TEMA 4

CONGLOMERANTES: YESOS, CALES Y CEMENTOS (parte 3: cementos).

Universidad de Alicante.
Grado de Ingeniería Civil.
Materiales de Construcción I.

Versión 2.3
Actualizado 27-11-2017.

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Índice.

4.15. BOSQUEJO HISTÓRICO......................................................................................................................... 3

4.16. CONCEPTOS GENERALES ..................................................................................................................... 3
4.16.1. Conglomerante hidráulico. ........................................................................................................... 3
4.16.2. Cementos...................................................................................................................................... 3
4.16.3. Cemento Portland. ....................................................................................................................... 3
4.17. FABRICACIÓN DE LOS CEMENTOS. ...................................................................................................... 3
4.17.1. Naturaleza de las materias primas. .............................................................................................. 3
4.17.2. Extracción. .................................................................................................................................... 4
4.17.3. Trituración. ................................................................................................................................... 4
4.17.4. Esquema del proceso. .................................................................................................................. 5
4.17.5. Desecación.................................................................................................................................... 5
4.17.6. Molienda....................................................................................................................................... 6
4.17.7. Homogeneización del crudo. ........................................................................................................ 7
4.17.8. Cocción. ........................................................................................................................................ 8
4.18. CLÍNKER: Composición y nomenclatura. ........................................................................................... 12
4.19. INFLUENCIA DE LOS CONTITUYENTES DEL CLINKER EN LAS PROPIEDADES DEL CEMENTO. ............. 13
4.20. HIDRATACIÓN DE LOS COMPONENTES DEL CLINKER. ....................................................................... 15
4.21. FRAGUADO Y ENDURECIMIENTO. ..................................................................................................... 16
4.22. RESISTENCIA QUÍMICA DE LOS CEMENTOS: DURABILIDAD. ............................................................. 16
4.23. CARACTERÍSTICAS FÍSICAS Y MECÁNICAS DE LOS CEMENTOS. ......................................................... 18
4.24. ALGUNOS TIPOS DE CEMENTOS. ....................................................................................................... 19
4.24.1. Cementos portland con adiciones. ............................................................................................. 19
4.24.2. Cementos portland de alto horno. ............................................................................................. 20
4.24.3. Cementos puzolánicos. ............................................................................................................... 20
4.24.4. Cementos mixtos. ....................................................................................................................... 20
4.24.5. Cemento de aluminato de calcio. ............................................................................................... 20
4.24.6. Cemento con humo de sílice. ..................................................................................................... 22
4.24.7. Cemento con ceniza volante. ..................................................................................................... 22
4.24.8. Cemento con adición de caliza. .................................................................................................. 22
4.24.9. Cementos resistentes a los sulfatos y al agua de mar. ............................................................... 23
4.25. PRECIOS. ............................................................................................................................................ 23
4.26. ELECCIÓN DEL CEMENTO................................................................................................................... 23
4.27. NORMATIVAS. ................................................................................................................................... 24

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4.15. BOSQUEJO HISTÓRICO

Hasta 1758, conglomerantes a base de yesos y cales hidráulicas.

1758 John Smeaton, reconstrucción del Faro de Eddystone (puzolana, calizas y arcillas).
1817 Vicat, fabrica y explica el proceso de obtención con mezcla calizas y arcillas.
1824 Joseph Aspdin, patenta el cemento Portland.
1846 Primera fábrica de cemento (Francia, Boulogne-sur-Mer).
1870 Michaelis y Le Chatelier profundizan en la química del cemento.
1898 Primera fábrica de cemento en España (Oviedo).
1904 Circular Francesa, primera normativa de hormigón.

4.16. CONCEPTOS GENERALES

4.16.1. Conglomerante hidráulico.

Productos que amasados con agua fraguan y endurecen sumergidos y son
estables en contacto en él. Se emplean en forma de pastas, morteros y hormigones, en
los que el cemento es el componente adhesivo y resistente.

4.16.2. Cementos.
Conglomerantes hidráulicos constituidos por materiales de naturaleza
inorgánica y mineral, que finamente molidos y convenientemente amasados con agua
forman pastas que fraguan y endurecen a causa de las reacciones de hidrólisis e
hidratación de sus constituyentes, dando lugar a productos hidratados, mecánicamente
resistentes, y estables, tanto al aire como en presencia de agua.

4.16.3. Cemento Portland.

Producto artificial resultante de calcinar hasta principio de fusión mezclas
homogéneas con calizas y arcillas, obteniéndose el clinker, constituido por silicatos y
aluminatos anhidros, que pulverizado con yeso (< 3%) como retardador de fraguado se
le pueden añadir otros productos.

Materias primas (Dosificación) Crudo

(Calcinación)Clínker (yeso, adiciones)Cemento Portland

Su obtención es económica (calizas, arcillas y subproductos industriales como

escorias, cenizas volantes, etc.) por lo que es material más utilizado en construcción. El
concepto de cemento Portland se difumina cuando empezamos a usar cementos que
tienen muy poco clínker y mucha adición, de modo que más riguroso que hablar de
cemento Portland es hablar de clínker Portland.

