Centro Nacional de Tecnologías

para la Fusión

Informe Científico – Técnico

Julio 2009
 Autores y Contribuciones

Este documento no podría haberse preparado sin la contribución entusiasta de

un grupo numeroso de investigadores de hasta siete Universidades y Centros de
investigación diferentes a quienes estamos enormemente agradecidos por su ayuda y
soporte durante estos dos últimos años:

Centro de Investigaciones Energéticas, Medioambientales y Tecnológicas de Madrid

(CIEMAT): J. M. Arroyo, F. Carbajo, N. Casal, P. Fernández, J. Ferreira, A. García, I.
García-Cortés, M. González, M. Hernández, M. T. Hernández, A. Ibarra, D. Jiménez,
A. Moroño, F. Mota, C. Ortiz, V. M. Queral, L. Ríos, R. Román, F. Tabarés, V.
Tribaldos, J. P. de Vicente, R. Vila. Universidad Politécnica de Madrid (UPM): A.
Abánades, R. Aracil, C. Arévalo, O. Cabellos, D. Díaz, S. Domingo, M. Ferré, L.
Gámez, R. González, N. García, Y. Herreras, A. Lafuente, P. Martel, E. Martínez, J. M.
Martínez-Val, E. Mínguez, J. Y. Pastor, M. Perlado, E. Río, J. Sanz, F. Sordo, M.
Velarde, M. Victoria. Universidad Nacional de Educación a Distancia (UNED): M.
García, D. López, A. Mayoral, F. Ogando, J. Sanz, P. Sauvan. Universidad Carlos III
de Madrid (UC3M): D. Blanco, L. Moreno, M. A. Monge, R. Pareja. Consejo Superior
de Investigaciones Científicas (CSIC): P. González, J. de No. Universidad Autónoma
de Madrid (UAM): A. Climent, A. Muñoz. Universidad de Alicante (UA): M. J. Caturla

Coordinación General: A. Ibarra (CIEMAT), M. Perlado (UPM)

Coordinación Grupo de Producción y Procesado de Materiales: R. Pareja (UC3M)
Coordinación Grupo de Irradiación de Materiales: R. Vila (CIEMAT)
Coordinación Grupo de Interacción Plasma-Pared: F. Tabarés (CIEMAT)
Coordinación Grupo de Tecnología de Metales Líquidos: A. Abánades (UPM)
Coordinación Grupo de Técnicas de Caracterización: M. González (CIEMAT)
Coordinación Grupo de Tecnologías de Manipulación Remota: R. Aracil (UPM)
Coordinación Grupo de Simulación Computacional: J. Sanz (UNED, UPM)
Gestión de proyecto y Edición: D. Jiménez, R. Román, I. García-Cortés (CIEMAT)
 Resumen Ejecutivo

El desarrollo de la fusión como una fuente de energía se está convirtiendo en

una necesidad vital debido al continuo aumento del consumo energético mundial. La
fusión es una de las pocas opciones energéticas inagotables, respetuosas con el
medio ambiente y capaces de cubrir la demanda previsible de energía.

El desarrollo de la fusión es uno de los grandes retos tecnológicos de la

humanidad. Para la Unión Europea (UE) este campo es uno de sus principales
programas de investigación, como demuestra el que en junio de 2005 acordara junto a
EE.UU., Rusia, China, Corea del Sur, Japón y la India, la construcción del proyecto
ITER (International Thermonuclear Experimental Reactor). ITER, que significa camino
en latín, es un reactor experimental cuyo propósito será demostrar la viabilidad
científica de la fusión.

Con el diseño de ITER ya finalizado, en los próximos 20-30 años se producirá un

gran aumento, no tanto en la investigación básica en física de plasmas como en
el desarrollo tecnológico de los componentes de los futuros reactores
comerciales de fusión. La selección, desarrollo y ensayo de los materiales y
elementos de los diversos sistemas del reactor son el desafío más importante de la
investigación en fusión, junto al diseño de los sistemas de extracción de energía y
reproducción de tritio.

España tiene una oportunidad única de estar a la cabeza de la participación

europea en este novedoso campo tecnológico y para ello requiere nuevas
instalaciones en las que poder simular las condiciones extremas a las que se verán
sometidos los materiales y/o componentes en el interior de un reactor de fusión.

El proyecto que se describe en este informe pretende la construcción, en la

Comunidad de Madrid, de una Instalación Científico-Técnica Singular (Centro
Nacional de Tecnologías para la Fusión – TechnoFusión) en la que se
concentren infraestructuras apropiadas para el desarrollo de las tecnologías
necesarias para los futuros reactores comerciales de fusión y garantizar una
destacada participación española tanto de grupos de investigación como de
empresas.

TechnoFusión no supondrá un salto en el vacío. La comunidad científica

española ya cuenta con la masa crítica de expertos en la ciencia y las tecnologías
necesarias para el desarrollo de este ambicioso proyecto, como sobradamente
demuestra la experiencia de décadas que España posee en el campo de la fusión.
TechnoFusión persigue precisamente aprovechar las capacidades existentes en
grupos de investigación de universidades, OPIs y empresas y enfocarlos en las áreas
que se consideran prioritarias como la creación, ensayo y análisis de los materiales
que se precisan para el desarrollo de un reactor comercial de fusión termonuclear, o
su compleja manipulación remota.

Las condiciones que deberán soportar los componentes del reactor y las
propiedades que de ellos se esperan los sitúan en un terreno desconocido que

II
precisamente TechnoFusión pretende explorar. Por ello se propone la construcción de
aquellas instalaciones necesarias para la fabricación, prueba y análisis de los
materiales más críticos, así como para impulsar el desarrollo de simulaciones
numéricas para el estudio del comportamiento de dichos materiales bajo condiciones
tan exigentes.

Más concretamente los esfuerzos en TechnoFusión se concentrarán en la

creación de infraestructuras para abordar las siguientes áreas de investigación: 1)
producción y procesado de materiales, 2) irradiación de materiales, 3) interacción
plasma-pared (cargas térmicas sobre materiales y mecanismos atómicos de daño), 4)
tecnología de metales líquidos, 5) técnicas de caracterización, 6) tecnologías de
manipulación remota y 7) simulación computacional. Para ello se propone la
construcción de un gran Centro científico-técnico de investigación, TechnoFusión,
constituido como una única instalación singular con capacidades para desarrollar estas
siete grandes áreas de investigación que a continuación se describen:

1) Producción y Procesado de Materiales. Los materiales con los que se

fabricarán los futuros reactores de fusión aún no se han decidido, en parte debido a
que todavía no se han reproducido las condiciones extremas que tendrán que
soportar. Por lo tanto, es de la mayor importancia contar con instalaciones que
permitan la fabricación de nuevos materiales a escala semiindustrial y a nivel de
prototipo. Entre los de mayor prioridad identificados se encuentran los materiales
metálicos tales como los aceros de baja activación reforzados del tipo ODS (Oxide
Dispersion Strengthened steels) y las aleaciones de tungsteno. Para su fabricación se
dispondrá de equipos que actualmente son escasos o no existen en España como por
ejemplo un Horno de Inducción a Vacío (VIM), un Horno de Prensado Isostático en
Caliente (HIP), un Horno de Sinterización Asistida por Corriente de Plasma Pulsada
(SPS) o un Sistema de Proyección por Plasma en Vacío (VPS).

2) Irradiación de Materiales. Reproducir exactamente las condiciones del interior

de un reactor sólo será posible en un verdadero reactor. Aún así es factible simular los
efectos que los neutrones y la radiación gamma producirán sobre los materiales
irradiando éstos con iones y electrones. La simulación de la radiación neutrónica se
realizará mediante el uso simultáneo de tres aceleradores de iones: un acelerador de
iones ligeros tipo tándem de 6 MV para la irradiación con He, un acelerador de iones
ligeros tipo tándem de 5-6 MV para la irradiación con H (ó D) y un acelerador de iones
pesados de tipo ciclotrón de k = 110 para la implantación de iones pesados (Fe, W, Si,
C) o de protones de alta energía. Adicionalmente, se contará con un imán de alto
campo (5-10 T) para el estudio del efecto simultáneo de la irradiación y el campo
magnético sobre los materiales. La simulación del efecto de la radiación ionizante,
gamma, se realizará mediante un acelerador de electrones de energía fija de tipo
Rhodotron de 10 MeV, cuyo uso será compartido con otras áreas de la Instalación.

3) Interacción Plasma-Pared. En un futuro reactor de fusión, además de la

radiación, algunos materiales estarán expuestos a enormes cargas térmicas por su
interacción con el plasma. Debido a ello, será imprescindible no sólo reproducir las
condiciones estacionarias de alta densidad, baja temperatura y alta potencia sino
también probar los materiales ante eventos transitorios violentos (conocidos como
ELM’s en la literatura de física de plasmas). Se prevé contar con dos dispositivos de
generación de plasma: una máquina lineal de plasma, encargada de reproducir las
condiciones estacionarias, y un acelerador lineal de plasma cuasiestacionario QSPA

III
(Cuasi-Stationary Plasma Accelerator) que simulará los transitorios. Ambos serán
capaces de generar plasmas de H, D, He y Ar.

4) Tecnología de Metales Líquidos. La utilización de metales líquidos como el

litio en distintos componentes de ITER e IFMIF1, y a más largo plazo, en los futuros
reactores de fusión, hace que las tecnologías asociadas tengan un interés creciente.
Su uso como refrigerante, productor de tritio, reproductor neutrónico o como
moderador en condiciones extremas no está suficientemente estudiado. Esta área de
experimentación contará con varios circuitos de litio líquido acoplados al acelerador de
electrones con los objetivos principales de estudiar la superficie libre de metales
líquidos con deposición interna de calor y la compatibilidad de los materiales
estructurales con el metal líquido en presencia de radiación. Además se podrá
investigar la influencia de la presencia de campos magnéticos en dichos fenómenos y
desarrollar las tecnologías asociadas a los métodos de purificación del metal líquido,
técnicas de enriquecimiento del litio, sistemas de extracción de tritio y aspectos de
seguridad del metal líquido.

5) Técnicas de Caracterización. Se propone para el Centro un conjunto amplio

de técnicas para la caracterización exhaustiva de materiales comerciales o
desarrollados en la propia instalación antes, durante y después de su exposición a la
radiación o a las cargas térmicas. Se contará para ello con una gran variedad de
métodos de caracterización mecánica (máquinas electromecánicas, minimáquinas de
ensayos mecánicos, máquinas de fluencia térmica, técnicas de nanoindentación, etc.),
composicional (Espectrometría de Masas de Iones Secundarios (SIMS) y Sonda
Atómica Topográfica (APT)), estructural y microestructural (Microscopía Electrónica de
Alta Resolución (HRTEM) y Difracción de Rayos X (DRX)) o de procesado de
materiales (Sistemas de Haces de Iones Focalizados acoplado a un Microscopio
Electrónico de Barrido (FIB/SEM)). Se dispondrá también de diversos sistemas para la
caracterización de las propiedades físicas (eléctricas, dieléctricas, ópticas, etc.).
TechnoFusión aspira a convertirse en el laboratorio nacional de referencia en la
caracterización de materiales, ya que algunas de las técnicas anteriormente
mencionadas, como el SIMS o la APT, no se encuentran fácilmente disponibles en
España.

6) Tecnologías de Manipulación Remota. Las condiciones en el interior de un

reactor de fusión serán incompatibles con la reparación o sustitución de sus
componentes manualmente, siendo imprescindible su manejo por manipulación
remota. Así, es de la máxima importancia no sólo el desarrollo de nuevas técnicas
robóticas, compatibles con estas condiciones hostiles, sino también la acreditación de
las existentes para su uso en instalaciones como ITER o IFMIF. El tamaño de los
componentes que se van a usar y las dificultades de su disposición en el espacio del
que se dispone provoca la necesidad de desarrollos hasta ahora no considerados en
las técnicas de manipulación. Se contará con una instalación, acoplada al acelerador
de electrones, donde los prototipos experimentarán condiciones de trabajo con
radiación gamma similares a las esperadas durante las tareas de mantenimiento de un
reactor. Por otra parte, algunos de los prototipos considerados para la demostración
de la manipulación remota son: los Port Plugs (PP) de diagnóstico y los Test Blanket
Modules (TBM) de ITER, o los módulos de irradiación de IFMIF.

1
IFMIF es una fuente de neutrones de alta intensidad y espectro equivalente al de un reactor de fusión. En el diseño
final consta de dos aceleradores de deuterones que inciden sobre un blanco de Li líquido donde por reacciones
nucleares de stripping se genera un espectro neutrónico de características similares a las del reactor)

IV
 7) Simulación Computacional. Estos estudios teóricos son imprescindibles para
llegar allí donde las condiciones experimentales no alcanzan y para acelerar el ciclo de
desarrollo de los nuevos sistemas completos de una futura planta comercial de fusión.
TechnoFusión se propone impulsar un ambicioso plan de simulación computacional
aunando la experiencia existente en el ámbito de la fusión con los recursos de la Red
Nacional de Supercomputación. Sus objetivos abarcan desde la integración de un
entorno de simulación global de un reactor comercial de fusión, la interpretación de
resultados, pasando por la validación de herramientas numéricas, o el desarrollo de
nuevas herramientas. Un objetivo también imprescindible es la creación de sistemas
de adquisición de datos y visualización de resultados asociados.

Partiendo de la contrastada experiencia existente en grupos de investigación de

Universidades, Organismos Públicos de Investigación y departamentos de
investigación de empresas, TechnoFusión propone la construcción de una gran
infraestructura científica que persigue contribuir significativamente al desarrollo de las
tecnologías necesarias para la construcción de los reactores comerciales de fusión. El
proyecto que aquí se describe permitirá la generación de conocimiento tecnológico de
gran impacto para cualquier tipo de reactor de fusión, independientemente del
concepto en el que esté basado (magnético o inercial). TechnoFusión pretende
agrupar recursos humanos y materiales suficientes con el objetivo de contribuir al
desarrollo de una fuente segura, limpia e inagotable de energía para las generaciones
venideras. España no puede desaprovechar la oportunidad única que representa
TechnoFusión y que sin lugar a dudas situaría a la Comunidad de Madrid como uno de
los referentes internacionales en la ciencia y tecnología de materiales.

V
 ÍNDICE

1. Introducción ............................................................................................. 1
1.1. Fusión nuclear y el programa europeo de fusión: estrategias.................... 1
1.2. ITER y DEMO: principales soluciones tecnológicas e ingenieriles ........... 9
2. Objetivos del Centro Nacional de Tecnologías para la Fusión .......... 13
2.1. Definición de experimentos tipo........................................................................ 14
2.1.1. Producción de materiales estructurales y funcionales para fusión a escala
semiindustrial...................................................................................................................14
2.1.2. Estudio del efecto de la radiación neutrónica en los materiales componentes del
reactor nuclear ................................................................................................................14
2.1.3. Estudio del efecto conjunto de la radiación y el campo magnético en los
materiales componentes del reactor nuclear..............................................................15
2.1.4. Evaluación de riesgo radiológico..................................................................................15
2.1.5. Estudios de los fenómenos de interacción del plasma nuclear con los elementos
circundantes del reactor ................................................................................................16
2.1.6. Estudios de los fenómenos relacionados con metales líquidos ..............................16
2.1.7. Caracterización de materiales producidos y/o modificados .....................................17
2.1.8. Experimentos de robótica y manipulación remota.....................................................18
3. Estructura científico-técnica del Centro .............................................. 19
4. Área de Producción y Procesado de Materiales ................................. 23
4.1. Introducción ............................................................................................................ 23
4.2. Objetivos .................................................................................................................. 25
4.3. Situación internacional de las tecnologías propuestas .............................. 27
4.3.1. Estado actual de las tecnologías de producción y procesado de materiales para
fusión ................................................................................................................................27
4.3.2. Instalaciones de referencia internacionales en tecnologías de producción y
procesado de materiales para fusión...........................................................................30
4.4. Equipamiento previsto ......................................................................................... 31
4.4.1. Horno de inducción en vacío ........................................................................................31
4.4.2. Horno de prensado isostático en caliente...................................................................33
4.4.3. Horno de sinterización asistida por corriente de plasma pulsada ...........................35
4.4.4. Sistema de proyección por plasma en vacío..............................................................36
4.4.5. Molinos atritores y planetarios ......................................................................................39
4.4.6. Prensa de compactación isostática en frío .................................................................39
4.4.7. Hornos de vacío y atmósfera controlada ....................................................................40
4.4.8. Máquina de swaging ......................................................................................................40
4.4.9. Máquina para procesado de metales por deformación plástica severa .................40
4.4.10. Equipos para el análisis y control de los materiales fabricados ..............................41
4.5. Capacidad experimental....................................................................................... 41
4.6. Requerimientos de espacios físicos, instalaciones y seguridad.............. 42
5. Área de experimentación de Irradiación de Materiales....................... 45
5.1. Introducción ............................................................................................................ 45
5.2. Objetivos .................................................................................................................. 46
5.3. Situación internacional de las tecnologías propuestas .............................. 50
5.3.1. Instalaciones de referencia internacionales en irradiación iónica y electrónica....50

VI
 5.4. Equipamiento previsto ......................................................................................... 53
5.4.1. Aceleradores de iones ...................................................................................................53
5.4.2. Acelerador de electrones...............................................................................................60
5.4.3. Imán de alto campo magnético ....................................................................................62
5.4.4. Sala de ensayos bajo radiación....................................................................................62
5.5. Capacidad experimental....................................................................................... 62
5.6. Requerimientos de espacios físicos, instalaciones y seguridad.............. 63
6. Área de experimentación de Interacción Plasma-Pared..................... 69
6.1. Introducción ............................................................................................................ 69
6.2. Objetivos .................................................................................................................. 73
6.3. Situación internacional de las tecnologías propuestas .............................. 76
6.3.1. Estado actual de las tecnologías de interacción plasma-pared ..............................76
6.3.2. Instalaciones de referencia internacionales en interacción plasma-pared ............76
6.4. Equipamiento previsto ......................................................................................... 85
6.4.1. Máquina lineal de plasma en estado estacionario (continuo) ..................................85
6.4.2. Acelerador de Plasma Cuasi-estacionario (QSPA) ...................................................88
6.4.3. Integración de la máquina de plasma lineal y el QSPA ............................................90
6.5. Capacidad experimental....................................................................................... 94
6.5.1. Desarrollo de diagnósticos del plasma y formación en las tecnologías asociadas
...........................................................................................................................................94
6.5.2. Estudios de materiales de primera pared ...................................................................94
6.5.3. Estudios de interacción plasma-pared ........................................................................95
6.5.4. Estudios de física de plasma ........................................................................................96
6.5.5. Estudio de materiales en condiciones extremas........................................................96
6.6. Requerimientos de espacios físicos, instalaciones y seguridad.............. 96
7. Área de experimentación de Tecnología de Metales Líquidos ........ 101
7.1. Introducción .......................................................................................................... 101
7.2. Objetivos ................................................................................................................ 102
7.3. Situación internacional de las tecnologías propuestas ............................ 104
7.3.1. Estado actual de las tecnologías de litio líquido ......................................................104
7.3.2. Instalaciones de referencia internacionales en tecnologías de litio líquido .........107
7.4. Equipamiento previsto ....................................................................................... 114
7.4.1. Definición técnica de los circuitos de litio líquido de experimentación .................116
7.5. Capacidad experimental..................................................................................... 124
7.5.1. Estudios de flujo con superficie libre .........................................................................125
7.5.2. Ensayos de materiales.................................................................................................129
7.5.3. Ensayos de Magneto-Hidrodinámica.........................................................................131
7.5.4. Ensayos de purificación y tratamiento de gases......................................................132
7.5.5. Ensayos de seguridad .................................................................................................134
7.5.6. Sistemas auxiliares y diagnósticos ............................................................................134
7.5.7. Ensayos con plomo-litio...............................................................................................135
7.5.8. Validación de herramientas computacionales..........................................................136
7.6. Requerimientos de espacios físicos, instalaciones y seguridad............ 136
8. Área de Técnicas de Caracterización ................................................. 143
8.1. Introducción .......................................................................................................... 143
8.2. Objetivos ................................................................................................................ 144

VII
 8.3. Situación internacional de las tecnologías propuestas ............................ 145
8.4. Equipamiento previsto ....................................................................................... 145
8.4.1. Técnicas de análisis del comportamiento macromecánico ....................................146
8.4.2. Técnicas de ensayo micro y nanomecánicas del material irradiado o modificado
.........................................................................................................................................150
8.4.3. Técnicas de análisis composicional...........................................................................164
8.4.4. Técnicas de análisis estructural y microestructural .................................................186
8.4.5. Técnicas de procesamiento de materiales ...............................................................199
8.4.6. Técnicas de caracterización in situ ............................................................................207
8.4.7. Métodos no destructivos de caracterización de componentes o uniones............223
8.4.8. Laboratorio auxiliar de preparación de muestras ....................................................224
8.5. Capacidad experimental..................................................................................... 224
8.5.1. Ensayos mecánicos en material modificado .................................................................225
8.5.2. Ensayos mecánicos in-beam ..........................................................................................225
8.5.3. Cualificación de nuevos materiales y componentes ....................................................226
8.5.4. Caracterización composicional y estructural.................................................................226
8.5.5. Caracterización física del daño por irradiación.............................................................228
8.5.6. Métodos no destructivos de caracterización de componentes o uniones ................229
8.6. Requerimientos de espacios físicos, instalaciones y seguridad............ 229
9. Área de experimentación de Tecnologías de Manipulación Remota231
9.1. Introducción .......................................................................................................... 231
9.2. Objetivos ................................................................................................................ 234
9.3. Situación internacional de las tecnologías propuestas ............................ 236
9.3.1. Instalaciones de referencia internacionales en tecnologías de manipulación
remota para fusión........................................................................................................236
9.4. Equipamiento previsto ....................................................................................... 244
9.4.1. Operaciones de manipulación remota.......................................................................246
9.4.2. Nave de Experimentación Bajo Irradiación...............................................................254
9.5. Capacidad experimental..................................................................................... 264
9.5.1. Teleoperación de tareas para TechnoFusión...........................................................265
9.5.2. Robots de grandes prestaciones................................................................................267
9.5.3. Percepción de entornos semiestructurados .............................................................268
9.5.4. Realidad virtual .............................................................................................................269
9.5.5. Movilidad y transporte (en el interior y hacia el exterior) ........................................270
9.5.6. Componentes de robots resistentes a la radiación .................................................272
9.6. Requerimientos de espacios físicos, instalaciones y seguridad............ 274
10. Área de Simulación Computacional ................................................... 279
10.1. Introducción .......................................................................................................... 279
10.2. Objetivos ................................................................................................................ 280
10.3. Capacidades.......................................................................................................... 283
10.3.1. Área de seguridad ........................................................................................................285
10.3.2. Área de gestión de residuos .......................................................................................286
10.3.3. Incertidumbre ................................................................................................................286
10.3.4. Área de protección radiológica ...................................................................................287
10.3.5. Análisis de datos nucleares: identificación de posibles necesidades...................288
10.3.6. Códigos de simulación termomecánicos...................................................................289
10.3.7. Análisis de transitorios térmicos .................................................................................291
10.3.8. Evaluación de impacto ambiental de emisiones atmosféricas ..............................291
10.3.9. Daño por irradiación .....................................................................................................294

VIII
 10.4. Requerimientos de espacios físicos, instalaciones y seguridad............ 305
11. Organización del Centro...................................................................... 307
11.1. Organigrama y forma jurídica del Centro ...................................................... 307
11.2. Evaluación del personal necesario ................................................................. 308
11.3. Planificación temporal........................................................................................ 312
Anexo I: cálculos de simulación computacional de irradiaciones de triple
haz para el diseño conceptual de los aceleradores de iones de
TechnoFusión............................................................................................... 321
I.1. Diseño conceptual de los aceleradores de iones: cálculo de intensidades y
energías necesarias en el futuro triple haz............................................................... 321
I.2. Activación, transmutación y cálculo de daño primario en materiales
irradiados ........................................................................................................................... 352
I.3. Análisis de niveles de dosis en el entorno de muestras irradiadas.
Implantación de H y He en muestras de Fe y C ....................................................... 372
Anexo II: dimensionamiento y estimación de costes del Ciclotrón de
TechnoFusión para aceleración de iones pesados................................... 377
II.1. Introducción y elección del tipo de acelerador................................................ 378
II.2. Dimensionamiento inicial del Ciclotrón ............................................................. 378
II.3. Estimación de coste del Ciclotrón....................................................................... 379
II.4. Diseño ......................................................................................................................... 381
II.5. Resumen..................................................................................................................... 381
Anexo III: I+D del Acelerador de Plasma QSPA para TechnoFusión ....... 383
Apéndice A: listado de acrónimos y anglicismos ..................................... 415
Apéndice B: listado de símbolos ................................................................ 435

IX
 Introducción

1. Introducción
1.1. Fusión nuclear y el programa europeo de fusión:
estrategias
El progreso de la humanidad hacia el establecimiento de la Fusión como una
fuente de energía inagotable y respetuosa con el medio ambiente, se ha acelerado
significativamente con el acuerdo de Europa, EE.UU., Japón, Rusia, China, Corea del
Sur y la India, para construir el dispositivo experimental: International Thermonuclear
Experimental Reactor (ITER, que significa camino en latín) y que se situará en la
localidad francesa de Cadarache.

Estos gobiernos, que representan a más de la mitad de la población del planeta,

aportarán un total de 10.000 M€ a lo largo de 20 años para la construcción y
explotación de ITER, cuya misión es demostrar que la fusión controlada es posible
desde el punto de vista de las leyes físicas. ITER es un dispositivo de tipo tokamak en
el que intensos campos magnéticos se encargan de confinar un plasma con forma
toroidal. Las reacciones de fusión se producirán en una mezcla de deuterio (D) y tritio
(T) a doscientos millones de grados centígrados, para mediante la reacción de fusión,
generar entre 10 y 50 veces más energía que la que consume. En la Figura 1.1 se
muestra el esquema de la reacción de esta fusión, donde una de las reacciones más
importantes es la siguiente:

D + T
4He (3.5 MeV) + n (14.1 MeV)

Figura 1.1. Representación esquemática de la reacción de fusión D-T. Un núcleo de deuterio y otro de
tritio se unen para dar lugar a un núcleo de helio y un neutrón, liberándose una energía de 17.58 MeV.

Dado que el tritio no existe en la naturaleza con una concentración y

abundancia suficientes, es necesario regenerarlo en el propio reactor termonuclear

1
Capítulo 1

mediante reacciones nucleares inducidas por neutrones de la reacción de fusión en

núcleos de litio (Li) como son:

n + 6Li —> 3H + 4He

n + 7Li —> 3H + 4He + n

ITER demostrará la viabilidad científica de la fusión controlada, pero la

producción de energía eléctrica de forma comercial mediante fusión termonuclear
requerirá todavía la resolución de una serie de problemas de tipo tecnológico. Los
principales son los relacionados con los materiales, que deben resistir la radiación y
las grandes cargas térmicas, los sistemas de mantenimiento por control remoto
necesarios para garantizar la disponibilidad de la planta, y los sistemas regeneradores
de tritio que deberán asegurar el autoabastecimiento. La resolución de estos puntos
críticos demostraría la viabilidad tecnológica de la fusión

Algunos de estos problemas van a requerir para su solución el desarrollo de

proyectos de gran envergadura. Los más significativos son:

i) IFMIF (International Fusion Materials Irradiation Facility), una instalación

para la cualificación de los materiales a utilizar en un reactor de fusión,

ii) JT60-SA, un tokamak superconductor que permitirá probar conceptos

alternativos para la operación de ITER,

iii) CTF (Component Test Facility), una fuente masiva de neutrones basada
en plasma para la cualificación bajo radiación de componentes de
grandes dimensiones.

Si todos estos proyectos se llevan a cabo, en los próximos 20 años dará

comienzo la construcción de un prototipo de reactor de fusión, DEMO (DEMOstration
Fusion Power Reactor) alrededor del año 2035. Este esquema temporal es el conocido
como el Desarrollo Rápido de la Fusión (Fast Track) y es la política oficial de la Unión
Europea (UE)2.

Lo expuesto demuestra que en las próximas décadas se va a producir un gran

avance de la investigación en fusión termonuclear y sus tecnologías asociadas,
desplazándose el esfuerzo principal de la investigación básica en física de plasma
hacia el desarrollo tecnológico de todos los diferentes sistemas que forman parte de
un reactor de fusión, y que van a requerir el diseño y la construcción de grandes
proyectos multinacionales.

En el ámbito europeo la investigación en fusión se realiza de manera integrada,

bajo la coordinación de la Comisión Europea, a través de EURATOM3 (EURopean
ATOMic Energy Community). Los principales Centros de investigación en fusión tienen
establecidos “contratos de asociación” con EURATOM, que permiten un acceso
directo y simplificado a los fondos de investigación del Programa Marco4. Salvo en el

2
C. Llewelyn-Smith, The need for fusion, Fusion Engineering and Design 74 (2005) 3-8
3
El Tratado constitutivo de la Comunidad Europea de la Energía Atómica (EURATOM) se firmó en 1957 con el objetivo
de coordinar la investigación y la formación nuclear dentro de la Comunidad Europea de la Energía Atómica.
4
El Programa Marco de Investigación y Desarrollo Tecnológico es el principal instrumento de la Unión Europea en
materia de financiación de la investigación. Dentro del mismo existe un programa específico sobre Investigación

2
 Introducción

caso alemán, en el que existen tres grandes laboratorios asociados, en todos los
demás estados miembros existe una única institución asociada. En el caso español es
el CIEMAT (Centro de Investigaciones Energéticas, Medioambientales y Tecnológicas
de Madrid), el que canaliza todo el esfuerzo nacional de investigación en fusión.

El contrato de asociación facilita el acceso a los fondos comunitarios y exige a

cambio una serie de auditorias económicas y revisiones periódicas del programa
científico-técnico. Estos elementos de control proporcionan un elemento adicional de
transparencia (garantizada en cualquier caso por los mecanismos nacionales de
control) y, sobretodo, se asegura la coherencia de los programas de investigación,
evitando duplicidades y desviaciones.

La integración del Centro Nacional de Tecnologías para la Fusión

(TechnoFusión) objeto de esta propuesta en el Programa Europeo presenta, por
tanto, algunas limitaciones ya que como norma general se evita crear infraestructuras
cuyas funciones ya están cubiertas adecuadamente en otros Centros europeos. Pero
por otra parte, estas mismas limitaciones obligan a emprender programas competitivos
que realmente estén cubriendo las necesidades de investigación y desarrollo en fusión
en el momento actual. Lo anterior no es, en cualquier caso, incompatible con la
posibilidad de dotarse de infraestructuras que, pese a estar ya disponibles en Centros
de otros países, jueguen un papel estratégico en las líneas de desarrollo que se
pretende seguir.

El Programa Europeo de Fusión a Largo Plazo

Parte de los Programas Marco de la UE para el Desarrollo Tecnológico y la

Investigación, incluida la investigación sobre la fusión en Europa, está financiada a
través de EURATOM. El Programa Europeo de Fusión funciona a través de dos
mecanismos principales:

• Contratos de Asociación entre EURATOM y los Estados Miembros de la UE (u

organizaciones en estos estados) y estados no miembros asociados con
EURATOM. Todos los Estados Miembros participan de esta forma, así como
Suiza (desde 1979) y más recientemente la República Checa, Hungría, Letonia
y Rumania.

• El Acuerdo Europeo para el Desarrollo de la Fusión (European Fusion

Development Agreement, EFDA) coordina las actividades de tecnología y
explotación científica del programa Joint European Torus (JET) y las
contribuciones europeas para las colaboraciones internacionales. Aquí está la
primera prioridad de la contribución europea al proyecto internacional de
demostración de la energía de fusión ITER.

En el Programa Europeo de Largo Plazo se incluyen aquellas actividades no

directamente relacionadas con ITER y que se consideran indispensables para el
desarrollo de los futuros reactores de fusión. Para definir el contenido de estas
actividades se realizó una evaluación de las características de un futuro reactor de

Nuclear (EURATOM) que comprende actividades comunitarias de investigación, desarrollo tecnológico, cooperación
internacional, difusión de información técnica y explotación, así como de formación.

3
Capítulo 1

fusión DEMO5. En este estudio, conocido como “Estudio Conceptual de una Planta de
Potencia” (European Power Plant Conceptual Study, PPCS) se formularon cuatro tipos
diferentes de reactores de fusión con distintos grados de complejidad tecnológica pero
también con diferentes eficiencias. En función de las necesidades de investigación y
desarrollo identificadas en este trabajo se ha definido el contenido del Programa
Europeo de Largo Plazo, cuyos elementos principales son: 1) el desarrollo y validación
experimental de los diferentes diseños conceptuales del blanket (manto reproductor),
2) el desarrollo y caracterización de los materiales funcionales y estructurales
necesarios para los diferentes conceptos de reactor de fusión, incluyendo su
validación en la fuente de neutrones IFMIF de alta intensidad y espectro neutrónico
equivalente al del reactor de fusión, 3) la validación del ciclo de combustible con
especial énfasis en el control del tritio y 4) el desarrollo y la validación de los
componentes de manipulación remota, indispensable en cualquier futura planta de
fusión.

A continuación se describe con algo más de detalles las principales

características de estas actividades6.

Manto Reproductor

El manto reproductor o blanket (Figura 1.2), es un conjunto de módulos que

recubren el interior de la cámara del reactor de fusión, preparados para soportar una
elevada carga térmica y un intenso flujo neutrónico. Este recubrimiento tiene tres
funciones principales: i) asegurar la autosuficiencia de tritio del reactor de fusión
(produciendo a partir de litio al menos la misma cantidad de tritio que se consume en
el plasma), ii) maximizar la eficiencia neta de la planta (asegurando una temperatura lo
más alta posible del refrigerante), y iii) servir de blindaje de la radiación (de modo que
los componentes situados detrás del manto reproductor se irradien lo menos posible).

Europa desarrolla actualmente dos conceptos alternativos para el manto

reproductor de DEMO, ambos basados en la refrigeración por helio, y que deberán
probarse en experimentos que se lleven a cabo en ITER7. El primero de ellos se basa
en metal líquido y el segundo en la utilización de cerámicas de Li y de Be (como
multiplicador neutrónico) en forma de pequeñas esferas. Ambos conceptos de manto
reproductor requieren la optimización de un conjunto de parámetros en general
contradictorios. Los principales aspectos a investigar en el ámbito del manto
reproductor se pueden resumir en los siguientes puntos:

• El diseño de una estructura refrigerada por He que permita una producción

de tritio suficientemente elevada y que a su vez sea capaz de sobrevivir a
posibles accidentes.

• El estudio de las propiedades físicas y mecánicas de las esferas de Be y

las cerámicas de Li bajo altas dosis de radiación.

5
D. Maissonier et al, DEMO and Fusion Power Plant Conceptual Studies in Europe, presentado en ISFNT-7 (2005)
6
R. Andreani et al, Overview of the European Union fusion nuclear technologies development and essential elements
on the way to DEMO, Fusion Engineering and Design 81 (2006) 25-32
7
J.F. Salavy et al, Overview of the last progresses for the European Test Blanket Modules Projects, presentado en el
21th SOFT, 2006 (http://soft2006.materials.pl/Presentations.php)

4
 Introducción

• La Magneto-Hidrodinámica (MHD) del manto reproductor de metal líquido

al verse sometido a elevados campos magnéticos.

• El control, extracción y manejo del tritio en el manto reproductor.

• La neutrónica y activación de los materiales debido a la radiación

proveniente del plasma.

• La refrigeración por He del manto reproductor de las grandes cantidades

de calor depositadas en él.

• Los sistemas de control y diagnóstico del manto reproductor para su

vigilancia del sistema durante irradiación.

Figura 1.2. Imagen virtual de los módulos del blanket de ITER.

Materiales para fusión

Las actividades de materiales8 en el Programa Europeo de Largo Plazo se

concentran fundamentalmente en el estudio y caracterización del EUROFER, un acero
ferrítico martensítico de baja activación que será el principal material estructural de
DEMO y de los mantos reproductores actualmente en diseño. Su caracterización sin
irradiar está en la actualidad prácticamente completada mientras que se encuentran en
distintas fases de desarrollo su estudio con diferentes grados de irradiación, llevadas a
cabo en reactores de fisión hasta dosis muy altas (del orden de 80 dpa9). Es
importante señalar que la exposición a la radiación de reactores de fisión sólo
proporcionará información cualitativa del daño. Debido a la generación de H y He

8
R. Laesser et al, Development, simulation and testing of structural materials for DEMO, presentado en el 21th SOFT,
2006 (http://soft2006.materials.pl/Presentations.php)
9
dpa = Desplacement per Atom. Unidad que mide los desplazamientos que sufren los átomos de un material al
impactar sobre él partículas procedentes de un acelerador.

5
Capítulo 1

inducida por la radiación de un reactor de fusión en los materiales, es necesario

verificar el efecto en una fuente de neutrones con un espectro similar al que se
observará en los futuros reactores de fusión.

En un menor grado de desarrollo, pero también de gran interés se encuentran

los aceros de baja activación reforzados mediante la dispersión de óxidos (Oxide
Dispersion Strengthened steels, ODS). Este tipo de aceros permiten una temperatura
de operación ligeramente más alta (unos 100 ºC más) que la que se puede obtener en
el EUROFER. Actualmente se están preparando las primeras irradiaciones de ODS,
además se estudia la reproducibilidad entre diferentes fabricantes y se evalúa la
posibilidad de mejorar su tensión de fractura.

Otro material de interés son los compuestos de carburo de silicio (SiC/SiC) en

una doble vertiente: en primer lugar, está propuesto como material aislante a altas
temperaturas en los diseños avanzados del manto reproductor de metal líquido con el
objetivo de reducir la fuerzas magneto-hidrodinámicas y, en segundo lugar y a más
largo plazo, como material estructural de los conceptos avanzados de reactor de
fusión, ya que permite la operación a muy altas temperaturas. En la actualidad Europa
desarrolla compuestos SiC/SiC perfectamente estequiométricos y de alta pureza.

La otra familia de materiales que está incluida en el Programa Europeo de Largo

Plazo, aunque con un interés relativamente bajo, es el tungsteno (W) y sus
aleaciones10. Recientemente, este material está recibiendo una mayor atención como
posible candidato en divertores (“desviadores”) de alta temperatura refrigerados por
He. En este tipo de divertores es necesario extraer potencias caloríficas del orden de
10 MW/m2 por lo que requieren He a alta presión y temperatura. El único material
capaz de operar en esas condiciones es el tungsteno, con el inconveniente de su baja
ductilidad, con alta temperatura de la transición de dúctil a frágil y gran dificultad de
mecanización.

Otra actividad que ha adquirido gran relevancia dentro del área de materiales del
Programa Europeo de Largo Plazo es la modelización del efecto de la radiación
partiendo de primeros principios11. La disponibilidad de una gran capacidad de cálculo
de las máquinas de supercomputación y el desarrollo de nuevos algoritmos ha
permitido en los últimos 15 años el desarrollo de una nueva ciencia que estudia el
comportamiento de los materiales mediante simulaciones en las que se incluyen
millones de partículas de forma simultánea. Las actividades del Programa Europeo en
esta línea se han concentrado fundamentalmente en la simulación del efecto de la
radiación en Fe y, más recientemente, en Fe y Cr. Es de esperar que en el futuro
próximo se amplíe hasta incluir los diferentes componentes del acero EUROFER y
otros materiales como los ODS y el SiC/SiC. Es importante destacar que a largo plazo
esta actividad será esencial para poder interpretar y comparar los resultados obtenidos
en las irradiaciones actualmente en curso en reactores de fisión y en las que se
realizarán en IFMIF.

10
M. Kaufmann, Tungsten as First Wall Material in Fusion Devices, presentado en el 21th SOFT, 2006
(http://soft2006.materials.pl/Presentations.php)
11
J.L. Boutard et al, Modelling irradiation effects of EUROFER under Fusion Power Plant-relevant conditions,
presentado en el 21th SOFT, 2006 (http://soft2006.materials.pl/Presentations.php)

6
 Introducción

La instalación IFMIF

IFMIF es una fuente de neutrones de alta intensidad y amplio espectro de

energía que intentará reproducir las condiciones de radiación de los futuros reactores
de fusión. Su finalidad es estudiar y validar los materiales candidatos para estos
reactores en circunstancias similares a las reales. Este objetivo impone una serie de
condiciones al diseño de la fuente que pueden resumirse en las siguientes:

1) El espectro de neutrones debe ser parecido al de un reactor de fusión, ya que

el efecto de la radiación neutrónica sobre los materiales depende críticamente
de la energía de los neutrones. Más en concreto, el parámetro que
generalmente se utiliza para definir el resultado de la radiación es el cociente
entre el He generado mediante reacciones nucleares y el número de
desplazamientos de iones de su posición de la red (dpa).

2) La forma en que se realiza la interacción con los iones del material también es
fundamental. Como consecuencia de la interacción con las partículas
incidentes, los iones del material reciben una cierta energía que los desplaza
de su posición (átomos desplazados o recoil atoms). El espectro de energías
de esos iones determina el tipo de defectos que se generan en el material.

3) La fuente de radiación debe ser continua ya que en el caso de una fuente

pulsada, no es obvio que el efecto de la radiación sea equivalente.

4) Debe ser capaz de llegar a dosis del orden de 150 dpa en unos pocos años
en un volumen de irradiación significativo. Esto implica que se requieren altos
flujos de neutrones (del orden de 5x1017 n/m2s) y una máquina con una tasa
de disponibilidad muy alta (del orden del 70%). Además, debe permitir el
acceso a la zona de irradiación ya que en algunos casos es forzoso el control
de la temperatura y la atmósfera, así como la realización de medidas y
experimentos in situ.

Todas estas condiciones excluyen de forma natural las fuentes de neutrones que
se basan en reacciones de espalación, mientras que otro tipo de fuentes, como las de
plasma, se han descartado por su mayor riesgo tecnológico.

El amplio rango de materiales a estudiar y la gran complejidad de condiciones de

operación previstas aportan una dificultad adicional al diseño de la fuente de
neutrones. Los materiales de primera pared y de la zona del manto reproductor son los
que se verán sometidos a mayores tasas de flujo neutrónico y mayores temperaturas.
Sin embargo también es necesaria la cualificación del comportamiento de otros
materiales que estarán situados en otras zonas del reactor sometidos a flujos de
neutrones más bajos.

A lo largo de los últimos años se ha acrecentado el esfuerzo internacional,

auspiciado por el Organismo Internacional de la Energía (International Energy Agency,
IEA), para definir el diseño de una fuente de neutrones que cumpliera los requisitos
anteriormente descritos. La Figura 1.3 muestra una vista tridimensional del diseño
realizado12 que consiste esencialmente en dos aceleradores de deuterones de alta
intensidad del orden de 125 mA cada uno y energía de 40 MeV, que inciden sobre una

12
IFMIF Comprehensive Design Report, January 2004

7
Capítulo 1

muestra (“blanco”) de Li líquido. Mediante reacciones nucleares de stripping se genera

un espectro neutrónico de las características deseadas para la mayor parte de los
materiales de interés. La instalación está compuesta por tres áreas principales y dos
áreas secundarias. Las áreas principales son el conjunto de los dos aceleradores, la
zona del blanco y la zona de irradiación. Las áreas secundarias son las salas
acondicionadas para el análisis de las muestras después de la irradiación y el conjunto
de instalaciones convencionales de la planta.

Figura 1.3. Imagen 3D de la instalación para la irradiación de materiales IFMIF.

Manipulación Remota

Europa está desarrollando un programa para identificar y resolver las

necesidades de manipulación remota de ITER y a largo plazo DEMO. En este entorno
se está construyendo una plataforma para probar el mantenimiento de los divertores,
un robot manipulador de rescate capaz de operar en el interior de la cámara de vacío y
los contenedores para el transporte de los componentes activados desde los puertos
del reactor hasta la sala acondicionada para su posible manipulación. Sin embargo,
existen muchas otras actividades de mantenimiento remoto que son importantes
identificar. Estas actividades requieren también del desarrollo de herramientas y
procedimientos nuevos que son el objetivo del Programa Europeo en esta área. Un
esquema de algunas de las operaciones de manipulación remota imprescindibles en
ITER se muestra en la Figura 1.4.

8
 Introducción

Figura 1.4. Ejemplos de manipulación remota en una sección coloidal de ITER.

1.2. ITER y DEMO: principales soluciones tecnológicas e

ingenieriles
ITER (Figura 1.5) será un reactor tipo tokamak capaz de generar hasta 500 MW
de energía de fusión, durante ciclos de hasta 10 minutos. Será 30 veces más potente
que JET (Joint European Torus) y su tamaño será muy parecido al de DEMO,
predecesor de los futuros reactores comerciales. Construir y operar ITER es un reto
internacional enorme para la ciencia, la ingeniería y la tecnología, trabajando al límite
del actual conocimiento humano. Está basado en los principales experimentos de
fusión, como el JET de EURATOM localizado en Reino Unido, el JT-60 (Japan Torus)
en Japón y el TFTR (Tokamak Fusion Test Reactor) en EE.UU., además de otros
experimentos de fusión del programa EURATOM. En ITER se reúne el conocimiento y
la experiencia de todos ellos (ver Tabla 1.1).

El experimento ITER generará diez veces más energía de la que se necesita

para producir y calentar el plasma de hidrógeno. Los científicos podrán estudiar por
primera vez la física del plasma en ignición (un plasma que se calienta mediante sus
reacciones de fusión, en lugar de mediante calor externo). Servirá también para
comprobar los sistemas de calentamiento, control, diagnosis y manipulación remota
imprescindibles en una central eléctrica real. ITER también validará los sistemas de
suministro de combustible al plasma y extracción de impurezas. La apuesta científica
es grande pero la creciente demanda mundial de fuentes de energías limpias y
sostenibles es aún mayor.

9
Capítulo 1

Figura 1.5. El tokamak ITER

Tabla 1.1. Experimentos de fusión por confinamiento magnético recientes y en funcionamiento

relevantes para el desarrollo de la fusión por medio de tokamak.

Comienzo
Máquina País a (m) κ R (m) Ip (MA) BT(T) P(MW)
Operación
ITER * 2.00 1.75 6.20 15 5.3 73
JET UE 1.00 1.80 2.96 7.0 3.5 42 1983
JT-60 Japón 0.85 1.60 3.20 4.5 4.4 40 1991
1982
TFTR EE.UU. 0.85 1.00 2.50 2.7 5.6 40
(cerrado)
TORE-
Francia 0.80 1.00 2.40 2.0 4.2 22 1988
SUPRA
T-15 Rusia 0.70 1.00 2.40 2.0 4.0 - 1989
DIII-D EE.UU. 0.67 2.50 1.67 3.0 2.1 22 1986
ASDEX-U Alemania 0.50 1.70 1.67 1.4 3.5 16 1991
TEXTOR-
Alemania 0.46 1.00 1.75 0.8 2.6 8 1994
94
FT-U Italia 0.31 1.00 0.92 1.2 7.5 - 1988
TCV Suiza 0.24 3.00 0.87 1.2 1.4 4.5 1982
C-MOD EE.UU. 0.22 1.80 0.67 1.5 8.1 4.5 1982
MAST UK. 0.50 3.00 0.70 2 0.6 6.5 1999
NSTX EE.UU. 0.67 1.90 0.85 1.0 0.6 11.5 1999
a = radio menor
κ = elongación
R = radio mayor
Ip = corriente del plasma
BT = campo toroidal
P = potencia de entrada

10
 Introducción

Como contrapunto, una de las mayores dificultades en el avance de ITER y

DEMO es la investigación y desarrollo de materiales capaces de soportar los
ambientes existentes en los reactores de fusión, con elevados campos magnéticos y
altos flujos energéticos y de partículas. A día de hoy, los materiales que se emplearán
bajo estas condiciones tan severas no están del todo definidos. Es necesario, por
tanto, efectuar estudios exhaustivos de caracterización de materiales bajo condiciones
lo más parecidas a las que se pueden encontrar en los reactores de fusión. En este
sentido, TechnoFusión proporcionará un banco de pruebas perfecto para analizar y
ensayar con los materiales candidatos a ser usados en reactores de fusión, además
de permitir perfeccionar nuevas tecnologías indispensables en el progreso de ITER y
DEMO.

Después del desarrollo del primer reactor experimental de fusión ITER, alrededor
del año 2.035, la comunidad científica estará preparada para realizar el siguiente paso
evolutivo hacia los reactores comerciales de fusión. DEMO (Figura 1.6) como primer
prototipo de central nuclear de fusión comercial de producción eléctrica utilizará
muchos de los componentes probados en ITER. Paralelamente a la realización de
ITER, la investigación avanzada en materiales para fusión contribuirá a encontrar
nuevas soluciones tecnológicas necesarias para los nuevos retos tecnológicos de
DEMO y para de las primeras centrales comerciales de energías de fusión.

Figura 1.6. Diseño de DEMO, primer prototipo de demostración de central de energía eléctrica basada
en la fusión nuclear.

11
 Objetivos del Centro Nacional de Tecnologías para la Fusión

2. Objetivos del Centro Nacional de Tecnologías para la

Fusión
España ha jugado en los últimos años, como consecuencia en parte de la
candidatura española para emplazar ITER en Vandellós, un papel preeminente en el
entorno europeo de fusión. Dicho papel se ha puesto finalmente de manifiesto en la
elección de Barcelona como sede de la Agencia Europea de Fusión, entidad que
gestionará los 2.000 M€ que la UE aportará a la construcción de ITER. Más importante
aún, la fusión ha adquirido una gran difusión pública, habiéndose producido un
significativo aumento del interés por participar en el Programa Europeo por parte de
empresas y grupos universitarios. No obstante, mantener esta posición y aprovechar el
impulso generado será difícil si no se cuenta con las instalaciones necesarias para
poder participar en muchas de las áreas de interés en fusión. En este marco, se
propone la construcción de TechnoFusión, una gran Instalación Singular que tiene
como principal objetivo proporcionar una plataforma de desarrollo tecnológico
privilegiada en el campo de la fusión nuclear para los Centros de investigación,
Universidades y empresas españolas. Esta Instalación situaría a España entre los
países de cabeza para la fase de viabilidad tecnológica de la fusión, favoreciendo su
participación en el Programa Europeo de Fusión.

