Carrera: Ingeniería Mecánica

Cátedra: Mecánica De Los Fluidos

Profesor: Ing. Viviana Nahid

GRUPO 1

Alumnos: Rodrigo Gabriel Aguierre

Guillermo Augusto Bejarano

Pablo Olivera

José Svetliza
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MECÁNICA DE LOS FLUIDOS

Trabajo de Campo Diseño de sistema riego por microaspersión

Introducción

El riego se puede definir como la aplicación de agua en forma artificial, no por el

producto de la lluvia, a un determinado terreno con el fin de que este recupere un nivel de
humedad que sea aprovechable por las plantas que en él están arraigadas permitiéndoles
vivir y desarrollarse.

Los sistemas de riego presurizados, sean por aspersión o por goteo, deben ser bien
diseñados para asegurar un incremento significativo de los beneficios de la inversión tan
alta del capital necesario para la instalación de estos tipos de sistemas de aplicación de
agua. Los países en desarrollo y, especialmente, los agricultores comunes y corrientes no
pueden tolerar el gasto de sus recursos preciosos y limitados de capital en sistemas de
riego presurizados mal diseñados, los cuales pueden reducir drásticamente sus
rendimientos de cultivos por debajo de lo esperado del método tradicional de riego (Burt,
1995).
La utilización eficiente del agua en la producción de limón sólo puede lograrse cuando la
planificación, el proyecto, y la operación de suministro de este recurso estén orientados a
atender en cantidad y tiempo, incluyendo los periodos de escasez de agua, las necesidades
de agua de un cultivo, necesarias para un crecimiento óptimo y altos rendimientos.

El sistema de riego por microaspersión posibilita la siembra oportuna de los cultivos, reduce
la cantidad de mano de obra y el costo de movimiento de tierras, permite obtener mayores
productividades y más ingresos económicos, reduce los costos de operación y
mantenimiento del sistema de riego, reduce el costo en jornales para el riego en parcela,
permite una diversificación de especies para mejorar la dieta alimentaria, reduce los riesgos
para la producción por efecto del clima y de plagas, incrementa la actividad agropecuaria.

El sistema de riego por microaspersión disminuye la erosión y contribuye a la conservación

de la capa arable, posibilita el control mecánico de algunas plagas, disminuye el proceso
erosivo del suelo mediante la buena selección de aspersores y contribuye a la mejor
conservación de los recursos naturales.

El citrus y el riego

En el caso de los cítricos, tienen dos etapas de desarrollo la planta:

Prefloración: ocurre en los meses comprendidos entre Agosto – Septiembre.
Floración: ocurre durante el mes de Octubre en adelante.
En los meses de Noviembre y Diciembre se hidrata por medio de riego a la planta.
Si durante los meses de prefloración la planta se deshidrata por más que se hidrate en los
meses subsiguientes los minerales que se debían aportar no son suficientes, por lo que la
planta tiene un déficit que afecta la floración de la misma.
La evaporación del agua contenida en la tierra en los meses de Noviembre y Diciembre es
de unos 3,3 mm por día pero se toma por razones de seguridad 4 mm por día.

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Aprovechamiento del limón

Pelado: sólo se utiliza la pulpa, por lo que es molido.

Clarificado: para obtención jugo.
Común: uso general
Pelado: para aceite.
Cascara: cascara deshidratada.

En caso de que el fruto todavía este verde (fruto crudo), lo mismo se cosecha pero se
acelera el proceso de maduración o desverdización.

OBJETIVO

Estudiar y desarrollar el sistema de bombeo y riego por microaspersión. En este caso

empleado en el mayor producto agrícola de la zona, El Limón.

UBICACIÓN GEOGRÁFICA

El proyecto se desarrolló en la finca “Santa Isabel”, la cual se encuentra emplazada en el

departamento de Burruyacú, Provincia de Tucumán. Distante 25 km de San Miguel de
Tucumán. Se accede a ésta por ruta nacional 304. (ver figura 1)

Fig. 1: Ubicación geográfica Finca Santa Isabel

Características de la finca

 Tipo de cultivo: Limón.

 Superficie: 500 Ha.
 Distribución del terreno: Por lotes. (ver plano figura 2)
 Densidad de árboles: 400 por Ha.

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 Disposición de los árboles: 7 m de separación entre líneas y 3 m de separación entre
árboles.
 Tipo de suelo: Franco-Arenoso.

Fig. 2: Plano loteo finca Santa Isabel

TIPOS DE RIEGOS EMPLEADOS EN CITRUS

Aspersión

Este método de riego implica una lluvia más o menos intensa y uniforme sobre la parcela
con el objetivo de que el agua se infiltre en el mismo punto donde cae (figura 3).

Fig. 3: Riego por aspersión

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Tanto los sistemas de aspersión como los de goteo utilizan dispositivos de emisión o
descarga en los que la presión disponible en el ramal induce un caudal de salida.
La diferencia entre ambos métodos radica en la magnitud de la presión y en la geometría
del emisor.

Microaspersión

Así se denomina a una variante del riego por aspersión, del tipo de riego localizado, pues la
lluvia va dirigida hacia la zona de suelo cercana a la planta, ocupada por las raíces.
Utiliza tubos y aspersores con el mismo diseño hidráulico que el riego por goteo. (figura 4)

Fig. 4: Riego por Microaspersión

Actualmente existen algunos equipos de éste tipo en montes citrícolas de nuestra provincia.
El sistema se basa en el riego árbol por árbol, en forma de pequeña lluvia, formando un
círculo mojado en la zona ocupada por las raíces.
En éste sistema de riego localizado los goteros han sido reemplazados por
microaspersores, que se colocan en la tubería terciaria, junto a la planta.
Los aspersores se van cambiando a medida que cambian los requerimientos de los cultivos.
Se pueden obtener áreas regadas o láminas diferentes aplicadas con el mismo equipo de
tubos, el cambio se logra cambiando las boquillas de los microaspersores.
Por lo anterior este método es muy dinámico y se puede cambiar la aplicación de agua en la
medida de los requerimientos del cultivo sin modificar el caudal de diseño del equipo.

Ventajas y desventajas de ambos sistemas

Aspersión

Ventajas

 Los emisores poseen un alto gasto de caudal de agua (> 100 lt/h).
 Utilizable en suelos de cualquier pendiente con peligro muy remoto de erosión y sin
necesidad de nivelación de terreno.
 Utilizado mayormente en forrajes, en menor dimensión con cereales, hortalizas y
frutales.
 Se puede incorporar en el riego fertilizantes y sustancias de uso fitosanitario.
 Eficiencia del 75%.
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Desventajas:

 Pierde eficiencia con vientos de 15 km/h.

 Completamente ineficiente con vientos de 30 km/h.
 El agua de riego necesita de una filtración previa, para impedir el paso de materiales
abrasivos como la arena hacia las boquillas de descarga.
 No se recomienda para cualquier tipo de suelo.