4.17. FABRICACIÓN DE LOS CEMENTOS.

4.17.1. Naturaleza de las materias primas.

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 Materiales de origen natural o productos industriales que contengan “cal”,
“sílice”, “alúmina” y “óxidos de hierro” (componente calcáreo y arcilloso).

Componente Calcáreo: Corresponde entre el 76-80 del crudo, influyendo

decisivamente en la elección del proceso de fabricación. Las formas más comunes son
la “caliza”, “las cretas” y “las margas”.

Caliza: Son rocas sedimentarias compactas, compuestas principalmente por

CO3Ca, pequeñas cantidades de sílice, alúmina y hierro, y CO3Mg como impureza
nociva.
Cretas: Sedimentarias de estructura suelta y térrea. Implica fabricación por “vía
húmeda”. De fácil extracción pueden contener entre el 98 y el 99 de CO3Ca
con pequeñas adiciones de SiO2, Al2O3 y CO3Mg.
Margas: Precipitación conjunta de calizas y arcillas (70 de CO3Ca). Muy
abundantes, por lo que son la materia prima del cemento.

Componente arcilloso: Es la segunda materia prima más importante del cemento;

constituidas por silicatos alumínicos hidratados y pequeñas cantidades de CO3Ca,
CO3Mg, álcalis o sulfatos.

Componentes correctores: Se añaden a las materias primas cuando estos no contienen

en cantidad suficiente alguno de los elementos químicamente necesarios en el crudo:
arena para la sílice, cenizas de la tostación de piritas para el hierro, bauxita para la
alúmina.

Factores que influyen en la correcta selección de las materias primas:

- Fácil explotación de la cantera y el transporte.

- Facilidad de machaqueo y molienda.
- Baja retención de humedad.
- Calidad y composición uniforme facilitando la homogeneización de la mezcla.
- Baja temperatura de reacción entre sus óxidos.

4.17.2. Extracción.
Las calizas a cielo abierto por voladuras con explosivos específicos. Las arcillas
con picos o palas excavadoras, cargando directamente las vagonetas.

4.17.3. Trituración.
Con machacadoras de mandíbulas, trituradoras de martillo, de rodillos u otras
maquinarias típicas de trituración.

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4.17.4. Esquema del proceso.

4.17.5. Desecación.

Por lo general, las materias primas contienen humedad que es necesario desecar
antes o durante la molienda en los procesos por vía seca o semiseca.

Molienda y secado conjunto  Mínimo consumo energético  mayor economía

Tambores de secado: Tubos cilíndricos metálicos:

- Dispositivos internos de circulación y volteo.

- Celdas formadas por tabiques.

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Pueden funcionar:

1.- En contracorriente: Es el más utilizado, circulando los gases calientes y el

material en sentidos opuestos, eliminando el agua residual.
2.- En el mismo sentido: Se emplea cuando el material a desecar no soporta las
temperaturas elevadas: “arcilla” (aglomeración con la tostación) y “carbón”
(inflamación).

Molinos secadores: Permiten dos procesos: “molienda” y “secado”, con mejor

intercambio térmico.

Es habitual la utilización de gas residual del horno rotatorio y del enfriador del
clinker (aunque son insuficientes).

4.17.6. Molienda.
Junto a la trituración son procesos necesarios en casi todas las fases de
fabricación: preparación de materias primas, combustible, yeso, clinker y cemento
(absorben del 80 al 85 de la energía invertida).

Los molinos más utilizados son el “de bolas” para los crudos y cemento y el
“Peters” para el carbón.

Molino de Bolas: Constituido por un tubo cilíndrico de palastro forrado de placas de

aceros resistentes al desgaste.

Son de funcionamiento continuo, cargándose su interior con bolas de acero o

sílex de diferentes tamaños y en distintos departamentos, entrando la materia por un
extremo y descargando por el otro, desmenuzándose por choque y fricción de estos
elementos al girar el molino, consiguiendo pulverizar el material a la finura que se
quiera.

Para obtener el máximo rendimiento debe tenerse en cuenta: “velocidad crítica

de rotación”, “ángulo de elevación de las bolas”, “llenado de las bolas”, “llenado de
bolas y material” y “naturaleza de las bolas y de las placas de revestimiento”.

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Molino Peters: Para la molienda de carbón, consta de dos pistas formadas por dos
coronas circulares y una serie de bolas de molienda que ruedan unas en contacto con
las otras, dispuestas entre anillos, como si se tratase de un cojinete.

4.17.7. Homogeneización del crudo.

El “crudo” del cemento Portland antes de llegar al horno sufre dos procesos:
“prehomogeneización” y “homogeneización”.

Prehomogeneización: Se efectúa sobre las materias primas antes de pasar al molino

(caliza fundamentalmente) y consiste en la formación de lechos de mezcla que se vacían
mediante un peine y cangilones (desmenuzando el material a unos 25 mm.). Puede ser:

- Prehomogeneización conjunta de las materias primas (exige composición química

constante de cada materia y su dosificación previa).
- Prehomogeneización individual de los componentes: Es el método más empleado
para regularizar la composición de las remesas suministradas, llevándose al molino
mediante básculas dosificadoras.

