INSTITUTO EDUCACIÓN SECUNDARIA

ANTONIO JOSÉ CAVANILLES

ALICANTE

TEMA 12

FILTRACIÓN Y SEPARACIÓN

Sistemas Mecánicos

ELABORADO POR: EDICIÓN NIVEL:

José María Antón

Jorge Sampere 2012-2013 Internivel

CICLO GS; Mecatrónica Industrial Módulo: Sistemas Mecánicos 313

Tema: Filtración y Separación

Cantidad de horas del tema: 2

Cantidad de horas de clases teóricas:2
Cantidad de horas de Taller: 0
Evaluación: Prueba parcial.

OBJETIVOS:
Conocer los tipos filtros

Conocer los peligros en la exposición de diferentes productos

Conocer las diferentes normativas existentes

Contenidos:
Introducción
FILTRACIÓN
SEPARACIÓN

Bibliografía.

PARKER FILTRACIÓN
[Link], [Link]
[Link], empresa purificadora de aguas
[Link], filtros en general
[Link], maquinas de separación de granos
SCOTT Y SCOTT, filtros,

CICLO GS; Mecatrónica Industrial Módulo: Sistemas Mecánicos 314

FILTRACION Y SEPARACION

INTRODUCCIÓN

En el caso de los filtros, estos son piezas de gran uso en el ámbito industrial y por que
no decirlo vital para las personas. Ya que al ser el hombre quien esta utilizando un
recurso, como por ejemplo el agua, recurso en algunas partes altamente escaso es
necesario reutilizar el agua cuanta sea posible, y como lo hacemos, mediante filtros.

En el caso de los separadores, tenemos que son de gran utilidad en industrias mineras
para resolver el posible y casi seguro daño que produciría un material extraño en las
maquinarias, lo que causaría la paralización y por ende perdidas para el afectado.

Y no solo son de uso minero, también lo tenemos en empresas relacionadas con la

comida, agricultura, etc.

¿Qué es la filtración?

La filtración puede definirse como la separación de uno o más elementos sólidos de

un elemento fluido( líquido o gas), mediante el paso de la mezcla a través de un
elemento poroso filtrante, llamado filtro.

FILTROS

Los Filtros o elementos filtrantes son

los elementos fundamentales en los
Procesos de Filtración o Filtrado.

Los Filtros o elementos filtrantes pueden ser catalogados en función de múltiples

características, siendo las principales:

Material de fabricación. Los filtros pueden ser

fabricados de multitud de materiales, en función
del destino de su uso. Hay Filtros fabricados en
celulosa, textiles, fibras metálicas, polipropileno,
poliéster, arenas y minerales, etc

Propiedades de filtrado: Una catalogación muy

importante de los Filtros o elementos filtrantes es
el tamaño máximo de las partículas que permiten pasar, definido por el tamaño de l
poro. Por ejemplo, se habla de filtros de 2 micras, filtros de 10 micras, etc. La
clasificación en función de el tamaño de las partículas a filtrar, se catalogaría en este
orden: Filtración gruesa, Filtración fina, Microfiltración, Ultrafiltración y Nanofiltración.

Caudal de Filtrado. Cada filtro posee, en función de su porosidad y superficie, un

Caudal máximo de filtrado, por encima del cual el elemento filtrante ( filtro) estaría
impidiendo el paso de forma significativa del fluido a filtrar.

Forma: Los Filtros pueden ser planos, redondos, Filtros de manga, de cartucho, de
bolsa, etc.

CICLO GS; Mecatrónica Industrial Módulo: Sistemas Mecánicos 315

Los principios básicos que determinan el flujo de un fluido son:

Los filtros se clasifican en:

Filtros de medio fijo; Filtros de lecho profundo; Filtros de medio polvoriento.

FILTROS DE MEDIO FIJO

Entre los filtros de este tipo tenemos los siguientes:

Filtro de aire:

Es un dispositivo que retiene una parte de las impurezas del

aire. Esta retención se lleva a cabo por diversos tejidos que
dependen del filtro.

La calidad de los tejidos filtrantes es uno de los factores más importantes que pueden
determinar el éxito o el fracaso de un filtro. El tejido filtrante constituye la base en
torno a la cual se crea un sistema de filtración, que se adapte a las exigencias
específicas de cada usuario. Fig.: Filtros de aires

No todas las mallas que constituyen los tejidos filtrantes son iguales cualitativamente,
existen tejidos filtrantes de baja, media y alta eficacia. (ver cuadro adjunto de
características)

Entre los principales medios de filtrantes que se elaboran y comercializan se señalan

los siguientes:

Bolsas para líquidos: Diseñadas especialmente para filtros de canasta de distintas

medidas. Se fabrican en polipropileno, nylon y poliéster, con altas normas de
tecnología adecuada para productos con un alto nivel de calidad en filtrado de
pinturas, solventes, aceites, agua, barnices, ácido, resinas, etc.