Microaspersión

Ventajas

 Caudales de emisión menores a los 100 lt/h.

 Se pueden aplicar caudales importantes a baja presión, disminuyendo el costo del
sistema.
 El riego es sub-arbóreo, no moja la copa, menor peligro de propagación de
enfermedades, evita los efectos nocivos de depósitos salinos en el follaje y menor
evaporación del agua utilizada; problemas éstos que se presentan con el riego por
aspersión común.
 No es necesario regar con tanta frecuencia como en el goteo.
 Utilizada en hortalizas, frutales y forrajes.
 Pueden ser aplicados fertilizantes y pesticidas en los volúmenes de riego.
 Eficiencias de aplicación alrededor del 85%.

Desventajas

 Presenta un alto costo de inversión por requerirse de un emisor por planta.

 Puede presentar problemas fitosanitarios producto del agua pulverizada.

Componentes de un sistema de riego por microaspersión

Microaspersores

Los microaspersores son básicamente boquillas, compuestas de una sola pieza, fabricada
generalmente en algún tipo de polímero, sujeta a un soporte que la eleva a una altura de
10 a 20 centímetros sobre la base del suelo.
Las áreas de humectación pueden ser de 360º, 300º, 270º, 180º, 90º y 40º, lo que es de
gran utilidad ya que esto permite controlar el área de humectación excluyendo las zonas
sensibles del cultivo propensas a enfermedades como el tronco de un frutal.
Las descargas de un microaspersor varían entre los 25 a 120 lts/h y los sistemas se diseñan
para realizar riegos frecuentes.
Para mayores detalles ver catálogo figura 5.

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Fig. 5: Catálogo microaspersor Naandanjain

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TUBERÍAS

Las tuberías usualmente empleadas en conducciones de agua pueden ser de los siguientes
materiales: PVC (policloruro de vinilo), PE (polietileno), aluminio y acero.

El tipo de tubería más usada en los sistemas de riego son la de PVC y PE, teniendo
características de mayor resistencia mecánica las de PVC con relación a las de PE. Otra
tubería muy usada es la de aluminio, debido a su poco peso y su fácil sistema de acople,
tiene gran aceptación en los sistemas de riego por aspersión móvil.
Como los sistemas de riego operan a bajas presiones (presión máxima para riego por
aspersión 100 m.c.a.) en comparación con otros sistemas, la tubería de PVC y PE
satisfacen dichas demandas. En contraste a estas ventajas el aluminio es un material
relativamente caro, existiendo en tubería de PVC sistemas de acople rápido idénticos al de
las tuberías de aluminio siendo estas de un costo más bajo.
Las tuberías de acero se emplean para conducir grandes caudales y elevadas presiones.

Tuberías de PVC

La gama de características y diferentes propiedades física-químicas de los plásticos dan

lugar a diversos tipos y grados para cada plástico. El PVC tiene cuatro tipos, los cuales a su
vez pueden tener varios grados, de esta forma el Tipo I tiene excelente resistencia a la
tracción y buena resistencia química aunque su resistencia al impacto es menor a la del
Tipo II, éste a su vez no tiene buena resistencia a la tracción y a los agentes químicos
(corrosión) como el Tipo I, pero presenta mayor resistencia al impacto.
De todas estas variedades el PVC Tipo I, grado I, es el que reúne las características físicas
y químicas más adecuadas para la fabricación de tuberías para abastecimiento de agua.
La aceptación de éstas tuberías se debe a sus ventajas económicas y técnicas, algunas de
estas propiedades son:
 Gran resistencia a la corrosión.
 Alta resistencia química.
 Alta resistencia al envejecimiento.
 Bajo coeficiente de elasticidad.
 Bajo coeficiente de fricción.
 Bajo peso.
 Fácil instalación.
 Gran resistencia al golpe de ariete.

Todos los materiales de PVC tienen ciertas limitaciones, los de mayor consideración son:
 La resistencia al impacto se reduce a temperatura cercana o inferior a 0ºC.
 La tubería de PVC tipo I, grado I, no debe quedar expuesta a los rayos solares por
períodos prolongados, ya que estos pueden afectar sus propiedades mecánicas.

Además de dividirse en tipos y grados, la tubería de PVC se divide en clases, las cuales
indican la presión de trabajo máximo y la presión mínima de ruptura (Tabla 1).

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Presión de trabajo y Presión de ruptura en Tubos de PVC

Clase Presión Mínima de Ruptura Presión Máxima de Trabajo

16 68 kg/cm2 (680 m.c.a) 16 kg/cm2 (160 m.c.a)

10 51 kg/cm2 (510 m.c.a) 10 kg/cm2 (100 m.c.a)
6 28 kg/cm2 (280 m.c.a) 6 kg/cm2 (60 m.c.a)
4 22 kg/cm2 (220 m.c.a) 4 kg/cm2 (40 m.c.a)

(Tabla 1)

El uso más común de las tuberías de PVC es la conducción de agua, tanto en la succión
como en la impulsión. Dentro de la impulsión la tubería o también llamada línea, se divide
en línea principal, secundaria y ramales. Frecuentemente la línea principal y las secundarias
son en PVC, siendo la primera de un diámetro mayor que las secundarias. Los ramales son
casi exclusivamente de PE por conducir caudales a bajas presiones.

Tuberías de PE

El polietileno es un plástico derivado del etileno, al que se somete a un proceso de calor y

presión que provoca su polimerización. Las tuberías de polietileno se fabrican mediante
extrusión.
El enorme impulso de los sistemas de riego se debe en gran parte al desarrollo de las
tuberías de PE, las que presentan dos ventajas respecto a la tubería de PVC:
Se puede instalar al aire libre.
Es flexible y menos frágil.

También posee sus desventajas:

La tubería de PE es de mayor costo que la tubería de PVC, ya que el PE posee menor

resistencia a la tracción y para un mismo diámetro y presión nominal se necesita un espesor
mayor de tubería implicando más cantidad de material en su fabricación.
Los accesorios de PE tienen mayor costo que los de PVC por la misma causa anterior.
La presión de trabajo de la tubería de PE se reduce al aumentar la temperatura.
Las tuberías de PE más utilizadas son las de baja densidad, debido a su mayor flexibilidad.
Las tuberías se venden en rollos de longitud variable según el diámetro y existe gran
variedad de accesorios.
Se establecen tres presiones nominales para los tubos de polietileno: 4, 6 y 10 bar y
diámetros nominales desde 10 mm hasta 500 mm.

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EQUIPO DE FILTRADO

Existen numerosas formas de filtrar el agua, dependiendo de qué partícula queramos

extraer. Para separar la arena del agua se utilizan filtros hidrociclones, para eliminar la
arcilla y la materia orgánica se usan filtros de arena. Para agua proveniente de pozo se
utilizan filtros de malla (ver figura 6).
Cuando existe el caso que el agua de riego disponible contenga gran cantidad de
impurezas, es recomendable realizar prefiltrados usando decantadores o un filtro de grava
de mayor calibre.