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Homogeneización: Se efectúa sobre el crudo ya molido y antes de pasar al horno. Debido
a ella se prefería la vía húmeda para fabricar cemento de alta calidad, pero la
homogeneización neumática de la harina del crudo seca, con la consiguiente
disminución del consumo de calor, ha comportado una creciente preferencia por la vía
seca.

A través de las placas cerámicas porosas de las cajas de dispersión de aire, este
se impulsa a presión sobre el crudo y engendran en su seno finísimas corrientes de aire
pasando el crudo a un estado de seudolíquido.

4.17.8. Cocción.

Los primitivos, análogos a los de las cales hidráulicas, aunque de marcha

continua, eran intermitentes por las reparaciones debidas por las incrustaciones
durante la cocción (capas alternadas).

Hornos verticales: Presentan una cámara anular concéntrica con el refractario, por la
que circula una corriente de aire que impide las clinquerizaciones.

Se introducen las briquetas (en capas alternadas o con el combustible

incorporado), que sufren la desecación en la parte superior, la formación de los
carbonatos y silicatos en la central y enfriamiento en la inferior.

Son hornos cilíndricos de 8 a 10 m. de alto y diámetro de 3 m. con camisa

refractaria.

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 Selección del clinker: A mano al pasar la cinta transportadora:

- Trozos de carbonato cálcico y óxido de cal, de color amarillento que se

introduce en el horno para su perfecta cocción.
- Silicatos poco básicos, gris acerado. Si son pocos no se quitan.
- Clinker, negro-verdoso, duros y compactos.

Rendimiento: Más económicos de instalación y combustible que los rotatorios,

teniendo gran rendimiento térmico y mejorando su producción con la inyección
de oxígeno (3 veces más).

Combustibles: Se emplean hullas secas o cock.

Hornos rotatorios: Inventados por “Ramsome”, se han generalizado por su gran

capacidad de producción y homogeneidad del producto obtenido.

Características geométricas: Formados por cilindros de palastro (Longitud = 60–

170 m.; Diámetro = 1’8–6 m.; Pendiente = 2-6), que giran 2 vueltas por minuto.
Camisa de refractario, se apoya sobre pares de rodillos mediante bandas de
rodamiento concéntricas.

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Funcionamiento: Introducción del crudo por el extremo de la chimenea y un
inyector de carbón pulverizado o petróleo por el otro, por donde se da salida al
clinker, que cae incandescente a otro cilindro inferior, de menor longitud, e
inclinado en sentido contrario al anterior.

Proceso de cocción: Basado en el principio de “contracorriente”.

ENTRADA DE CRUDO  DESHIDRATACIÓN  DESCOMPOSICIÓN DE ARCILLA Y

CALIZAS  CLIQUERIZACIÓN  ENFRIAMIENTO  SALIDA DEL CLINQUER (silos
hasta enfriamiento total).

Preparación del crudo: Debe entrar con la menor cantidad de agua:

- “Químicamente”, mediante adición de fluidificantes.

- “Mecánicamente”, con intercambiadores de calor: filtros de tambor o de
discos, previos al horno, que reducen la humedad, aumentan la
temperatura, e iniciando la calcinación, lo que implica más economía. Se
aprovecha el calor de los gases del combustible para que se seque la pasta
(vía húmeda), el lecho de nódulos (vía semiseca), o el polvo (vía seca).

Zonas en que se divide el horno:

- Zona de secado ... 120º

- Zona de precalefacción ... 100-550º
(Estas dos anteriores no son necesarias con intercambiadores)
- Zona de calcinación ... 550-1100º
- Zona de sinterización ... 1100-1450º
- Zona de enfriamiento 1450-1380º

Tipos de combustibles:

- Sólidos (pulverulentos): carbón de hulla, turba y cock.

- Líquidos: distintos tipos de fuel.
- Gaseosos: gas natural.

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Funciones del revestimiento refractario:

- Proteger la chapa del horno de las llamas y del material en proceso de

reacción.
- Rebajar las pérdidas por radiación y convección de la chapa.

Enfriamiento del clínker: Influye sobre su estructura, composición,

molturabilidad y con ello sobre las propiedades del cemento que se fabrica. Los
enfriadores más usuales son:

- DE TAMBOR GIRATORIO: Tubo instalado a continuación del horno con

unas paletas de material cerámico o de acero que producen el
movimiento del clínker en contacto con el aire de enfriamiento.
- DE PARRILLA: Donde se reparte el clínker uniformemente y pasa el aire a
través de sus rendijas atravesando la capa de clínker y enfriándolo
rápidamente, influyendo sobre su calidad y molturabilidad.

- DE SATÉLITES: Cilindros paralelos al eje del horno y que giran

solidariamente a él, facilitando en su movimiento el intercambio de calor
con el aire frío que circula a contracorriente.

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 El clínker enfriado es recogido al final del proceso y transportado a los silos
correspondientes.