Fig.: Bolsas para líquidos, Cartuchos, Papel.

Cartuchos: Adecuados para

la filtración en líneas
intermedias de un proceso y
para obtener un eficiente
filtrado. Su fabricación es en
materiales de resina fenólica,
resina melamina, papel
poliéster, polipropileno
compactado, hilado y
cerámica en diferentes tamaños y micrajes.

Aplicaciones: Solventes, Pinturas, Agua, Ácidos, Aceites,

Materiales Grado alimenticio, etc.

Papel Filtro: Útil para obtener desde una clarificación

normal del producto hasta un pulido muy fino del líquido
filtrado. Manejamos papel filtro en materiales y micrajes
variables:

CICLO GS; Mecatrónica Industrial Módulo: Sistemas Mecánicos 316

 [Link] de 30 a 90 micras [Link] de 25 a 70 micras
[Link] de 1 a 30 micras

Lonas: Elaboradas en algodón, poliéster, nylon y

polipropileno. Se adaptan a diferentes equipos de
filtración y presentan la ventaja de ofrecer una gran
variedad de retención que facilita según el caso, el
lavado, secado y descarga de sólido retenido.

Fig. Lonas filtrantes, Equipos.

Equipos: son fabricados de acero inoxidable, acero al

carbón, plástico, polipropileno y bronce, con elemento
filtrante de bolsa o de cartucho de uno o más elementos.
Se adecua a las diversas necesidades de la industria de la
pintura, solventes, adhesivos, tratamientos de agua,
petroquímica, metalquímica, etc.

Cuadro de características de medios filtrantes:

Filtro de Características Aplicación

1. Fibra de Tejido filtrante en fibra de poliester En centrales de Aire Acondicionado y
Poliester impregnado en resinas sintéticas. sistemas de ventilación.
2. Fibra de Vidrio Tejido filtrante de largas fibras de vidrio con En centrales de Aire Acondicionado y
resinas sintéticas. Su estructura con densidad sistemas de ventilación.
variable permite conseguir una elevada
capacidad de acumulación del polvo.
3. Espuma de Su estructura con poros de diferentes En centrales de Aire Acondicionado Fan
Poliuretano diámetros y uniformemente dispuestos en la Coils y sistemas de ventilación.
superficie, lo hacen el ideal para
requerimientos de media baja.

4. De Bolsa Construidos con tejido filtrante en fibra o Su alta eficacia lo hacen apto para
microfibra de vidrio y en diferentes cualquier tipo de filtración de grado
gramaturas, según su grado de eficacia medio.
requerida.
5. Absoluto Son filtros de pliegues profundos de Por su construcción son idóneos para la
microfibras de vidrio o vidrio en celulosa, purificación en hospitales, industrias
apretados con varias resinas especiales. farmacéuticas, industrias fotográficas,
etc.
6. Flujo Laminar La media filtrante es fabricada en microfibra En cámaras blancas, plano de
(Paneles) de vidrio (tratada con impermeabilización y difusores, lugares descontaminados, en
bactericida), inifuga y es densamente la industria fotográfica, micromecánica,
plegada con distanciadores de modo que electromecánica, alimenticia,
aseguren una distancia constante en los quirófanos, laboratorios de análisis, etc.
pliegues.
7. Carbón Activado El término de carbón activado se entiende un Han sido especialmente diseñados para
tipo de carbón que con técnicas especiales, hacer frente al problema de la
es activado. desodorización de ambientes y para la
purificación de algunos gases tóxicos.
Están particularmente formado por granos de
carbón activado apretados entre sí por un
bastidor.
8. Carbón El tejido filtrante es impregnado de carbón Resuelve el problema de la
Impregnado activado molido desodorización ambiental domestica y
en algunos campos industriales.

CICLO GS; Mecatrónica Industrial Módulo: Sistemas Mecánicos 317

Simples en su concepción y altamente eficaces en la práctica, los filtros de aire vienen
a ser el pulmón de cualquier maquina o, porque no, de la industria. Aunque a veces se
olvida de la importancia que tienen en el acondicionamiento de aire, la pureza y la
calidad de éste.

Normalmente las preocupaciones son mantener la temperatura y la humedad relativa,

dejando el tema de la ventilación a cargo sólo de la inyección de aire exterior.

Si bien, con esto aseguramos una buena renovación

de aire interior, no hacemos lo mismo con su pureza
ni su calidad.

La solución a este problema es muy sencilla. Basta

con instalar el filtro adecuado a las necesidades y
contar con la presión de aire suficiente para vencer la
resistencia que va a ofrecer ese filtro, para lograr este
objetivo, existen distintos tipos de eficiencia en los
filtros para sus distintas aplicaciones:

• En el caso de una ventilación industrial común, normalmente se requiere eliminar

las partículas de gran tamaño, las cuales causan algún tipo de daño a los elementos
mecánicos de los sistemas. Para este caso, utilizamos filtros de paneles planos (fibra
de vidrio, poliéster, etc.) o los filtros metálicos desplegados, fabricados usualmente en
aluminio. La eficiencia de estos filtros es muy baja con respecto al aire atmosférico, ya
que retienen partículas mayores a 10 micrones, de las
cuales existen gran cantidad en la atmósfera, pero no
llegan a ser las más dañinas.

