Propuesta de mezcla de concreto de f’c de 280kg/cm2

con cementos adicionados y con polvo de vidrio como

reemplazo parcial de cemento para la construcción de
edificios multifamiliares sostenibles en la ciudad de Lima

Item Type info:eu-repo/semantics/bachelorThesis

Authors Del Pino Chavez, Sebastian Diego; Milachay Marin, Daniela

Fabiana

Publisher Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas (UPC)

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 UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS

FACULTAD DE INGENIERÍA

PROGRAMA ACADÉMICO DE INGENIERÍA CIVIL

Propuesta de mezcla de concreto de f’c de 280kg/cm2 con cementos

adicionados y con polvo de vidrio como reemplazo parcial de cemento para la
construcción de edificios multifamiliares sostenibles en la ciudad de Lima

TESIS

Para optar el título profesional de Ingeniero Civil

AUTOR(ES)

Del Pino Chavez, Sebastian Diego 0000-0003-3977-4030

Milachay Marin, Daniela Fabiana 0000-0001-8130-5495

ASESOR(ES)

Eyzaguirre Acosta, Carlos Augusto 0000-0001-9769-2135

Lima, 04 de diciembre de 2023

i
 Dedicatoria

Quisiera agradecer a mi madre, por su tierno e incondicional amor, constante ayuda y

consuelo. A mi padre por su estable apoyo y aliento. A mi hermana por su motivación. Y a
Ottito por sus largas noches de compañía y cariñosos años de vida.

Daniela Fabiana Milachay Marin

A mis abuelos Jorge y Ruth, cuya paciencia y cariño fueron el soporte de mis primeros
pasos. A Kayla, una compañera excepcional a lo largo de estos años. A mi padre, por su
generosidad y respaldo constante. Y a mi madre, cuyo incondicional apoyo ha sido el pilar
de mis decisiones.

Sebastian Diego Del Pino Chavez

ii
 Agradecimientos

A pesar de la situación actual en la que estamos viviendo debido a la pandemia por la

COVID-19, queremos agradecer a las personas y empresas que nos apoyaron para poder
cumplir los objetivos de esta investigación.

A la organización A Caminar, por la contribución a esta investigación con 36 kg de envases

de vidrio.

A la empresa BASF Construction Chemicals Perú S.A. por la donación de los aditivos para
concreto usados en esta investigación.

A los ingenieros Vladimir Fernández Larrauri y Marco Moreno Flores por la ayuda y
orientación brindada.

A la empresa Montajes & Ejecutores Industriales S.A.C. por la trituración preliminar de las
botellas de vidrio reciclado.

iii
 Resumen

El objetivo del trabajo realizado es diseñar y ensayar 12 mezclas de concreto ecológico con
polvo de vidrio reciclado (Ø75µm) como reemplazo parcial de material cementante para un
concreto de resistencia a la compresión de 280kg/cm2.

Los 12 diseños de mezclas presentadas en la esta investigación están diseñados con dos tipos
de cementos adicionados (cemento puzolánico y cemento con filler calizo); con dos tipos de
aditivos (reductor de agua y superplastificante); con porcentajes de 10%, 15% y 25% de
reemplazo de material cementante con polvo de vidrio; y tres relaciones a/mc de 0.60, 0.55
y 0.50; con el fin de poder estudiar y comparar las características físicas y mecánicas del
concreto. De la misma manera, se planteó un análisis de emisiones de dióxido de carbono a
través de 2 enfoques para poder determinar la mezcla más eficiente en términos de resistencia
y emisiones.

Palabras clave: Polvo de vidrio reciclado; Cemento puzolánico; Concreto ecológico;

Propiedades mecánicas

iv
 Concrete mixture f’c = 280kg/cm2 proposal with pozzolanic cements and waste glass
powder as a partial replacement of cement for the construction of sustainable multi-family
buildings in the city of Lima

Abstract

The main objective of the conducted investigation is to design and study twelve concrete
mixtures with waste glass powder (Ø75 µm) as partial replacement of cementitious material
for 280kg/cm2 grade concrete.

The twelve concrete mixtures presented in this study are design with two different types of
pozzolanic cements; with 10%, 15% and 25% of waste glass powder content; two chemical
admixtures (normal water-reducing and workability bonding); and three water cement ratios;
aiming to study and compare the mechanical and physical characteristics of the specimens.
Furthermore, the study proposes two carbon dioxide analysis tools, in order to determine the
most efficient concrete mixture in terms of strength performance and CO2 emissions.

Keywords: Waste glass powder, Cementitious replacement; Ecological Concrete;

Mechanical Properties

v
vi
 Tabla de contenidos

1. Introducción ................................................................................................................. 1

1.1 Antecedentes .......................................................................................................... 1

1.2 Realidad problemática ........................................................................................... 3
1.3 Estado del arte ....................................................................................................... 3
1.3.1 Beneficios del polvo de vidrio en el concreto ................................................... 4
1.4 Hipótesis de la investigación ................................................................................. 9
1.5 Objetivos................................................................................................................ 9
1.5.1 Objetivo general ................................................................................................ 9
1.5.2 Objetivos específicos ......................................................................................... 9

2. Capítulo I: Marco teórico ......................................................................................... 10

2.1 Concreto estructural ............................................................................................. 10

2.1.1 Cemento Portland ............................................................................................ 10
2.2 Cementos puzolánicos ......................................................................................... 11
2.3 Cementos compuestos ......................................................................................... 12
2.4 Agregados ............................................................................................................ 12
2.5 Agua .................................................................................................................... 13
2.6 Aditivos ............................................................................................................... 13
2.7 Vidrio ................................................................................................................... 14
2.7.1 Tipos de vidrio ................................................................................................. 14
2.7.2 Reciclaje del vidrio .......................................................................................... 15
2.7.3 Reciclaje de vidrio en Perú .............................................................................. 16
2.7.4 Aplicaciones de vidrio en el concreto.............................................................. 16
2.8 Estudio ambiental del concreto............................................................................ 17

3. Capítulo II: Metodología .......................................................................................... 18

3.1 Metodología ......................................................................................................... 18

vii
 3.2 Nivel de investigación ......................................................................................... 18
3.3 Parámetros de diseño de mezclas ........................................................................ 18
3.4 Diseño de la investigación ................................................................................... 22
3.4.1 Descripción de la población estudiada ............................................................ 22
3.4.2 Variables del estudio ....................................................................................... 23

4. Capítulo III: Desarrollo ............................................................................................ 25

4.1 Descripción de los materiales utilizados ............................................................. 25

4.1.1 Cementos Portland........................................................................................... 25
4.1.2 Agua ................................................................................................................ 26
4.1.3 Aditivos ........................................................................................................... 26
4.1.4 Polvo de vidrio ................................................................................................ 27
4.1.5 Agregados ........................................................................................................ 30
4.1.6 Análisis granulométrico de los agregados - ASTM C136 ............................... 30
4.2 Diseño de mezclas de concreto ............................................................................ 36
4.2.1 Metodología del ACI 211.1 ............................................................................. 36
4.2.2 Diseños de mezcla ........................................................................................... 39
4.3 Propiedades en estado fresco del concreto .......................................................... 42
4.3.1 Ensayo de peso unitario – ASTM C 138 ......................................................... 42
4.3.2 Ensayo de asentamiento (Slump) – ASTM C 143 ........................................... 42
4.3.3 Ensayo de Temperatura – ASTM C 1064 ....................................................... 43
4.3.4 Contenido de aire – ASTM C 231 ................................................................... 43
4.4 Propiedades en estado endurecido del concreto .................................................. 45
4.4.1 Resistencia a la compresión – ASTM C 39 ..................................................... 45

5. Capítulo IV: Análisis de Resultados ........................................................................ 47

5.1 Análisis de los resultados de las propiedades en estado fresco ........................... 47

5.1.1 Análisis de asentamiento vs. porcentaje de polvo de vidrio ............................ 47
5.1.2 Análisis de Asentamiento vs. Porcentaje de Contenido de Aire ..................... 48
5.1.3 Análisis de asentamiento de especímenes ....................................................... 50
5.1.4 Análisis de peso unitario y rendimiento .......................................................... 51
5.2 Análisis de los resultados de las propiedades en estado endurecido ................... 53
5.2.1 Resistencia a la compresión a los 7 días .......................................................... 55
5.2.2 Resistencia a la compresión a los 14 días ........................................................ 55

viii
 5.2.3 Resistencia a la compresión a los 28 días ........................................................ 56
5.3 Análisis de la huella de carbono de las mezclas propuestas ................................ 59
5.3.1 Análisis de emisiones de CO2.......................................................................... 59
5.3.2 Análisis de performance .................................................................................. 61
5.3.3 Análisis de costos de las mezclas más eficientes ............................................ 64

6. Capítulo V: Conclusiones y recomendaciones ........................................................ 66

6.1 Conclusiones........................................................................................................ 66
6.2 Recomendaciones ................................................................................................ 68

7. Referencias ................................................................................................................. 71

8. Anexos ......................................................................................................................... 76

ix
 Índice de Tablas

Tabla 1 Compuestos y características del cemento ............................................................. 11

Tabla 2 Lista de empresas recicladores de vidrio ................................................................ 16
Tabla 3 Parámetros de f’c en psi ......................................................................................... 19
Tabla 4 Mínimas relaciones a/mc y f’c de acuerdo con las clases de exposición del concreto
............................................................................................................................................. 21
Tabla 5 Parámetros de diseño de mezclas preliminares ...................................................... 22
Tabla 6 Características de las mezclas desarrolladas .......................................................... 23
Tabla 7 Variables de estudio y operaciones ........................................................................ 24
Tabla 8 Propiedades físicas y químicas de los cementos tipo I(Co) y tipo I(PM) .............. 26
Tabla 9 Propiedades de los aditivos BASF ......................................................................... 27
Tabla 10 Granulometría del agregado fino .......................................................................... 31
Tabla 11 Granulometría del agregado grueso...................................................................... 32
Tabla 12 Resultados de los ensayos de los agregados ......................................................... 36
Tabla 13 Valores de resistencia a la compresión requerida cuando no hay datos disponibles
para establecer una desviación estándar de la muestra. ....................................................... 37
Tabla 14 Diseños de mezcla preliminares de las mezclas patrón para 1 m³........................ 39
Tabla 15 Diseños de mezcla corregidos para 1 m3 ............................................................. 41
Tabla 16 Resultados de los ensayos de concreto fresco ...................................................... 44
Tabla 17 Resultados de ensayo de resistencia a la compresión a los 7, 14 y 28 días para 3
probetas por cada mezcla ..................................................................................................... 46
Tabla 18 Ratios de intensidad de las mezclas .................................................................... 60
Tabla 19 Mezclas con los mayores resultados de resistencia a la compresión y slump ...... 64
Tabla 20 Precios en soles de los materiales de las mezclas M01 y M05 con 10% de PV .. 65

x
 Índice de Figuras

Figura 1 Despacho local de cemento: 2019-2022 en miles de toneladas .............................. 2

Figura 2 Resistencia a la compresión de los especímenes de concreto a diferente edad y
reemplazo de vidrio ............................................................................................................... 5
Figura 3 Resistencia a la compresión con 30% de PV de diferentes tamaños de partícula... 6
Figura 4 Comparación de concreto de vidrio de 38 μm con concreto con humo de sílice y
concreto con cenizas volantes................................................................................................ 6
Figura 5 Contenido de pH en el concreto con 20% de reemplazo de cemento con polvo de
vidrio reciclado ...................................................................................................................... 7
Figura 6 Resultados de la prueba de trabajabilidad de las mezclas al 20% con polvo de vidrio
............................................................................................................................................... 8
Figura 7 Resultados de la prueba de trabajabilidad de las mezclas al 20% con polvo de vidrio
............................................................................................................................................... 8
Figura 8 Proceso de reciclaje de envases de vidrio ............................................................. 15
Figura 9 Envases de vidrio reciclados ................................................................................. 28
Figura 10 Proceso de verificación de tamaño de vidrio triturado hasta 10mm con malla
metálica................................................................................................................................ 28
Figura 11 Vidrio triturado obtenido luego de pasar la malla metálica de Ø10 mm de abertura
............................................................................................................................................. 28
Figura 12 Vidrio pulverizado por molino de bolas.............................................................. 29
Figura 13 Polvo de vidrio pulverizado antes de pasar por el proceso de tamizado ............. 29
Figura 14 Resultado final del polvo de vidrio de Ø75 μm .................................................. 30
Figura 15 Curvas de granulometría de los agregados ......................................................... 33
Figura 16 Ensayo de pérdida por abrasión para el agregado grueso ................................... 34
Figura 17 Proceso para diseño de mezclas por el método del ACI ..................................... 37
Figura 18 Prueba de diseño de mezcla M00 ........................................................................ 40
Figura 19 Ensayo de asentamiento de la mezcla M07 con 25% de reemplazo de cemento 43
Figura 20 Análisis de asentamiento vs. porcentaje de PV y tipo de aditivo........................ 47
Figura 21 Asentamiento y porcentaje de aire en mezclas de a/mc de 0.60 ......................... 48
Figura 22 Asentamiento y porcentaje de aire en mezclas de a/mc de 0.55 ......................... 49
Figura 23 Asentamiento y porcentaje de aire en mezclas de a/mc de 0.50 ......................... 50
Figura 24 Asentamiento de cada espécimen ..................................................................... 51

xi
Figura 25 Rendimiento de concreto fresco de acuerdo con el porcentaje de polvo de vidrio.
............................................................................................................................................. 52
Figura 26 Peso unitario del concreto fresco de acuerdo con el contenido de polvo de vidrio
............................................................................................................................................. 52
Figura 27 Resistencia a la compresión a los 7, 14 y 28 días ............................................... 54
Figura 28 Curva de desarrollo de resistencia a la compresión de la tanda 1 con a/mc=0.60
............................................................................................................................................. 58
Figura 29 Curva de desarrollo de resistencia a la compresión de la tanda 2 con a/mc=0.55
............................................................................................................................................. 58
Figura 30 Curva de desarrollo de resistencia a la compresión de la tanda 3 con a/mc=0.50
............................................................................................................................................. 59
Figura 31 Comparación entre la cantidad de cemento con los ratios de intensidad de CO2
............................................................................................................................................. 61
Figura 32 Indicador de emisiones(ci) versus indicador de material cementante (bi) .......... 63
Figura 33 Performance, indicador de material cementante (bi) e indicador de emisiones (ci)
............................................................................................................................................. 64

xii
1. Introducción
En la actualidad, el continuo incremento de emisiones de gases de efecto invernadero, tales
como el dióxido de carbono (CO2), presentan una amenaza que muchos líderes mundiales
intentan erradicar. De acuerdo con la evaluación global estadounidense “Global, regional
and national fossil-fuel CO2 emissions”, las emisiones de CO2 producidas por la producción
de cemento contribuyen hasta el 5% de las emisiones globales de CO2 y constituyen el 90%
de las emisiones de CO2 en la utilización de concreto como material de construcción
(Bostanci et al., 2018). Esto se debe a que la industria del cemento consume gran cantidad
de combustibles para la fabricación del Clinker principalmente, ya que se genera una
tonelada de CO2 aproximadamente para producir una tonelada de Clinker. (Ministerio del
Ambiente [Minam], 2018). Sin embargo, algunos autores indican que durante el proceso de
endurecimiento del concreto se absorbe una parte del CO2 emitido, por lo cual esta cifra se
aproxima a 0.85 toneladas de CO2 por cada tonelada de cemento portland ordinario (OPC,
por sus siglas en inglés) (He et al., 2019).