El calendario de construcción de ITER abarca 10 años pero, debido a los largos

periodos de fabricación de algunos componentes, los primeros contratos deben
lanzarse durante el año 2009. Esto significa que las tecnologías involucradas en la
construcción de esos elementos son tecnologías actualmente existentes y tan sólo
aquellas empresas españolas que dispongan de ellas podrán aspirar a participar en su
elaboración. Dado el largo tiempo necesario para el desarrollo de nuevas tecnologías,
la instalación TechnoFusión deberá centrarse en aquellas áreas que requieren todavía
de investigación y avances tecnológicos. Se han elegido, por tanto, proyectos
relacionados con las actividades europeas de Largo Plazo, con IFMIF (en el que
además España va a tener cierta relevancia por su contribución al Acuerdo del
Broader Approach13, BA) y con aquellos aspectos del proyecto ITER que se
desarrollarán en las últimas fases del periodo de construcción.

Por otra parte, actualmente está puesta en marcha la “fase de ingeniería,

validación y prototipos” del proyecto IFMIF y en un plazo estimado de 4 ó 5 años
debería iniciarse la discusión internacional para definir su emplazamiento. Teniendo
esto en cuenta, un objetivo adicional de TechnoFusión será generar una
infraestructura que permita presentar en su momento una candidatura de
emplazamiento para construir IFMIF en España, proyecto que tiene un coste estimado
cercano a 1.000 M€. No obstante, este objetivo debe ser compatible con una
continuación de la actividad investigadora y de desarrollo tecnológico de la Instalación
incluso en el caso de que la candidatura no sea un éxito. Por otro lado, al margen de la
ubicación, las posibilidades de participación en el proyecto IFMIF de la industria y
Centros de I+D españoles se incrementarán significativamente si se cuenta con la
experiencia de esta gran Instalación y las capacidades técnicas de la misma.

13
En febrero de 2007 la UE y el gobierno japonés firmaron el acuerdo Broader Approach. La cooperación tiene por
objeto complementar el proyecto ITER, acelerar la materialización de la energía de fusión mediante la realización de I +
D y desarrollar algunas tecnologías avanzadas para los futuros reactores de fusión de demostración (DEMO).

13
Capítulo 2

2.1. Definición de experimentos tipo

A partir de lo descrito en los apartados anteriores y en base a las distintas líneas
de actividad propuestas para la Instalación TechnoFusión se han identificado diversos
tipos de experimentos que contribuirán de forma primordial a la consecución de los
objetivos del Centro.

2.1.1. Producción de materiales estructurales y funcionales para

fusión a escala semiindustrial

En la actualidad, un gran obstáculo para el progreso de la fusión se encuentra en

la producción de materiales para los reactores a escala industrial. Salvo casos
excepcionales, los materiales candidatos para su uso en fusión sólo se producen a
escala de laboratorio. Esto se debe, por un lado, a que la industria requiere unas
normas y especificaciones concretas antes de lanzarse a la producción de materiales,
y por otro, a que los fabricantes son reacios a su investigación y desarrollo al
considerar que la demanda comercial actual es inexistente y que su coste es muy
elevado. En esta situación, los resultados obtenidos con materiales producidos a
escala de laboratorio dan normalmente dispersiones debido a la limitación en las
cantidades de materiales, diferencias de composición, técnicas de producción y
procesado, etc., como consecuencia de fabricar el material en distintos laboratorios.

En relación a lo anterior el Programa Europeo de Fusión ha sugerido la

necesidad urgente de que algunos laboratorios de Europa dispongan de la capacidad
de fabricar de una sola tirada cantidades del orden de los kilos (al menos 50 kg/tirada
para aceros o aleaciones de Fe-Cr). De acuerdo con esto, TechnoFusión contará con
una instalación donde se producirán materiales estructurales y funcionales a escala
semiindustrial empleando diversas técnicas, algunas muy escasas en España. Se
fabricarán aceros, aleaciones Fe-Cr, V-Ti, aceros y aleaciones reforzadas con óxidos
en cantidades de 2 a 50 kg mediante las técnicas de Fusión por Inducción en Vacío,
Aleado Mecánico y consolidación por Prensado Isostático en Caliente o por
Sinterización Asistida por Corriente Continua Pulsada. Se producirán también
materiales estructurales y funcionales nanoestructurados o de grano ultrafino por
Prensado Isostático en Caliente o por Sinterización Asistida por Corriente Continua
Pulsada y recubrimientos de W, B4C por la técnica de Atomización de Plasma
Atmosférico. Además de la fabricación, se llevará a cabo el procesamiento de ciertos
de los materiales mediante tratamientos termo-mecánicos y Extrusión Angular de
Sección Constante para mejorar sus características mecánicas.

2.1.2. Estudio del efecto de la radiación neutrónica en los materiales

componentes del reactor nuclear

La alteración que produce la radiación neutrónica generada en el interior del

reactor de fusión sobre los materiales que lo forman se traduce fundamentalmente en
dos fenómenos físicos: 1) el desplazamiento de iones de sus posiciones de la red
cristalina, generándose defectos puntuales y 2) las reacciones nucleares de

14
 Objetivos del Centro Nacional de Tecnologías para la Fusión

transmutación que dan lugar a la aparición de impurezas (en especial H y He) en el

interior de los materiales.

Trabajar con neutrones, como los que se producirán en IFMIF, presenta

numerosas dificultades tecnológicas, debido principalmente a la poca versatilidad y
enorme complejidad que presenta una Instalación de este tipo. Considerando lo
anterior, para estos experimentos TechnoFusión no se utilizará este tipo de fuente de
neutrones sino que la radiación neutrónica se simulará mediante la implantación iónica
simultánea de iones H y He y un ión pesado (Fe, Si, C, etc.). Esta triple implantación
será capaz de producir defectos puntuales en los materiales similares a los generados
por los neutrones. Para este fin TechnoFusión contará en sus instalaciones con dos
aceleradores de iones ligeros (H y He) y uno de iones pesados (tipo ciclotrón). Con
estos experimentos se deberá demostrar además, que el daño producido en los
materiales es equivalente en términos de evolución de la microestructura y de
impurificación al producido en un dispositivo de fusión.

Estos estudios servirán de apoyo al proyecto IFMIF y al DEMO, tanto en la fase

de construcción como en la fase de funcionamiento de IFMIF.

2.1.3. Estudio del efecto conjunto de la radiación y el campo

magnético en los materiales componentes del reactor nuclear

Además de las importantes dosis de radiación, los materiales de los futuros

reactores estarán sometidos a intensos campos magnéticos. Hasta el momento
apenas existen trabajos en los que se haya analizado la repercusión de la radiación en
presencia de campos magnéticos sobre las propiedades microscópicas y/o
macroscópicas de los materiales. La disponibilidad en TechnoFusión de un imán de
alto campo magnético (entre 5 y 10 T) permitirá llevar a cabo dichos estudios. La
realización de estos experimentos requerirá además de la disponibilidad de un
neutralizador para poder asegurar que las partículas con las que se están irradiando
no se ven desviadas por el campo magnético.

2.1.4. Evaluación de riesgo radiológico

En TechnoFusión, además de analizar el daño generado por la radiación en los

materiales del reactor nuclear, se evaluarán detalladamente los riesgos radiológicos
ocasionados durante la operación de los aceleradores (generación de radiación
ionizante gamma y, en ocasiones, neutrones de alta energía).

Asimismo, se determinará la cantidad de isótopos (tanto radiactivos como

estables) producidos en algunos materiales. Estos estudios proveerán información de
la activación de los materiales y sus tiempos de decaimiento (para la seguridad
radiológica), así como de la impurificación de los mismos, importante desde el punto
de vista de posibles cambios de composición y generación de gases ligeros (H y He)
que debe mantenerse en niveles similares a los esperados en fusión.

15
Capítulo 2

2.1.5. Estudios de los fenómenos de interacción del plasma nuclear

con los elementos circundantes del reactor

Dentro de los importantes desafíos tecnológicos que plantea la operación de

ITER, los fenómenos de interacción del plasma con los elementos materiales
circundantes (primera pared, divertor, limitadores) se encuentran indudablemente
entre los que más directamente pueden afectar al éxito del proyecto.

Hasta la fecha se han efectuado numerosos experimentos, tanto en laboratorio

como en dispositivos de fusión, orientados a determinar el comportamiento de los
materiales elegidos para el divertor (carbono en forma de compuestos de fibra de
carbono y tungsteno) y de la primera pared (berilio) de ITER, cuando se someten a
altas cargas térmicas o altos flujos de partículas, y cómo este resultado se ve afectado
por la pre-irradiación con partículas energéticas. Por otra parte, se tiene evidencia de
que la acción simultánea de estos factores (alto flujo térmico, de partículas y radiación)
puede producir una sinergia con consecuencias desconocidas hasta el momento. En
general se constata la tremenda dificultad de extrapolar las conclusiones de laboratorio
a los dispositivos de fusión, básicamente debido a la complejidad de las condiciones
presentes en éstos.

En la actualidad, no existen instalaciones capaces de abordar directamente el

estudio de las posibles sinergias antes mencionadas. Para solventar este déficit,
TechnoFusión contará con una instalación para estudios de interacción plasma-pared
cuyo objetivo prioritario será paliar esta deficiencia convirtiéndose así en la primera de
su especie a nivel mundial. Para estas tareas se contará con una instalación
(denominada “cañón de plasma”) en la que ambas interacciones entre plasmas y
materiales en estado estacionario y durante estados transitorios se puedan estudiar
simultáneamente y en condiciones relevantes para un reactor de fusión. Estos
experimentos permitirán estudiar y conocer el comportamiento y modificaciones de las
propiedades de los materiales más cercanos al plasma en el reactor.

2.1.6. Estudios de los fenómenos relacionados con metales líquidos

Los metales líquidos resultan primordiales en las tecnologías de fusión por su

papel en aspectos tan importantes como la refrigeración del sistema, los mantos
regeneradores de tritio y como parte de los elementos expuestos al plasma: primera
pared, divertores y limitadores. En este sentido, TechnoFusión contará con una
instalación de litio líquido (denominado “lazo de litio”) que permitirá la validación de las
herramientas de diseño de IFMIF; fuente de neutrones basada en la interacción de
deuterones sobre una corriente con superficie libre de litio líquido.

En la instalación de metal líquido que se propone, se abordarán experimentos

del tipo:

• Estudios de la estabilidad del litio en IFMIF y limitadores: el lazo de litio

contará con una zona en superficie libre del metal líquido en condiciones
de vacío para evaluar la estabilidad de dicha superficie libre.

16
 Objetivos del Centro Nacional de Tecnologías para la Fusión

• Estudios de la interacción litio líquido-materiales de fusión: el metal

líquido contará con una zona donde se pondrá en contacto el litio líquido
con distintos materiales propuestos para fusión (aceros EUROFER,
cerámicas, helio, berilio, compuestos de fibra de carbono, etc.) y se
estudiarán fenómenos de corrosión en función de la velocidad y
temperatura, variación de propiedades estructurales en aleaciones, etc.

• Estudio de la influencia de la radiación en las características del litio

líquido: se contará con la posibilidad de irradiar con radiación gamma
(mediante el acelerador de electrones) la zona de superficie libre del
metal líquido para caracterizarla con deposición interna de calor y
estudiar la compatibilidad de los materiales estructurales con el metal
líquido bajo radiación.

• Estudios de técnicas de enriquecimiento de litio: existen en la actualidad

algunas técnicas convencionales para el enriquecimiento del litio y otras
más innovadoras que aún no han sido probadas. En la instalación se
contará con un sublazo de litio donde se desarrollará una técnica propia
de enriquecimiento del metal.

• Estudio de los sistemas de purificación del metal líquido: dado que

habrán de eliminarse impurezas y gases del litio después de circular por
la zona de pruebas, el sistema de purificación será, en sí, otro objeto de
análisis a fin de mejorar los problemas de limpieza y recuperación del
litio, algo de vital importancia en el futuro de IFMIF e ITER.

• Sistema de extracción del tritio: Se contará con otro sublazo de metal

líquido para analizar la retención, permeabilidad, solubilidad y difusividad
del tritio. Se desarrollarán así las barreras de permeación o un sistema de
extracción de tritio a escala para la su futura implementación en el reactor
nuclear.

• Estudios de seguridad: se implementarán sublazos para estudiar los

factores críticos de seguridad en el manejo del litio líquido como las
reacciones con agua, residuos, control de impurezas, etc.

2.1.7. Caracterización de materiales producidos y/o modificados

La comprensión de los mecanismos de formación de los defectos estructurales

en los materiales que formarán el reactor de fusión será crucial para predecir el
comportamiento de los dispositivos y componentes y poder así formular nuevas
aleaciones más resistentes en condiciones de operación de futuros reactores. En base
a esto, las instalaciones de TechnoFusión contarán con un importante conjunto de
equipos y técnicas de ensayo de materiales y componentes que permitirán la
caracterización del deterioro sufrido por los materiales estructurales y funcionales, e
incluso componentes o piezas determinadas de relativa complejidad, en condiciones
similares a las de un dispositivo tipo DEMO. Entre las distintas técnicas destacan:
técnicas de análisis del comportamiento mecánico (máquinas ensayos mecánicos,
fluencia térmica, nanoindentación, etc.), técnicas de análisis composicional
(Espectrometría de Masas de Iones Secundarios y Sonda Atómica Topográfica),

17
Capítulo 2

técnicas de análisis estructural y microestructural (Difracción de Rayos X, Microscopía

Electrónicas de Barrido y de Transmisión, etc.) técnicas de procesamiento de
materiales (Sistema de Haces de Iones Focalizados) o técnicas de análisis de
propiedades físicas (conductividad eléctrica, propiedades dieléctricas, propiedades
ópticas, etc.).

Los principales experimentos básicos que se llevarán a cabo serán:

• Caracterización óptica, eléctrica y dieléctrica del daño por radiación.

• Caracterización composicional y estructural.

• Ensayos mecánicos en material irradiado.

• Ensayos mecánicos en materiales durante irradiación.

• Cualificación de nuevos materiales y componentes.

Estos experimentos permitirán concluir la operatividad de los materiales durante

irradiación con iones y neutrones, en contacto con plasmas de fusión, bajo la influencia
de metal líquido, etc.

2.1.8. Experimentos de robótica y manipulación remota

El funcionamiento de los futuros reactores de fusión no se concibe sin un

extraordinario desarrollo de sistemas robotizados de manipulación remota, ya sean
autónomos o bien dirigidos a distancia por un operador. En esta línea, TechnoFusión
dispondrá de instalaciones especiales donde se probarán y pondrán a punto los
diferentes equipos y procedimientos de trabajo de telerrobótica para el mantenimiento
y reparación de instalaciones de fusión nuclear, principalmente ITER e IFMIF. Se
desarrollarán fundamentalmente tareas en torno a las siguientes grandes áreas de
trabajo:

• Desarrollo de sistemas robotizados específicos: como robots de altas

prestaciones para la manipulación de objetos de grandes dimensiones o
pesos.

• Operación y control a distancia (telerrobótica) de los sistemas

robotizados: como experimentos se proponen pruebas sobre las
compuertas para diagnóstico de ITER o sobre los prototipos de módulos
de IFMIF.

• Validación y homologación de elementos y equipos bajo radiación: se

pretende llevar a cabo estudios sobre la resistencia a la radiación de los
componentes de los sistemas robotizados. Se prevén experimentos de
irradiación con el haz de electrones sobre brazos y diferentes
componentes robóticos, en una sala acondiciona para ello.

18
 Estructuración científico-técnica del Centro

3. Estructura científico-técnica del Centro

TechnoFusión estará constituida como una única instalación singular,
estructurada en un conjunto de siete grandes áreas de investigación y
experimentación para el desarrollo de distintas tecnologías de fusión. Una descripción
detallada de cada una de estas áreas se hace a partir del capítulo 4 de este informe.
En los siguientes puntos dichas secciones se describen brevemente:

a) Producción y Procesado de Materiales. Su objetivo es el desarrollo de

nuevas instalaciones experimentales que permitan la fabricación de
componentes tanto a escala semiindustrial y como para los experimentos
propuestos en TechnoFusión. Para tal fin contará con el equipamiento
necesario para la producción, a nivel de prototipo, de materiales de interés en
fusión, como los aceros de baja activación reforzados del tipo del tipo ODS.
Entre los equipos de los que dispondrá destacan, por su escasez en España,
el horno de Inducción a Vacío, el horno de Prensado Isostático en Caliente, el
horno de Sinterización Asistida por Corriente de Plasma Pulsada y el Sistema
de Proyección por Plasma en Vacío.

b) Irradiación de materiales. En esta área de experimentación se analizará el

efecto de los neutrones y la radiación gamma en los materiales mediante la
simulación de su ambiente al irradiar el material con iones y electrones. Esto
permitirá la cualificación de componentes en un entorno hostil similar al que
estará presente en ITER. Para llevar a cabo la simulación de la radiación
neutrónica se dispondrá de un conjunto de tres aceleradores de iones que
serán utilizados simultáneamente: un acelerador de iones ligeros tipo tándem
de 6 MV para la irradiación con He, un acelerador de iones ligeros tipo
tándem de 5-6 MV para la irradiación con H (ó D) y un acelerador de iones
pesados de tipo ciclotrón de k = 110 para la implantación de iones pesados
(Fe, W, Si, C) o de protones de alta energía. Además, se contará con un imán
de alto campo para el estudio del efecto simultáneo de la irradiación y el
campo magnético sobre los materiales. Para la simulación del efecto de la
radiación ionizante gamma se dispondrá de un acelerador de electrones
(Rhodotron) de 10 MeV.

c) Interacción Plasma-Pared. Para reproducir los fenómenos de plasma-pared

se emplearán dos dispositivos de generación de plasma: una máquina lineal
de plasma y un acelerador lineal de plasma cuasiestacionario (QSPA). Estos
dispositivos serán capaces de generar plasmas lineales de H, D, He y Ar
tanto continuos como pulsados que se utilizarán para el estudio de la
interacción de plasmas de elevada densidad y baja temperatura con los
materiales estructurales situados en la primera pared del reactor de fusión.
Con estas máquinas se podrán generar además cargas térmicas para la
simulación de eventos transitorios de tipo turbulento y perturbativo en el
exterior del plasma.

d) Tecnología de Metales Líquidos. Esta área de experimentación contará con

varios circuitos de litio líquido acoplados al acelerador de electrones con el
objetivo de caracterizar tanto la superficie libre de litio como su compatibilidad
con el material estructural bajo condiciones de alta radiación. Además, se
pretende investigar la alteración de dichos fenómenos debido a la presencia
de campos magnéticos. Asimismo, se desarrollarán las tecnologías asociadas

19
Capítulo 3

a los métodos de purificación del metal líquido o a los mecanismos de

corrosión en materiales.

e) Técnicas de Caracterización. Se dispondrá de un amplio conjunto de

técnicas para llevar a cabo la caracterización exhaustiva de los materiales
preparados y/o modificados en los experimentos de las distintas áreas de
experimentación de TechnoFusión (Producción y Procesado de Materiales,
Irradiación de Materiales, Interacción Plasma-Pared, Tecnología de Metales
Líquidos y Tecnologías de Manipulación Remota). Contará para ello con una
gran variedad de técnicas de caracterización mecánica (máquinas
electromecánicas, minimáquinas de ensayos mecánicos, máquinas de
fluencia térmica, técnicas de nanoindentación, etc.), composicional
(Espectrometría de Masas de Iones Secundarios y Sonda Atómica
Topográfica), estructural y microestructural (Microscopía Electrónica de Alta
Resolución y Difracción de Rayos X) o de procesado de materiales (Sistemas
de Haces de Iones Focalizados acoplado a un Microscopio Electrónico de
Barrido). Esta Área dispondrá también de diversas técnicas para la
caracterización de las propiedades físicas (eléctricas, dieléctricas, ópticas,
etc.). Algunas de las técnicas anteriormente mencionadas, como la
Espectrometría de Masas de Iones Secundarios o Sonda Atómica
Topográfica son técnicas de medida que actualmente no se encuentran
disponibles en España, por lo que su incorporación a la Instalación de
TechnoFusión tendrá una enorme importancia a nivel nacional.

f) Tecnologías de Manipulación Remota. Para los estudios de robótica se

incluirá una instalación en la que se podrán manipular prototipos de
componentes de elevadas dimensiones con el objetivo de validar las
operaciones de mantenimiento remoto previstas. Algunos de los prototipos
considerados son: una instalación para la demostración de la manipulación de
los Port Plugs de ITER, una instalación para estudios de manipulación remota
de los Test Blanket Modules de ITER, módulos en los que está incluida la
primera pared del reactor, el refrigerante, el generador de tritio, etc., o una
instalación para la demostración de la manipulación remota de los módulos de
irradiación de IFMIF. Además, se dispondrá de una instalación acoplada al
acelerador de electrones, donde los prototipos experimentarán condiciones de
trabajo con radiación gamma similares a las esperadas durante las tareas de
mantenimiento de un reactor.

g) Simulación Computacional. Su objetivo es abordar la simulación

computacional integral de los componentes de las instalaciones de
TechnoFusión y su comportamiento dinámico en un futuro reactor de fusión.
Además pretende dar respuesta a las diversas preguntas de física aún
pendientes y que influirán de manera decisiva en los futuros avances
tecnológicos de la fusión. Para ello, se contará con las más novedosas
herramientas informáticas como los códigos ACAB, FISPACT, ORIGEN,
CHEMCON, MELCOR, MACCS (para cálculos de seguridad radiactiva,
gestión de residuos, etc.), MCNPX, PHITS, SRIM, TMAP, EMPIRE-II (para
cálculos en el área de protección radiológica, análisis de datos nucleares),
etc.

Una Instalación como TechnoFusión supone una importante movilización

tecnológica incluso en la fase de diseño y construcción del proyecto. Esto implica que
este Centro permitirá que nuestro país alcance la capacidad de ser una referencia

20
 Estructuración científico-técnica del Centro

científico-tecnológica competitiva de cara a conseguir grandes contratos de desarrollo

de tecnología de fusión.

Hay que indicar además que algunas de las Áreas de investigación propuestas
como la de Irradiación de Materiales, Interacción Plasma-Pared y Tecnologías de
Manipulación Remota, junto con ciertos equipos pertenecientes a las Áreas de
Producción y Procesado de Materiales o a la de Técnicas de suponen, por sí mismos,
instalaciones y técnicas de relevancia nacional e internacional. Debido a esto, aunque
TechnoFusión tiene como objetivo fundamental el desarrollo de las tecnologías de
fusión, también se plantea dar servicio a la comunidad científica internacional,
sirviendo como banco de pruebas donde llevar a cabo experimentos en otros ámbitos
de la física, química, biología u otras disciplinas de la ciencia.

21
 Área de Producción y Procesado de Materiales

4. Área de Producción y Procesado de Materiales

4.1. Introducción
Los materiales claves en un reactor de fusión son aquéllos que forman parte de
su estructura soporte, la cámara de vacío, la primera pared enfrentada al plasma con
el blanket, el criostato y las bobinas superconductoras, y otros elementos de
sustentación, fijación, etc. La interacción del plasma con los materiales de la vasija, o
aquéllos relativamente próximos a él, supondrá un problema importante debido a las
elevadas tasas de radiación y altos flujos de calor a los que estarán sometidos. La
pared que envuelva el plasma será irradiada por partículas cargadas de muy alta
energía, radiación electromagnética muy intensa y neutrones con energías de hasta 14
MeV. Todo esto tendrá capacidad suficiente para modificar las propiedades de los
materiales en mayor o menor grado, rápida o lentamente, dependiendo de su
proximidad al plasma. Este es probablemente el problema más urgente a resolver para
transformar la fusión nuclear en una fuente de energía segura y económica. Los
elementos cercanos al plasma deberán trabajar en condiciones extremas para que se
alcancen los parámetros de operación de un reactor de fusión rentable. Por tanto, a los
materiales para fusión se les debe exigir una combinación de propiedades mucho más
amplia que las que hasta el momento se le ha impuesto a los materiales componentes
de cualquier sistema de generación de energía, o cualquier otro dispositivo.

Existen tres categorías de materiales que son claves para el desarrollo de la

tecnología de fusión:

a) Los materiales componentes de la primera pared que se han de encontrar

enfrentados al plasma (Plasma Facing Materials, PFMs).

b) Los materiales estructurales que formarán parte de los componentes de la

primera pared, la cámara de vacío, las bobinas superconductoras, los
componentes del sistema de refrigeración, etc.

c) Los materiales denominados “funcionales” con capacidad para realizar

simultáneamente funciones de breeder (generador de tritio), de refrigerante o
de multiplicador de neutrones. En este apartado, también se consideran los
materiales cerámicos que se usen en los sistemas de diagnosis del plasma.

Los PFMs deben presentar características como una alta conductividad térmica,
buena resistencia mecánica y tenacidad, resistencia al daño de la irradiación y a la
erosión por el plasma, baja retención de hidrógeno y baja activación inducida, y
además no ser magnéticos. Además, deben tener el menor número atómico posible
para minimizar el enfriamiento del plasma debido a la radiación Hasta el momento no
se dispone de ningún PFM que cumpla con todos los requisitos de diseño establecidos
para estos materiales, siendo los Compuestos de Fibra de Carbono (CFC), el Be y el
W, y sus aleaciones, los actuales candidatos a PFMs. Sin embargo, sus propiedades y
comportamiento frente al plasma son muy diferentes. Por tanto, es urgente obtener un
conocimiento profundo del efecto del plasma y de la radiación en estos materiales con
el fin de desarrollar los PFMs de un futuro reactor de fusión.

El W y algunas de sus aleaciones parecen ser los PFMs más prometedores para
el divertor por su capacidad para soportar altos flujos de calor y su resistencia a la

23
Capítulo 4

erosión por el plasma. También se ha considerado el uso de aceros reforzados con

partículas de óxidos (Oxide Dispersion Strengthened steels, ODS), pero protegidos por
un recubierto de W, como potenciales PFMs. En cualquier caso, el uso del W y sus
aleaciones requiere la mejora de sus propiedades mecánicas, y el conocimiento
detallado de su comportamiento bajo irradiación y de la estabilidad de su
microestructura a altas temperaturas. Esto es necesario, entre otras cosas, por los
problemas de formación de polvo y de la fusión del material cuando la potencia es
demasiado alta, perdiéndose el ángulo rasante de ataque y haciéndose inservible el
divertor.

El problema de los materiales para fusión no se limita sólo a los PFMs. Los
materiales que actúan como soporte de la primera pared, del blanket, de la vasija de
vacío o del sistema de refrigeración también estarán expuestos a condiciones
extremas de irradiación, temperatura, tensiones térmicas, y a fluidos a altas
temperaturas y presiones. Estos materiales deben tener muy buenas propiedades y
además mantenerlas estables en un adecuado intervalo de temperaturas. Se trata de
materiales estructurales de baja activación inducida y resistentes al daño producido
por irradiación. Entre los potenciales materiales para estas aplicaciones estructurales
se encuentran aceros austeníticos como el 316LN-IG modificado específicamente para
usar en ITER, los aceros ferrítico-martensíticos de baja activación inducida
denominados RAFM (Reduced Activation Ferritic Martensitic), nuevos aceros ferríticos
con contenidos de Cr de hasta el 14 wt%, aleaciones de V-Ti (V-Ti, V-Ti-Cr, V-Ti-Si), y
también composites de SiC. Los objetivos de los programa de investigación para estos
materiales se centran en mejorar su resistencia mecánica y tenacidad, rebajar la
temperatura de transición dúctil-frágil (Ductile-Brittle Transition Temperature, DBTT),
aumentar su resistencia al daño por irradiación y estabilizar su microestructura
mediante dispersión de nanopartículas; en definitiva, ampliar el rango de sus
temperaturas de trabajo.

Entre los potenciales materiales funcionales se encuentran el Be, Pb y las

aleaciones Be12Ti y Be12V como multiplicadores de neutrones. Como materiales
reproductores de tritio se han propuesto Li, Li-Pb, Li-Sn, que también actuarían como
refrigerante, y cerámicas basadas en Li2O. En el caso de los materiales cerámicos de
fusión, la investigación debe centrarse en propiedades como la retención de tritio,
conductividad térmica, resistividad, características ópticas e integridad estructural
después de irradiación.

En la actualidad el desarrollo e investigación de los materiales de fusión se

complica al no poder investigar en detalle los efectos de la radiación con neutrones de
14 MeV, y de la exposición al plasma de un reactor de potencia, ya que todavía no
existen infraestructuras para realizar estos experimentos. Parte de la solución a este
problema se busca con la futura construcción y puesta en marcha de IFMIF. Otro gran
obstáculo en el desarrollo de los materiales para fusión es su producción a escala
industrial. Actualmente, y salvo casos excepcionales, los materiales con propiedades
adecuadas para su uso en los reactores de fusión sólo se producen a escala de
laboratorio. Esto se debe principalmente a que la industria requiere unas
especificaciones y normas concretas antes de lanzarse a la producción de materiales,
al alto coste de los mismos y a que los fabricantes son reacios a su investigación y
desarrollo por considerar inexistente la demanda comercial actual. Debido a estos
inconvenientes, el desarrollo actual de los materiales para fusión recae en laboratorios
financiados con fondos públicos asociados a los organismos responsables de la
coordinación de los programas internacionales de fusión. En esta situación, los

24
 Área de Producción y Procesado de Materiales

resultados obtenidos con materiales producidos a escala de laboratorio presentan una

elevada dispersión debido a las diferencias de composición, técnicas de producción,
procesado, limitación en las cantidades de material, etc., a consecuencia de fabricar el
material en distintos laboratorios.

Los asesores y coordinadores del programa europeo de materiales de fusión

lamentan la falta de interés de las industrias europeas por producir materiales de
fusión para los laboratorios de investigación. También, han señalado la falta de
laboratorios de investigación con capacidad para fabricar, en una sola tirada, una
cantidad de material suficiente para realizar su caracterización completa por parte de
los grupos encargados de la investigación del correspondiente material. En el
Programa Europeo se ha sugerido la necesidad urgente de que algunos laboratorios
de Europa dispongan de la capacidad de fabricar de una sola tirada tal cantidad de
material. Ésta debería ser al menos del orden de 50 kg por tirada, en el caso de
tratarse de aceros, o aleaciones de Fe-Cr. En este sentido, el Área de Producción y
Procesado de Materiales (APPM) de TechnoFusión se plantea como respuesta a
esta necesidad de la comunidad europea de materiales de fusión.

4.2. Objetivos
Las líneas de investigación del actual Programa Europeo de materiales de fusión
centran su actividad a medio y largo plazo (y con carácter prioritario) en el desarrollo e
investigación de los siguientes materiales:

1) Aceros de baja actividad inducida y resistentes al daño por irradiación para su

uso en el blanket y divertor. Estos aceros han de tener buenas características
mecánicas y estabilidad a altas temperaturas. Entre ellos destacan el
EUROFER para el módulo del blanket a experimentar en el ITER, u otros
aceros nano-estructurados que puedan ser usados en DEMO. El objetivo a
corto plazo es la optimización de los aceros de baja activación para su uso en
el blanket de los futuros reactores. Para más largo plazo, se plantea la
investigación de los aceros ODS. Otra de las líneas de investigación
propuesta en estos materiales corresponde a los denominados aceros
ferríticos nano-estructurados basados en la composición Fe-14 wt% Cr.

2) W y sus aleaciones ODS para su uso en un divertor refrigerado por He, donde
las temperaturas de trabajo podrían estar en el rango de 700 – 1.350 ºC. En
estos materiales el objetivo es mejorar sus propiedades térmicas aumentando
la estabilidad de su microestructura a altas temperaturas, rebajando la DBTT,
mejorando la ductilidad a bajas temperaturas y aumentando su capacidad
para manejar altos flujos de potencia.

3) Materiales compuestos cerámicos de SiCf/SiC para su uso en blankets

avanzados refrigerados por Li-Pb. En este tipo de materiales se propone
trabajar en nuevos métodos de fabricación y recubrimiento de las fibras para
optimizar sus propiedades mecánicas a altas temperaturas, y aumentar la
conductividad térmica.

4) Materiales funcionales y recubrimientos.

25
Capítulo 4

Aunque las directrices del actual Programa Europeo de materiales de fusión

están orientadas fundamentalmente hacia las tres primeras familias de materiales
mencionados, los correspondientes programas puestos en marcha en EE.UU., Japón y
Rusia mantienen también activa la investigación en las aleaciones de V-Ti y en una
amplia variedad de materiales funcionales con una visión a más largo plazo.

En base a las necesidades encontradas por el Programa Europeo, los

principales objetivos del Área Producción y Procesado de Materiales de TechnoFusión
se propone son:

 Desarrollar la capacidad de fabricar, en el marco del Programa Europeo,

materiales de interés en fusión en una cantidad significativa para su adecuada
caracterización por diferentes grupos de investigación.

 Producir y procesar materiales requeridos por los usuarios de TechnoFusión.

 Fabricar materiales estructurales, aceros, aleaciones modelo Fe-Cr, V-Ti, etc.,

con los adecuados controles de composición, en cantidades comprendidas
entre 2 y 50 kg por fundición mediante la técnica de Fusión por Inducción en
Vacío.

 Producir aceros ODS, aleaciones ODS de Fe-Cr, y aleaciones ODS y no ODS

de W en cantidades del orden de 2 - 5 kg mediante Aleado Mecánico y
consolidación mediante las técnicas de Prensado Isostático en Caliente o
Sinterización Asistida por Corriente Continua Pulsada.

 Producir aceros y aleaciones nano-estructuradas, o de grano ultrafino,

mediante las técnicas de Prensado Isostático en Caliente y de Sinterización
Asistida por Corriente Continua Pulsada.

 Procesar materiales mediante tratamientos termo-mecánicos y de deformación

severa como la Extrusión Angular de Sección Constante para mejorar sus
características mecánicas

 Fabricar recubrimientos de W puro y cerámicas multifuncionales por la técnica

de Proyección de Plasma en Vacío.

Esta Área de investigación de TechnoFusión se plantea con la idea de poder

proporcionar, en principio, materiales de las tres primeras familias mencionadas.
Siguiendo las directrices del actual programa europeo, se deberá concentrar en el
desarrollo de las siguientes líneas de materiales:

1) Materiales estructurales de baja activación inducida y resistente a la

irradiación, concretamente aceros y aleaciones modelo de Fe-Cr, ODS y no
ODS.

2) W y aleaciones de W, ODS y no ODS, como PFMs.

3) Materiales funcionales y cerámicos producidos por las técnicas de Prensado

Isostático en Caliente y Sinterización Asistida por Corriente Contínua Pulsada.

26
 Área de Producción y Procesado de Materiales

4) Recubrimientos mediante la tecnología de Proyección por Plasma en Vacío, y

experimentos de soldadura y unión metal-cerámica.

4.3. Situación internacional de las tecnologías propuestas

4.3.1. Estado actual de las tecnologías de producción y procesado
de materiales para fusión

(I) Horno de Inducción en vacío

La Fusión por Inducción en Vacío (Vacuum Induction Melting, VIM) es una

técnica de preparación de aleaciones metálicas que consiste en la fusión y refinado de
los metales componentes en un horno de inducción en alto vacío. Los metales se
funden en un crisol y la aleación obtenida se prepara en lingotes mediante colada
vertiendo en vacío el material fundido en moldes apropiados. Mediante este proceso
se producen lingotes de composición muy homogénea, y con un bajo contenido en
impurezas gaseosas. El método VIM es el más empleado para la fabricación de
aleaciones de elevada pureza de materiales que reaccionan con el aire como son las
aleaciones de Ti, Zr y V, y de superaleaciones, así como de otras aleaciones que
requieran muy bajo nivel de impurezas intersticiales como O, N, H, P, etc. Frente a los
hornos tradicionalmente usados para fabricar aceros, los hornos VIM actualmente en
el mercado presentan las siguientes ventajas:

1) Es posible producir material en las cantidades comprendidas entre 4 – 50 kg

con las composiciones deseadas.

2) Permiten producir aceros de alta pureza, aleaciones de Ti, Zr, V y

superaleaciones, además de aleaciones de bajo punto de fusión.

3) Presentan una gran facilidad y seguridad de operación.

4) Ofrecen un control preciso de la composición, temperatura y atmósfera

residual.

5) Permiten la evacuación de gases en solución y otras impurezas.

El impacto actual de la técnica VIM en el procesado y fabricación de materiales

se resume en el diagrama de la Figura 4.1.

27
Capítulo 4

PROCESADO PROCESADO PROCESADO

PRIMARIO FUNDICIÓN “REMELTING” FINAL

•Refino •Control macroestructural •Mejorade propiedades

•Control de composición •Control microestructural •Fabricaciónde piezas
•Aplicaciones específicas

ALEADO MECÁNICO
+
HIP/EXTRUSIÓN
+
VIM FORJADO/LAMINADO
ATOMIZACIÓN
•Forjado
•Laminado RECUBRIMIENTOS
•Extrusión “CASTING” •Barreras térmicas
•Trefilado •Plasmaspray

VAR
“VacuumArc Remelting”

•Barra EBR
•Tocho “ElectronBeamRemelting”
•Chapa
•Varilla …..
“SPRAYFORMING”

Figura 4.1. Aplicaciones de la técnica VIM en el procesado y fabricación de materiales.

(II) Horno de Prensado Isostático en Caliente

La técnica de Prensado Isostático en Caliente (Hot Isostatic Pressing, HIP),

consiste en la aplicación simultánea de calor y presión isostática a un material para
producir su consolidación, densificación y eliminación de la porosidad residual.
También se aplica para unir mediante interdifusión materiales difíciles de soldar o unir.
La técnica se aplica tanto a metales como a cerámicas y materiales compuestos de
matriz metálica o cerámica.

La tecnología HIP es de gran interés en la investigación y desarrollo de los

materiales para fusión, tanto metálicos cómo cerámicos. Aunque inicialmente fue
desarrollada en tecnología nuclear para unir materiales difíciles de soldar mediante
difusión, actualmente su aplicación se ha extendido a todos los campos de la
fabricación de materiales de manera que por HIP pueden producirse lingotes y piezas
de materiales metálicos y cerámicos libres de porosidad. En el proceso de fabricación
el material, con la forma deseada, se somete simultáneamente a altas temperaturas y
presiones isostáticas, típicamente superiores a 1.000 ºC y 90 MPa. En caso de partir
de material en polvo, se puede obtener el material perfectamente consolidado, y
completamente denso e isótropo, lo que supone una gran ventaja respecto a la
sinterización convencional y otras técnicas de consolidación como la extrusión. Para
ello, el polvo se ha de encapsular previamente. Además, esta técnica se usa para
eliminar la porosidad residual en componentes fabricados mediante sinterización
convencional o por fundición y colada, así como para realizar conformado, soldadura y

28
 Área de Producción y Procesado de Materiales

recubrimientos de materiales. Si se desea fabricar componentes con formas complejas

y dimensiones precisas, se usan piezas previamente sinterizadas14 o moldeadas.

Esta técnica permite fabricar no sólo lingotes de materiales con composiciones y

microestructura que no podrían obtenerse por fundición, forjado o extrusión, sino
también piezas de estos materiales con geometría complicada y de dimensiones
precisas, y soldarlos a otros materiales. La posibilidad presente de construir hornos
capaces de operar a temperaturas cercanas a los 2.200 ºC, bajo presiones de hasta
400 MPa, hace que el HIP sea la tecnología que actualmente se aplica en el desarrollo
de nuevas aleaciones de metales refractarios, y de cerámicas avanzadas como SiN2,
SiC o B4C, de gran interés en la tecnología de fusión.

(III) Horno de Sinterización Asistida por Corriente de Plasma Pulsada

La técnica de síntesis y consolidación de materiales mediante Corriente de

Plasma Pulsada (Spark Plasma Sintering, SPS) surgió como una alternativa al
Prensado Isostático en Caliente.

Las últimas mejoras de los sistemas SPS han hecho que esta técnica
probablemente sea la más adecuada, entre las que actualmente existen, para fabricar
materiales nano-estructurados, tanto cerámicos como metálicos. Mediante este
proceso el material se consolida rápidamente gracias al calentamiento por efecto Joule
producido por el paso de densidades de corriente muy altas a lo largo del material, al
tiempo que se mantiene bajo compresión. La aplicación de pulsos de corriente
continua favorece la activación de la sinterización en virtud de los procesos de
formación de plasma y electromigración inducidos por la alta densidad de corriente
que se establece en los puntos de contacto entre las partículas de polvo. Se requiere
un sistema de SPS con capacidad para fabricar materiales cerámicos, aleaciones
metálicas refractarias, y materiales funcionales con composición modificada
gradualmente.

Además, al igual que el HIP, esta técnica de SPS también se puede aplicar para
recubrimientos y soldadura.

(IV) Sistema de Proyección por Plasma en Vacío

La técnica de Proyección por Plasma en Vacío (Vacuum Plasma Spraying, VPS)

consiste en la inyección de polvo metálico o cerámico de tamaño de partícula entre 10
y 50 µm en un plasma gaseoso caliente (aproximadamente 10.000 K) que lo funde y
proyecta sus gotas fundidas a alta velocidad sobre un sustrato para formar el
recubrimiento. Este plasma se crea estableciendo un arco eléctrico entre el cátodo de
W tipo dedo y un ánodo de Cu tipo boquilla dentro de la antorcha del plasma (pistola
de plasma). Tras la evacuación, la cámara del spray se llena con un gas inerte y se
mantiene a baja presión durante la pulverización para permitir la producción de
recubrimientos sin que se produzca oxidación. La alta velocidad de las gotas y la baja

14
La sinterización es un proceso de fabricación de piezas a partir de la compactación de polvos de
material mediante la acción del calor y la presión.

29
Capítulo 4

oxidación asociada a la técnica permite la fabricación de recubrimientos con una

densidad relativa próxima al 100%. Esta técnica de fabricación en vacío es preferible a
la opción de atmosférica (Atmospheric Plasma Spray, APS) para los materiales que
son sensibles a la oxidación. Otra ventaja de la tecnología VPS es la opción de limpiar
y tratar la superficie del sustrato utilizando la descarga de arco entre la pistola del
plasma y un sustrato conductor. La preparación adecuada de las superficies
proporciona una mejor adhesión entre el recubrimiento y el sustrato. Los
recubrimientos obtenidos utilizando este proceso se caracterizan por su bajo nivel de
impurezas y alta densidad, y por una estructura que en algunos casos se asemejan a
la de los fundidos. Los espesores típicos de la capa protectora están entre 20 µm y 2
mm, aunque es posible crear recubrimientos mucho más gruesos. El rango de
presiones de trabajo típicas en la cámara oscilan entre 50 y 200 mbar.

Las unidades del VPS están completamente automatizadas a través de un

microprocesador. La manipulación de la pistola y sustrato está controlada
numéricamente por robots, lo que permite recubrir piezas de geometría complicada.
Para mantener la uniformidad y las propiedades de la capa protectora es necesario un
óptimo control de la temperatura en la superficie durante el proceso de pulverizado.

La técnica VPS es especialmente interesante para producir los recubrimientos

protectores de los PFMs. Esto se debe a que esta técnica de fabricación mejora las
propiedades físicas de los aceros de baja activación en cuanto su resistencia a la
radiación, disipación de calor, etc. Mediante VPS es posible formar además
recubrimientos de cerámicos ligeros no oxídicos como B4C o láminas finas de W.
Asimismo, permite la fabricación de recubrimientos con un gradiente en su
composición para mejorar su adhesión al sustrato.

4.3.2. Instalaciones de referencia internacionales en tecnologías de

producción y procesado de materiales para fusión

Tal como se ha mencionado con anterioridad, la producción y procesado de

materiales para fusión de las características propuestas es una demanda urgente del
actual Programa Europeo de desarrollo de materiales de fusión. En la actualidad, son
escasos los Centros dedicados a la investigación de estos materiales que disponen de
infraestructuras con capacidad de producir y procesar las cantidades que requieren los
programas de caracterización de cualquier material con aplicaciones potenciales en
tecnología de fusión. Gran parte de los Centros donde se concentra la actividad
investigadora en este campo no disponen de infraestructuras con capacidad para
producir y procesar materiales a un nivel similar al que se propone para TechnoFusión.

Entre los Centros internacionales donde se dispone de algunas de las técnicas

de fabricación y procesado propuestas para TechnoFusión, se encuentran:

• El Oak Ridge National Laboratory (Materials Science and Technology

Division), en EE.UU.

• El Forschungszentrum Karlsruhe FZK (Institute for Materials Research I,

II and III), en Karlsruhe (Alemania).

30
 Área de Producción y Procesado de Materiales

• El CEA/ Direction des Sciences de la Matière, en Grenoble, (Francia)

4.4. Equipamiento previsto

El Área de Producción y Procesado de Materiales de TechnoFusión estará
dividida en tres áreas menores diferentes, con el siguiente equipamiento particular
para cada una de ellas:

• Área de fundición y procesado de metales:

o Horno VIM
o Máquinas para procesado y tratamientos termomecánicos:
swaging, laminado, forjado, extrusión, etc.

• Área de pulvimetalurgia y materiales cerámicos:

o Horno HIP
o Horno SPS
o Sistema de recubrimiento VPS
o Molinos atritores y planetarios
o Prensa de compactación isostática en frío
o Hornos de vacío y atmósfera controlada

• Área de análisis y control:

o Equipos para el análisis y control de los materiales fabricados.

4.4.1. Horno de inducción en vacío

Este horno estará dedicado a la producción de aceros, aleaciones de Fe-Cr y

otras aleaciones.

El proceso de fundición por inducción en vacío es el método más común para

producir aceros y aleaciones de alta pureza con composición controlada, una
reducción efectiva de las impurezas gaseosas y de la formación de partículas de
óxidos que degradan las propiedades mecánicas. Las características básicas y los
accesorios requeridos para el horno VIM de TechnoFusión son:

• Volumen de carga crisol: ~ 3 - 8 l

• Carga máxima de acero: ~ 50 kg

• Potencial del horno: ~ 100 kW

• Vacío final: 1x10-5 mbar

• Velocidad de bombeo: 6 m3/min

31
Capítulo 4

Accesorios:

• Cámara para colada y precalentamiento de moldes en vacío.

• Sistema de agitación magnética para homogeneización del fundido.

• Sistemas automáticos de carga.

• Sistemas de medida de la temperatura y presión.

Teniendo en cuenta las anteriores características, se ha pensado en la

adquisición de un horno VIM de la casa comercial ADL (Leybold-Heraus). No existen
modelos comerciales de estos hornos si no que se diseñan y fabrican por encargo en
función de las necesidades del laboratorio en cuestión. Para el Área APPM de
TechnoFusión se proponen dos diseños del horno de inducción:

a) Horno VIM-VMC con cámara de colada vertical (Figura 4.2)

Figura 4.2. Esquema de un horno VIM-VMC con cámara de colada vertical.

b) Horno VIM-HMC con cámara horizontal de calentamiento de moldes y colada

en vacío (Figura 4.3)

32
 Área de Producción y Procesado de Materiales

Figura 4.3. Esquema de un horno VIM-HMC con cámara de vacío para calentamiento de moldes y
colada.

4.4.2. Horno de prensado isostático en caliente

El horno HIP se utilizará para la compactación de materiales metálicos,

cerámicas estructurales y funcionales y para la preparación de uniones y
recubrimientos. Por ello las características básicas que requerirá el horno HIP de
TechnoFusión son:

• Presión máxima de trabajo: 400 MPa

• Temperatura máxima de trabajo: 2.200 ºC – 2.200 ºC

• Dimensiones de la zona caliente: ∼200 mm Ø×800 mm; mínimo 140 mm

Ø ×250 mm

Actualmente en el mercado existe dos opciones de horno HIP con las anteriores
características:

a) El modelo AIP10-60H de American Isostatic Presses15 (Figura 4.4). Este horno

tiene una zona caliente de dimensiones 140 mm x 254 mm, trabaja con una

15
http://www.aiphip.com/WebPages/hip.htm.

33
Capítulo 4

presión de hasta 414 MPa (60.000 psi) y con una temperatura máxima de
hasta 2.200 ºC.

Figura 4.4. Horno HIP modelo AlP10-60H de American Isostatic Presses.

b) Otra opción es el modelo de horno QIH21 de Avure Technologies16 para

investigación y producción piloto (Figura 4.5). La zona caliente de este horno
es de 250 mm de diámetro y 900 mm de altura, lo que permite preparar
lingotes de más de 5 kg. Las dimensiones de este horno se muestran en la
Figura 4.6.

Figura 4.5. Horno HIP modelo QIH21 de Avure Technologies.

16
http://www.hasmak.com.tr/tozpdf/Avure-HIP-Brochure.pdf.

34
 Área de Producción y Procesado de Materiales

Figura 4.6. Dimensiones de la instalación del horno HIP QIH21 para producción piloto. A = 1.9 m; B = 1.4
m; C = 2.7 m; D = 3.5 m

4.4.3. Horno de sinterización asistida por corriente de plasma

pulsada

El horno SPS pensado para TechnoFusión se empleará para la compactación

ultra rápida y fabricación de materiales nano-estructurados y funcionales (aleaciones
ODS, materiales FGM, composites, cerámicas estructurales y funcionales, etc.) y para
la unión de recubrimientos.