• En el aire acondicionado ambiental, lo que se

requiere es evitar el efecto de mancha que producen
las partículas finas de aire atmosférico sobre las
distintas superficies, como son las rejillas, difusores,
cielo de las habitaciones, etc. Para esto lo más
recomendable, son los filtros del tipo desechable, frecuentemente con superficie tipo
zig-zag, de mediana eficiencia o superior (30-35% hacia arriba).

• Para aplicaciones relacionadas con ambientes de trabajo, ya sea en el área

hospitalaria, farmacéutica, alimenticia y también en el área de la microelectrónica, la
idea es eliminar el particulado fino, el cual en
muchos casos son portadoras de microorganismos,
donde lo más importante no es el tamaño ni la masa
del particulado, sino el efecto que puede producir
sobre las áreas antes mencionadas. Los filtros más
utilizados para este efecto son los de alta eficiencia,
tales como, filtros con tratamiento antimicrobiano,
carbones activos, filtros absolutos, etc., alcanzando,
estos últimos eficiencias mínimas de 99,97% en DOP
(Dy Octhil Pthalato) para partículas de tamaño 0,3
micrones.

CICLO GS; Mecatrónica Industrial Módulo: Sistemas Mecánicos 318

FILTROS DESECHABLES PLANOS

Poliester

Filtros de papel fabricados en fibra de

poliester. Utilizados en residencias,
industrias, comerciales, etc., donde
predomine el polvo como
particulado contaminante. Puede ser
utilizado también como prefiltro de
uno de mayor eficiencia.

Fibra de Vidrio

Filtros de panel desechables, fabricados en fibra de vidrio destinados a la captación de

particulado atmosférico fino.

Tela Antibacteriana

Filtros de panel desechables, fabricados con tela de poliester

recubierto tratada con el sistema antimicrobiano Aegis para
reducción de microorganismos sobre un 86 % de eficiencia.

FILTROS DESECHABLES SUPERFICIE TIPO ZIG-ZAG

Filtros desechables con superficie tipo zig-zag, fabricados con una tela combinada de
algodón y poliester con una malla metálica para evitar deformaciones. Disponibles en
tres eficiencias medias: 30 - 35%, 60 - 65% y 80 - 85%, según norma.

FILTROS DE BOLSA DE ALTA EFICIENCIA

Filtros de bolsa de alta capacidad y baja caída de presión.

Fabricados con marco metálico que lo hacen autosoportante.
Utilizados para la solución en problemas de contaminación
atmosferica. y particulado fino. Disponibles en tres eficiencias

medias: 60 - 65% , 80 - 85%, 90 - 95% según norma.

FILTROS ABSOLUTOS

Filtros de alta eficiencia, utilizados especialmente para áreas

estériles y áreas biológicamente limpias, asegurando un alto
grado de purificación del aire. Son filtros testeados en laboratorios autorizados
garantizando así una eficiencia mínima de 99.97% DOP para partículas de tamaño 0,3
micrones.

FILTROS METALICOS LAVABLES ) Aluminio

Filtros lavables permanentes aplicables a múltiples velocidades.

Fabricados con tela filtrante de aluminio en diferentes capas y
marcos de acero galvanizado, zincalum o aluminio. Baja caída
de presión y alta resistencia.

CICLO GS; Mecatrónica Industrial Módulo: Sistemas Mecánicos 319

Fibra Natural Tela Abrasiva

Filtros lavables permanentes con baja caída de presión. Fabricados principalmente en

fibra natural o telas abrasivas lavables con marcos de acero
galvanizado, zincalum o aluminio y malla de aluminio como
soporte exterior. Disponibles en todo tipo de medidas y
espesores.

FILTROS DE CARBON ACTIVADO

Los filtros de carbón activado se fabrican en dos tipos : en gránulos o pellets y en tela
impregnada de carbón activado. Su principal característica es la absorción y
eliminación de gases, vapores y olores, logrando así una mayor purificación del aire
en distintas áreas.

FILTROS ELECTROSTATICOS

Filtros lavables permanentes fabricados en polipropileno como tela filtrante y con

marco y mallas de aluminio como soporte exterior. Efectivo en la captación de
particulado inferior a 3 micrones removiendo contaminantes hasta en un 88% de
eficiencia.

GABINETE PORTAFILTROS

Gabinetes portafiltros fabricados principalmente en

acero galvanizado, con puertas de acceso lateral y
herméticamente sellados para la instalación de
distintos tipos de filtros en diferentes etapas de
filtrado.

En resumen, la selección y aplicación del filtro adecuado consiste en una operación

sencilla, pero importante. Un mal filtraje de aire puede producir sensaciones de
malestar y, en algunos casos, puede llegar a ser muy perjudicial para la salud.