1.1 Antecedentes
Las emisiones de CO2 son producidas tanto por la misma naturaleza como por la actividad
industrial. Siendo esta última la que está incrementando cada año debido al crecimiento de
la población, generando mayores temperaturas y cambios ambientales. (Chirinos, 2021)
Gracias a las propiedades aglutinantes del cemento, el concreto brinda propiedades de
resistencia y durabilidad a las estructuras, pudiendo soportar grandes cargas y resistir
distintas condiciones ambientales, convirtiendo al concreto en un material básico para todo
tipo de construcción. En el año 2020, la producción mundial de cemento se estimó en 4.17
mil millones de toneladas. (European Cement Association [Cembureau], 2022). En Perú, el
año 2022 se registró un incremento de 2.27% en el consumo de cemento respecto del año
2021, debido a la ejecución de proyectos públicos y privados (construcción de viviendas
multifamiliares, condominios, oficinas, etc.) que se desarrollaron en el país (Instituto
Nacional de Estadística e Informática [INEI], 2022). La Asociación de Productores de
Cemento (ASOCEM) registró una producción de 13.8 millones de toneladas de cemento
para el periodo de septiembre de 2021 a agosto de 2022 (ASOCEM, 2022). Estas cantidades
de producción de cemento colocan a Perú en el puesto N°7 de los países que emiten más
CO2 en América Latina. (BBC News Mundo, 2019).

1
Figura 1
Despacho local de cemento: 2019-2022 en miles de toneladas

Nota. De “Informe Técnico - Producción Nacional - N° 8 - Agosto 2022”, por INEI, 2022
([Link]
produccion-nacional-n-8-agosto-2022)

Por otro lado, respecto al sector construcción en Perú, en el 2019 se estimó que hubo gran
demanda de departamentos en el sector inmobiliario, no obstante, esta demanda excede la
oferta del mercado limeño. Aproximadamente 58 mil hogares están interesados en comprar
un departamento en los próximos dos años y solo existe una oferta de 27 mil departamentos.
Ante la aparición de esta demanda, el Estado creó el Crédito Mi Vivienda Verde1, con el que
facilita la compra de viviendas que incorpora criterios de sostenibilidad ambiental. (BBVA
Research, 2019).

A pesar de que el Estado fomenta de cierta forma la construcción sostenible, se puede

observar que la aversión a la aplicación de concretos eco amigables en la construcción
peruana se debe principalmente a que los concretos con materiales reciclados populares
(como el plástico) no cumplen con las propiedades mecánicas básicas tales como la
resistencia a la compresión y trabajabilidad (Khalil & Mahdi, 2020).

1
El fondo Mivivienda otorga el Bono Verde como un porcentaje de 3% a 4% que se descuenta del valor
de financiamiento. (BBVA Research 2019)

2
1.2 Realidad problemática
La falta de conocimiento sobre las variedades y aplicaciones de concretos sostenibles, así
como el prejuicio acerca del aumento de costos que estos significarían en un proyecto de
construcción, son también unas de las razones que mantienen el uso del concreto tradicional
en las edificaciones multifamiliares de Lima. El uso de cemento en el concreto convencional
genera grandes cantidades de emisiones de CO2 en el ambiente, además convierten al sector
construcción en una de las industrias más contaminantes del Perú.

Por un lado, los efectos del calentamiento global son ampliamente conocidos tales como el
deshielo de los polos geográficos y nevados debido al incremento de temperatura de los
mares, desastres naturales a raíz del desbalance de temperaturas en el planeta, y la extinción
de la flora y fauna como consecuencia de la alteración de propiedades básicas de los
ecosistemas y/o la disrupción de la cadena alimenticia por la extinción de ecosistemas
enteros (Intergovernmental Panel on Climate Change [IPCC], 2007).

La emisión de gases de efecto invernadero, como el dióxido de carbono (CO2), tiene

consecuencias perjudiciales para la salud de la población. De acuerdo con la Organización
Mundial de la Salud (OMS, 2018), se estima que 7 millones de personas fallecen anualmente
debido a la inhalación de aire contaminado, afectando a 9 de cada 10 individuos en todo el
mundo. La OMS identifica graves repercusiones, como ataques cardíacos, cáncer pulmonar
y enfermedades cardiovasculares, atribuibles a la exposición continua a la contaminación
atmosférica, cuyos efectos son análogos a los del consumo de tabaco. Entre las
manifestaciones más frecuentes de la contaminación, la OMS destaca enfermedades
respiratorias (asma, bronquitis, enfisema pulmonar) y síntomas como fatiga, dolor de cabeza,
dolor de pecho y náuseas, todos vinculados a la reducción de oxígeno en el aire y las
tensiones físicas adicionales. (Organización Mundial de la Salud [OMS], 2018).

Formulación de la problemática: ¿De qué manera se puede reducir las emisiones de CO2
por el uso de cemento en edificaciones multifamiliares en el distrito de Lima?

1.3 Estado del arte

El polvo de vidrio es considerado como la opción de reemplazo de material cementante más
adecuada para un concreto sostenible, dado que, al realizar una comparación con otros
materiales puzolánicos de reemplazo, estos presentan características que disminuyen la
factibilidad de su uso. Por ejemplo, la ceniza volante ya no es producida ampliamente debido

3
a que las plantas de carbón están siendo modificadas para operar a gas, además, el transporte
de largas distancias de este material contribuye a las emisiones de carbono. Por otro lado, el
polvo de cuarzo es respirable debido a la exposición por ocupación, se expone como un
material cancerígeno de grupo 1 (para humanos) según la Agencia Internacional de
Investigación de Cáncer, por lo cual se considera muy dañino para las personas que trabajan
con este material. (Soliman & Tagnit-Hamou, 2016). El polvo de vidrio reciclado está
clasificado como material puzolánico artificial Clase C (Aliabdo et al., 2016) y se ha
determinado que la composición química del vidrio teñido y el vidrio transparente es la
misma, por la cual no sería necesario realizar una separación del tipo de vidrio reciclado
(Islam at al., 2017).

Además, el programa de certificación LEED (Líder en Eficiencia Energética y Diseño)

otorga el doble de puntos por la utilización de vidrio reciclado, pues es considerado un
material de posconsumo, mientras que los demás materiales cementantes (humo de sílice,
ceniza volante y escoria de alto horno) se consideran posproducción (Soliman & Tagnit-
Hamou, 2016)

1.3.1 Beneficios del polvo de vidrio en el concreto

Reducción de las emisiones de CO2

La reutilización del polvo de vidrio (PV) como reemplazo de material cementante conduce
a la disminución de consumo de cemento, lo que disminuiría las emisiones de CO2.
Asimismo, el uso del PV ahorraría espacio en las zonas de los vertederos ya que es un
material no biodegradable y minimizaría los efectos insostenibles de los residuos polvo de
vidrio en el medio ambiente. (Kalakada, et al., 2020). En la ciudad de Nueva York se utilizan
anualmente 3 millones de toneladas de cemento, con un reemplazo típico del 30% con
material suplementario cementante (SCM, por sus siglas en inglés) se podría generar hasta
1 millón de toneladas de puzolana de vidrio al año. Este proceso de sustitución se traduciría
en una reducción equivalente a 1 millón de toneladas de emisiones de CO2. (Krstic &
Davalos, 2019).

Reducción de costos

El costo de reciclar una tonelada de vidrio es de aproximadamente AUD $ 200, entre costos
de energía eléctrica, diésel y gasolina. El precio actual del cemento de uso general en el
mercado local de Australia es de entre AUD $300 y $330 por tonelada. Por lo tanto, un

4
reemplazo del 30% daría como resultado ahorros de alrededor de AUD $ 800 millones/año
en Australia, de acuerdo con su producción de cemento al año, mientras que las reducciones
de costos serían mucho mayores en todo el mundo (Kalakada et al., 2020).

Aumento de resistencia a la compresión

Los concretos con porcentajes de reemplazo de cemento por 10%, 15% y 20% de polvo de
vidrio cumplen con alcanzar la resistencia requerida, asimismo, en la figura 2 se puede
observar que la resistencia a la compresión mejora con el tiempo. (Islam et al., 2017)

Figura 2
Resistencia a la compresión de los especímenes de concreto a diferente edad y reemplazo
de vidrio

Nota. De "Waste glass powder as partial replacement of cement for sustainable concrete
practice", por Islam et al., 2017 ([Link]

Un factor importante para el incremento de la resistencia a la compresión con PV es el

tamaño de partículas. En la figura 3 se puede observar la comparación entre distintos
tamaños máximos de partículas de 150, 75 y 38μm. De esta figura se puede concluir que
mientras más finas sean las partículas del polvo de vidrio, se tiene mejores resultados de
resistencia a la compresión. En comparación con otros materiales cementantes (ver figura
4), el PV demuestra tener propiedades muy parecidas. En comparación con el humo de sílice,
el PV logra resistencias mucho menores. (Dumitru & Song, 2018)

5
Figura 3
Resistencia a la compresión con 30% de PV de diferentes tamaños de partícula

Nota. De "Waste and Supplementary Cementitious Materials in Concrete", por Dumitru &
Song, 2018 ([Link]

Figura 4
Comparación de concreto de vidrio de 38 μm con concreto con humo de sílice y concreto
con cenizas volantes

Nota. De "Waste and Supplementary Cementitious Materials in Concrete”, por Dumitru &
Song, 2018 ([Link]

Durabilidad

La evaluación del pH en el concreto es muy importante para la durabilidad de las estructuras,

pues si existiera una reducción de pH, el acero de refuerzo en el concreto armado podría
oxidarse, provocando corrosión por ataque de sulfatos. En la figura 5 se puede observar que

6
la mezcla GP2 (20% de reemplazo de cemento con el PV reciclado), la cual obtiene un pH
mayor a la mezcla de control y la mezcla con ceniza volante. No obstante, a pesar de que la
diferencia no es mucha, el PV no evidencia una disminución en el pH del concreto. (Kamali
& Ghahremaninezhad, 2016)

Figura 5
Contenido de pH en el concreto con 20% de reemplazo de cemento con polvo de vidrio
reciclado.

Nota. De “An investigation into the hydration and microstructure of cement pastes
modified with glass powders”, por Kamali & Ghahremaninezhad, 2016
([Link]

Los efectos positivos del polvo de vidrio reciclado en las mezclas de concreto se hacen más
evidente a medida que avanza la edad del concreto. A los 91 días, la red de poros es mucho
más pequeña que a los 28 días. La resistencia la penetración de iones de cloruro aumentó
significativamente a medida que aumentó el contenido de polvo de vidrio en las mezclas,
pues se redujo la penetrabilidad de iones de cloruro del concreto a un tercio
aproximadamente, lo que reduce el riesgo de corrosión del acero refuerzo. (Tagnit-Hamou
& Omran, 2015). Además, debido a que el PV desarrolla una reacción puzolánica, ayuda a
reducir la expansión del concreto debido a la reacción álcali-sílice (ASR, por sus siglas en
inglés) producida por los agregados contaminados (Zidol et al., 2017).

Trabajabilidad

En cuanto a la trabajabilidad del concreto, Rashidian-Dezfouli et al. (2018), Islam et al.

(2017). y Aliabdo et al, (2016) afirman que las mezclas de concreto con polvo de vidrio

7
mejoran la trabajabilidad del concreto en comparación con la mezcla de control y de otros
materiales suplementarios del cemento (SCM, por sus siglas en inglés).

En los estudios desarrollados por Islam et al. (2017) y por Aliabdo et al, (2016) usaron polvo
de vidrio de Ø75µm de tamaño de partícula, y concluyeron que el asentamiento aumenta
ligeramente conforme se incrementa el reemplazo de cemento por PV (ver figura 6). Para el
estudio de Rashidian-Dezfouli et al. (2018), usaron polvo de vidrio de botellas recicladas
con Ø17µm de tamaño de partícula, y obtuvieron un índice de trabajabilidad de 96%, en
comparación del índice de 83% que obtuvo la mezcla de control y 7% la mezcla con
metakaolin, ver figura 7.

Figura 6
Efectos del polvo de vidrio como reemplazo del cemento en el slump del concreto

Nota. De “Utilization of waste glass powder in the production of cement and concrete”, por
Aliabdo et al, 2016 ([Link]

Figura 7
Resultados de la prueba de trabajabilidad de las mezclas al 20% con polvo de vidrio

Nota. De “Efficiency of Ground Glass Fiber as a cementitious material, in mitigation of

alkali-silica reaction of glass aggregates in mortars and concrete”, por Rashidian-Dezfouli
et al., 2018 ([Link]

8
1.4 Hipótesis de la investigación
Las mezclas de concreto de f’c 280 kg/cm2 diseñadas hasta con 15% de polvo de vidrio y
cementos adicionados, cumplirán los requerimientos de resistencia a la compresión y de los
ensayos en concreto fresco, presentando reducciones significativas de emisiones de CO2
como una alternativa de concreto ecológico.

1.5 Objetivos
1.5.1 Objetivo general
Analizar los efectos del polvo de vidrio reciclado como reemplazo parcial de material
cementante en 12 mezclas de concreto elaboradas con cementos adicionados con una
resistencia a la compresión de 280 kg/cm2.

1.5.2 Objetivos específicos

1) Diseñar 12 mezclas de concreto f’c 280 kg/cm2 con 0%, 10%, 15% y 25% de polvo
de vidrio reciclado como reemplazo de material cementante.

2) Determinar propiedades en estado fresco y endurecido de las mezclas mediante

ensayos de compresión y asentamiento.

3) Analizar los resultados obtenidos y determinar el porcentaje adecuado de reemplazo

de material cementante, así como los materiales más eficientes para su aplicación.

4) Comparar el rendimiento de las mezclas en base a su resistencia a la compresión por

emisiones de CO2 producidas.

9
2. Capítulo I: Marco teórico
En el presente capítulo se describirán los principales componentes del concreto estructural,
así como los cementos adicionados que se utilizarán en esta investigación y la aplicación y
del vidrio en el concreto.

2.1 Concreto estructural

Pasquel (1998) define al concreto como un material artificial que consiste en la mezcla de
cemento, agua, agregados y opcionalmente aditivos en ciertas proporciones. En su fase
inicial, la combinación de estos componentes exhibe una estructura plástica y moldeable; no
obstante, con el tiempo, experimenta una transición hacia una consistencia rígida con
propiedades resistentes y aislantes. Esta evolución intrínseca consolida al concreto como un
material sumamente idóneo para aplicaciones en el ámbito de la construcción.

2.1.1 Cemento Portland

Es un cemento hidráulico producido por la pulverización del Clinker, el cual se compone
principalmente por silicatos hidráulicos de calcio y en combinación con el agua, ocurre una
reacción hidráulica. Esta reacción química, también conocida como hidratación, produce un
material que adquiere endurecimiento y fraguado. (Kumar Metha & M. Monteiro, 2014). La
hidratación continúa mientras existan condiciones favorables en las que están involucrados
factores como la temperatura y humedad (curado). A medida que la hidratación continúa, el
concreto se endurece y se vuelve más resistente, gran parte del desarrollo de resistencia
ocurre durante el primer mes. (Kosmatka & Wilson, 2016).

[Link] Fabricación del cemento portland

La materia prima para la producción de cemento es principalmente el calcio y sílice. Los
materiales extraídos para la formación de los compuestos deseados en el Clinker del cemento
deben estar bien homogeneizados, esto se logra mediante operaciones de trituración,
molienda y mezcla. Las materias primas generalmente se muelen en molinos de bolas hasta
obtener partículas menores a 75 μm. (Kumar Metha & M. Monteiro, 2014). Estos materiales
experimentan un proceso de transformación al ser sometidos a altas temperaturas en un
horno rotatorio, dando lugar a la formación de nuevos compuestos químicos a partir de
óxidos de calcio, sílice, alúmina y hierro. En la fase final del proceso de fabricación, el
Clinker se enfría, luego se pulveriza en un material fino y se agregan pequeñas cantidades
de sulfato de calcio, comúnmente conocido como yeso (CaSO4). (Kosmatka & Wilson,
2016).

10
[Link] Composición del cemento portland
En el proceso de producción de clínker, el calcio se combina con otros componentes de la
mezcla cruda para dar origen a cuatro fases principales que constituyen aproximadamente
del 85% al 90% de la masa del cemento. A continuación, se describen las cuatro fases
principales del cemento Portland, junto con sus fórmulas químicas aproximadas y
abreviaturas (Kosmatka & Wilson, 2016).