Este horno deberá tener las siguientes características básicas:

• Temperatura máxima de trabajo: ∼ 2.200 ºC

• Fuerza máxima: ∼ 1.250 kN

• Corriente máxima: 30 kA CC

• Duración del pulso de corriente: 1 – 255 ms

• Sistema para operación en hidrógeno

• Sistema para operación en vacío

35
Capítulo 4

En base a estas características se ha pensado en la adquisición de un horno

SPS tipo FCT-HPD 125 (Figura 4.7), de la casa comercial FCT Systeme GmbH 17. Este
equipo posee un molde de dimensiones 200 mm x 300 mm, trabaja con una fuerza
máxima de 1250 kN, con una corriente de hasta 30 kA y con a una temperatura
máxima de 2.400 ºC.

Figura 4.7. Horno SPS modelo FCT-HPD de FCT Systeme GMBH.

4.4.4. Sistema de proyección por plasma en vacío

Esta infraestructura estará dedicada al desarrollo de recubrimientos protectores

de PFMs que forman parte de los componentes de la vasija enfrentados al plasma. El
sistema de VPS recomendado para TechnoFusión debe tener las siguientes
características:

• Sistema de rotación libre para manipulación de la pieza a recubrir.

• Cámara para grandes piezas.

• Manipuladores para las piezas y cañón del plasma.

• Sistema para limpieza y tratamiento del sustrato mediante la descarga de

arco.

17
http://www.fct-keramik.de

36
 Área de Producción y Procesado de Materiales

• Cañones de plasma que induzcan el mínimo calentamiento del sustrato

bajo las condiciones del recubrimiento.

• Condiciones de recubrimiento variables.

• Velocidades de recubrimiento tan altas como 10 µm/min.

• Potencia del sistema de 180 kW.

• Espesores de recubrimiento en el intervalo de 20 µm – 2 mm.

La compañía puntera en la tecnología de proyección por plasma es Sulzer

Metco18 con décadas de experiencia en el desarrollo y fabricación de sistemas VPS.
Recientemente esta empresa ha desarrollado una tecnología denominada LPPS®-TF
(Figura 4.9), cuyas ventajas en comparación a la proyección de plasma en vacío
convencional son:

1) El tamaño de la cámara de vacío es mayor de 4 m3 y está orientada en

dirección vertical, permitiendo el recubrimiento de áreas muy extensas.

2) Las cargas y descargas son muy rápidas, lo que implica que no hay
necesidad de romper el vacío.

3) El movimiento de la pistola transcurre en cuatro ejes, lo que proporciona

una gran flexibilidad.

4) La distancia de proyección es variable, entre pocos cm y 1.3 m, lo que

permite un amplio rango de condiciones de recubrimiento.

5) El sistema de configuración permite recubrimientos en componentes

grandes, con superficies de hasta 700x700 mm, y muy distintas
morfologías.

6) Se pueden realizar multirrecubrimientos añadiendo la plataforma

Advanced Multicoat, que controla tanto la cámara como la proyección del
plasma.

En la Figura 4.8 se muestra un esquema de la disposición del sistema VPS en el

interior de la cámara de tipo LPPS propuesto, junto con la forma del chorro de plasma
operando en distintas condiciones.

Considerando las características anteriores, se ha pensado en la adquisición

para el Área APPM de TechnoFusión del sistema SM VPS (Figura 4.9).

18
www.sulzermetco.com

37
Capítulo 4

APS

LPPS
LPPS-TF

®
Figura 4.8. (Izquierda) El inyector de plasma de la tecnología LPPS -TF es un orden de magnitud
®
y más amplio que el inyector de plasma tradicional LPPS . El tamaño y la alta entalpía del inyector de
®
plasma LPPS -TF permite el crecimiento rápido del recubrimiento, en capas extremadamente finas y
densas lo que confiere propiedades óptimas a lo recubrimiento. (Derecha) Esquema del proceso LPPS® -
TF.

Figura 4.9. Sistema de Proyección por Plasma en Vacio SM VPS.

38
 Área de Producción y Procesado de Materiales

4.4.5. Molinos atritores y planetarios

Para el Área APPM de TechnoFusión será necesaria la adquisición de un molino

de tipo “attritor” para el aleado mecánico de polvos que tenga accesorios para alear en
atmósfera inerte o de hidrógeno, y descargar en vacío. Además, serán necesarios
varios molinos de tipo planetario para el aleado mecánico así como diversos tipos de
vasos para molinos planetarios con sistemas de control de presión y temperatura por
radiofrecuencia. Los molinos más adecuados para los requerimientos anteriormente
descritos son los ofrecidos por las casas comerciales Union Process19 y Retsch20 .

Además, será necesario contar en la instalación con una o varias cámaras de

guantes para manipular los materiales obtenidos en atmósfera protectora por el aleado
mecánico

4.4.6. Prensa de compactación isostática en frío

El Área APPM deberá contar también con una prensa de Compactación

Isostática en Frío (Cold Isostatic Press, CIP) para preparación de compactos de polvos
metálicos y cerámicos. De entre los distintos equipos de compactación ofrecidos por
las casas comerciales, para TechnoFusión sería recomendable por sus características
concretas la adquisición de la prensa AIP3-12-60C (Figura 4.10) de la casa comercial
American Isostatic Presses21. Esta prensa posee una cámara de compactación de
unas dimensiones de diámetro de 75 mm x 300 mm y trabaja con presiones de hasta
414 MPa.

Figura 4.10. Prensa CIP modelo AlP3-12-60C de American Isostatic Presses.

19
www.unionprocess.com/pdf/lab_attritors.pdf
20
www.retsch.com/dltmp/www/36276-acdd0376481f/brochure_ball_mills_en.pdf
21
www.aiphip.com/

39
Capítulo 4

4.4.7. Hornos de vacío y atmósfera controlada

Estos hornos serán necesarios en el Área APPM para llevar a cabo tratamientos
en vacío y atmósfera controlada de los diferentes materiales que se pretenden
fabricar.

4.4.8. Máquina de swaging

En el Área APPM de TechnoFusión será necesaria una máquina de swaging

para tratamiento de aceros y aleaciones en frío. De los distintos modelos ofertados por
las casas comerciales, la opción más satisfactoria para TechnoFusión sería el equipo
FELSS FR 25V (Figura 4.11) de la casa comercial FELLS22 dado que posee un molde
de diámetro 1 – 12 mm.

Figura 4.11. Máquina de swaging modelo FELLS FR 25V.

4.4.9. Máquina para procesado de metales por deformación plástica

severa

La deformación plástica severa (Severe Plastic Deformation, SPD) permite

refinar el grano de las aleaciones metálicas hasta tamaños de grano submicrométricos
e incluso nanométricos. Se ha demostrado que este refinamiento de grano induce una
mejora notable en las características mecánicas y tribológicas de los metales. En este
sentido sería muy interesante dotar al Área APPM de TechnoFusión con una máquina
prototipo de Extrusión Angular de Sección Constante (Equal Channel Angular
Pressing, ECAP) con capacidad para deformar material masivo. Esta máquina se
diseñaría en base a los ensayos que se actualmente se realizan para estudiar la

22
www.felss.de

40
 Área de Producción y Procesado de Materiales

capacidad de la técnica para inducir nanoestructuras, refinamiento de grano y mejora

de las propiedades mecánicas en algunos aceros de baja activación inducida.

4.4.10. Equipos para el análisis y control de los materiales

fabricados

La composición química y estructura de los materiales fabricados así como la de

los materiales de partida, han de estar bien caracterizados para establecer la eficacia
del control de los procesos de fabricación y tratamiento de los materiales. En este
sentido, el Área APPM de TechnoFusión deberá contar con sistemas de análisis de
impurezas gaseosas (O, N, C y S), así como con equipos para la caracterización
estructural, metalográfica y mecánica rutinaria de los materiales. Se propone el
siguiente equipamiento de análisis y control:

 Analizador de O y N tipo LECO TC-400

 Analizador de C y S tipo LECO CS-230

 Difractómetro de Rayos X

 Microscopio de barrido con haz de iones

 Máquinas de ensayos mecánicos macroscópicos

 Microdurómetro

 Microscopio metalográfico

 Ultrapicnómetro de He

Adicionalmente, se necesitará contar con un mínimo de equipos e instrumentos

para el corte y preparación de los materiales como: balanzas de precisión, cámara de
guantes para manipulación de polvos, cortadora rápida, cortadora de precisión,
pulidoras de varios tipos, abrasión por chorro de arena, grupo de soldadura, soplete de
acetileno y herramientas diversas y banco de trabajo.

4.5. Capacidad experimental

Las actividades experimentales que se llevarán a cabo en el Área APPM de
TechnoFusión se centrarán principalmente en la fabricación a escala semiindustrial de:

• Aceros, aleaciones de Fe-Cr y de W, ODS y no-ODS, por aleado

mecánico y consolidación mediante HIP o SPS.

• Aceros y aleaciones de baja activación inducida y resistentes al daño de

irradiación mediante VIM.

41
Capítulo 4

• Materiales funcionales y cerámicos producidos por las técnicas de HIP y

SPS.

• Recubrimientos mediante la tecnología de VPS, y experimentos de

unión entre metales diferentes y metal-cerámica.

Adicionalmente, los equipos con los que se contará permitirán llevar a cabo otra
serie de actividades de fabricación y/o procesamiento como, por ejemplo:

• La producción de materiales en cantidad significativa para su adecuada

caracterización por diferentes grupos de investigación implicados en el
estudio de materiales para fusión.

• La fabricación y procesamiento de los materiales requeridos por los

usuarios de TechnoFusión.

• La fabricación de materiales estructurales, aceros, aleaciones modelo

Fe-Cr, V-Ti, etc., con los adecuados controles de composición, en
cantidades comprendidas entre 2 y 50 kg por fundición mediante la
técnica VIM.

• El procesamiento de materiales mediante tratamientos termo-mecánicos

y ECAP para mejorar sus características.

• La fabricación de recubrimientos de W, carburos y cerámicas

multifuncionales mediante la técnica de VPS.
.

4.6. Requerimientos de espacios físicos, instalaciones y

seguridad
(I) Espacios físicos e instalaciones requeridas

El Área APPM de TechnoFusión requerirá, al menos, de los siguientes espacios

físicos:

• 1 nave de 400 m2 para albergar: los hornos VIM, SPS y HIP y el sistema
de VPS, las máquinas de swaging y ECAP, los molinos en un habitáculo
insonorizado y una vitrina con campana extractora para la mezcla y
manipulación de polvos. El suelo de esta nave deberá soportar cargas
de uso de hasta 500 kg/m2 en la localización del SPS, o de hasta 360
kg/m2 en el caso del VIM. Esta nave deberá disponer además de una
grúa puente.

• 1 sala de 40 m2 para instalar las máquinas de ensayos mecánicos.

• 1 sala de 30 m2 para albergar los equipamientos de análisis y control de

los materiales.

42
 Área de Producción y Procesado de Materiales

• 1 sala de 30 m2 para la instalación de los instrumentos y máquinas

auxiliares.

• 1 sala de 30 m2 para la instalación del microcopio de barrido con haz de

iones, y el difractómetro de rayos X.

• 1 sala de 20 m2 para taller y herramientas.

• 1 almacén de 30 m2 con dos compartimentos separados.

En cuanto a las instalaciones requeridas, se necesitará:

(a) Instalación eléctrica:

• En la nave, al menos 4 líneas trifásicas independientes: 2 líneas de

3x400 V±10 %, para ~ 300 kVA, y la otras dos de 3x400 V±10 %, para
~200 kVA.

• 4 líneas trifásicas adicionales para 15 kVA en la nave.

• 2 líneas trifásicas para 10 kVA en la habitación del microcopio de barrido

y difractómetro de rayos X.

• 2 líneas trifásicas para 15 kVA en la sala que contenga las máquinas de

ensayos mecánicos.

• 1 línea trifásica para 20 kVA en la sala de análisis y control.

• Instalación bifásica convencional para soportar 20 kW en la nave, taller y

resto de salas y/o almacenes.

(b) Instalación de agua:

• Superior a 300 L/min (4 bar) cuando operen simultáneamente el VIM y el

SPS.

• Torre de refrigeración y grupo de presión para circuito cerrado de agua.

(c) Instalación de aire comprimido y suministro de gases:

La nave donde se instalen los hornos, las dos salas con los instrumentos de
análisis y máquinas auxiliares, y el taller deben disponer de salidas de aire comprimido
a 6 bar como mínimo. Además, se necesitará una instalación para suministro de, al
menos, gases de N2, O2, y Ar. También se necesitará una instalación adecuada para el
uso ocasional de gases peligrosos como el H2.

43
Capítulo 4

(II) Requerimientos de seguridad

Para la manipulación segura de los polvos metálicos y cerámicos se necesitará

la instalación de una vitrina con campana extractora con los filtros adecuados.

Se requerirá la instalación general de un sistema de detección de

desplazamiento de oxígeno. Además, en los lugares donde se instalen equipos que
puedan usar H2 se ubicará un sistema de detección de fugas para este gas. Será
necesaria también una vitrina estanca con sistema de detección de H2 con alarma y
extracción de aire para contener el molino de tipo attritor donde se realizará
experimentos de aleado mecánico en H2.

Para alguno de los equipos como, por ejemplo, los molinos atritores y
planetarios, será necesario tomar una serie de medidas de seguridad como:
insonorización de la sala (nivel de ruido ≈ 85 dB por equipo), instalación de soportes
antivibratorios dado las altas velocidades de rotación que pueden llegar a alcanzar
(hasta 500 rpm), etc.

No se contempla trabajar con material radiactivo ni con fuentes de radiación por

lo que no se requerirán medidas de seguridad radiológica.

44
 Área de experimentación de Irradiación de Materiales

5. Área de experimentación de Irradiación de

Materiales
5.1. Introducción
Como ya se ha comentado anteriormente, los materiales que se emplearán en el
interior de los futuros reactores de fusión estarán expuestos a un entorno
especialmente agresivo como consecuencia del campo de radiación que se creará
durante las reacciones nucleares. El plasma caliente generará un flujo muy importante
de neutrones de alta energía, radiación gamma y partículas energéticas que afectarán
especialmente a los materiales situados en la primera pared del reactor y en el manto
reproductor, aunque también a los sistemas más alejados de ella como los de
calentamiento del plasma o los de diagnóstico. La radiación ionizante, a través de
fenómenos de desplazamiento atómico y procesos de ionización, puede producir
diferentes defectos en la estructura de los materiales, afectando en mayor o menor
medida a sus propiedades físicas a gran escala. Sumado a esto, las reacciones
nucleares con los neutrones generarán productos de transmutación que impurificarán
el material modificando su comportamiento físico y, con ello, los requisitos necesarios
exigidos como materiales funcionales. Las altas temperaturas y los intensos campos
magnéticos presentes durante la operación del reactor ejercerán también una especial
influencia en dichas propiedades.

Estudiar el efecto que produce la radiación neutrónica sobre los materiales de un

futuro reactor de fusión es una de las principales líneas de investigación que se
llevarán a cabo durante las próximas décadas. El efecto de los neutrones sobre los
materiales se traduce fundamentalmente en dos fenómenos físicos: i) el
desplazamiento de iones de sus posiciones de la red cristalina, dando lugar a defectos
puntuales y ii) la generación de reacciones nucleares de transmutación que dan lugar
a la aparición de impurezas en el interior de los materiales, siendo las más importantes
el He y el H. Como se verá más adelante, el cociente entre el nivel de He e H y la
cantidad de defectos puntuales producidos es uno de los parámetros principales a la
hora de entender el efecto de la radiación en los materiales. Las fuentes de neutrones
como la de IFMIF cuya función son los estudios antes mencionados presentan
importantes dificultades tecnológicas, al mismo tiempo que tienen una baja
versatilidad. Debido a ello, en la actualidad se investiga una manera más sencilla de
simular el efecto de la radiación neutrónica y que a su vez conlleve menos riesgos
radiológicos. Con los estudios de simulación computacional realizados se ha llegado a
la conclusión de que el efecto de los neutrones puede simularse de manera muy
próxima a la realidad mediante el empleo de un conjunto de aceleradores de iones que
permitan implantar de forma simultánea He, H y un ión pesado capaz de producir
defectos puntuales (por ejemplo Fe en el caso de la irradiación de aceros).

Para el estudio del efecto de la radiación ionizante sobre las características de

los materiales, se requiere una fuente que permita irradiar con un campo de radiación
gamma razonablemente uniforme. Además, para obtener resultados válidos, la tasa de
dosis debe ser equivalente a la esperada en ITER (niveles de radiación 100 – 500
Gy/h23). La fuente de radiación ionizante gamma más adecuada para simular este
efecto es un acelerador de electrones con una línea de vacío suficientemente flexible
como para poder descomponerse en varias líneas de menor intensidad. Al incidir estas

23
Comunicación privada de J. Palmer (Remote Handling Field Coordinator en EFDA-CSU Garching)

45
Capítulo 5

líneas de electrones sobre una lámina de un material adecuado (generalmente un

metal pesado) se crea un campo de radiación gamma en la zona adyacente. La
utilización de un acelerador de electrones frente a las fuentes de radiación gamma
convencionales (fuente 60Co) presenta como ventajas la desaparición del peligro
radiológico asociado al proceso al cesar el funcionamiento del mismo y la posible
regulación del flujo de radiación gamma mediante la variación de la corriente y la
energía del haz. Como inconveniente, el espectro de radiación gamma emitido
(principalmente bremstrahlung) es diferente del que se espera en ITER. No obstante,
esta diferencia en energías no es significativa ya que en el caso de la interacción de la
radiación ionizante con la materia lo importante es el nivel de excitación electrónica
inducido, es decir, la tasa de dosis ionizante.

Por otra parte y como ya se ha indicado, además de los neutrones y de la

radiación ionizante los materiales de un futuro reactor de fusión van a estar sometidos
a intensos campos magnéticos (probablemente estacionarios o con pequeñas
variaciones temporales). Hasta el momento la mayor parte de los estudios realizados
para caracterizar el efecto de la radiación sobre las propiedades macroscópicas y
microscópicas de los materiales no han tenido en cuenta esta circunstancia y apenas
existen trabajos en los que se analice el efecto de la radiación en presencia de un
campo magnético. La disponibilidad de un imán de alto campo magnético (entre 5 y 10
T) junto con el conjunto de aceleradores de iones anteriormente expuesto, permitiría la
realización de experimentos en los que se podría analizar el posible efecto de la
presencia simultánea de radiación y campos magnéticos en las distintas propiedades
de las muestras.

En el marco expuesto anteriormente, TechnoFusión se plantea como uno de sus

principales objetivos llevar a cabo ensayos de materiales bajo irradiación de tipo
neutrónico e ionizante para evaluar la modificación/degradación de sus propiedades.
En este sentido las Instalaciones de TechnoFusión contarán con un Área de
experimentación de Irradiación de Materiales (AIM) que dispondrá de tres
aceleradores de iones: uno para implantar iones pesados (Fe, Si, C, etc.) y dos para
iones ligeros (H y He) con los que se estudiará el efecto de la radiación neutrónica en
materiales similares a los que se emplearán en reactores como ITER y DEMO.
Asimismo, esta Área incluirá un estudio sobre un acelerador de electrones que estará
físicamente cercano a las instalaciones de las Áreas de Tecnologías de Manipulación
Remota (para generar radiación ionizante gamma) y de Tecnología de Metales
Líquidos (para estudios de superficie libre) de TechnoFusión, y de las que se hablará
en los capítulos siguientes de este informe. Además, esta Área de investigación
contará con un imán de alto campo magnético para evaluar el efecto simultáneo de la
radiación y el campo magnético en aleaciones metálicas y con un neutralizador de
carga de haz.

5.2. Objetivos
El propósito evidente del Área AIM de TechnoFusión es demostrar que el daño
producido en los materiales por el impacto de iones ligeros y pesados de alta energía
es equivalente (en términos de evolución de la microestructura y de impurificación) al
producido por los neutrones generados dentro de un dispositivo de fusión nuclear. Es
decir, se intentará demostrar que los aceleradores de iones de la instalación serán
capaces de simular el efecto de la radiación neutrónica sin necesidad de emplear para

46
 Área de experimentación de Irradiación de Materiales

ello una fuente de neutrones. Una vez evaluados y escogidos los implantadores
apropiados, el objetivo es demostrar, desde un punto de vista experimental, la
capacidad de la instalación de producir daño en un cierto volumen de la muestra y que
este daño se produzca de forma relativamente homogénea en el material. Para
alcanzar estos objetivos se emplearán dos métodos diferentes:

I. Irradiar el material con iones de su misma composición (por ejemplo irradiar Fe

con iones de Fe), para producir desplazamientos junto con una doble
implantación simultánea de iones ligeros (H, He): esta triple irradiación se
llevará a cabo con el fin de conseguir la misma cantidad de desplazamientos
en la red y la misma concentración de iones ligeros que las que se generarán
en las instalaciones de fusión.

II. Irradiar el material únicamente con protones de 40 y 70 MeV, con el fin de

producir un daño similar al de los neutrones de fusión y generar al mismo
tiempo H y He por transmutación. Tales valores de energía se han escogido en
base a un conjunto de cálculos teóricos realizados previamente (ver Anexo I).
Este método se propone porque permite irradiar fácilmente espesores de
muestras del orden del milímetro (muy superiores a los que pueden tratarse por
el método I), al mismo tiempo que genera directamente el H y He suficiente sin
tener que implantarlo.

Como demostración de los puntos anteriores, en el Anexo I de este informe se

exponen los cálculos realizados para el análisis de las intensidades necesarias de los
iones o de los protones para producir el daño deseado en los materiales, por ambas
vías de actuación. Es decir, las intensidades suficientes para que el daño en los
materiales sea equivalente al daño de las futuras instalaciones de fusión. Para ello se
ha tenido en cuenta diferentes factores como la energía mínima de los iones para
obtener la penetración deseada en los materiales, la irradiación homogénea en todo el
intervalo de penetración, obtener los cocientes de concentraciones de iones
ligeros/dpa necesarios para alcanzar los niveles de fusión (Figura 5.1) y los espectros
de PKA24 (Primary Knock-on atom) deseados. A su vez también se ha estudiado la
activación y la transmutación de los elementos de las muestras debido a la
implantación de iones ligeros o por la irradiación de protones. Estas simulaciones han
permitido al mismo tiempo avanzar en el diseño de los aceleradores de iones (ligeros y
pesados). En la Figura 5.1 se muestra el cociente de la concentración de He
producido, en unidades de átomos de He por millón de la muestra, (appm25 He) vs
daño generado en unidades de desplazamientos por átomo (dpa), es decir, el cociente
“(appm He)/(dpa)” producido en un material de Fe en una semana de irradiación para
varias instalaciones existentes. Estas incluyen reactores de fisión nuclear,
aceleradores de partículas, así como las instalaciones futuras para el desarrollo de la
fusión nuclear como IFMIF, ITER y DEMO. En dicha gráfica, al representar el área de
influencia de TechnoFusión (recuadro amarillo), se puede ver que los valores
esperados del cociente appm He/dpa de las instalaciones futuras de fusión nuclear
están dentro del rango de operación de TechnoFusión.

24
El PKA se define como los primeros átomos que se desplazan de un material como consecuencia de la
colisión directa del ion incidente.
25
appm: “atomic part per million”. Fracción de átomos de la red del blanco que se desplazan de su
posición por efecto de la radiación aplicada sobre él.

47
Capítulo 5

1.E+03
Fe TECHNOFUSION
1.E+02
SNS
(p+n) XADS (1MW)
He[appm/semana]

IFMIF (HF)
1.E+01
IFMIF (MF) DEMO

ITER
SPIRAL 2
1.E+00
ESS
JOYO
JMTR
1.E-01
BR2 Mol BOR60

PWD
1.E-02 HFR Petten
(position f8)

HTTR
1.E-03
1.E-03 1.E-02 1.E-01 1.E+00 1.E+01 1.E+02

Desplazamientos [DPA/semana]

Figura 5.1. Comparativa del cociente appm He/dpa en Fe bajo irradiación en diferentes instalaciones
(aceleradores de partículas, instalaciones de fisión, y futuras instalaciones de fusión). Se observa que el
área de operación de TechnoFusión, cuando se realiza una irradiación doble de Fe (300 MeV) y He (10
MeV), engloba perfectamente las regiones de operación de las futuras instalaciones de fusión.

En la Figura 5.2 se muestran además algunos de los datos más importantes a

tener en cuenta como son la función de daño (W(T)) generada por protones (Figura
5.2a), y por iones (Figura 5.2b), en material de hierro comparados con la prevista para
la instalación IFMIF. La función de daño es el espectro de energías cinéticas de los
PKA generados por los iones o los protones pesados por el daño que deposita cada
PKA en función de la energía cinética que tiene inicialmente. En esta Figura se puede
apreciar que las funciones de daño están dentro o muy cerca de los rangos analizados
para IFMIF. Para el caso de los iones de Fe (Figura 5.2b) se puede ver que la función
de daño está parcialmente fuera del rango de operación de IFMIF. Esto podría parecer
un inconveniente, pero hay que tener en cuenta que no sólo se está muy cerca, sino
que, además, se puede reproducir perfectamente los cocientes appmHe/dpa de fusión,
ya que sólo depende de la intensidad de implantación del He, por lo que el daño
evolucionará de forma muy parecida. Para el caso de los protones de 40 y 70 MeV se
puede ver que la función de daño si está prácticamente en el rango de influencia de
IFMIF por lo que consecuentemente es una buena aproximación. El inconveniente de
esta alternativa (ver Anexo I) es que el cociente de appmHe/dpa es tres veces mayor
que el esperado para DEMO, por ello, en la actualidad se realizan simulaciones para
disminuir la energía de los protones a 20 MeV, ya que la función de daño no variará
considerablemente aunque sí la producción de He.

48
 Área de experimentación de Irradiación de Materiales

a) b)

Figura 5.2. Funciones de daño generadas en material de Fe por a) protones de 40 y 70 MeV b) iones de
Fe de 50, 300 y 500 MeV. Ambas funciones de daño se comparan con la función de daño esperada en el
rango de operación de IFMIF

Estos métodos de modificación de los materiales permitirían llevar a cabo

estudios relevantes que aborden los problemas de materiales actualmente
identificados en el desarrollo de dispositivos de fusión como ITER, IFMIF y DEMO.
Algunos de estos estudios son el efecto de la radiación en:

• Propiedades estructurales de materiales como aceros reforzados con óxidos,

tungsteno, aleaciones de vanadio o carburo de silicio.

• Propiedades físicas (permeabilidad, corrosión, conductividad eléctrica,…) de

estos materiales estructurales.

• Realización de experimentos controlados (con control del nivel de producción

de defectos puntuales, concentración de impurezas como H y He, nivel de
excitación electrónica, presencia de campo magnético, etc.) para su
modelización.

• Uniones y técnicas de soldadura.

• Materiales aislantes para diagnósticos y sistemas de calentamiento.

Estos estudios permitirán a largo plazo un desarrollo y validación de reglas de

diseño para materiales irradiados.

49
Capítulo 5

5.3. Situación internacional de las tecnologías propuestas

5.3.1. Instalaciones de referencia internacionales en irradiación
iónica y electrónica

A nivel europeo la instalación JANNUS (Joint Accelerators for Nanosciences and

NUclear Simulation) en Saclay-Francia, perteneciente al CSNSM (Centre de
Spectrométrie de Masse et de Spectrométrie Nucléaire)26 tiene unos planteamientos
similares a los de TechnoFusión, por la capacidad de una implantación triple. JANNUS
contará entre sus equipos con un implantador de iones pesados de 3 MeV y con dos
implantadores de iones ligeros (un Van de Graaff de 2.5 MeV y un tandem de 2 MeV).
En la Figura 5.3 se muestra un esquema de los diferentes aceleradores de JANNUS y
de sus características principales. Asimismo, en la Tabla 5.1 se enumeran los iones
que pueden acelerar cada uno de estos equipos y la energía máxima estimada para
ellos.

Los aceleradores de JANNUS27 presentan como principal inconveniente que la

energía máxima de aceleración de sus iones es muy baja (del orden de 3 MeV), con
una penetración de unos pocos cientos de nanómetros en el material. En cuanto a
técnicas de caracterización, sólo cuenta con un Microscopio Electrónico de
Transmisión de 200 keV como técnica de análisis in situ para el estudio de los
materiales durante la irradiación.

Triple Beam: dpa and 2 implantations

Kinetic Pathway dpa and Transmutation

Figura 5.3. Diagrama de los diferentes puntos de irradiación de la futura instalación JANNUS. En el
diagrama se especifican además las energías alcanzables por los diferentes tipos de aceleradores que
serán instalados.

26
www.csnsm.in2p3.fr/
27
Y. Serruys, P. Trocellier, S. Miro, E. Bordas, A. Barbu, L. Boulanger, O. Leseigneur, S. Cabessut, M.-O. Ruault, O.
Kaïtasov, S. Henry, Ph. Trouslard, S. Pellegrino, S. Vaubaillon, and D. Uriot, CFRM-13 13th International Conference
on Fusion Reactor Materials 2007, December 10 – 14, Nice (France)

50
 Área de experimentación de Irradiación de Materiales

Tabla 5.1. Iones acelerados y valores de energía y para cada unos de los tres aceleradores de la
instalación JANNUS.

Acelerador Ión Máxima energía

Epiméthée (Pelletron) H, D, 3He, C, N, O, Fe, Ni N2 3 MeV
Yvette (Van de Graaff) H, D, 3He, 4He 2.5 MeV
Japet (tandem) H, iones halógenos, P, S, iones metálicos 2 MeV

A nivel mundial tan sólo existe una instalación similar a la propuesta para
TechnoFusión. Se trata de la instalación TIARA28 (Takasaki Ion Accelerators for
Advanced Radiation Application) localizada en Japón. Este Centro (Figura 5.4) cuenta
con cuatro aceleradores de iones: un acelerador de iones pesados de tipo ciclotrón
AVF (Azimutally Varying Field) de k=11029, un acelerador tipo tandem de 3 MV, un
acelerador tipo single-ended de 3 MV y un implantador de iones de 400 kV. El
complejo de aceleradores de TIARA ofrece una gran variedad de especies de iones,
desde ligeros como H hasta pesados como Au, y un amplio rango de energía desde
los keV a los MeV (ver Figura 5.5). Al igual que JANNUS, los aceleradores de esta
instalación presentan ciertos inconvenientes, en este caso no existe la posibilidad de
irradiar con el haz del ciclotrón y los aceleradores lineales simultáneamente.

Además de JANNUS y TIARA, existen en el mundo otras instalaciones y grupos

de investigación dedicados a las tecnologías de irradiación. En la Tabla 5.2 se muestra
un listado de dichos grupos y de los implantadores que poseen.

Figura 5.4. Instalación de TIARA (Japón).

28
www.taka.jaea.go.jp/tiara/index.html
29
K es una constante propia del Ciclotrón que viene dada por la rigidez magnética de su órbita exterior (para más
información ver el Anexo II de este informe.

51
Capítulo 5

Figura 5.5. (Izquierda) Rangos de energía para los diferentes iones y para los diferentes aceleradores de
partículas de la instalación TIARA. (Derecha) Gráfica de energía de los iones frentes a la masa de los
iones acelerados para los diferentes tipos de aceleradores de la instalación TIARA.

Tabla 5.2. Grupos de investigación del mundo dedicados a las tecnologías de irradiación.

Centros de Investigación Tipos de aceleradores

JAERI Takasaki (Japón) Responsable de la instalación TIARA

Acelerador Van de Graaff (1 MV)
IAE Kyoto (Japón) Acelerador Tandetron (1.7 MV)
Acelerador Singletron (1 MV)
Acelerador Van de Graaff (3.75 MV)
HIT Tokyo (Japón)
Acelerador Tandetron (1 MV)
Implantador iónico de 200 kV
CIRSE Nagoya University (Japón)
Acelerador Van de Graaff (2 MV)
Implantador iónico de 300 kV
Hokkaido University, Sapporo (Japón)
Microscopio TEM (1MV)
Implantador iónico (400 kV)
MSD, IGCAR Kalpakkam (India)
Implantador Tandetron (1.7 MV)
Implantador iónico (500 kV)
FZ Rossendorf (Alemania)
Implantador Tandetron (3 MV)
Implantador iónico (400 kV)
FSU Iena (Alemania)
Implantador Tandem (3 MV)
Implantador iónico (100 kV)
Salford University (Reino Unido)
Microscopio TEM (200 kV)
Acelerador ciclotrón AVF K110
Acelerador tandem (3 MV)
TIARA facility (Japón)
Acelerador single-ended (3MV)
Implantador iónico (400 kV)
Acelerador Epimèthèe [Pelletron] (3 MeV)
JANNUS Saclay, (Francia) Acelerador Van de Graaff [Yvette] (2.5 MeV)
Acelerador tandem [Japet] (2MeV)

El análisis anterior demuestra que el inventario de instalaciones relacionadas con

la tecnología de aceleradores está limitado para altas energías de irradiación. Las
energías elevadas son necesarias para hacer el estudio del daño por irradiación a

52
 Área de experimentación de Irradiación de Materiales

altos rangos de penetración, por lo que se hace necesario el aporte de nuevas

instalaciones. En este contexto TechnoFusión (su Área de Implantación de Materiales)
promete ser un Centro de referencia a nivel internacional al contar con aceleradores
de iones pesados capaces de alcanzar energías de hasta 400 MeV.

5.4. Equipamiento previsto

5.4.1. Aceleradores de iones

El principal requisito que los aceleradores de iones ligeros de TechnoFusión

deberán cumplir es la capacidad de irradiar los materiales con iones que pueden
penetrar al menos unas decenas de micras en su interior. Además de esto, ha de
garantizarse en todo momento la posibilidad de realizar una irradiación con un triple
haz. Los aceleradores de iones ligeros más utilizados para el rango de energías
deseado son los aceleradores electrostáticos del tipo Van de Graaf o Pelletron. Existe
una cierta experiencia en España en este tipo de aceleradores puesto que
actualmente se encuentran en funcionamiento varios de ellos en: CIEMAT, CMAM
(Centro de MicroAnálisis de Materiales de Madrid) y CNA (Sevilla). Estos aceleradores
pueden ser del tipo single-ended, con uno de los terminales a alta tensión, o del tipo
tandem, con ambos terminales a baja tensión. En TechnoFusión deberán ser tipo
tandem para asegurar que la fuente de iones no esté a alta tensión, permitiendo así
más flexibilidad en los experimentos y admitiendo además energías finales más
elevadas a igual potencial de terminal. Además, se considera que serán necesarias al
menos dos fuentes de iones, una de radiofrecuencia, para iones en forma gaseosa, y
otra de sputtering para iones sólidos.

En cuanto al acelerador de iones pesados, su objetivo es producir defectos en el

material similares a los producidos por la radiación neutrónica pero sin introducir
nuevas impurezas. Esto significa que hay que irradiar con iones del mismo material del
que está hecha la muestra. Teniendo en cuenta que los principales materiales
estructurales en estudio dentro del Programa Europeo de Fusión son los aceros, el W
y el SiC, esto implica que el acelerador de iones pesados de TechnoFusión debe ser
capaz de implantar al menos Fe, W y Si. No obstante, para asegurar que el rango de
penetración en el material es el deseado la energía de los iones debe ser muy alta (al
menos cientos de MeV), dando lugar a rangos entre 5 y 90 µm para los diferentes
iones considerados (ver Tabla 5.3). Para energías de ese nivel pueden utilizarse
aceleradores electrostáticos, similares a los de iones ligeros pero de energías más
altas, o aceleradores tipo ciclotrón mucho más adecuados para el rango de energías
requerido.

Los resultados obtenidos a través de los cálculos de simulación computacional

previas a este informe (ver Anexo I) han demostrado que no son necesarias altas
corrientes de iones ya que incluso con corrientes del orden de nA la tasa de
implantación obtenida es suficiente para reproducir la tasa de formación de H y He
inducida por los neutrones. Además, el rango de penetración deseado se obtiene con
iones de energía de unos pocos MeV. En las Tablas 5.3 y 5.4 se muestra un resumen
de los valores de energía de los distintos iones implantados en varios materiales, para
alcanzar el mismo rango de penetración en el interior de cada material obtenidos en
los cálculos de simulación computacional. En cada caso, uno de los tres aceleradores
es el que limita la máxima penetración. En la Tabla 5.3 se presentan los valores

53
Capítulo 5

suponiendo que el ión He se acelera en estado de carga -1 en la primera etapa y +1

en la segunda, lo que le da una energía de 12 MeV. Como esta configuración limita
bastante el rango de los iones pesados e H, se ha calculado también para unas cargas
de He de -1 y +2, que es menos eficiente pero factible. Como se deduce de los nuevos
resultados (Tabla 5.4) esta nueva energía permite aprovechar mucho mejor el
potencial del Ciclotrón y alcanzar por tanto mayores profundidades. También es
interesante notar que para el H no se sobrepasa el valor de 5 MeV para ninguno de
estos casos, lo que podría rebajar el requisito de energía máxima de este acelerador
tándem. Los valores subrayados en las Tablas indican que la relación ión/acelerador
está limitando realmente la profundidad de irradiación.

Los resultados obtenidos de los cálculos de simulación anteriormente expuestos

llevan a la conclusión de que para los experimentos que se desea llevar a cabo en el
Área AIM TechnoFusión se requerirán tres aceleradores con las siguientes
características:

• 1 acelerador de iones ligeros tipo tándem 6 MV de tensión en terminal para

utilizarse con partículas alfa (He).

• 1 acelerador de iones ligeros tipo tándem 5 - 6 MV de tensión en terminal para

utilizarse con protones (H).

• 1 acelerador de iones pesado (Ciclotrón) de K = 110 para utilizarse con iones

pesados o protones de alta energía (Eprotones = ~20 a 40 MeV, ver las energías
máximas obtenidas para una K=110 en las Tablas 5.3 y 5.4)

Tabla 5.3. Energías de los iones que serán utilizados por los aceleradores de TechnoFusión suponiendo
que la energía del He es menor o igual a 12 MeV (tándem 6 MV terminal y He -1 y +1)

Acelerador iones Acelerador iones Acelerador iones

pesados ligeros ligeros
Ciclotrón k=110 5 MV 6 MV
Material Profundidad Energía Energía Energía
Ion Ion Ion
irradiado (µm) (MeV) (MeV) (MeV)
Fe (7.8 g/cm3) 26.6 Fe 385 H 2.5 He 10
W (19.3 g/cm ) 3
10.1 W 373 H 1.6 He 6
C (2.3 g/cm3) 74.5 C 64 H 3.0 He 12
SiO2 (2.2 g/cm3) 89.0 Si 210 H 3.1 He 12
SiC (3.2 g/cm ) 3
63 Si 212 H 3.1 He 12

SiC (3.2 g/cm ) 3

63 Si 212 D 4.0 He 12

Nota: las cifras subrayadas indican los valores limitantes de energía

54
 Área de experimentación de Irradiación de Materiales

Tabla 5.4. Energías de los iones que serán utilizados por los aceleradores de TechnoFusión suponiendo
que la energía del He es menor o igual a 18 MeV (tándem 6 MV terminal y He -1 y +2)

Acelerador Acelerador Acelerador

iones pesados iones ligeros iones ligeros
Ciclotrón k=110 5 MV 6 MV
Material Profundidad Energía Energía
Ion Ion Energía (MeV) Ion
irradiado (µm) (MeV) (MeV)
Fe (7.8 g/cm ) 3
26.6 Fe 385 H 2.5 He 10
W (19.3 g/cm ) 3
10.1 W 373 H 1.6 He 6
C (2.3 g/cm3) 148 C 96 H 4.5 He 18
SiO2 (2.2 g/cm3) 175 Si 337 H 4.6 He 18
SiC (3.2 g/cm )3
122.4 Si 337 H 4.6 He 18

SiC (3.2 g/cm3) 122.4 Si 337 D 6.0 He 18

Nota: las cifras subrayadas indican los valores limitantes de energía

Actualmente se evalúan los requisitos concretos (energía de los iones,

corrientes, emitancias, etc.) que los aceleradores de TechnoFusión deberán cumplir:

I) Energía de los iones: en la Tabla 5.5 se recogen los valores de las energías
máximas disponibles para los iones más importantes que se prevén implantar.

II) Corrientes: en las Tablas 5.6 se resumen las corrientes que han de alcanzarse
para cada tipo de ión en ambos tipos de acelerador y la comparativa con los
valores de los aceleradores de TIARA.

III) Emitancias: la emitancia de un haz de partículas aceleradas se define como el

volumen ocupado por estas partículas en el espacio de fases (espacio y
momento) a medida que viaja. Un haz de baja emitancia es un haz en el que las
partículas se encuentran bien confinadas y tienen casi el mismo momento. Un
sistema de transporte sólo permite partículas con momento cercano al de su
valor de diseño y, por supuesto, que puedan transitar espacialmente por el
sistema de colimadores, tubos de vacío e imanes que componen el sistema. En
la práctica una emitancia pequeña conlleva un mejor control del haz y mayor
luminosidad.

Para los aceleradores tipo tándem, un valor de emitancia de trabajo encontrado

en la literatura es 3.5 π mm x mrad para un haz de protones a 1 MeV.

Para el Ciclotrón se dispone de los valores proporcionados por la empresa

DREEBIT obtenidos en un estudio de viabilidad llevado a cabo por la ingeniería
Elytt Energy. La emitancia en el blanco es < 20 π mm×mrad. Este valor se toma
como válido para una primera fase, hasta definir su variación con el tipo de iones
y su estado de carga.

IV) Homogeneidad del haz: para conseguir irradiaciones homogéneas en áreas

relativamente grandes, los aceleradores deberán contar con sistemas de barrido
del haz y para ello se necesitan unas distancias mínimas considerables.

55
Capítulo 5

En estos momentos se evalúa cuales son los sistemas de barrido más

apropiados, y además se estudia la posibilidad de introducir un difusor después
del degradador, y los problemas de protección radiológica que esto trae consigo.

V) Ángulos de incidencia sobre la muestra: hoy en día no es posible irradiar con tres
haces paralelos a un mismo tiempo por lo que un factor importante a tener en
cuenta es el máximo ángulo permitido entre los haces de iones. En TIARA,
existe la posibilidad de irradiar con 3 haces de iones que están en un mismo
plano, con ángulos de 15º entre sí.

En TechnoFusión se contempla la posibilidad de que los tres haces no estén en

un mismo plano, lo que permitiría minimizar el ángulo de incidencia entre los tres
haces. Además, se considera la prioridad del haz de iones pesados como haz de
incidencia normal para evitar cualquier tipo de sputtering en la muestra.

VI) Líneas de extensión: la determinación de los aceleradores viene marcada por

una línea de extensión en particular, la de irradiación con triple haz. Además de
la definición de los aceleradores, es necesario definir qué tipo de líneas
accesorias se van a montar ya que éstas determinarán también las condiciones
de edificio.

Es necesario hacer un estudio sobre los elementos necesarios para el guiado del
haz a través de las distintas líneas. Parámetros como las energías de los iones y
los ángulos a los que estos se deseen deflectar determinarán el
dimensionamiento de elementos como los dipolos de deflexión, deflectores, etc.

VII) Suministros: tanto para los aceleradores como para las líneas son necesarios
una serie de suministros como refrigeración, nitrógeno líquido, aire comprimido,
etc. La evaluación de parámetros como el vacío necesario, el calor disipado o las
temperaturas de trabajo, se pueden realizar en primera instancia tomando como
referencia otros aceleradores similares como es el caso del CMAM30.

Asimismo, se creará una planta técnica bajo la planta principal de los

aceleradores, de forma que los suministros eléctricos, de vacío, gases, etc.
puedan llegar directamente a los puntos necesitados.

VIII) Aspectos de protección radiológica: como puede verse en el Anexo I, existen

simulaciones computacionales para la determinación de las tasas de radiación
en distintas etapas de operación con el fin de calcular los blindajes de radiación
en el edificio y cómo estos blindajes afectan a la ubicación de los aceleradores,
los suministros, las líneas de extensión, etc.

30
Documento Interno CMAM A-4-35-174-0049. Installation Requirements and Recommendations.

56
 Área de experimentación de Irradiación de Materiales

Tabla 5.5. Valores de energías máximas disponibles para los iones previstos para ser implantados en
TechnoFusión

Aceleradores iones ligeros Acelerador iones pesados

Tandem Ciclotrón k=110
Iones importantes Iones importantes
H D He C Si Fe W H
A 1 1 1 12 28 56 184 1
Z 1 2 4 9 14 25 1
E (MeV) 10 a 12 2 a 6* 10 a 18 96 337. 385. 373. Hasta ~ 40
* Posiblemente limitado por activación del material

Tablas 5.6. Corrientes deseables para cada tipo de ión en los aceleradores tipo tándem y el Ciclotrón
previstos para TechnoFusión. Datos en corrientes de partícula (iones/s).

Aceleradores iones ligeros Tandem

Corrientes (pnA)
H 50 – 100
D ~ 10
He 50 – 100

Acelerador iones pesados Ciclotrón k=110 Ciclotrón TIARA

Corrientes (pnA) Corrientes (pnA)

660 (q* = 3)
C 500 – 1 µA
80 (q = 5)
Si 200 15 (q = 10)
750 (q = 4)
O 200
250 (q = 6)
120 (q = 11)
Fe 25
35 (q = 15)
W 3 60 (q = 9)

Los requisitos anteriormente expuestos que definen las características

necesarias de los aceleradores de iones del Área AIM de TechnoFusión reiteran la
necesidad de la adquisición de dos aceleradores de iones ligeros tipo tándem de 5-6
MV, uno para implantar iones H y otro para implantar iones He y la adquisición de un
acelerador de iones de tipo ciclotrón para iones pesados y/o protones de alta energía
con una K en el entorno a 110. Es absolutamente imprescindible la adquisición de los
dos aceleradores ya que la implantación de H e He debe ser simultánea.

A continuación se presenta una breve descripción de los aceleradores de iones

propuestos para la instalación TechnoFusión.

57
Capítulo 5

5.4.1.1. Aceleradores de iones ligeros con neutralizador

Existen distintas empresas en el mercado (NEC (USA), TOSHIBA (Japón), HIGH

VOLTAGE (Holanda)) capaces de suministrar aceleradores electrostáticos Van de
Graaf tipo tándem de 5-6 MV con plazos de entrega del orden de 1 año. Aunque no es
estrictamente necesario se propone que los dos aceleradores de iones ligeros sean
iguales de modo que la instalación gane, de nuevo, en flexibilidad y sea de
mantenimiento más sencillo. La Figura 5.6 muestra un ejemplo de uno de los
aceleradores de ese tipo fabricado por la empresa NEC.

La neutralización de los iones (necesaria para poder irradiar materiales

sometidos a un campo magnético) se obtiene haciendo pasar dichos iones por una
cámara con un gas de electrones cuasi-libres o electrones débilmente ligados, de
modo que pueda producirse un intercambio de carga mediante interacciones de baja
energía. Este tipo de tecnología se utiliza habitualmente en muchas máquinas de física
de plasma ya que el sistema de calentamiento que se basa en los inyectores de
neutros requiere hacer esta operación de forma muy eficiente. En su momento, será
necesario realizar un análisis más detallado pero se considera que el grado de
neutralización requerido en esta instalación se podrá conseguir fácilmente mediante un
diseño similar al utilizado en los citados inyectores de neutros.

Figura 5.6. Acelerador electrostático tipo tándem de 4 MeV fabricado por NEC.

5.4.1.2. Acelerador de iones pesados

De acuerdo con la evaluación realizada (ver Anexo II) un Ciclotrón con una k
alrededor de 110 es capaz de acelerar los iones mencionados hasta las altas energías
necesarias a un coste menor, por lo que se propone, como primera opción, la
construcción de un Ciclotrón de k = 110 de esas características.

Para el diseño y la construcción de este Ciclotrón de k = 110 se barajan

diferentes opciones:

58
 Área de experimentación de Irradiación de Materiales

a) IBA Group (Bélgica)31, es una empresa que fabrica ciclotrones de hasta

sólo k = 70 (Figura 5.7) pero han mostrado un importante interés en el
desarrollo de un Ciclotrón de las características requeridas para
TechnoFusión.

b) El grupo del MIT (Massachussets Institute of Technology – EE.UU.), que

posee una amplía experiencia en el diseño y la construcción de diversos
ciclotrones. Últimamente se han especializado en versiones de bobinas
superconductoras, lo cual supone una disminución notable del tamaño
del imán. Esto, además de disminuir drásticamente el espacio necesario,
permite un importante ahorro en la cantidad de hierro para el núcleo del
imán. Esta solución muy compacta con un cryocooler incorporado es
técnicamente muy interesante y dicho grupo ha mostrado también su
interés en el proyecto.

c) Elytt Energy (España). El Anexo II muestra un análisis de las

dimensiones y costes de un acelerador de iones pesados de estas
características llevado a cabo por esta ingeniería española.

Figura 5.7. Esquema del acelerador de iones pesado tipo ciclotrón Cyclone 70 (IBA).

31
www. iba-worldwide.com

59
Capítulo 5

5.4.2. Acelerador de electrones

De acuerdo con las estimaciones llevadas a cabo32 una corriente de 1 mA de

electrones de 10 MeV incidiendo sobre una lámina de aluminio de 1 cm de espesor
genera un campo de radiación gamma de 700 Sv/h a una distancia de 3 m. Estos
resultados indican, a pesar de realizarse suponiendo una fuente puntual, que mediante
la utilización de una fuente extensa (irradiando con el haz de electrones un área
extensa o dividiendo el haz en varios haces menores) sería posible obtener una tasa
de dosis del orden de 100 a 500 Sv/h en un volumen de unos pocos metros cúbicos
con un acelerador de una energía máxima de 10 MeV y una corriente máxima de unos
pocos mA.