Acabado del cemento: El clínker se deja en reposo para su enfriamiento total

antes de su transporte a los molinos de cemento, realizándose las siguientes
operaciones:

- ADICIÓN DE YESO U OTROS PRODUCTOS: Como retardador de fraguado

se utiliza el aljez, añadiéndose otras adiciones antes de la molienda
conjunta para obtener el cemento deseado.
- MOLIENDA DEL CEMENTO: Se transporta a un “molino de bolas” inferior
a los de crudo y de allí se almacena en silos durante algún tiempo para
que extinga la cal viva o libre que haya podido quedar.
- SEPARACIÓN Y RECOGIDA DEL POLVO:
 Ciclones.
 Filtros de tejidos.
 Filtros electrostáticos.

Webs de interés de algunos fabricantes de cemento que operan en España:

[Link]
[Link]
[Link]
[Link]
[Link]

4.18. CLÍNKER: Composición y nomenclatura.

Cuando el crudo alcanza los 900ºC se calcina y se descomponen las arcillas y a

los 1200ºC se produce la clinquerización, donde reaccionan los óxidos fundamentales
para darnos el clínker.

a·CaO+b·SiO2+c·Al2O3 1200-1600ºCm·SiO2n·CaO+p·Al2O3q·CaO+CaO(libre)

Los productos de esta reacción son:

Silicatos cálcicos. Los más importantes en el cemento portland son:

- Silicato bicálcico (SiO2·2CaO = C2S): Endurece mucho más lentamente que el silicato
tricálcico, pero alcanza con el tiempo la misma resistencia.

- Silicato tricálcico (SiO2·3CaO = C3S): Es el principal y decisivo componente del clínker

para sus cualidades resistentes. Endurece rápidamente dando altas resistencias
iniciales.

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Aluminatos cálcicos. Los más importantes son:

- Aluminato tricálcico (Al2O3·3CaO = C3A): Prácticamente siempre se encuentra en el

cemento portland. Reacciona muy rápidamente con el agua, no poseyendo, sin
embargo, ninguna propiedad hidráulica destacable. En combinación con los silicatos
eleva la resistencia inicial del cemento.
- Ferrito aluminato tetracálcico (Al2O3·Fe2O3·4CaO = C4FA): En los cementos, casi
siempre hay suficiente alúmina para consumir todo el óxido férrico formando C4FA
y el resto formará C3A. El C4FA contribuye muy poco al endurecimiento del cemento.

Estos cuatro componentes rondan los siguientes porcentajes en la masa del clínker:

C3S: 50%
C2S: 25%
C3A: 15%
C4FA: 10%

Considerando los elementos aisladamente, tenemos los siguientes valores:

Cal combinada: 62%

Sílice: 21%
Alúmina: 6,5%
Hierro: 2,5%.

El resto son componentes cuya presencia es indeseable y se trata de minimizar. Los más
importantes son:
-Cal y magnesio libres. Su hidratación tardía implica un aumento de volumen.
-Trióxido de azufre: proviene del yeso que se añade en la molienda. Combinado con
otros componentes provoca un aumento de volumen de material poco denso y poco
resistente.
-Pérdida al fuego. Suele ser debida a presencia de humedad o CO2, lo cual es prueba de
meteorización.

La nomenclatura está detallada en la RC-08.

4.19. INFLUENCIA DE LOS CONTITUYENTES DEL CLINKER EN LAS PROPIEDADES DEL

CEMENTO.

Propiedades hidráulicas: El carácter hidráulico se debe al C2S y C3S ya que las debidas al
C3A y al C4AF son despreciables.

Fundentes: Mezclados con el crudo en pequeñas proporciones permiten obtener el

clínker a menores temperaturas. Deben ser ricos en F y A, formándose el FAC4, que
reduce el punto de fusión.

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Calor de hidratación: Es el calor desprendido debido a las reacciones de hidrólisis que se
producen al fabricar la pasta de cemento. El C3A libera doble cantidad de calor que el
C3S y este doble que el C2S. Los valores de CaO y MgO libres son altos, pero al estar en
muy baja cantidad su aporte total en calorías es pequeño.

GRANDES MASAS  FISURACIONES  MAYOR CANDIDAD C2S

Propiedad aditiva: Calor desprendido  suma del calor de todos los componentes.
C3A ... 207 cal/gr.
C3S ... 120 cal/gr.
C4AF ... 100 cal/gr.
C2S ... 62 cal/gr.
CaO ... 279 cal/gr.
MgO ... 203 cal/gr.

Retracción: No depende de los constituyentes principales ni de su porcentaje. La

retracción, depende de la concentración que se produce en la hidratación de los granos,
siendo mayor para los pequeños tamaños:

FINAMENTE MOLIDOS  MUY RETRACTIVOS

(alto riesgo de fisuración del hormigón)

La expansión, se debe a la hidratación del CaO y MgO libres. Indirectamente, al

reaccionar el C3A con el yeso dando Sal de Candlot, muy expansiva en su hidratación.

Resistencia al hielo-deshielo: Los cementos con alto contenido en C3A son

particularmente sensibles al hielo y deshielo alternativos una vez fraguados, debiendo
utilizarse cementos con bajo contenido de C3A en tiempo frío.