Tratando de analizar el filtro de aire que nos parece de gran importancia es el filtro
de aire de un motor.

Un filtro de aire saturado, además de ahogar al motor, aumenta considerablemente el

consumo de combustible.

Un motor de combustión interna, en un auto, es una

bomba de aire.

Este entrega aire a una cámara de combustión

donde es mezclado con combustión y produce la
ignición.

La explosión controlada, resultante de la

combinación aire, combustible y chispa provee
empujones sobre el pistón, lo cual le da potencia al
vehículo.

CICLO GS; Mecatrónica Industrial Módulo: Sistemas Mecánicos 320

Toma de 9,000 a 10,000 litros de aire por cada litro de combustible, propulsar al
vehiculo de hoy y la única manera de que el aire entre al motor es a través de la
entrada de aire después de haber pasado a través del filtro de aire.

Pero si el filtro de aire está sucio tres cosas pueden ocurrir, todas ellas malas:

[Link] la potencia del motor.

[Link] las llenadas.

[Link] el esfuerzo del motor.

Como resultado, la clave para alcanzar la máxima potencia del motor es el flujo de
aire al punto de ignición y la clave para minimizar el desgaste del motor es el
conducto limpio de ese aire.

El filtro de aire nuevo reúne esas dos claves requeridas: altos volúmenes de aire para
una operación eficiente y el aire limpio para reducir el desgaste del motor.

ANATOMÍA DEL FILTRO DE AIRE.

Mientras que los filtros de aire vienen en varios

tamaños y modelos como los vehículos de hoy en día,
tres son los más comunes:

[Link]

[Link] (o pista de competencia)

[Link]ángulo

Comparten cuatro componentes principales.

Empezando por el interior del filtro,

está el papel filtrante en sí:

1. Completamente impregnado (ó
mezclado) con una resina especial.

Este papel no sólo atrapa la suciedad, si no que la retiene.

Este papel es sin embargo científicamente mezclado para
permitir el máximo flujo de aire libre hacia el motor.

Plegando el papel en ambos filtros, en el de aceite como en el de aire, poner la

máxima cantidad de pulgadas cuadradas de filtro en una cantidad de espacio limitada
sin impedir el eficiente paso de aceite o aire al motor según el caso.

2 En la parte superior e inferior del papel hay empaques de plastisol las cuales
permanecen flexibles bajo condiciones frías y aseguran un sello total superior e
inferior sobre la cámara de admisión de aire.

Este empaque de plastisol se forma de un líquido grueso el cual es precisamente

medido dentro de un molde para empaque.
CICLO GS; Mecatrónica Industrial Módulo: Sistemas Mecánicos 321
El papel, la malla interior y exterior se colocan en el liquido plastisol antes de ser
tratado en calor; como resultado ,las empaquetadura se unen a las mallas y al papel
para mantener la entereza del sello.

3 La malla exterior es de acero galvanizado expandido proveyendo robustez al filtro

permitiendo un libre flujo de aire.

La malla interior también provee estabilidad al filtro.

El cuarto filtro de aire para autos más común es el filtro de paneles rectangulares. El
material del empaque está precisamente medido con respecto a la cantidad de
plastisol el cual cuando es curado provee una base para la malla de
metal y cuando es requerida, al papel filtrante plisado. Este,
además, sirve como un sello para la cámara de admisión.

Así como los filtros de aceite, los filtros de aire parecidos en

apariencia no son intercambiables. Un elemento, el cual es muy
corto, hará que el aire no pase por el filtro; un elemento muy largo, puede
comprimirse creando fugas de aire o no hacer un sellado completo de la cubierta de
ingreso de aire, y elementos de diámetro y altura similar podrían tener características
de sellos totalmente diferentes que podría cambiar la eficacia.

Filtros de aceite

El asesino más grande de los delicados motores de hoy en día es juego de niños: la
suciedad.
Fig.: Filtro de aceite.
Suciedad que es generada por el contacto
de metal con metal del motor y polvo que
ingresa a través de varios medios hacia
adentro del motor.

El aceite para motores recogido desde el

cárter de aceite e impulsado a presión a
través de las partes móviles de un motor
automotriz esta diseñado para limpiar,
refrigerar, lubricar y sellar las superficies
metálicas del motor.

Pero el éxito de los modernos aceites

lubricantes de hoy en día (la habilidad de barrer con la suciedad del motor a través de
la suspensión) es sólo tan bueno como el filtro que retira la suciedad del aceite del
motor.

Ese sustentador rol en el motor es realizado por una de las más importantes partes en
un motor de un auto: su filtro de aceite.

A este se le puede considerar el elemento de mayor importancia en el mantenimiento

de la vida del motor, por lo tanto merece igualmente la mayor atención en cuanto a
su calidad y tiempo de uso.