Para el Área AIM de TechnoFusión se ha pensado la adquisición de un

acelerador de electrones tipo Rhodotron (Figura 5.8). El Rhodotron trabaja a
energía fija, con un máximo valor de 10 MeV. Este tipo de acelerador puede fabricarse
con múltiples líneas de haz (por ejemplo 10, 5 y 3 MeV), aunque todas ellas fijas. La
corriente de este equipo es variable y extremadamente estable, moviéndose en el
intervalo de 3 mA (modelo TT-100) hasta 100 mA (modelo TT-1000). El inconveniente
de este equipo es precisamente el valor de energía fija. Para solventar parcialmente
este problema se podrían añadir salidas intermedias a otros valores de energías pero
éstas también serían fijas, es decir, no es posible tener un barrido de energías. El haz
del Rhodotron puede extraerse justo en la zona de los imanes. Al ganar 1 MeV en
cada etapa, se puede extraer un haz intermedio con energía de 1, 2, 3,… hasta 9 MeV
si se trata del equipo de energía máxima de 10 MeV. En esta última etapa se puede
extraer toda la corriente. No obstante, no es posible extraer valores de energía
fraccionados sino que deben emplearse valores enteros, siendo el mínimo 1 MeV. El
diámetro del haz a la salida del acelerador para el Rhodotron se encuentra entre 2 y 4
mm. Utilizando un conjunto adicional de colimadores el diámetro del haz se podría
reducir por debajo de estas dimensiones.

Es interesante destacar que la empresa IBA que comercializa el Rhodotron

incluye un sistema para abrir el haz de electrones y convertirlo a radiación gamma
(denominado sistema de scanning combinado con un blanco de tántalo/hierro
refrigerado por agua). La distribución de radiación obtenida se muestra en la Figura
5.9. Puede abrirse a distancias de 1 m o superiores. Para el Área de Tecnologías de
Manipulación Remota de TechnoFusión, usuaria de este acelerador, el sistema
debería ampliarse también en la otra dirección perpendicular para obtener un perfil
más cuadrado y por tanto más uniforme.

32
“Evaluación de la dosis de radiación ionizante producida por el acelerador de electrones de TechnoFusión”. Informe
interno.

60
 Área de experimentación de Irradiación de Materiales

Figura 5.8. Acelerador de electrones del tipo Rhodotron (IBA) de 10 MeV de energía máxima.

Figura 5.9. Distribución espacial de la intensidad de radiación gamma a la salida del convertidor de
electrones con sistema de barrido. Imagen cortesía de IBA.

61
Capítulo 5

5.4.3. Imán de alto campo magnético

El objetivo de la bobina de alto campo magnético es permitir la irradiación de

materiales en presencia de campos estacionarios del orden de los que se manejan en
ITER (entre 5 y 10 T). El único requisito técnico de relevancia (además de la
intensidad del campo magnético) es que el volumen disponible para colocar los
materiales a irradiar debe ser suficientemente grande como para permitir introducir un
portamuestras con control de temperatura y los sensores necesarios para caracterizar
el material durante la irradiación. En principio, se considera que un diámetro interno
del orden de 20-30 cm sería suficiente. Se necesita al menos una zona de 10 cm de
longitud con campo constante, con lo que la bobina deberá ser de unos 30 cm de
largo. Una bobina con estas características sólo puede ser de material
superconductor. No obstante, esto no supone ningún impedimento dado que existen
compañías (como por ejemplo Oxford Instruments) que fabrican productos estándar de
hasta 20 T y que cumplen las especificaciones mencionadas.

5.4.4. Sala de ensayos bajo radiación

La sala de ensayos bajo radiación será un laboratorio convencional con el

blindaje y demás sistemas necesarios para habilitar el manejo remoto de materiales
irradiados. En ella se deberá poder realizar las operaciones necesarias para
caracterizar los materiales irradiados, al menos mediante microscopía electrónica y
nanoindentación. Deberá estar dotada de los adecuados sistemas de vigilancia y
control radiológicos. En el capítulo 9 de este informe se dará información más
detallada a cerca de este tipo de salas y de las características especiales que deben
cumplir.

5.5. Capacidad experimental

El conjunto de técnicas de modificación del Área AIM de TechnoFusión permitirá
llevar a cabo diversos experimentos tales como:

• Evaluación del efecto de la radiación neutrónica en los materiales

candidatos para emplearse en los futuros reactores de fusión.

• Evaluación del efecto conjunto de la radiación y el campo magnético los

materiales anteriormente mencionados.

• Estudio de la evolución de riesgo radiológico.

En el capítulo 2 de este documento se incluye una descripción detallada de

dichos experimentos.

62
 Área de experimentación de Irradiación de Materiales

5.6. Requerimientos de espacios físicos, instalaciones y

seguridad
(I) Espacios físicos e instalaciones requeridas

El edificio de TechnoFusión que albergará a los aceleradores, su/s

correpondiente/s sala/s de irradiación y el imán de alto campo del Área AIM vendrá
condicionado principalmente por las dimensiones y características de estos equipos
así como por las técnicas a utilizar, especialmente cuando se realicen irradiaciones
con triple haz.

En la Figura 5.10 se muestra un esquema del conjunto de aceleradores de iones

(tándem de iones ligeros y Ciclotrón) y su disposición en las instalaciones del Área
AIM. Para la configuración de los aceleradores y las salas de irradiación escogida se
estima que será necesaria una instalación con unas dimensiones aproximadas de 61 x
60 x 6 m3. En este dimensionamiento se ha tenido en cuenta el enorme blindaje que
necesitará el edificio al tratarse de una instalación radiactiva. Como ejemplo del
tamaño de dicho blindaje, en la Figura 5.11 se muestra un plano de las dimensiones
del Ciclotrón modelo Cyclone 70 (IBA), donde se han considerado los muros de
hormigón de 3 m de espesor necesarios para evitar fugas radiológicas.

Para el mismo modelo de Ciclotrón, en las Tablas 5.7 y 5.8 se recogen las
principales características que ha de cumplir la habitación donde se instale el
acelerador así como las instalaciones accesorias necesarias para su correcto
funcionamiento. Por similaridad, el Ciclotrón propuesto para TechnoFusión deberá
contar con unas infraestructuras parecidas a las anteriores así como tener en cuenta
las especificaciones recogidas en estas tablas.

En cuanto al acelerador de electrones Rhodotron, se necesitará unas

dimensiones mínimas para su ubicación de 6 x 6 x 5 m3, del orden de 300 kW de
consumo eléctrico y un sistema de refrigeración adecuado, junto con las adecuadas
medidas de blindaje, vigilancia y control radiológicos. Esta nave que albergará al
Rhodotron deberá ser lo suficientemente grande y flexible como para que pueda
adaptarse a los diferentes tipos de procedimientos propuestos. En principio se propone
una nave con dos áreas de trabajo: en la primera, de unos 30 x 20 x 10 m3, se
realizarían pruebas prototípicas de los procesos de mantenimiento remoto sin la
presencia de radiación, mientras que en la segunda, de unos 10 x 10 x 5 m3, se
realizarían los procedimientos de cualificación en presencia de radiación. El Área AIM
de TechnoFusión tendrá consideración de instalación radiactiva y, por tanto, deberá
contar con los sistemas de vigilancia y control asociados.

Uno de los principales valores añadidos de la instalación propuesta consiste en

la disponibilidad in situ de un conjunto significativo de técnicas de medida y métodos
de simulación de las condiciones presentes en un reactor de fusión (altos flujos de
calor, irradiación, etc.) únicos en Europa y el mundo. Esto significa que la instalación
que ubique esta Área de experimentación de TechnoFusión deberá estar organizada
de forma muy flexible para permitir la realización de diferentes tipos de experimentos
en distintas zonas experimentales con pequeños cambios y procesos de adaptación lo
más sencillos posibles. Será necesario dedicarle una especial atención a este aspecto
durante la fase de diseño detallado de la instalación.

63
Capítulo 5

Figura 5.10. Esquema conceptual del conjunto de aceleradores de iones de TechnoFusión

Figura 5.11. Dimensiones de la bóveda y de las salas de irradiación del Ciclotrón para el modelo
Cyclone 70 (IBA)

64
 Área de experimentación de Irradiación de Materiales

Tabla 5.7. Configuración de la habitación recomendada para la instalación de un Ciclotrón modelo

Cyclone 70 (IBA)

Ciclotrón modelo Cyclone 70 (IBA)

Dimensiones internas (mínimas.): 8 m x 12 m x 5.4 m

Puerta apertura: 1.5 m (alto) x 2 m (ancho)

Las dimensiones del habitáculo del Ciclotrón y de las salas de irradiación dependerán además del
sistema de configuración.

Blindaje recomendado para la bóveda:

Paredes exteriores de las salas de irradiación: 3.7 m espesor
Paredes entre las salas de irradiación: 3 m espesor
Habitáculo
Paredes externas de la bóveda del Ciclotrón: 3 m espesor
del
(densidad: 2.35 t/m3)
Ciclotrón
Carga soportada por el suelo: 140 toneladas sobre 4 pilares (Ciclotrón)
2*10 toneladas sobre 4 pilares (flexión imán)

Drenajes del suelo: Tal como exija el código local de salud y con sujeción a las normas de
seguridad. Dimensiones del foso: 2.1m profundidad x 2m ancho x 10m mínimo longitud. El foso
debe tener una entrada y estar conectado por cables a la sala de la fuente de alimentación.

Intervalo de temperatura: +17 a +25 °C

Intervalo de humedad: 35% a 65%, sin condensación
Potencia disipada en el aire: menos de 15 kW

Dimensiones: (uso acordado) * 2.5 m (altura)

Habitáculo
Puerta de apertura: 1.2 m (ancho) x 2 m (altura)
de las
salas de
Intervalo de temperatura: +17 a +25 °C
irradiación
Intervalo de humedad: 35% a 65%, sin condensación
Potencia disipada en el aire: 2 kW

Dimensiones internas: área: 70 m², altura libre: 3 m

Intervalo de temperatura: +17 a +25 °C

Intervalo de humedad: 35% a 65%, sin condensación
Habitáculo Potencia disipada en el aire: 23 kW (en operación) 5 kW (en parada)
de la
fuente de La fuente de alimentación, salas de control y Ciclotrón se encontrarán muy cerca unos de otros
alimentación con el fin de evitar el uso de cables largos. Se estipula que no habrá más de 30 metros de
distancia entre los unos y los otros.

La sala de la fuente de alimentación estará equipada con un piso elevado

(40 cm de altura) con una 2T / m de capacidad de carga.

El sistema de refrigeración deberá estar ubicado lo más cerca posible de la habitación del
Ciclotrón, con acceso a un suministro de agua.
Sala del
Una zona de 6 m es suficiente para alojar el intercambiador de calor y la bomba (1,6 m x 1,4 m
sistema de
mínimas dimensiones). La zona deberá ser de fácil acceso para la prestación de servicios al
refrigeración
equipo.
del
Ciclotrón
Ubicar el sistema de refrigeración en un nivel diferente del Ciclotrón es posible a
una altura máxima diferencia de 7 m sobre el nivel del plano medio del Ciclotrón (por ejemplo,
sobre la bóveda del techo).

Criobomba La unidad compresora, con un peso de 90 kg (anchura: 445 mm, profundidad: 630 mm, altura: 475
Compresora mm) se ubicará en una plataforma fuera de la habitación del Ciclotrón o dentro de la sala. La
longitud de las conexiones desde el compresor a la criogénica no debe superar los 30 metros.

65
Capítulo 5

Tabla 5.8. Especificaciones de las instalaciones auxiliares necesarias para un Ciclotrón modelo Cyclone
70 (IBA)

Especificaciones de las instalaciones auxiliares

400 V ±5% (entre fase y fase), 50-60 Hz ±2 Hz, tres fases de corriente alterna + neutro +
toma de tierra.
Potencia suministrada en función del consumo de energía, y sujeto a la regulación local.

Para 70 MeV, dos líneas de haces (500 µA):

Instalación Eléctrica
Potencia consumida: 500 kVA
Potencia suministrada: 600 kVA

Potencia distribuida entre: la cabina de distribución de potencia del IBA [330 kVA], el
amplificador final de ánodos [74 kVA], la fuente de alimentación y la fuente de alimentación
de la bobina principal, en la sala de alimentación.

Suministro normal de agua corriente en la sala de refrigeración. Necesidad de desagües

respetando los códigos de edificación.

Presión: entre 2 y 5 bar.

Requisitos del agua Caudal: 370 l/min.
de refrigeración Temperatura: entre 7 °C y 20 °C.
Potencia a refrigerar: < 262 kW (doble haz, 500µA 70 MeV).
Conexión con el intercambiador de calor: DN 50 acero inoxidable.

La potencia será adaptada a los parámetros del Ciclotrón.

Presión: entre 500 kPa y 700 kPa.

Calidad: filtrado, seco y exento de aceites.
Caudal medio: < 2 l/min.
Caudal máximo: < 200 l/min.
Aire comprimido
Punto de rocío: > 10 °C por debajo de T ambiente
para el mecanismo
de la válvula
Tanque auxiliar de aire comprimido, o nitrógeno comprimido, con al menos 0.5 m3 de
capacidad, para permitir el cierre de válvulas en caso de fallo de potencia.
Instalación de diferentes puntos de conexión, en el edificio, de acuerdo con las
recomendaciones del IBA.

Presión: entre 50 y 100 kPa.

Nitrógeno seco para
Volumen:
el Ciclotrón y para la
Para ventilación del Ciclotrón: 8 m3 (STP).
fuente de ventilación
Para fuente de ventilación iónica: 0.3 m3 (STP).
iónica
Calidad: filtrado, seco y a temperatura de la sala.

Presión: entre 100 y 200 kPa.

Calidad: 99,9997%.
Gases para la fuente Oxígeno, de calidad industrial, para deflector electrostático.
iónica (hidrógeno,
deuterio y helio) Los gases se enviarán al colector del Ciclotrón mediante una tubería de acero inoxidable
electropulida, que evite la contaminación por el gas. Limpieza de partículas de la tuberías,
con antelación a su instalación al equipamiento del IBA.

66
 Área de experimentación de Irradiación de Materiales

(II) Requerimientos de seguridad

Además de incluir el tipo de daño generado en las muestras y los procedimientos

a utilizar para conseguirlo, será necesario hacer una evaluación precisa de los riesgos
en cuanto a la radiación producida durante la operación de estos aceleradores
(generación de fotones y neutrones de alta energía). Será necesario también
determinar la cantidad de isótopos tanto radiactivos como estables producidos en
algunos materiales base para obtener información de i) la activación al final de la
irradiación de las muestras que proporcionará información de la fuente de gammas y
neutrones y, por consiguiente, del tipo de blindaje necesario, y ii) sus tiempos de
decaimiento que facilitarán información del tipo de accesibilidad de los experimentos.

La instalación requerirá para su operación fuentes de alta tensión que deberán

encontrarse aisladas eléctricamente en jaulas de Faraday con todos los sistemas de
protección adecuados para la correcta operación de las mismas (seccionadores,
bloqueadores, etc.) impidiendo el acceso cuando se encuentren activas; debiendo
estar todos los equipos a tierra para permitir el acceso (tanto a las fuentes como al
dispositivo experimental).

Debido a la presencia de fuertes campos magnéticos, como el asociado al

Ciclotrón (6 – 7 T) o el producido por el imán de alto campo (5 – 10 T), el acceso a la
zona experimental durante la operación deberá estar restringido cuando el campo
magnético esté activado. No se conocen efectos duraderos sobre la salud debido a la
exposición a campos magnéticos elevados33. Es posible realizar trabajos a
exposiciones de hasta 2 T. No obstante, en relación a este riesgo la OMS recomienda
una exposición durante la jornada laboral menor o igual a 200 mT con un valor máximo
de 2 T, la instalación de señales indicativas de la presencia de fuertes campos
magnéticos así como la prohibición del acceso a la instalación de personas portadoras
de marcapasos cardíacos, implantes ferromagnéticos y dispositivos electrónicos (estas
indicaciones deben disponerse en lugares con campos magnéticos menores de 0,5
mT) y la prohibición de la introducción en las zonas donde el campo pueda superar 3
mT de cualquier herramienta y/o elemento ferromagnético que pueda ser proyectado
dañando equipos y/o personas.

Otros peligros adicionales en la instalación serán el riesgo eléctrico, riesgo

magnético o el riesgo químico (gases inflamables, comburentes y/ o tóxicos como D2,
H2, He, N2, SF6, etc.).

El empleo de diferentes gases (inflamables, comburentes, tóxicos, etc.) hará

necesario una separación de la zona de ensayos suficientemente grande en función
de su peligrosidad. Además, será necesario su correcta ventilación y protección de
fuentes de calor y de la luz solar directa. En la zona dónde se almacenen los gases
inflamables la instalación eléctrica, si la hubiera, se realizará de acuerdo a la
normativa. Se separarán las botellas vacías de las llenas. Los gases se trasportarán
desde la zona de almacenamiento hasta las instalaciones mediante canalizaciones
herméticas cuyo montaje permita una amplia versatilidad en el empleo de estos gases
manteniendo un nivel de seguridad aceptable. En el interior de la instalación debe
haber detectores de gases (H, He, SF6, nivel de O2, etc.) e incendio así como las
medidas antiincendios adecuadas.

33
OMS “Campos electromagnéticos y salud pública”. www.who.int/mediacentre/factsheets/fs299/es/index.html

67
Capítulo 5

Otro de los riesgos presentes es la presencia de líquidos criogénicos en la

instalación. Los riesgos asociados más importantes son el frío extremo y la asfixia.

Por último, al tratarse de una instalación experimental, los riesgos asociados

pueden variar durante la explotación de la misma. Por ello se deberán contemplar las
medidas de protección de equipos y personas adicionales que puntualmente se
requieran en actividades relacionadas con el empleo de la máquina. En este sentido el
AIM deberá cumplir la Ley de Prevención de Riesgos Laborales (BOE nº 269,
10/11/1995 (R.D. 31/1995)).

68
 Área de experimentación de Interacción Plasma-Pared

6. Área de experimentación de Interacción Plasma-

Pared
6.1. Introducción
La operación de reactores de fusión experimentales en las próximas décadas y,
posteriormente, de producción de energía eléctrica conllevará una extensión
significativa de nuestro conocimiento sobre el comportamiento de los plasmas
termonucleares en dispositivos de confinamiento magnético. Este conocimiento está
directamente relacionado con los valores de los parámetros del plasma que se
alcanzarán en estos futuros reactores respecto a los que se obtienen en los
dispositivos actuales. Por ejemplo, en ITER el flujo de plasma integrado sobre las
placas del divertor en una sola descarga corresponde típicamente al de un año de
operación de dispositivos actuales como JET. De modo similar, los flujos de energía
sobre los componentes internos de ITER durante eventos transitorios excederán los
valores obtenidos actualmente por un orden de magnitud. Esto se debe a que la
energía del plasma en ITER será más de un orden de magnitud (típicamente un factor
30) mayor que la de dispositivos como JET mientras que el área efectiva de los
componentes internos sólo aumenta por un factor dos entre JET e ITER. En este
sentido, los flujos sobre los componentes internos en DEMO, primer reactor de
producción de energía eléctrica, serán típicamente un factor 5-10 mayores que los de
ITER y, por tanto, aún más alejados de aquellos para los que se tiene un conocimiento
satisfactorio del comportamientos de los materiales basado en los experimentos
actuales.

Dentro de los importantes retos tecnológicos que plantea la operación de ITER,

la evaluación de los fenómenos de interacción del plasma con los elementos
materiales circundantes (primera pared, divertor, limitadores) se encuentran
indudablemente entre los que más directamente pueden afectar al éxito del proyecto.
Las repercusiones posteriores en el diseño de DEMO serán muy altas, por lo que hace
unos años la Comunidad de fusión decidió aunar esfuerzos en el estudio de estos
fenómenos. En Europa, esto se tradujo en la creación en 2002 del grupo de trabajo de
EFDA (EFDA Task Force) en el tema de Interacción Plasma - Pared, la primera de
este tipo en la UE. A través de esta Task Force se han ido canalizando los esfuerzos
puntuales de las diversas Asociaciones EURATOM en el estudio de temas tales como
la erosión de materiales expuestos al plasma, la retención del combustible (D+T) en
los materiales, la respuesta a altas cargas térmicas, la generación de contaminantes y
polvo, el efecto de mezcla de materiales de primera pared, etc. El grupo de Plasma-
Pared del CIEMAT ha participado desde el inicio en varios de los estudios citados, con
una contribución de especial relevancia en los temas de eliminación de tritio retenido
en el reactor y en los mecanismos transporte de carbono y su redeposición en ITER.

Hasta la fecha se han realizado numerosos experimentos, tanto en laboratorio

como en dispositivos de fusión, orientados a determinar el comportamiento de los
materiales elegidos para el divertor (CFC y W) y de la primera pared (Be) cuando se
someten a altas cargas térmicas o altos flujos de partículas, y cómo este
comportamiento se ve afectado por la pre-irradiación con partículas energéticas (pero
no con neutrones de 14 MeV como los que se producirán en el interior del reactor de
fusión). En general, se ha constatado la tremenda dificultad de extrapolar los
resultados de laboratorio a los dispositivos de fusión. Esto se debe básicamente a la
complejidad de las condiciones presentes en estos dispositivos que incluyen, por

69
Capítulo 6

ejemplo, la formación de mezclas de los elementos iniciales con propiedades físico-

químicas muy diferentes a las de partida. Por otra parte, se tiene evidencia de que la
acción simultánea de estos factores (alta carga térmica, alto flujo y radiación) puede
producir una sinergia con consecuencias desconocidas hasta el momento. A día de
hoy no existen instalaciones capaces de abordar directamente el estudio de estas
posibles sinergias por lo que la instalación que se propone para los estudios de
interacción plasma-pared en TechnoFusión tiene como objetivo prioritario paliar esta
deficiencia convirtiéndose así en la primera de su especie a nivel mundial.

La interacción del plasma (con la características esperables en ITER y en

DEMO) con los materiales a utilizar en los dispositivos de fusión puede modificar sus
propiedades significativamente debido a: i) en estado estacionario, la acumulación de
isótopos de hidrógeno en su superficie y la formación de compuestos químicos por
reacción entre materiales que se emplean en los componentes internos del reactor, ii)
cambios en la estructura debido a las altas temperaturas de operación, iii) elevados
flujos de neutrones que producen daño en los materiales circundantes, iv) bajo
transitorios, a causa de la modificación de la estructura del material bajo los grandes
flujos de potencia que producen daño en la superficie del material (fusión de metales,
sublimación en cerámicas, eyección de agregados, etc.) y provocan la aparición de
fracturas superficiales que afectan a las propiedades del material y su resistencia. Los
daños producidos tienen como consecuencia la disminución de la conductividad
térmica, reducción de su resistencia mecánica, permeabilidad y retención de isótopos
de hidrógeno, etc.

Obviamente, el estudio de dichos procesos se lleva y se podrá llevar a cabo en

los dispositivos de fusión nuclear existentes y futuros, pero en muchos casos la
caracterización de los parámetros del plasma y del material en el grado necesario para
estudiar con precisión esta interacción con los materiales y componentes no es posible
en la práctica. A esto hay que añadir que la instalación necesaria de componentes de
prueba para realizar los experimentos en estos dispositivos requiere operaciones muy
complejas con un coste significativo en pérdida de tiempo para la realización de otros
experimentos. Estos factores, y la práctica imposibilidad de realizar estas
substituciones de componentes de prueba en reactores de fusión, han llevado al
desarrollo de instalaciones experimentales para el estudio de la interacción entre los
materiales y los plasmas periféricos en dispositivos de fusión termonuclear, que
emulan las propiedades de dichos plasmas tanto en estado estacionario como durante
transitorios.

Actualmente existen laboratorios con instalaciones experimentales que

reproducen con varios grados de aproximación las características del plasma y su
interacción con los materiales, bien en estado estacionario o bien en transitorio,
aunque no es posible estudiar ambos fenómenos de interacción de los materiales con
plasmas termonucleares en una misma instalación. Esto se debe a que los dispositivos
diseñados para el estudio de fenómenos estacionarios como PSI-2 (Universidad
Humboldt de Berlín), PISCES-B (Universidad de California en San Diego) y Magnum-
PSI (en construcción en la Asociación FOM-EURATOM) tienen intrínsecamente una
capacidad limitada para generar los pulsos de energía que reproducen los transitorios
en reactores de fusión (típicamente ~ MJm-2 en escalas de tiempos menores de 1 ms).
Por otro lado, los dispositivos capaces de generar estos pulso de energía, como los
Quasi-Stationary Plasma Accelerator (QSPA) en el laboratorio TRINITI de la
Federación Rusa (QSPA-T) o en el instituto de física del plasma en Ucrania (QSPA-

70
 Área de experimentación de Interacción Plasma-Pared

Kh50), carecen, por su diseño y principio físico en el que se basan, de la capacidad de

generar un plasma con una duración superior 1 ms.

Dado que la frecuencia de los fenómenos transitorios, como es el caso de los

modos localizados en el borde, ELM’s, (Edge Localizad Modes), puede ser del orden
de Hz en reactores de fusión y pueden tener efectos significativos sobre el material,
que afecten su posterior comportamiento en interacción con el plasma en estado
estacionario, es importante el disponer de una instalación (que llamaremos “cañón de
plasma”) en que ambas interacciones entre plasmas y materiales en estado
estacionario y durante transitorios se puedan estudiar simultáneamente y en
condiciones relevantes para un reactor de fusión, permitiendo estudiar y conocer las
modificaciones de las propiedades de los materiales presentes en los reactores de
fusión. Éste será el objetivo del Área de experimentación de Interacción Plasma-
Pared (AIPP) que albergará TechnoFusión. El citado cañón de plasma estará, por
tanto, compuesto de dos elementos principales:

a) Un dispositivo de plasma lineal basado en un esquema similar al de los

dispositivos existentes PSI-2 o PISCES-B capaz de generar plasmas en hidrógeno con
densidades de flujo de hasta 1023 m-2s-1 (un décimo de la esperada en los elementos
del divertor de ITER) y energía de impacto iónico en el rango de 20-150 eV en estado
estacionario.

b) Un dispositivo del tipo QSPA con duración de pulso en el rango 0.1-1.0 ms y

flujos de energía en el rango de 0.1 – 20 MJm-2 en un campo magnético axial del
orden de 1 T o mayor.

Ambos dispositivos deben estar conectados en vacío por una cámara común que
permita el intercambio de materiales entre ambos y su exposición de modo simultáneo
o consecutivo a flujos estacionarios o transitorios de plasma en condiciones
controladas.

La elección de los materiales expuestos al plasma para ITER y DEMO está aún
en discusión debido al conocimiento incompleto del comportamiento de los mismos en
condiciones extremas respecto a flujos de partículas, flujos térmicos y radiación de
neutrones. Los aspectos críticos a considerar son:

 Vida media de los materiales expuestos al plasma.

 Formación de polvo por erosión de los mismos.
 Inventario de tritio en la cámara de vacío.

A pesar de las incertidumbres existentes respecto a estos puntos, y dados los

plazos temporales implicados, se ha llegado a un compromiso para la fase inicial de
ITER. En este dispositivo, el divertor contendrá una parte de tungsteno (en las zonas
de carga térmica moderada) y otra de carbono (en forma de CFC). Dado el problema
de alta retención de tritio en escenarios de carbono, se planea la sustitución de la
parte de CFC por tungsteno en la fase de reactor (operación D+T). La decisión final,
sin embargo, depende de los resultados que se obtengan en el tokamak Asdex-UG,
actualmente operado en escenario de tungsteno puro, y en JET con pared Iter-like.
Dicha pared incluye un divertor de tungsteno puro y berilio como recubrimiento de la
cámara de vacío, también previsto para la primera pared de ITER. Aún así, la gran
diferencia en dosis de neutrones totales existente entre ITER (plasma pulsados) y
DEMO (estado estacionario) hace cuestionable la extrapolación de la experiencia

71
Capítulo 6

adquirida en ITER a un reactor continuo. Por ello, se puede afirmar que la

investigación de materiales bajo condiciones extremas como las mencionadas
previamente constituye uno de los temas de más largo alcance en el campo de la
fusión.

En los últimos años, la aparición de nuevos fenómenos de impacto potencial en

el comportamiento de materiales de primera pared ha sido fruto de la investigación
realizada en el laboratorio, con dispositivos similares a los integrantes del proyecto de
plasma-pared de TechnoFusión. Ente estos hallazgos cabe mencionar:

Efectos de mezcla de materiales (plasmas lineales). Es el caso de la drástica

reducción de la erosión química del carbono en presencia de berilio, la formación de
eutécticos en sistemas Be/W con puntos de fusión mucho menores que el del W puro,
el aumento de retención de tritio en berilio formando parte de carburos y óxidos, la
formación de carburos de tungsteno y berilio a temperaturas previsibles en las zonas
de alta carga térmica del divertor, etc.

Efecto de cargas térmicas repetitivas (plasma accelerators). La simulación

realista de la degradación del material en un divertor requiere la inclusión de ELM’s
que suponen pulsos de energía a menudo superiores al MJ/m2, duraciones inferiores
al milisegundo y con frecuencias del orden del Hz. Aunque no existen dispositivos
experimentales capaces de simular estas condiciones, sí que se ha demostrado en
dispositivos tipo QSPA que la fatiga del material al cabo de un determinado número de
pulsos tipo ELM limita la potencia máxima tolerable en estado estacionario. En el caso
de C y W, el primero (en forma de CFC) sufre erosión del componente PAN
(aglutinante de las fibras individuales de la matriz) a partir de cargas del orden de 0.5
MJ/m2. Para el segundo, el proceso de erosión origina la expulsión de metal líquido,
cuyo comportamiento posterior depende de la presencia de campos magnéticos y la
presión del plasma incidente. La formación de metal líquido también puede producir el
puenteado de las ranuras incluidas en el diseño de los elementos del divertor para la
eliminación de tensiones termomecánicas (macrobrush structure). Para pulsos
repetitivos, a valores de carga térmica inferiores a los asociados a la fusión del
material (nuevamente en el rango de 0.5 MJ/m2) se ha observado el desarrollo de
microfisuras que devienen en grietas macroscópicas pudiendo llegar fragmentar el
material. Esto puede originar la formación de polvo metálico activado.

Efectos de sinergia entre las especies del plasma. La irradiación simultánea de

los materiales con las especies principales emitidas por el plasma (deuterio, tritio, helio
y neutrones) da lugar en ciertos casos a efectos sinergéticos. El caso más
representativo es el que implica la formación de defectos en el material que provoca
atrapamiento de tritio por el efecto combinado del daño neutrónico y la irradiación con
un plasma tritiado. En el primer caso se sabe que aunque en ITER, con una tasa de
año por radiación de 0.6 dpa/año, la cantidad de retención provocada por neutrones en
tungsteno no sería diferente del caso no-irradiado, la situación para DEMO podría ser
radicalmente distinta, pudiendo impedir el uso de este material y otros metales
refractarios como elemento del diseño. El segundo caso viene representado por la co-
implantación de las especies del plasma a altos flujos. Esta es la situación, por
ejemplo, en la que una especie de baja solubilidad como el helio origina agregados
(burbujas) que sirven como sitios de atrapamiento de la especie principal (D, T). Las
presiones alcanzadas en estas burbujas pueden llegar a dañar el material y originar la
expulsión del mismo hacia el plasma (blistering). Dado que las probabilidades de
difusión, recombinación superficial y volumétrica son altamente dependientes de la

72
 Área de experimentación de Interacción Plasma-Pared

temperatura (que se auto-regula por efecto del impacto del plasma) siempre se
pueden encontrar zonas del divertor en que se den las condiciones necesarias para
estos fenómenos. Recientemente, por ejemplo, se ha encontrado que la irradiación por
helio en tungsteno da lugar al desarrollo de estructuras nanométricas con alta
capacidad de retención de tritio. Nuevamente estos estudios se realizaron en un
plasma lineal del tipo propuesto en la presente memoria.

Otro caso de sinergia es el originado por la combinación de temperatura e

implantación en metales. En este caso, la implantación de isótopos de hidrógeno a
temperaturas relativamente bajas (por debajo de la de embrittlement o fragilización del
material) conlleva una degradación mecánica importante del mismo. La exposición
periódica de este material debilitado a pulsos térmicos tipo ELM podría rebajar
significativamente la capacidad de manejo de potencia de los mismos.

Cabe indicar que no existe actualmente ningún dispositivo experimental capaz

de abordar de forma simultánea los fenómenos aquí expuestos. Sólo, mediante la
reproducción de condiciones agresivas similares a las esperadas en ITER y DEMO, se
podría llevar a cabo una selección adecuada de los materiales expuestos al plasma y
desarrollar las estrategias necesarias para su supervivencia a largo plazo. Por ello se
hace necesaria la construcción del Área AIPP de TechnoFusión, cubriendo la falta de
medidas experimentales de gran importancia para el desarrollo del programa de
fusión.

Finalmente, la caracterización de los plasmas de alta densidad y baja

temperatura presentes en el divertor de un futuro reactor tiene un valor intrínseco,
debido a su compleja física atómica y molecular. Por tanto, un valor añadido de la
instalación de plasma lineal propuesta es el del desarrollo de diagnósticos basados en
física atómica y molecular (espectroscopia, espectrometría de masas, sondas, etc.)
adecuados para ITER y dispositivos posteriores. Esto requiere, sin embargo, el uso de
plasmas continuos con alto campo magnético y alto flujo de gas, implicando el uso de
bobinas superconductoras y fuentes de plasma tipo “arco en cascada” compatibles con
los altos flujos que se necesitarían.

6.2. Objetivos
Las técnicas experimentales y métodos de modificación de los materiales
permitirían desarrollar en el Área AIPP de TechnoFusión trabajos significativos en un
amplio rango de los problemas de materiales actualmente identificados en el Programa
de Fusión Europeo. Algunos de ellos, sin ser demasiado exhaustivos, son:

 Estudio del comportamiento de materiales relevantes para ITER y DEMO

sometidos a altos flujos de partículas para diferentes especies H, D y He.

 Estudio del comportamiento de materiales relevantes para ITER y DEMO

sometidos a altos flujos de energía y a diversas temperaturas.

 Estudio del comportamiento de materiales relevantes para ITER y DEMO

sometidos simultáneamente a altos flujos de partículas del plasma y
cargas térmicas.

73
Capítulo 6

 Efectos del campo magnético local y presión del plasma sobre el

movimiento de los materiales fundidos o nubes de gas formadas por la
acción del plasma.

 Efectos de la orientación de las muestras respecto al plasma de los

fenómenos anteriores.

 Estudios de mezcla de materiales y su impacto en el comportamiento

frente al plasma.

 Caracterización y modelización del efecto de la irradiación con plasmas

en materiales estructurales, recubrimientos, uniones, soldaduras, etc.

 Caracterización y modelización de la interacción plasma-pared con

distintos tipos de materiales.

 Caracterización y modelización del efecto de la irradiación con plasmas

en materiales aislantes y diagnósticos.

Los puntos primero y segundo requieren la acción de un plasma con una

duración suficiente para alcanzar condiciones de saturación en el material expuesto.
Asimismo, es deseable que el flujo de partículas incidiendo sobre la muestra sea lo
suficientemente alto como para facilitar la extrapolación de los experimentos a las
condiciones experimentales de ITER (ver Tabla 6.1).

Del mismo modo, el estudio de altas cargas térmicas no estacionarias precisa de

un plasma de elevada potencia en pulsos cortos de tiempo; de forma que se pueda
simular el efecto de ELM’s34.

Para la realización de los objetivos relacionados con el empleo de un plasma

estacionario se propone el uso de una fuente de arco en cascada que permita alcanzar
unas condiciones similares a las de ITER de manera estacionaria. El inconveniente
principal de este tipo de equipos es la necesidad de la utilización de altos campos
magnéticos. Una alternativa es el empleo de una fuente de LaB6 que ofrece flujos un
orden de magnitud inferior, pero requiere campos menores y ofrece plasmas de mayor
diámetro. Para simular la misma fluencia que la que se espera en ITER sería
necesario aumentar el tiempo de exposición. Como se mencionó anteriormente, los
plasmas de alto flujo con bobinas superconductoras abrirían la posibilidad extra de
estudios del plasmas tipo divertor.

Por otro lado la mejor forma para conseguir plasmas de corta duración y alta
potencia es el empleo de aceleradores QSPA.

34
Edge Localized Mode: mvento transitorio de relajación del borde del plasma que tiene como consecuencia un
elevado flujo de energía hacia la pared.

74
 Área de experimentación de Interacción Plasma-Pared

Tabla 6.1. Cargas térmica y de partículas en ITER (diseño 1998).

Flujo Flujo Flujo

Componente
de de Energía de
Material
potencia partículas (eV) neutrones
Área
(MW·m-2) (DT·m-2·s-1) (n·m-2·s-1)

Primera-pared
Be
<2.3x1018
~1000 m2 0.5 1019-1020 100-500
– neutros de intercambio de carga
(Emedia<100eV)

Limitador start-up
Be
~10 m2 100-500 <2.3x1018
~8 1021-1022
– interacción directa con el plasma y
alto flujo de potencia durante el
arranque y apagado del plasma

Divertor target (strike-points)

C
<10-20
75 m2
1-30 4-6x1017
– altos flujos de potencia y partículas; <1024
<40 (ELM's) (temp. plasma)
deposición de energía durante
<100(disrup)
disrupciones, ELM's y cargas
electromagnéticas durante disrupciones

Lados del divertor (baffle)

W
~200 m2
– neutros de intercambio de
carga (Emedia<100eV); interacción >3 <2x1018
3 1020-1022
directa con el SOL; potencia radiada (temp. plasma)
desde el punto X (p. ej. MARFE's);
posible deposición de potencia durante
ELM's; cargas electromagnéticas
durante disrupciones.

Dome del divertor

W
85 m2
– neutros de intercambio de carga
>30
(Emedia<100eV); potencia radiada desde 3 1021-1022 <1.1x1018
(temp. plasma)
el punto X (p. ej. MARFE's); deposición
de energía durante VDE; cargas
electromagnéticas durante
disrupciones.

Región privada de flujo

del divertor (liner)
W
90 m2
~4x1017
– potencia radiada disipada <1 <1023 <1
en el divertor; energía rerradiada
durante disrupciones; cargas
electromagnéticas durante
disrupciones.

El dispositivo estacionario (o continuo) de plasma lineal aquí propuesto tendría

como objetivo la producción de un plasma de propiedades homogéneas de un radio de
al menos 4 cm con un flujo de partículas de hasta 1024 m-2s-1 y energía de impacto
iónico entre 1 y 10 eV, pudiendo ser mayor mediante polarización, y una longitud total
de 1-2 m. Este plasma interacciona con un elemento material en condiciones de
temperatura controlada en el rango de 200 -1500 oC lo que requiere que este elemento

75
Capítulo 6

material se encuentre soportado por una estructura capaz de proveer el calentamiento

o la refrigeración necesaria para las condiciones del plasma que serán exploradas.

Así, a modo de resumen, las condiciones de funcionamiento para el plasma

lineal serán:

 Flujo de partículas >1024 m-2 s-1

 Densidad electrónica: > 1020 m-3
 Temperatura electrónica: < 10 eV
 Presión de neutros: < 10 Pa
 Gases de trabajo: H2, D2, He, Ar

Y para el QSPA:

 Densidad de Energía por pulso < 40 MJm-2

 Duración del pulso < 0,5 ms
 Densidad de Potencia pico < 100 GWm-2

6.3. Situación internacional de las tecnologías propuestas

6.3.1. Estado actual de las tecnologías de interacción plasma-pared

Los grupos de investigación internacionales que actualmente se dedican a

estudios de interacción plasma-pared son:

• TRINITI, Troistk, Rusia

• Institute of Plasma Physics, NSC KIPT, Kharkov, Ucrania
• Universidad de Nuevo México, Alburquerque, EEUU
• Efremov Institute, San Petersburgo, Rusia
• Japan Atomic Energy Research Institute, Naka, Japón
• Forschungszentrum, Jülich, Alemania
• Budker Institute, Novosibirsk, Rusia

6.3.2. Instalaciones de referencia internacionales en interacción

plasma-pared

A continuación se muestran los esquemas de diseño de los principales

dispositivos de plasmas lineales y pulsados existentes en los principales laboratorios
internacionales.

76
 Área de experimentación de Interacción Plasma-Pared

a) Dispositivos de plasmas lineales en estado estacionario (continuo)

En todo el mundo existen numerosas instalaciones de generadores de plasma

lineal. Por sus especificaciones, son especialmente importantes para los estudios de
plasma pared:

a) iNagoya University, Japón

b) iiHumboldt-Universität zu, Berlin. Departamento de Física
Experimental de plasma, Alemania.
c) iiiUniversity of California San Diego, EE.UU.
d) ivKurchatov Institute, Moscú, Rusia.
e) vFOM-Institute for Plasma Physics Rijnhuizen, Nieuwegein,
Holanda.
f) viIdaho National Laboratory, Idaho, EE.UU.

En la Tabla 6.2 se recogen las principales características de las instalaciones

anteriormente mencionadas.

Tabla 6.2. Relación de Instalaciones de Plasma Lineal / Divertor Simulator.

NAGDIS- PISCES- PISCES- LENTAiv Magnum-

PSI-2ii Pilot- TPEvi
IIi Aiii Biii PSIv *
[7] PSIv [11] [13]
[6] [8] [9] [10] [12]
Tipo de fuente TP-D PIG PIG PIG e-Beam CA CA PIG
Potencia
10.5 6.5 <10 - 7.5 45 270 -
[kW]
Presión en la
fuente 10 0.1-1 0.1-1 0.1-1 - 104 104 0.1-1
[Pa]
Presión en el
0.01-
target 0.1 10-3-1 10-3-1 0.2-7 1-10 <10 0.01
0.1
[Pa]
Ti target
50 <15 10-500 10-500 5 0.1-5 0.1-10 10-130
[eV]
Te target
10 <30 <20 3-50 0.5-20 0.1-5 0.1-10 10-15
[eV]
ni target
6·1019 1019 1019 1019 1019 1021 1020 1019
[m-3]
Flujo iónico
en el target 1022 1022 1021-1022 1021-1023 5·1021 2·1025 1024 1023
[m-2s-1]
Flujo de Energía
al target 0.01 0.1 - - - 30 10 -
[MW/m2]
B [T] 0.25 0.1 - 0.04 0.2 1.6 3 0.2
Diámetro haz en
el target 2 6-15 - 3-20 2.5 1.5 10 0.5
[cm]

*Actualmente en construcción. Parámetros esperados

A continuación se muestran los esquemas junto con un breve resumen de

máquinas lineales de plasmas ya existentes y resumidas en la Tabla 6.2.

77
Capítulo 6

• TPE (Tritium Plasma Experiment). Se trata de una máquina de pequeño tamaño

cuya principal ventaja es la capacidad para trabajar empleando Be y T. Su
configuración es similar a la de PISCES-B35. Una imagen del dispositivo se
muestra en la Figura 6.1.

Figura 6.1. Fotografía del dispositivo de plasma lineal TPE instalado en Idaho National Laboratory,
Idaho, EE.UU.

• PSI-2. En la Figura 6.2 se puede observar un esquema y una fotografía del

dispositivo36.

Figura 6.2. Fotografía y esquema del dispositivo del plasma lineal PSI-2 en la Universidad Humboldt de
Berlín.

35
http://nuclear.inl.gov/fusionsafety/experiments/star.shtml
36
http://plasma.physik.hu-berlin.de

78
 Área de experimentación de Interacción Plasma-Pared

• PISCES-B. Se trata de una máquina con cátodo de LaB6 como TPE, PISCES-A y
PSI-2, permite trabajar con Be37. Un esquema del dispositivo se muestra en la
Figura 6.3.

Figura 6.3. Esquema del dispositivo de plasma lineal PISCES-B en la Universidad de California en San
Diego.

• LENTA. Esta máquina38 emplea un haz de electrones parar arrancar la descarga.

Un esquema del dispositivo se muestra en la Figura 6.4.

Figura 6.4. Esquema del dispositivo de plasma lineal LENTA en Kurchatov Institute, Moscú, Rusia.

37
www.pisces.ucsd.edu/pisces/Research/DivertorPlasmaSimulators/tabid/66/Default.aspx.
38
http://www.kiae.ru/nsi/usnsi.htm#lenta

79
Capítulo 6

• NAGDIS-II. Su principal característica es que, aunque presenta un cátodo de

LaB6, también posee un electrodo intermedio y un campo magnético adecuado
(para un mejor confinamiento del plasma), lo que permite un mejor aislamiento
entre la presión en la cámara en la que se genera la descarga, y la cámara
experimental39. Esquemas del dispositivo se muestran en la Figura 6.540.

Figura 6.5. Esquemas del dispositivo de plasma lineal NAGDIS-II en la Universidad de Nagoya, Japón.

• Pilot-PSI. La principal característica de esta máquina junto a MAGNUM-PSI

(actualmente en construcción), es la generación del plasma mediante un sistema
de cascada. Este tipo de sistemas permiten la operación del generador del arco a
mayores presiones y también obtener flujos de partículas considerablemente
mayores a los dispositivos basados en descargas de tipo penning. En la Figura
6.6 se muestra una imagen y un esquema de la instalación.

Figura 6.6. Esquemas del dispositivo de plasma lineal Pilot-PSI en FROM-Institute for Plasma Physics
Rijnhuizen, Nieuwegein, Holanda.

39
www.rijnh.nl/research/fusion_physics/psi_experimental/pilot_psi/
40
www.ees.nagoya-u.ac.jp/~web_dai5/english/NAGDIS_II.html

80
 Área de experimentación de Interacción Plasma-Pared

b) Dispositivos aceleradores de plasma cuasi-estacionarios QSPA

Las instalaciones de dispositivos de alto flujo térmicos o QSPA más destacadas

que están actualmente en operación en todo el mundo son:

a) iTRINITI, Troistk, Rusia.

b) iiInstitute of Plasma Physics, NSC KIPT, Kharkov, Ucrania.
c) iiiUniversidad de Nuevo México, Alburquerque, EEUU.
d) ivEfremov Institute, San Petersburgo, Rusia.
e) vJapan Atomic Energy Research Institute, Naka, Japón.
f) viForschungszentrum, Jülich, Alemania.
g) viiBudker Institute, Novosibirsk, Rusia.

En la Tabla 6.4 se resumen las principales características de las citadas

instalaciones.

Tabla 6.4. Relación de dispositivos actuales de alto flujo térmico.

DE Dp DP MJ·m- DPL B Thaz

D Ep (keV) EU
(MJ/m2) (ms) (GW/m2) 2 -1/2
·s (m-3) (T) (m)
i
MK-200UG
a, b,
“Plasma gun” 0.04- 1.5 (ion)1 2·1021
15 300-400 ~70 2 0.065 c, d,
pulsado con tubo 0.05 0.153 (5·1021)2
e
de deriva [14]
MK-200CUSPi
0.015- 0.8 (ion) (1.5 - 2- a, b,
Trampa CUSP 2 150-200 ~15 0.005
0.020 0.153 2)·1022 3 c
[14]
MKT-Ui
“Plasma gun”
1-2 0.03 30-60 >6 1.2 (ion)1 6·1020 2 ~0.07 d, e
pulsado con tubo
de deriva [15]
QSPAi
Acelerador de 0.25- 0-
5-10 10-50 6-20 0.1 <1·1022 0.05 d, e
plasma cuasi- 0.6 1
estacionario [16]
QSPA-Kh50ii
Acelerador de 0-
10-40 0.2 37-80 22-90 0,3 (ion) (2-8)·1021 ~0.04 d, e
plasma cuasi- 2
estacionario [17]
PLADISiii 0.08-
0.5-20 - ~15 0.1 (ion) n/a - 0.02 d, e
“Plasma gun” [18] 0.5
VIKAiv
Acelerador de 0.09- 0- c, d,
2-30 20-84 <20 0.2 >1·1022 0.06
plasma cuasi- 0.36 3 e
estacionario [19]
ELDISiv
0,05- 0-
Haz de <50 2 >100 1204 (2-4)·1022 - e
0,06 4
electrones [15]
JEBISv
Haz de 2.5 1.5-2 2 ~2 704 n/a 0 >0.005 e
electrones [20]
JUDITHvi
Haz de 5-10 1-5 2-6 2-10 1204 - 0 ~0.004 e
electrones [21]
1-33,5
GOL-3vii 0.01- 1000- (térmico) 20- 2- b, d,
8-10 >50 1021 0.06
Espejo lineal [15] 0.02 1300 103 5 e
(rápidos)
D = Dispositivo; DE = Densidad de Energía; Dp = Duración del pulso; DP = densidad de potencia; Ep = Energía de las
partículas; DPL = Densidad del plasma; B = Campo magnético; Thaz = Tamaño del Haz; EU = Estudio de Utilidad
1
Disminuye hasta 300 eV al final del pulso; 2Aumenta al final de la descarga; 3Temperatura electrónica; 4Electrones; 5Distribución
no Maxwelliana con una gran contribución de electrones de 800 keV
a
Dinámica del vapor en fuertes campos magnéticos en blancos inclinados (“shielding”)
b
Producción de radiación secundaria y su interacción con superficies próximas
c d e
Radiación neta sobre la superficie del blanco, Erosión (vaporización y/o ablación), Ablación

81
Capítulo 6

A continuación se muestran los esquemas junto con un breve resumen de los

dispositivos QSPA ya existentes y resumidos en la Tabla 6.4:

 QHPA tipo P-50M. Laboratory of Plasma Accelerators Physics. IMAPh NAS

Bielorrusia41. En la Figura 6.7 se muestra el diseño del cañón de plasma del tipo
QHPA. Sus principales características son:

- Duración de la descarga 500 µs

- Corriente pico 200 – 450 kA
- Velocidad del plasma (7 – 20)·106 cm/s
- Densidad electrónica 1016 – 1018 cm-3
- Temperatura del plasma 10 – 15 eV
- Energía total 215 kJ
- Dimensiones cámara de vacío 0.8 x 0.8 x 4 m

Figura 6.7. Esquema del dispositivo de alto flujo térmico QHPA del tipo P-50M, instalado en Laboratory
of Plasma Accelerators Physics. IMAPh NAS Bielorrusia.

