TALLER DE PROYECTOS DE AUTOMATIZACION

ELECTRICA

PROFESOR: LUIS CISTERNA ARELLANO

TALLER DE PROYECTOS DE AUTOMATIZACIÓN ELECTRICA
MODULO 5: TIPOS, CONFIGURACION Y TENDENCIAS EN EL USO DE PLC

1. INTRODUCCIÓN

Elegir el Controlador lógico programable (PLC) adecuado es crucial para garantizar el éxito
de cualquier sistema de automatización industrial. Con la gran variedad de opciones
disponibles en el mercado, puede resultar abrumador tomar la decisión correcta.

En esta guía definitiva, te mostramos cómo seleccionar el PLC adecuado en pocos pasos,
asegurando que tu elección satisfaga las necesidades específicas de tu proyecto.

Es esencial realizar un análisis exhaustivo de las dimensiones y la complejidad de la

operación industrial. La elección cuidadosa del PLC en función del tamaño del proceso no
solo asegura una capacidad adecuada, sino que también contribuye a la eficiencia
energética y la optimización de recursos. Un PLC escalable y adaptable proporciona una
base sólida para el éxito continuo de la automatización en procesos industriales en
constante evolución.

2. PLC MÁS USADOS EN LA INDUSTRIA

En esta sección puedes listar los modelos más utilizados, por ejemplo:

2.1. Siemens (S7-1200, S7-1500)

Características:

• Procesadores modulares y escalables.

• Comunicaciones integradas (Profinet, Ethernet
• Alto rendimiento para tareas
• Ampliable con módulos de entrada/salidas adicionales.

Aplicaciones comunes:

• Industria
• Procesos de Fabricación

Software de configuración:

• TIA Portal : Desarrollo de programas, configuración de hardware y puesta en

marcha.

2.2. Allen-Bradley (Rockwell Automation: ControlLogix, CompactLogix)

Características:

• Integración sencilla con otros sistemas de Rockwell.

• Altamente escalable desde pequeñas aplicaciones hasta sistemas grandes.
• Soporte de múltiples redes industriales (Ethernet/IP, ControlNet).
Aplicaciones comunes:

• Fabricación.
• Industria de procesos.

Software de configuración:

• Studio 5000: Software de desarrollo y configuración de PLC.

2.3. Schneider Electric (Modicon M340, M580)

Características:

• Flexibilidad en configuraciones descentralizadas.

• Soporte para protocolos Modbus y Ethernet.
• Seguridad integrada para entornos críticos.

Aplicaciones comunes:

• Infraestructura de energía.
• Industria petroquímica.

Software de configuración:

• EcoStruxure Control Expert: Desarrollo de aplicaciones y configuración de

sistemas.

2.4. Mitsubishi (FX5U, Serie Q)

Características:

• PLC compacto y de alto rendimiento.

• Compatibilidad con múltiples protocolos de red.
• Funciones avanzadas para control de movimiento.

Aplicaciones comunes:

• Sistemas de transporte y manejo de materiales.

• Automatización de edificios.

Software de configuración:

• GX Works: Plataforma para la programación y monitoreo de PLCs.

2.5. Omron (CP1E, CJ2M)

Características:

• PLC compacto ideal para aplicaciones pequeñas y medianas.

• Funciones de comunicación y control integradas.
• Fácil integración con sensores y actuadores de Omron.

Aplicaciones comunes:

• Maquinaria de empaquetado.
• Líneas de ensamblaje.
Software de configuración:

• CX-One : Conjunto de herramientas de programación y configuración.

3. CONFIGURACIONES MÁS UTILIZADAS EN LA INDUSTRIA

3.1 Topologías de Red

• Red en estrella: Cada dispositivo se conecta a un controlador central (PLC

maestro). Una topología de red en estrella se caracteriza por la disposición de los
dispositivos conectados a un único punto central, conocido como hub, switch o
router. Los dispositivos se conectan al dispositivo central mediante cables o
enlaces inalámbricos.