Resistencia a los agentes externos: La acción de los iones SO4 sobre las fases hidratadas
del C3A da lugar a la formación de sulfoaluminatos, como la estringita o Sal de Candlot,
que producen un importante aumento de volumen, deteriorando el hormigón cuando
la reacción se produce después del periodo de fraguado y endurecimiento inicial, y
deshaciendo la masa cementante a partir de una determinada aportación de SO4.

Resistencia mecánica: Son producidas, fundamentalmente, por el C3S (con mayor

aporte de resistencia inicial por lo que deben tener más de un 60 de C3S los de alta
resistencia inicial) y el C2S que a largo plazo (1 año) iguala su resistencia con el C3S.

El C3A contribuye a la resistencia inicial en las primeras 48 h. por su rápida

hidratación, aunque lo mismo que el C4AF aportan escasas resistencia. No es una
propiedad aditiva.

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Durabilidad: Se debe evitar el C3A en cementos en contacto con aguas selenitosas sobre
todo cuando la dosificación de yeso es insuficiente y queda libre para reaccionar (en
húmedo las reacciones son más rápidas) formando Sal de Candlot.

Los ricos en cal son más débiles químicamente (liberan mucho Ca(OH)2 que es
muy sensible a los ácidos y al CO2), por lo que hay que añadirles más sílice y hierro,
aumentando el porcentaje de C2S y C4AF sobre el C3S y C3A, más atacables
químicamente.

Conclusiones:

Ricos en C3S y C3A:

- Mejores resistencias iniciales.
- Débiles químicamente.
- Liberan mucho calor de hidratación.

Ricos en C2S y C4AF:

- Poca resistencia inicial (buena a largo plazo el C2S).
- Químicamente más estable.

4.20. HIDRATACIÓN DE LOS COMPONENTES DEL CLINKER.

Los compuestos en estado anhidro reaccionan con el agua hidratándose,

dándose en el proceso una solidificación de la pasta que adquiere dureza y resistencias
mecánicas con el tiempo.
Hay diversas teorías que explican este proceso, como la teoría de Le Chatelier y
la de Michaelis entre otras. El nivel de complejidad químico de estas teorías es bastante
elevado y todavía hoy son muchas las investigaciones para desentrañar los parámetros
que intervienen en el proceso. El lector podrá encontrar información al respecto en la

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bibliografía recomendada, así como un tema de investigación muy interesante y de gran
utilidad.

4.21. FRAGUADO Y ENDURECIMIENTO.

Fraguado: fenómeno por el cual, una masa deformable se hace rígida en un

intervalo de tiempo determinado. El momento en que la masa comienza a solidificar es
el principio de Fraguado y cuando se hace rígida y solidifica fin de fraguado. En el proceso
de fraguado hay que considerar lo siguiente:

- La reacción con el agua se produce inicialmente en los aluminatos y a

continuación con los silicatos.
- Para impedir el agarrotamiento de la pasta por excesiva velocidad de fraguado,
se añade un retardador al cemento, normalmente yeso dihidratado, que
reacciona con los aluminatos formando sulfoaluminatos poco solubles y más
lentos en su hidratación.
-Los cementos son aglomerantes de fraguado lento con una duración entre 6 y 8
horas (véase tabla del Jiménez Montoya, capítulo de cementos).

Endurecimiento: progresiva adquisición de resistencias mecánicas debidas a la

cohesión entre los cuerpos cristalizados (en forma de agujas entrecruzadas), aglutinados
por una masa de gel microcristalino que se forma y la adherencia entre sí y los
agregados: arena, grava.
Aunque según la normativa la fecha principal de contraste de resistencias es a 28
días, el hormigón sigue subiendo su resistencia indefinidamente, aunque con una
pendiente casi plana, debido a que siempre quedan partículas por hidratar (véase
formulación EHE).
La duración del endurecimiento es indefinido, aunque se considera finalizado a
los 28 días en la mayoría de los cementos y en algún caso a los 90 días; siendo más corta
en los finamente molidos.

Factores que alteran el endurecimiento:

- Exceso de agua de amasado lo retrasa y baja la resistencia.

- Existencia de materias orgánicas e inorgánicas en el agua o en el árido lo retrasa y
baja la resistencia.
- El frío lo retrasa, interrumpiéndose con la helada.
- El calor lo acelera.

4.22. RESISTENCIA QUÍMICA DE LOS CEMENTOS: DURABILIDAD.

Son múltiples los factores que influyen en la durabilidad de un cemento, siendo

los más importantes los siguientes:

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-Meteorización. El cemento a la intemperie va hidratando sus granos poco a poco, estos
granos hidratados ya no son cemento sino piedras, por tanto la calidad del cemento
disminuye cuanto más tiempo está expuesto. En general, podemos decir que los
cementos 32,5 caducan a los tres meses, los 42,5 a los dos meses y los 52,5 al cabo de
un mes. Que caduquen no significa que no sirvan como cementos, significa que es muy
probable que ya no puedan cumplir con las exigencias de la normativa.