1) Silicato tricálcico (C3S): 3CaO SiO2

2) Silicato dicálcico (C₂S): 2CaO SiO2
3) Aluminato tricálcico (C3A): 3CaO Al2O3
4) Ferroaluminato tetracálcico (C4AF): 4CaO Al2O3 Fe2O3

En la tabla 1 se muestra las propiedades de estas fases del cemento.

Tabla 1
Principales compuestos y características del cemento

Velocidad de Resistencia
Compuesto Abreviación Cantidad (%)
reacción
Silicato tricálcico (C3S) C Moderada Alta 35-65
Inicial baja; alta a
Silicato dicálcico (C2S) S Lenta 10-40
largo plazo

Aluminato tricálcico (C3Al) A Rápida Baja 0-15

Ferroaluminato tetracálcico
F Moderada Baja 5-15
(C4AF)

Nota. Adaptado de “Concrete: Microstructure, Properties, and Materials” por Kumar Metha
& M. Monteiro, 2014.
El silicato tricálcico define la resistencia inicial y tiene mucha importancia en el calor de
hidratación, el silicato dicálcico define la resistencia a largo plazo, el Aluminato tricálcico
brinda resistencia a los sulfatos y el ferroaluminato tetracálcico tiene trascendencia en la
velocidad de hidratación. (Pasquel, 1998).

2.2 Cementos puzolánicos

La especificación ASTM C595, para cementos hidráulicos mezclados, se mencionan tres
tipos de cementos puzolánicos: tipo IP cemento portland puzolánico, tipo P cemento portland

11
puzolánico para uso donde las especificaciones requieran mayores resistencias a edades
tempranas y el tipo I(PM) con puzolana y cemento portland modificado. (American Society
for Testing and Materials [ASTM], 2003)

La mezcla de cemento con puzolana genera una reacción entre las puzolanas y el hidróxido
de calcio, a esta reacción se le denomina reacción puzolánica. Esta reacción es lenta, por lo
tanto, el desarrollo de resistencia será lenta. Sin embargo, si se utiliza proporciones
moderadas de puzolana (ejemplo: 15% a 30%) y si el curado está disponible durante largos
periodos, las resistencias últimas de los cementos tipo IPM son más altas que las resistencias
del cemento portland. Este comportamiento se debe al refinamiento de los poros causado por
la reacción puzolánica y al aumento de C-S-H (silicatos de calcio hidratados). Asimismo, se
ha demostrado que, debido a esta reacción, los concretos son muy eficientes para llenar los
espacios capilares, mejorando la impermeabilidad y la durabilidad del concreto (Kumar
Metha & M. Monteiro, 2014).

2.3 Cementos compuestos

Los cementos Portland compuestos (tipo ICO) contienen hasta 30% de filler calizo u otras
adiciones, considerando dos tipos: adiciones activas y adiciones inertes. Las activas
reaccionan químicamente con el hidróxido de calcio, y en las inertes están los fillers, sobre
todo los calizos de origen natural. Los fillers se añaden al Clinker en proporciones bajas para
incrementar la producción del cemento y contribuir al ahorro energético del proceso de
fabricación, asimismo, los fillers favorecen al proceso de hidratación del cemento. (Biondi
Shaw, 2016)

2.4 Agregados
Los agregados son materiales granulares inertes que constituyen aproximadamente entre el
60% y 75% del volumen del concreto. (Harmsen, 2017). Para el diseño de mezclas de
concreto, los agregados se clasifican en finos y gruesos.

Agregados finos

En la NTP 400.037 (2014) se establece que los agregados finos consisten en arena natural o
piedra triturada que pasa el tamiz 9.5mm (3/8 pulg) y queda retenido en el tamiz normalizado
74 μm (N°200).

12
La clasificación óptima del agregado fino para una mezcla de concreto depende del tipo de
aplicación, el contenido que pasa y el tamaño máximo del agregado grueso. (Kosmatka &
Wilson, 2016).

Agregados gruesos

La NTP 400.037 establece que el agregado grueso debe estar retenido en el tamiz 4,75mm
(N°4). Para el diseño de mezclas de concreto se debe tener en cuenta dos parámetros: el
tamaño máximo (TM) y el tamaño máximo nominal (TMN). Según la NTP 400.037 el TM
es el tamiz más pequeño por el que debe pasar todo el agregado (100% de paso) y el TMN
es el tamaño de tamiz más pequeño a través del cual debe pasar la mayor cantidad del
agregado (generalmente pasa del 95% al 85%). (Instituto Nacional de Defensa de la
Competencia y de la Protección de la Propiedad Intelectual [INDECOPI], 2014)

2.5 Agua
El agua es un componente esencial en el concreto, debido a que, como ya fue explicado en
los puntos anteriores, la combinación del agua y el cemento ocasiona la reacción de
hidratación que ocasiona el endurecimiento en el concreto. De acuerdo con la norma ASTM
C1602/1602M2 el agua que se usará en la mezcla de concreto debe ser limpia, y estar libre
de sedimentos, materia inorgánica, aceites, álcali, ácidos, sales u otras impurezas. (Kosmatka
& Wilson, 2016). El agua potable es la más recomendable, ya que puede ser usada en el
concreto sin la necesidad de ser ensayada.

2.6 Aditivos
Los aditivos son materiales químicos que se añaden al concreto para modificar sus
propiedades en estado fresco y en estado endurecido. Los aditivos se pueden añadir a la
mezcla durante o luego de formada la pasta de cemento y de acuerdo con la norma ASTM
C494 se clasifican en 7 tipos: Tipo A (reductor de agua), Tipo B (retardador de hidratación
del cemento) Tipo C (acelerador de hidratación), Tipo D (reductor de agua y retardador)
Tipo E (reductor de agua y acelerante), Tipo F (reductor de agua de alto rango) y Tipo G
(reductor de agua de alto rango y retardante). (ASTM, 2004)

2
ASTM C1602/1602M, Especificación estándar para el uso de agua en la producción de Concreto con
Cemento Hidráulico.

13
2.7 Vidrio
El vidrio es un material inorgánico que se obtiene de la fusión de arena, piedra caliza y
carbonato de sodio, principalmente (International Standardization Organization, 2023). La
durabilidad química de este material es mayor a la de muchos metales y polímeros, teniendo
en cuenta que esta característica es medida por su habilidad de resistir la acción corrosiva
del agua, la solución acuosa de ácidos, álcalis y sales (Hasanuzzaman et al., 2016).

2.7.1 Tipos de vidrio

A continuación, se describen los 4 principales tipos de vidrio.

Vidrio de Plomo

Este tipo es principalmente utilizado en la fabricación de cristalería de decoración, esto

debido a sus propiedades de densidad y dureza. Según Hasanuzzaman et al. (2016) este tiene
un alto índice de refracción y puede absorber rayos x, por ende, este es óptimo para el uso
como protección contra rayos X y en la fabricación de lentes protectores.

Vidrio Aluminosilicato

El vidrio aluminosilicato es aplicado en termómetros, lámparas halógenas, utensilios de

cocina, etc. Esto se debe a sus propiedades como su baja expansión térmica y alta
temperatura de ablandamiento. (Hasanuzzaman et al., 2016)

Vidrio de Borosilicato

Según Hasanuzzaman et al. (2016) este tipo de vidrio es principalmente usado en aparatos
químicos y lámparas por su resistencia química, que en caso este se procese más veces, se
puede obtener un tipo de vidrio llamado vidrio de poros controlado CPG (por sus siglas en
inglés) usado ampliamente en cromatografía. Otra alternativa de uso se da en caso de que se
bloqueen todos los poros del vidrio, así se puede generar un tipo de vidrio muy resistente
empleado también en utensilios de cocina llamado Vycor.

Vidrio de sosa y cal

La baja cantidad de reactivos en su superficie lo hace un muy buen material para

contenedores de comida y bebidas (Hasanuzzaman et al., 2016), por lo cual se producen
grandes cantidades de este para su uso en botellas, vasos de vidrio, ventanas, etc. Así mismo,
tiene una temperatura baja de fusión, lo cual facilita su proceso de reciclaje y puede ser

14
reciclado varias veces. Este último tipo de vidrio es el más comúnmente utilizado pues
es relativamente económico, químicamente estable y razonablemente duro.

Los principales componentes del vidrio de sosa y cal son entre el 70% al 75 % de peso de
óxido de silicio (SiO2), del 12% al 16 % de peso de óxido de sodio (Na2O), y del 10% al
15% de peso de óxido de calcio (CaO). Esta composición química permite su fácil
preparación, dado que el uso de sílice en forma de arena es abundante. (Hasanuzzaman et
al., 2016).

2.7.2 Reciclaje del vidrio

El vidrio en un material 100% reciclable y puede ser reciclado sin perder sus propiedades de
calidad o pureza innumerables veces (Glass Packaging Institute, 2023). El proceso de
reciclaje consta en: primero separar las botellas por color, este paso es muy importante dado
que las botellas de vidrio se vuelven a fundir, pero cada color por separado. En segundo
lugar, se tritura el vidrio en pequeñas piezas conocidas también como “cullet” o también
llamado “casco”. En tercer lugar, se realiza la limpieza debida y separación de las pequeñas
piezas con cualquier elemento de plástico o metal que se pueda encontrar con ellas.
Finalmente, las pequeñas piezas de vidrio se mezclan con sus elementos básicos de nuevo y
son fundidas para volver a hacer envases, ver figura 8.

Figura 8
Proceso de reciclaje de envases de vidrio.

Nota. De “Glass Container Recycling Loop”, por Glass Packaging Institute, 2023
([Link]

15
2.7.3 Reciclaje de vidrio en Perú
Según el portal SIGERSOL se llevaron 389,094.15 toneladas de vidrio a centros de acopio
en Lima en el año 2019 y de esta cantidad se estima que 70 mil toneladas fueron de uso
doméstico y del cual, el 89% está conformado por vidrio transparente y de colores.
(MINAM, 2020). Por otra parte, en el informe de sostenibilidad de la empresa transnacional
Owens Illinois para el año 2022, muestra a la región andina, en la cual esta Perú incluido,
con una tasa de recolección de 24% de envases de vidrio (Owens-Illinois Inc., 2022).

En Lima existen empresas que se dedican al reciclaje de residuos sólidos, dentro de estos
residuos se encuentra el vidrio. La mayoría de las empresas que se encuentran en la tabla 2
recolectan y clasifican los envases de vidrio por colores, luego los descontaminan y eliminan
las tapas de plástico y/o aros metálicos para poder reciclar el vidrio.

Tabla 2
Lista de empresas recicladores de vidrio

Empresa/Entidad Ubicación Tipo de reciclado

Donaciones Perú Villa el Salvador Segregación de botellas

A Caminar Chorrillos Segregación de botellas
Emaús Reciclaje Perú Villa el Salvador Segregación de botellas
Traperos de San Pablo Chorrillos Segregación de botellas
Municipalidad de Surco Santiago de Surco Trituración
Owens Illinois Lurín Trituración

Nota. Información al 20 de febrero del 2021.

2.7.4 Aplicaciones de vidrio en el concreto

• Como reemplazo de agregado fino: Según Tamanna et al., (2020) una aplicación de
20% como substituto de arena puede aumentar la resistencia a la compresión a los 28
días hasta 7% más. Sin embargo, con adiciones de mayores a 40% la resistencia a la
compresión se ve afectada disminuyendo en no más del 10%.

• Como reemplazo de agregado grueso: se ha podido determinar que su trabajabilidad

disminuye con el aumento de contenido de vidrio añadido y presenta la necesidad de
un mayor contenido de agua. Sin embargo, un porcentaje de 25% de vidrio como
agregado grueso, es una mezcla trabajable y aumenta la resistencia a la compresión

16
 en su estado endurecido hasta en un 30% más a comparación de un concreto
convencional. (Olofinnade et al., 2017)

• Como reemplazo de material cementante: debido al alto contenido de sílice en el

vidrio, este reacciona con el hidróxido de calcio durante el proceso de hidratación
del cemento lo cual le brinda beneficios de resistencia e impermeabilidad al concreto
(Biondi Shaw, 2016). No obstante, las ventajas que el polvo de vidrio trae al concreto
dependen mucho de su tamaño de partícula. (Krstic & Davalos, 2019)

2.8 Estudio ambiental del concreto

El impacto generado por la aplicación de un sistema o material es evaluado a través de
diferentes métodos de cálculo que traducen cantidades de materiales, energía y emisiones a
un número limitado de indicadores. En el caso de la aplicación del concreto en construcción,
el análisis ambiental consta en cuantificar la cantidad de emisiones de dióxido de carbono
producidas especialmente durante la aplicación de cemento, cuyo componente más
contaminante es Clinker.

17
3. Capítulo II: Metodología
En el presente capítulo se establecen las variables de estudio, la metodología empleada, los
materiales seleccionados y las tandas de las mezclas desarrolladas con las especificaciones
y parámetros de los diseños de mezcla desarrollados.

3.1 Metodología
La metodología aplicada en esta investigación es la del tipo cuantitativa, ya que se utilizó la
recolección de datos en base a la medición numérica mediante el análisis de los resultados
obtenidos de los ensayos de laboratorio para comprobar la hipótesis planteada (Hernández
Sampieri et al., 2014).

Los ensayos de laboratorio realizados cumplen con los estándares de las normas de American
Society for Testing Materials (ASTM) y la Norma Técnica Peruana (NTP).

La metodología utilizada para el diseño de mezclas fue en base a las guías de American
Concrete Institute (ACI) número 211.1 “Standard Practice for Selecting Proportions for
Normal, Heavyweight, and Mass Concrete” y la como referencia complementaria para el
diseño de mezcla con materiales cementantes, se consultó la guía 211.4R “Guide for
Selecting Proportions for High-Strength Concrete Using Portland Cement and Other
Cementitious Materials”.

3.2 Nivel de investigación

Debido a la falta de investigaciones disponibles acerca del uso de polvo de vidrio reciclado
como material cementante en Perú, esta investigación tiene un nivel exploratorio ya que
busca dar una visión más clara acerca de los usos del polvo de vidrio reciclado como material
cementante suplementario (SCM, por sus siglas en inglés) en las mezclas de concreto de f’c
de 280 kg/cm2 tradicionales. Además, esta investigación es de grado descriptivo ya que
pretende dar a conocer las características físicas y mecánicas del concreto con la aplicación
del polvo de vidrio como SCM.

3.3 Parámetros de diseño de mezclas

Selección de resistencia a la compresión del concreto:

De acuerdo con el capítulo 19 del código de ACI 318, establece que para estructuras
resistentes a momentos y con refuerzo de acero de grado 60, la mínima resistencia a la
compresión debe ser de 210 kg/cm2. Ver tabla 3.

18
Tabla 3
Parámetros de f’c en psi.

Nota. De “ACI 318-19 Building Code Requirements for Structural Concrete”, por
American Concrete Institute [ACI] Committee 318, 2019
([Link]
Units=US_Units).

Tras consultar a expertos en el campo, se tomó la decisión de seleccionar una resistencia a

la compresión de f’c 280 kg/cm2 para los diseños de mezcla de esta investigación. Esta
selección se basa en el análisis de que dicho concreto debe cumplir tanto con los requisitos
de resistencia para edificaciones de varios pisos como con el requisito mínimo establecido
por el código ACI 318-19.

Selección de la relación a/mc:

Debido a la ubicación geográfica de la ciudad de Lima, las edificaciones multifamiliares

están expuestas a las brizas marinas, sobre todo en los distritos que están más cercanos al
mar como Miraflores, Chorrillos, Barranco y San Isidro. Es importante la protección contra
la corrosión de las estructuras de concreto armado para aumentar su durabilidad a lo largo
del tiempo. De acuerdo con los reportes del Servicio Nacional de Meteorología e Hidrología
(Senamhi), Lima presenta humedad de más del 95% (Diario El Peruano, 2021). Es por esta
razón que la durabilidad del concreto se ve afectada principalmente por la resistencia a la

19
penetración de fluidos, la cual depende de la relación agua-material cementante (a/mc) y la
composición de los materiales cementantes utilizados (ACI Committee 318, 2019).