Fig. 6: Equipo de Filtrado Finca Santa Isabel

Por ello es importante estar seguro de que el equipo tenga los filtros adecuados en cuanto
al tipo y tamaño. El tipo o tipos de filtros necesarios en una instalación de riego localizado,
dependerá de la naturaleza y tamaño de las partículas contaminantes, según lo que se
presenta en la tabla 2.

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Tipos de Filtros Según Contaminante

contaminante Hidrociclón Filtro de Grava Filtro de Malla y

Separador Anillas
Arena x x
Limo y Arcilla x x
Orgánico x x
(Tabla Nº 2)

Filtros de grava

El filtro de grava (figura 7) utilizado para el filtrado del agua de riego consiste en un
recipiente comúnmente cilíndrico, de cierta capacidad (500 a 1.000 lts), que contiene grava
o piedra de diferentes calibres, las que atrapan impurezas del tipo mediano-grueso entre
sus poros. El calibre de la grava fluctúa entre la ½” y las 2”.
Su funcionamiento es por gravedad y se estima que la perdida de carga que se produce al
circular el agua por el filtro es de 1 m.c.a.
Estos filtros son diseñados para un caudal alto, dependiendo de la capacidad del estanque y
la diferencia de cotas entre la entrada y la salida del agua.
Ver figura 7.

Fig. 7: Filtros de grava

Decantadores

Los decantadores son una solución sencilla y económica para la eliminación de sólidos en
suspensión (arena, limo, arcilla, etc.) y de algunos precipitados químicos, como el hierro,
que se forman al airearse el agua, problema más frecuente cuando ésta es de origen
subterráneo.

Hidrociclón

El hidrociclón es un aparato sin elementos móviles, que permite eliminar las partículas de
densidad superior a 1,5 y tamaños mayores a 74 micras.
El agua cargada de impurezas entra en el hidrociclón tangencialmente a la parte superior
cilíndrica, lo que provoca un torbellino vorticial descendente, llamado torbellino principal. La
fuerza centrífuga generada en este torbellino proyecta las partículas sólidas contra las
paredes de la parte cónica, por lo cual descienden hasta el tubo inferior, que las conduce al
depósito de sedimentos. Cuando este se encuentra lleno se abre, en forma manual o
automática, una válvula y se eliminan los sedimentos.
Por su parte el agua, que también ha descendido con el torbellino principal, al aproximarse
al vértice del cono forma un torbellino ascendente que se denomina secundario y que gira
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en el mismo sentido que el primario, elevando el agua libre de partículas sólidas, que sale
por el tubo superior.
Las dimensiones del hidrociclón deben cumplir las siguientes relaciones:

L = 5 a 8 veces Dc.
De = 0,15 a 0,33 veces Dc.
Ds = 0,15 a 0,30 veces Dc.
Da = 0,15 a 0,20 veces Dc.
 ≤ 45º

Las pérdidas de carga en el hidrociclón son del orden de 3 a 7 m.c.a.; dependiendo del
caudal e independiente del contenido de sedimentos y son constantes en el tiempo, a
diferencia de otros filtros en que las pérdidas aumentan a medida que se acumulan los
sedimentos.
Es recomendable instalar el hidrociclón en serie con un filtro de malla como medida de
seguridad, esto se debe a que hasta que entra en régimen de trabajo puede dejar pasar
algunas partículas.
Un esquema del funcionamiento de un hidrociclón de tipo vertical y una vista fotográfica se
puede apreciar en la Figura Nº8.

Fig. 8: Hidrociclón

Filtro de arena

Los filtros de arena consisten en tanques metálicos o de poliéster, en cuyo interior se coloca
una gruesa capa de arena a través de la cuál circula el agua a filtrar.
El agua entra en el filtro por la tubería superior y se distribuye en el interior del tanque por
medio de un deflector que tiene por objetivo evitar que el chorro de agua incidente sobre la
arena la remueva. La salida del agua filtrada es por la tubería inferior, esta se prolonga en el
interior del tanque en unos colectores perforados y revestidos de malla para evitar el
arrastre de la arena.
El tanque dispone de dos amplias bocas, una para la carga y otra para la descarga de la
arena. El depósito lleva un purgador para eliminar el aire. La tubería de entrada suele llevar
una derivación para eliminar el agua sucia durante la limpieza por el contra lavado.
El filtrado se realiza a través de una capa de arena cuyo espesor no debe ser menor a 50
cm.

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La arena a utilizar puede ser rodada, de río o mar. Debe poseer la particularidad de no
subdividirse, con el objeto de que con el tiempo no se desintegre con el uso, y resistente al
ataque de ácidos. El material más usado es la arena silicea.
Cuando los filtros de arena están limpios provocan una pérdida de carga del orden de 1 a 2
m.c.a., dependiendo del tipo de arena y de la velocidad media del agua. A medida que se
van colmatando, la pérdida aumenta llegando a los 4 a 6 m.c.a., debiendo proceder a su
limpieza. La elección del equipo de bombeo debe ser para el caso más desfavorable.
Una manera de conocer la cantidad de impurezas dentro del filtro es medir la presión antes
de entrar el agua al tanque y luego a la salida. La limpieza se realiza invirtiendo el sentido

de circulación del agua, para lo que hay que considerar las derivaciones necesarias en las
tuberías de entrada y salida.
Para el uso óptimo del filtro se recomienda una velocidad del agua de 40 m 3/h.
La elección de un tipo de filtro de arena depende exclusivamente del caudal a filtrar por hora
y se procede del mismo modo que en los filtros de grava.

Filtros de malla

Los filtros de malla (fig.9) están formados por un cartucho en cuyo interior van uno o más
cilindros concéntricos de mallas. El agua penetra al filtro hacia el interior del cilindro de
malla por uno de sus extremos, allá es forzada a escapar por la periferia del cilindro,
pasando a través de los orificios de la malla, reteniendo éstas las impurezas. Este tipo de
filtros realiza una retención superficial, lo que hace que su colmado sea mucho más rápido.
Por esta razón se suelen utilizar en aguas no muy sucias que contengan partículas de tipo
inorgánico, o como elementos de seguridad después de hidrociclones, filtros de arena. No
se recomienda su uso cuando el agua contiene algas. Las mallas de los filtros pueden ser
de acero inoxidable o plástico (poliéster, nylon, etc.). Cada malla se define por el número de
aperturas por pulgada lineal, a lo que se denomina número de mesh o número de mallas. La
pérdida de carga provocada en los filtros fluctúa entre 1 a 3 m.c.a., dato que debe entregar
el fabricante. En la elección de un filtro de malla hay que determinar la superficie de la malla
y el tamaño de los orificios. Para esto último un criterio usado es tomar como parámetro el
diámetro de paso del emisor, el valor del fabricante junto con la curva del microaspersor dan
el número de mesh del filtro a utilizar. La superficie de malla se calcula en función del
caudal, incrementado en un 20% como seguridad, según las siguientes tablas.