Sin embargo, debido a este mismo tipo de conexión o diagrama de red en estrella,
este puede ser muy vulnerable cuando el nodo central falla, lo que puede
ocasionar una desconexión brusca de todos los dispositivos, pudiendo ocasionar
una pérdida parcial de la información o en el peor de los casos la pérdida total.

• Red en bus: Todos los dispositivos conectados en una línea única (Profinet,
Modbus). En la topología de bus todos los nodos (computadoras) están
conectados a un circuito común (bus). La información que se envía de una
computadora a otra viaja directamente o indirectamente, si existe un controlador
que enruta los datos al destino correcto.

3.2. Tipos de control

• Control secuencial: Para líneas de producción o procesos por etapas.

Permite implementar circuitos para el control y automatización de procesos,
mediante el empleo de dispositivos electromagnéticos (relevadores,
temporizadores y contadores), circuitos digitales (flip-flops RS) y controladores
lógicos programables
 • Control de lazo cerrado (PID): Para mantener variables críticas dentro de los
rangos deseados.
El control PID es un mecanismo de control que, a través de un lazo de
retroalimentación, permite regular la velocidad, temperatura, presión y flujo
entre otras variables de un proceso en general. El controlador PID calcula la
diferencia entre nuestra variable real contra la variable deseada (Set-Point).

• Control distribuido: Utilización de varios PLC conectados en red para controlar

diferentes secciones de un proceso. El DCS es un sistema de control que se
distribuye en cada componente o sub-sistema y puede ser controlado por uno o
más controladores.
Todos los elementos que conforman el sistema se encuentran conectados por
redes de comunicación y monitoreo.
Es utilizado con mayor frecuencia en procesos de producción por lotes y
continuos.

3.3. Protocolos de comunicación

• Ethernet/IP: Utilizado en sistemas de Rockwell (Allen-Bradley).

• Profinet : Común en sistemas Siemens.
• Modbus TCP/IP: Amplia compatibilidad y uso en múltiples plataformas (Schneider
Electric, Omron).

3.4. Configuración de Entradas/Salidas

• Entradas digitales: Sensores de proximidad, botones de parada de emergencia.

• Salidas digitales: Relés, arrancadores de motores.
• Entradas/salidas analógicas: Control de procesos de temperatura, presión.

4. TENDENCIAS ACTUALES EN LOS PLC

• Integración con IoT (Internet de las Cosas) y la Industria 4.0 . Los beneficios del
IoT en la Industria 4.0 son significativos y van más allá de la mejora de la eficiencia
operativa. Al facilitar la recopilación y análisis de datos en tiempo real, el IoT
permite a las empresas tomar decisiones más informadas y proactivas.
 Cada día nos encontramos con aplicaciones cada vez más sorprendentes del
Internet de las Cosas (IoT). Una de sus grandes aplicaciones es la industria. Su
aplicación en este ámbito, cada vez mayor, ha empujado a un crecimiento de la
productividad, optimización de los recursos y mejoras en la fabricación. Al
concepto surgido tras la aplicación del IoT a la industria se le conoce de varias
maneras: Internet de las Cosas Industriales (IIOT), IoT industrial o Industria 4.0.

Esta transformación radical de la Industria ha originado una nueva era: La Cuarta

Revolución Industrial.

Se Utiliza en la industria, en las siguientes actividades:

- Optimización de la cadena de suministro
- Calefacción industrial, ventilación y aire acondicionado
- Monitorización del inventario
- Gestión y control remoto de equipos
- Seguridad laboral
- Eficiencia energética
- Mantenimiento predictivo

• Control remoto y diagnóstico en tiempo real. El monitoreo en tiempo real ha

revolucionado la automatización industrial, lo que permite a las empresas
mejorar la eficiencia al tiempo que reduce el tiempo de inactividad y mejora el
rendimiento general.
Los controladores PLC (controlador lógico programable) son un componente vital
de este proceso de monitoreo y actúan como la columna vertebral de muchas
operaciones de fabricación.
Al utilizar el monitoreo en tiempo real con controladores PLC, las empresas
obtienen información valiosa sobre sus procesos, lo que garantiza operaciones
sin problemas e impulsa el crecimiento.
En este artículo, exploraremos los numerosos beneficios del monitoreo en
tiempo real con controladores PLC y cómo impacta positivamente a las industrias
en todo el mundo.