De acuerdo con el Comité 318 del ACI (2019), se establecen 4 categorías de exposición:

• Categoría F: se aplica a las estructuras de concreto que se encuentran expuestas a la

humedad y a ciclos de congelación y descongelación, ya sea con o sin la presencia
de productos químicos descongelantes.

• Categoría S: se refiere a las estructuras de concreto que están en contacto con el suelo
o el agua que contiene cantidades perjudiciales de iones de sulfato solubles en agua.

• Categoría W: abarca las estructuras de concreto que están en contacto directo con el
agua.

• Categoría C: se aplica a las estructuras de concreto, tanto pretensado como no

pretensado, que están expuestas a condiciones que requieren una protección adicional
contra la corrosión del refuerzo.

Para la presente investigación, se asume que el concreto diseñado será para estructuras de
categoría de exposición C debido a la brisa marina y humedad a la que están expuestas las
estructuras de concreto en la ciudad de Lima. Para esta categoría, el comité 318 del ACI
divide en 3 clases, siendo la clase C0 la seleccionada para esta investigación. Esta clase se
aplica para un concreto que estará en condiciones secas (no tendrá contacto con agua
directamente), ver tabla 4.

20
Tabla 4
Mínimas relaciones a/mc y f’c de acuerdo con las clases de exposición del concreto.

Mínima relación
Clase de exposición Mínimo f’c (kg/cm2)
a/mc
W0 N/A 175
W1 N/A 175
W2 0.50 280
C0 N/A 175
C1 N/A 175
C2 0.40 350

Nota. Adaptado de “ACI 318-19 Building Code Requirements for Structural Concrete”,
por ACI Committee 318, 2019.

De lo expuesto por el comité 318 del ACI (2019) en la tabla 4, no existen restricciones para
la clase de exposición seleccionada en la elección de a/mc. Asimismo, siguiendo lo indicado
en la norma peruana E.060 de concreto armado, se han escogido las relaciones agua/material
cementante (a/mc) de 0.50, 0.55 y 0.60 basándonos también en el juicio de expertos
consultado. Las mezclas con relaciones a/mc más bajas generalmente obtienen mayor
resistencia a la compresión y debido a que el PV tiene un efecto de aumento de resistencia
tardío, se busca estudiar cuál será su comportamiento con una relación a/mc baja para
analizar su resistencia a 28 días como lo indica la norma peruana. Además, se han
seleccionado estas tres relaciones a/mc con el fin de abarcar un rango de resistencias que
sean aplicables para diferentes elementos estructurales que componen los proyectos
multifamiliares, tales como columnas, vigas, cimentaciones, muros y losas.

Selección del asentamiento:

El código del ACI recomienda un rango de slump de 2” a 4” para elementos estructurales

verticales. Sin embargo, este rango está orientado principalmente a edificaciones de pocos
niveles. Esta investigación busca desarrollar diseños de mezcla que puedan ser aplicables a
edificaciones de varios niveles. Por lo tanto, se ha tomado en consideración el juicio de
expertos, quienes recomiendan un rango de slump de 4” a 6” para garantizar que el concreto
sea adecuado para asegurar la viabilidad del proceso de bombeo.

21
Selección de porcentajes de reemplazo de cemento por polvo de vidrio:

Para la incorporación del polvo de vidrio (PV), se reemplazó un porcentaje de la masa del
cemento, para el caso de las tres tandas estudiadas, se optó por usar tres porcentajes de
reemplazo de cemento de 10%, 15% y 25% con PV en base a las investigaciones presentadas
en apartado del estado del arte y con base a la cantidad de envases de vidrios reciclados que
se pudo obtener.

Teniendo en consideración esta información, los parámetros de diseño generales se muestran

en la tabla 5.

Tabla 5
Parámetros de diseño de mezclas preliminares

Descripción Und. Tanda 1 Tanda 2 Tanda 3

Resistencia (f'c) kg/cm2 280 280 280
Slump requerido pulg. 4” – 6” 4” – 6” 4” – 6”
a/mc - 0.60 0.55 0.50
Rendimiento m3 1.00 – 1.03 1.00 – 1.03 1.00 – 1.03

En el capítulo 4 se presentará el proceso de diseño de mezclas más detallado.

3.4 Diseño de la investigación

Esta investigación se va a desarrollar de manera experimental. Se han diseñado 12 mezclas
en las que varían el tipo de materiales usados y las ratios de a/mc para evaluar el
comportamiento del polvo de vidrio con distintos tipos de requerimientos.

3.4.1 Descripción de la población estudiada

La población estudiada en esta investigación considera probetas cilíndricas de 4 x 8 pulgadas
(100 x 200 mm) reguladas por la norma peruana NTP 339.034 y la norma americana ASTM
C192 de concreto. Se diseñaron 12 mezclas en total, de las cuales, están divididas en 3 tandas
dónde varía el tipo de cemento usado, las ratios de a/mc y los tipos de aditivos usados (ver
tabla 6).

22
Tabla 6
Características de las mezclas desarrolladas

% Polvo de Ratio
Tanda Nombre Cemento Aditivo
vidrio a/mc
M00 0% -
M01 10% -
Tanda 1 I(PM) 0.60
M02 15% -
M03 25% -
M04 0%
M05 10%
Tanda 2 I(PM) 0.55 Reductor de agua
M06 15%
M07 25%
M08 0%
M09 10%
Tanda 3 ICo 0.50 Superplastificante
M10 15%
M11 25%

Acorde a lo que indica la norma ACI 214R-11, para probetas de 4 x 8 pulgadas, se elaboraron
3 probetas por cada mezcla. Las edades de rotura de probetas para determinar la resistencia
a la compresión son a los 7, 14 y 28 días, dando en total 108 probetas elaboradas.

3.4.2 Variables del estudio

En la tabla 7 se presentan las variables dependientes e independientes desarrolladas en la
presente investigación.

23
Tabla 7
Variables de estudio y operaciones

Instrumento
Variable Dimensión Indicador Unidad de
investigación
Porcentaje de
Tipo de disminución
Dosificación Análisis
cemento de uso de kilogramos
de cemento Comparativo
utilizado Clinker en las
Variable mezclas
Independiente Reemplazo Dosificación
% de vidrio en Análisis
(VI) de material de polvo de Porcentaje
la mezcla Comparativo
cementante vidrio
Parámetros Milímetros
Asentamiento
para el Contenido (asentamiento) ASTM C143 y
y resistencia a
diseño de de aditivos kg/cm2 ASTM C39
la compresión
mezcla (resistencia)
NTP 339.046,
Peso Unitario kg/m³
ASTM C138
Trabajabilidad
Propiedades y consistencia pulgadas ASTM C143
en Estado (slump)
Variable Propuesta
Fresco NTP 339.184,
Dependiente óptima de Temperatura °C
ASTM C1060
(VD) concreto
sostenible Contenido de NTP 339.083,
%
Aire ASTM C 231
Propiedades
Mecánicas Resistencia a
kg/cm² ASTM C39
(concreto la Compresión
endurecido)
Comparación
Análisis Ratio de Análisis
de emisiones
ambiental intensidad Comparativo
Variable Propuesta de CO₂
Independiente de Resistencia a
(VI) concreto la
Análisis Indicador bi, Análisis
sostenible compresión-
Performance ci y f’c Comparativo
emisiones de
CO₂

24
4. Capítulo III: Desarrollo
En el presente capítulo, se describirán los materiales utilizados, se presentarán los diseños
de mezcla finales para 1m3 y los ensayos realizados tanto para el concreto en estado fresco
y su comportamiento mecánico en estado endurecido.

4.1 Descripción de los materiales utilizados

A continuación, se describen los materiales utilizados para la elaboración de los diseños de
mezclas de concreto propuestos.

4.1.1 Cementos Portland

Para la presente investigación, se utilizó dos tipos de cementos portland, el cemento tipo ICo
y el cemento tipo I(PM).

[Link] Cemento tipo ICo

Según lo establecido en la NTP 334.090, el cemento tipo ICo es un cemento Pórtland
obtenido por la pulverización conjunta de clinker con materias calizas y/o inertes hasta un
máximo de 30%.

El cemento tipo ICo utilizado fue el de la marca Nacional, es un cemento adicionado binario
diseñado para su uso en todo tipo de estructuras y construcciones en general. De acuerdo
con la ficha técnica del fabricante (ver anexo 17), este cemento presenta una excelente
resistencia a la compresión en el tiempo, una buena trabajabilidad, moderada resistencia al
ataque de los sulfatos y cloruros y excelentes acabados. Su composición contiene hasta un
30% de filler calizo, cumpliendo con las exigencias técnicas de la norma NTP 334.090 (ver
anexo 12). La adición de filler al Clinker contribuye al ahorro energético y al cuidado del
medio ambiente. Además, producen un efecto dispersante del cemento que favorece su
hidratación. (Biondi Shaw, 2016).

[Link] Cemento tipo I(PM)

El cemento puzolánico modificado utilizado fue el de la marca Andino. Según la ficha
técnica del fabricante (ver anexo 16) es un cemento adicionado, binario, con un contenido
de 74% de Clinker que brinda alta resistencia a la compresión a mediano y largo plazo.
Además, otorga una buena resistencia al ataque de sulfatos y con bajo contenido de álcalis.
Este cemento es de uso general, presenta facilidad de colocación en encofrados y cumple
con las exigencias técnicas de las normas NTP 334.090 (Anexo 12) y ASTM C-595.

25
Tabla 8
Propiedades físicas y químicas de los cementos tipo I(Co) y tipo I(PM)

Descripción I(Co) I(PM)

Contenido de aire 9.00 % 5.04 %

Densidad (g/cm3) 2.94 3.00
Resistencia a la compresión a 28 días 370 370
(kg/cm2)
Resistencia al ataque de sulfatos - 0.034 %

Nota. Información al 25 de octubre de 2020. Adaptado de “Portland Tipo ICo - Cemento

Nacional”, por Mixercon, s.f. y; de “Ficha Técnica Cemento Andino IPM”, por Unacem,
s.f..

4.1.2 Agua
El agua utilizada para realizar las mezclas y el curado de las probetas de concreto es obtenida
de la empresa SEDAPAL S.A. en el distrito de Ate, cumpliendo con los requerimientos y
especificaciones de la norma peruana NTP 339.088 y la norma estadounidense ASTM
C1602.

4.1.3 Aditivos
Para el diseño de mezclas de concreto de la presente investigación, se utilizaron dos tipos de
aditivos: aditivo súper plastificante MasterRheobuild 1202 (ver ficha técnica en anexo 15) y
aditivo reductor de agua MasterPolyheed 130 (ver ficha técnica en anexo 14) de la marca
BASF. El aditivo súper plastificante tiene la capacidad de mantener al concreto en una
condición reoplástica de 8 a 11 pulgadas de asentamiento, evitando la segregación y la
exudación de agua. El aditivo reductor de agua brinda mejoras en la trabajabilidad, reduce
la segregación y el sangrado del concreto.

26
Tabla 9
Propiedades de los aditivos BASF

Peso Específico
Nombre Tipo Composición
(kg/m3)
MasterRheobuild 1202 Super plastificante Polinaftaleno 1210
MasterPolyheed 130 Reductor de agua - 1120

Nota. Información al 23 de octubre de 2020. Adaptado “MasterPolyheed 130”, por BASF,

2015; y de “MasterRheobuild 1202”, por BASF, 2014.

4.1.4 Polvo de vidrio

El polvo de vidrio utilizado en esta investigación proviene de botellas y envases de vidrio
reciclados, los cuales fueron donados por la organización A Caminar. Esta organización se
dedica a realizar diversos proyectos sostenibles, incluyendo el reciclaje de envases de vidrio
en Lima.
Para la elaboración del polvo de vidrio, se llevó a cabo el proceso de molienda en el
laboratorio Bureau Veritas. Este laboratorio garantizó que al menos el 85% del material
pasara por el tamiz N°200 de acuerdo con las especificaciones del equipo usado para la
molienda.

[Link] Proceso de pulverización de los envases de vidrio

A continuación, se describe el proceso de pulverización de los envases de vidrio reciclados.

1. Recolección y selección: Se recolectaron los envases de vidrio, tales como botellas,

frascos y recipientes de alimentos, que hayan pasado por un proceso de limpieza y
clasificación para eliminar impurezas y materiales no deseados (tapas de plástico,
etiquetas, etc.), ver figura 9.

27
 Figura 9
Envases de vidrio reciclados

2. Trituración: Los envases de vidrio seleccionados se sometieron a un proceso de

trituración manual para reducir su tamaño hasta 10 mm y facilitar el proceso de
molienda, ver figura 10 y 11.

Figura 10
Proceso de verificación de tamaño de vidrio triturado hasta 10mm con malla
metálica.

Figura 11
Vidrio triturado obtenido luego de pasar la malla metálica de Ø10 mm de abertura

28
3. Molienda: Los fragmentos de vidrio obtenidos se someten a un proceso de molienda
en un molino tradicional de bolas, ver figura 12. De acuerdo con las especificaciones
técnicas del equipo utilizado, solo se pudo garantizar que el 85% del material pase
tamiz N°200, obteniendo un PV fino de Ø75 μm.

Figura 12
Vidrio pulverizado por molino de bolas

4. Clasificación y tamizado: El polvo de vidrio resultante se somete a un proceso de

clasificación y tamizado para eliminar partículas de tamaño no deseado y garantizar
que más del 85% del material pase la malla N°. 200 (Ø75 μm). Esto se logra mediante
el uso de tamices reglamentados por la ASTM, y los estándares del laboratorio.

Figura 13
Polvo de vidrio pulverizado antes de pasar por el proceso de tamizado

29
 Figura 14
Resultado final del polvo de vidrio de Ø75 μm.

5. Almacenamiento: Una vez que se ha obtenido el polvo de vidrio, se almacena en

contenedores herméticos para su posterior uso.

4.1.5 Agregados
Los agregados utilizados para esta investigación se obtuvieron de las canteras de la empresa
Luk E.I.R.L ubicadas en el distrito de Lurín. Estos agregados están certificados cumpliendo
con las especificaciones de la norma NTP.

4.1.6 Análisis granulométrico de los agregados - ASTM C136

Agregado fino

El ensayo de granulometría se realizó a una muestra de 598.9 gramos, usando los tamices de
1/2” hasta el tamiz N°200. Los valores obtenidos del ensayo de granulometría se detallan en
la tabla 10. Finalmente, en la figura 15 se detalla la curva granulométrica obtenida. Según
lo indicado en la norma NTP 400.037 (2014), para un concreto de peso normal la
granulometría del agregado fino está representada en el anexo 1.

30
Tabla 10
Granulometría del agregado fino. Ver anexo 18.

Peso Retenido Retenido

Malla Pasa (%) NTP 400.037
retenido (g) parcial (%) acumulado (%)

1/2 0.0 0.0% 0.0% 100.0%

3/8 1.2 0.2% 0.2% 99.8% 100% 100%
1/4 4.2 0.7% 0.9% 99.1%
N°4 12.0 2.0% 2.9% 97.1% 95% 100%
N°6 28.8 4.8% 7.7% 92.3%
N°8 52.7 8.8% 16.5% 83.5% 80% 100%
N°10 30.0 5.0% 21.5% 78.5%
N°16 90.4 15.1% 36.6% 63.4% 50% 85%
N°20 52.7 8.8% 45.4% 54.6%
N°30 50.9 8.5% 53.9% 46.1% 25% 60%
N°40 37.1 6.2% 60.1% 39.9%
N°50 38.3 6.4% 66.5% 33.5% 5% 30%
N°80 41.3 6.9% 73.4% 26.6%
N°100 14.4 2.4% 75.8% 24.2% 0% 10%
N°200 44.9 7.5% 83.3% 16.7%
Fondo 100.0 16.7% 100.0% -
Total 598.9 100.0% - -

Los resultados expuestos en la tabla 10 muestran que no se cumplen con los rangos de
material fino que pasa según la norma NTP 4000.037. Sin embargo, es importante señalar
que esta norma también sugiere el uso de cementos adicionados cuando los porcentajes
establecidos (ver anexo 1) no se cumplen. Esto se recomienda para compensar deficiencias
en la trabajabilidad del concreto. Por lo tanto, en esta investigación se decidió trabajar con
cementos adicionados y aditivos plastificantes y súper plastificantes.