Malla de acero recomendada según diámetro del emisor

Diámetro del gotero Característica de la malla

(mm) Orificio menor que (micras) Nº de mesh

1,50 214 65
1,25 178 80
1,00 143 115
0,90 128 115
0,80 114 150
0,70 100 170
0,50 86 200

(Tabla Nº3)

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Velocidad real recomendada en filtros de malla según orificio de malla y calidad del agua

Tamaño del orificio (micras) Clase de agua V (m/s)

300 a 125 Limpia 0,4 a 0,9

300 a 125 Con algas 0,4 a 0,6
125 a 75 Cualquiera 0,4 a 0,6

(Tabla Nº4)

Caudal máximo en filtros de malla según velocidad del agua

V (m/s) m3/h por m2 de área total

0,4 446
0,6 670
0,9 1.004

(Tabla Nº 5)
Donde:

1,2 . Qe
S
Qt

S = Superficie del filtro de malla.

Qe = Caudal a la entrada del filtro (dato).

Qt = Caudal según tabla (con diámetro orificio se conoce valor micras en la Tabla Nº 3, con
micras y clase de agua se conoce velocidad del agua en la Tabla Nº 4 y con la
velocidad del agua finalmente se conoce el caudal máximo en la Tabla Nº 5)
Este tipo de filtro tiene la misma apariencia que un filtro de malla pero se obstruye con
menos facilidad.

Fig. 9: Filtro de malla

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Filtro de anillas

En estos filtros el elemento filtrante es una conjunto de anillas ranuradas que se comprimen
unas contra otras al roscar la carcasa, formando un cilindro de filtrado. El grado de filtrado
depende del número de ranuras existentes en las anillas. La pérdida de carga cuando están
limpios es del orden de 1 a 3 m.c.a., dato de entrega el fabricante. Una ventaja de estos
filtros es la limpieza, la que se realiza abriendo la carcasa y aplicando un chorro de agua a
las anillas. El calibre de filtrado viene dado por un código de colores, donde el color de la
anilla corresponde a un Nº de mesh (malla).

Código de colores para filtros de anillas (Tabla Nº 6)

Color Mesh Micras Utilización

Oliva 30 500 Aspersión, filtración gruesa.

Naranja 40 400 Aspersión, filtración gruesa.
Amarilla 50 300 Aspersión, difusión, filtración semigruesa.
Celeste 75 200 Difusión, microaspersión, filtración media.
Gris 85 175 Microaspersión, filtración media.
Verde 100 150 Microaspersión, filtración media fina.
Azul 120 125 Goteo, filtración media fina.
Roja 150 100 Goteo, filtración fina.
Marrón 200 75 Cinta, goteros, filtración fina.
Negra 300 50 Filtración muy fina.
Verde Claro 750 20 Tratamientos primarios de aguas.
Rosa 1.500 10 Tratamiento de agua, filtración ultrafina.
Verde mar 3.000 5 Aguas potables, filtración ultrafina.

Mantenimiento

Los filtros deberían hacer un proceso de retrolavado en forma periódica para extraer la
suciedad almacenada producto de su funcionamiento normal. Los manómetros, ubicados
antes y después de los filtros, indicarán cuando debe realizarse esta labor. En general, la
diferencia de presión normal antes y después de los filtros de es de 1 a 3 metros, cifra que
aumenta a medida que se tapan. Cuando la diferencia sobrepasa los 6 metros resulta
imprescindible hacer un retrolavado.
En algunos casos, después del retrolavado el manómetro que se encuentra a la salida de
los filtros no aumenta su lectura, lo que puede ser índice de una obturación severa.
Al final de la temporada, los filtros tienen que ser desmontados con el fin de observar el
desgaste de sus paredes interiores, aprovechando la oportunidad para realizar una
aplicación de pintura antióxido. También es necesario revisar la arena, y si los cantos están
redondeados hay que cambiarla.

Aparatos de control y Medición

Entre los elementos de regulación y control de flujo hay distintos tipos de válvulas: de paso,
reguladoras de presión, retención (check), hidráulicas, eléctricas, volumétricas, etc.

Su operación directa o indirecta (mediante programadores) regula el comportamiento del

flujo y la presión en la red. Los Reguladores de caudal (fig. 10) constan, en esencia, de una
membrana elástica con un orificio central que se contrae o distiende de acuerdo con la
presión que actúa, para dejar pasar un caudal constante. Vienen calibradas para un caudal
de salida fijo que no puede alterarse.
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Fig.10: Válvula reguladora de caudal

Los Reguladores de Presión (fig.11) consisten en un cuerpo cilíndrico, metálico o plástico,

en cuyo interior se desplaza un pistón que queda retenido por un muelle. El agua atraviesa
la válvula siguiendo un recorrido sinuoso. Cuando la presión de ésta aumenta, vence la
resistencia del muelle, y se produce el desplazamiento del pistón, que a su vez disminuye el
tamaño del orificio de entrada de la válvula. De esta forma se reduce la presión de salida
del agua. Cuando la presión de salida equilibra la fuerza ejercida por el muelle, cesa el
movimiento del pistón.

Fig. 11: Válvula reguladora de presión

Manómetros

El manómetro (fig.12) es un componente importante del sistema ya que permite determinar

la presión en los puntos que se desee, tanto en el cabezal como en el campo. En el cabezal
es útil poseer un manómetro en forma permanente conectado a una llave de tres vías para
seleccionar manualmente el punto de presión que se desee conocer por ejemplo a la
entrada y salida de los filtros.

Fig.12: Manómetro

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Contadores o caudalímetros

Cumplen la función de medir el caudal instantáneo y totalizado y se instala en el cabezal a

la salida de los filtros. (Fig. 13).

Fig.13: Caudalímetro Volumétrico

Purga de Porta laterales y Red Matriz

Las tuberías porta laterales llevan al final un elemento terminal que se denomina “purgador”
cuya función es purgar y limpiar el tramo correspondiente (fig.14).
Los purgadores se utilizan para limpiar el sistema (restos de materiales plásticos, tierra,
etc.), una vez concluida la instalación. También al finalizar la temporada de riego, para los
que no fueron filtrados y algunos tipos de algas que proliferan en las tuberías sin necesidad
de luz. El purgado se realiza con una presión adicional y por sectores, abriendo una válvula
por vez.

Fig. 14: Purgado de la red matriz

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Parámetros de Diseño

Cálculo de Pérdidas de Carga en Tuberías

Existen diversas fórmulas para calcular la pérdida de carga de un fluido, pero la más versátil
es la de Hazen-Williams, por ser aplicable a diferentes tipos de tuberías. Esta fórmula
depende de cuatro factores: el caudal, el diámetro interior de la tubería, el largo total de
tubería y la constante fijada por el material de la tubería.