-Pérdida por calcinación: Su valor nos da una idea del estado de meteorización de un
cemento; es decir, si se ha producido una hidratación anticipada del cemento antes de
su utilización (humedad,...).
Se determina “la cantidad de agua de hidratación de los silicatos y el CO 2
(procedentes de la carbonatación del hidróxido cálcico formado por la hidrólisis de los
silicatos) que se eliminan por calcinación al aire a 975  25ºC.
La pérdida por calcinación ha de ser  5’00 del porcentaje en masa para los tipos
CEM I y CEM III y todas las clases resistentes. Si no se cumple puede producirse un
retraso en el fraguado y primer endurecimiento y obtener un hormigón de menor
resistencia química.
La “perdida por calcinación” se expresa como porcentaje relativo a la masa inicial
del cemento.

- Residuo insoluble: Es la cantidad de componentes del cemento que no se disuelven en

ácido clorhídrico al 10 en ebullición hasta completar el ataque del cemento. Todos los
componentes del clinker son solubles al clorhídrico, también lo es el yeso, por lo que un
cemento sin adiciones de otros materiales distintos a la caliza, dan un “residuo
insoluble” del orden del 0’5, según el Pliego debe ser  5’00 del porcentaje en masa
para los tipos CEM I y CEM III para todas las clases resistentes.
Al aumentar el “residuo insoluble” disminuye la resistencia (salvo que sea
contrarrestada por una “mayor finura”). Los cementos con adiciones poseen elevadas
cantidades de residuos insolubles. Se expresa como porcentaje en peso referido a la
masa de la muestra de cemento.

- Contenido en trióxido de azufre (SO3): Un contenido elevado de sulfatos puede retrasar

excesivamente el fraguado, propicia la presencia de sulfatos libres en el hormigón:
reaccionan con el C3A excedente (Sal de Candlot) o hacen más intenso el efecto
corrosivo de las armaduras y reduce la retracción hidráulica de los cementos. Su límite
máximo está fijado entre el 3’5 y el 4 en peso, según el tipo de cemento, debiendo
rechazarse el cemento que no cumpla tal prescripción.
El porcentaje en peso de SO3 de la muestra de cemento se calcula mediante la
expresión:

m2  0'343  100
%SO3 
m1
Donde:

m1 – Es la masa de la muestra del cemento.

m2 – Es la masa de sulfatos de bario.
0’343 – Es el cociente entre los pesos moleculares del SO3 y SO4Ba.

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- Contenido de cloruros: La presencia de cloruros libres en el hormigón armado y pre o
postensado puede facilitar grandemente la corrosión de sus armaduras; por lo que el
contenido máximo está limitado a un 0’1 en peso para cualquier tipo de cemento,
rechazándose el que lo supere. El contenido de iones cloruro se determina en la
disolución que resulta del ataque de la muestra con ácido nítrico diluido, expresándose
el resultado como porcentaje en peso referido a la masa de cemento.

4.23. CARACTERÍSTICAS FÍSICAS Y MECÁNICAS DE LOS CEMENTOS.

1.- Finura de molido: Es una característica ligada al valor hidráulico del cemento,
influyendo en:
- Velocidad de las reacciones químicas que se producen en el fraguado y primer
endurecimiento: (+)F  (+)V
- Calor hidratación en la reacción de hidratación: (+)F  (+)C
- Resistencias mecánicas: (+)F  (+)R
- Retracciones, con riesgo de fisuraciones: (+)F  (+)RT
- Susceptibilidad a la meteorización tras almacenamiento prolongado: (+)F  (+)Met

Conclusión: el cemento Portland debe estar finamente molido pero no en exceso,

debiendo alcanzar sus resistencias a las distintas edades por razón de la calidad del
clinker más que por su finura de molido.

Cuando el agua entra en contacto con una partícula de cemento llega a alcanzar hasta
una profundidad de 0,01mm, de ahí la importancia de tener una finura de molido
adecuada. El ensayo más conocido para cuantificarla es la superficie específica Blaine,
que es un ratio entre la superficie de la partícula y su masa. Para los cementos ronda
entre 2500 y 4000 cm2 por gramo.

2.- Peso específico: Está en relación directa con la calidad del cemento, oscilando de 3 a
3’2 gr/cm³ para clínker sin adiciones (salvo el yeso), bajando ostensiblemente con la
presencia de ellas y con el principio de meteorización.

3.- Principio y final de fraguado: Se obtiene mediante la penetración de la aguja de Vicat

en la pasta de consistencia normal. Véase apuntes de laboratorio.

4.- Estabilidad de volumen. Se mide mediante las agujas de Le Chatelier. La expansión

que pueda tener un cemento en sus primeras horas de fraguado no debe llevarnos a la
falsa conclusión de que los hormigones se expanden, todo lo contrario, una de las
principales y más comunes patologías del hormigón es su retracción. Véase apuntes de
laboratorio para profundizar en el ensayo.

5.- Resistencias mecánicas. Véase apuntes de laboratorio.

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6.- Densidades. Densidad real, en torno a los 3,14 t/m3; densidad a granel, en torno a
1,2 t/m3.