 QSPA Kh-50. Institute of Plasma Physics. National Science Center. Kharkov

Institute of Physics and Technology. Ucrania42. En la Figura 6.8 se puede
observar el diseño del cañón de plasma del tipo QSPA. En la Tabla 6.5 se
puede observar una comparativa entre dos de los dispositivos actuales cuasi-
estacionarios:

41
http://imaph.bas-net.by/imaph/lpap/QHPA1.htm
42
www.kipt.kharkov.ua/en/ipp.html.

82
 Área de experimentación de Interacción Plasma-Pared

Figura 6.8. Esquemas del dispositivo cuasi-estacionario QSPA Kh-50, localizado en Institute of Plasma
Physics. National Science Center. Kharkov Institute of Physics and Technology. Ucrania.

Tabla 6.5. Comparativa entre QSPA Kh-50 y QHPA P-50M.

Dispositivo P-50 Kh-50

Primera etapa Número de etapas de ionización 4 5
Longitud del canal de aceleración (cm) ~20 80
Ánodo Pasivo Activo
Diámetro (cm) 50 50
Longitud (cm) 80 80
Número de barras (polos) 36 (10)
Número de cámaras de ionización en el ánodo - 10
Cátodo Pasivo Semiactivo
Diámetro (cm) 32 36
Longitud (cm) 60 60
Número de barras 16 20
5600x10
7200x25;
Fuente de alimentación Banco de condensadores C(µF)xU(kV);Wc (kJ) (22400x5);
2250
280
Voltaje alcanzado, Uc (kV) 8.5 (4.5) 15
Corriente de la descarga, Id (kA) ≤600 ≤800
Longitud del pulso, τ, ms 0.26 (0.55) 0.3
Tamaño cámara de vacío. Longitud (m) x Diámetro (m) 4.0x1.0 10.0x1.5

 MK-200 (UG y CUSP). Troitsk Institute for Innovation & Fusion Research.
Rusia43. En las Figuras 6.9. y 6.10 se puede observar una imagen y los
esquemas de diseño del dispositivo, respectivamente.

43
www.triniti.ru/Triniti_eng/Base2.html#3

83
Capítulo 6

Figura 6.9. Fotografía del dispositivo cuasi-estacionario MK-200 (UG y CUSP), en Troitsk Institute for
Innovation & Fusion Research. Rusia.

Figura 6.10. Esquemas del dispositivo MK-200 (UG y CUSP), en Troitsk Institute for Innovation & Fusion
Research. Rusia.

 QSPA-T (TIN-1). Troitsk Institute for Innovation & Fusion Research. Rusia44. En
la Figura 6.11 se puede observar una fotografía del dispositivo.

44
www.triniti.ru/Triniti_eng/Base2.html#3

84
 Área de experimentación de Interacción Plasma-Pared

Figura 6.11. Fotografía del dispositivo cuasi-estacionario QSPA-T (TIN-1), en Troitsk Institute for
Innovation & Fusion Research. Rusia.

6.4. Equipamiento previsto

6.4.1. Máquina lineal de plasma en estado estacionario (continuo)

Actualmente existen dos tipos de sistemas para la generación de plasmas de

manera continua. En primer lugar se encuentran los dispositivos que emplean
descargas tipo penning, y en segundo lugar, los que emplean descargas de arco en
cascada.

En los dispositivos que emplean descargas tipo penning se crea un plasma

mediante un arco que utiliza un cátodo caliente de LaB6 45 y un ánodo hueco
(molibdeno u otro metal refractario) que crea un plasma cilíndrico casi-neutro que se
confina por un campo magnético axial (del orden de ~ 0.1 – 0.2 T) y finalmente
interacciona con un elemento material situado a una distancia de 1 a 2 metros de la
fuente del plasma (ver Figura 6.12). Las propiedades de este plasma dependen de la
corriente que se establece entre el ánodo y el cátodo (típicamente en el rango 50-500
A), el campo magnético aplicado y la presión del gas, que se controla mediante el
bombeo diferencial de las diferentes regiones del dispositivo por bombas turbo-
moleculares (típicamente es de 0.1 a 1 Pa en la zona de la descarga, y 0.1 Pa en la
zona de interacción entre el plasma y el material). La energía de impacto de los iones
se puede variar aplicando una diferencia de potencial sobre la muestra que está
siendo irradiada (polarización).

El flujo máximo alcanzado en este tipo de dispositivos es de 1023 m-2s-1 para

temperaturas electrónicas menores de 10 eV (sin polarización). Asimismo, el flujo de
energía en el blanco es menor de 1 MW/m2.

45
D.M. Goebel, Y. Hirooka, y T.A. Sketchley, “Large-area lanthanum hexaboride electron emitter,” Review of Scientific
Instruments, vol. 56, 1985, págs. 1717-1722

85
Capítulo 6

Los dispositivos que emplean descargas de arco en cascada 46,47 consisten en

una cámara con cátodos de tungsteno en forma de aguja, una serie de elementos de
cobre, aislados mediante discos de nitruro de boro, y un último elemento que actúa
como ánodo y presenta un canal algo mayor que los anteriores (ver Figura 6.13).
Todos los elementos de la fuente se encuentran refrigerados con agua. El flujo de
hidrógeno empleado es de 0.5 a 3.5 slm (litros por minuto en condiciones estándar)
manteniendo una presión de 104 Pa. El arco opera entre 60 y 300 A y el voltaje
aplicado hasta 200 V. Cada elemento del arco recibe una potencia entre 2.5 a 3 kW
(puede alcanzarse 45 kW en una fuente con un único canal y hasta 135 kW en una de
tres), lo que implica una potencia en la fuente de hasta ~ 40 MW/m2.

Figura 6.12. Esquema de una fuente de plasma de LaB6.

El plasma generado por este tipo de dispositivos tiene un diámetro de unos 5

mm y se propaga en una cámara con una presión base de 1 a 5 Pa. Es posible
alcanzar un flujo de 1024 H+ m-2s-1 y una temperatura electrónica del orden de 1 eV.
Para mantener las elevadas densidades (1021 m-3) que corresponden a estos flujos es
necesaria la utilización de elevados campos magnéticos (~1 T) 8.

El dispositivo aquí propuesto tendría como objetivo la producción de un plasma

con unas características relevantes de cara a ITER. Este plasma interacciona con un
elemento material en condiciones de temperatura controlada en el rango de 200 a
1.500 ºC lo que requiere que este elemento material se encuentre soportado por una
estructura capaz de proveer el calentamiento o la refrigeración necesaria para las
condiciones del plasma que serán exploradas.

46
G. Van Rooij, “Laboratory experiments and devices to study plasma surface interaction,” Fusion Science and
Technology, vol. 53, 2008, págs. 298-304.
47
G.M.W. Kroesen, D.C. Schram, y J.C.M. de Haas, “Description of a flowing cascade arc plasma,” Plasma Chemistry
and Plasma Processing, vol. 10, Dic. 1990, págs. 531-551.

86
 Área de experimentación de Interacción Plasma-Pared

Figura 6.13. Esquema de una fuente de arco en cascada.

Además de los sistemas anteriores, necesarios para la correcta realización de

experimentos, el dispositivo de plasma lineal contará con una serie de sistemas de
diagnóstico que permitirán caracterizar los procesos de interacción plasma-material
durante la exposición del material al plasma tales como:

 Varias sondas de Langmuir móviles para determinar la temperatura y densidad

del plasma.

 Equipos de termografía de la superficie del material y calorimetría para

determinar la temperatura de la superficie a que se da dicha interacción.

 Equipos de espectroscopía visible, infrarroja y ultravioleta para determinar las

especies que se producen en la interacción y el material.

 Equipos de diagnósticos de análisis de gases residuales para determinar las

especies volátiles producidas, etc.

Dentro del desarrollo del proyecto se contempla la implementación de un sistema

de bobinas superconductoras para permitir el funcionamiento en estado estacionario y
dispuestas para el transporte de una haz de plasma de 5 cm hasta la muestra. En
primer momento se plantea la instalación de una fuente de arco similar a la instalada
en PILOT-PSI (con un diámetro de haz de 1.5 cm); con la posibilidad de expandirlo
para irradiar muestras mayores empleando una configuración magnética adecuada, a
costa de reducir los parámetros de flujo de partículas y potencia. En paralelo y en la
actualidad dentro del marco de EURATOM se desarrolla una colaboración entre
CIEMAT y FOM (Holanda) para el desarrollo de fuentes de arco para diámetros
mayores, fruto de las necesidades de plasmas mayores tanto para la instalación
descrita en el presente informe como para dar un nuevo empuje en el desarrollo de

87
Capítulo 6

nuevas fuentes para MAGNUM-PSI (máquina actualmente en construcción en FOM) y

que tiene como objetivo manejar plasmas de 10 cm de diámetro.

6.4.2. Acelerador de Plasma Cuasi-estacionario (QSPA)

El dispositivo de plasma pulsado se basa en un acelerador QSPA. En este

dispositivo una corriente se establece entre electrodos co-axiales que ionizan el gas
que se introduce entre ellos, creando un plasma que se acelera por la fuerza de
ampere entre la corriente que circula entre los electrodos y el campo magnético
acimutal. El proceso se puede realizar en una sola etapa (generación de plasma y
aceleración) o en dos etapas (generación de plasma en un sistema de electrodos y
aceleración en el siguiente). El QSPA es el análogo magnetohidrodinámico a una de
tobera de Laval. Con este dispositivo se pueden alcanzar plasmas con flujos de
energía en el rango de 0.1-20 MJm-2 y duraciones de 0.1-1.0 ms. Estos parámetros
cubren los flujos de energía y duración de los transitorios sobre los componentes
internos de los reactores de fusión durante ELM’s y disrupciones.

En la Figura 6.14 se muestra el esquema detallado de los electrodos coaxiales

de un sistema de una etapa. Las dimensiones de la cámara de vacío que contiene el
sistema se encuentran entre 1.5 y 2 m de longitud por 40 cm de diámetro. El diseño
para la fuente de plasma será sensiblemente más sencillo que el del QSPA Kh-50,
aunque algo más complicado que el QSPA-T (ver Tabla 6.3). Por otro lado, las
dimensiones geométricas del generador de plasma serán de 23 – 25 cm de diámetro
para el ánodo externo (de varillas con una pantalla externa) y para el cátodo (elipsoidal
y semitransparente) de 15 – 16 cm de diámetro para la parte de diámetro máximo. La
longitud total para la fuente de plasma será de unos 60 cm.

Figura 6.14. Esquema de electrodos coaxiales en una etapa en QSPA-P50M.

Las bobinas dispuestas alrededor de la cámara de vacío permiten generar un

campo magnético axial del orden de 1 T. El campo debe aumentar su valor de manera
paulatina desde su punto de generación hasta la muestra para evitar pérdidas de

88
 Área de experimentación de Interacción Plasma-Pared

plasma a la entrada del campo magnético. El campo óptimo para situar la fuente de
plasma está en torno a 0.1 T.

Para la introducción de gas será necesario el uso de varias válvulas compactas

que operarán de forma simultánea para alcanzar una flexibilidad suficiente en los
parámetros del plasma y reducir la erosión de los electrodos durante la operación en el
modo de disparo largo. Esta flexibilidad es de especial importancia para permitir el uso
de deuterio, helio u otros gases además de hidrógeno.

Además de los sistemas necesarios para todo dispositivo generador de plasmas

como son bombas turbo-moleculares (con capacidad de evacuar hasta 1 litro de H2 por
pulso del QSPA), etc., la operación de un dispositivo QSPA requiere una fuente de
alimentación adaptada a la producción de pulsos de alta potencia y corta duración,
típicamente basadas en un banco de condensadores distribuidos en varios segmentos
que permitan realizar pulsos de duraciones distintas (0.25 – 0.5 ms) cuya capacidad
ha de ser mayor de 10 mF para poder alcanzar pulsos de 0.5 ms. La corriente que
debe alcanzar dicha fuente es de 0.5 – 0.7 MA en diferentes regímenes. Asimismo, el
voltaje deseado es de unos 25 kV para elevar la temperatura iónica del plasma
generado y como una forma de aumentar la temperatura electrónica durante la
termalización producida al transmitirse el plasma a través de un campo magnético
creciente. Todo esto implica una energía acumulada en torno al intervalo de 2.5 a 3
MJ.

Igualmente, el elemento material expuesto al plasma se deberá disponer sobre

una estructura de soporte que permita variar el ángulo de impacto entre el plasma y el
elemento material en un rango de 5 - 90º y permitir el control de la temperatura del
elemento material entre 200 – 1.500 ºC antes de sufrir el impacto del plasma.

Otros sistemas que son necesarios para la correcta operación del QSPA son:

 Unidad de sincronización (existen soluciones comerciales).

 Sistema de control.

 Bobinas tipo Helmholtz para producir un campo magnético en la zona de

descargar del QSPA (estas no se consideran en la descripción de las bobinas
en el apartado de integración de las dos máquinas).

 Conmutadores para la descarga (por ejemplo un ignitrón).

De modo similar al dispositivo lineal, el QSPA requiere un sistema de diagnóstico

adecuado a los experimentos a realizar y a las características del plasma producido y
su duración temporal tales como termografía del elemento material con alta resolución
temporal, espectroscopia de alta resolución temporal, calorimetría para la calibración
de los flujos de energía, sondas para la medida de la presión del plasma, etc.

En el Anexo III de este documento se adjunta un informe del Instituto de Física

de Plasma de Kharkov, Ucrania (KIPP), grupo de excelencia en el diseño de máquinas
QSPA que está involucrado en el diseño del dispositivo que se integrará en
TechnoFusión.

89
Capítulo 6

6.4.3. Integración de la máquina de plasma lineal y el QSPA

Uno de los mayores retos en el diseño del sistema de plasma lineal para
TechnoFusión es la integración de dos sistemas en una única máquina para la
irradiación simultánea de las muestras. Como primera aproximación se busca un
funcionamiento continuo para la máquina lineal de plasma y uno pulsado para la
incidencia del QSPA. Ambos plasmas se generan en sus respectivas cámaras, y
deben transportarse mediante un campo magnético hacia la muestra a irradiar. Para
realizar la irradiación de la muestra en el mismo punto se debe diseñar un sistema de
bobinas que permitan cambiar de manera sencilla y rápida de la irradiación de una
máquina a otra.

La configuración magnética propuesta se muestra en la Figura 6.15. En ella se

puede observar cómo ambas máquinas forman un ángulo de 90 grados lo que facilita
el acceso, confluyendo en una misma cámara. Las líneas negras muestras las líneas
de campo magnético que guían el plasma hacia el target (muestra o blanco). La parte
novedosa de esta propuesta es el disponer de ambos sistemas en una misma
instalación para así poder realizar estudios de interacción plasma pared en
condiciones similares a las de un reactor incluyendo fases estacionarias y transitorias
con la integración de ambos sistemas.

Figura 6.15. Configuración magnética propuesta para la operación de la máquina lineal y el QSPA.

La zona de muestra está compuesta de tres bobinas situadas de manera

simétrica. Dos de ellas se encuentra ligeramente descentradas de los ejes de las
máquinas, y su función es la de atraer el plasma hacia la muestra, manteniendo la
intensidad de campo magnético necesaria. La tercera bobina se encuentra centrada
en la confluencia de los ejes de ambas máquinas, formando un ángulo de 45º con
respecto a ambos ejes (diagonal). Invirtiendo la corriente en esta bobina es posible
cambiar la incidencia de un plasma por el otro, manteniendo el resto de corrientes

90
 Área de experimentación de Interacción Plasma-Pared

constantes. Esta configuración permite alternar la exposición de la muestra de forma

rápida.

A lo largo de la máquina lineal que se encuentra incidiendo sobre la muestra el

módulo de campo magnético se va incrementando de manera progresiva (cuasi-lineal),
lo que permite una buena penetración y compresión del plasma en el campo
magnético. La variación del módulo de campo magnético a través de la línea de
campo que pasa por el eje de la máquina que se encuentra incidiendo la muestra se
muestra en la Figura 6.16.

La muestra de color blanco en la Figura 6.15 se encuentra situada en un punto

en la bisectriz que definen los ejes de cada una de las máquinas. La configuración
magnética escogida asegura una curvatura progresiva del plasma a medida que se
acerca a la muestra, para evitar perturbar el plasma al dirigirlo hacia el target.

1.4

1.2

0.8
B (T)

0.6

0.4

0.2

0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
Length (m)

Figura 6.16. Evolución del módulo del campo magnético a lo largo de la línea de campo que recorre el
eje de la máquina que se encuentra incidiendo sobre la muestra.

En esta configuración magnética se alcanza una compresión de las líneas de

campo en un factor ~ 4. El ángulo de ataque medio sobre la muestra es de ~ 60º, y
(suponiendo que el plasma es en origen circular) la huella sobre la muestra tiene forma
elíptica. El campo medio en la muestra está en torno a 1 T. En la Figura 6.17 se puede
observar la incidencia de las líneas de campo sobre la muestra.

El uso de un plasma de alta densidad y alto flujo (1024 m-2s-1) relevante de cara a
ITER impone el uso de elevados campos magnéticos41. Esto implica severas
restricciones en el diseño posterior de la máquina. Las corrientes necesarias en las
bobinas oscilan desde los 20 kA hasta los 80 kA en la bobina empleada para la
selección de máquina. Estas elevadas corrientes implican, en caso de la utilización de
cobre, el uso de bobinas de gran tamaño y diámetro interior reducido (con un gran
impacto en el diseño detallado de la cámara de vacío y el acceso al plasma). Además,

91
Capítulo 6

la potencia necesaria para mantener esta corriente se encuentra entre 1 y 3 MW.

Existen opciones alternativas comerciales, no descartables a priori, como el empleo de
imanes superconductores similares a los empleados en medicina (por ejemplo,
resonancia magnética nuclear). Este tipo de bobinas pueden emplearse para aquellas
que tengan que aportar un mayor campo durante tiempos largos, utilizando cobre en el
resto. El uso de bobinas superconductoras puede resultar competitivo si se tiene en
cuenta el ahorro en fuentes de potencia y en operación de la máquina.

Figura 6.17. Incidencia de las líneas de campo (en negro) que corresponden en origen a una
circunferencia de 2.5 cm de radio. En rojo la línea de campo que atraviesa el centro.

El uso de bobinas de cobre implica el empleo de refrigeración de agua, aunque

en sistemas pulsados (pulsos largos) también es posible el uso de nitrógeno líquido,
que tiene como principal ventaja la reducción de la potencia necesaria para la
operación.

Las cámaras de vacío se diseñarán empleando simulaciones Monte Carlo

utilizando el programa DS2V 4.5 desarrollado por G.A. Bird (Figura 6.18). Teniendo en
cuenta las restricciones de espacio que impongan las bobinas, la cámara de vacío
debe compartimentarse de forma que se permita mantener una presión del orden de
décimas de Pa en la cámara de muestra. Para ello considerando que la inyección de
gas (en el caso más desfavorable de la máquina lineal) será del orden de decenas de
slm (standard liter per minute) se necesitarán al menos tres zonas de bombeo cuyo
orden de magnitud será de miles de litros por segundo. En función de la presión
alcanzada en cada una de las partes de la máquina se buscará el tipo de bomba
adecuada (roots, bombas turbomoleculares, etc.) para obtener los caudales
necesarios. Los sistemas de vacío se encontrarán en la parte inferior de la máquina,
por lo que será necesario dos alturas.

92
 Área de experimentación de Interacción Plasma-Pared

Figura 6.18. Ejemplo de cálculo de la instalación de vacío empleando el software DS2V aplicado a la
instalación MAGNUM-PSI48

En principio los dispositivos descritos en esta propuesta son realizables y se

basan en sistemas existentes. Si esta propuesta se acepta, el diseño detallado de
estos nuevos dispositivos se optimizaría para eliminar alguno de los
problemas/diferencias respecto a las condiciones en un reactor de los sistemas
existentes tales como mejorar la uniformidad del plasma lineal en su sección
transversal, aumentar la energía de impacto de los iones y electrones en el QSPA y
reducir la densidad del plasma, etc. Por otro lado, la parte novedosa de esta
propuesta, el disponer de ambos sistemas en una misma instalación y poder realizar
estudios de interacción plasma-material en condiciones similares a las de un reactor
incluyendo fases estacionarias y transitorios requiere la integración de ambos
sistemas. El modo preciso de llevar a cabo dicha integración requiere estudios
detallados pero en principio, en el presente informe se aportan soluciones para la
irradiación de muestras mediante un plasma estacionario y un plasma de alta carga
térmica. Es factible la construcción de una única cámara de vacío que permita el uso
de ambos plasmas para la irradiación de una única muestra. Para esto solamente es
necesario el uso de una configuración de bobinas adecuada en el entorno del target.
La desventaja de esta disposición que dificulta el funcionamiento independiente del
dispositivo de plasma lineal y el QSPA, que puede ser ventajosa para ciertos
experimentos.

En lo que respecta al cañón de plasma QSPA el diseño básico se encuentra

cerrado. Por el contrario para la máquina de plasma lineal es necesario, como
siguiente paso especificar qué tipo de bobinas se emplearán. Del mismo modo la
fuente de arco será preferiblemente en cascada, aunque es posible la adaptación de
una fuente de LaB6 en función de la disponibilidad económica.

48
Van Eck H, Koppers W, et al, Fus. Eng. Design 2007;82 1878

93
Capítulo 6

6.5. Capacidad experimental

La instalación que se describe en el presente informe tiene amplias capacidades
para la realización de actividades diversas, incluso actividades no relacionadas
directamente con las tecnologías de fusión nuclear. En la Tabla 6.5 se recogen los
experimentos claves en este tipo de instalación. Dependiendo del distinto enfoque se
pueden diferenciar distintas aplicaciones.

6.5.1. Desarrollo de diagnósticos del plasma y formación en las

tecnologías asociadas

Las máquinas lineales son dispositivos generadores de plasma que

proporcionan un muy buen acceso al plasma (sin condicionantes importantes
geométricos como en el caso de Stellarator’s y Tokamak’s) y plasmas de larga
duración. Todo esto simplifica el desarrollo de diagnósticos y técnicas que puede
desarrollarse en este entorno para luego portarse a máquinas de mayor tamaño. Esto
presenta una oportunidad tanto para la formación de personal en estas técnicas como
para su optimización. Las técnicas más susceptibles de implementarse son técnicas
de espectroscopía (tanto activa como pasiva), sondas eléctricas (Langmuir, Mach),
retarding field analyzers, diagnósticos de haces moleculares, etc.

Tabla 6.5. Relación de principales áreas de interés de la instalación.

Material Irradiado
Máquina lineal de plasma QSPA Combinación de ambas
mediante haces

√ Experimentos de √ Cargas térmicas no

deposición de potencia estacionarias √ Experimentos de
√ √ Degradación de
Erosión Química √ Fatiga tras shocks fatiga
propiedades
√ Retención de T térmicos repetitivos √ Retención de T bajo físicas tras
√ Mezcla de Materiales √ Comportamiento de capas cargas estacionarias irradiación
líquidas en campos y no estacionarias
√ Metales Líquidos en √ Retención de T
presencia de campos magnéticos tras shock √ Degradación de tras irradiación
magnéticos + térmico propiedades físicas
exposición a plasma √ Apantallamiento por Vapor

6.5.2. Estudios de materiales de primera pared

Los dispositivos que se han descrito están especialmente diseñados para los
estudios centrados en los materiales de primera pared aplicados a reactores de fusión.
Dentro de estos estudios se pueden diferenciar diferentes aspectos.

94
 Área de experimentación de Interacción Plasma-Pared

1. El estudio de los efectos de la irradiación con un plasma de alta potencia

durante tiempos prolongados sobre el material de prueba. Estudios de
erosión, fatiga, etc.

2. Efecto de elevadas cargas pulsadas de potencia (por encima de las cargas de

diseño del material). El estudio de este efecto mediante la irradiación de un
plasma pulsado QSPA y magnetizado permite la observación de ciertos
efectos conocidos, pero apenas estudiados, como es el apantallamiento de la
potencia recibida debido a vaporización de la superficie material49, dinámica
de material fundido, etc.

3. Específicamente en los estudios de manejo de potencia se podrán realizar

estudios sobre materiales líquidos (por ejemplo Li) debido a su alto potencial
como material de primera pared en un hipotético reactor. Como complicación
añadida a estos materiales es necesario tener en cuenta que están sometidos
a fuerzas magnetohidrodinámicas.

4. Estudios de erosión de materiales. Esta erosión se puede producir debido al

impacto de los iones sobre la superficie del material, o bien a reacciones
químicas entre el hidrógeno y el material (erosión química). Esto es de
especial importancia en materiales de carbono.

5. Estudios de retención de tritio (empleando isótopos no radioactivos). La

cantidad de T que puede acumularse en un reactor de fusión debe
permanecer controlada en todo momento bajo unos parámetros de seguridad
(en el caso de ITER son 700 g de T movilizable). Empleando dispositivos
lineales se pueden realizar estudios de la retención de isótopos de hidrógeno
debido a difusión, acumulación en defectos, codeposición con material
previamente erosionado, etc.

6. Estudios de los efectos de combinación de materiales. El entorno de un

dispositivo de fusión presenta una elevada complejidad, por lo que los
materiales que se empleen en la primera pared se verán contaminados por
otros materiales presentes, cambiando sus propiedades físicas
(comportamiento ante cargas térmicas, retención de T, etc.)

7. Estudios de muestras irradiadas en el Área de experimentación de Irradiación

de Materiales ante altos flujos de potencia y partículas en estado estacionario
así como la respuesta a pulsos de alta potencia y partículas. Este tipo de
estudios sitúan a esta Área como la única capaz de abordar simultáneamente
los tres problemas más relevantes en lo que respecta al manejo de la
potencia en escenarios relevantes en reactores de fusión (daño por
irradiación, manejo de potencia y partículas en estado estacionario y manejo
de altas cargas térmicas en eventos transitorios).

6.5.3. Estudios de interacción plasma-pared

Existen una amplia variedad de fenómenos que se producen cuando un plasma

interacciona con la pared. Así, por ejemplo, los procesos de física atómica que se
producen en la primera pared en contacto con el plasma determinan la forma del perfil

49
Belan VG, Levashov VF, Maynashev VS, Muzichenko AD, Podkovirov VL. J. Nucl. Mater. 1996;233-237 763

95
Capítulo 6

en el borde. Entre estos procesos se encuentran los mecanismos que dan lugar al
reciclado de gas en la superficie, transporte de impurezas a lo largo del plasma, etc.

6.5.4. Estudios de física de plasma

En los plasmas de baja temperatura se pueden realizar estudios básicos de

física de plasma estudiando fenómenos de magneto-hidrodinámica, turbulencia, etc.
que pueden compararse con los resultados obtenidos en simulaciones, aprovechando
la sencilla geometría del dispositivo.

6.5.5. Estudio de materiales en condiciones extremas

La disponibilidad de altas potencias de calentamiento en un ambiente agresivo

(pudiendo realizar inyección de gases también agresivos, por ejemplo oxígeno)
permite la realización de estudios de materiales en condiciones extremas que son de
interés en diversos campos (tecnología aerospacial, electrónica de potencia, etc.50).

6.6. Requerimientos de espacios físicos, instalaciones y

seguridad
Uno de los principales valores añadidos de la instalación propuesta consiste en
la disponibilidad de un conjunto significativo de técnicas de medida y métodos de
simulación de las condiciones presentes en un reactor de fusión (altos flujos de calor,
irradiación, etc.) únicos en Europa y el mundo. Sin embargo, esto significa que el Área
AIPP de TechnoFusión debe de estar organizada de forma muy flexible y permitiendo
la realización de diferentes tipos de experimentos en diferentes zonas experimentales
con pequeños cambios y procesos de adaptación lo mas sencillos posibles. A este
aspecto será necesario dedicarle una especial atención durante la fase de diseño
detallado de la instalación.

(I) Espacios físicos e instalaciones requeridos

Las necesidades de espacios para las actividades a realizar del Área AIPP
dentro de las instalaciones de TechnoFusión se detallan a continuación:

• 1 nave de 100 m2 y 7 m altura para albergar la máquina lineal y el

QSPA así como sus sistemas de vacío, etc.

50
ExtreMat http://www.extremat.org/

96
 Área de experimentación de Interacción Plasma-Pared

• 1 nave anexa para albergar las fuentes de potencia necesarias para la

operación de las bobinas así como los sistemas para generar el plasma
en cada uno de los dispositivos (100 m2).

• 1 sala de 40 m2 para albergar los equipamientos de análisis y control de

los materiales irradiados con el plasma así como para el montaje de
diagnósticos que sean después instalados en las máquinas.

• 1 sala de 80 m2 para la instalación de los instrumentos sistemas de

control, así como la sala desde la que se controlará el funcionamiento
de la máquina.

• 1 sala de 30 m2 para taller y herramientas.

• 1 almacén de 40 m2.

En cuanto a las instalaciones requeridas:

(a) Instalación eléctrica:

Será necesaria la instalación de una línea de potencia para alimentar las

fuentes que operan los distintos dispositivos. Asimismo, existirá una línea
independiente para la alimentación de los distintos sistemas de vacío,
incluyendo cryocooler’s si se emplean bobinas superconductoras.

En las instalaciones se aportarán las líneas bifásicas para la conexión de

distintos equipos periféricos a la instalación (por ejemplo: equipos de
diagnósticos, ordenadores, etc.)

(b) Instalación de agua:

Será necesaria un acometida de agua para refrigeración de diferentes

equipos (bobinas de cobre, sistemas de vacío, etc.). Además, en función de
los requerimientos de refrigeración se contemplará la posibilidad de emplear
un circuito cerrado de refrigeración de los equipos.

(c) Instalación de aire comprimido y suministro de gases:

Para la operación de la instalación se necesita la instalación de diferentes

líneas de gases a presión (hidrógeno, metano, nitrógeno, amoníaco, oxígeno,
etc.). Esta instalación implica la necesidad de la instalación de detectores de
gases así como de alarmas en la nave dónde se aloje el dispositivo, que
deberá estar correctamente ventilada.

También se dispondrá de una línea de aire a presión que se empleará para la

actuación de dispositivos neumáticos. Esta misma línea se empleará para
disponer aire comprimido para uso rutinario en el espacio empleado para el
montaje de diagnósticos.

97
Capítulo 6

(II) Requerimientos de seguridad

Los peligros presentes principalmente en la instalación son riesgo eléctrico,

riesgo químico (gases inflamables, comburentes y/o tóxicos) y otros riesgos derivados
de la explotación de la instalación (empleo de láseres, etc.).

La instalación requiere para su operación fuentes de alta tensión y el uso de

elevados campos magnéticos. Las fuentes de alta tensión deberán encontrarse
aisladas eléctricamente en jaulas de Faraday con todos los sistemas de protección
adecuados para la correcta operación de las mismas (seccionadores, bloqueadores,
etc.) impidiendo el acceso cuando se encuentren activas; debiendo estar todos los
equipos a tierra para permitir el acceso (tanto a las fuentes como al dispositivo
experimental). Además, debido a la presencia de fuertes campos magnéticos <1 T, el
acceso a la zona experimental durante la operación estará restringido cuando el
campo magnético esté activado. Tal como se indicó en capítulos anteriores, es posible
realizar trabajos a exposiciones de hasta 2 T, aunque por recomendación de la OMS,
la exposición durante la jornada laboral no debe superar los 200 mT con un valor
máximo de 2 T. Es necesario disponer de indicaciones de la presencia de fuertes
campos magnéticos, la prohibición del acceso a la instalación de personas portadoras
de marcapasos cardíacos, implantes ferromagnéticos y dispositivos electrónicos.
Además, quedará terminantemente prohibida la introducción en las zonas donde el
campo pueda superar 3 mT de cualquier herramienta y/o elemento ferromagnético que
pueda ser proyectado dañando equipos y/o personas.

La instalación necesita el empleo de gases de diferentes tipos (inflamables,

comburentes, tóxicos, etc.). Los gases se encontrarán en zonas separadas en función
de su peligrosidad y correctamente ventilados y protegidos de fuentes de calor y luz
solar directa. En el interior de la instalación debe haber detectores de gases
(hidrógeno, metano, acetileno, nivel de oxígeno) e incendio así como las medidas
antiincendios adecuadas. En la zona dónde se almacenen gases inflamables la
instalación eléctrica se realizará de acuerdo a la normativa. Se separaran las botellas
vacías de las llenas. Los gases se trasportarán desde la zona de almacenamiento
hasta las instalaciones mediante canalizaciones herméticas cuyo montaje permita
amplia versatilidad en el empleo de estos gases manteniendo un nivel de seguridad
aceptable.

Otro de los riesgos presentes es la posibilidad de manejo de líquidos

criogénicos en la instalación. Los riesgos asociados más importantes son el frío
extremo y la asfixia.

Un riesgo adicional que deberá controlarse es la utilización de muestras

irradiadas en el Área de Irradiación de Materiales del Centro. Estas muestras deberán
almacenarse en zona controlada hasta que decaigan a valores por debajo de los
valores de exención51. Las muestras más interesante para su estudio en el Área de
Interacción Plasma-Pared son aquellos candidatos como materiales de interacción con
el plasma (materiales de carbono y tungsteno principalmente). Para los primeros el
tiempo necesario de almacenamiento será de unos días, puesto que el isótopo
radioactivo mayoritario que se produce durante la irradiación (de acuerdo a la Tabla
I.11 del Anexo I) es el N13 que tiene un tiempo de semidesintegración ~ 9.9 minutos,

51
Instrucción de 26 de febrero de 2003, del Consejo de Seguridad Nuclear, número IS-05, por la que se definen los
valores de exención para nucleidos según se establece en las tablas A y B del anexo I del Real Decreto 1836/1999
Publicada en el BOE nº 86 de 10 de abril de 2003

98
 Área de experimentación de Interacción Plasma-Pared

por lo que en unos días se alcanzas valores 3 órdenes de magnitud por debajo de los
valores de exención. Para el caso de W los isótopos de renio (Re) se producen de
forma mayoritaria, y en el caso de Re183 el tiempo de semidesintegración es de ~ 70
días por lo que las muestras deberán permanecer almacenadas durante meses hasta
que los valores a los que decaigan estén, al menos, un orden de magnitud por debajo
de los límites de exención del Consejo de Seguridad Nuclear (CSN)51. Asimismo, se
tratará de modificar los parámetros de irradiación para minimizar el tiempo necesario.
La finalidad de estos tiempos de almacenamiento es que las muestras irradiadas
presenten actividades al menos 2 órdenes de magnitud inferiores a los valores
necesarios para la exención cuando éstas se vayan a introducir en la máquina. De
este modo, aunque las muestras se pierdan en la máquina, los valores
correspondientes no excederán en ningún caso los valores fijados para una zona
vigilada de acuerdo a la normativa vigente.

Como medidas contempladas para el control de la actividad de las muestras

empleadas en esta Área de experimentación se proponen: a) medición de las
muestras irradiadas después del tiempo calculado como necesario de
almacenamiento, para garantizar que, efectivamente, se han alcanzado los valores
requeridos, b) uso por parte del personal que manipule dichas muestras de dosímetros
y, en caso de realizarse un trabajo en el interior de la máquina, uso obligatorio de
máscaras y EPI’s (este personal se someterá además a controles médicos rutinarios),
c) comprobación periódica mediante frotis en las paredes interiores de la máquina para
garantizar que en todo momento los valores son sensiblemente inferiores a los
determinados para zona vigilada (0.04 Bq/cm2 para emisión α y 0.4 Bq/cm2 para β y γ),
d) los residuos producidos, como aceites de bombas de vacío o muestras ya
estudiadas, se clasificarán como residuos de baja actividad y procesados como tal y d)
como medida adicional se podrá aislar la zona experimental con una mampara para
limitar la zona que debe ser controlada y en la que se requerirá del uso de medidas
adicionales de seguridad.

Por último, al tratarse de una instalación experimental, los riesgos asociados

pueden variar durante la explotación de la misma. Por ello se deberán contemplar las
medidas de protección de equipos y personas adicionales que puntualmente se
requieran en actividades relacionadas con el empleo de la máquina.

99
 Área de experimentación de Tecnología de Metales Líquidos

7. Área de experimentación de Tecnología de Metales

Líquidos
7.1. Introducción
La utilización de los metales líquidos se ha centrado hasta el momento en el
sector energético en aplicaciones como la de fabricación de baterías industriales,
refrigeración de reactores nucleares de fisión o incluso de centrales termosolares.
Para estos usos se trabaja con metales como el sodio (Na) o el eutéctico Plomo-
Bismuto (Pb-Bi), por su buen comportamiento como refrigerante y su integridad física a
altas temperaturas. En la actualidad se están desarrollando nuevas aplicaciones
tecnológicas en las que se cuenta con metales líquidos como estaño, mercurio, litio,
plomo o el eutéctico plomo-litio.

En particular, los metales líquidos tienen una serie de características que los
hacen muy interesantes para futuras aplicaciones relacionadas con la tecnología de
fusión. Debido a las propiedades termohidráulicas de algunos de ellos, éstos pueden
jugar un papel crucial como refrigerantes, para extraer la energía producida por la
reacción de fusión. Sus propiedades a alta temperatura les hacen ser potenciales
candidatos como materiales expuestos a la alta radiación del plasma en los
componentes de la primera pared o en divertores y limitadores. En el caso del litio (Li),
a éstas propiedades termohidraúlicas se unen sus propiedades neutrónicas
(producción de tritio por captura neutrónica), que lo convierten en un candidato ideal
para formar parte del blanket como envolturas regeneradoras de tritio, garantizando
así la autosostenibilidad de las futuras máquinas de fusión. En determinados
conceptos de envolturas regeneradoras, se cuenta además con el plomo (Pb) para
actuar como multiplicador neutrónico en los rangos de energía neutrónica presentes
en los reactores de fusión, favoreciendo la capacidad de regeneración del tritio
combustible del plasma.

Los metales líquidos se emplean también en las fuentes de neutrones de alta

intensidad. Los de alto número atómico, como el plomo o el mercurio (Hg), pueden
utilizarse como fuentes de espalación por la alta relación neutrón/protón en su núcleo.
Los metales líquidos ligeros, como el litio, se utilizan igualmente como fuente de
neutrones mediante reacciones de stripping o rotura nuclear. El litio se usa además en
aceleradores de partículas, concretamente, en el acelerador RIA (Rare Isotope
Accelerator) de EE.UU., se ha propuesto utilizar una capa fina de este metal líquido
para aumentar la carga estática y mejorar así la eficiencia en la aceleración.

Cada una de estas aplicaciones de los metales líquidos, y algunas otras que no
se han mencionado, tienen unas condiciones de uso específicas y en ellas, el metal
líquido está sometido a la acción de fenómenos físicos peculiares y diferentes. Estos
fenómenos dependen en gran medida del tipo de metal líquido, pero presentan unas
características comunes que hace que muchos de los desarrollos tecnológicos
asociados estén fundados en los mismos principios e hipótesis, sobre todo en lo
relativo a su uso como fluidos refrigerantes.

Tanto la propuesta de nuevas aplicaciones (por ejemplo, las relativas a la

tecnología de fusión) como la necesidad de profundizar en determinados aspectos
tecnológicos no totalmente resueltos en el momento actual, hace imprescindible la

101
Capítulo 7

creación de infraestructuras científico-tecnológicas que permitan estudiar los

siguientes aspectos:

 El análisis de compatibilidad de materiales.

 El comportamiento termofluidomecánico.

 La magnetohidrodinámica de metales líquidos.

 La validación de herramientas de diseño con metales líquidos.

 Las posibles configuraciones y uso de componentes en las nuevas

aplicaciones, tanto de forma individualizada como integrada.

 El desarrollo de componentes y equipos de caracterización e

instrumentación en los circuitos de metal líquido.

 El diseño de sistemas auxiliares a los propios circuitos de metal líquido,

como los sistemas de purificación o de llenado de circuitos, la
instrumentación asociada, etc.

Teniendo en cuenta todo lo explicado anteriormente, y las necesidades de

investigación actuales de la tecnología de fusión se propone, en el marco de
TechnoFusión, la creación de un Área de experimentación de Tecnología de
Metales Líquidos (ATML), fundamentalmente de litio, lo suficientemente flexible como
para poder abarcar un amplio rango de experimentos y que será de gran interés en el
campo de la fusión.

7.2. Objetivos
El Área ATML de TechnoFusión se plantea con el propósito fundamental de
constituirse como una infraestructura científico-técnica de referencia para el desarrollo
de la tecnología relativa a metales líquidos en el marco de los programas
internacionales de fusión. La consecución de este fin supondrá también albergar en
TechnoFusión un foco de conocimiento que proporcione una transferencia tecnológica
real hacia el sector industrial regional y nacional.

Con el objeto de diseñar los experimentos que se llevarán a cabo, se ha

realizado una revisión del estado del arte de las investigaciones en los metales
líquidos claves en fusión (Li y Pb-Li). En ese análisis, que se presenta en el siguiente
capítulo, se ha llegado a la conclusión de que el eutéctico plomo/litio es el más
estudiado actualmente de cara a los desarrollos de referencia para futuras máquinas
de fusión. Así, la mayor parte de los experimentos existentes en las instalaciones
internacionales están precisamente basados en este fluido, con lo que resulta
complicado convertirse en una instalación de referencia para integrarse en programas
internacionales sin entrar en competencia o en duplicidad de tareas. Por otra parte,
existe un interés creciente en el estudio tecnológico del litio como elemento que puede
formar parte del desarrollo de la fusión, ya sea como fuente de neutrones para
experimentos de irradiación de materiales, como en los elementos constituyentes de
los reactores de fusión, como blankets, divertores, y primera pared.

102
 Área de experimentación de Tecnología de Metales Líquidos

Considerando lo anterior, la apuesta del Área ATML de TechnoFusión se

centrará en la realización de experimentos con litio líquido dado que constituye una
apuesta estratégica por la posibilidad de presentar la candidatura española para
albergar IFMIF al estar basada esta instalación en un lazo de litio líquido. La
experiencia previa y el dominio de esa tecnología constituirá sin duda un factor
determinante para el éxito de la candidatura si ésta finalmente se presenta. Además,
en el mundo existe una limitada cartera de instalaciones de litio por lo que habrá una
menor duplicidad de esfuerzos y competencia, permitiendo que TechnoFusión se
convierta en una instalación de referencia.

La instalación que se propone en esta Área de experimentación de

TechnoFusión tendrá como objetivos concretos:

• La adquisición de información tecnológica crítica relacionada con el uso

de litio líquido en temas como:

o El comportamiento de la superficie libre del metal líquido bajo

condiciones relevantes para su aplicación.

o El estudio de la corrosión/erosión y, en general, compatibilidad

con materiales de interés.

o Los efectos magnetohidrodinámicos.

o El comportamiento termohidráulico.

o Las propiedades químicas y el efecto de impurezas.

o Los sistemas de purificación.

o Los aspectos de seguridad.

• La validación de los actuales códigos de diseño como, por ejemplo,

códigos de fluidodinámica computacional (CFD).

Esta Área de experimentación contará además con el valor añadido de poder

acoplar un acelerador de electrones al metal líquido. Esto permitirá, por una parte, una
deposición de calor en el seno del fluido, con lo que se podrá simular la deposición de
potencia de los deuterones en el target de IFMIF, permitiendo el estudio del
comportamiento del litio líquido en condiciones extrapolables a la de la futura fuente de
neutrones. Por otra parte, mediante el acelerador de electrones se podrá obtener un
campo de radiación gamma para el estudio de materiales estructurales en contacto
con el litio líquido y radiación simultáneamente. Esto experimentos permitirán entender
e identificar en estos materiales problemas asociados a la exposición conjunta de
radiación y del contacto con el litio líquido en cuanto a fenómenos de corrosión,
difusión de gases, propiedades químicas, etc. Es importante destacar que el conjunto
de experimentos descritos en este último párrafo no se realiza en la actualidad en
ningún laboratorio del mundo.

103
Capítulo 7

7.3. Situación internacional de las tecnologías propuestas

7.3.1. Estado actual de las tecnologías de litio líquido

Debido a sus excelentes propiedades, los metales líquidos y sus tecnologías

asociadas se están desarrollando hoy en día fundamentalmente en los siguientes
campos de la fusión:

a) Target de litio líquido de IFMIF 52

IFMIF está basada en dos aceleradores que producen cada uno un haz de
deuterones que impactan en una corriente de litio puro líquido (Figura 7.1). Las
reacciones de stripping deuterón-litio producirán un haz de neutrones con las
características adecuadas para simular las condiciones de irradiación de un reactor de
fusión. Uno de los requisitos críticos de IFMIF es conseguir una superficie libre estable
en la corriente de litio, para evitar que el campo de neutrones producido se vea
alterado o que la energía de los deuterones se deposite en zonas no previstas. Pero
además, existe un gran número de incertidumbres respecto al comportamiento del litio
bajo el haz de deuterones cómo la deposición energética en el seno del fluido que
podría ocasionar fenómenos desconocidos que afecten a la estabilidad superficial o la
evaporación y las salpicaduras del metal líquido que podrían afectar al vacío de los
aceleradores. Por otra parte, los fenómenos de erosión y corrosión de los distintos
componentes en contacto con el litio líquido y sometidos a radiación son una incógnita
y podrían, a su vez, aumentar las inestabilidades al aumentar las impurezas en
circulación y modificar la geometría de los componentes.

Figura 7.1. Representación de la fuente de neutrones de IFMIF.

52
IFMIF Comprehensive Design Report, January 2004.

104
 Área de experimentación de Tecnología de Metales Líquidos

Por todo lo anterior, la investigación de todos estos fenómenos es fundamental,

siendo de especial importancia contar con unas condiciones experimentales relevantes
y considerando, a ser posible, la combinación o acoplamiento de todos los factores
implicados. A esto hay que añadir el desarrollo necesario de los sistemas auxiliares de
la instalación de metal líquido, entre los que se encuentran sistemas de purificación y
de instrumentación.

b) Primera pared, divertores y limitadores de nuevos conceptos de reactores de

fusión.

El litio puro es también muy atractivo como elemento de primera pared,

divertores y limitadores de los reactores de fusión (Figura 7.2). Los estudios
experimentales han mostrado resultados esperanzadores en el comportamiento del
litio como elemento de primera pared, tanto por la buena tolerancia del plasma
(elemento de baja Z y bajo reciclado), como por su capacidad para manejar altas
cargas térmicas (~10 MW/m2). Además por tratarse de un líquido, su superficie se verá
menos afectada por las cargas térmicas generadas por eventos transitorios,
protegiéndose de éstos gracias a la evaporación, mientras que los materiales sólidos
son incapaces de soportar altas deposiciones de potencia y además sufren mayores
daños por irradiación.

Figura 7.2. Ejemplos de aplicaciones de metal líquido en la primera pared (izquierda) y divertor (derecha)
de los reactores de fusión.

No obstante, estas aplicaciones presentan varios problemas: la superficie libre

de metal líquido dentro de los dispositivos de fusión se verá afectada por fuerzas

105
Capítulo 7

mecánicas y electromagnéticas que pueden producir efectos indeseables53 como

ondas, inestabilidades magnetohidrodinámicas, salpicaduras, etc. Además, la
composición química del litio puede verse modificada por las condiciones ambientales
extremas, pudiendo incluso llegar a ser diferente en la superficie y en el centro del
fluido, afectando a su estabilidad.

Para solucionar parte de estos problemas, uno de los conceptos propuestos es

una estructura porosa llena de litio líquido (Capillary Porous Structure, CPS), donde el
problema de la estabilidad del metal líquido en presencia del campo magnético se
resuelve al encerrar el Li en una malla porosa en la queda retenido debido a su
elevada tensión superficial.

c) Envolturas regeneradoras basadas en metales líquidos

El litio es también muy importante, tanto puro como en su aleación litio-plomo,

como componente del blanket de los reactores de fusión. Algunos conceptos muy
prometedores propuestos para ITER y DEMO se basan en envolturas de estos
metales para la regeneración de tritio dentro del reactor (Figura 7.3).

Los principales problemas que aparecen asociados a este tipo de tecnología

son, entre otros:

 Los efectos magnetohidrodinámicos, que dependiendo de la velocidad del

metal líquido (desde mm/s en algunos diseños, a m/s en otros) darán lugar
a pérdidas de carga, inhomogeneidades del flujo en los distintos canales,
reducción de la transmisión de calor, etc.

 La corrosión de los materiales en contacto con el metal líquido.

 Los fenómenos asociados a la gestión del tritio: técnicas de enriquecimiento

del litio, permeación, extracción, etc.

 Los problemas derivados de la seguridad del metal líquido.

Todos estos problemas han implicado además, un gran esfuerzo en la

investigación, desarrollo y validación de recubrimientos de materiales específicos anti-
permeación, anti-corrosión, aislantes eléctricos, etc.

La presencia de radiación, o bien potencia, o bien añade un factor de

incertidumbre a todos los problemas descritos anteriormente. Además, cabe resaltar
que en general, aspectos como la difusión de gases e impurezas en el litio, se ven
modificados cuando existe un campo de radiación.

Por otra parte, en cualquiera de las aplicaciones del litio en el ámbito de la fusión
nuclear antes descritas, existen otro tipo de problemas generales asociados al metal
líquido en sí como son: la purificación, la corrosión de los materiales en contacto con el
litio y su compatibilidad con éste.