L . Q1,852
J  10.665 1,852 4,869
C D  
Donde:

Q = Caudal en m3/s (incógnita).

D = Diámetro interior de tubería en m (dato).

L = Largo total de tubería en m (dato).

C = Constante que depende del material de la tubería (dato).

J = Pérdida de carga en m.c.a.

Valor de C para Diferentes Materiales de Tuberías (Tabla Nº 15)

Material Constante C Material Constante C

PVC 150 Acero Nuevo 120

PE 150 Acero Usado 110
Fibrocemento 140 Fundición Nueva 100
Hormigón 128 Fundición Usada 85

En los sistemas de riego la línea de impulsión se divide en línea principal, secundaria y

ramal. El cálculo de la pérdida de carga total se puede hacer en forma individual para cada
línea y sub-línea o en forma general dejándola expresada en función del caudal.

10.665 . L largo línea principal Q1,852

J (línea principal) 
C1,852 . D4,869  diámetro línea principal 

10.665 . L largo línea sec undaria  Q1,852

J (línea sec undaria) 
C1,852 . D4,869  diámetro línea principal

10.665 . L largo ramal  Q1,852

J (ramal) 
C1,852 . D4,869  diámetro ramal 

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Luego la pérdida total en la línea es:

J (total línea) = J (línea principal) + J (línea secundaria) + J (ramal)

Es importante señalar que se debe elegir el valor L correcto para ser reemplazado en la
formula, el que corresponde al tramo más largo de las diferentes secciones.
En el caso que en algún tramo de línea la tubería a parte de cambiar de diámetro cambie de
material (cambiando C), se procede de igual forma, reemplazando el valor de la constante C
por la del material correspondiente.
Esto es muy favorable para escoger el equipo de impulsión adecuado.

Pérdida de carga por accesorios

La pérdida de carga por accesorios, conocida también como pérdida de carga secundaria,
es producida por el roce producto de la geometría o forma de los accesorios por donde
circula el agua.
La ecuación de pérdida de carga secundaria depende de tres factores: el caudal, el
diámetro interior de los accesorios y una constante que es particular para cada elemento. Al
igual que en la ecuación de pérdida de carga de tubería ésta se puede dejar expresad en
función del caudal, dejándolo como variable.

8 . K . Q2
J metros
D4 . g . 2

Donde:

J = Pérdida de carga secundaria en m.c.a.

K = Constante del accesorio (dato).

Q = Caudal en m3/s (incógnita).

g = 9,81 m/s2.

D = Diámetro interior del accesorio (dato).

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Valores de K para Diferentes Accesorios (Tabla Nº 16)

Accesorio K Accesorio K
Codo 90º 0,90 V. Comp. ¾ cerrada 24,00
Tee sin reducción 0,60 V. Comp. ½ cerrada 5,60
Codo 45º 0,42 V. Comp. ¼ cerrada 1,15
Tee con reducción ½ 0,90 V. Comp. abierta 0,19
Codo 90º suave 0,75 V. Retención 2,50
Tee bifurcación 1,80 Ensanches d/D ¼ 0,92
Curva 90º 0,60 Ensanches d/D ½ 0,56
Válvula Pie 2,50 Ensanches d/D ¾ 0,19
Curva 180º 2,20 V. Globo abierta 10,00
Codo cuadrado 1,80 Tubo con borde 0,83
Contracciones d/D ¼ 0,42 V. Angulo abierta 5,00
Contracciones d/D ½ 0,32 Entradas 0,50
Contracciones d/D ¾ 0,19

Para el cálculo de reducciones o ensanches se debe tomar el valor del diámetro menor.
Para efectos de cálculo, se procede a efectuar la suma de pérdidas secundarias
individuales, encontradas en los tramos donde se efectuó el cálculo de pérdidas de carga
para tubería, tanto en la succión como en la impulsión. La pérdida secundaria total del
sistema es la suma de todas las pérdidas secundarias que se encuentran en la línea de
tubería.

Pérdida de Carga en Filtros, Válvulas, etc.

La pérdida de carga producida en los filtros de anillas, de mallas, de arena, en válvulas,

medidores, etc., es un dato que debe proporcionar el fabricante de dichos productos, donde
se especifique la pérdida de carga producida por el elemento de acuerdo al caudal que
circula por él.

Pérdida de Carga en Emisores

Como se vio anteriormente los distintos tipos de emisores para que puedan operar
necesitan de cierta presión, siendo esta la pérdida de carga producida.
Esta información acompaña a los emisores en los catálogos de fabricantes, donde se
entrega una curva caudal versus pérdida de carga del emisor.

Elección de Emisores

Dentro de una misma familia de emisores, existe gran variedad de ellos en cuanto a
características técnicas y a costo. Podemos decir que los parámetros de decisión dependen
del tipo de cultivo, tipo de suelo, clima, etc., además del factor económico.
Para un mismo caso se puede elegir entre emisores que entreguen un bajo caudal
individual, siendo la suma de sus caudales satisfactoria para el abastecimiento de agua, o
un solo emisor que entregue el caudal de todos. La diferencia entre el primer y segundo
caso es: el costo del grupo de emisores frente al costo del emisor solitario, la presión de
operación del grupo de emisores que es más baja con respecto a la presión de operación
del segundo caso, las instalaciones de redes de tuberías que son más abundantes en el
primer caso frente al segundo donde sólo se necesita de una línea, la potencia del equipo
de impulsión siendo más grande para el segundo caso que para el primero, etc.
Luego pueden existir infinitas variables en la elección de los tipos de emisores.
19
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Por lo tanto se recomienda:
Elegir un tipo de emisor que cumpla con todos los requerimientos del cultivo, clima, tipo de
suelo, etc.
Si se da el caso que exista más de un emisor favorable, elegir el de menor costo
conservando la calidad.

Elección de Microaspersores

En la elección de los microaspersores es esencial guiarse por el caudal que debe entregar
el emisor y la zona geométrica que se quiere humedecer, se recomienda un emisor por
planta por lo que este tipo de riego está orientado hacia los frutales.

Caudal Total Absorbido por los Emisores

Es el producto entre el caudal que entrega el emisor por el número de emisores sobre una
línea y por el número de líneas operando a la vez. Se expresa en litros/hora, aunque en la
formula de potencia debe ir expresado en m3/s.

Presión Requerida

La presión requerida para que funcione el sistema es equivalente a la suma de: la pérdida
de carga primaria producida en líneas principales, líneas secundarias y ramales, la pérdida
de carga secundaria producida por los accesorios, la pérdida de carga según catálogos de
filtros, aparatos de control, emisores, etc. y la diferencia de cotas entre la superficie del pozo
o canal y el terreno a regar.