4.24. ALGUNOS TIPOS DE CEMENTOS.

4.24.1. Cementos portland con adiciones.

El principal motivo de la incorporación de las adiciones a los clínkeres es
económico, ya que el clínker constituye la parte más cara del cemento. Excepción
merece el humo de sílice, cuyo coste cuadruplica al de un cemento convencional y por
tanto su uso sólo está justificado para la adquisición de grandes resistencias. Salvo éste
y la escoria de alto horno, el resto de adiciones bajan la resistencia del cemento, lo cual
obliga a aumentar la finura de molido en el clínker que acompaña a la mezcla para
mantener la resistencia que se pretende.
La primera adición es la piedra de yeso. Al ser el C3A muy rápido en la hidratación
con respecto a los demás, el yeso actúa como retardador, reaccionando con el C3A y
dando trisulfoaluminato, más lenta en hidratarse y de carácter expansivo. Aun
tratándose de una adición, requiere un tratamiento a parte ya que está presente en
todos los cementos. Las adiciones que se comentan en adelante aparecen en la RC-08.

Clases de adiciones:
-Adiciones activas: Poseen capacidad de reacción con el Ca(OH)2 que se produce en la
hidrólisis del clínker, dando lugar a hidrosilicatos con valor aglomerante. Las más
corrientes son:
Puzolanas. Compuestos silíceos con parte de la sílice en estado amorfo que al
molerla finamente, puede reaccionar fijando el Ca(OH)2 dando lugar a
compuestos estables de carácter aglomerante. Pueden ser de dos tipos:

 Naturales: Rocas existentes en la naturaleza que no precisan para su empleo

nada más que la molienda, y que comprenden:
- Las que proceden de rocas eruptivas volcánicas: Tobas.
- Materias sedimentarias de origen animal o vegetal.

 Artificiales: Pueden ser:

- Arcillas y pizarras calcinadas: materiales inactivos en estado natural
que se hacen activos por calcinación entre 500 y 1000ºC y rápido
enfriamiento.
- Subproductos industriales: como escorias, cenizas volantes y
chamotas.

Escorias de alto horno. Constituyen un subproducto de la fabricación del hierro

que resulta de la combinación de las “gangas” o productos térreos del mineral
de hierro con la “caliza ocastina” empleada como fundente y de las “cenizas del
carbón”, teniendo en su composición química los mismos óxidos de cal, sílice y
alúmina que se encuentran en el cemento Portland.

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-Adiciones inactivas: Tienen carácter inerte al no reaccionar con los componentes ni con
el agua de amasado. Son rocas finamente molidas que aportan resistencias mecánicas y
reducen la retracción de las pastas al rellenar huecos e impedir la concentración de los
gránulos de cemento, dando más trabajabilidad a las pastas y reduciendo el calor de
hidratación. El filler calizo es una de ellas.

4.24.2. Cementos portland de alto horno.

La composición química es más rica en sílice y más pobre en cal que la del
cemento portland, por lo que son más resistentes a las aguas agresivas; teniendo,
también menor contracción al desprender menos calor de hidratación. Son sin embargo
sensibles a las bajas temperaturas. Las proporciones de clínker y escoria están en la RC-
08, destacando el caso que admite fabricar cemento con sólo un 5% de clínker.

4.24.3. Cementos puzolánicos.

Mezcla de clínker portland y puzolanas naturales o artificiales. Endurecen más
lentamente requiriendo, en general, más agua de amasado que el portland normal,
llegando a largo plazo a superar las resistencias de éste, aunque a la compresión
disminuyen las resistencias iniciales. Permite bajar el calor de hidratación.

4.24.4. Cementos mixtos.

Son mezcla de clínker y otras adiciones (véase RC-08). Al igual que los cementos
compuestos, su contenido en clínker es bajo lo cual disminuye el calor de hidratación y
ralentiza la curva de fraguado y de endurecimiento.

4.24.5. Cemento de aluminato de calcio.

Fabricación: se obtiene por fusión a 1500ºC en horno eléctrico de mezcla de
caliza y bauxita, pulverizándola, debiendo tener un mínimo del 36 de alúmina y un
máximo del 20 de óxido de hierro.
Se designa con las siglas CAC y también se le denomina cemento aluminoso,
aunque esta acepción está casi erradicada. Su origen está en el deseo de obtención de

20
un cemento resistente a las aguas salinas, principalmente sulfatos, aunque su principal
virtud que justificó su uso es que en dos días puede alcanzar la resistencia que otro
cemento en 28 días.

Fraguado. Su duración es análoga a la del cemento portland.

En su hidratación, y a diferencia de los portland, desprende un gran calor de

hidratación en un tiempo muy corto (100ºC en 10 h.), por lo que es ideal para trabajar
en tiempo frío. A diferencia del Portland, el calor lo retrasa.
Endurecimiento mucho más rápido que el Portland debido a que su
constituyente principal es el aluminato monocálcico AC, cuyos cristales hexagonales
crecen muy rápidamente, por lo que tiene alta resistencia inicial.

