamento a la que se le solicitanta:

DATOS GENERALES
Nombre: Codigo:
Ubicación: Tipo:
Marca/Empresa: Modelo: Info (Direc. Telf. ,www,):
Documentacón:
Descripción:

DATOS FISICOS
Dimensiones: Alto: Ancho: Largo:
Peso: Materiales/Descripción:

DETALLE DEL PEDIDO (Detalles, Descripción y Motivo)

DATOS TECNICOS
Potencia: Revoluciones: Caudal:
Fases: Sentido de Giro: Altura:
Voltaje:
Corriente:
Fecuencia:

Combustible:

84
 Anexo 3. Solicitud de intervención, propuesta para San Alberto (SAL-13, SAL-14)

SOLICITUD DE INTERVENCION

Datos de la solicitud: (Descripcion y Motivo) Motivo:

Falla
No Conformidad
Auditoria
Seguimiento
Analisis de Datos
Solicitado por: Fecha/Hora : Otro:
Cargo/Area del Solicitante: Firma:

Elemento a Intervenir:
Codigo: Nombre:
Ubicación:
Descripción/Datos:

Responsable del Equipo: Fecha/Hora : Firma:

Comentario del Responsible/Solicitado

Nombre/Cargo: Fecha/Hora : Firma:

Acciones Inmediatas Responsable Fecha

1
2
3
4

Acciones a Largo Plazo Responsable Fecha

1
2
3
4

Comentario sobre acciones tomadas

Fecha/Hora :
Nombre: Firma:

Conclusión de la actividad realizada por el responsable/solicitado

Fecha/Hora :
Nombre: Firma:

85
Anexo 4. Reporte de peligro, propuesta para San Alberto (SAL-13, SAL-14)

REPORTE DE PELIGRO Nº MR1- ______

Descripción de la Situación Obsercada: Detalle de la Tarea:

Lugar Específica:

Fecha de Observación:
Fecha: Hora:

Detalle del peligro:

Potencial de daño:
Muy Alto Alto Mediano Bajo

Elementos que intervienen:

a) Personas b) Equipo/Material/Herramienta
Falta de Conocimiento Danado / Mal estado
Actitud Despreocupada/Imprudente No cumple normas
Incumplimiento de Norma/Procedimiento Asea/Mantencion inadecado
Opera/ manipula Sin Autorizacion Sin inspeccion
Otro: Otro

c) Edificio / Instalacion d) Ambiental

Aseo / Mantencion inadecuada Aire
No cumple norma Agua
Derrame de Sustancia/ elemento/ material Ruido
Danado / Mal estado Suelo
Otro Otro

Acciones:
Accion Realizada:
Comunicar Corregir Detener Trabajo Informe

Descripcion de las acciones realizadas o propuestas:

Comunicado por: Recepcionado por: Jefe de Seguridad

Nombre: Nombre: Nombre:

Cargo: Cargo: Cargo:

Fecha: Fecha: Fecha:

Firma: Firma: Firma:

86
 Anexo 5. Reporte de accidente / incidente

REPORTE DE ACCIDENTE / INCIDENTE Nº MR2- ______

Descripción del Accidente / Incidente Detalle del Accidente/Incidente

Personal Medio Ambiente Equipos Fecha y Hora:
Mobiliario Infraestructura Otro: Ubicación:
Descripcion del Incidente (Donde, Como y Que se estaba haciendo, Que sucedió, Que Acciones se tomaron)

Nombre de la persona que reporta: Firma:

Datos Persona: Datos Animal / Material:

Nombre: Nombre/Descripción:
Sexo: M / F Información laboral: Animal Gaseos Toxico
Fecha Nac. Medio Tiempo Material Liquisdo Inflamable
Hr. ultimo turno/descanso: Tiempo completo Solido
Temporal/Visita Cantidad Perdida: Superficie Afectada:
Pertenece a: (Persona/Empresa): Fecha de Contrat./Adq.:

Acciones Inmediatas Responsable Fecha

1
2
3
4

Acciones a Largo Plazo Responsable Fecha

1
2
3
4

Comentario del Involucrado / Accidentado

Act. 5-5-2011

Firma:

Comentario del Jefe de departamento / Contratista

Firma:

Comentario del Gerente / Jefe de Seguridad / Jefe de Departamento

Firma:

87
 Anexo 6. Seguimiento de equipos

SEGUIMIENTO EQUIPOS Nº MS1- ______

EQUIPO: CODIGO:
UBICACIÓN:
Ma

Sa evi
nt

tis sió
enim alla

R nto

fac n
ie

to
F

rio

FECHA Observacion/Descripcion FIRMA

88
 Anexo 7. Seguimiento de herramientas

SEGUIMIENTO HERRAMIENTAS Nº MS3- ______

Fecha:
Firma:

E E E E E E E E E E E E
x s x s x s x s x s x s
i t i t i t i t i t i t
s a s a s a s a s a s a
Herramienta / Observacion / t d t d t d t d t d t d
Codigo Descripcion e o e o e o e o e o e o

89
 GLOSARIO DE TERMINOS

Mantenimiento: Todas las acciones que tienen como objetivo preservar un

artículo o restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar a cabo alguna función
requerida. Estas acciones incluyen la combinación de las acciones técnicas y
administrativas correspondientes.

Mantenibilidad: Es la propiedad de un sistema que representa la cantidad de

esfuerzo requerida para conservar su funcionamiento normal o para restituirlo una
vez se ha presentado un evento de falla. Se dirá que un sistema es altamente
mantenible cuando el esfuerzo asociado a la restitución sea bajo.

Factibilidad: Se refiere a la disponibilidad de los recursos necesarios para llevar a

cabo los objetivos o metas señaladas. Generalmente la factibilidad se determina
sobre un proyecto.

Mantenimiento preventivo: Es aquel que se realiza de manera anticipado con el

fin de prevenir el surgimiento de averías en los artefactos, activos electrónicos,
vehículos automotores, maquinarias pesadas, etcétera.

Mantenimiento correctivo: Es aquel que corrige los defectos observados en los

equipamientos o instalaciones, es la forma más básica de mantenimiento y
consiste en localizar averías o defectos y corregirlos o repararlos.

Pulling: Es un método, donde es utilizada una herramienta de fondo de pozo para

extraer o recuperar los tapones temporarios o equipos similares. La herramienta
de tracción externa se engancha en las superficies externas del elemento a
recuperar.

Sistema de extracción por swab: consiste en levantar una columna de fluido

(petróleo, agua, o petróleo-agua) a través del interior de la tubería de producción o
tubería de revestimiento casing, desde una profundidad determinada hasta la
superficie, utilizando un cable de acero enrollado a un tambor de la unidad swab.

90
Sistema de extracción por plunger lift: Es una forma de levantamiento artificial
basado en un método de cierre y apertura del pozo en superficie con el fin de
utilizar la energía del yacimiento para producir los líquidos acumulados en el pozo
mediante un plunger o pistón que actúa como una interface solida entre el nivel de
líquido y gas de levantamiento.

Horómetro: Un Horómetro es un dispositivo que registra el número de horas en

que un motor o un equipo, generalmente eléctrico o mecánico ha funcionado
desde la última vez que se ha inicializado el dispositivo. Estos dispositivos son
utilizados para controlar las intervenciones de mantenimiento preventivo de los
equipos.

91