Potencia Requerida

La potencia requerida para que el sistema de riego opere eficientemente depende del
caudal y presión total del sistema, calculándose como:

 Qt . Pt . 1.000 . 9,8  HP
P.R.   
  . 746 
Donde:

Qt = Caudal total (m3/s).

Pt = Presión total (m.c.a).

 = Rendimiento por efectos de transmisión de potencia.

Obtenida la potencia y conociendo la disponibilidad de energía, se elige el tipo de motor con
que opere el sistema.
Para potencias de 0 a 2 HP, se recomienda el uso de motobombas eléctricas monofásicas,
para potencias superiores se recomienda el uso de motobombas eléctricas trifásicas, o de
motores de combustión interna.

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Datos necesarios para el Diseño

Tipo de cultivo, profundidad de las raíces, criterio de riego, Kc del cultivo, tipo de sistema
de riego recomendado; eficiencia de riego, densidad de plantación; número de hileras y
plantas por hileras.

Ubicación geográfica, evaporación de bandeja, evapotranspiración, características

climáticas; velocidad del viento afectando la eficiencia del tipo de riego, características
físicas del terreno; estructura, velocidad de infiltración, densidad aparente, capacidad de
campo, punto de marchitez permanente, pendiente, dimensiones del terreno y disponibilidad
de energía.
Obtenidos estos datos podemos empezar a diseñar nuestro sistema de riego.

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Principios de bombeo

La bomba SP (figura 17) es una bomba centrífuga, cuyo principio de bombeo consiste en
transformar la energía mecánica del motor en energía cinética en el fluido creando, por lo
tanto, una diferencia de presión en el fluido entre la entrada y la salida de la bomba.
La bomba consta de una entrada (1), un número de etapas de bomba (2) y una salida de la
bomba (3).
Cada etapa de la bomba crea una diferencia de presión y, cuanta más presión se requiera,
más etapas deberán incluirse.
Cada etapa de la bomba incluye un impulsor (4), los álabes del impulsor transfieren energía
al agua en términos de incremento de velocidad y presión. Cada impulsor está fijo al eje de
la bomba (5) mediante una conexión acanalada o una conexión de cono divido.

Existen dos tipos de diseño general para las bombas sumergibles:

• Radial
• Semiaxial

El diseño radial se caracteriza por una gran diferencia entre el diámetro del impulsor de
entrada y el diámetro de salida del impulsor. Resulta adecuado cuando se requiere una
carga elevada.
El diseño semiaxial es más adecuado para las bombas de mayor caudal.
El anillo de estanqueidad existente entre la entrada del impulsor y la cámara garantiza que
cualquier reflujo sea limitado. La cámara incluye un distribuidor, que dirige el agua a la
siguiente fase. Asimismo, convierte la presión dinámica en presión estática.
Además de guiar el agua hacia los primeros impulsores, la entrada de la bomba también
actúa como interconectar del motor. En la mayoría de las bombas, las dimensiones cumplen
la norma NEMA para 4”, 6”y 8”. En las bombas y motores más grandes, existen diversas
normas dependiendo del proveedor.
La entrada de la bomba debe estar diseñada para enviar agua al primer impulsor del mejor
modo posible y, por lo tanto, minimizar las pérdidas. En algunos impulsores de diseño radial,
la entrada también incluye un tornillo de cebado ajustado al eje de la bomba cuya finalidad
es garantizar la entrada de agua y evitar el funcionamiento en vacío de la bomba.
La salida de la bomba generalmente incluye una válvula de no retorno, que evita el reflujo
en la tubería elevadora, cuando se detiene la bomba.
Se obtienen así diversas ventajas:
 Se evita la pérdida de energía como consecuencia del reflujo.
 Siempre se garantiza la contrapresión al arrancar de nuevo la bomba. Esto resulta
fundamental para asegurarse de que el rendimiento de la bomba se mantiene dentro de
la curva de la bomba.
 Se limitan los daños en la bomba como resultado de los golpes de ariete.
 Se limita la contaminación del agua subterránea como resultado del reflujo.

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Fig.17: Principio de bomba sumergible

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Selección de las bombas

Para seleccionar una bomba, primero es necesario calcular el caudal y la presión. La altura
de elevación total es la suma de los siguientes factores (figura Nº 18):
 nivel freático dinámico (1)
 elevación sobre el suelo (2)
 presión de descarga (3)
 pérdidas en las tuberías, válvulas y recodos (4)

Al calcular el caudal necesario, también debe tenerse en cuenta el rendimiento del pozo. Se
puede localizar información sobre el rendimiento del pozo en el informe de prueba de los
perforadores, el cual se realiza durante la creación del mismo. Si es posible, el caudal
necesario debe reducirse el máximo. Así se minimizará la reducción del nivel de la capa
freática y disminuirá el consumo energético total en términos de kwh/m 3.

Fig.18: Esquema de la instalación

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Piezas de recambio

Dependiendo del fluido bombeado y del número de años que la bomba haya permanecido
en funcionamiento, es recomendable realizar una inspección de mantenimiento. Ésta incluye
la sustitución de todas las piezas desgastadas. Las piezas para las que se recomienda
realizar el mantenimiento son:
 cojinetes radiales.
 asiento de válvulas.
 anillos de desgaste.
 juntas tóricas.
 junta de empuje vertical.

Si la bomba sufre un considerable desgaste por la existencia de arena, es posible que

también sea necesario cambiar el eje y los impulsores de la bomba.
Es fundamental cambiar las piezas desgastadas durante las actividades de mantenimiento
para mantener un elevado rendimiento de la bomba y un bajo coste operativo de
funcionamiento.

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Pozos y sus condiciones

Un pozo (figura Nº19) es un agujero que va desde la superficie de la tierra hasta el acuífero
subterráneo, en el que se encuentra el agua subterránea. La profundidad del pozo puede
variar desde unos cuantos metros hasta varios cientos de metros. Los pozos se excavan,
generalmente, utilizando equipamiento de perforación especializado capaz de penetrar en
las diversas capas del suelo, tales como arena, arcilla, lechos de roca, etc.
En el interior del agujero perforado se instala normalmente un encofrado (tubería) que evita
que el pozo se derrumbe alrededor de la bomba.
Debajo del encofrado y alineado con el acuífero, se encuentra otro “encofrado” con ranuras
finas. Éste es el filtro del pozo, cuyas ranuras permiten que el agua se introduzca en el pozo
y evitan la entrada de arena y partículas más grandes. Consulte la Fig. 47.
Para mejorar la función de filtrado, el barreno generalmente tiene un diámetro
aproximadamente entre 5 y 7,5 centímetros más grande que el encofrado.