Comportamiento químico. A diferencia del Portland, libera hidróxido de aluminio

en vez de hidróxido cálcico, por lo que la ausencia de cal libre lo hace resistente a los
ataques químicos de carácter ácido: aguas puras, de mar y selenitosas; pudiendo

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descomponerlo, sin embargo, las aguas alcalinas y básicas, y protegiendo peor las
armaduras por el carácter ácido del hidróxido de aluminio.
Regresión de resistencias. Caracteriza a estos cementos y se debe a que en
condiciones de humedad y calor altas el aluminato monocálcico cristaliza en el sistema
cúbico, transformándose en aluminato tricálcico, en vez de cristalizar en el sistema
hexagonal que es como lo hace en condiciones normales. Este proceso de
recristalización, al que está expuesto a lo largo de su vida, va acompañado de un
descenso importante de resistencia mecánica que puede presentarse a los meses o años
de confeccionado el hormigón.

Aunque la RC-08 y la EHE se empeñan en preservarlos vivos, estos cementos han sido
causa de muchas pérdidas humanas. Dado que hoy todavía quedan en pie en España
algunos edificios que contienen este cemento, y que tienen cierto interés científico, su
estudio está justificado como parte importante de la cultura del ingeniero.

4.24.6. Cemento con humo de sílice.

Su principal utilidad es la adquisición de grandes resistencias (por encima de
60Mpa en el hormigón resultante). Provoca fuerte retracción y gran calor de
hidratación. Su dosificación está muy limitada (véase RC-08).

4.24.7. Cemento con ceniza volante.

Es uno de los cementos más comunes en España. Rebajan el calor de hidratación,
mejoran la trabajabilidad del hormigón y ralentizan la curva de endurecimiento.

4.24.8. Cemento con adición de caliza.

Características similares a las cenizas volantes, pero se comportan mal en
terrenos agresivos.

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4.24.9. Cementos resistentes a los sulfatos y al agua de mar.
Son de uso muy común las zonas costeras. Su indicación es prescriptiva cuando
las aguas o los suelos superan ciertos valores de contenido en sulfatos. Para que un
cemento tenga este comportamiento debe estar limitado su contenido de C3A y de C4AF
(véase RC-08).

4.25. PRECIOS.

El precio del cemento depende en gran parte del grado de colusión de las empresas de
la zona. Algunos valores orientativos son los siguientes:

Resistencia Euros / tonelada

32,5 65
42,5 70
52,5 75

Los cementos SR o MR tienen un incremento medio del 20%.

Los cementos blancos rondan los 120 €/t.
Dado que la adición de humo de sílice ronda los 300€/t, es fácil cuantificar el coste de
un cemento de clínker+humo de sílice sabida la proporción de cada uno.

Dado que el clínker es la parte más cara de un cemento, a priori, los CEM I deberían ser
mucho más caros que los CEM II y demás comunes con adiciones convencionales. O,
dicho de otra forma, los cementos con adiciones deberían ser mucho más baratos. Sin
embargo la realidad del mercado no es esa: los precios de los productos, tanto en este
como en otros sectores de la economía, rara vez va ligado a la calidad. Hay dos factores
fundamentales que marcan el precio de un producto: el volumen de fabricación y los
sobrecostes de logística. De ahí que los cementos de uso no habitual sean más caros,
independientemente de su calidad.

Estos son precios en origen (a pie de fábrica). El coste final del cemento es en destino
(planta de hormigón o nave de prefabricado). Algunos valores aproximados de
transporte son: para 20km de transporte, 3€/t; para 60km 6€/t; para 180km 15€/t.

Todo esto dicho para cementos a granel (transportados en cisterna de aluminio de unas
27t de capacidad). Para cementos ensacados los precios pueden ser un 20% más altos.

4.26. ELECCIÓN DEL CEMENTO.

El ingeniero podrá encontrar en las tablas de la RC-16 qué cementos se permiten

según el uso, que verá repetida en el anejo correspondiente de la EHE. Salvo excepciones
(cemento SR o cemento blanco, por ejemplo), lo recomendable no es prescribir un tipo
de cemento concreto sino una gama de varios cementos, esto es así porque las
cementeras no tienen todos los cementos de la tabla sino sólo unos pocos, por lo cual
se recomienda previamente a la especificación en el proyecto averiguar qué cementos
disponibles hay en las cementeras de la zona.

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En cuanto a las resistencias, el uso habitual (que no el óptimo técnicamente hablando)
es:

32,5 para morteros

42,5 para hormigones convencionales
52,5 para hormigones de alta resistencia

Estas resistencias están ligadas a las resistencias de los hormigones que se

pretende fabricar, las cuales van desde 15 Mpa hasta 50 Mpa para hormigones
comunes, y a partir de 50Mpa para hormigones de alta resistencia. La resistencia
máxima de hormigón que permite la EHE es de 100 MPa, alcanzable sólo con áridos más
resistentes que los habituales calizos (los cuales rondan los 70 Mpa).
Para climas fríos interesan cementos que fragüen rápido y endurezcan rápido,
para climas cálidos que lo hagan lentamente.

4.27. NORMATIVAS.

-RC-16.
-EHE-08. Artículo 26, Anejo 4. El Anejo 3 es de recomendable observancia.

Son de muy recomendable observancia los apartados dedicados al cemento en los

libros: “Hormigón”, de Manuel Fernández Cánovas, y “Hormigón Armado” de Jiménez
Montoya et al. Ambos disponibles en la Biblioteca General de la UA.

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