La calidad, difícil de conocer por el usuario, puede determinarse por la experiencia del
montador y sobre todo sabiendo si está homologado por los fabricantes de vehículos,
o cumple normas internacionales. Y la duración, teniendo en cuenta que los aceites

CICLO GS; Mecatrónica Industrial Módulo: Sistemas Mecánicos 322

actuales duran de media unos 10.000 kms. o más, en lugar de los 4 ó 5.000 de hace
varios años, el filtro, no debe durar más de un cambio de aceite, o sea 10.000 kms.

Si no se hace así, toda la suciedad acumulada en el bote del filtro a lo largo de 10.000
kms. de trabajo, (que lo tendrá próximo a la "colmatación"), será arrastrada de nuevo
por el aceite limpio a través del circuito de engrase, y volveríamos así a los viejos
ejemplos: "Cambiar el aceite y no cambiar el filtro, es como ducharse y no cambiarse
de ropa interior" o "fumarse dos cigarrillos a través del mismo filtro."

ANATOMIA DE UN FILTRO DE ACEITE

Un vistazo al " trabajo extremo" de un filtro de aceite es una forma de comprender el

trabajo que éste realiza.

Fig.: Partes del filtro de Aceite

El primer círculo en el exterior es

la doble costura de cierre entre el
cuerpo de acero y el plato base de
acero. El cuerpo de acero en sí
está construido como para
soportar hasta siete veces
presiones de operación normal y
el robusto plato base medidor está
cosido a la instalación para una
base específica de montaje en el
motor.

1. El siguiente círculo que Usted ve es la empaquetadura de

sellado asentada en el plato base. El empaque está
fabricado por un compuesto de nitrilo y jebe para proveer un sellado constante
en la presencia del aceite caliente y de las frías temperaturas del exterior.
Moviéndose hacia el centro (y lo que es llamado el tubo central), nosotros
encontramos un círculo con siete agujeros.
2. Esta es la entrada para el aceite sucio y caliente del motor automotriz, desde
que este aceite se encuentra bajo presión, éste es forzado a pasar a través de
esos agujeros donde (de nuevo bajo presión por la bomba de aceite), este fluye
a través del filtro.
3. El filtro (papel filtro - aunque se asemeje a un papel sólo por el hecho que
Usted podría escribir en éste y que está hecho con pulpa de madera), ha sido
especialmente tratado con resinas para permitir que el aceite fluya a través de
este y atrape los contaminantes. El papel está tratado además para soportar el
calor del aceite del motor. El papel está sellado al plato base con un adhesivo
formulado para soportar aceite caliente.
4. El círculo en el centro es por donde el aceite filtrado regresa al motor. Hay un
tubo central de acero que se extiende desde el plato base hasta el extremo del
casquete (dentro del otro extremo del filtro). Este tubo central de acero ayuda
a mantener la forma del filtro de papel (de otro modo, la presión y el flujo de
aceite causarán que el papel colapse hacia el centro) y es perforada para
permitir que el aceite filtrado regrese al motor.
5. Detrás del plato base, Usted encontrará una combinación de válvula antidrenaje
y válvula de bypass en muchos de los filtros. Las únicas excepciones son
aquellas en donde no se especifican estos dispositivos por los equipos originales
del fabricante. La característica antidrenaje mantiene el aceite dentro del filtro
cuando el motor no está trabajando, de tal manera que el aceite esté disponible

CICLO GS; Mecatrónica Industrial Módulo: Sistemas Mecánicos 323

 al instante, una vez arrancado. La válvula de bypass significa que cuando el
propietario del motor deja mucho tiempo entre cambios de filtro, o cambiar solo
el aceite y no el filtro se taponea o se atora, el aceite seguirá pasando hacia el
motor. La teoría de la existencia del aceite sucio mugriento es mejor a que no
tenga nada de aceite

Con el propósito de alcanzar la óptima eficiencia que actualmente exigen los procesos
industriales de filtración, los productores proporcionan el medio filtrante más
adecuado y que se adapta al equipo de filtración que se encuentre en operación.

Filtros de Combustible

Los filtros de gasolina, a los que últimamente se les

viene prestando algo más de atención, dada la
importancia que tiene el que no llegue ninguna impureza
a los actuales sistemas de inyección, mucho más sensible
que los antiguos carburadores, deben cambiarse entre
los 40 y 50.000 kms., salvo extrañas circunstancias o
consejo del responsable de mantenimiento.

Fig.: Filtro de combustible.

En cuanto a los filtros de gasoil aquí si hay que esmerar el cuidado, pues los motores
diesel precisan una mayor perfección en el filtrado de su combustible, y puede llegar a
ser verdaderamente grave el deterioro producido por su descuido en su sustitución,
de tal manera, que el cambio debe atenerse a las recomendaciones del constructor del
vehículo, que debe ser como máximo los 200.000 kms.