Fig.19: Componentes típicos de un pozo de agua subterráneo

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Algunos encofrados incluyen un filtro de empaque de grava prefabricado. Si se hace
correctamente, este método de filtrado evita la entrada de arena y cieno en el pozo.
Las recomendaciones sobre el contenido de arena varían de un país a otro. La Asociación
Nacional de Aguas Subterráneas (Nacional Ground Water Association o NGWA) en [Link].
recomienda los siguientes límites de arena en las aguas de pozo:
 1.1 mg/l en agua usada para el proceso de alimentos y bebidas.
 2.5 mg/l en agua para uso doméstico, instituciones e industrias.
 3.10 mg/l en agua para riego con aspersores, enfriamiento industrial por evaporación y
otras aplicaciones en las que un contenido moderado de sólidos no resulte
particularmente dañino.
 4.15 mg/l en agua para riego por inundación.

Si la concentración de arena supera los 15 mg/l, se retirará tanto material del pozo que es
posible que el acuífero y los estratos situados sobre éste se derrumben y, por lo tanto,
reduzcan la vida del pozo.
Grundfos recomienda un contenido de arena que no exceda los 50 ppm en el agua del
pozo. Con un contenido de 50 mg/l, el rendimiento de la bomba y su vida útil se mantendrán
a un nivel aceptable hasta un máximo de 25.000-35.000 horas de funcionamiento, lo que
equivale aproximadamente a cuatro años de servicio durante cuatro horas al día.
Si el agua del pozo tiene un contenido de arena superior a 50 mg/l, existe una bomba y
motor especiales.
Antes de que el pozo pueda entrar en servicio, éste debe desarrollarse. Un pozo nuevo
siempre generará algo de arena y cieno al principio; el desarrollo de un pozo nuevo consiste
en el proceso de bombearlo hasta eliminar toda la arena y cieno. Esta operación se realiza
mediante un bombeo con un caudal muy alto, que arrastra las partículas finas en el acuífero
hacia el filtro del pozo. Poco a poco, este sistema hace que el filtro resulte más efectivo.
Después de aproximadamente un día de bombeo, normalmente la extracción del pozo suele
salir limpia, momento en el que estará listo para su funcionamiento normal.

La bomba usada para el desarrollo del pozo se desgasta con relativa rapidez debido al alto
contenido de arena y, por lo tanto, deberá sustituirse siempre por una bomba nueva tan
pronto como el pozo deje de extraer arena.
La bomba debe estar instalada siempre por encima de la zona de filtro del encofrado. De
este modo, forzará al agua a pasar a través del motor proporcionando un enfriamiento
adecuado del mismo. Si no puede instalarse la bomba encima del filtro de pantalla, se
recomienda siempre una camisa de refrigeración para crear el caudal necesario en torno al
motor para su correcto enfriamiento.

Ubicación de la bomba

La ubicación de la bomba es la profundidad a la que se ha instalado por debajo del nivel del
suelo. Ésta debe tener capacidad para levantar el agua desde el acuífero hasta la superficie
y proporcionar una presión mínima determinada.
Cuando la bomba esté instalada, siempre se deberá conocer el descenso del nivel del agua
y su nivel dinámico.
La ubicación de la bomba es la profundidad a la que se ha instalado por debajo del nivel del
suelo. Ésta debe tener capacidad para levantar el agua desde el acuífero hasta la superficie
y proporcionar una presión mínima determinada.
Cuando la bomba esté instalada, siempre se deberá conocer el descenso del nivel del agua
y su nivel dinámico.

Características del pozo Nº3 (figura Nº20).

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 La profundidad del pozo es de aproximadamente 180 mts.
 La bomba se encuentra a una profundidad de 40 mts. Con respecto a la superficie.
 Posee un filtro de arena de unos 2 mts. De largo.
 El caudal de la misma oscila entre 240-270 m3/h.
 La bomba posee 12 etapas (marca Grundfos).
 Potencia de motor 140 kw o 190 Hp.
 Presión en la boca del pozo 11 bares.

Pozo Visitado (Santa isabel)

Fig.20

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El punto de funcionamiento

El punto de funcionamiento de la bomba es el caudal para el que se obtiene un rendimiento

óptimo de la misma. La bomba deberá seleccionarse de modo que el caudal requerido sea
lo más próximo posible al punto de funcionamiento o ligeramente a la derecha de éste.

Rendimiento del pozo

Muchas bombas tienen capacidad para bombear el pozo en exceso, lo que significa que se
secará en un corto periodo de tiempo. La bomba deberá seleccionarse respetando la
capacidad del pozo, para evitar el bombeo excesivo. Por lo tanto, se recomienda realizar un
control del nivel freático.
Pueden surgir numerosos problemas como resultado de un bombeo excesivo:

 Funcionamiento en seco y daños en la bomba.

 Infiltración de agua no potable, es decir, agua marina
 Reacciones químicas en el pozo cuando el oxígeno entra en contacto con el acuífero
seco.
Un descenso excesivo del nivel también provoca un incremento en el consumo energético,
puesto que se compensa mediante un empuje adicional de la bomba.

Rendimiento de la bomba

Todas las bombas alcanzan su rendimiento máximo en un margen de caudal relativamente

estrecho. Este margen se utiliza normalmente como criterio para seleccionar la bomba.
Si el requisito del caudal se encuentra a medio camino de las especificaciones de dos
modelos, entran en juego algunos otros criterios:

 Diámetro del pozo.

 Rendimiento del pozo.
 Capacidad libre.

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Pérdidas de carga de la Instalación

Pérdidas por Accesorios

Accesorios Cantidad K J [m.c.a.]

 Codo 90º (salida bomba) 1 0,90 0,77
 Ensanche ¾” 1 0,19 0,0517
 Válvula reguladora abierta 100% 2 0,19 0,103
 Codo 90º Suave 2 0,75 0,408
 Codo 45º 3 0,42 0,342
 Hidrociclones 6 7,00 33,34
 Filtros mallas 6 3,00 7,14
 Válvula mariposa abierta 100% (hidrociclones) 12 5,00 47,64
 Válvula mariposa abierta 100% 2 5,00 2,73
 Caudalímetro volumétrico 1 10,00 2,73
Total 95,06

Pérdidas en Tuberías

Perdidas en ramal

L . Q1,852
J  10.665 m.c.a.

C1,852 D4,869 
Datos

 Ramal Principal ( = 8”) – 45 m (largo).

 Ramal Secundario T reducción.
 Ramal Terciario ( = 200 mm) – 506 m (largo).
 Qasp (caudal en cada aspersor)= 7,8 x 10-4 m3/seg.
 Q= 270 m3/hs = 0,075 m3/seg.
 Numero de aspersores por ramales terciario = 8
 Numero de ramales terciarios = 12

45 . 0.0751,852
Jp  10.665  1,54

1101,852 0.2034,869 
Perdida en ramales terciarios

QRamal Terciario  Nº Asp.  QAsp.

QRamal Terciario  8  7,8  104  6,24  104 m3 / seg

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(66 . 6,24x103 )1,852

JTerciario  10.665  21,6 m.c.a.