El módulo de fineza del agregado fino debe estar entre 2.30 y 3.10, y según la norma NTP
400.037, debe hallarse con la siguiente fórmula:

∑ %𝑅𝑒𝑡. 𝑎𝑐𝑢𝑚. (3/8" + 𝑁°4 + 𝑁°8 + 𝑁°16 + 𝑁°30 + 𝑁°50 + 𝑁°100)

𝑀𝐹 =
100

Para la muestra analizada, el módulo de fineza dio como resultado 2.51, estando dentro de
los parámetros especificados por la norma NTP.

31
Agregado Grueso

El ensayo de granulometría para el agregado grueso se realizó a una muestra de 10618.90

gramos, usando tamices de 1 1/2” hasta el tamiz N°4. Los valores obtenidos del ensayo de
granulometría se detallan en la tabla 11.

Tabla 11
Granulometría del agregado grueso

Retenido
Abertura Abertura Peso Retenido NTP 400.037
acumulado Pasa (%)
(mm) (pulg.) retenido (g) parcial (%) (Huso 56)
(%)
37.500 1 1/2" 0.0 0.0% 0.0% 100.0% 100% 100%
25.000 1" 1045.2 9.8% 9.8% 90.2% 90% 100%
19.000 3/4" 4174.7 39.3% 49.2% 50.8% 40% 85%
12.500 1/2" 3082.9 29.0% 78.2% 21.8% 10% 40%
9.500 3/8" 1634.3 15.4% 93.6% 6.4% 0% 15%
6.250 1/4" 640.7 6.0% 99.6% 0.4% 0% 5%
4.750 N°4 41.1 0.4% 100.0% 0.0% 0% 0%
Total 10618.9 - - - - -

Los resultados obtenidos en la tabla 11 se muestra que el T.M. es de 1 ½” y el T.M.N. es de

1”. En la figura 15 se observa el desarrollo de las curvas granulométricas de los agregados
gruesos y finos. Para acceder a informes de laboratorio detallados de estos ensayos, consulte
el anexo 18 adjunto.
De acuerdo con la norma NTP 400.037, el agregado grueso utilizado en concretos con f’c de
280 kg/cm2 o más deberán cumplir con los ensayos de resistencia mecánica e índice de
espesor, los cuales se desarrollarán con el ensayo de Los Ángeles para asegurar que su
desgaste no sea mayor del 50%.

32
Figura 15
Curvas de granulometría de los agregados

Granulometría de agregados
100%

90%

80%

70%
Porcentaje que pasa

60%

50%

40%

30%

20%

10%

0%
10.00 1.00 0.10 0.01
Abertura malla (mm)
Agregado Fino NTP 400.037 A. Fino Agregado Grueso NTP 400.037 A. Grueso

[Link] Abrasión al desgaste del agregado grueso

Los resultados obtenidos para la resistencia mecánica del agregado grueso en el ensayo de
la máquina de Los Ángeles para el agregado grueso con tamaño máximo nominal de 1
pulgada y con un tipo de gradación “A” dio como resultado de pérdidas un 17%, cumpliendo
con las exigencias de la norma NTP 400.037 y la ASTM C 131 la cual tiene como límite un
porcentaje de desgaste del agregado grueso del 50%.

33
Figura 16
Ensayo de pérdida por abrasión para el agregado grueso

[Link] Contenido de humedad – ASTM C 566

Se realizó el ensayo de contenido de humedad en una muestra para el agregado fino de 600
gramos, y 5 kilogramos para el agregado grueso siguiendo las exigencias de la norma NTP
339.185 y la ASTM C 566. Los resultados se encuentran en la tabla 12.

[Link] Peso unitario - ASTM C 29

El ensayo se realizó bajo los requerimientos de la norma peruana NTP 400.017 y ASTM
C29/C29M, la cual es aplicada a los agregados para determinar la densidad de la masa y de
los vacíos.

En primer lugar, para hallar el peso unitario suelto (PUS), se ensayó una muestra de
aproximadamente 4 kilogramos de agregado fino y 20 kilogramos de agregado grueso.
Luego, se procedió a realizar los ensayos con la muestra seca y sin compactar. Para este
cálculo se usó la siguiente ecuación:

𝑊𝑠
𝑃𝑈𝑆 =
𝑉

Donde:

Ws: Peso de la muestra suelta.

V: Volumen del molde.

34
En segundo lugar, para hallar el Peso Unitario Compactado (PUC), se ensayó una muestra
de 5 kilogramos de agregado fino y 20 kilogramos de agregado grueso. Este valor calculó
con la siguiente ecuación:

𝑊𝑐
𝑃𝑈𝐶 =
𝑉

Donde:

Wc: Peso de la muestra compactada.

V: Volumen del molde.

Los resultados de PUS y PUC se encuentran en la tabla 9.

[Link] Peso específico - ASTM C 127/128

Para el agregado fino se tomó una muestra de 500 gramos y se saturó durante 24 horas. En
el caso del agregado grueso, se tomó una muestra de 4 kilogramos. De acuerdo con la norma
peruana, este ensayo se tiene que hacer para los agregados finos bajo la norma NTP 400.022
(ASTM C128), y para los agregados gruesos bajo la norma NTP 400.021. (ASTM C127).
Asimismo, con estos ensayos se calcula el porcentaje de absorción, que es la cantidad de
agua que pueden absorber los agregados para llenar los vacíos.

Para realizar los cálculos del agregado fino se utilizaron las siguientes ecuaciones:

- Peso Específico de Masa (PEm):

𝐴
𝑃𝐸𝑚 =
𝑉𝑜𝑙. 𝑑𝑒 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 + 𝑉𝑜𝑙. 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑐í𝑜𝑠

- Peso específico de masa saturado superficialmente seco (PEmss):

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑠𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑑𝑜

𝑃𝐸𝑚𝑠𝑠 =
𝑉𝑜𝑙. 𝑑𝑒 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 + 𝑉𝑜𝑙. 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑐í𝑜𝑠

- Peso Específico Aparente (PEa):

𝐴
𝑃𝐸𝑎 =
𝑉𝑜𝑙. 𝑑𝑒 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠

- Porcentaje de Absorción (Ab):

𝐵−𝐴
Ab = ( ) × 100
𝐴

35
Donde:

B: Peso de la muestra superficialmente seca

A: Peso de material seco

C: Peso de la muestra saturada (en agua)

Tabla 12
Resultados de los ensayos de los agregados

Descripción Agregado Fino Agregado Grueso

Contenido de Humedad (%) 2.30 0.30

PUS (kg/m³) 1658 1371
Porcentaje de Vacíos (%) 40.30 47.70
PUC (kg/m³) 1912 1494
Porcentaje de Vacíos (%) 31.20 43.00
Peso Específico (g/m³) 2.864 2.665
Absorción (%) 1.01 0.53

4.2 Diseño de mezclas de concreto

El diseño de mezclas de concreto es un proceso por el cual se llega a la combinación correcta
de materiales para lograr un equilibrio razonable entre trabajabilidad, resistencia, durabilidad
y costo del concreto. (Mehta & Monteiro, 2014).

4.2.1 Metodología del ACI 211.1

En el método desarrollado por el Comité del ACI 211.1 se calculan las proporciones de los
materiales en base a especificaciones, propiedades físicas de los materiales y el ratio de
relación agua/material cementante (a/mc). Para la incorporación del PV (Ø75µm) en las
mezclas de concreto, se tomó como referencia el artículo desarrollado por Rashidian-
Dezfouli et al. (2018), en dónde se especifica que el cemento fue reemplazado en masa por
el PV en todas las mezclas desarrolladas.

Para alcanzar la resistencia a la compresión requerida (f’c) el concreto debe ser diseñado
para lograr una resistencia promedio a la compresión requerida (f’cr), por lo que f’cr debe
ser debe ser mayor que f’c.

36
Debido a que no se cuenta con un registro de ensayos de resistencia desarrollados
previamente a esta investigación para el cálculo de la desviación estándar se utilizaron los
valores establecidos en el capítulo 5 de la norma peruana E.060 de concreto armado, ver
tabla 13.

Tabla 13
Valores de resistencia a la compresión requerida cuando no hay datos disponibles para
establecer una desviación estándar de la muestra.

Resistencia especificada a la compresión Resistencia promedio requerida

(kg/cm2) 𝒇´𝒄𝒓 (𝐤𝐠/𝐜𝐦𝟐 )
𝑓´𝑐 < 210 𝑘𝑔/𝑐𝑚2 𝑓 ′ 𝑐 + 70 𝑘𝑔/𝑐𝑚2
210 𝑘𝑔/𝑐𝑚2 < 𝑓´𝑐 < 350 𝑘𝑔/𝑐𝑚2 𝑓´𝑐 + 85 𝑘𝑔/𝑐𝑚2

𝑓´𝑐 > 350 𝑘𝑔/𝑐𝑚2 1.10 × 𝑓´𝑐 + 50 𝑘𝑔/𝑐𝑚2

Nota. Adaptado de “Norma E.060 Concreto armado”, por Servicio Nacional de Capacitación
para la Industria de la Construcción [SENCICO], 2020.

Luego de obtener la resistencia promedio a la compresión, se desarrolla el diseño de mezcla

con el proceso de la figura 17.

Figura 17
Proceso para diseño de mezclas por el método del ACI.

6. Estimación de 7. Estimación de
1. Selección del contenido de agregado
Asentamiento contenido de agregado
grueso fino (método de
volúmenes absolutos)

2. Tamaño máximo 5. Contenido de 8. Ajuste por contenido

nominal del agregado cemento de humedad

3. Estimación de agua
de mezclado y 4. Selección de a/mc
contenido de aire.

37
1) Como se mencionó en el punto 3.3 de parámetros de diseño, la selección del
asentamiento de las mezclas, el ACI recomienda para columnas y vigas un
asentamiento varía entre 1 a 4 pulgadas. Sin embargo, estos valores son referenciales
para edificaciones de pocos niveles y esta investigación busca que las mezclas de
concreto puedan ser utilizadas en edificaciones multifamiliares de varios pisos, por
lo que, en base al juicio de expertos se optó por tener un rango de asentamiento entre
4 a 6 pulgadas para concreto bombeable.

2) Para el T.M.N. del agregado grueso, se obtuvo un valor de 1 pulgada (ver punto
4.1.6).

3) Con el T.M.N. del agregado grueso, se opta por definir el aire atrapado para cada
tanda, asimismo, considerando un concreto sin incorporador de aire, y con el rango
de slump mencionado, el contenido de agua para las mezclas patrón se tiene que para
la tanda 1 es 202 l/m3, para la tanda 2 es 200 l/m3 y para la tanda 3 es 195 l/m3.

4) Las relaciones a/mc se seleccionaron en consideración a los requerimientos de la

norma E.060 y al juicio de expertos consultados como se mencionó en el punto 3.3.
Teniendo para la tanda 1 a/mc de 0.60, tanda 2 una a/mc de 0.55 y tanda 3 una a/mc
de 0.50.

5) El contenido de material cementante se hallará dividiendo la cantidad de agua entre

las relaciones de a/mc mencionadas para cada tanda. La cantidad obtenida de material
cementante incluye al polvo de vidrio, luego se le restará el 10%, 15% y 25% de su
masa para desarrollar las demás mezclas.

6) Para la estimación del volumen del agregado grueso, se tomó en consideración el

T.M.N. y el módulo de fineza del agregado fino para obtener el coeficiente b/b0
según la tabla 6.3.6 del estándar del ACI 211.1.

7) Para obtener el contenido de agregado fino, se resta el total de contenidos obtenidos

a 1 m3, y el resultado de esta diferencia daría el contenido de agregado fino para cada
mezcla.

8) Finalmente, se realiza el ajuste por humedad para los agregados y se halla la cantidad
de agua efectiva que se debe usar.

38
4.2.2 Diseños de mezcla
Para realizar los ensayos de concreto fresco y la elaboración de especímenes, primero se
realizaron pruebas en concreto fresco para determinar si las dosificaciones propuestas en la
tabla 14 son las adecuadas.

Tabla 14
Diseños de mezcla preliminares de las mezclas patrón para 1 m3

Materiales Unidad M00 M04 M08

Cemento puzolánico I(PM) kg/m3 323 350 0
Cemento adicionado ICo kg/m3 0 0 376
Polvo de vidrio (Ø75 μm) kg/m3 0 0 0
Agua l/m3 194 192 188
Contenido de Aire % 1.5 2 3
Aditivo Superplastificante l/m3 0 0 3.90
Aditivo Reductor de agua l/m3 0 3.64 0
Ag. Grueso kg/m3 1034 1034 1034
Ag. Fino kg/m3 836 776 730
a/mc - 0.60 0.55 0.50

Para estar seguros de que las dosificaciones presentadas fueran las adecuadas, se realizó la
mezcla M00 como prueba. No obstante, se observó que el contenido de agua no era suficiente
ya que el asentamiento de la mezcla M00 no estaba entre el rango esperado, ver figura 18.
Por lo que, a partir de las dosificaciones preliminares, se realizaron pruebas en cantidades
más pequeñas para poder observar el comportamiento de las demás mezclas y así determinar
la cantidad de agua necesaria para cada tanda.

39
Figura 18
Prueba de diseño de mezcla M00

Como se puede apreciar en la figura 18, el concreto presenta una consistencia que requiere
la adición de agua para lograr una mezcla trabajable. Por esta razón, se añadió agua adicional
a los diseños basados en esta mezcla preliminar. Además, se mantuvieron las cantidades
recomendadas por el fabricante para la dosificación de los aditivos. En la Tabla 15 se detallan
las dosificaciones corregidas, ver tabla 15.

40
Tabla 15
Diseños de mezcla corregidos para 1 m3

Tanda 1 Tanda 2 Tanda 3

Materiales Unidad
M00 M01 M02 M03 M04 M05 M06 M07 M08 M09 M10 M11

Relación a/mc - 0.60 0.55 0.50

Cemento puzolánico I(PM) kg 456 410 387 342 448 403 381 336 0 0 0 0

Cemento adicionado ICo kg 0 0 0 0 0 0 0 0 485 437 412 364

Polvo de vidrio (Ø75 μm) kg 0 46 68 114 0 45 67 112 0 49 73 121

Agua l 275 275 275 275 246 246 246 246 244 244 244 244

Contenido de aire % 1.5 1.5 1.5 1.5 2.0 2.0 2.0 2.0 3.0 3.0 3.0 3.0

Aditivo superplastificante l 0 0 0 0 0 0 0 0 2.80 2.80 2.80 2.80

Aditivo reductor de agua l 0 0 0 0 2.70 2.70 2.70 2.70 0 0 0 0

Agregado grueso kg 932 932 932 932 947 947 947 947 937 937 937 937

Agregado fino kg 753 753 753 753 713 713 713 713 660 660 660 660

41
4.3 Propiedades en estado fresco del concreto
En este punto, se expondrán solo los resultados obtenidos en los ensayos de laboratorio. El
análisis de resultados está desarrollado en el capítulo 5.

4.3.1 Ensayo de peso unitario – ASTM C 138

Para los resultados del peso unitario de las mezclas de concreto, los valores fluctúan entre
2109 y 2413 kg/m3. Los resultados obtenidos en el laboratorio se encuentran en la tabla 12.