FILTROS EN LAS INDUSTRIAS

1 Separadores absorbentes
2. Filtros secos de mangas
para aire

4.
3. Filtros herméticos para gas Filtros secos de fibra

6.
5. Filtros en baño de aceite Filtros para vacío

CICLO GS; Mecatrónica Industrial Módulo: Sistemas Mecánicos 324

FILTROS DE LECHO PROFUNDO

La mayoría de los procesos industriales utilizan agua como materia prima básica, la
cual se contamina durante el proceso productivo.

El hombre contamina el medio ambiente. Las aguas que utiliza son evacuadas con
elementos orgánicos, inorgánicos y/o bacteriológicos que hacen indispensable su
tratamiento para minimizar su impacto en las aguas superficiales y subterráneas o
para reutilizarlas en riego y otros usos alternativos.

Aguas tratadas logran un medio ambiente más sano y permiten cerrar la cadena
biológica, reutilizando sólidos como fertilizantes y abonos o como fuente de energía.

Es sabido que los recursos hídricos, ya sean venas subterráneas o cuerpos

superficiales, presentan contaminantes que no permiten su uso directo para consumo
humano.

La turbiedad, el hierro, el manganeso, el arsénico, el cadmio, el flúor, los sulfatos, el

amonio, los nitritos y nitratos son los principales contaminantes o parámetros que
deben corregirse.

Filtros de lecho profundo: acá la filtración se realiza a través capas de cierto espesor
de material granulado como arena, grava, etc y la retención de sólidos tiene lugar en
los espacios y canales interiores de las capas.

Fig.: 1) diagrama de las capas de un filtro de lecho profundo: a) placa de decantación

del fluido, b),c), d) capas de distinta granulometría; 2) diagrama de decantación ; 3)
fotografía de filtro de arena.

1 2)

3)

Filtros de arena Odis

Serie 4000

Filtro de arena vertical para la separación de materia orgánica del agua. Equipado con
una plancha de doble fondo y elementos filtrantes de tipo "hongo" de alta resistencia
que facilita mayores rendimientos que otros diseños menos perfeccionados.

CICLO GS; Mecatrónica Industrial Módulo: Sistemas Mecánicos 325

 Ø Modelo Filtración Contralavado Peso Kg

caudal caudal m3/h

m3/h
2" 4202 12 15 70
2" 4242 20 25 90
3" 4363 42 54 185
4" 4484 72 95 310

Fig.: Tanques donde el proceso de filtración se hace en un lecho profundo, acá se

espera que los desechos decanten.

Fig.: Desechos que antes estaban en

el agua y que por la filtración fueron
eliminados

Fig.: luego de todo el proceso de

filtrado, el agua es transportada
mediante extensas redes de tuberías
a lugares donde se necesite,
ciudades, industrias, etc.

CICLO GS; Mecatrónica Industrial Módulo: Sistemas Mecánicos 326

Osmosis Inversa

La osmosis inversa es un proceso de separación de membrana en donde el agua

alimenta el flujo a lo largo de la superficie de la membrana bajo presión. Purifica el
agua atravesando la membrana mientras el concentrado de agua, conteniendo el
material disuelto y sin disolver que no fluye a través de la membrana es descargado
hacia el drenaje

El proceso de la ósmosis inversa utiliza una membrana semipermeable para separar y

para quitar los sólidos disueltos, los orgánicos, los pirogenicos, la materia coloidal
submicro organismos, virus, y bacterias del agua. El proceso se llama ósmosis
"reversa" puesto que requiere la presión para forzar el agua pura a través de una
membrana, saliendo; las impurezas detrás. La ósmosis reversa es capaz de quitar
95%-99% de los sólidos disueltos totales (TDS) y el 99% de todas las bacterias, así
proporcionando un agua segura, pura.

El ELEMENTO DE LA MEMBRANA DE OSMOSIS INVERSA

CICLO GS; Mecatrónica Industrial Módulo: Sistemas Mecánicos 327

El agua fluye desde una columna con bajo contenido en sólidos disueltos a una
columna con alto contenido en sólidos
disueltos.
2. La presión osmótica es la presión
necesaria para impedir que el agua
fluya a través de la membrana, con el
objeto de obtener un equilibrio.
3. Aplicando una presión superior a la
presión osmótica, el agua fluirá en
sentido inverso; el agua fluye desde la
columna con elevado contenido en
sólidos disueltos hacia la columna con
bajo contenido en sólidos disueltos.

La ósmosis inversa es una técnica que es básicamente aplicada en la preparación

de agua potable. El proceso de la preparación de agua potable a partir de agua de
mar es comúnmente conocido. Aparte de esto, la ósmosis inversa se aplica para la
producción de agua ultrapura y de agua de abastecimiento de calderas. También
se aplica en la industria de la alimentación (concentración de zumos de frutas,
azúcar y café), en la industria de galvanizados (concentración de aguas residuales)
y en la industria láctea (concentración de leche para la producción de queso).