1501,852 0.024,869 
Pérdida de carga por accesorios

8 . K . Q2
J metros
D4 . g . 2

8 . 0,9 . 0,0752
Jcodo90º   0,77 m.c.a
0,154. g . 2

8 . 0,19 . 0,0752
JEnsanche3/4   0,0517 m.c.a
0, 20324. g . 2

8 . 0,19 . 0,0752
JValvula reg abierta100%   0,0517 m.c.a
0,20324. g . 2

8 . 0,75 . 0,0752
JCodo90ºsuave   0,204 m.c.a
0,20324. g . 2

8 . 0,42 . 0,0752
JCodo 45º   0,114 m.c.a
0,20324. g . 2

8 . 7 . 0.01252
JHidrociclon   5,558 m.c.a
0,06354. g . 2

8 . 3 . 0,01252
Jfiltro malla   2,382 m.c.a
0,06354. g . 2

8 . 5 . 0,0752
Jvalvulas mariposas hidrociclon   3,970 m.c.a
0,06354. g . 2

8 . 5 . 0,0752
Jvalvulas mariposas   1,368 m.c.a
0,20324. g . 2

8 . 10 . 0,0752
JCauda lim etro volumetrico   2,736 m.c.a
0,20324. g . 2

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Perdida de carga total

JTotal  Jprimaria  Jterciaria  Jaccesorios  JAspersores

JTotal  1,54  21,6  95,06  30

JTotal  148,2 m.c.a

Velocidades del fluido en el sistema

Salida de Bomba

Q = 0,075 m3/h

P1 = 11 bar

 = 6” = 152,4 mm = 0,1524 m

Q=A.v

Q
v
A

 . d2  .  0,1524 
2

A6"    0,0182 m2
4 4
Q
v1 
A6"

0,075 m3 / s
v1   4,11m / s
0,0182 m2

V1 = 4,11 m/s

 . d2  .  0,2032 
2

A8 "    0,032 m2
4 4

Q
v2 
A8 "

0,075 m3 / s
v2   2,31m / s
0,032 m2

V2 = 2,31 m/s

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Entrada a los ciclones

Qc 0,075
Q   0,0125 m3 / s
6 6

 = 2,5 “ = 0,063 m

 . d2  .  0,0635 
2

A 2,5 "    3,16  103 m2

4 4

Q
v3 
A 2,5 "

0,0125 m3 / s
v3   3,95 m / s
3,16  103 m2

V3 = 3,95 m/s velocidad en la entrada del hidrociclón

Velocidad en T reducción

Q 0,075
QT    0,0375 m3 / s
2 2

 = 4“ = 0,101 m

 . d2  .  0,101
2

AT    8,1 103 m2
4 4

QT
vT 
A4"

0,0375 m3 / s
vT   4,62 m / s
8,1 103 m2

VT = 3,95 m/s

Velocidad en los ramales terciarios

Q 0,075
QR3    6,25  103 m3 / s
12 12

 = 20 mm = 0,02 m

 . d2  .  0,02 
2

AR3    3,14  104 m2

4 4

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Q
vR3 
A R3

6,25  103 m3 / s
vR3   19,9 m / s
3,14  104 m2

VR3 = 19,9 m/s

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Calculo de la presión total de la bomba

Datos:

P2 =11 bar

Longitud de la tubería de impulsión = 40 m

ε = 0,04
Rugosidad relativa

 = ε /D = 0,04/152 = 2,63 x 10-4

v  d 4,11 0,152
Re    620377
 1,007  106
Ingresamos al ábaco de Moody con Re y ε y obtenemos

f = 0,023

Ver tabla Nº17 de Moody

Planteamos la ecuación de continuidad entre los puntos 1 y 2.

p1 v 21 L v 2m v 2 2 p 2
 Z1  f    Z2
 2g d 2g 2g 

p1 v 21 L v 2m v 2 2 p 2
 f    Z2
 2g d 2g 2g 

p L v2 
p1   2  Z2  f 
  d 2g 

 110.000 40 4,112 
p1    40  0,023  1.000
 1.000 0,152 2 g 

p1  144,6 m.c.a

L v12
Hr  f
d2g

44,5 4,112
Hr  0.023  5,8 m.c.a.
0,152 2 g

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Tabla Nº 17

Calculamos el Hb

p1 v12 p4 v 42
 Z1   Hr  Hacc  Hb   Z4 
 2g  2g
p  p1
Hb  4  Z4  Z1  Hr  Hacc

kg kg
80.000 2  139.980 2
Hb  m m  40 m  0  5,8 m  95 m  80,8 m
kg
1.000 3
m

Tabla de la curva característica de la instalación

Q [m3/hs] Q [m3/s] A [m2] V [m/s] HB [m]

240 0,06666667 0,0182 3,66300366 79,6071643
245 0,06805556 0,0182 3,73931624 79,8011291
250 0,06944444 0,0182 3,81562882 79,9990932
255 0,07083333 0,0182 3,89194139 80,2010566
260 0,07222222 0,0182 3,96825397 80,4070192
265 0,07361111 0,0182 4,04456654 80,6169811
270 0,075 0,0182 4,12087912 80,8309423
275 0,07638889 0,0182 4,1971917 81,0489028

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Gráfico de la curva característica de la instalación

Tabla de la curva de la bomba

Q [m3/hs] Q [m3/s] HB [m]

100 0,02777778 170
125 0,03472222 160
150 0,04166667 150
175 0,04861111 140
200 0,05555556 130
225 0,0625 120
250 0,06944444 100
275 0,07638889 80,8

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Gráfico de la curva característica de la bomba

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Gráfico de la curvas de la instalación y de la bomba

Elección del equipo de bombeo

El equipo de bombeo a elegir debe cumplir los siguientes requisitos.

 Que entregue el caudal de 275 m3/hs.

De acuerdo con lo anterior se elige el siguiente equipo de bombeo:

 Equipo de bombeo marca Grundfos

 Modelo SP 215-5

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Conclusión

Esta experiencia nos sirvió principalmente para trabajar en equipo, aplicando todas las
herramientas de investigación que tenemos a nuestro alcance, como ser internet, libros y
catálogos técnicos.
Utilizar los conceptos de la mecánica de los fluidos, como así también adquirir información
técnica de manos de ingenieros, tanto mecánicos como agrónomos, expertos en el tema de
riego. Cuando hablamos de información técnica no solo nos referimos a el sistema de riego
en sí, sino que obtuvimos información sobre cultivos, tierras, estudios de suelos y su
relación con el agua, napas freáticas y pozos.
La información expuesta sobre los más importantes sistemas de riegos tecnificados y sus
componentes permite conocer cómo funciona estos tipos de riego y que elementos o piezas
lo conforman. Como así también los parámetros fundamentales de operación y sus
variaciones.

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Bibliografía

 Manual de diseño de sistemas de riego tecnificado de Fernando Espinoza Fuentes.

 Catálogo Grundfos, bombas sumergibles.
 Manual de riego Grundfos, suministros de agua.

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