Se Utiliza en la industria, en las siguientes aplicaciones:

- Supervisión remota mejorada de las operaciones
- Detección inmediata de fallas y solución de problemas
- Control de calidad y consistencia mejorados
- Eficiencia de procesos y consumo de energía optimizados
- Análisis de datos precisos para la toma de decisiones informada

• PLC basado en la nube para análisis avanzado de datos. Los datos son cruciales
para monitorear, controlar, optimizar y mejorar los sistemas de automatización
industrial. Pero los PLC tienen capacidades limitadas de análisis y
almacenamiento de datos de forma nativa.

Para la carga de datos en la nube se necesita una plataforma como AWS (Amazon
Web Services), que es la plataforma en la nube más completa y ampliamente
adoptada del mundo y ofrece más de 200 servicios con todas las funciones desde
centros de datos a nivel mundial y desbloquea más valor potencial de los datos.

Para habilitar las cargas de datos se necesita de un PLC que contenga la opción
para ello, tal como lo es RA PLC ( Rockwell Automation ), que es un proveedor
líder mundial de soluciones de automatización industrial, incluidos PLC. Estos PLC
generan grandes cantidades de datos valiosos que pueden proporcionar
información importante sobre las operaciones, la productividad, la eficiencia

El entorno de RA PLC de origen y el entorno de nube de AWS de destino deben

estar configurados correctamente. Esto implica configurar la red RA PLC,
 establecer la conectividad de AWS, implementar componentes de hardware y
software, y más.

Beneficios de recopilar y cargar datos de RA PLC en AWS, ofrece varias ventajas:

-Mayor visibilidad de los datos: la agregación de datos basada en la nube

proporciona visibilidad en toda la empresa de todos los sistemas y ubicaciones.
Identifique correlaciones de datos entre fuentes aisladas.
- Flexibilidad: los usuarios pueden acceder a los datos en cualquier momento y
en cualquier lugar a través de la nube. Las API permiten una fácil integración con
otras aplicaciones y servicios.
- Fácil escalabilidad: comience poco a poco y aumente el almacenamiento, el
ancho de banda, la capacidad de análisis y los usuarios según sea necesario,
evitando inversiones iniciales. Pague sólo por lo que utilice.
- Recuperación ante desastres: los datos cargados en AWS se respaldan de forma
segura en múltiples centros de datos, lo que permite una recuperación rápida en
caso de interrupciones.
- Seguridad mejorada: AWS ofrece prácticas y herramientas de seguridad sólidas
de nivel empresarial para proteger los datos de producción en la nube.
- Ahorro de costos: evite comprar costosos servidores locales e infraestructura de
centro de datos aprovechando los servicios administrados en la nube.
- Información operativa: las herramientas de análisis de datos en la nube
descubren factores ocultos que afectan la OEE, el rendimiento, la calidad, la
seguridad y la rentabilidad.
- Nuevas fuentes de ingresos: monetice los datos de RA PLC mediante el uso de
análisis de AWS y aprendizaje automático para desarrollar servicios de valor
agregado.
- Modernización heredada: amplíe las capacidades y el valor derivados de los PLC
RA heredados en lugar de reemplazarlos.

5. CONCLUSIÓN

Resumen de la importancia de los PLC y sus configuraciones en la optimización de procesos

industriales.

El uso de controladores PLC ofrece a las empresas ventajas incomparables en términos de

eficiencia, productividad y ahorro de costos.

La capacidad de monitorear de forma remota, detectar fallas rápidamente y solucionar

problemas garantiza operaciones ininterrumpidas y un mayor tiempo de actividad. Al
optimizar la eficiencia de los procesos, mantener una calidad constante y aprovechar el
análisis de datos precisos, las organizaciones pueden sentar las bases para un crecimiento
sostenible en el panorama industrial altamente competitivo de la actualidad.

Aprovechar los beneficios del monitoreo en tiempo real con controladores PLC es crucial
para las empresas que buscan mantenerse a la vanguardia y prosperar en un mundo en
rápida evolución.