En resumen, las aplicaciones de la ósmosis inversa son:

Ablandamiento del agua Producción de agua potable

Producción de agua procesada
Producción de agua ultrapura (industrias electrónicas)
Concentración de solventes moleculares para industrias alimentarias y lácteas

El pre-tratamiento del agua de abastecimiento para las instalaciones de nanofiltración

y de ósmosis inversa influye mucho en la eficacia de la instalación. La forma de pre-
tratamiento requerida depende en la calidad del agua entrante. El propósito del pre-
tratamiento es reducir el contenido en materia orgánica y la cantidad de bacteria, así
como reducir el MFI. El contenido en materia orgánica y las cantidades de bacteria
deben ser tan bajas como sea posible para prevenir la llamada bioobstrucción de
membranas. La aplicación de un pre-tratamiento tiene varios beneficios:

Las membranas tienen un mayor límite de vida cuando se realizan pre-tratamientos

Se extiende el tiempo de producción de la instalación
Las tareas de mantenimiento se simplifican
Los costes de empleo son menores

Además del pre-tratamiento se puede añadir una dosis química (ácido, anti-
escamante), para prevenir la descamación y precipitación de sólidos insolubles, tales
como carbonato de calcio y sulfato de bario en la superficie de la membrana.
Los ácidos aplicados son ácido clorhídrico (HCl) y ácido sulfúrico (H 2SO4).

El ácido sulfúrico es el producto químico más usado para este fin. Sin embargo, el
ácido hidroclórico se aplica cada vez más porque al ácido sulfúrico puede influir
negativamente el la velocidad de obstrucción de la membrana. Cuando el agua
entrante contiene grandes cantidades de iones sulfato, el ácido hidroclórico reemplaza
al ácido sulfúrico. En este caso la dosis de ácido sulfúrico aumentará las posibilidades
de formación de costras por iones sulfuro en las membranas. (Baker, 2000)

CICLO GS; Mecatrónica Industrial Módulo: Sistemas Mecánicos 328

SEPARACION

Separadores electromagnéticos

Los separadores electromagnéticos se caracterizan por su profundidad e intensidad de

campo magnético y su amplia área de cobertura, asegurando una óptima y completa
protección a equipos de molienda y correas transportadoras.

Una óptima combinación de bobina y núcleo en su diseño, condicionado a los

parámetros operacionales, permite la máxima extracción de contaminantes
ferromagnéticos, como pedazos de bolas y barras largas, previniendo así eventuales
daños a equipos críticos e innecesarias interrupciones en procesos productivos
continuos.

Estos electroimanes que pesan hasta 65 toneladas, se han convertido en los favoritos
de la industria minera mundial debido a su amplia área de cobertura y la profundidad
de campo que generan.

Fabricados en versiones de limpieza manual y de limpieza automática, asegurando

ambos una máxima extracción de hierros, y una máxima protección a equipos críticos
de proceso.

Fig.: Diagrama de separador electromagnético.

Tipo de limpieza manual

Para aplicaciones en donde la cantidad de hierro a

extraer es eventual y poco significativa, y en donde el
tamaño del hierro dañino se presenta esporádicamente,
no requiriéndose retirar barras largas. Los electroimanes son los elegidos en
numerosas aplicaciones debido a su bajo costo de inversión.

Estos son normalmente sujetados por un tecle, el cual se mueve hacia un lado para
descargar los hierros que han sido atrapados por el electroimán.

Fig.:Separador
electromagnético manual.

CICLO GS; Mecatrónica Industrial Módulo: Sistemas Mecánicos 329

Tipo de limpieza automática

Provistos de una correa transportadora y un reductor de

velocidad, estos electroimanes son los más empleados
para proteger los pebble crusher, en donde la magnitud
de los hierros a extraer y el daño a los chancadores es
significativo. Permiten además extraer barras y brocas
cuando su presencia es muy frecuente y los costos
asociados a la parada de la correa transportadora
resultan significativos.
Fig.: Separador automático.
Poleas magnéticas

Construidas con imanes permanentes y utilizando un circuito magnético conocido

como "crisscross", estos equipos son ideales para retirar pedazos de hierro
esporádicos en correas transportadoras de
baja velocidad y donde el espesor del manto
de carga no excede 12,5 centímetros, no
requiriéndose la separación de pedazos de
bolas de molienda o barras de hierro.

Fig.: Polea magnética

Otros equipos de protección electromagnética

 Trampas ferrosas.
 Parrillas magnéticas.
 Placas magnéticas.
 Tambores magnéticos.
 Rodillos magnéticos.

Estos equipos de bajo costo, incorporan imanes permanentes de baja intensidad y

alta intensidad (TIERRAS RARAS), y son ideales para retirar pequeños pedazos de
hierro que se encuentran presentes en materias primas y/o productos terminados,
brindando además protección a unidades críticas de proceso, ante la presencia de
hierros dañinos, resultantes tanto del desprendimiento de componentes estructurales,
como del desgaste de materiales.