53
B.I. Khripunov, “Liquid lithium surface research and development”, Journal of Nuclear Materials ,Volumes 313-316,
March 2003

106
 Área de experimentación de Tecnología de Metales Líquidos

Figura 7.3. Unidad regeneradora de tritio de un blanket tipo HCLL (Helium Cooled Lithium Lead) para los
Test Blanket Modules de ITER (fuente: CEA)

7.3.2. Instalaciones de referencia internacionales en tecnologías de

litio líquido

En el mundo existen una serie de instalaciones de referencia relacionadas con la

tecnología de metales líquidos en fusión. En la Tabla 7.1 se muestra el inventario de
instalaciones de este tipo en función del fluido de trabajo del lazo. En dicha tabla se
observa la carencia de iniciativas relacionadas con el desarrollo de la tecnología del
litio, sobre todo en Europa, ámbito de influencia de la instalación propuesta en este
informe.

Europa cuenta, sin embargo, con un gran número de instalaciones

experimentales que utilizan Li-Pb. Así, existen varios lazos relacionados con la
compatibilidad de este metal líquido con distintos materiales en Italia (LIFUS II),
Alemania (PICOLO) y Letonia (Latvia LOOP). Éste último permite, además, el estudio
de la corrosión con influencia de un campo magnético. Otros tipos de estudios de
interés, relacionados con la difusión de gases en Li-Pb, cualificación de barreras de
permeación o extracción de tritio, se llevan a cabo en instalaciones como TRIEX,
VIVALDI o LEDI en Italia y MELODIE en Francia. En este país existen, además, otros
lazos como PABLITO, construido para probar distintos componentes como bombas,

107
Capítulo 7

etc. La República Checa cuenta también con un lazo de Li-Pb (en Interacción Plasma-
Pared) diseñado, entre otros, para estudios de purificación.

Tabla 7.1. Relación de instalaciones de Li y Pb17Li en el mundo.

Litio Pb17Li
EEUU ITALIA (ENEA)

Universidad de Illinois
ORNL LIFUS-2
Sandia LIFUS-5
Argonne NL TRIEX
Universidad de California RELA III
LEDI
LTF-M
ITALIA (ENEA) SOLE

LIFUS-3

JAPÓN FRANCIA (CEA)

MELODIE
NIFS
PABLITO
Universidad de Osaka
DIADEMO

RUSIA ALEMANIA (FZK)

PICOLO

RUSIA

IPPE
IPPE
REPÚBLICA CHECA

IPP

LETONIA

IPUL

Los estudios relacionados con la seguridad del Pb-Li, especialmente la

interacción de éste con agua, se llevan a cabo en Italia en instalaciones como LIFUS5
y RELA III. Por último, existen lazos en los que se prueban prototipos de blankets
como el lazo EBBTF en Italia y el DIADEMO en Francia en los que, además, existe un
lazo de helio acoplado.

En cuanto a la investigación con litio puro en Europa, Italia cuenta con la

instalación LIFUS3 (Figura 7.4.) dedicada fundamentalmente al estudio de materiales.
Esta instalación tiene un inventario total de litio de 46 litros, generando un caudal de
0.5 l/s, con una velocidad en la sección de ensayo de 12-18 m/s, una presión de 2.5
bar, y una temperatura de ensayo de 350 ºC.

108
 Área de experimentación de Tecnología de Metales Líquidos

Figura 7.4. Instalación LIFUS3 (ENEA).

En EE.UU., al contrario que en Europa, las instalaciones se dedican

fundamentalmente al estudio de la tecnología del litio, y en particular a su
comportamiento magnetohidrodinámico. Para este tipo de estudios existe en el
Laboratorio Nacional de Sandia la instalación LIMITS (Figura 7.5.) compuesta por tres
cámaras: una cámara de vacío para la observación del comportamiento del metal
líquido, una cámara de bombeo y un depósito. En la cámara de vacío se realizan los
ensayos en secciones de tubería de distintas formas y sometidas a un campo
magnético. Las bombas que realizan el trasiego de metal líquido son de diseño
especial ante la falta de suministradores comerciales.

Figura 7.5. Instalación LIMITS en el Laboratorio Nacional de Sandia (EE.UU.).

109
Capítulo 7

También en EE.UU. se encuentra el Laboratorio de metales líquidos de la

Universidad de Illinois (Figura 7.6.) en el que se llevan a cabo experimentos para el
estudio de la retención de deuterio en litio líquido. Con estos ensayos se pretende
obtener información de cara al diseño de una primera pared de litio líquido en contacto
con el plasma de futuros reactores de fusión por confinamiento magnético.

Figura 7.6. Instalación de la Universidad de Illinois (EE.UU.).

En cuanto a Japón, la Universidad de Osaka tiene una actividad muy destacable

en tecnología de fusión, estudiando fenómenos como el comportamiento de la
superficie libre del litio en el target de IFMIF54, lo que podría servir además de apoyo
técnico de cara a una propuesta de construcción de esta instalación para irradiación
de materiales en Japón. Para ello se ha construido en esta universidad un circuito de
litio (Figura 7.7) con una sección experimental para el ensayo con una superficie libre.
El circuito tiene una longitud de 40 m y está construido con tuberías de acero 304 de
52.7 mm de diámetro. La presión en el interior del circuito es del orden de 400 kPa,
con un caudal de litio de 500 l/min a 300 ºC, y con un margen de seguridad bastante
razonable para evitar problemas de solidificación de litio a 180 ºC.

54
H. Kondo et al. ‘Experimental study of lithium free-surface flow for IFMIF target design’. Fusion
Engineering and Design 81 (2006) 687-693.

110
 Área de experimentación de Tecnología de Metales Líquidos

Void Separation Free Surface Test Section

Tank

Second Floor

Cooler

First Floor

Electro-Magnetic
Pump

Underground

Dump Tank

Figura 7.7. Esquema del circuito de litio para estudios de IFMIF de la Universidad de Osaka (Japón).

La sección experimental de la superficie libre de litio en Osaka se muestra en la

Figura 7.8. Esta geometría es un modelo a escala 1/2.5 del diseño considerado por
JAERI para IFMIF. A diferencia del target real de IFMIF, que presenta cierta curvatura
para que la fuerza centrífuga resultante ayude a evitar la ebullición del metal líquido, la
sección experimental del lazo de Osaka es recta y horizontal, como en otros
experimentos dedicados a IFMIF. Por otra parte, el efecto de la curvatura de la zona
experimental se ha investigado en los estudios llevados a cabo por Itoh55 y parece
despreciable de cara a la modelización del comportamiento de la superficie libre.

A esta serie de instalaciones se debe añadir la de IPPE (Figura 7.9),

desarrollada en Obnisnk (Rusia) al amparo de un proyecto ISTC, para el estudio de la
termohidráulica de superficie libre tanto con agua como con litio, incluyendo el
desarrollo de sistemas auxiliares. El valor añadido de esta instalación es precisamente
su sistema de purificación con el que se controla el nivel de impurezas del litio.

55
K. Itoh, H. Nakamura, Y. Kukita, “Free-surface shear layer instabilities on a high-speed liquid jet”, Fusion Technol. 37
(2000) 74–88

111
Capítulo 7

Figura 7.8. Sección experimental para superficie libre de litio en Osaka.

Figura 7.9. Instalación IPPE en Obsnisk.

A diferencia de los laboratorios estadounidenses, dedicados fundamentalmente

a estudios de litio líquido relacionado con futuros conceptos de reactores de fusión, las
instalaciones de Italia, Rusia y Japón han realizado una importante labor para el
desarrollo de IFMIF. La Figura 7.10 muestra la comparativa de las zonas de ensayo de
superficie libre de estos laboratorios internacionales dedicados al estudio de IFMIF. La
geometría de la zona de estudio es diferente según el caso (más ancho, estrecho, con
distintas curvaturas, canal recto, etc.) y el fluido del experimento es litio en el caso de
Osaka e IPPE y agua en el caso italiano, donde sólo han utilizado litio para estudios de
materiales.

112
 Área de experimentación de Tecnología de Metales Líquidos

JAERI (straight jet) OSAKA

jetjet)
IFMIF

25
20
10 8
70 JAERI
76 (curved jet)
IPPE
(Efremov) 100
200
ENEA
240
260

Figura 7.10. Secciones transversales de la corriente de litio en algunos experimentos que se están
llevando a cabo en el mundo relacionados con IFMIF.

Como ya se ha mencionado, en ninguno de estos laboratorios se realizan

experimentos en los que se deposite potencia en el litio. Además, no siempre la
velocidad máxima del lazo es comparable a la esperada en IFMIF y por supuesto, el
fluido de trabajo no siempre es litio.

Este pequeño análisis de la situación actual demuestra que el inventario de

instalaciones relacionadas con la tecnología de litio es escaso, con lo que se hace
necesario el aporte de nuevas instalaciones. En ellas podrán realizarse experimentos
redundantes con los actuales para asegurar la reproducibilidad de las conclusiones
obtenidas, así cómo obtener nuevas capacidades que permitan el desarrollo de
experimentos que cubran las lagunas tecnológicas existentes, como ensayos de
superficie libre sometido a una generación interna de calor, que es de enorme
importancia para IFMIF y que en la actualidad no se puede llevar a cabo en ningún
laboratorio del mundo. También se ha observado que la mayoría de los ensayos de
materiales en contacto con litio líquido se realiza a bajas temperaturas (válido para
estudios relacionados con IFMIF pero no con reactores de fusión en los que se pueden
llegar a alcanzar valores del orden de los 1.000 ºC). Otra de las carencias observadas
se refiere al estudio acoplado de compatibilidad de materiales con metal líquido,
campos electromagnéticos e incluso radiación.

El diseño del Área ATML de TechnoFusión pretende dar un paso adelante en la

temperatura de operación para tener un rango más amplio en los datos que se pueden
obtener en relación a ensayos de corrosión con litio. Además, se incluirá el
acoplamiento del lazo con un acelerador de electrones que permitirá el estudio de la
superficie libre de litio líquido con deposición interna de calor y ensayos de materiales
bajo un campo de radiación. De este modo, se pretenden obtener ensayos relevantes
tanto para IFMIF como para otras aplicaciones del metal líquido en el campo de la
fusión gracias al análisis conjunto de la problemática principal.

113
Capítulo 7

7.4. Equipamiento previsto

El núcleo del Área de experimentación de Tecnología de Metales Líquidos de
TechnoFusión estará constituido por distintos circuitos, en principio de litio, en los que
se llevarán a cabo experimentos relevantes para la tecnología de fusión, aunque no se
descarta la experimentación con el eutéctico litio-plomo.

Para la definición técnica de estos circuitos de metal líquido, se han estudiado

las instalaciones internacionales de referencia y se han tomado como datos de partida
las condiciones experimentales requeridas por los distintos ensayos previstos (éstas
se detallan en la sección 7.5 “Capacidad experimental”). Se ha encontrado que
algunos experimentos requerirán unas condiciones de operación que pueden llegar a
ser incompatibles con otros, lo que ha llevado a plantear la posibilidad de instalar
circuitos dedicados a experimentos específicos.

Por ejemplo, un circuito pensado para realizar ensayos de superficie libre

relevantes para IFMIF, deberá contar con cierta velocidad del metal líquido ya que éste
es uno de los factores más críticos para la estabilidad de la superficie libre. Además, si
se quiere depositar potencia con el acelerador de electrones, ya que el acoplamiento
con la línea del acelerador está a vacío, el circuito deberá tener cierta altura total para
evitar la cavitación. Otro factor que influirá en el diseño del circuito es la temperatura
de operación, y en este caso, se requieren en principio temperaturas del orden de 250
ºC. También hay que considerar a la hora de estudiar la estrategia experimental, la
duración de las campañas experimentales: los experimentos de superficie libre que se
llevan a cabo en otras instalaciones se realizan en campañas de algunas semanas de
duración.

Como contraposición, los ensayos de compatibilidad de materiales con metal

líquido pueden requerir, en principio, menores caudales de metal líquido en circulación
y dar lugar a circuitos más pequeños físicamente. Sin embargo, demandarán mayores
temperaturas de operación y un sistema de extracción de calor, lo que puede
complicarlo mucho más. En cuanto a las campañas experimentales, los experimentos
de corrosión pueden durar algunos miles de horas de funcionamiento continuo.

Los ensayos de magnetohidrodinámica no requerirían, a priori, un gran inventario

de metal líquido en circulación pero sí sería de especial interés poder variar las
velocidades y también las temperaturas de operación. Además, sería interesante
estudiar la influencia de la presencia de campos magnéticos en el desarrollo de otros
experimentos, como los de corrosión, o los de fluidodinámica. Se puede pensar, por
tanto, en acoplar unos imanes tanto al circuito donde se ensaye la fluidodinámica
como al de compatibilidad de materiales, si ambos se diseñan previamente con la
suficiente flexibilidad.

Del mismo modo se pueden plantear los ensayos sobre difusión de gases en el
metal líquido o en los materiales en contacto con éste, relevantes para la gestión del
tritio en los reactores de fusión. Estos ensayos se pueden acoplar a circuitos
dedicados a otras pruebas, si se construyen adecuadamente.

Los ensayos de purificación se podrán llevar a cabo sobre los diversos sistemas
de purificación instalados en los distintos circuitos, de modo que en principio no
requerirían un circuito dedicado.

114
 Área de experimentación de Tecnología de Metales Líquidos

Los ensayos de seguridad se deberán hacer, probablemente, en un circuito

independiente con poco inventario de metal líquido.

En cuanto al eutéctico litio-plomo, aunque no es la meta principal del Área ATML

de TechnoFusión, no hay que descartar la posibilidad de efectuar algún experimento
relacionado con él debido a su gran interés para la tecnología de fusión. Habrá que
estudiar en detalle si es posible cambiar a litio-plomo en un circuito que ha sido
diseñado y dimensionado para litio como fluido de trabajo, o si por el contrario, la
experimentación con litio-plomo requiere desde el principio un circuito dedicado. En
cualquier caso, ya que los ensayos con litio-plomo requieren en general bajas
velocidades de trabajo (desde algunos milímetros por segundo hasta metros por
segundo), se podría pensar en la instalación de un circuito básico basado en
convección natural.

El análisis de los distintos experimentos que se pretenden realizar ha llevado a

prever como base de esta Área de experimentación, dos circuitos de litio líquido:
uno de ellos dedicado fundamentalmente a los estudios de fluidodinámica y otro
dedicado a ensayos mecánicos de materiales, corrosión y compatibilidad. No
hay que descartar que estos dos circuitos puedan compartir algún componente o
sistema, como por ejemplo, los sistemas de llenado, el tanque de almacenamiento del
inventario o los sistemas de purificación.

Ambos circuitos se diseñarán con la suficiente flexibilidad como para poder

realizar otro tipo de ensayos. También el diseño de los espacios en infraestructuras de
la instalación deberá hacerse pensando en la posibilidad de incorporar en el futuro
otros pequeños circuitos o ampliar los existentes. Este planteamiento encaja con la
posibilidad de una puesta en marcha escalonada del Área ATML.

La Figura 7.11 resume esquemáticamente los objetivos que debe cubrir el Área
ATML, así como las condiciones experimentales específicas asociadas a cada ensayo
y que han servido de datos de partida para el diseño de los circuitos. En la sección 7.5
se aportan más detalles técnicos sobre los ensayos a realizar.

MHD
• acoplamiento
con imanes

Purificación
Flui dodinámica de IFMIF flexibilidad para
Materiales
las condiciones de
• velocidad en zona de ensayo: 10-20 temperatura, • velocidad variable: hasta 20 m/s (li) o 1 m/s (li-
m/s velocidad y química pb)
• presión en zona de ensayo: 1 mPa • altas temperaturas de ensayo: 300/500/1000ºC
• temperatura de ensayo gen eralment e • posible necesidad de un foco frío
constante: 250ºC Seguridad • algunos ensayos de miles de horas de duración
• ensayos en las zonas de
experimentación o aislados

IRRADIACIÓN
•
acoplamiento con
acelerador de e -

Figura 7.11. Objetivos del Área de experimentación de Tecnología de Metales Líquidos de

TechnoFusión.

115
Capítulo 7

7.4.1. Definición técnica de los circuitos de litio líquido de

experimentación

(I) Circuito para ensayos de superficie libre

El circuito dedicado a ensayos de superficie libre podría tener un inventario de

litio de unos 500 l y constará de:

1) Componentes convencionales:

• Tuberías: dimensionadas adecuadamente para un rango de velocidades de

entre 5 y 20 m/s de litio líquido.

• Bombas: capaces de impulsar un caudal de litio líquido de unos 50 m3/h

máximos a la presión suficiente para evitar la cavitación en el circuito.

• Depósito de almacenamiento: con una capacidad de aproximadamente 1.000 l

de litio líquido (si se prevé que va a servir también de depósito de
almacenamiento del circuito de ensayo de materiales y otros posibles circuitos )

• Instrumentación de control y diagnóstico del sistema: caudalímetro, medidores

de temperatura, medidores de presión, medidor de nivel en el depósito, etc.

2) Zona de ensayo, que constará de:

• Una zona de superficie libre, formada fundamentalmente por un elemento que

convierta el flujo en laminar (straightner), una tobera de salida del litio líquido y
una bandeja por la que circulará éste en superficie libre. Habrá que realizar un
cálculo detallado de las dimensiones de estos componentes, de tal modo que
los ensayos que se desarrollen sean relevantes para IFMIF.

• Suficientes puertos de acceso a la zona de ensayo para poder instalar la

instrumentación requerida (cámaras, medidores de velocidad, etc.), permitir la
entrada del haz del acelerador de electrones, y actuar de reserva para la
instalación de futuros diagnósticos.

• Un tanque intermedio (Quench tank) para disminuir la velocidad del metal

líquido a la salida de la zona de ensayo y absorber las dilataciones térmicas y
fluctuaciones del fluido antes de que llegue a la bomba. También servirá de
separador de los posibles gases (especialmente argon) que hayan podido
quedar retenidos en el metal líquido. Este tanque podría tener una capacidad
de unos 200 l.

Otros condicionantes para el diseño del circuito serán:

a) El acoplamiento de la zona de ensayo con el acelerador de electrones

impondrá unos requisitos específicos: la zona de ensayo deberá estar a vacío
(atmósfera de argon a 10-3 Pa), debe ser viable de la conexión física de ambos
sistemas (acelerador-circuito de litio), blindajes, etc.

116
 Área de experimentación de Tecnología de Metales Líquidos

b) La zona de ensayo de superficie libre deberá poder ser extraíble, para poder
instalar distintas geometrías y/o tamaños y/o materiales de los componentes
que la constituyen.

c) Se deberán implementar los mecanismos adecuados para poder variar

velocidad del metal líquido en la zona de ensayo (hasta 20 m/s), por ejemplo,
mediante la instalación de válvulas de regulación de caudal.

d) Deberá considerarse la posibilidad de realizar en algunos tramos del circuito

otro tipo de experimentos como:

• Magnetohidrodinámica: previendo el espacio necesario para instalar

imanes.

• Difusión de gases: mediante la instalación de puertos de acceso de

reserva en el circuito conectados a líneas de gas adicionales.

• Etc.

e) Otro factor que habrá que tener en cuenta es que una de las actividades
primordiales del Área ATML de TechnoFusión estará enfocada a la validación
de herramientas computacionales de diseño de componentes y sistemas que
trabajen con metales líquidos. Por tanto, los circuitos deberán estar
abundantemente diagnosticados de modo que las lecturas de la
instrumentación proporcionen datos suficientes para la validación, en la medida
de lo posible.

(II) Circuito para ensayos de materiales

Los materiales en contacto con litio líquido trabajan en la tecnología de fusión a

unas temperaturas desde los 300 ºC, con unas velocidades relativamente altas en el
caso de los componentes del lazo de litio de IFMIF, hasta los 1.000 ºC de temperatura
en el caso de algunos blankets avanzados con una velocidad del metal líquido
relativamente baja. El circuito de ensayo de materiales deberá, por tanto, estar
diseñado con la suficiente flexibilidad como para acometer experimentos con esas
condiciones extremas.

En concreto, este circuito, que podría tener un inventario de litio de unos 200 l,
contará con los siguientes componentes:

1) Componentes convencionales:

• Tuberías, valvulería, bomba impulsoras, instrumentación de control y

diagnóstico del circuito, etc.

• Este circuito podría compartir con el de fluidodinámica el depósito de

almacenamiento del inventario.

• También los sistemas de purificación podrían también ser compartidos.

117
Capítulo 7

• Debido a que se pretenden realizar algunos ensayos a temperaturas

bastante elevadas, será necesario instalar un sistema de extracción de
calor basado, por ejemplo, en un circuito intermedio de aceite, con un
intercambiador litio-aceite, y un circuito de agua con un intercambiador
aceite-agua y una unidad enfriadora como sumidero final de calor.

2) Zonas de ensayo:

• La zona de ensayo de corrosión y compatibilidad de materiales podría

consistir en un tramo de tubería en el que se inserten las muestras de
los materiales a analizar.

• La zona que se dedique a ensayos mecánicos deberá estar diseñada

de modo que sea posible el acoplamiento con las máquinas de ensayo.

• La selección de los materiales de las tuberías y resto de componentes

del circuito deberá considerar los ensayos a temperaturas elevadas.

Otros condicionantes para el diseño del circuito serán:

a) El acoplamiento con el acelerador de electrones permitirá la realización de

ensayos en este circuito bajo un campo de radiación gamma, que se
producirá al hacer incidir el haz de electrones sobre una placa de material
adecuado en las proximidades del componente a ensayar. Esto impondrá
unos requisitos de diseño específicos al circuito de ensayo de materiales, en
cuanto a su ubicación, blindajes, etc. Además, entre la instrumentación a
instalar habrá que prever medidores de radiación.

b) Los ensayos a altas temperaturas impondrán un fuerte condicionante para la

elección de los materiales del circuito.

c) Las zonas de ensayo deberán estar diseñadas de tal modo que puedan
desmontarse con facilidad para poder instalar distintas geometrías y/o
tamaños y materiales.

d) Se deberán implementar los mecanismos adecuados para poder variar la

velocidad del metal líquido en la zona de ensayo (desde algunos mm/s hasta
20 m/s), por ejemplo, mediante la instalación de válvulas de regulación de
caudal.

e) Deberá considerarse la posibilidad de realizar en algunos tramos del circuito,

otro tipo de experimentos, como:

 Magnetohidrodinámica: previendo el espacio necesario para

instalar imanes.

 Difusión de gases: mediante la instalación de puertos de acceso

de reserva en el circuito conectados con líneas de gas adicionales.

 Etc.

118
 Área de experimentación de Tecnología de Metales Líquidos

(III) Sistemas auxiliares

1) Resistencias eléctricas: todos los equipos y componentes irán calefactados

mediante resistencias eléctricas y aislados térmicamente. El control de la
temperatura del circuito se efectuará mediante el número adecuado de
termopares.

2) Sistema/s de vacío, incluyendo trampas de vapor, conectados con los

diferentes depósitos y con la zona de ensayo de superficie libre

3) Sistema de suministro de argon, conectado también con los diferentes

depósitos y con la zona de ensayo de superficie libre.

4) Sistema de suministro de aire comprimido para actuación de válvulas

neumáticas u otros componentes

5) Sistema de alimentación eléctrica que suministrará la potencia requerida por

la bomba, los calentadores eléctricos, los sistemas de vacío, y resto de
componentes activos. Se espera un consumo eléctrico de unos 300 kW.

6) Sistema de control (por ejemplo, basado en autómatas programables) que

recogerá y procesará las señales de la instrumentación y operará, mediante
una interfaz con el usuario, los componentes activos de la instalación

7) Sistema de llenado en el caso de que el litio de origen se encuentre en forma

de lingotes. En este caso los lingotes se funden primero en un tanque
independiente, calefactado y dedicado a tal efecto. El litio ya líquido se
trasvasa al circuito conectando este primer tanque e inyectando argon (lazo
de la Universidad de Osaka). En otros casos (lazo de IPPE) hay un paso
intermedio en otro tanque de almacenamiento en el que se llevan a cabo
algunas operaciones de eliminación de impurezas. Por lo tanto, habrá que
dejar en la instalación el espacio suficiente para albergar dichos tanques de
llenado.

8) Sistemas de purificación y monitorización de impurezas. Habrá que estudiar

en detalle la posibilidad de instalar un sistema de purificación común para los
circuitos de superficie libre y ensayo de materiales o por el contrario, cada
circuito debería tener el suyo propio. Debido a la gran importancia de estos
sistemas, que pueden constituir un objetivo experimental en sí mismos, se les
ha dedicado una atención especial al final de esta sección.

(IV) Consideraciones sobre los materiales de la instalación

Los metales líquidos, dan lugar a procesos de corrosión relativamente intensos

que inducen a un deterioro progresivo del material que constituye las tuberías del
sistema. Lógicamente, será necesario dimensionarlas de forma que durante toda la
vida útil de la instalación su operación resulte segura. Para ello se supondrá un tiempo
de vida útil de la instalación de 20 años.

119
Capítulo 7

La velocidad de corrosión estará directamente relacionada con la temperatura de

trabajo del sistema. Tal como se ha comentado anteriormente, los estudios de
superficie libre se realizarán a una temperatura de 250 ºC, mientras que los estudios
de materiales se podrán realizar a distintas temperaturas, incluso a muy altas. Dado
que el circuito de baja temperatura también se podría utilizar en experimentos distintos
a los de superficie libre con temperaturas superiores, las tuberías estarán
dimensionadas para soportar ratios de corrosión similares a los parámetros de diseño
del lazo de alta temperatura. Como valor de referencia se utilizará una temperatura de
500 ºC. Se podrían ensayar temperaturas mayores, pero esto supondría tener que
utilizar materiales o aceros especiales para la constitución del lazo completo. En el
caso de ensayar temperaturas mayores, el propio diseño del experimento que se
acople al lazo debe estar diseñado para no someter al circuito principal a temperaturas
mayores de 500 ºC mediante los sistemas que estime oportuno de
refrigeración/calefacción local.

Utilizando los valores representados en las Figura 7.12 y suponiendo que la

temperatura de operación son 500 ºC durante 8.760 h/año, se obtienen los valores de
corrosión presentados en la Tabla 7.2.

Figura 7.12. (izquierda) Relación de corrosión para aceros inoxidables austeníticos 304 y 316 y
aleaciones ferríticas PCA, HT-9, Fe-9Cr-1Mo. Exposición a una corriente de litio con una velocidad de
1.4m/s.(derecha) Ratios de corrosión para aceros inoxidables austeníticos del tipo 316 y aleaciones
ferríticas HT-9 y Fe-9Cr-1Mo. Exposición a una corriente de plomo-litio con una velocidad de 1.5 m/s.

120
 Área de experimentación de Tecnología de Metales Líquidos

Tabla 7.2 Estimación de tasas de corrosión.

Acero HT-9 Acero 316 SS

Li (mg /m²-h) 1.43 12.9

PB-Li (mg /m²-h) 66.4 540
Densidad Li (Kg/m³) 25.,75 -
Densidad Pb-Li (Kg/m³) 10436.99 -
Corrosión Li (µm/año) 49.17 443.58
Corrosión Pb-Li (µm/año) 55.73 453.23
Corrosión Li 20 años (µm) 983.44 8871.59
Corrosión Pb 20 años (µm) 1114.62 9064.68

En cuanto a los aceros a utilizar, pueden descartarse sin ningún tipo de duda los
aceros austeníticos inoxidables, dado que las tasas de corrosión a lo largo de la vida
de la instalación superan con creces el espesor del conducto. Con objeto de evitar la
sustitución de las tuberías, se ha pensado utilizar aceros de base ferrítica HT-9 ó 9Cr-
1Mo.

Suponiendo la utilización de aceros de base ferrítica, la corrosión a lo largo de

los 20 años de operación de la instalación supone una disminución de 1 mm en el
espesor de la tubería.

(V) Tratamiento de impurezas

Uno de los aspectos más importantes relacionados con el funcionamiento

práctico de un flujo de metal líquido sometido a la radiación procedente del acelerador
de electrones, será el nivel de pureza del fluido a estudiar. El acoplamiento del lazo
con el acelerador ha de hacerse a través de un conducto a vacío para minimizar el
transporte de impurezas desde las últimas secciones del acelerador. La deposición de
energía en el metal líquido y las elevadas temperaturas a las que se realizarán
algunos experimentos, darán lugar a la liberación en forma gaseosa de algunas
impurezas que pueda contener el fluido y que podrían afectar a la línea de transporte
de partículas.

En el caso de los experimentos sin superficie libre, la relevancia de estos

fenómenos es menor, aunque pueden afectar al funcionamiento del sistema de
impulsión de metal líquido. La presencia de estas impurezas daría lugar a puntos de
nucleación de vapores de litio que hace que este fenómeno pueda ser importante a
nivel local.

Por otra parte, el movimiento del litio a lo largo del lazo provoca también una
aportación global de impurezas como consecuencia de los fenómenos de corrosión y
erosión.

121
Capítulo 7

En resumen, las impurezas en el lazo de litio puede proceder de diferentes

orígenes como:

• Impurezas del litio proporcionado por el distribuidor.

• Impurezas por difusión de los materiales estructurales y las superficies

por donde circula el metal líquido.

• Impurezas debidas al gas inerte que se pueda utilizar por los medios de
protección de oxidación por parte del litio.

• Impurezas procedentes de la corrosión de los materiales estructurales.

• Impurezas que penetran en el circuito por las tareas de mantenimiento y

sistemas auxiliares.

Entre los elementos que se han de vigilar con especial atención en el interior del
circuito de litio y que aparecen como consecuencia de los fenómenos descritos se
encuentran:

• Oxígeno: este gas forma óxido de litio estable, por lo que se puede
considerar que tiene un efecto neutro, incluso protector de la corrosión en
muchos materiales como aceros, metales refractarios y algunas
aleaciones. Sin embargo, la presencia de algunas impurezas, como
calcio o berilio, provoca su desoxidación, y la posible formación de óxidos
sólidos en la corriente de metal líquido que puede causar erosión de los
materiales estructurales. La concentración de oxígeno en litio no debe
superar la de saturación (por ejemplo, 30 ppm a 250 ºC).

• Nitrógeno: es una de las impurezas con mayor solubilidad en litio. Este

gas en litio puede formar nitratos de litio y nitratos completos con los
componentes estructurales del acero incluso a baja temperatura. Se
puede considerar que es la impureza más activa desde el punto de vista
de la corrosión y en algunos estudios 56 se limita su concentración en 100
ppm a 500 ºC. Uno de los sistemas de tratamiento de impurezas más
importantes es la trampa de purificación de nitrógeno.

Por todo lo anteriormente expuesto, los circuitos de metal líquido del Área ATML
de TechnoFusión habrán de contar con uno (o varios) sistemas de tratamiento de
impurezas que en sí mismo también presenta algunos aspectos de carácter
experimental, sobre todo en cuanto a eficiencias de purificación y el tipo de impureza
que se requiera extraer. El sistema de purificación integral propuesto estaría
compuesto por tres secciones que son:

• Sistema de extracción de oxígeno e hidrógeno. La extracción de estos

gases se realiza con trampas frías (cold traps), mediante discos de
difusión hasta una temperatura del orden de 190 ºC. Para el caso del
oxígeno, se logra una concentración de saturación a esa temperatura del
orden de 5.5 ppm. En el caso del hidrógeno la concentración de este gas
en el litio no supera las 50 ppm.

56
Subbotin V. et al. Lithium. – М.:IzdAt, 1999. С.263.

122
 Área de experimentación de Tecnología de Metales Líquidos

• Sistema de extracción de nitrógeno. El sistema de extracción de

nitrógeno está formado por un captador de aluminio. Este procedimiento
se pueden realizar a temperaturas moderadas. Mediante este método se
puede conseguir concentraciones finales de 1.6 - 6 ppm. El sistema de
purificación da lugar a nitratos de aluminio que se sedimentan
manteniendo la corriente purificada en un depósito a 200 - 250 ºC,
evitando su entrada en el circuito principal mediante filtros.

• Sistema de separación de partículas sólidas.

(VI) Sistemas de monitorización de impurezas

Para asegurarse de que el metal líquido de la instalación está en las condiciones

de pureza exigidas para una operación satisfactoria es necesario, no sólo establecer
mecanismos de depuración si no también ser capaces de evaluar la concentración de
las principales impurezas que pueda contener. Para lograr ese objetivo, se ha de
contar con la instrumentación adecuada y se ha de prever su implementación en el
diseño de la instalación experimental. Sería deseable contar con un sistema de
análisis de impurezas que pueda adaptarse con facilidad a un cambio de fluido de
trabajo, o incluso a una adaptación del sistema de purificación si fuera necesario
(Figura 7.13). No obstante, como se ha comentado, la prioridad del Área ATML de
TechnoFusión se centra en la operación con litio.

Figura 7.13. Dispositivo de medida de impurezas mediante análisis de temperatura de saturación.

123
Capítulo 7

En función del tipo de impureza se han desarrollado diferentes métodos de

análisis:

1) Sistema de detección de impurezas mediante la determinación de su

temperatura de saturación para el caso de impurezas no metálicas (nitrógeno,
hidrógeno, oxígeno y carbono). El método se basa en hacer pasar una parte
del flujo del lazo de metal líquido por un canal estrecho que se encuentra
refrigerado en continuo para reducir su temperatura de forma controlada
mediante un flujo de agua fría. El enfriamiento del metal líquido hace que se
llegue a la temperatura de saturación de las impurezas, provocando su
decantación y una reducción del flujo de metal líquido que lo atraviesa por
efecto del taponamiento que eso produce. Este método permite conocer el
nivel de impurezas de estos elementos en tiempo real. En función de la
temperatura de saturación a la que se detecta la reducción del flujo, se
obtiene la concentración de las impurezas mediante las leyes que indican la
relación entre ellas (ecuaciones 7.1):

2308
log[ H ] = 6,68 −
T
2896
log[O] = 6,99 − ec.7.1.
T
2080
log[ N ] = 7,57 −
T

2) Sistemas de detección mediante destilación de muestras de metal líquido

para el caso del oxígeno tal y como se hace en algunos reactores basados en
esta tecnología, como el BN-600.

3) Sistema de toma de muestras para completar su análisis en el Área de

Técnicas de Caracterización de TechnoFusión. Este proceso se realizaría
habilitando un by-pass en el circuito por el que se deja fluir metal líquido hasta
que se estabiliza el flujo. Una vez estabilizado, se cierran las válvulas de paso
y se deja enfriar para extraerlo del lazo y transportarlo al Área Técnicas de
Caracterización.

7.5. Capacidad experimental

Existen posibles líneas de investigación abordables con una instalación como la
del Área ATML de TechnoFusión entre las que se pueden incluir desarrollos
tecnológicos horizontales, comunes a cualquier instalación de metales líquidos y
desarrollos verticales, referidos a aspectos concretos y específicos para una aplicación
particular, como puede ser la fuente de neutrones de IFMIF:

(a) Desarrollos tecnológicos horizontales:

• Estudios de corrosión de materiales y de compatibilidad con metales

líquidos (de interés tanto para aplicaciones de blankets como para
IFMIF).

124
 Área de experimentación de Tecnología de Metales Líquidos

• Evaluación de la transferencia de calor.

• Desarrollo de sistemas auxiliares.

• Desarrollo de diagnósticos.

• Purificación de metales líquidos.

• Seguridad.

(b) Desarrollos tecnológicos verticales:

• Estudios de comportamiento del metal líquido en un campo magnético

(magnetohidrodinámica). Desarrollo de coberturas aislantes.

• Difusión de gases, especialmente hidrógeno.

• Estudios de flujo con superficie libre con y sin deposición energética.

• Estudios específicos de comportamiento de materiales en condiciones

extremas de temperatura y en contacto con metal líquido.

• Estudios específicos de materiales bañados por metal líquido, sometidos

a tensión y a deposición energética.

Los posibles y principales experimentos que se llevarán a cabo en el Área ATML

de TechnoFusión se detallan a continuación:

7.5.1. Estudios de flujo con superficie libre

Los ensayos de superficie libre con acoplamiento del acelerador de electrones

estarán, como se ha comentado, dedicados fundamentalmente a IFMIF y llenarán un
vacío experimental clave para el diseño de esta fuente de neutrones.

Las Figuras 7.14 y 7.15 muestran configuraciones de zonas de ensayo de

distintas instalaciones internacionales y pueden dar una idea del aspecto que tendría
la zona de ensayo de superficie libre de TechnoFusión. La idea es que el chorro de
litio tenga una sección transversal de tamaño medio (del orden de 70 mm x10 mm),
con velocidades de litio suficientemente altas (hasta 15 ó 20 m/s) de manera que se
necesitarán unos 40 m3/h de fluido.

Los experimentos que se llevarán a cabo consistirán en la medida de las ondas

superficiales (transversales y longitudinales), la posible variación del espesor de la
corriente, los campos de velocidades y presiones, etc. La flexibilidad de esta zona
experimental es condición fundamental para poder estudiar diferentes tipos de
geometrías ya que se ha visto que la geometría, tanto de la tobera como de la
bandeja, afecta directamente a la posible aparición de inestabilidades superficiales en
el litio. También se estudiará cómo todos esos parámetros dependen de la velocidad
del metal líquido. Se simularán procesos de erosión en la tobera de salida (roturas,

125
Capítulo 7

dientes de sierra, depósitos de material, etc.), deformaciones o desalineamientos en el

montaje de los distintos componentes, para estudiar la influencia de estos fenómenos
en la aparición y desarrollo de inestabilidades

Estos experimentos se realizaran a temperaturas relativamente bajas de unos

250 ºC.

Figura 7.14. Configuración experimental para estudios relacionados con superficie libre de litio.

Figura 7.15. Puerto de ensayo de superficie libre del proyecto ISTC 2036 para ensayos con agua57.

57
Final Report on R&D activities on #2036 project.”The thermal-hydraulic and technological investigations for validation
of the project of lithium circulation loop and neutron lithium target for IFMIF”, Obninsk 2006.

126
 Área de experimentación de Tecnología de Metales Líquidos

Por otra parte, se estudiará la problemática asociada a la deposición de calor en

el seno del metal líquido. En el target de litio líquido de IFMIF es el haz de deuterones
que se hace incidir sobre la corriente libre de litio para producir los neutrones el que
produce un depósito como el que muestra la Figura 7.16. Sin embargo, en la
instalación de TechnoFusión, este depósito de calor se obtendrá mediante el haz de
electrones del acelerador Rhodotron. Se han realizado algunos cálculos preliminares
con MCNPX y con códigos fluidodinámicos como FLUENT y CFX que demuestran que
con un acelerador de electrones de 1 MeV de energía, 70 mA de intensidad y una gran
focalización del haz, se pueden obtener perfiles de temperatura y densidades de
potencia, aunque locales, del orden de magnitud a los esperados en IFMIF. La Figura
7.17 en particular, muestra el depósito energético que resultaría debido a haces de
electrones de distintas energías.

Energy Deposition Profile

5
Energy Deposition (GW/A.m)

For D+ Beam of 40 MeV

3

0
0 5 10 15 20 25
Depth From Surface (mm)

Figura 7.16. Depósito de energía en el target de IFMIF58.

Figura 7.17. Depósito de energía producido por electrones en litio.

58
M. Ida, Hideo Nakamura, Hiroshi Nakamura, Hiroo Nakamura, K. Ezato, H. Takeuchi, “Thermal-hydraulic
characteristics of IFMIF liquid lithium target” Fusion Engineering and Design 63-64, p.333-342, 2002

127
Capítulo 7

Otros aspectos muy interesantes para investigar en este circuito serán los
relacionados con su operación bajo condiciones de vacío, necesarios por otra parte en
el caso de acoplarse con el acelerador. La operación de los circuitos experimentales
en las condiciones nominales del circuito de litio de IFMIF ha supuesto grandes
problemas tecnológicos en las instalaciones internacionales que lo han intentado, ya
que puede aparecer cavitación en distintos puntos del circuito. Debido a esto, la
consecución de las condiciones experimentales óptimas será en sí misma un reto
tecnológico a alcanzar.

El circuito de ensayos de fluidodinámica de TechnoFusión también será válido

para el estudio de paredes líquidas para reactores de fusión de manera que,
sustituyendo el experimento dedicado a IFMIF, puedan instalarse prototipos de divertor
(Figura 7.18), primera pared, etc. Así, podrán realizarse estudios de composición de
superficies libres, estabilidad, depósito de potencia, etc.

Por otra parte, puesto que los componentes de los reactores de fusión estarán
sometidos a campos electromagnéticos, esta zona tendrá un diseño tal que se permita
el acoplamiento con un imán de alto campo. Aquí será de especial interés explorar
nuevos conceptos en torno al metal líquido que consiste en una estructura porosa
llena de litio líquido (CPS, Figura 7.19), donde el problema de la estabilidad del metal
líquido en presencia del campo magnético se minimiza al encerrar el Li en una malla
porosa en la queda retenido debido a su elevada tensión superficial.

Figura 7.18. Esquema de un divertor de litio líquido59.

59
H. Kondo et al. ‘Experimental study of lithium free-surface flow for IFMIF target design’. Fusion Engineering and
Design 81 (2006) 687-693

128
 Área de experimentación de Tecnología de Metales Líquidos

1 – Carcasa
2 – CPS (d = 40 mm)
2’ – Abrazadera
3 – Estructura de transporte
4 – Pestaña de agua de refrigeración
5 – Termopar
6 – Suministro de litio

Figura 7.19. Target de litio con la tecnología CPS.

Es necesario resaltar que cada experimento concreto llevará asociada su propia

instrumentación que, a su vez será objeto de estudio. Así, se instalarán, por ejemplo,
detectores de ondas superficiales, láseres para la obtención de perfiles de velocidad,
medidores de cavitación, evaporación, cámaras de alta velocidad, etc.

7.5.2. Ensayos de materiales

En la zona de ensayo de materiales del Área ATML de TechnoFusión se

realizarán ensayos de compatibilidad, corrosión, difusión de gases a través de distintos
materiales, propiedades mecánicas de materiales bajo ciclos de fatiga, con litio
fluyente en contacto con los distintos materiales de interés para la fusión (aceros
ferrítico-martensíticos, EUROFER, materiales cerámicos, grafito, etc.) y bajo
condiciones relevantes según su aplicación en fusión.

Las condiciones de experimentación dependerán del objeto del análisis. Por

ejemplo, para ensayos relacionados con materiales para IFMIF los experimentos se
realizarán a altas velocidades (hasta 20 m/s) y bajas temperaturas (hasta 300 ºC)
mientras que para ensayos relacionados con materiales para máquinas de fusión las
temperaturas llegarán a ser muy altas (del orden de 1.000 ºC), y bajas velocidades
(del orden de m/s). Para los experimentos de difusión de gases (Figura 7.20), el
circuito contará con la conexión a las líneas de gas (hidrógeno, deuterio, etc.)
necesarias para cada experimento. Para la realización de ensayos bajo fatiga se
instalarán las máquinas de carga necesarias.

129
Capítulo 7

Figura 7.20. Sección experimental de la instalación LEDI para el estudio de difusión de gases en
membranas en contacto con Pb-Li.

Puesto que la mayoría de los tipos de interacción del litio con otros materiales se
ven influidos por la presencia de un campo de irradiación, los experimentos se
realizarán, como ya se ha comentado, con y sin radiación. Los electrones se harán
incidir sobre una placa de cierto material para generar el campo de radiación con el
que se irradiará el objeto de ensayo. En la Figura 7.21 se muestra un esquema de un
experimento de materiales con irradiación. Se trata del experimento LiSoR (Paul
Scherrer Institut, Suiza) en el que se estudia el comportamiento de materiales en
contacto con la aleación plomo-bismuto con irradiación de protones.

Los tiempos de ensayo en esta zona experimental serán, en ocasiones, bastante

largos (miles de horas). Además se pretende realizar estos experimentos variando
parámetros clave como la velocidad, la temperatura y la química del litio.

130
 Área de experimentación de Tecnología de Metales Líquidos

Figura 7.21. Instalación experimental LISoR del Paul Scherrer Institut (Suiza).

7.5.3. Ensayos de Magneto-Hidrodinámica

Puesto que los reactores de fusión estarán sometidos a campos

electromagnéticos, los estudios de corrosión, transferencia de calor o incluso
comportamiento fluidodinámico del metal líquido en prototipos es de gran interés en
este campo. Debido a esto, en ambas zonas de experimentación de TechnoFusión
está prevista la incorporación de imanes de alto campo.

En apartados anteriores ya se comentó la posibilidad de acoplar un imán a la

zona de experimentación de superficie libre para el estudio de su estabilidad bajo la
influencia de campos electromagnéticos. Por lo que respecta a los ensayos que se
llevan a cabo en el circuito de materiales, la idea consiste en el estudio de la influencia
de los campos electromagnéticos en las caídas de presión, perfiles de velocidad,
transferencia de calor, difusión de gases, impurezas o influencia en la corrosión, entre
otros. Para llevar a cabo este tipo de experimentos habría que acoplar el imán al
circuito de ensayos de materiales definido anteriormente. Además, este circuito deberá
contar con la posibilidad de variar la velocidad y temperatura del litio en los rangos
que, presumiblemente, tendrán los futuros blankets de litio líquido.

Por ejemplo, para ensayos de corrosión las muestras se introducirían en

contacto con el metal líquido, se acoplaría el imán que deformará el campo de
velocidades y se esperará el tiempo requerido que, en general, será del orden de miles
de horas. Para el resto de ensayos, los tiempos necesarios serán significativamente
menores.

La Figura 7.22 muestra un esquema de una instalación para ensayos de MHD.

En el caso de ensayos de transferencia de calor con campo electromagnético, se
requerirán sistemas de calentamiento y enfriamiento e instrumentación para controlar
la temperatura del circuito. Si lo que se desea medir son las caídas de presión

131
Capítulo 7

causadas por los campos electromagnéticos, el circuito deberá estar provisto de

medidores de presión.

Figura 7.22. Esquema de una zona de experimentación MHD .60

Resumiendo, para tener en cuenta este tipo de ensayos los requisitos de la zona
de experimentación serán los propios de cada ensayo con las siguientes
consideraciones:

1) Es necesario el espacio suficiente para poder instalar el imán de alto campo

magnético y sus sistemas auxiliares sin que lo reste para el gran número de
diagnósticos previstos.

2) Puesto que, en los ensayos MHD la geometría del canal es muy importante,
es necesaria una cierta flexibilidad del lazo de ensayos de materiales que
permita la intercambiabilidad de la parte de circuito objeto de estudio. Por
ejemplo, canal circular, canal cuadrado, con estrechamiento, con canales
paralelos, etc.

7.5.4. Ensayos de purificación y tratamiento de gases

Después de que el litio pase por las zonas de ensayo éste se llenará de
productos de corrosión, otras impurezas sólidas o gaseosas, etc. Por otro lado, la
adición deliberada de impurezas al circuito puede formar parte de alguno de los
experimentos de materiales previstos. De esta manera, el lazo de litio deberá contar,
necesariamente, con los equipos de purificación necesarios para que el litio entre al
circuito con el grado de pureza óptimo. Además de su misión lógica, estos equipos

60
M. Ida, Hideo Nakamura, Hiroshi Nakamura, Hiroo Nakamura, K. Ezato, H. Takeuchi, “Thermal-hydraulic
characteristics of IFMIF liquid lithium target” Fusion Engineering and Design 63-64, p.333-342, 2002

132
 Área de experimentación de Tecnología de Metales Líquidos

pueden constituir una zona de experimentación en sí mismos, contribuyendo al

desarrollo de mejores o innovadores componentes.

En principio, el sistema de purificación constará de un primer sistema que

eliminaría los gases disueltos en el litio (resultado de reacciones químicas, o bien
añadidos artificialmente en algún experimento) y de un segundo sistema para eliminar
los productos de corrosión generados. Así, el sistema de purificación que permitirá la
adecuada realización de los experimentos llevará inyectores de “capturadores” de
gases, cold traps, etc. y aparatos de medida de pureza del litio que aseguren la
limpieza del material y que, a su vez, cuantifiquen la efectividad de los distintos
métodos de purificación.

Como caso particular de los estudios de difusión de gases en los metales

líquidos y los sistemas asociados de extracción, hay que señalar que el estudio de la
retención, permeabilidad, solubilidad y difusividad del tritio es uno de los temas de
interés en el campo de la fusión, de cara al desarrollo de barreras de permeación o a
los sistemas de extracción de tritio. A pesar de que existen ya muchos datos para Pb-
Li, muchos de ellos son contradictorios por lo que, con lo que respecta al litio puro
(menos estudiado), se prevé una situación similar. De este modo, se puede considerar
una de las líneas de investigación que actualmente requiere más colaboración
internacional. Así, en esta zona de experimentación podrían probarse este tipo de
procesos, por ejemplo inyectando artificialmente hidrógeno o deuterio en una corriente
de litio. En la Figura 7.23 puede verse un ejemplo de control de tritio mediante una
trampa de itrio.

Figura 7.23. Control de tritio mediante trampa de itrio, Kyushu University (Japan) .

133
Capítulo 7

7.5.5. Ensayos de seguridad

La seguridad será una de las líneas experimentales de TechnoFusión que

permitirá el estudio de los principales factores que tienen que ver con la seguridad en
el manejo del Li, como las reacciones con agua, aire, residuos, análisis de accidentes,
etc.

Los principales problemas que pueden surgir cuando el fluido de trabajo es litio
son las posibles reacciones con el aire y el agua fundamentalmente. A la hora de
elaborar un protocolo de seguridad en cuanto a su manejo es necesario realizar
experimentos que proporcionen datos, al margen de los cálculos que se puedan
realizar. De esta manera, como una de las capacidades experimentales del Área
ATML de TechnoFusión se han identificado los ensayos de seguridad. Así, podrían
realizarse experimentos de vertidos de litio en la atmósfera y/o agua, inyección de aire
y/o agua en el litio, simulaciones de accidentes con pérdida de refrigerante (LOCA) de
cara a futuras instalaciones como IFMIF, incendios, etc.