4.3.2 Ensayo de asentamiento (Slump) – ASTM C 143

Los resultados en tabla 16, muestran que para la primera tanda (a/mc = 0.60) no ha habido
una gran variación entre los resultados de asentamiento. La mezcla de control M00 obtuvo
13.38 cm, la M01 (10%PV) obtuvo 12.36 cm, la M02 (15%PV) obtuvo 12.02 cm y la M03
(25%PV) obtuvo 9.23 cm, siendo esta última la mezcla que mayor variación tuvo respecto
de la mezcla de control disminuyendo su asentamiento en 4.15 cm.

Para la segunda tanda (a/mc = 0.55) con aditivo reductor de agua se obtuvieron resultados
mucho más cercanos entre sí. La mezcla de control M04 obtuvo 11.51 cm, la M05 (10%PV)
obtuvo 11.01 cm, la M06 (15%PV) obtuvo 11.18 cm y la M07 (25%PV) obtuvo 11.35 cm,
siendo esta la tanda la que obtuvo resultados más controlados.

Finalmente, para la tercera tanda (a/mc = 0.50) y con el uso del aditivo superplastificante la
mezcla de control M08 obtuvo un asentamiento de 18.46 cm, la M09 (10%PV) obtuvo 19.05
cm, la M10 (15%PV) obtuvo 14.48 cm y la M11 (25%PV) obtuvo 16.51 cm. Esta tanda, a
pesar de contar con menos cantidad de agua, obtuvo los mayores resultados de asentamiento
con respecto de las otras dos tandas. Sin embargo, esta tanda presenta resultados con mayor
variación a diferencia de la tanda 2.

42
Figura 19
Ensayo de asentamiento de la mezcla M07 con 25% de reemplazo de cemento

4.3.3 Ensayo de Temperatura – ASTM C 1064

Los resultados para el ensayo de temperatura de las mezclas de concreto fresco fluctúan entre
19.5°C y 22.5°C. Los resultados obtenidos en el laboratorio se muestran en la tabla 12.

4.3.4 Contenido de aire – ASTM C 231

El parámetro de diseño para las mezclas con ratio a/mc de 0.60 es de 1.50% y se obtuvo un
promedio de contenido de aire de 1.60%. El contenido de aire con 10% de reemplazo de
vidrio incrementó 0.10% con respecto a la mezcla de control, con 15% de reemplazo hubo
un incremento de 0.30% y finalmente con 25% de reemplazo de vidrio, el contenido de aire
incremento en 0.40%. El patrón de incremento de contenido de aire se repite en las mezclas
con a/mc de 0.55, donde el contenido de aire promedio es de 2.23% para el parámetro de
diseño de 2% de contenido de aire. El reemplazo de 15% y 20% muestran un incremento de
0.10% de contenido de aire respecto a su mezcla control y hubo un incremento de 0.3% en
la mezcla con 25% de reemplazo de vidrio. Finalmente, para las mezclas de a/mc de 0.50, el
contenido de aire promedio es de 3.28%, cuyo parámetro de diseño indica un contenido de
aire de 3%. En este último caso, todas las mezclas presentan solo un incremento de 0.10%
de contenido de aire respecto su mezcla de control.

En la Figura 28 se observa una comparación respecto al contenido de aire obtenido versus

el esperado. Debido a que la variación entre ambos resultados no es significativa, se aceptan
los resultados obtenidos.

43
Tabla 16
Resultados de los ensayos de concreto fresco

% Polvo de Temperatura Contenido P.U. P.U. prom. Slump prom. Comportamiento de

Mezcla Aditivo Cemento a/mc Slump (cm)
vidrio (°C) de aire (%) (kg/m3 ) (kg/m3 ) (cm) Slump
2382 13.21
M00 - Tipo I(PM) 0.0% 0.60 19.50 1.40 2386 2384 13.46 13.38
2384 13.46
2375 12.19
M01 - Tipo I(PM) 10.0% 0.60 19.50 1.50 2379 2376 12.19 12.36
2374 12.70
2369 12.19
M02 - Tipo I(PM) 15.0% 0.60 19.50 1.70 2365 2366 12.19 12.02
2364 11.68
2357 9.65
M03 - Tipo I(PM) 25.0% 0.60 19.50 1.80 2354 2351 9.14 9.23
2342 8.89
2345 10.92
M04 Polyheet 130 Tipo I(PM) 0.0% 0.55 22.50 2.10 2345 2348 11.43 11.51
2354 12.19
2338 10.67
M05 Polyheet 130 Tipo I(PM) 10.0% 0.55 22.50 2.20 2339 2338 11.18 11.01
2336 11.18
2321 11.68
M06 Polyheet 130 Tipo I(PM) 15.0% 0.55 22.00 2.20 2326 2323 11.18 11.18
2322 10.67
2308 11.18
M07 Polyheet 130 Tipo I(PM) 25.0% 0.55 22.00 2.40 2304 2303 11.18 11.35
2297 11.68
2318 18.03
Rheobuild
M08 Tipo I(Co) 0.0% 0.50 20.50 3.20 2321 2322 18.80 18.46
1202
2327 18.54
2316 19.05
Rheobuild
M09 Tipo I(Co) 10.0% 0.50 20.00 3.30 2310 2314 18.80 19.05
1202
2316 19.30
2305 13.97
Rheobuild
M10 Tipo I(Co) 15.0% 0.50 20.00 3.30 2304 2302 14.73 14.48
1202
2297 14.73
2284 16.51
Rheobuild
M11 Tipo I(Co) 25.0% 0.50 20.00 3.30 2282 2284 16.76 16.51
1202
2286 16.26

44
4.4 Propiedades en estado endurecido del concreto
4.4.1 Resistencia a la compresión – ASTM C 39
Para analizar los efectos que el polvo de vidrio brinda al concreto en estado endurecido, se
realizaron pruebas de resistencia a la compresión a los 7, 14 y 28 días; cumpliendo con los
requerimientos de la norma ASTM C39 y NTP 339.034 para probetas con dimensiones de
4x8 pulgadas, realizando 3 probetas por mezcla. Ver tabla 17 para ver el detalle de todos los
resultados obtenidos por cada probeta.

45
Tabla 17
Resultados de ensayo de resistencia a la compresión a los 7, 14 y 28 días para 3 probetas por cada mezcla

Resistencia a la compresión (kg/cm2) Incremento de

Relación
Mezcla Aditivo Cemento Resistencia Resistencia Resistencia Resistencia Resistencia Resistencia resistencia de
a/mc Comportamiento Comportamiento Comportamiento
7 días promedio 14 días promedio 28 días promedio 7 a 28 días (%)
276 336 438
M00 - Tipo I(PM) 0.60 279 278 338 336 440 440 58%
279 335 442
255 328 405
M01 - Tipo I(PM) 0.60 257 255 326 328 408 407 60%
253 330 408
184 218 294
M02 - Tipo I(PM) 0.60 182 182 220 217 293 292 61%
180 214 290
148 189 230
M03 - Tipo I(PM) 0.60 150 147 193 191 233 233 59%
143 192 236
345 426 502
M04 Polyheet 130 Tipo I(PM) 0.55 340 341 430 429 506 505 48%
338 431 508
308 396 483
M05 Polyheet 130 Tipo I(PM) 0.55 304 306 390 393 482 483 58%
306 392 483
223 263 340
M06 Polyheet 130 Tipo I(PM) 0.55 220 221 266 266 342 342 55%
220 270 343
180 234 290
M07 Polyheet 130 Tipo I(PM) 0.55 179 182 235 233 298 295 62%
187 230 296
286 355 456
Rheobuild
M08 Tipo I(Co) 0.50 288 288 352 354 456 454 58%
1202
290 356 450
261 338 390
Rheobuild
M09 Tipo I(Co) 0.50 259 261 341 339 393 394 51%
1202
263 339 398
185 239 305
Rheobuild
M10 Tipo I(Co) 0.50 188 189 236 237 306 306 62%
1202
194 235 308
157 206 268
Rheobuild
M11 Tipo I(Co) 0.50 160 159 210 205 267 268 69%
1202
160 200 270

46
5. Capítulo IV: Análisis de Resultados
En el presente capítulo se analizan los resultados obtenidos de los ensayos de laboratorio
presentados en el capítulo 4 con el fin de poder estudiar el comportamiento que tienen las
mezclas de concreto propuestas con el reemplazo de material cementante con polvo de vidrio
reciclado.

5.1 Análisis de los resultados de las propiedades en estado fresco

5.1.1 Análisis de asentamiento vs. porcentaje de polvo de vidrio
En la figura 20 se muestra el efecto del PV de Ø75μm para 10%, 15% y 25% sobre el
asentamiento del concreto para la tanda 1 (cemento tipo IPM, a/mc de 0.60), tanda 2
(cemento tipo IPM, a/mc de 0.55 y aditivo reductor de agua) y la tanda 3 (cemento tipo ICo,
a/mc de 0.50 y aditivo super plastificante). Las mezclas con aditivo super plastificante tienen
resultados mayores en comparación de las otras mezclas, a pesar de que tiene una relación
a/mc = 0.50, el aditivo super plastificante y el cemento tipo ICo le dan una consistencia más
fluida a la mezcla. En general todas las mezclas están en el rango esperado de 4 – 6 pulgadas,
a excepción de la mezcla M04 que está por debajo de 4 pulgadas.

Figura 20
Análisis de asentamiento vs. porcentaje de PV y tipo de aditivo

180

150
Slump (mm)

120

90

60

30

0
0% 10% 15% 25%
Polvo de vidrio (%)

Sin aditivo Aditivo reductor de agua Aditivo Super plastificante

4 pulg. 6 pulg.

47
5.1.2 Análisis de Asentamiento vs. Porcentaje de Contenido de Aire
Con los resultados obtenidos en la tabla 16 se evaluaron los comportamientos de las mezclas
en base al asentamiento obtenido, el contenido de aire y el reemplazo de material cementante
por el polvo de vidrio (PV) reciclado.

Figura 21
Asentamiento y porcentaje de aire en mezclas de a/mc de 0.60

160 2.0%

140

120 1.5%
Slump (mm)

100

% Aire
80 1.0%

60

40 0.5%

20

0 0.0%
0% 10% 15% 25%
M00 M01 M02 M03
SLUMP (mm) 133.77 123.60 120.20 92.27
% AIRE 1.4% 1.5% 1.7% 1.8%

En la figura 21 se muestra los resultados del ensayo de concreto fresco en la primera tanda
de 4 mezclas con una relación de a/mc de 0.60. Se puede observar dos tendencias opuestas,
mientras incrementa el contenido de PV, el contenido de aire aumenta y el asentamiento
disminuye.

Respecto al asentamiento, se observa que las mezclas M01 (10%PV) y M02 (15%PV)
obtienen reducciones de 8% y 11% respectivamente respecto de la mezcla de control (M00).
Por otra parte, la mezcla M03 no alcanza el rango mínimo establecido de 4 pulgadas,
obteniendo una reducción en el asentamiento de 45% respecto de la mezcla de control.

48
Figura 22
Asentamiento y porcentaje de aire en mezclas de a/mc de 0.55

140 2.7%

120

100
Slump (mm)

2.4%
80

% Aire
60
2.1%
40

20

0 1.8%
0% 10% 15% 25%
M04 M05 M06 M07
SLUMP (mm) 115.13 110.10 111.77 113.47
% AIRE 2.1% 2.2% 2.2% 2.4%

Para la segunda tanda de mezclas con relación a/mc de 0.55, la figura 22 muestra los
asentamientos obtenidos en los ensayos de concreto fresco. En esta tanda se puede observar
que los resultados de asentamiento no varían mucho, la mayor variación es de 5mm.

Estos resultados se pueden atribuir al uso del aditivo reductor de agua, ayudó a controlar las
reducciones del asentamiento conforme aumenta el contenido de PV a pesar de que se redujo
la relación a/mc. Respecto a la mezcla de control (M04), la M05 reduce su asentamiento en
5%, la M06 reduce en 3% y la M07 reduce en 1%. El comportamiento de contenido de aire
se observa que es el mismo que el de la tanda 1, con una tendencia ascendente conforme
aumenta el contenido de polvo de vidrio.

49
Figura 23
Asentamiento y porcentaje de aire en mezclas de a/mc de 0.50

220 3.4%
200
180
160
140

% Aire
120
3.2%
Slump (mm)

100
80
60
40
20
0 3.0%
0% 10% 15% 25%
M08 M09 M10 M11
SLUMP (mm) 184.57 190.50 144.77 165.10
% AIRE 3.2% 3.3% 3.3% 3.3%

Para la tercera tanda (a/mc de 0.50), se puede apreciar en la figura 23 los resultados de los
ensayos de concreto fresco. Se puede observar que en estas mezclas se obtienen los
resultados mayores de asentamiento, la mayoría llegando a tener asentamientos mayores a 6
pulgadas. Esta tanda de mezclas se diferencia con las dos primeras en el tipo de aditivo y el
tipo de cemento. El cemento utilizado en esta mezcla contiene un porcentaje de 30% de filler
y el aditivo es un super plastificante. Por estos materiales es que se atribuyen los resultados
más elevados. El comportamiento del contenido de aire se mantiene estable, y no sigue una
tendencia ascendiente. Respecto a la mezcla de control (M08), la M09 aumenta su
asentamiento en un 3%, la M10 disminuye en 27% y la M11 disminuye en 12%.

5.1.3 Análisis de asentamiento de especímenes

Se tomaron los asentamientos para cada una de las mezclas realizadas previa a la realización
de cada una de las 3 probetas. Los resultados muestran que para la relación a/mc de 0.60 se
ha podido observar en la figura 24, que las mezclas con reemplazo de material cementante
muestran aproximadamente el mismo comportamiento que la muestra de control. De la
misma manera, en la relación a/mc de 0.55. se puede observar que las mezclas siguen el
mismo comportamiento que las previamente analizadas. Finalmente, las mezclas con una
relación a/mc de 0.50 muestran un slump mayor al de las mezclas previas, debido al uso de
super plastificante, y al tipo de cemento usado en estas mezclas (tipo ICo), el cual brinda
mayor trabajabilidad al concreto.

50
Figura 24
Asentamiento de cada espécimen

21.00

19.00

17.00
Slump (cm)

15.00

13.00

11.00

9.00
E. 01 E. 02 E. 03 E. 01 E. 02 E. 03 E. 01 E. 02 E. 03

M00 M01 M02 M03

M04 M05 M06 M07
M08 M09 M10 M11

5.1.4 Análisis de peso unitario y rendimiento

Según la norma C318 de ASTM (2017), el rendimiento de una mezcla es un indicador de
volumen obtenido del dividendo de los pesos teóricos entre los pesos reales y es calculado
dividiendo la masa total del material por la densidad medida del hormigón recién mezclado.
De acuerdo con este indicador, se puede observar en la figura 25, que todas las mezclas
presentan un incremento de rendimiento conforme incrementa la cantidad de reemplazo de
material cementante por vidrio pulverizado. No obstante, debido a estos incrementos no son
significativos, y los rendimientos de todas las mezclas están en un rango de 1.00 - 1.02 m3,
no se requiere realizar correcciones de peso.

51
Figura 25
Rendimiento de concreto fresco de acuerdo con el porcentaje de polvo de vidrio.

1.04
Rendimiento (m3)

1.02

1.00

0.98
0% 5% 10% 15% 20% 25%
Polvo de vidrio (%)
M00 M01 M02 M03 M04 M05 M06 M07 M08 M09 M10 M11

En la figura 26 se observa la variación del peso unitario del concreto conforme se incrementa
el porcentaje de PV en las mezclas. Se puede observar que a medida que se incorpora mayor
cantidad de PV, el peso unitario de las mezclas disminuye. Este comportamiento se puede
apreciar en todas las mezclas. Para las mezclas con 25% de PV, el peso unitario se reduce
en promedio 1.65%, para las mezclas con 15% de PV se reduce en promedio 0.89% y para
las mezclas con 10% de PV, el peso unitario se reduce el peso en 0.37%. Estas reducciones
se pueden atribuir a que el peso unitario del polvo de vidrio que pasa el tamiz #200 es de
3.02 g/cm3. (Islam et al., 2017).