Ampliamente usados en rubros tales como cerámico, vidrio, alimentos, agroindustria y

otros, donde se requiere una pureza y calidad en los productos terminados.

CICLO GS; Mecatrónica Industrial Módulo: Sistemas Mecánicos 330

Detector de metales:

El complemento ideal para todo separador magnético, pero NO su substituto. Estos

equipos son extensamente utilizados después de los separadores magnéticos, para
detectar pedazos de metal no ferroso; como brocas hechas de acero con más de 11%
de manganeso, o piezas hechas de acero inoxidable, de naturaleza no magnética, y
que no pueden ser extraídas por los electroimanes.

Al detectar pedazos de metal no ferroso, los detectores de metales descargan un

marcador sobre el mineral, para indicarle al operario la ubicación del pedazo de metal
que fue detectado, para que proceda así a parar la correa transportadora, activándose
paralelamente una alarma para alertarlo.

Estos equipos, de sensitividad ajustable y con capacidad de discernir entre mineral de

hierro y piezas de metal fundido, es el equipo complementario por excelencia a todo
separador magnético cuando se desea tener la protección máxima en todo el circuito
de transporte de materiales o de chancado.

De construcción robusta y con un gran rango de sensitividad, los detectores de metal

se distinguen por eliminar o minimizar la cantidad de "detecciones falsas", que tantas
molestias e inconvenientes le causan a los operadores.

INSTALACION TIPICA

Separadores
centrífugos

CICLO GS; Mecatrónica Industrial Módulo: Sistemas Mecánicos 331

Las centrifugadoras son muy versátiles para la separación de líquidos y sólidos.

En el trabajo de metales estas centrifugadoras son empleadas para la recuperación de

lubricantes - refrigerantes, como aceite de corte o emulsión de virutas de metal y
para el tratamiento de las virutas para la eliminación de residuos o la reutilización.

En general, la humedad residual de virutas de acero o de latón está debajo de 3%

después de la centrifugación.

En la centrifugación, no sólo la recuperación de lubrificantes es importante para la

operación siguiente, sino también el desaceitado des las piezas.

Después de la centrifugación, las piezas no gotean y son cubiertas de un film de grasa

fino dando una cierta protección contra la corrosión.

En conexión con una calefacción opcional con soplador de aire caliente, las
centrifugadoras del tipo POLAR son empleadas en muchas empresas de galvanizar
para secar las piezas galvanizadas.

La mayor parte del agua es escurrido al inicio del proceso de centrifugación y el film
residual es secado por el aire caliente.

Así las piezas son secadas de manera rápida, con ahorro de energía y, en general, sin
manchas.

Las centrifugadoras (algunos tipos) son también empleadas para el aceitado y el

recubrimiento de piezas. A tal efecto, el tambor de la centrifugadora es equipado de
un revestimiento externo cónico y hermético.

El tambor con el material a recubrir es inundado en el medio de recubrimiento a bajo

número de revoluciones.

Después, la máquina aumenta el número de

revoluciones y, debido a la fuerza centrífuga,
el medio de recubrimiento es expulsado por el
revestimiento externo cónico.

El film sobre las piezas puede ser determinado

por el número de revoluciones y el tiempo de
centrifugación.

Fig.: Separador centrífugo marca

STEIMEL, modelo POLAR.

CICLO GS; Mecatrónica Industrial Módulo: Sistemas Mecánicos 332

Separador de sólidos de cilindro (Filtros rotativos)

Aplicación:

El uso de los Filtros Rotativos le permite cumplir con la normativa de control

ambiental más reciente, mediante la separación de la materia sólida presente en las
aguas residuales del proceso.

El filtro es capaz de separar el agua y las partículas finas en suspensión, de los sólidos
gruesos, como pulpa y granos pequeños.

El agua filtrada es procesada en un tanque de sedimentación y bombeada de nuevo al

proceso para su reutilización.

Los sólidos separados poseen primordilamente

agua ligada a los tejidos, y pueden ser tratados
por métodos químicos o biológicos adecuados.

La máquina podrá procesar agua proveniente de

los despulpadores de disco o cilindro, de las
pilas de fermentación, o de las máquinas
lavadoras/escurridoras.

Operación:

Aguas residuales y sólidos entran al separador

por un tanque estabilizador en donde la velocidad del fluido es reducida
considerablemente.

El agua pasa a través de una criba o filtro rotativo, que está fabricado en acero
inoxidable y formado por una serie de ranuras longitudinales; y es capaz de resistir
condiciones de operación severas.

Los sólidos de mayor tamaño son retenidos en la parte

exterior del cilindro, y removidos por una cuchilla

localizada al frente de la máquina.

El agua, las mieles, y sólidos finos

en suspensión pasan a través del cilindro, y se descargan por la tolva inferior hacia un
tanque de sedimentación.

Fig.: Separador sólidos de Cilindro marca XELTRON, modelo SS090

CICLO GS; Mecatrónica Industrial Módulo: Sistemas Mecánicos 333