7.5.6. Sistemas auxiliares y diagnósticos

Los circuitos de litio líquido estarán provistos de numerosos diagnósticos, como

cámaras (Figura 7.24), acelerómetros láser, sondas (Figura 7.25), distintos tipos de
sensores, termopares, medidores de radiación, etc.

El desarrollo tanto de elementos fundamentales del lazo como de diagnósticos

especiales será objeto de estudio debido a la escasez de tecnología comercial
relacionada con este tipo de instalaciones.

Figura 7.24. Fotografía y esquema de una sonda de contacto eléctrico para medidas de las ondas
superficiales.

134
 Área de experimentación de Tecnología de Metales Líquidos

Figura 7.25. Imagen de metal líquido obtenida por la cámara Sensicam QE (PCO AG) en la Universidad
de Osaka.

7.5.7. Ensayos con plomo-litio

Debido a la importancia del eutéctico plomo-litio en el campo de la fusión y a

pesar de que ya existe en Europa un gran número de instalaciones dedicadas a su
estudio, no se descarta la posibilidad dentro del Área ATML de TechnoFusión de
efectuar algún experimento relacionado con él.

Así, se tratará, en la manera de lo posible de compatibilizar los circuitos para su

operación con Pb-Li. Sin embargo, ya que los ensayos con litio-plomo requieren en
general bajas velocidades de trabajo se podría disponer de un circuito básico dedicado
a Pb-Li basado en convección natural. De esta manera, aprovechando los
diagnósticos y las zonas experimentales diseñadas para el circuito de litio, se pueden
obtener resultados interesantes para dicha aleación. Un esquema del lazo podría ser
el que se muestra en la Figura 7.26.

Figura 7.26. Esquema conceptual de un lazo de litio plomo a convección natural.

135
Capítulo 7

Esta zona también podría someterse a campos electromagnéticos para probar

distintas configuraciones útiles para los futuros blankets de ITER y DEMO.

7.5.8. Validación de herramientas computacionales

Las herramientas computacionales orientadas al diseño de ingeniería de

sistemas de fusión han de contar con la capacidad necesaria para describir y simular
los fenómenos más relevantes relacionados con el comportamiento de los materiales
que los integran.

La validación de las herramientas de diseño para la simulación de circuitos por

los que circula un metal líquido se convierte en una necesidad61. El diseño de los
canales de refrigeración para ITER y DEMO, así como el complejo diseño de la fuente
de neutrones de IFMIF se realiza con códigos CFD. Se ha detectado que la validación
completa de estos códigos multipropósito se hace necesaria en su aplicación con
metales líquidos, ya que:

• Los modelos de turbulencia que se utilizan en los códigos CFD

comerciales no tienen claro todavía su rango de aplicación, sobre todo en
relación a los límites derivados del valor del número de Prandtl
turbulento.

• Los modelos que utilizan los códigos CDF comerciales no parecen

apropiados para los casos de flujo de metal líquido, ya que suelen asumir
la simplificación derivada de la analogía de Reynolds, en la que la capa
límite térmica y la de velocidad son prácticamente coincidentes, y no se
cumple en fluidos con bajo número de Pr como es el caso del litio62.

• Los efectos de empuje por gravedad y sus modelos multifásicos en los

códigos CFD tienen que ser aún mejorados en fluidos con bajos Pr y
Peclet, como es el caso de los metales líquidos.

7.6. Requerimientos de espacios físicos, instalaciones y

seguridad
(I) Espacios físicos e instalaciones requeridas

El edificio que albergue el Área experimental de Tecnología de Metales Líquidos

de TechnoFusión deberá cumplir una serie de requisitos impuestos por, entre otros, el
espacio físico requerido por las instalaciones, la seguridad relacionada con los
distintos experimentos: manejo de metales líquidos, campos magnéticos, altas
temperaturas, etc. y, como factor crítico, los condicionantes que imponga el

61
A. Abánades, F. Sordo, J. Muñoz, A. Lafuente, J. M. Martínez-Val. “Application of Computational Fluid Dynamics
analysis to the design of liquid metal technology for fusion devices”. 22th IEEE/NPSS Symposium on Fusion
Engineering 2007 (SOFE22) , Alburquerque (Estados Unidos), 17-21 Junio 2007.ISBN 1-4244-1194-7
62
El número de Prandtl (Pr) es un número adimensional proporcional al cociente entre la difusividad de momento
(viscosidad) y la difusividad térmica.

136
 Área de experimentación de Tecnología de Metales Líquidos

acoplamiento del acelerador de electrones a los circuitos de metal líquido, tanto en

cuanto a la ubicación relativa de ambos sistemas, como a la seguridad radiológica
(instalación de blindajes, gestión de accesos, etc.).

En cuanto al espacio físico necesario para las instalaciones, hay que señalar que
el circuito del experimento de superficie libre con acoplamiento al acelerador deberá
tener una altura de unos 15 metros. Dicha cifra viene impuesta por la necesidad de
disponer de una columna de litio suficiente como para evitar la cavitación en la
aspiración de la bomba de impulsión. Para lograr dicha altura, se puede recurrir a la
construcción de parte del circuito bajo tierra, con los depósitos y las bombas en un
sótano, o mejor aún, en un foso (como el existente en la instalación de la Universidad
de Osaka), que se podría inundar con argon en caso de una fuga de litio.

Las instalaciones internacionales que se han estudiado como referencia a la

propuesta para TechnoFusión, suelen disponer de los circuitos de experimentación en
una nave diáfana, en la que los equipos se manejan mediante una grúa. El caso de la
instalación IPPE de Obninsk es especial ya que presenta el circuito de litio de alguna
manera encerrado en una caja metálica que atraviesa los distintos pisos que
conforman el laboratorio, aunque posiblemente este tipo de implantación obedezca al
aprovechamiento de unos laboratorios inicialmente dedicados a otros usos. Ambas
soluciones son posibles, aunque la primera permite mayor flexibilidad a la hora de
instalar los distintos circuitos y mejor acceso a todos los componentes.

Un estudio detallado de la implantación de los circuitos, así como del espacio

requerido por los sistemas auxiliares permitirá afinar más en el dato del espacio
necesario, pero una primera estimación podría dar unos 300 m2 en planta para el Área
ATML de TechnoFusión.

(II) Seguridad

El trabajo con metales alcalinos, como es el caso del litio, requiere unos
procedimientos muy bien establecidos para el desarrollo de los trabajos y de los
experimentos que se tengan que albergar.

El litio ha de estar sujeto a la serie de procedimientos expuestos como

consecuencia de las posibles reacciones a las que puede dar lugar en presencia de
componentes del aire, tales como oxígeno, nitrógeno y agua. Este elemento reacciona
violentamente con agua y puede sufrir combustión espontánea en presencia de aire a
altas temperaturas.

Con el oxígeno, el litio reacciona produciendo óxido de litio (ecuaciones 7.2.).

1
2 Li + O2 
→ Li2 O (∆H 25ºC = −142.65 Kcal / mol )
2
ec. 7.2.

2 Li + O2 
→ Li2 O2 (∆H 25ºC = −151.9 Kcal / mol )

137
Capítulo 7

El Li2O es muy reactivo con agua, dióxido de carbono y compuestos refractarios.

En su reacción con agua produce hidróxido que provoca quemaduras en piel, ojos u
otros tejidos (ecuación 7.3).

LiO2 + H 2O 
→ 2 LiOH ec 7.3.

En presencia de nitrógeno, el litio reacciona según el siguiente esquema de

reacción (ecuación 7.4.):

3Li +
1
N2 
→ Li3 N (∆H 25ºC = −47.5 Kcal / mol ) ec. 7.4.
2

El Li3N generado es muy reactivo. Puede formarse amoniaco en presencia de

agua. No se ha encontrado ningún metal o cerámico resistente al nitruro fundido.

El litio reaccionará con el oxígeno y resto de gases del aire excepto los gases
nobles. Se han registrado valores de temperatura de ignición del litio en aire desde
180 ºC hasta 640 ºC. Este hecho implica que el tratamiento de litio se deba realizar en
un ambiente con atmósferas de gases inertes.

En presencia de agua el litio reacciona violentamente formando hidróxido de litio

e hidrógeno gas. Normalmente, la reacción viene acompañada por una explosión
causada por la reacción secundaria del hidrógeno con el oxígeno:

2 Li + 2 H 2 O 
→ 2 LiOH + H 2 + Calor
ec 7.5.
2 H 2 + O2 
→ 2 H 2 O

El calor generado en la primera reacción es suficiente para producir la segunda

reacción.

Entre las medidas de seguridad que se requieren en la operación con un lazo de

litio son de especial importancia:

• La formación especializada para todas las personas y operarios que

vayan a estar en contacto con las instalaciones o que las vayan a operar
y manipular.

• Los planes de emergencia para parada de equipos en condiciones

seguras.

• Los equipos de actuación en caso de emergencia tales como trajes

protectores, mascarillas y extintores adaptados al tipo de fuego esperado.

• Los equipos de protección para el personal de operación en caso de fuga

o fisura en el circuito.

• Los depósitos auxiliares de litio para el vaciado del circuito y recogida de

fugas.

138
 Área de experimentación de Tecnología de Metales Líquidos

• Los sistemas de ventilación y filtrado de la atmósfera del local para el

caso en que se formen humos de óxidos o hidróxidos de litio.

• Los sistemas de detección de fugas de litio, de deflagraciones y de

extinción de incendios.

• Las salvaguardias para la prevención de la entrada de agua y otros

materiales incompatibles en el lazo de litio.

• Las protecciones para los equipos en caso de funcionamiento anómalo.

• La señalización de las estancias que contengan cierta cantidad de litio.

(a) Análisis de la seguridad de la operación de los circuitos

El Área ATML de TechnoFusión pretende servir como referencia para el

desarrollo del proyecto IFMIF de manera que muchos de los aspectos de seguridad
serán comunes a lo que se han de implantar para esa instalación.

Se han realizado con anterioridad algunos análisis de seguridad sobre el target

de litio de la instalación experimental IFMIF63, 64, 65 evaluando los factores de riesgo más
importantes. El procedimiento empleado en dichos estudios ha sido el FMEA (Failure
Mode and Effect Analysis). Además, se ha aplicado la técnica del árbol de fallos para
evaluar todos los posibles fallos de cada componente relacionado con la operación
segura del lazo. El análisis de seguridad de un lazo de metal líquido requiere la
utilización de un código de simulación termo-hidráulico que permita estimar los efectos
que se producen ante un determinado suceso.

En el caso del lazo de TechnoFusión, y en base al trabajo realizado para la

instalación IFMIF, se han podido identificar una lista particular de eventos posibles:

• Pérdida de caudal de litio en el lazo.

• Pérdida de caudal del lazo de refrigeración de la cold trap.

• Pérdida de sumidero de calor.

• Accidente de pérdida de refrigerante (LOCA) en el lazo de litio.

• Pérdida de purificación del litio.

• Vertido de litio en la nave.

• Rotura de una tubería de litio.

63
L. Burgazzi, “Safety assessment of a lithium target”, Nuclear Engineering and Design, 2006
64
L. Burgazzi, “ Probabilistic safety analysis of an accelerator-Lithium target based experimental facility”, Nuclear
Engineering and Design, 2006
65
L. Burgazzi, “Hazard evaluation of The International Fusion Materials Irradiation Facility”, Fusion Engineering and
Design, 2005

139
Capítulo 7

• Pérdida de vacío en la zona de superficie libre.

• Pérdida de argón.

Otros posibles eventos, que deberán tratarse en mayor profundidad a medida

que el circuito se vaya diseñando son:

• Fallo de sistemas auxiliares como bombas, válvulas, etc.

• Fallo en el sistema de control.

• Pérdida del suministro eléctrico.

• Pérdida del aire comprimido.

• Entrada de agua en el circuito.

• Entrada de aire en el circuito.

• Entrada de aceite en el circuito.

(b) Seguridad de los sistemas de vaciado y llenado

Una de las tareas más delicadas en relación con la operación del circuito de
metal líquido será el llenado y vaciado del mismo. Esta actividad será aún más
importante si se piensa en la posibilidad de utilizar circuitos con varios metales
líquidos.

El litio líquido es un material que tiene que suministrarse con unas importantes
medidas de seguridad en las que se busca básicamente evitar el contacto con la
atmósfera y con agua. Se puede proporcionar en el interior de un depósito provisto de
unos calentadores eléctricos bajo una capa de una mezcla de aceite y parafina.

(c) Seguridad de la gestión de residuos

La legislación española aplicable en una instalación que cuenta con productos

químicos es la que regula el almacenamiento de la materia prima. En ese sentido, el
Ministerio de Industria aprobó el Real Decreto 379/2001 del 6 de abril en el que se
expone el “Reglamento de almacenamiento de productos químicos y sus instrucciones
técnicas complementarias”, que tiene por objeto establecer las condiciones de
seguridad de las instalaciones de almacenamiento, carga, descarga y trasiego de
productos químicos peligrosos. Para ello, incluye una descripción detallada del
proyecto a presentar para la inscripción de una instalación, los controles periódicos
que han de pasar, el control administrativo y las sanciones pertinentes si se cometen
infracciones. Este reglamento incluye también un conjunto de Instrucciones Técnicas
Complementarias (ITC) para cada tipo de producto.

En el artículo 2 del mencionado Real Decreto se describe el ámbito de aplicación

de la normativa. El litio, principal constituyente del Área ATML, entraría dentro del
grupo de sólidos corrosivos, aunque quedaría fuera del alcance de esta guía si el

140
 Área de experimentación de Tecnología de Metales Líquidos

inventario total es menor que 200 kg. A día de hoy no existe una regulación específica
para productos de las características del litio, por lo que no existe una especificación
para proyectos de licenciamiento de este tipo de instalaciones, aunque está prevista la
aprobación de una nueva normativa que regule el manejo y almacenamiento de
sólidos inflamables.

Este hecho implica que la normativa aplicable en el caso de un laboratorio se

reduzca a cumplir las directrices descritas en la Ficha Internacional de Seguridad
Química (ICSC) y a cumplir con las medidas que se describen en la Guía de
Respuesta a Emergencias (GRE 2004).

Estas fichas no tienen estatus legal, pero recopilan de forma clara la información
esencial de higiene y seguridad de las sustancias químicas a las que hacen referencia.
El número de ficha del litio es la ICSC 0710, y algunas de las indicaciones más
relevantes que proporciona son:

• Evitar las llamas. No producir chispas y no fumar.

• No poner el producto en contacto con el agua.

• En caso de incendio, no utilizar agua, sino agentes especiales como

arena seca.

• Mantener fríos los bidones de almacenamiento y demás instalaciones.

• En caso de derrames o fugas, retirar la sustancia derramada e

introducirla en un recipiente metálico precintable, recogiendo
cuidadosamente el residuo con arena seca u otro absorbente inerte.
Nunca verterlo al alcantarillado.

• El personal debe llevar un traje de protección completo, incluyendo un

equipo autónomo de respiración.

141
 Área de Técnicas de Caracterización

8. Área de Técnicas de Caracterización

8.1. Introducción
En el próximo reactor de fusión de demostración DEMO se espera una dosis
máxima sobre la estructura de unos 50 a 150 dpa trabajando a temperaturas entre 550
y 1.000 ºC, dependiendo del diseño. Junto a esto, las estructuras deberán acomodar
un alto contenido de H y He, productos de la transmutación de los elementos de la
matriz en su interacción con los neutrones de alta energía de la reacción D-T en el
plasma. Así, se estima la generación de una concentración aproximada de 1.500 appm
de He en los metales integrantes del reactor. La presencia de estos elementos ligeros
en la estructura metálica tiene un efecto importante en el comportamiento mecánico.
En un amplio margen de temperaturas de operación, la presencia de H y He impide la
recombinación de los defectos puntuales provocando el endurecimiento del material.
Todo ello lleva a formular al menos cinco efectos importantes en los que el daño por
radiación implicará la degradación de los materiales estructurales en un reactor de
fusión:

1) Endurecimiento y fragilización de la estructura (para dosis de radiación de 0.1

dpa y temperaturas en un factor 0.35 sobre la temperatura de fusión (TF) del
material).

2) Desestabilización de la estructura de la matriz metálica debido a

segregaciones y precipitaciones de nuevas fases inducidas por la radiación
cuando el daño exceda 10 dpa a temperaturas entre 0.3 y 0.6 TF.

3) Formación de agregados tridimensionales de vacantes si se dan las mismas

condiciones anteriores. Esto producirá el hinchamiento en volumen de la red
cristalina que introducirá una variación dimensional del componente
inaceptable para un posible uso en un reactor de fusión.

4) La ocurrencia de una deformación permanente, proporcional a la dosis y la

tensión aplicada. Este fenómeno habrá de tenerse en cuenta cuando la dosis
supere los 10 dpa y temperaturas hasta un factor 0.45 TF.

5) El endurecimiento de los bordes de grano que causará la fractura

intergranular incluso en condiciones de bajas tensiones mecánicas. Tal
endurecimiento está favorecido por la presencia de He en condiciones de alta
temperatura (concentraciones por encima de 100 appm y superando un factor
0.5 TF) A baja temperatura, la generación por transmutación de He facilita el
endurecimiento y el hinchamiento. La alta tasa de producción de He por
transmutación alterará los procesos de precipitación inducidos por la radiación
en un amplio rango de temperaturas. Este factor será el causante de la
disminución de la resistencia a la fractura de los metales debido a la falta de
cohesión de los bordes de grano.

143
Capítulo 8

8.2. Objetivos
Una buena comprensión de los mecanismos de formación de defectos
estructurales permitirá predecir mejor el comportamiento de los dispositivos y
componentes del reactor nuclear y formular nuevas aleaciones más resistentes en
condiciones de operación. Se necesita, por tanto, un grupo de equipos y técnicas de
ensayo de materiales y componentes que ayuden a establecer la dinámica de estos
fenómenos. Por un lado, técnicas que permitan el ensayo o caracterización de
materiales y dispositivos durante la irradiación. Por otro, técnicas que permitan la
observación microestructural, el seguimiento de la estructura y de los cambios
químicos, y las variaciones en el comportamiento mecánico del material irradiado. En
cualquiera de estos casos, se requieren técnicas sensibles y apropiadas para
muestras de tamaño pequeño siendo éste el condicionante ineludible impuesto por el
Área de Irradiación de Materiales para poder llevar a cabo los estudios bajo
irradiación.

Tomando como base las consultas y estudios realizados por el grupo de

expertos y asesores, en el apartado siguiente se detallan los equipos necesarios
propuestos para estructurar el Área de Técnicas de Caracterización (ATC) de
TechnoFusión. Con los equipos que se describen se persigue garantizar una
contribución relevante y competitiva al estudio de los problemas sobre materiales y
dispositivos en el campo de la fusión. Con el equipamiento propuesto se pretende
abordar los siguientes estudios, fundamentalmente aquellos que se plantean
actualmente y los que puedan surgir en un futuro:

• Efectos de la irradiación en materiales estructurales (aceros de baja

activación, tungsteno, etc.).

• Cambios inducidos por las condiciones de entorno de un reactor de fusión en

el comportamiento mecánico, propiedades físicas y microestructura de
materiales estructurales y funcionales y componentes tecnológicos.

• Efecto sinérgico de la impurificación con H y He y del daño por radiación en

las propiedades mecánicas y físicas y en la microestructura de materiales de
interés en fusión.

• Degradación del comportamiento mecánico de materiales y componentes

bajo radiación. Estudio de mecanismos de endurecimiento y de fragilización
de estructuras metálicas. (Mínimo daño acumulado 0.1-10 dpa. Temperaturas
de ensayo 0.35-0.6 MP (temperatura de melting)).

• Propiedades mecánicas de nuevas aleaciones. Cualificación de nuevos

materiales.

• Cambios estructurales inducidos por el daño por radiación en materiales de

interés en fusión. Estabilidad de fases y modificación en la microestructura
durante irradiación con iones: generación de nuevas fases, segregación de
componentes, precipitación en bordes de grano, etc.

• Caracterización química (análisis y distribución) a escala atómica de

materiales con interés en fusión. Comprensión de fenómenos físicos
relacionados con el daño por radiación.

144
 Área de Técnicas de Caracterización

• Propiedades de alta temperatura de interfases metal/revestimiento.

• Caracterización de los efectos de la interacción plasma-pared.

• Erosión/redeposición en materiales de primera pared.

• Análisis de H/He en materiales de primera pared y componentes (inventario

de ligeros; retención de tritio).

• Comportamiento de materiales y componentes frente corrosión con Li líquido.

• Efecto sinérgico de la presencia de litio líquido dinámico en la degradación

del comportamiento mecánico, en particular de las propiedades de fluencia y
fluencia-fatiga.

8.3. Situación internacional de las tecnologías propuestas

Debido al número de técnicas o equipos que componen el Área ATC se ha
encontrado más conveniente incluir el estado del arte y la enumeración de los
principales laboratorios nacionales e internacionales dentro del apartado
correspondiente que se abrirá al final de cada técnica en las secciones siguientes.

8.4. Equipamiento previsto

Con el objeto de satisfacer la demanda en investigación de las tecnologías de
fusión, que una Instalación de estas características debería poder abordar, se
pretende dotar a TechnoFusión de la infraestructura más amplia y ambiciosa posible.
En los apartados siguientes se describirán con detalle las técnicas que se consideran
imprescindibles para el desarrollo de la caracterización y cualificación de nuevos
materiales y componentes. No se pretende dar una lista de los equipos que deberán
adquirirse sino de aquellos que cubren mejor el estudio de los parámetros para una
óptima caracterización. Por tanto, dependiendo de la ubicación de cada una de las
Áreas de investigación a las que se pretende dar servicio será aconsejable adquirir
algunos de ellos para la Instalación TechnoFusión o en otros casos hacer uso de
equipos de similares características que pertenezcan a Instalaciones cercanas. De
todas maneras, el Área ATC de TechnoFusión debe entenderse como una instalación
de servicios abierta a ampliaciones futuras, a la compra de nueva instrumentación, a la
actualización de equipos existentes, y, desde luego, al diseño propio de
modificaciones de ensayos y técnicas de fácil fabricación en los talleres de la
Instalación.

145
Capítulo 8

8.4.1. Técnicas de análisis del comportamiento macromecánico

En tecnología de fusión, buena parte de la actual problemática radica en la

elección o modificación de los materiales apropiados para ajustarse a los requisitos
extremos que impone su utilización en un entorno como el de un reactor de fusión.

Una gran parte de los materiales que van a ser desarrollados y analizados en
una instalación como será TechnoFusión tendrán aplicaciones principalmente
estructurales. Su comportamiento mecánico en circunstancias de servicio en los
reactores de fusión condicionará su utilización en las futuras instalaciones. Con el fin
de poder asegurar la integridad estructural de los materiales propuestos será
necesario garantizar su durabilidad, a corto y largo plazo, bajo condiciones de
operación en muchos casos específicas de un entorno de fusión. En particular, los
materiales estructurales de un futuro reactor de producción de energía operarán a
temperaturas de hasta 600 ºC (o incluso 1.200 ºC), soportando tensiones de hasta 300
MPa, acomodando en su estructura altos niveles de impurezas de H y He debidas a
transmutaciones nucleares, y acumulando un daño por radiación de neutrones rápidos
superiores a 100 dpas. Es esencial que estos materiales mantengan una adecuada
resistencia mecánica y tenacidad, tolerando cambios dimensionales mínimos debidos
al hinchamiento y a la fluencia.

Considerando todo lo anterior, para la caracterización mecánica de los

materiales será necesario disponer de una serie de equipos con amplia versatilidad en
los que se puedan realizar ensayos mecánicos encaminados a analizar el
comportamiento, tanto de materiales como de componentes, de los diferentes
sistemas. Es de especial relevancia determinar si éstos se verán afectados de forma
crítica por las condiciones ambientales a las que estarán sometidos durante toda su
vida operativa.

El tamaño de la muestra no será un factor condicionante en la cualificación de

materiales nuevos, donde las probetas de ensayos mecánicos tendrán el tamaño
adecuado para realizar ensayos estándar. Debido a esto, la relación de los equipos de
ensayo que a continuación se describe se ha configurado con la máxima versatilidad
posible.

La fabricación y desarrollo de materiales en las propias instalaciones de

TechnoFusión, contará con los equipos adecuados a la normativa de cualificación de
nuevos materiales.

8.4.1.1. Máquinas universales servohidráulicas

Estas máquinas están diseñadas para la realización de ensayos de tracción,

compresión, flexión y cizalladura de alta capacidad. Se accionan mediante un sistema
de bombeo hidráulico que mueve el conjunto del pistón para proporcionar las fuerzas
necesarias para el ensayo.

Como modelo para el Área ATC se propone:

146
 Área de Técnicas de Caracterización

150LX de Instron (carga máxima 150 kN):

Este equipo es especialmente adecuado para pruebas de tracción y ensayos de

resistencia máxima de varillas y láminas metálicas. El diseño con una sola zona de
recepción que combina el bastidor, la fuente de alimentación hidráulica, los elementos
electrónicos y el panel de control en un solo paquete reduce los requisitos de espacio
en el suelo en más de un 60%. El diseño adaptable del bastidor con una sola abertura
de ensayo grande y de fácil acceso y largo recorrido de ensayo permite el uso de
diversos tamaños de probetas, mordazas, útiles de ensayo, hornos y extensometría.
Los elementos electrónicos de control digital reducen el error de medida y
proporcionan una rápida respuesta; el controlador reconoce y calibra automáticamente
los transductores, eliminando interruptores, resistencias variables y botones de
selección. La gama de software de ensayos universales de materiales de Partner™ o
Bluehill® 2 proporciona la máxima flexibilidad y sencillez de funcionamiento.
Disponibles con cierres manuales de la cruceta y columnas ranuradas o elevación y
bloqueo automáticos para ajustar la abertura del espacio del ensayo.

8.4.1.2. Máquinas universales electromecánicas

Este equipo permite la caracterización de los materiales mediante ensayos

estáticos de tracción, compresión, flexión, fatiga y fluencia en función de las
condiciones que cada material y aplicación definan. Dado que las condiciones de
ensayo y el tamaño de las probetas podrán ser muy diversos, se propone la
adquisición de equipos lo más transversales posibles, de manera que adquiriendo (o
fabricando) los útiles y dispositivos necesarios para cada tipo de caracterización se
puedan adaptar a las máquinas y lograr los resultados deseados. Utilizando distintos
acoplamientos se podrían realizar ensayos desde probetas de muy pequeñas
dimensiones (por debajo del milímetro) hasta aquellas que agoten la capacidad de
carga de la máquina.

Como equipos comerciales para el Área ATC se proponen:

1) Serie 3380, de Instron:

Los sistemas de ensayo en contacto con el suelo son ideales para aplicaciones
de tracción y/o compresión con cargas hasta 250 kN. Proporcionan sencillez, fiabilidad
y un precio asequible para el control de calidad y el ensayo de productos muy
resistentes. Disponen de un intervalo de fuerza de 100:1 (es decir, uso de la célula de
carga al 1.0% de la capacidad sin pérdida de exactitud), presentan una exactitud de la
carga de un 0.5% de la carga indicada, tienen una frecuencia de adquisición de datos
de 100 Hz y permiten el control completo mediante software (capacidad cíclica
opcional) con reconocimiento automático del transductor. Se puede elegir entre un
buen número de mordazas y útiles de ensayo opcionales, así como cámaras de
temperatura. Este sistema está conforme con la normativa CE.

2) Insight® electromechanical testing systems, de MTS

Es un sistema económico y fácil de usar ideal para realizar ensayos estándar

de tensión, compresión y flexión, incluyendo ensayos más avanzados tales como
fluencia o ensayos de varios ciclos, en un amplio tipo de materiales o probetas. Entre

147
Capítulo 8

ellos, subcomponentes o productos acabados, tales como textiles, plásticos, metales,

materiales compuestos, cerámicos, etc. Se ofrece en equipos con cargas variables,
siendo el equipo recomendado para las aplicaciones estáticas en TechnoFusión de
hasta 50 kN. MTS ofrece para estos equipos las mejores soluciones integradas desde
accesorios hasta software.

8.4.1.3. Péndulo instrumentado Charpy

El péndulo de Charpy es un dispositivo utilizado para ponderar la resistencia al

choque y, por tanto, la medida de la tenacidad de un material que se define como la
capacidad de absorción de energía antes de aparecer la fractura súbita. En todos los
ensayos mecánicos, los parámetros controlados están influidos por las condiciones
que definen el ensayo: forma y tamaño de la probeta, temperatura, velocidad de
aplicación de la carga, etc. En el caso de la medida de la tenacidad la influencia de
estos parámetros externos o internos es todavía más evidente que en otros ensayos.

El péndulo Charpy dispone de una masa montada en el extremo de un brazo

que pivota en su centro. El llamado ensayo de resiliencia consiste en golpear una
probeta entallada apoyada en 3 puntos con la masa del péndulo que ha sido
abandonado en caída libre desde una altura prefijada. La diferencia entre la altura
inicial del péndulo y la final tras el impacto permite medir la energía absorbida en el
proceso de fracturar la probeta. En estricto rigor se mide la energía absorbida en el
área debajo de la curva de carga, desplazamiento que se conoce como resiliencia.

Para el Área ATC de TechnoFusión se propone la adquisición del modelo:

RKP 450 de Zwick:

Este péndulo para ensayos de impacto de hasta 450 J está diseñado para la
determinación de la energía de impacto según Charpy o IZOD y para ensayos de
impacto en tracción y ensayos tipo Brugger (Figura 8.1).

Figura 8.1. Péndulo de impacto instrumentado Zwick RKP 450, preparado para ensayos Charpy e Izod.

148
 Área de Técnicas de Caracterización

En este equipo se ha evitado la interferencia de vibraciones mediante una

construcción rígida. Permite un intercambio de componentes sencillo. Posee una
columna sencilla y ergonómica que permite un perfecto y rápido acceso al espécimen.
Tiene péndulos estándar de baja fricción. Está optimizado para ensayos ASTM E 23
en probetas pretratadas térmicamente (incluso hasta -40 °C) debido a la rapidez de
ensayo (<5 sec).

8.4.1.4. Máquinas de fluencia térmica

Este tipo de equipos (Figura 8.2) consta de varias máquinas de iguales

características (por ejemplo M3 TCS de INSTRON) para la realización de ensayos de
fluencia en material irradiado. La fluencia es la propiedad de los materiales de soportar
cargas a elevada temperatura durante un tiempo determinado. En máquinas de este
tipo se pueden realizar los siguientes ensayos:

• A carga constante y temperatura constante, se mide el tiempo que tarda

en romper la probeta (stress rupture).

• A carga constante y temperatura constante, se trata de medir la

evolución de la deformación de la probeta a lo largo del tiempo hasta
una duración de ensayo dada (creep).

Se puede trabajar sobre diversos diámetros y longitudes calibradas de probetas

de extremos roscados, pudiendo aplicarse una carga máxima sobre la probeta de
hasta 30 kN y temperaturas de ensayo de hasta 1.100 ºC. Son máquinas equipadas
con dispositivos para la medida ininterrumpida del alargamiento mediante dos
captadores de desplazamiento (LVDT) por cada probeta llegando hasta un recorrido
máximo 40 mm con una precisión de 0.001 mm. El sistema se equipa con
controladores de temperatura de alta precisión. Se sugiere la incorporación de un
sistema informatizado para la captura y tratamiento de datos.

Figura 8.2. Imagen de varias máquinas de fluencia dispuestas en paralelo.

149
Capítulo 8

8.4.2. Técnicas de ensayo micro y nanomecánicas del material

irradiado o modificado

La evaluación del comportamiento mecánico de material irradiado o modificado

en el rango de temperaturas de aplicación de cada material mediante ensayos de
tracción, fatiga, fluencia, mecánica de fractura, y fluencia-fatiga es otro de los objetivos
principales del Área ATC de TechnoFusión.

Desde un aspecto puramente mecánico, las probetas de ensayo deberían tener

un tamaño representativo del tamaño de la aplicación final, de dimensiones lo más
cercanas posibles a la estructura efectiva. Esto se debe a que los resultados obtenidos
en el ámbito nanoscópico y microscópico, e incluso en el mesoscópico, no siempre
son trasladables a condiciones de trabajo macroscópicas. El tamaño de muestra
ensayada puede hacer que la respuesta del material cambie considerablemente y que
la estructura del material a escalas superiores condicione su comportamiento
macroscópico de una forma mucho más intensa que su microestructura a pequeña
escala. Pero la posibilidad de irradiar muestras de gran volumen es una fuerte
limitación para el sistema de aceleradores propuesto para TechnoFusión dentro de su
Área de Irradiación de Materiales. Recordando lo expuesto en el apartado del Área
AIM (Capítulo 5), la energía máxima de los iones pesados y ligeros generados en la
instalación triple de aceleradores permitirá generar daño y co-implantar H y He en el
mismo volumen hasta profundidades que no superarán las 27 µm en aceros o las 123
µm en SiC, por poner algún ejemplo de las Tablas 5.3 y 5.4. El espesor afectado
impone, por tanto, un tamaño de probeta que no superará probablemente los 10 mm
de longitud. Por ello ha sido necesario llegar a un compromiso con el tamaño, que ha
condicionado las técnicas y equipos considerados para el estudio del comportamiento
mecánico.

Los materiales estructurales actualmente considerados como candidatos y, por

tanto, estudiados principalmente en esta Área, serán aceros ferríticos/martensíticos
basados en una aleación del 9% en Cr, aceros reforzados con dispersión de óxidos
(ODS-steels) y aleaciones de vanadio o tungsteno, aunque sin duda habrá otros que
se propondrán en el futuro.

Existe un pequeño grupo de materiales no metálicos, que pueden tener

aplicación como materiales estructurales en determinadas aplicaciones sustituyendo a
los aceros, a los que también se les exigen ciertos requisitos mecánicos. Se trata de
materiales cerámicos compuestos de matriz SiC, en concreto aquellos denominados
SiCf/SiC enfibrados en dos o tres dimensiones. Dadas las características intrínsecas
de un material cerámico, la mayor limitación en funcionamiento vendrá dada por la
tenacidad a la fractura y la posibilidad de rotura catastrófica por la propagación
descontrolada de una grieta, ya que su mayor rigidez en comparación con los
metálicos les hace menos susceptible de fallo bajo condiciones de fluencia a alta
temperatura. La normativa para la realización de ensayos mecánicos en materiales
cerámicos está menos elaborada que en los metálicos dado que históricamente surge
bastante después. En cualquier caso, e igualmente que en los metálicos, la limitación
del tamaño de las probetas vendría dada por la profundidad de irradiación en el
material.

El subárea de ensayos mecánicos configurada para el estudio de materiales y

componentes con propiedades estructurales de un reactor de fusión debería constar
por tanto del siguiente equipamiento:

150
 Área de Técnicas de Caracterización

8.4.2.1. Minimáquinas de ensayos mecánicos

Estas máquinas de muy pequeño tamaño (Figura 8.3.) permiten realizar ensayos
sobre muestras de dimensiones de unas pocas micras. Al tener un tamaño muy
reducido permiten moverlas con suma facilidad, colocarlas en la línea del haz de
partículas (podría resultar relativamente sencillo su instalación y apantallamiento) e
incluso acoplarlas al interior de un microscopio óptico o electrónico para poder hacer
ensayos mecánicos con observación in situ de los mecanismos de deformación y
fractura del material.

Figura 8.3. (Izquierda) Módulo experimental de microensayos de tensión. (Centro) Banco de ensayos de
tensión/compresión y (Derecha) Módulo para ensayos de deformación.

8.4.2.2. Cámaras ambientales para la simulación de las condiciones de servicio

Estos equipos son el complemento a los anteriores. Con ellos se tratará de

reproducir las condiciones de servicio a las que estarán sometidos los elementos
estructurales cuando se encuentren bajo condiciones de carga, es decir, poder trabajar
en un amplio intervalo de temperaturas (desde 77 a 1600 K) y bajo diferentes
condiciones ambientales (vacío, atmósfera inerte, humedad controlada, etc.). Se
requiere, por tanto, disponer de varios tipos de cámaras cómo:

• Cámara para ensayos criogénicos a temperatura 77 y 300 K.

• Cámara ambiental para ensayos entre temperatura ambiente y 500 K

con condiciones de humedad controlada.

• Horno de ensayos mecánicos. Se trata de un sistema de calentamiento

de muestras bajo carga hasta 1.600-1.800 K en atmósfera oxidante
(Figura 8.4). La velocidad de calentamiento y enfriamiento debería ser
elevada a fin de realizar un mayor número de ensayos por día.
Probablemente sería necesario adquirir dos tipos de hornos para poder
disponer de varias configuraciones de ensayo y caracterizar distintos
tipos de probeta.

151
Capítulo 8

Figura 8.4. Detalle de un horno ambiental de ensayos mecánicos a alta temperatura.

• Horno de ensayos mecánicos en condiciones de atmósfera controlada.

Este equipo sería complementario del anterior y además de poder
realizar ensayos en condiciones de atmósfera controlada (vacío,
atmósfera inerte, etc.) permitiría el calentamiento adicional de la
muestra. Estos equipos combinan una cámara de ultra alto vacío en
cuyo interior se coloca un horno (Figura 8.5).

Como material adicional se incluyen los dispositivos de ensayo específicos:

mordazas, rótulas, platos de compresión, captadores inductivos, células de carga de
distinta capacidad, sistemas de alineación y centrado de equipos de ensayo,
acoplamientos para utilizar los distintos equipos en las distintas máquinas, programas
de control de las máquinas de ensayo, etc. En ensayos dentro de las cámaras
ambientales, además habría que añadir los sistemas de refrigeración y extensiometría
para alta temperatura, y los sistemas de carga para alta temperatura.

Figura 8.5. Horno de atmósfera controlada y alta temperatura dispuesto en un banco de ensayos
mecánicos.

152
 Área de Técnicas de Caracterización

8.4.2.3. Métodos de indentación: concepto SSM ABI para microprobetas

La microsonda de tensión-deformación (Stress-Strain Microprobe, SSM) fue

desarrollada y patentada por ATC66 para ensayar materiales de pequeñas dimensiones
y determinar las propiedades mecánicas y de fractura más significativas en materiales
metálicos estructurales (aceros ferríticos, acero inoxidable, aluminio, etc.) incluyendo
las soldaduras y las zonas afectadas por el calor67.

El sistema SSM (Figura 8.6) se basa en la técnica de indentación (ejercer

presión sobre el material objeto de estudio con otro material, el denominado
indentador o penetrador), empleando como penetrador una bola automática
(Automated Ball Indentation, ABI)68. Durante el ensayo se realizan múltiples
indentaciones a tensión controlada en la misma zona de la superficie pulida del
material. Posteriormente, se miden los parámetros de carga de indentación aplicada y
de profundidad de penetración asociada que luego se utilizan para el cálculo del
incremento en los valores de tensión-deformación a partir de la combinación de un
análisis elástico y plástico69. También es posible extraer las relaciones semiempíricas
que gobiernan el comportamiento del material bajo carga de indentación en varios
ejes. Analizando la curva de flujo se pueden evaluar los parámetros de deformación
bajo tensión del material, tales como el límite elástico, la resistencia a la tracción, el
coeficiente de fuerza y el exponente de tensión de endurecimiento, la tenacidad de
fractura (KIC) y la energía de indentación para la fractura.
La correlación entre la dureza en ensayos de indentación y la deformación
asociada a un penetrador esférico con la tensión y deformación uniaxiales verdaderas
se basa en tres premisas (en muchos casos bien establecidas para numerosos
materiales):

I. Las curvas monotónicas de tensión-deformación plástica verdaderas

obtenidas de ensayos de tracción y de compresión uniaxial son
razonablemente similares.

II. En ensayos de tracción uniaxiales, la deformación por indentación se

correlaciona con la deformación plástica uniaxial verdadera.

III. En ensayos de tracción uniaxiales, la presión media de la bola de

indentación se correlaciona con la deformación plástica verdadera.

La técnica ABI, donde los ensayos se realizan mediante la aplicación de carga

seguida de la relajación parcial de la misma durante la indentación, permite evaluar
correctamente la profundidad de penetración (hp) asociada a la deformación plástica
del material.

Para el Área ATC de TechnoFusión se propone una microsonda de tensión-

deformación de la marca ATC, con una bancada de pruebas (SSM-B4000 - 17.80 KN /
4000 lb) y un sistema transportable (SSM-M1000 - 4.45 KN / 1000 lb).

66
F.M. Haggag. Field Indentation Microprobe for Structural Integrity Evaluation, US. Patent Nº 4.852.397. 1 August
1989.
67
K.L. Murty, P.Q. Miraglia, M.D. Mathew, V.N. Shah, F.M. Haggag. Characterization of gradients in mechanical
properties of SA-533B steel welds using ball indentation. Int. J. Pressure Vessels Pipping 76 (1999), 361.
68
F.M. Haggag. In Situ Measurements of Mechanical Properties Using Novel Automated Ball Indentation System,
Small Specimen Test technique to Nuclear Pressure Vessel Thermal Annealing and Plant Life Extension, eds. W.R.
Corwin, F.M. Haggag, W.L. Server. ASTM STP, ASTM, Philadelphia, PA, 1993, 27.
69
C.H. Mok. The dependence of yield stress on strain rate as determined from ball-indentation tests. Exp. Mechanics
87, 1966, 87.

153
Capítulo 8

Figura 8.6. Sistema SSM comercial.

8.4.2.4. Métodos de indentación. Nanoindentación

(a) Introducción

Recientemente se han venido desarrollando métodos de ensayo de propiedades

mecánicas en materiales a escala micrométrica que permitan caracterizar pequeños
volúmenes, interfases o granos individuales en materiales policristalinos (aleaciones
metálicas, compuestos, etc.). En una Instalación como TechnoFusión, en la que nos
interesa la caracterización de los diferentes materiales y dispositivos involucrados en
las distintas partes del reactor de fusión, técnicas de ensayo que nos acerquen a esta
escala permitirán predecir el comportamiento mecánico de interfases y películas
delgadas (la respuesta mecánica de uniones en dispositivos, de las fases presentes en
materiales composites, de recubrimientos de capas finas) y ante todo definir los
parámetros mecánicos del pequeño volumen de material irradiado en la Instalación.

Las técnicas de nanoindentación se basan en el ensayo de materiales mediante

indentación a muy pequeña escala, que en el caso de los desplazamientos, puede
llegar a ser nanométrica. Mientras que en un ensayo de dureza convencional (Brinell,
Rockwel, Vickers, etc.) se utilizan cargas del orden de decenas o incluso miles de
Newton, que generan huellas con un diámetro de varios milímetros y desplazamientos
dentro del material del orden de décimas de milímetro, en un ensayo de
nanoindentación las cargas pueden ser del orden de 0.1 N, no permitiendo
desplazamientos superiores a algunos cientos de nanómetros y generando una huella
de pocas decenas de micras de diámetro.

Lo más característico de los ensayos de nanoindentación no es la pequeña

escala de carga y de desplazamiento dentro del material en la que se trabaja, sino el
hecho de que estos dos parámetros se controlan y/o se miden con una resolución aún

154
 Área de Técnicas de Caracterización

inferior durante todo el experimento (del orden de décimas de µN y unidades de nm,

respectivamente). Por ello, antes de extenderse el uso del término “nanoindentación”,
estas técnicas eran conocidas por los nombres de “indentación instrumentada”
(instrumented indentation) o “indentación con monitorización de la profundidad” (depth-
sensing indentation). Prácticamente es la única alternativa disponible para el estudio
de propiedades mecánicas en la nanoescala.

El análisis de los datos de carga aplicada y de desplazamiento del indentador

dentro del material, registrados simultánea y continuamente durante el transcurso del
experimento, permite deducir mucha más información que un simple valor de dureza
final (a máxima carga). Existen diversos modelos teóricos, cada uno con una serie de
asunciones sobre el comportamiento del material de estudio, que ofrecen la posibilidad
de obtener otros datos como el módulo de elasticidad en materiales formados por
capas múltiples, la adherencia de capas superficiales, el análisis de fractura o la
aparición del fenómeno de fluencia por aplicación continuada de cargas reducidas
(creep).

La técnica de nanoindentación posee unos fundamentos teóricos sólidos,

métodos para extender su uso a numerosas aplicaciones, maquinaria especializada de
gran versatilidad y fiabilidad, y normas internacionales para favorecer la
estandarización de los procedimientos y la reproducibilidad de los resultados. Sin
embargo, al tratarse de una técnica que trabaja con cargas bajas es muy sensible al
ruido y propensa a error. Por todo esto, existen numerosos factores que pueden
afectar a los datos obtenidos por esta técnica. Así, hay que tener en cuenta, entre
otros, las condiciones ambientales del ensayo, la deriva térmica, la profundidad de
penetración inicial, la geometría del impresor, los fenómenos de apilamiento (pile-up) o
hundimiento (sink-in), las características del indentador y las tensiones residuales.

El ensayo de nanoindentación clásico consiste en la aplicación de una carga

creciente, el mantenimiento de la carga máxima durante cierto tiempo y la posterior
retirada del indentador, proceso representado en la Figura 8.7. Las únicas variables
que suele registrar la máquina son la carga aplicada, el desplazamiento del indentador
y el tiempo.

Figura 8.7. Curva carga/deformación típica obtenida por nanoindentación.

155
Capítulo 8

Existen modelos para analizar los datos registrados en cada una de las tres
etapas (carga, mantenimiento de la carga y descarga), cada uno con mayor o menor
utilidad según el tipo de material a estudio y con distintas hipótesis de partida sobre el
comportamiento del material en el proceso. Aunque existen algunos modelos difíciles
de englobar en una clasificación, la mayoría pueden agruparse en cuatro grandes
grupos:

1) Modelos que analizan la curva de descarga considerándola como

completamente elástica (son los más utilizados y exitosos, especialmente en
el estudio de materiales duros, como los aceros).

2) Modelos que suponen cierto grado de plasticidad en el material durante y tras

la indentación, para enfrentarse mejor a fenómenos de apilamiento o
hundimiento del material (de ahí su empleo en el estudio de materiales
blandos).

3) Modelos dinámicos en los que se añade una excitación sinusoidal a la carga

aplicada, permitiendo calcular parámetros como el módulo de elasticidad “en
tiempo real” y observar su variación con el aumento de la profundidad (algo
especialmente útil en el análisis de capas superficiales o de materiales
compuestos por varios estratos diferenciados). Generalmente son meras
variantes de uno estático.

4) Modelos que buscan aplicar la nanoindentación a nuevos campos, como el

estudio del rozamiento, la adherencia de recubrimiento, la fatiga, el fenómeno
de creep, etc.

En el primer grupo se englobaría el modelo más utilizado, generalmente

denominado como “de Oliver y Pharr”70. Otros modelos de interés son los de: Loubet71,
de utilidad para materiales blandos y polímeros; Field y Swain72 que incluye la
deformación plástica del material; King73 de utilidad para capas de recubrimiento finas y
Mata y Alcalá74 para el cálculo del coeficiente de rozamiento.

(b) La normalización en nanoindentación: UNE-EN ISO 14577

Hasta hace muy poco no existía una normativa oficial que regulase como operar
en este campo para conseguir resultados fiables y repetitivos. La primera norma oficial
al respecto fue la ISO 14577, publicada en 2002, y ha habido que esperar hasta mayo
de 2005 para la publicación en el BOE de la correspondiente UNE-EN ISO
14577:200575, Materiales metálicos. Ensayo de penetración monitorizado para la
determinación de la dureza y otros parámetros de los materiales.

Esta norma se desglosa en tres partes:

70
OLIVER, W. C; PHARR, G. M. (1992): “An improved technique for determining hardness and elastic modulus using
load and displacement sensing indentation measurements”. Journal of Materials Research Vol.7, No.6, pp 1564-1583.
71
LOUBET, J. L; GEORGES, J. M; MEILLE, G. (1986): “Vickers indentation curves of elasto-plastic materials”. ASTM
STP 889, Microindentation Techniques in Materials Science and Engineering, P. J. Blau and B. R. Lawn, eds., ASTM
International, West Conshohoken, PA, pp. 72-89.
72
BELL, T. J. et al. (1992): “The determination of surface plastic and elastic properties by ultra micro-indentation”.
Metrología, Vol. 28, No. 6, pp. 463-469.
73
KING, A. H.; FROST, H. J.; YOO, M. H. (1991). Scripta Metall. Mater., 1991, 25, 1249.
74
MATA, M; ALCALÁ, J. (2004): “The role of friction on sharp indentation”, Journal of the Mechanics and Physics of
Solids Vol. 52, Issue 1,
75
UNE-EN ISO 14577:2005 (Partes 1, 2 y 3), Materiales metálicos. Ensayo de penetración monitorizado para la
determinación de la dureza y otros parámetros de los materiales

156
 Área de Técnicas de Caracterización

 UNE-EN ISO 14577-1: Método de ensayo.

 UNE-EN ISO 14577-2: Verificación y calibración de las máquinas de

ensayo.

 UNE-EN ISO 14577-3: Calibración de los bloques de referencia.

La UNE-EN ISO 14577-1 define la frontera entre nanoindentación y campo micro

para una penetración menor de 0.2 micras. Lo más interesante de esta norma son sus
anexos, en especial el anexo A que recoge las fórmulas para calcular la dureza y el
módulo de elasticidad, y el anexo F que aporta una equivalencia entre la dureza de
nanoindentación HIT y las durezas Vickers y Berkovich.

La UNE-EN ISO 14577-2 pone énfasis en la necesidad de trabajar en un entorno

estable en cuanto a vibraciones y temperatura. También define los tipos de penetrador
más utilizados, cómo deben verificarse y la frecuencia con que debe realizarse dicha
verificación (menor de un año en el caso de verificar de forma indirecta, es decir,
mediante el programa de la máquina y un material patrón). Asimismo, recomienda
realizar dos indentaciones de comprobación en un material de comportamiento
conocido cada día que se vaya a realizar ensayos. Su anexo B trata de la calibración
de la punta del indentador, haciendo referencia de nuevo a la posibilidad de emplear el
método indirecto.