Figura 26
Peso unitario del concreto fresco de acuerdo con el contenido de polvo de vidrio.

2390 2384
2376
2366
2370
2351
2348
2350 2338
P.U. (kg/m3)

2323
2330 2322
2314
2302 2303
2310
2284
2290

2270
0% 5% 10% 15% 20% 25% 30%

Polvo de vidrio (%)

Tanda 1 Tanda 2 Tanda 3

52
5.2 Análisis de los resultados de las propiedades en estado endurecido
Para el análisis de resistencia a la compresión, se analizará el efecto del polvo de vidrio (PV)
de Ø75 μm sobre la resistencia a la compresión para 7, 14 y 28 días (ver figura 29). Para
cada mezcla se ensayaron 3 especímenes, y con los resultados de estos, se analizarán en base
a los reemplazos de 10%, 15% y 25% de PV.

Para el análisis del efecto del PV en la resistencia, se tomará como base los resultados de
cada mezcla de control: M00, M04 y M08 (0% de PV) para cada tanda (en función de sus
relaciones a/mc: 0.60, 0.55 y 0.50) Asimismo, para los resultados a 28 días, se calculó el
promedio, desviación estándar, variación y rango.

53
Figura 27
Resistencia a la compresión a los 7, 14 y 28 días

a/mc = 0.60 a/mc = 0.55 a/mc = 0.50

500
Resistencia a la compresión (kg/cm2)

400

300

200

100

0
Mezclas M00 M01 M02 M03 M04 M05 M06 M07 M08 M09 M10 M11
7 días 278 255 182 147 341 306 221 182 288 261 189 159
14 días 336 328 217 191 429 393 266 233 354 339 237 205
28 días 440 407 292 233 505 483 342 295 454 394 306 268
280 kg/cm2 280 280 280 280 280 280 280 280 280 280 280 280

54
5.2.1 Resistencia a la compresión a los 7 días
Tanda 1 (a/mc = 0.60)

En la figura 27 se muestra como disminuyen los resultados conforme se incrementa el PV.

Respecto de la mezcla de control (M00), la mezcla M01 (10%PV) muestra una pérdida de
9% de resistencia. Mientras que, las mezclas M02 (15%PV) y M03 (25%PV) muestran
pérdidas de 53% y 89% respecto de la mezcla de control. La resistencia promedio de esta
tanda es de 216 kg/cm2 y presenta un rango de 131 kg/cm2.

Tanda 2 (a/mc = 0.55)

Para la tanda 2, la figura 27 muestra también una reducción de resistencia conforme se

incrementa el contenido de PV. Respecto de la mezcla de control (M04), la mezcla M05
(10%PV) muestra una pérdida de 11% de resistencia. Mientras que, las mezclas M06
(15%PV) y M07 (25%PV) muestran pérdidas de 54% y 87% respecto de la mezcla de
control. La resistencia promedio obtenida es de 263 kg/cm2 y presenta un rango de 159
kg/cm2.

Tanda 3 (a/mc = 0.50)

Finalmente, para la tanda 3, se muestra la misma tendencia de reducción de resistencia.

Respecto de la mezcla de control (M08), la mezcla M09 (10%PV) muestra una pérdida de
10% de resistencia. Mientras que, las mezclas M10 (15%PV) y M11 (25%PV) muestran
pérdidas de 47% y 75% respecto de la mezcla de control. La resistencia promedio para esta
tanda es de 224 kg/cm2 y presenta un rango de 129 kg/cm2.

5.2.2 Resistencia a la compresión a los 14 días

Tanda 1 (a/mc = 0.60)

De la misma forma que para los 7 días, en la figura 27 se muestra como disminuyen los
resultados conforme se incrementa el PV. Respecto de la mezcla de control (M00), la mezcla
M01 (10%PV) muestra una pérdida de solo el 3% de resistencia. Mientras que, las mezclas
M02 (15%PV) y M03 (25%PV) muestran pérdidas de 55% y 76% respecto de la mezcla de
control. La resistencia promedio de esta tanda es de 268 kg/cm2 y presenta un rango de 145
kg/cm2.

55
Tanda 2 (a/mc = 0.55)

Para la tanda 2, la mezcla de control (M04) obtuvo 341 kg/cm2, la mezcla M05 (10%PV)
muestra una pérdida de 9% de resistencia. Mientras que, las mezclas M06 (15%PV) y M07
(25%PV) muestran pérdidas de 61% y 84% respecto de la mezcla de control. La resistencia
promedio obtenida es de 330 kg/cm2 y presenta un rango de 196 kg/cm2.

Tanda 3 (a/mc = 0.50)

Para la tanda 3, se muestra la misma tendencia de reducción de resistencia. Respecto de la

mezcla de control (M08), la mezcla M09 (10%PV) muestra una pérdida de solo 4% de
resistencia. Mientras que, las mezclas M10 (15%PV) y M11 (25%PV) muestran pérdidas de
42% y 64% respecto de la mezcla de control. La resistencia promedio para esta tanda es de
284 kg/cm2 y presenta un rango de 149 kg/cm2.

5.2.3 Resistencia a la compresión a los 28 días

Para los resultados de resistencia a 28 días, la figura 28 muestra la misma tendencia que se
presentó a los 7 y 14 días de disminución de resistencia conforme se incrementa el contenido
de PV. A continuación, se analiza el comportamiento para cada tanda.

Tanda 1 (a/mc = 0.60)

La mezcla de control (M00) obtuvo 440 kg/cm2, la mezcla M01 (10%PV) muestra una
pérdida de 8% de resistencia. Mientras que las mezclas M02 (15%PV) y M03 (25%PV)
muestran pérdidas de 51% y 89% respecto de la mezcla de control. La mezcla M03, fue la
única de la tanda que no alcanzó la resistencia de diseño especificada. La resistencia
promedio es de 343 kg/cm2 y un rango de 207 kg/cm2.

Tanda 2 (a/mc = 0.55)

Para la tanda 2, la mezcla de control (M04) obtuvo 505 kg/cm2, la mezcla M05 (10%PV)
muestra una pérdida de 5%. Mientras que las mezclas M06 (15%PV) y M07 (25%PV)
muestran pérdidas de 48% y 71% respecto de la mezcla de control. Para esta tanda, todas las
mezclas alcanzaron la resistencia de diseño, obteniendo un promedio de 406 kg/cm2 y un
rango de 211 kg/cm2.

56
Tanda 3 (a/mc = 0.50)

La mezcla de control (M08) obtuvo 454 kg/cm2 de resistencia, la mezcla M09 (10%PV)
muestra una pérdida 15% de resistencia. Mientras que las mezclas M10 (15%PV) y M11
(25%PV) muestran pérdidas de 44% y 64% respecto de la mezcla de control. La mezcla M11
fue la única de la tanda que no cumplió con la resistencia de diseño de 280 kg/cm2. Sin
embargo, la resistencia promedio de esta tanda es de 356 kg/cm2 y se obtiene un rango de
186 kg/cm2.

Debido a que las mezclas M01, M05 y M09 contienen 10% de PV, se puede atribuir que con
este porcentaje se obtiene una mejor performance de resistencia en el concreto. La mezcla
M01 obtuvo 407 kg/cm2, la mezcla M05 obtuvo 483 kg/cm2, y la mezcla M09 obtuvo 381
kg/cm2. Siendo la mezcla M05 la que obtuvo la mayor resistencia, con 19% más que la
mezcla M01 y 23% más que la mezcla M09. Las variaciones entre estas tres mezclas se
pueden atribuir al cambio de la relación a/mc y a los aditivos utilizados. Con el aditivo
reductor de agua se obtiene un aumento de resistencia, y eso se ve reflejado en la figura 29.

En las figuras 28, 29 y 30 se observan las curvas de desarrollo de resistencias de las tandas
1, 2 y 3. En estos gráficos se puede observar claramente la disminución de la resistencia a la
compresión conforme se aumenta el porcentaje de PV. La disminución de resistencia con el
incremento de PV en el concreto se debe al efecto de dilución producido por el reemplazo
de Clinker por materiales menos reactivos como las puzolanas y el PV (Zidol et al., 2021).
Asimismo, la baja actividad puzolánica a edades tempranas no permite desarrollar su
máxima resistencia a la compresión (Letelier et al., 2019).

Por otra parte, Dumitru, & Song, (2018) estudiaron el efecto del 30% de PV de Ø38 μm, 75
μm y 150 μm en la resistencia del concreto, dónde se observó que la mezcla con PV de Ø38
μm se supera a la mezcla de control a los 90 días.

Finalmente, Islam et al., (2017), estudiaron el efecto del 10%, 15%, 20% y 25% de PV de
Ø75 μm sobre la resistencia a la compresión a edades de 7, 28, 56, 90, 180 y 365 días. Donde
se observó que, a partir de los 90 días de curado, todas las mezclas con PV superan en
resistencia a la mezcla de control, debido al desarrollo de la actividad puzolánica a edades
más tardías.

57
Figura 28
Curva de desarrollo de resistencia a la compresión de la tanda 1 con a/mc=0.60

500

450
Resistencia a la compresión (kg/cm2)

400

350

300

250

200

150

100

50

0
0 días 7 días 14 días 28 días

0%PV 10%PV 15%PV 25%PV

Figura 29
Curva de desarrollo de resistencia a la compresión de la tanda 2 con a/mc=0.55

500
Resistencia a la compresión (kg/cm2)

400

300

200

100

0
0 días 7 días 14 días 28 días

0%PV 10%PV 15%PV 25%PV

58
Figura 30
Curva de desarrollo de resistencia a la compresión de la tanda 3 con a/mc=0.50

500
Resistencia a la compresión (kg/cm2)

400

300

200

100

0
0 días 7 días 14 días 28 días

0%PV 10%PV 15%PV 25%PV

5.3 Análisis de la huella de carbono de las mezclas propuestas

Para el análisis ambiental se plantearon dos casos de investigación, los cuales son el análisis
de emisiones de CO2 y el análisis de performance.

5.3.1 Análisis de emisiones de CO2

En el primer caso, se ha tomado como referencia el manual de medición y reporte de gases
de efecto invernadero emitido por el gobierno británico a través del Departamento de Medio
Ambiente, Alimentación y Asuntos Rurales (DEFRA, por sus siglas en inglés). Este manual
proporciona pautas para la medición del dióxido de carbono (CO2) producido por el sector
construcción, utilizando un ratio de intensidad de producción. En esta investigación, se
utilizará dicho ratio en función de la cantidad de cemento presente en cada mezcla.

Este ratio permite calcular las emisiones de carbono en base a los datos de consumo de
energía durante la producción de concreto y la contribución proporcional de los materiales
utilizados. Estas emisiones de carbono se calculan utilizando factores proporcionados por
DEFRA, con ajustes específicos para tener en cuenta las emisiones de carbono asociadas al
proceso de fabricación del cemento.

59
 En este aspecto, se realizó un análisis puramente sobre la contaminación del uso de cemento,
por lo que se consideró un factor de estimación de 0.85 toneladas de CO2 por cada tonelada
de producción de cemento portland (He et al., 2019). Es decir, por cada tonelada de
fabricación de cemento, se emiten 0.85 toneladas de CO2.

𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝐶𝑂2
𝑅𝑎𝑡𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝐼𝑛𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 =
𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛

Dónde:

• Toneladas de CO2: 0.85 x la cantidad de clinker (para cada tipo de cemento)

• Toneladas de producción: el total de material cementante (cemento + PV) que se usó

en las mezclas.

Para las mezclas diseñadas en esta investigación, se utilizó dos tipos de cemento que
contienen distintas cantidades de adiciones. El cemento tipo IPM posee alrededor del 74%
de clinker en masa, mientras que el cemento tipo ICo posee alrededor de un 70%. A
continuación, se presenta la tabla 18 con los resultados obtenidos para cada mezcla.

Tabla 18
Ratios de intensidad de las mezclas

Tanda 1 Tanda 2 Tanda 3

Componentes M00 M01 M02 M03 M04 M05 M06 M07 M08 M09 M10 M11

Ratio a/mc 0.60 0.55 0.50

Cemento IPM (kg) 456 410 387 342 448 403 381 336 - - - -

Cemento ICo (kg) - - - - - - - - 485 437 412 364

Polvo de Vidrio (kg) 0 46 68 114 0 45 67 112 0 49 73 121

Clinker (kg) 337 303 287 253 332 298 282 249 340 306 288 255

CO2 (kg) 287 258 244 215 282 253 240 211 289 260 245 217

Ratio de intensidad 0.63 0.57 0.53 0.47 0.63 0.57 0.53 0.47 0.60 0.54 0.51 0.45

De la tabla 18 se pudo realizar un gráfico de barras como se muestra en la figura 31, en el

cual se puede visualizar mejor la comparación de emisiones.

60
 Figura 31
Comparación entre la cantidad de cemento con los ratios de intensidad de CO2

550 0.70

500
0.60
450
Cantidad de cemento (kg)

400 0.50

350
0.40
300

250
0.30
200

150 0.20

100
0.10
50

0 0.00
Mezclas M00 M01 M02 M03 M04 M05 M06 M07 M08 M09 M10 M11
(0%PV) (10%PV) (15%PV) (25%PV) (0%PV) (10%PV) (15%PV) (25%PV) (0%PV) (10%PV) (15%PV) (25%PV)
Ratio de intensidad 0.63 0.57 0.53 0.47 0.63 0.57 0.53 0.47 0.60 0.54 0.51 0.45
Cemento ICo (kg) 0 0 0 0 0 0 0 0 485 437 412 364
Cemento IPM (kg) 456 410 387 342 448 403 381 336 0 0 0 0

En el área de color amarillo se observa los valores para los ratios de intensidad de acuerdo
con la cantidad de cemento usado para cada mezcla. Se puede observar que estos valores
disminuyen a medida que se incrementa el contenido de PV en las mezclas, lo que indica
una mayor eficiencia en términos de manejo de emisiones de CO2 por cantidad de cemento
utilizado. Estos resultados respaldan la hipótesis de que el PV puede ser una alternativa
viable y más eco amigable como reemplazo parcial del material cementante en las mezclas
de concreto.

5.3.2 Análisis de performance

En el segundo caso, se hizo uso de la metodología planteada por Damineli et al. (2010) en
la cual se puede realizar una comparación de performance con una unidad funcional. La
unidad funcional seleccionada para el análisis es la resistencia a la compresión de los
especímenes, con la cual se plantearon los indicadores de intensidad de material cementante
y la intensidad de emisiones de CO2.

61
El primer indicador indica la cantidad de material cementante, en kilogramos, usado en cada
metro cúbico de concreto para alcanzar una unidad de resistencia a la compresión a los 28
días (MPa), lo cual permite identificar la eficiencia del material de remplazo con relación a
su resistencia ante cargas axiales.

𝑏
𝑏𝑖 =
𝑝

𝑏: 𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑢𝑠𝑎𝑑𝑜 (𝑘𝑔/𝑚3 )

𝑏 𝑎 𝑙𝑜𝑠 28 𝑑í𝑎𝑠 (𝑀𝑃𝑎)

𝑝: 𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛
𝑏𝑖 =
𝑝
El segundo indicador determina la cantidad total de emisiones de CO2 (kg) en cada metro
cubico de concreto para producir una unidad de performance (MPa), lo que permite la
identificación de eficiencia de reducción en la contaminación de cada mezcla.

𝑐
c𝑖 =
𝑝

𝑐: 𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑒𝑚𝑖𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝐶𝑂2 (𝑘𝑔)

𝑝: 𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑎 𝑙𝑜𝑠 28 𝑑í𝑎𝑠 (𝑀𝑃𝑎)

Por último, mediante la comparación de ambos índices se puede identificar la mezcla con
menor cantidad de emisiones de acuerdo con su performance. Asimismo, se puede realizar
cuadros de comparación entre los factores de los índices, y determinar la mezcla con la
resistencia a la compresión y la menor cantidad de material cementante usado, así como la
relación entre las emisiones de CO2 y la resistencia a la compresión. Con los valores
presentados en la Tabla 18, se obtuvieron los resultados presentados en la figura 32 y 33.

62
Figura 32
Indicador de emisiones(ci) versus indicador de material cementante (bi)

10.00

9.50

9.00

8.50
Indicador ci (KG·M-3·MPA-1)

8.00

7.50

7.00

6.50

6.00

5.50

5.00
5.00 6.00 7.00 8.00 9.00 10.00 11.00 12.00 13.00 14.00 15.00 16.00
Indicador bi (KG·M-3·MPA-1)
M00 M01 M02 M03 M04 M05
M06 M07 M08 M09 M10 M11

El indicador demuestra la eficiencia del material cementante, en otras palabras, un bi menor

indica que la unidad de resistencia fue alcanzada con una menor cantidad de material
cementante. De la misma manera, el indicador ci muestra la efectividad de las emisiones de
CO2 con respecto a la resistencia alcanzada, es decir, lo deseable es que este valor sea el
menor.

En este punto, como se pude ver en la figura 32, los indicadores que estén más cerca al origen
representan las mezclas más optimas. Sin embargo, este cuadro no tiene en cuenta las
resistencias, por lo cual, estas se pueden observar en la figura 33, donde claramente se puede
distinguir que las mezclas M01, M05, M09 (10% de reemplazo) son las que presentan
mejores efectividades de emisiones con respecto a sus mezclas de control. En general, la
mezcla con la mejor resistencia a la compresión y menores indicadores es la M05, en la cual
se usó 10% de reemplazo y cemento IPM.

63
Figura 33
Performance, indicador de material cementante (bi) e indicador de emisiones (ci)

600 14.96 16.00

Resistencia a la compresión 28d (kg/cm2)

13.89 14.13
13.53
14.00
500
11.32 11.54 11.38
10.90 12.00
10.56
10.27
400 9.41
9.04 10.00

Indicadores
8.51 8.49 8.27 8.41

300 7.12 7.26 8.00

6.64 6.77
6.46 6.49
5.69
5.34 6.00
200
4.00
100
2.00

0 0.00
M00 M01 M02 M03 M04 M05 M06 M07 M08 M09 M10 M11
Mezclas
Resistencia a la compresion 28 días bi ci

5.3.3 Análisis de costos de las mezclas más eficientes

Para realizar el análisis de costos de las mezclas, se realizó un ranking para observar cuales
han sido las mezclas que han obtenido mejores resultados en resistencia a la compresión y
asentamiento.

Tabla 19
Mezclas con los mayores resultados de resistencia a la compresión y slump

% PV
Mezcla a/mc Slump (mm) f'c (kg/cm2)
(Ø75µm)
M05 10% 0.55 110 483
M01 10% 0.60 124 407
M09 10% 0.50 191 394
M06 15% 0.55 112 342
M10 15% 0.50 145 306
M07 25% 0.55 113 295
M02 15% 0.60 120 292
M11 25% 0.50 165 268
M03 25% 0.60 92 233

64
Las mezclas M05, M01 y M09, que tienen el mismo porcentaje de PV (10%), presentan las
mayores resistencias con valores de 483 kg/cm2, 407 kg/cm2 y 394 kg/cm2, respectivamente.
Aunque comparten el mismo contenido de PV, sus relaciones a/mc y asentamientos son
diferentes, lo que resulta en diferentes niveles de resistencia.

Por otro lado, la mezcla M01 con un contenido de PV del 10% y una relación a/mc de 0.50,
muestra una alta resistencia a la compresión de 407 kg/cm2 y una buena trabajabilidad con
un asentamiento de 124 mm. Siendo esta mezcla la que logra un equilibrio favorable entre
resistencia y trabajabilidad.

En la tabla 20 se presentan la lista de precios de los materiales paras las mezclas M01 y M05
ya que obtuvieron mejores resultados de resistencia a la compresión a los 28 días y
asentamiento cumpliendo con los requisitos de diseño planteados.

Tabla 20
Precios en soles de los materiales de las mezclas M01 y M05 con 10% de PV

Cemento Agregado Reductor

Vidrio Agregado
Material IPM Agua (lt) Grueso de agua
(kg) Fino (kg) Total
Mezclas (kg) (kg) (lt)
(s/.)
Precio unitario (s/.) 0.50 0.12 0.004 0.17 0.12 4.00

Peso 410 46 275 932 753 0

M01 466.97
Parcial 206.50 5.62 1.20 160.75 92.91 -

Peso 403 45 246 947 713 3

M05 471.55
Parcial 202.95 5.52 1.07 163.41 87.92 10.68

En esta tabla se observa que el costo total por metro cúbico de la mezcla M01 es de S/ 466.97
mientras que el costo total de la mezcla M05 es de S/471.55 siendo la mezcla M01
ligeramente más económica que la mezcla M05. Esta diferencia se debe a la proporción de
sus componentes. Estos elementos pueden tener un impacto significativo en el costo total
del proyecto de construcción.

65
6. Capítulo V: Conclusiones y recomendaciones
A continuación, se presentarán las conclusiones obtenidas en esta tesis para cada objetivo
planteado.

6.1 Conclusiones
Objetivo general:

El estudio presentado demostró que 7 de los 9 diseños de mezclas propuestas con polvo de
vidrio cumplieron con los requerimientos de diseño, mostrando una trabajabilidad adecuada
y resistencias mayores a 280 kg/cm2. En base a estos resultados, se concluye que el polvo de
vidrio es un reemplazo adecuado de material cementante para la construcción de
edificaciones sostenibles.

Respecto al objetivo específico N°1:

- Para poder obtener mezclas de concreto con una trabajabilidad dentro de los
parámetros requeridos, se tuvieron que realizar correcciones de agua y contenido de
cemento debido a que el diseño preliminar presentó una consistencia densa.

- Para el diseño de mezclas de concreto con PV, se determinó que las dosificaciones
de vidrio se efectuaron únicamente con referencia al contenido de masa del cemento.
Esto se justifica debido a que el PV puede considerarse como un material cementante
por su alto contenido SiO2.

- Los aditivos elegidos para la presente investigación tuvieron el objetivo de mejorar

las características de trabajabilidad y resistencia inicial a las mezclas de concreto con
cementos adicionados. Para la tanda 2, con el uso del aditivo reductor de agua, se
obtuvieron mayores resultados de resistencia en comparación con las otras 2 tandas.
Y para la tanda 3, con el aditivo super plastificante, se obtuvieron resultados de
asentamiento por encima de lo requerido.

Respecto al objetivo específico N°2:

- Para los resultados de asentamiento, se obtiene una tendencia de disminución de

asentamiento conforme se incrementa el contenido de PV en las mezclas de la tanda
1 (a/mc de 0.60 y cemento tipo IPM) y tanda 2 (a/mc de 0.55, cemento tipo IPM y
aditivo reductor de agua). En la tanda 3 (a/mc de 0.50, cemento tipo ICo y aditivo
super plastificante), a pesar de que también se muestra esta tendencia negativa, se

66
 obtuvieron asentamientos de por encima de 5.7 pulgadas, lo que hace a esta tanda la
más trabajable a pesar de tener menor contenido de agua.

- El tamaño de partícula del PV utilizado en esta investigación (75µm), disminuye la

trabajabilidad conforme se aumenta su contenido en el concreto. No obstante, a pesar
de que otros autores mencionan que el PV mejora la trabajabilidad del concreto, esto
se debe al tamaño de partícula. Las fuentes citadas, trabajan con tamaños de partícula
de hasta 38µm y afecta significativamente en los resultados de los ensayos de
trabajabilidad.

- Con los resultados de resistencia a la compresión a los 28 días, se puede concluir

que, la tanda 2 con a/mc de 0.55 presenta los resultados más altos de resistencia, la
mezcla de control M04 presentó 505 kg/cm2 y la mezcla M05 con 10% de PV
presentó 483 kg/cm2, siendo este el mayor resultado de las mezclas con PV.
Asimismo, esta tanda es la que presenta un el mayor promedio de resistencia con 406
kg/cm2.

- El uso del PV en mezclas de concreto ofrece la ventaja de incrementar la resistencia

a edades mayores de curado gracias a la actividad puzolánica que genera el PV. Sin
embargo, el objetivo de esta investigación es analizar los efectos del PV a los 28 días,
ya que es la edad requerida por la normativa peruana para evaluar la resistencia del
concreto.

Respecto al objetivo específico N°3:

- Se determinó que las mezclas menos favorables en cuanto al ratio de intensidad de

emisiones fueron las que contenían un mayor porcentaje de polvo de vidrio. Sin
embargo, estos resultados solo comparan las emisiones de CO2 por uso de Clinker.
Por lo que no significa que no sean efectivas, sino que se tiene que evaluar los
resultados de acuerdo con los indicadores de eficiencia de emisiones y rendimiento

- La mezcla M05 presenta los mejores resultados en cuando a los índices de eficiencia,
lo que significa que se han emitido las menores cantidades de CO2 para alcanzar el
mayor resultado de resistencia a la compresión a los 28 días.

- Las mezclas con 10%, presentan los valores óptimos de eficiencia de emisiones de
CO2, puesto que tienen resultados de resistencia a la compresión mayores a 280

67
 kg/cm2, además, estos resultados no varían mucho en comparación con las mezclas
de control y se emiten menos toneladas de CO2 en su fabricación.

Respecto al objetivo específico N°4:

- Las tandas 1 y 2 diseñadas con cemento tipo IPM contienen un menor porcentaje de
Clinker, en comparación de la tercera tanda diseñada con cemento tipo I(Co), razón
por la cual presentan menores indicadores de emisiones de CO2.

- Respecto a análisis ambiental, resultados de resistencia a la compresión y

propiedades en estado fresco, se determinó que el porcentaje más eficiente de PV,
como reemplazo de material cementante es de 10%.

- La tanda 3 diseñada con un aditivo super plastificante y a/mc de 0.50, fue la que
presentó mejores resultados de slump entre 6.5 y 7.5 pulgadas a pesar de contar con
el ratio de a/mc más bajo. Sin embargo, la tanda 2 diseñada con un aditivo reductor
de agua y relación a/mc de 0.55, fue la que presentó mejores resultados de resistencia
y menores resultados de slump.

6.2 Recomendaciones
De acuerdo con los análisis realizados en la presente investigación, se presentan las
siguientes recomendaciones respecto a cada objetivo específico planteado.

Objetivo general:

- Se recomienda incluir ensayos de resistencia a la compresión posteriores a los 90

días, puesto que el PV es considerado una puzolana y distintos estudios demuestran
que a partir de 90 días se obtienen mejores resultados lo que ayudaría a demostrar
sus propiedades a largo plazo.

Respecto al objetivo específico N°1:

- Trabajar los diseños de mezcla con un tamaño máximo de partícula del polvo de
vidrio de 38 µm está comprobado por las fuentes citadas en el estado del arte que
traen mejores resultados tanto en trabajabilidad como en obtención de resistencia a
la compresión a los 28 días.

- Proponer diseños de mezcla con aditivos reductores de agua para profundizar el

análisis del desarrollo de resistencia a la compresión con PV, debido a que se

68
 mostraron mejores resultados de resistencia hasta con un reemplazo de 10% de PV
con este aditivo.

- Se recomienda realizar diseños de mezcla con cemento puzolánico tipo IPM con
relaciones de a/mc menores a 0.50 para complementar el análisis de resistencia y
ensayos de asentamiento.

Respecto al objetivo específico N°2:

- Se recomienda realizar ensayos de durabilidad para comprobar los beneficios del PV

respecto a la reducción de la red de poros del concreto y los niveles de pH.

- Para el proceso de pulverización del polvo de vidrio, es recomendable tener los

envases triturados de un tamaño de 9.5 mm para facilitar su trabajo en el proceso de
pulverizado.

- Se recomienda realizar ensayos complementarios específicos al elemento estructural

que se va a estudiar. Esto podría incluir los siguientes ensayos:

o Resistencia a la flexión – ASTM C78

o Resistencia a la carbonatación – ASTM C1202

o Medición de la fluidez para concreto autocompactante – ASTM C1611

Respecto al objetivo específico N°3:

- Se recomienda hacer una mezcla de control con cemento tipo I tradicional para hacer
una comparativa con las mezclas con PV y cementos adicionados en el análisis
ambiental y análisis mecánico.

- Se recomienda realizar estudios de emisiones producidas por la energía empleada en

el proceso de fabricación de los cementos adicionados, así como el uso del PV como
material cementante.

- Realizar ensayos de resistencia a un mayor número de probetas para complementar

el estudio con un análisis de confiabilidad detallado.

Respecto al objetivo específico N°4:

- Se recomienda realizar el Análisis Ambiental propuesto con los resultados de

resistencia a la compresión a los 56 y 90 días debido a que, en estas edades, según

69
 las fuentes citadas, está demostrado que el concreto con polvo de vidrio tiene mejores
resultados de resistencia a la compresión, lo cual beneficia a la eficiencia de los
materiales y se obtendrían menores índices de emisiones de CO2.

- Para la evaluación de emisiones, se recomienda el uso de ambas metodologías

presentadas en esta tesis, lo que permite realizar una evaluación más completa sobre
las características del concreto ecológico.

70
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=details&id=51729326

75
Zidol, A., Tognonvi, M. T., & Tagnit-Hamou, A. (2017). Effect of Glass Powder on
Concrete Sustainability. New Journal of Glass and Ceramics, 7, 34-47.
doi:10.4236/njgc.2017.72004. [Link]

8. Anexos
Anexo 1.

Granulometría del agregado fino. (NTP 400.037)

76
NOTA 2: Concretos elaborados con agregado fino con deficiencias en los tamices 300 μm (N° 50) y 150 μm
(N°100) algunas veces presentan dificultades en la trabajabilidad, bombeo o excesiva exudación. La deficiencia
de finos puede ser subsanada con cementos adicionados. Las adiciones minerales o aditivos.

Anexo 2.

Tabla 01 para el diseño de mezclas por el método de ACI.

Anexo 3.

Tabla 02 para el diseño de mezclas por el método de ACI.

77
Anexo 4.

Tabla 03 para el diseño de mezclas por el método de ACI.

Anexo 5.

Tabla 04 para el diseño de mezclas por el método de ACI.

78
Anexo 6.

Tabla 05 para el diseño de mezclas por el método de ACI.

Anexo 7.

Tabla 06 para el diseño de mezclas por el método de ACI.

Anexo 8.

Tabla 07 para el diseño de mezclas por el método de ACI.

79
Anexo 9.

Gradación estándar para agregados gruesos. (NTP 400.037)

Anexo 10.

Resistencias mecánicas de agregado grueso para concreto mayor o igual f’c 280 kg/cm².
Adaptado de la norma peruana NTP 400.037.

80
Anexo 11.

Tamaño de la muestra del agregado. Adaptado de la norma peruana NTP 339.185

Anexo 12.

Requisitos químicos de cementos adicionados según la norma NTP 334.090

Anexo 13.

Constancia de donación de los aditivos MasterRheobuild 1202 y MasterPolyheet 130 por

parte de la empresa BASF Consruction Chemicals Peru S.A.

81
Anexo 14.

Ficha técnica del aditivo MasterPolyheed 130.

82
83
84
Anexo 15.

Ficha técnica del aditivo MasterRheobuild 1202.

85
86
Anexo 16.

Ficha técnica de Cemento tipo I(PM).

87
88
Anexo 17.

Ficha técnica de Cemento Tipo ICo.

89
90
Anexo 18.

Resultados de ensayos de agregados, concreto fresco y concreto endurecido de laboratorio

brindados por JBO Ingenieros S.A.C

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Anexo 19.

Peso Específico y Absorción de Agregado Grueso. JBO Ingenieros S.A.C.

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