La UNE-EN ISO 14577-3 es de menor interés para el usuario final, que muy
probablemente compre los bloques de referencia (“material patrón”) ya calibrados,
pero aun así es de interés comentar que para calibrar recomienda al menos 15
indentaciones sobre el material patrón, además de considerar un período máximo de
validez de la calibración de 5 años.

(c) Correlaciones

La técnica de nanoindentación es la única posibilidad para determinar las

propiedades plásticas o elásticas cuando se dispone de un volumen significativamente
pequeño de material a ensayar, cuando se pretende conocer las diferentes
aportaciones en el comportamiento mecánico de cada una de las fases que componen
un composite, o si se trata de estudiar las propiedades de recubrimientos protectores.
Los tres casos expuestos se corresponden con la realidad del que será el trabajo a
realizar en la instalación singular de TechnoFusión.

Sin embargo, el gran problema que supone la nanoindentación es la

extrapolación de los resultados obtenidos a la escala macroscópica. En efecto, dada la
limitación de la zona de estudio, la existencia de defectos es pobre y, por tanto, la
capacidad de deformación será menor que en el material macroscópico. En general,
los datos relativos a la dureza y resistencia mecánica serán mayores que lo son en
realidad.

Actualmente se está trabajando es esta dirección para intentar conseguir

correlaciones que permitan trabajar con datos fiables a partir de los obtenidos por esta

157
Capítulo 8

técnica, aunque por el momento los trabajos publicados son muy escasos y están
restringidos a materiales convencionales 76.

Por tanto, se debe tener en cuenta que trabajar con esta técnica requerirá un
trabajo adicional de modelización y simulación de las propiedades mecánicas, en el
sentido de buscar las correlaciones que permitan trasladar los datos al plano real.

(d) Máquinas de ensayo para nanoindentación

La mayor parte de los equipos para nanoindentación pueden representarse con

un esquema como el de la Figura 8.8. Normalmente, la variable sobre la que se actúa
es la carga, mientras que el desplazamiento del indentador (que casi siempre es sobre
el eje vertical) se mide mediante un sensor 77.

Figura 8.8. Representación esquemática de una máquina para ensayos de nanoindentación.

Para aplicar la carga se suele escoger entre tres tipos de soluciones:

I. Actuador electromagnético: un método muy utilizado que consiste en

introducir una bobina de alambre en un imán permanente y ajustar la
corriente para controlar el campo magnético que ejerce la fuerza (Figura
8.9). Tiene las desventajas de ser un sistema algo voluminoso y generar
cierta cantidad de calor, que podría ocasionar deriva térmica.

II. Actuador electrostático: se utiliza un transductor de tres platos, que

genera un campo eléctrico entre el plato central y uno de los otros dos
(Figura 8.9). No presenta problemas de tamaño ni generación de calor,
pero su intervalo de carga y de desplazamiento es muy limitado.

III. Actuación mediante resortes: consiste en la aplicación de la fuerza, no

directamente sobre el indentador, sino a través de uno o varios resortes

76
L. C. Onyebueke. “the impact of modelling, simulation and characterization of the mechanical properties and
nanomaterials in the nanotechnology industry” Presented at 2nd US- Korea Nano Forum, LA, USA February 17-19,
2005.
77
T.L. Anderson. Fracture Mechanics. CRC Press, Boca Raton, FL, USA, (1995),41.

158
 Área de Técnicas de Caracterización

que están unidos a él (Figura 8.10). El actuador en sí puede ser de

diversos tipos. Existen muchos diseños de esta clase, como por ejemplo
el utilizado en los microscopios de fuerzas atómicas (Atomic Force
Microscopy, AFM), con un actuador piezoeléctrico de desplazamiento
unido a un soporte en voladizo que sostiene el indentador.

Figura 8.9. Representación esquemática de un actuador de carga electromagnético.

Figura 8.10. Representaciones esquemáticas de actuadores de carga: electrostático (izquierda) y de

“viga en voladizo” con resortes (derecha).

En cuanto a la medición del desplazamiento del indentador, las soluciones

utilizadas normalmente son también tres:

I. Sensor capacitivo: básicamente, se trata de un condensador de placas

paralelas y forma fija que se mantiene a voltaje constante, de forma que
las variaciones de corriente sólo pueden deberse a la variación de la
separación entre las placas. De excelente resolución (menos de 1 Å), se
emplea casi universalmente.

II. Medición por láser: típica de microscopios AFM, emplea un rayo láser
que se refleja contra el soporte en voladizo y un fotodiodo que mide el
desvío del haz. Posee una excelente resolución.

159
Capítulo 8

III. Medición por transductor: cuando el sistema de aplicación de la carga es

mediante un transductor operado por voltaje, se suele aprovechar para
medir capacitivamente el desplazamiento del plato central con respecto a
los otros dos.

En cuanto a máquinas comerciales, actualmente existe una amplia oferta, entre

la que destacan dos instrumentos:

1) NANO Indenter®

Desarrollado por MTS78, es un sistema que aplica la carga mediante campos

electromagnéticos, sosteniendo el indentador mediante resortes, mientras mide el
desplazamiento con un sensor capacitivo (Figura 8.11).

Figura 8.11. (Izquierda) Representación esquemática del NANO Indenter®. (Derecha) fotografía del
NANO Indenter®

2) TriboScope®

Inventado por la empresa Hysitron79, consiste en dos sistemas transductores

dispuestos perpendicularmente, uno para medidas de indentación y el otro para arañar
(scratch) la superficie, con detección de la fuerza lateral (Figuras 8.12). Los
transductores se encargan a la vez de la aplicación de carga y de la medición del
desplazamiento.

78
www.mtsnano.com
79
www.hysitron.com

160
 Área de Técnicas de Caracterización

Figura 8.12. (Izquierda) Representación esquemática del TriboScope®. (Derecha) Fotografía del
TriboScope®

(e) Posibilidades opcionales en el nanoindentador

• Medida de la fuerza lateral (Lateral Force Measurement, LFM): permite

la medición simultánea de la fuerza en las direcciones laterales X e Y
con el modo de operación vertical para el calculo del coeficiente de
fricción. Opción muy interesante en tribología.

• Opción de alta carga (High Load system XP): extiende la operación

hasta 1 kg en carga vertical.

• Opción de rigidez continua (Continuous Stiffness Option): aplica una

oscilación armónica en la parte superior de la moción cuasi estática lo
que permite un seguimiento continuo de la rigidez. Fuerza de
amplitudes de 60 nN a 300 mN. La gama de frecuencias se extiende
desde 0.05 Hz a 200 Hz.

• Programa TestWorks Explorer 4: controla todos los componentes, los

registra y analiza los datos. Funciona dentro del sistema operativo
Microsoft NT. Permite una amplia programación de los ensayos.
Exportación de datos a ficheros Excel.

• Nano CDA: el análisis mecánico dinámico (Continuous Dynamic

Analysis, CDA) proporciona la forma de evaluar las propiedades
mecánicas en un amplio intervalo de frecuencias. La instrumentación
CDA, sin embargo, supedita la muestra a una tensión fija cuasi-estática.
La caracterización nanomecánica demanda la provisión de información
exacta en las propiedades mecánicas para volúmenes de material
pequeño, tales como fibras e hilos de unas pocas micras de diámetro o
películas con decenas de nanómetros de espesor, para mejorar el
entendimiento del comportamiento del material en la nanoescala. El

161
Capítulo 8

componente opcional CDA proporciona las propiedades dinámicas,

como almacenaje y pérdida del modulo. En los sistemas
convencionales, las propiedades dinámicas se averiguan mediante el
régimen de fatiga, en el que la oscilación se aplica por la cabeza de
cruce y subsecuentemente mediante medidas de las flexiones en la
célula de carga. La extensión CDA utiliza una técnica por la cual un
transductor, o NMAT, aplica una fuerza oscilatoria que es sobre
impuesta sobre la fuerza nominal. La amplitud de la oscilación se mide
por un sensor capacitivo que es una parte integral del NMAT.

• NanoVisión: la incorporación del sistema de nanovisión (imagen

cuantitativa) permite determinar adecuadamente la tenacidad a la
fractura de láminas finas y volúmenes pequeños de material sin
necesidad de involucrar técnicas microscópicas tras la indentación ni
AFM.

El procedimiento experimental consiste en utilizar un método que permita

especificar la profundidad de la indentación, la longitud del barrido y el número de
ciclos indentación-barrido que se desee llevar a cabo. El sistema realiza los ciclos de
forma automática y la alta precisión de la retroalimentación permite la localización
exacta del indentador para ser posicionado exactamente indentación tras indentación.

Para poder realizar ensayos de tenacidad a la fractura y de fatiga la opción más

adecuada es el MTS NanoIndenter G200 con el modulo CSM, el sistema NanoVision y
posiblemente el módulo de alta carga.

(f) Posibles requerimientos especiales en la instalación de TechnoFusión

• Ensayos mecánicos a alta temperatura: Dadas las características de los

materiales que tendrán cabida en el subárea de propiedades mecánicas
de TechnoFusión, se deberá considerar la posibilidad de realizar ensayos
mecánicos a alta temperatura. La solución no es sencilla y actualmente la
posibilidad que ofrece la nanoindentación no supera los 400 ºC. Dicha
temperatura es excesivamente baja para materiales como el tungsteno
cuya temperatura de operación se estima en 1.200 ºC. Por el momento la
única capacidad disponible es la que presenta la casa ONERA. Se trata
de un microindentador que permite realizar ensayos a 1.000 ºC. Dicha
casa comercial se ha comprometido a alcanzar los 1.200 ºC en breve
espacio de tiempo80, 81.

• Ensayos mecánicos in-beam: otra interesante posibilidad a tener en

cuenta es la de realizar ensayos in-beam, es decir en tiempo real durante
irradiación. La configuración de los equipos en este caso tendría que ser
modificada, siendo necesario separar el indentador de la electrónica que
lo controla. Los dispositivos electrónicos convencionales son
extremadamente sensibles a la radiación y pueden quedar
completamente inutilizados incluso con dosis muy bajas, del orden de
unos pocos Gy. Esto hace que toda esta parte del sistema, así como el

80
P. Kanoute, F. H. Leroy, B. Passilly « Mechanical Characterization of thermal barrier coatings using a
microindentation instrumented technique » Key Engineering Materials Vols. 345-345 (2007) pp 829-832.
81
B. Passilly, P. Kanoute, F.H. Leroy, R. Mévrel. “high temperature instrumented microindentation: applications to
thermal barrier coating constituent Materials” Philosophical Magazine. Vol. 86 Nos. 33-35, 2006 5739-5752.

162
 Área de Técnicas de Caracterización

ordenador en el que se instale el programa de control, necesite de un

blindaje que lo proteja. No existen actualmente en el mercado equipos
con estas características, aunque sí la posibilidad de construcción bajo
diseño específico.

8.4.2.5. Grupos de investigación relacionados

A continuación se muestra una breve revisión de los Centros y grupos de

investigación nacionales e internacionales especializados en el estudio del
comportamiento mecánico de materiales con aplicaciones nucleares. En primer lugar,
se mencionarán las instituciones españolas que han sido identificadas por contar con
instalaciones de relevancia dedicadas a la experimentación mecánica de materiales
estructurales. De entre las instituciones nacionales, sólo el CIEMAT tiene un
reconocido historial en el campo de los materiales nucleares. Internacionalmente, la
revisión realizada se ha centrado en aportar una relación de aquellos cuya labor en el
ámbito del desarrollo de materiales con mayor resistencia en un entorno agresivo, en
un entorno de radiación. Los aquí enumerados cuentan con laboratorios
instrumentados para la experimentación de un amplio abanico de propiedades
mecánicas y su experiencia se ha direccionado a través del estudio del efecto de la
radiación en las propiedades mecánicas.

CIEMAT, Madrid, España: el grupo de Materiales Estructurales se ha

caracterizado por apoyar la gestión y extensión de la vida de las plantas de producción
de energía nuclear mediante el conocimiento del comportamiento de los materiales y
de sus procesos de envejecimiento. En los últimos 10 años y en colaboración con el
grupo de Materiales para Fusión del CIEMAT, se han puesto a disposición máquinas e
instalaciones en un esfuerzo por avanzar en la cualificación bajo radiación de
componentes de reactores de fusión y en la caracterización metalúrgica de aceros
ferrítico/martensíticos de baja activación. Las instalaciones cuentan con celdas
calientes para la manipulación controlada de material irradiado.

ETSI de Caminos, Canales y Puertos, Madrid, España: la actividad investigadora

del Departamento de Ciencia de Materiales tiene como objetivo la caracterización de
las propiedades mecánicas de materiales estructurales y su relación con la
microestructura y con la aplicación de los materiales en elementos estructurales. El
Departamento cuenta con distintas instalaciones ofreciendo una amplia gama de
técnicas experimentales para determinar el comportamiento de materiales bajo
diversos tipos de solicitaciones (monótonas o cíclicas, uniaxiales o multiaxiales) y
condiciones ambientales (temperatura, humedad, etc.), que permiten caracterizar el
comportamiento mecánico de todo tipo de materiales (cerámicos, compuestos,
biomateriales, muestras biológicas, hormigones, rocas, metales, polímeros, etc.)
sometidos a acciones mecánicas, térmicas y ambientales muy diversas.

Mechanical Characterization and Analysis User Center, ORNL, Tennessee,

EE.UU.: Este Centro está especializado en la caracterización mecánica de materiales
estructurales, incluyendo materiales de alta temperatura, realizando análisis y ensayos
mecánicos, desarrollando métodos de ensayo y técnicas analíticas suplementarias y
llevando a cabo análisis de tensiones por elementos finitos. Su experiencia también
abarca la predicción del tiempo de vida de materiales monolíticos, compuestos y
recubrimientos cerámicos. Para ello cuentan con instalaciones dotadas con un

163
Capítulo 8

importante número de máquinas para realizar los ensayos convencionales (tensión,

comprensión, flexión, fatiga, tenacidad, etc.) en entornos controlados y a elevadas
temperaturas en piezas o muestras de dimensiones estándar o libre.

Forschungszentrum Karlsruhe, Karlsruhe, Alemania: institución con fundado

reconocimiento en la investigación del comportamiento de materiales para fusión.
Hace unos años, el Institute of Material Research I desarrolló el sistema de ensayos de
fatiga in situ en la línea de confluencia de dos aceleradores82. La experiencia adquirida
está siendo de gran valor en la puesta a punto de un sistema similar que permitirá
ensayar materiales en IFMIF: la máquina de ensayos in situ de creep-fatiga.

National Institute for Materials Science (NIMS), Tsukuba, Japón: la Institución

engloba la Instalación Cyclotron Materials Irradiation, operativa desde 1987, que ha
sido fundamental e intensivamente utilizada para el estudio del efecto de la radiación
en materiales de interés nuclear. De mayor relevancia en esta Instalación es la
capacidad de realizar experimentos in situ, si bien dispone de un completo laboratorio
con el equipamiento más actualizado para el ensayo del comportamiento mecánico de
material irradiado83: máquinas de tensión, fluencia y de fatiga, especialmente para la
evaluación del endurecimiento de metales por inclusiones de He. El grupo de Materials
Reliability ha desarrollado la adecuada instrumentación asociada a un Ciclotrón para la
realización de ensayos de creep y fatiga in-beam84 bajo la influencia de iones
(fundamentalmente protones) de alta energía.

8.4.3. Técnicas de análisis composicional

Durante el estudio del daño por radiación de materiales expuestos en

condiciones de un reactor de fusión es necesario el conocimiento de la composición
del material. Formalmente interesará comparar la composición química del material
antes y después del ensayo de irradiación. Desde un punto de vista de la aplicación,
es imprescindible conocer la distribución en superficie y en profundidad tanto de los
elementos de la matriz como de aquellas impurezas detectadas en menor
concentración bien por proceder del aleado del metal como consecuencia de la posible
transmutación. En este sentido, con las técnicas analíticas habituales existe la
dificultad de alcanzar niveles de detección especialmente bajos, particularmente en el
caso de los elementos más ligeros (H, He, Li, C, etc.). En el estudio de materiales para
fusión se hace imprescindible contar con técnicas de análisis con una alta resolución
de masa capaz de analizar separadamente el perfil de implantación de isótopos de
hidrógeno (1H/2D). Entre las posibles técnicas de análisis de la composición se ha
buscado la coincidencia de varios aspectos: llegar a detectar niveles de concentración
bajos, en matrices con presencia de átomos dentro de un amplio número atómico
(desde Z = 1 ó 2 hasta Z = X de los elementos aleantes de aceros avanzados, de
tungsteno o compuestos), capacidad de distinción entre distintos isótopos en función
de la profundidad, etc. Las técnicas que se describen a continuación y que se sugieren
para el Área ATC de TechnoFusión cubren los aspectos mencionados. Existen
referencias en la utilización de otras para el estudio de materiales 85 pero no se han

82
A. Möslang, S. Baumgartner, G. Bu rkle, R. Lindau, G. Przykutta, K. Ehrlich, In-situ fatigue experiments on the
Karlsruhe Dual Beam Facility: capabilities and first results, Fusion Technology (1992) 1439–1443.
83
http://www.nims.go.jp/mrc/index_e.htm.
84
K. Ueno, J. Nagakawa, Y. Murase, N. Yamamoto. Journal of Nuclear Materials 329–333 (2004) 602–606
85
www.phys.unt.edu/ibmal/

164
 Área de Técnicas de Caracterización

considerado en este informe, bien porque su utilización está escasamente contrastada,

o bien porque no existen comercialmente y precisa de un desarrollo instrumental que
deberá ser realizarse posteriormente al comienzo de la actividad.

8.4.3.1. Espectrometría de Masas de Iones Secundarios

(I) Introducción a la técnica

La Espectrometría de Masas de Iones Secundarios o SIMS86 es una poderosa

técnica de caracterización de materiales que se basa en la erosión de la superficie de
muestras sólidas mediante el bombardeo con un haz de iones primario. En su impacto,
el haz de iones produce una cascada de colisiones atómicas en la superficie y, como
resultado, una parte de los átomos o agrupaciones de átomos extraídos de la matriz se
ionizan espontáneamente y se separan mediante un campo magnético en función de
su relación masa/carga. Estos iones secundarios son característicos de la composición
microestructural del área analizada. Simultáneamente se analizan la distribución
elemental en superficie, tanto de la matriz como de las impurezas y dopantes, siendo
posible realizar perfiles en profundidad de una determinada masa de interés.

Un equipo habitual de SIMS presenta un gran número de ventajas frente a otras

técnicas analíticas como su alta sensibilidad que permite detectar todos los elementos
químicos y sus isótopos, la mayoría de ellos en niveles de concentración de ppm o
ppb, con un factor señal-ruido tan bajo como 106 ; su alta resolución lateral de hasta
20-50 nm, siendo la resolución en profundidad típica de 1-10 nm; requiere una
preparación simple del espécimen a analizar que implica el acabado superficial con
técnicas de pulido convencionales, etc. Frente a todo ello, una característica relevante
en el campo de fusión es la capacidad de separación de isótopos, especialmente los
del hidrógeno.

El principal inconveniente de esta técnica es la cuantificación de la señal de

iones secundarios. El problema deriva de la diferente cantidad de partículas
erosionadas y de la fracción de iones, dependiente de la estructura y composición de
la matriz, y de la generación de especies neutras. Para obtener resultados
cuantitativos es imprescindible contar con patrones de los elementos de análisis
incluidos en matrices similares al problema. Junto a esto, la detección de elementos
ligeros está limitada como consecuencia de la ionización del gas residual
contaminante en la cámara de muestra. Para lograr el menor límite de detección
posible se requiere un sistema de vacío avanzado en la cámara de análisis. La
bibliografía consultada87 coincide en afirmar que en el análisis de ligeros, la intensidad
del fondo puede reducirse eliminando la señal debida al efecto memoria, esto es, el
redepósito del gas residual de la lente de inmersión en el área de análisis, así como
aumentando la corriente de los iones primarios, con el fin de suprimir la señal de fondo
debida al gas absorbido en la superficie del material. Otra forma de alcanzar niveles de
detección bajos para elementos ligeros se basa en la selección de energías de los

86
A.Benninghoven, F.G.Rüdenauer and H.W.Werner, Secondary Ion Mass Spectrometry: Basic Concepts, Instrumental
Aspects, applications and trends, Wiley, New York, 1987. 1227 pages.
87
H.Yamazaki, Improved secondary ion mass spectroscopy detection limits of hydrogen, carbon, and oxygen in silicon
by suppression of residual gas ions using energy and ejection angle filtering. J. Vac. Sci. Technol. A15 (5), 1997, 2542-
2547.

165
Capítulo 8

iones secundarios, práctica que está referenciada 88 con éxito en el análisis de obleas
de sílice utilizando instrumentación con sector magnético.

Los límites de detección para la mayoría de los elementos en concentración de

trazas está entre 1012 y 1016 atm/cm3, siendo los factores limitantes: la eficiencia de
ionización; la corriente oscura del fotomultiplicador, cuando la eficiencia de eyección
de iones del sustrato es menor que la concentración de partículas que causan ruido en
el dispositivo detector (O2 residual en vacío, electrones, rayos cósmicos, etc.); los
elementos de la matriz; los elementos provenientes de otras partes del espectrómetro
o la interferencia de otras masas muy próximas.

Los equipos de SIMS pueden equiparse con un cañón de electrones de

incidencia normal que permite el análisis de materiales aislantes. Durante el proceso
de erosión de la muestra, la superficie pierde átomos o agrupaciones atómicas
cargadas que confieren a la superficie una deficiencia de carga negativa. Esta
polarización es especialmente significativa en el caso de materiales no conductores,
limitando su análisis. El aporte de electrones (con energías entre 10 eV y 10 keV)
compensa de una manera sencilla y efectiva la carga superficial del espécimen,
permitiendo de esta manera la realización de análisis de composición reproducibles
incluso en complejos materiales multicapa.

(II) Modos de operación

a) Modo estático o dinámico:

Existen dos modos de operación posibles con la técnica de SIMS: estático y

dinámico.

En el modo estático, mediante bombardeo con una dosis de 1012 iones/cm2 de

iones primarios es posible obtener los espectros de elementos o moléculas y de sus
isótopos contenidos en la primera monocapa del material, y su imagen con una
resolución de 1µm.

Con mayores dosis, los iones incidentes golpean la superficie modificándola

química y físicamente. El análisis dinámico así obtenido es elemental e isotópico y
permite analizar la composición en hasta profundidades mayores que el modo anterior
y con mayo comodidad. La operación se realiza mejor con analizadores de sector
magnético.

La importancia de la elección del modo de operación y por tanto del analizador

en virtud de la aplicación específica de TechnoFusión merece que se haga un análisis
del tipo de equipo separadamente. Este análisis aparece recogido más adelante en el
apartado denominado “Comparativa SIMS/ToF-SIMS”.

(b) Espectroscopía de masas:

Esta metodología de trabajo implica la monitorización continua de la señal de

iones secundarios mientras se recoge durante el barrido la relación masa/carga de un
88
C. Poleunis, A. Delcorte and P. Bertrand, Applied Surface Science, 252 (19) 7258-7261, 2006.

166
 Área de Técnicas de Caracterización

rango elegido. El analizador de masas puede ser de sector magnético o de

cuadrupolo. El espectro de masas proviene tanto de iones atómicos como
moleculares, entendiéndose por estos últimos aquellos iones secundarios que
contienen más de un átomo.

El pico de un espectro se define adecuadamente con un promedio de 10

incrementos de masa por pico. En estas condiciones, un espectro registrando un
rango de 100 uma estará formado por un mínimo de 1.000 datos o canales, para los
que un tiempo de 0.1 s por canal sería lo más adecuado. La Figura 8.13 muestra el
espectro de masas de una partícula de ceniza generada durante la combustión del
carbón donde se distinguen los picos correspondientes a los iones atómicos o
poliatómicos. Se recoge también la respuesta de los diferentes isótopos, siendo la
intensidad de la señal proporcional a la abundancia isotópica: en el caso del Si, las
intensidades a m/z igual a 28, 29 y 30 son comparables a la abundancia natural de los
isótopos 92.2 : 4.7 : 3.1.

Figura 8.13. Espectro de masas obtenido en el análisis por SIMS de una partícula de ceniza resultante
de la combustión de un carbón.

(c) Análisis superficial. Análisis elemental. Análisis molecular:

La obtención de información molecular de la primera capa atómica se obtiene

invariablemente actuando con el modo de análisis estático. Sin embargo, la mayor
parte de la señal proviene de las primeras 2 - 3 capas atómicas. Es una práctica
habitual realizar distribuciones en profundidad de elementos, desde pocos nanómetros
hasta decenas de micrómetros siendo recomendable en esta modalidad el uso de
equipos de análisis dinámico. Cualquier elemento de la tabla periódica es susceptible

167
Capítulo 8

de análisis, desde los ligeros hasta los muy pesados (H, U, etc.) con límites de
detección clásicos de ppms-ppbs.

(d) Análisis en volumen:

Velocidades de eyección rápidas aumentan la señal de iones secundarios en

los análisis en volumen, pero el intenso haz de iones primario que se requiere para
esta modalidad no tiene resolución en profundidad. La intensidad de iones secundarios
se analiza en función del tiempo, lo que permite comprobar la homogeneidad del
sustrato. En aquellas muestras donde el analito está bien disperso, un análisis en
volumen da lugar a mejores límites de detección que uno en profundidad. En algunos
casos de más de un orden de magnitud. En el caso de heterogeneidades, el analito se
concentra en pequeñas inclusiones que producen intensidades puntuales en el flujo de
datos.

(e) Análisis cuantitativo:

La obtención de un análisis cuantitativo utilizando SIMS requiere del uso de

patrones. Las muestras patrón se fabrican con las matrices de las muestras problema
mediante la implantación de los iones de los elementos a analizar en dosis o
concentraciones similares. Es posible dar un resultado semicuantitativo utilizando
patrones internos, o lo que es lo mismo, analizando las señales de las especies MCs+
o MCs2+.

(d) Estudio isotópico. Relación isotópica:

En esencia los estudios isotópicos89 son medidas similares en operación a los

perfiles en profundidad, excepto que se requiere mayor precisión y exactitud.
Considerando que todos los isótopos de un elemento tienen las mismas propiedades
químicas, las eficiencias de ionización y detección son por tanto iguales para todos
diferentes isótopos. Habitualmente se consiguen precisiones del 0.1% y exactitudes
que se acercan a este valor, estando las primeras limitadas por las estadísticas de
Poisson. Para llegar a estos valores de exactitud, la instrumentación se debe
manipular con cuidado y se tienen que eliminar las interferencias. Los picos de masa
deberían mostrar forma cuadrada con laterales en escalera y de esta forma las
inestabilidades del imán no harían variar la intensidad de la señal del ión. La Figura
8.14 muestra la forma ideal del pico y la resolución de masa necesaria para distinguir y
separar las interferencias de O2 a m/z = 32, y medir con exactitud la relación isotópica
34S/32S.

En ocasiones, la relación de intensidades isotópica debe corregirse de pequeñas

desviaciones en la eficiencia de detección a diferentes masas, y de leves variaciones
dependientes de la intensidad de la señal. Normalmente son correcciones mayores
que la del rango de isótopos esperado.

89
Betti, M., Isotope ratio measurements by secondary ion mass spectrometry (SIMS) and glow discharge mass
spectrometry (GDMS International Journal of Mass Spectrometry 242 (2-3), pp. 169-182, 2005.

168
 Área de Técnicas de Caracterización

Figura 8.14. Forma óptima de los picos espectrales para la determinación y separación isotópica
obtenidos por la técnica SIMS.

(g) Perfiles en profundidad:

Se obtienen al registrar la señal de iones secundarios de determinados

elementos en función del tiempo. Para convertir los datos temporales en niveles de
profundidad, se utiliza posteriormente al análisis un perfilómetro para la medida de la
profundidad del cráter formado durante la erosión. El perfilómetro es un instrumento
separado que determina la profundidad haciendo pasar una punta a través del cráter
producido durante el análisis y denota las deflexiones verticales que ocurren. La
profundidad total del cráter obtenido dividida por el tiempo total de erosión establece
una velocidad media del proceso. Por otra parte, el factor de sensibilidad convierte el
eje de cuentas acumuladas en concentración de iones secundarios detectados. Este
factor es característico de cada elemento en cada matriz.

Los instrumentos actuales generan corrientes de erosión uniformes mediante el

barrido del haz de iones primarios muy enfocado sobre un área cuadrada de la
superficie del sustrato. La resolución en profundidad depende de la rugosidad del
fondo del cráter formado durante el barrido, de tal forma que la mejor resolución en un
perfil en profundidad se obtiene de recoger los iones secundarios del fondo del cráter
sin contribución de los iones de las paredes. Con algunos equipos es posible
seleccionar determinadas aperturas para recoger exclusivamente estos primeros. En
otros casos, el sistema de procesamiento de datos elimina selectivamente la señal que
proviene de los extremos del área cuadrada descrita.

(h) Imágenes 2D y 3D:

Las imágenes de iones se obtienen al registrar la intensidad de la señal de

secundarios en función de la posición en la superficie de la muestra. Las dimensiones
podrían variar entre 500 y 10 µm. Se adquieren mediante dos modos de operación
denominados de microscopio de iones (astigmatic imaging) e imagen de microhaz (

169
Capítulo 8

raster scanning). Para el primero de ellos, el microscopio de iones requiere de la

combinación de un microscopio y un espectrómetro de masas, capaz de transmitir un
haz de iones de masa específica al detector sin perder la información de la posición
lateral. La imagen resultante es normalmente redonda debido a la forma del detector.
Son posibles resoluciones laterales de hasta 1µm. Mayores resoluciones laterales se
consiguen a expensas de perder intensidad de la señal, mientras que mayor
resolución de masas se logra en detrimento del diámetro del campo de imagen.

En el caso de imágenes de microhaz de iones, el finísimo haz de iones primario

barre la muestra y el programa recoge y graba la señal de intensidad de iones
secundarios en función de la posición del haz. Esta modalidad utiliza multiplicadores
de electrones convencionales y la forma de la imagen sigue la del patrón del cráter,
normalmente cuadrado. La resolución lateral depende del diámetro del microhaz
(inferior a 20 nm en equipos con cañones de iones líquidos). Aunque algunos
instrumentos toman imágenes con alta resolución lateral y de masa simultáneamente,
normalmente se debe elegir entre ambas ya que enfocando el haz primario a un
diámetro pequeño también se reduce la intensidad del haz. En la Figura 8.15 se
muestra la imagen de microhaz de 34S (imagen derecha) de un grano de pirita (FeS2)
donde se localiza un óxido de oro acumulado en los extremos del grano (imagen
izquierda de 197Au). La escala de colores representa los diferentes grados de
intensidad de iones secundarios.

Es posible realizar análisis en 3D adquiriendo imágenes en función del tiempo de

erosión. Esta velocidad es mucho mayor que la del microhaz recorriendo el área
cuadrada, por ello la imagen del microscopio produce escalas en profundidad
comparables con las laterales. La imagen de microhaz normalmente muestra una
mejor combinación de imágenes, menos cuando se requiere una erosión rápida para
el análisis 3D o para eliminar una capa de material antes de la adquisición de imagen.

Figura 8.15. Imágenes obtenidas con iones secundarios. En la izquierda se registra la señal
correspondiente al oro de un óxido alojado en bordes de grano. En la fotografía de la derecha se recoge
la información del azufre procedente del análisis del mineral de pirita (FeS2).

170
 Área de Técnicas de Caracterización

(III) Comparativa SIMS/ToF-SIMS

En el campo del análisis superficial, se distingue entre SIMS estático y SIMS

dinámico. Como se indicó con anterioridad, el SIMS estático es el proceso que
envuelve el análisis de la capa monoatómica superficial. Normalmente utiliza un haz
de iones pulsado y un espectrómetro de tiempo de vuelo (analizador Time of Flight,
ToF).

Con el SIMS dinámico, contrariamente al estático, se realizan análisis en

volumen mediante un proceso de erosión tipo sputtering utilizando un haz de iones
primario de corriente continua y un sector magnético o espectrómetro de masas de
cuadrupolo. Este análisis requiere el uso de especies reactivas primarias (O2+ u O-)
para garantizar e incrementar la ionización de los elementos electropositivos (metales,
álcalis, etc.) y de una fuente de Cs+ para la ionización de los electronegativos y facilitar
su cuantificación mediante el patrón interno MCs+/MCs2+. Modificando la energía del
haz primario y el ángulo de incidencia se controla la profundidad del mezclado de
átomos y el efecto de la rugosidad, ambos inducidos por el proceso de erosión. En
conclusión se optimiza la resolución en profundidad.

La aplicación del equipo en el campo de la fusión implica el análisis de

elementos muy ligeros (H y sus isótopos, He, Li, C, etc.) lo que exige el uso de un
analizador con precisión en la detección de elementos de bajo número atómico y la
separación de sus isótopos. En estas circunstancias, el analizador de sector
magnético es el más indicado. Al final de la descripción de esta técnica se hace una
relación exhaustiva de los equipos accesibles, sugiriéndose la adquisición de
cualquiera de los que actúan en modo dinámico.

(IV) Descripción general de la instrumentación SIMS

(a) Fuente de iones primarios:

Un equipo habitual de SIMS utiliza un duoplasmón o una fuente de iones

primaria para la ionización superficial del analito, o ambos. El primero opera con casi
cualquier gas, aunque el oxígeno es el más utilizado ya que la implantación de iones
oxígeno en la superficie del material mejora la eficiencia de ionización en elementos
electropositivos. El plasma de oxígeno contiene O- y O2+ y cualquiera de ellos puede
aislarse. La fuente de Cs produce Cs+ y Cs que se vaporizan a través de una conexión
de W poroso.

(b) Columna de iones primarios:

Los iones primarios son extraídos de la fuente y transmitidos al material muestra

a través de la columna de iones primarios (Figura 8.16). Normalmente contiene un
filtro que deja pasar exclusivamente aquellos iones con una relación m/z definida,
eliminando de esa manera impurezas del haz. Es fácil que se puedan introducir iones
Cr, Fe y Ni por erosión de las superficies de acero interiores del duoplasmatrón. Sin el
filtro, estas especies contaminantes se depositarían sobre la superficie de la muestra
aumentando el límite de detección para los elementos del acero inoxidable. Las lentes
electrostáticas y las aperturas controlan la intensidad y anchura del haz de iones

171
Capítulo 8

primario. Los deflectores electromagnéticos realizan el movimiento del haz siguiendo

un patrón de barrido característico sobre la muestra.

Figura 8.16. Esquema de la columna de iones primarios de un equipo SIMS convencional.

(c) Extracción y transferencia de iones secundarios:

Los iones secundarios son eliminados de la superficie de la muestra tan pronto

como son arrancados de ella. Cuando los componentes del espectrómetro están
unidos a masa, la muestra está sometida al potencial de aceleración, a alta tensión.
De esta manera, los iones secundarios se aceleran utilizando un primer juego de
lentes electrostáticas (lente de inmersión o extracción) hacia la región de baja tensión.
La lente de transferencia, o segunda grupo de ellas, focaliza el haz de iones
secundario en el interior del espectrómetro a través de su apertura o ranura de
entrada. Este sistema de doble lente constituye el microscopio de iones, pudiendo
dichos iones proyectarse en un detector de imagen para la visualización de la
superficie de análisis (Figura 8.17).

(d) Caja de Faraday:

El haz de iones que proviene de la muestra es deflectado automáticamente

hacia el fotomultiplicador o la caja de Faraday. En el primer caso, se contabiliza el
número de pulsos imprescindible para la formación del espectro. Y en el segundo
caso, esta pieza ofrece una gran flexibilidad para la selección de la señal de la matriz,
evitando la saturación debida a señales de alta intensidad.

172
 Área de Técnicas de Caracterización

Figura 8.17. Esquema de la zona de lentes y filtros de la columna de iones primarios de un equipo SIMS.

(V) Posibles equipos comerciales

1) IMS 7f Cameca:

Este analizador está basado en un sector de campo magnético de doble

enfoque. Trabaja con energías de haz secundario muy altas (hasta 10 keV) lo que
presenta una gran ventaja en la eficiencia de extracción y recolección de casi todas las
partículas. Presenta una resolución de masa y un poder de transmisión 100 veces
superior al similar con un analizador de cuadrupolo. Su sensibilidad es varios órdenes
de magnitud superior a la del equipo dotado con un analizador de tiempo de vuelo,
factor que aumenta con la profundidad de análisis investigada. Los perfiles en
profundidad se obtienen con un haz de iones primario de 0.2 µm de diámetro mínimo
que se mueve dibujando sobre la muestra un área cuadrada de hasta 500 x 500 µm2.
Se pueden obtener imágenes de iones según los dos modos descritos anteriormente,
con resoluciones laterales tan bajas como 0.2 µm para imágenes adquiridas después
de varios de minutos. El equipo incluye la tercera generación de cañón de electrones
para compensar la carga inducida durante el análisis por el bombardeo de iones
primarios en superficie. El cañón está montado en la dirección de las lentes de
extracción, permitiendo la incidencia normal sobre la muestra y la alineación más
sencilla del punto de incidencia de electrones e iones. Este equipo se considera una
buena inversión para largos periodos dada su elevada versatilidad (alta resolución de
masas, alta sensibilidad, simplicidad en el análisis de aislantes, alta resolución en
imagen, capacidades a ultrabaja energía y un buen número de actualizaciones)
permitiendo abordar aplicaciones futuras no consideradas de antemano.

2) ToF.SIMS 5. IonTOF:

Este equipo90 se considera el de mejores prestaciones si se pretende abarcar

varias aplicaciones en el análisis SIMS. Genera información detallada sobre
componentes elementales o moleculares de la superficie, de láminas delgadas o de
interfases de todo tipo de materiales. Se obtienen análisis tridimensionales. Existen

90
Li, Z. Hirohawa, K., Ga+ primary ion ToF-SIMS fragment pattern of metals and inorganic compounds. Analytical
Sciences 19 (9), pp. 1231-1238, 2003.

173
Capítulo 8

diferentes productos dependiendo del diámetro máximo de muestra, si bien se

recomienda para la instalación TechnoFusión la versión 12’’ que permite introducir
muestras de hasta 300 mm de diámetro. El instrumento básico está equipado con un
analizador ToF que garantiza una alta transmisión de iones secundarios con alta
resolución de masa. Además, cuenta con una cámara de muestra dotada de un
manipulador con 5 movimientos (x, y, z, rotación y revolución) y con entrada rápida.
Incluye además un compensador de carga para el análisis de materiales no
conductores y un detector de electrones secundarios para la adquisición de imágenes
de SEM. Se adquiere con un paquete extenso de aplicaciones informáticas para la
automatización y manipulación de datos. Presenta también la posibilidad de añadir una
serie de accesorios de interés en TechnoFusión como: plato de calentamiento o
enfriamiento para análisis de volátiles, láser de ionización de iones neutros, cámara de
preparación in situ y sistemas de transferencia de muestras, etc.

(VI) Grupos de investigación y bibliografía relacionada

Aunque el SIMS no es una técnica demasiado extendida en su uso, existe un

número importante de laboratorios en Europa, EE.UU. y Japón que incluye esta
instrumentación y espectrometrías relacionadas entre los equipos de microanálisis de
materiales. Merece la pena destacar de los siguientes Centros:

• Oxford Materials, Department of Materials at Oxford University, Oxford OX1

2JD, Inglaterra, UK.

• Central Facility for Electron Microscopy GFE, Aachen University of

Technology, D-52056 Aachen, Alemania.

• Institute for Surface and Thin Film Analysis IFOS, Kaiserslautern University,
Erwin-Schrödinger-Str. Geb. 56, D-67663 Kaiserslautern, Alemania.

• Yurimoto Lab., Hokkaido University, Sapporo, Japón.

• Ion Beam Modification and Analysis Laboratory (IBMAL), University of North

Texas, Denton, 76203-1427 Texas, USA.

Como bibliografía de la técnica SIMS destacan los siguientes artículos

científicos:

• High-resolution imaging of complex crack chemistry in reactor steels by

NanoSIMS. Lozano-Perez, S. et al. Journal of Nuclear Materials, 374 (1-2),
pp. 61-68, 2008.

• Isotope ratio measurements by secondary ion mass spectrometry (SIMS)

and glow discharge mass spectrometry (GDMS). Betti, M. International
Journal Of Mass Spectrometry, 242 (2-3) 169-182, 2005.

• SIMS: from research to production control. Werner, HW. Surface And

Interface Analysis, 35 (11) 859-879, 2003.

174
 Área de Técnicas de Caracterización

• Comparative analysis of a solar control coating on glass by AES, EPMA,

SNMS and SIMS. Pidun, M. et al., Mikrochimica Acta 132 (2-4), pp. 429-
434, 2000.

• The use of Auger spectroscopy and a quadrupole SIMS build on a focused

ion beam to examine focused ion beam made cross-sections. Verkleij, D
and Mulders, C. Micron, 30 (3) 227-234, 1999.

• SIMS methods in reactivity studies on metal-oxides. Daolio, S et al..

Inorganica Chimica Acta, 235 (1-2) 381-390, 1995.

• Comparison of basic principles of the surface-specific analytical methods -

AES/SAM, ESCA (XPS), SIMS, and ISS with x-ray-microanalysis, and some
applications in research and industry. Hantsche, H. Scanning, 11 (6) 257-
280, 1989.

• Metallurgical applications of secondary ion mass-spectrometry (SIMS).

Degreve, F. et al. Journal Of Materials Science, 23 (12) 4181-4208, 1988.

• Secondary ion mass-spectrometry (SIMS). Stuck, R and Siffert, P. Progress

In Crystal Growth And Characterization Of Materials, 8 (1-2) 11-57, 1984.

• Depth profiling by SIMS: depth resolution, dynamic-range and sensitivity.

Magee, CW and honig, RE, Surface And Interface Analysis, 4 (2) 35-41,
1982.

8.4.3.2. Sonda Atómica Topográfica

(I) Introducción a la técnica

La Sonda Atómica Topográfica (Atom Probe Tomography, APT91) es la única

técnica de ultra-alta resolución de caracterización microestructural que identifica la
especie atómica de átomos individuales reconstruyendo la estructura tridimensional
del material. Esto permite establecer la distribución y composición de pequeños
volúmenes del material con una escala inferior al nanómetro92.

Tradicionalmente, esta técnica estaba restringida a materiales metálicos pero los

nuevos desarrollos tecnológicos, con sondas atómicas asistidas por láser y sistemas
de preparación de muestras mediante técnicas como el FIB (Focused Ion Beam o
Sistema de Haces de Iones Focalizados), han permitido extender su campo de
aplicación a semiconductores, materiales crecidos mediante lámina delgada, aislantes
y recientemente a orgánicos93. Las aplicaciones más comunes de APT son:
cuantificación de la composición, determinación de las fases presentes, análisis del

91
El acrónimo APT es el más común pero no es aceptado de forma universal. Algunos autores prefieren TAP
(Tomographic Atom Probe).
92
T.K. Kelly y M.K. Miller, “Invited Review Article: Atom probe tomography”, Rev. Sci. Instrum. 78, 031101 (2007).
93
D. Larson y K. Stiller, “Summary of the Atom Probe Tomography Workshop IFES 2006 July 18, 2006 Guilin, China”,
Ultramicroscopy 107 (2007) 813–818.

175
Capítulo 8

contenido y distribución de impurezas, medida del tamaño de precipitados o fases y

determinación de la segregación de elementos en regiones específicas (como
fronteras de grano u otras interfases), etc. En la Figura 8.18 se muestran algunos
ejemplos de estas aplicaciones.

Figura 8.18. Aplicaciones de la sonda atómica topográfica. En las imágenes cada punto corresponde a
un átomo. (a) Nanoprecipitados94 ricos en Cu en el acero NU Cu-150. Los precipitados más pequeños
discernibles tienen un diámetro de 2 nm; (b) Microestructura de un acero resistente a la temperatura
debido a la presencia de precipitados coherentes de (Ni, Fe)Al en la matriz ferrítica95; (c) Segregación de
Mg en la interfase Al3Sc/Al. La imagen inferior muestra el precipitado rodeado por una línea de
isoconcentración de 18 % at de Sc. Los perfiles de concentración obtenidos por APT muestran la
segregación de Al, Mg y Sc en la inferfase precipitado-matriz; (d) Contactos de un nanotransistor MOFET
Ni (Pt5%) mostrando perfiles de concentración en profundidad obtenidos por sonda atómica96 (e) Fases
α y θ’ en Al-1,9Cu-0,3Mg-0,2Ag envejecido a 180 ºC durante 3 horas. La imagen se ha orientado para
mostrar los planos atómicos {111} resueltos por APT97 y (f) Segregación de carbono en acero a lo largo de
líneas de dislocación98

94
Cortesía de Dieter Isheim of Northwestern University Center for Atom-Probe Tomography (NUCAPT) utilizando
Imago LEAP 3000.
95
Cortesía de C. Stallybrass, G. Sauthoff, A. Schneider, Y. Degas (Max Planck Institute Düsseldorf) y D. J. Larson
(Imago).
96
Cortesía de O. Cojoccanu-Mirédin et al LMN2P y GPM, University of Rouen, Francia.
97
Cortesía de K. Hono, National Research Institute for Metals.
98
Cortesía de Dr. Elena Pereloma del Monash University y Dr. M.K. Miller del Oak Ridge National Laboratory utilizando
Imago LEAP 3000.

176
 Área de Técnicas de Caracterización

El rápido desarrollo tecnológico que ha experimentado la técnica APT, ha

permitido extender su aplicación a gran variedad de materiales cuyo comportamiento
está determinado por procesos que suceden a escala nanométrica, debido a su
capacidad analítica, tanto cuantitativa como cualitativa.

La técnica APT se basa en la extracción de los átomos de una muestra

preparada en forma de aguja (con un radio en la punta entre 10 y 70 nm) enfriada a
baja temperatura (10 - 70 K), y en ultra alto vacío. La detección de las especies
atómicas se realiza combinando en un único sistema experimental la espectroscopía
de masas por tiempo de vuelo (Time of Flight, ToF), y una modificación de la
microscopia de campo de iones (Field Ion Microscopy, FIM99). Los sistemas actuales
pueden configurarse para trabajar en dos modos: extracción de los átomos mediante
pulsos de alta tensión HV, o sistemas asistidos por láser. En el siguiente apartado se
detallan las ventajas y aplicaciones de ambos sistemas.

(II) Aplicación de la sonda atómica topográfica al estudio de los materiales

nucleares.

Uno de los aspectos cruciales para el desarrollo de la tecnología nuclear de

fisión (reactores de IV generación) y especialmente de fusión, es el desarrollo de
materiales altamente resistentes a la radiación que presenten una ventana de
temperatura de trabajo situada en torno a 550 ºC – 1.200 ºC. Estas temperaturas
pueden ser superiores en algunas aplicaciones críticas, como en el divertor del futuro
reactor ITER.

En el caso de la tecnología de fusión, aún se deben estudiar y comprender los

mecanismos de interacción, difusión, variaciones en la microestructura y alteraciones
en las propiedades de los materiales, debidos a condiciones de operación en las que
en muchos casos se tiene poca experiencia, como son: la interacción plasma-pared
con los elementos constituyentes del plasma, las grandes dosis de irradiación de
partículas altamente energéticas y las temperaturas extremas de trabajo. En el
desarrollo de los denominados materiales de activación reducida, uno de los puntos
clave en la aceptación de la tecnología de fusión como fuente energética limpia, tiene
especial interés el estudio de la retención de especies radiológicamente peligrosas,
como el tritio, o la aparición de nuevas especies atómicas en los materiales por
transmutación que puedan activarlos.

La técnica APT se ha utilizado en el estudio de los materiales aplicados a la

tecnología nuclear100 desde la aparición de sus técnicas precursoras en 1.967,
especialmente en la caracterización de aceros de aplicación nuclear. La mayoría de
las investigaciones se han centrado en determinar los cambios microestructurales que
son responsables de la fragilización del material en servicio y los efectos de posibles
tratamientos para restaurar sus propiedades mecánicas tras la irradiación. Esta técnica
permite el estudio de estos cambios microestructurales debido a su gran resolución
espacial en tres dimensiones, su capacidad de determinar la composición y morfología
de precipitados ultrafinos de pocos nanómetros (~5 nm o inferiores), y a la posibilidad

99
Los sistemas de ATP actuales permiten realizar FIM en el mismo equipo.
100
E. W. Muller, J. A. Panitz, and S. B. McLane: The atom-probe field ion microscope. Rev. Sci. Instrum.39:83–86
(1968).

177
Capítulo 8

de tener el mismo grado de detección para todas las especies atómicas, incluyendo
las ligeras.

Uno de los puntos críticos en el desarrollo de materiales estructurales para

aplicaciones nucleares, tanto de fusión como de fisión, es el desplazamiento de la
DBTT debido a la irradiación, especialmente de neutrones, y a la fragilización
experimentada en servicio. Gracias a la aplicación de la técnica APT se ha podido
establecer que el aumento de la DBTT y el deterioro de las propiedades mecánicas de
aceros de aplicación en tecnología nuclear tras irradiación con neutrones se
correlacionan con la formación de precipitados o alteraciones locales en la
microestructura de pocos nanómetros, ricos en elementos aleantes e impurezas,
cuyas concentraciones se han podido establecer101 (ver Figuras 8.19a y 8.19b).

Una de las líneas de investigación actuales para el desarrollo de materiales

estructurales resistentes a la radiación, y con una temperatura de trabajo superior, es
la producción de aleaciones ODS. Un ejemplo al que se ha dedicado un gran esfuerzo
es al desarrollo de aceros RAFM basados en Fe-Cr mejorados mediante ODS de
nanopartículas de óxidos, como el Y2O3. Estos materiales presentan una
microestructura complicada que dificulta la comprensión de los mecanismos
responsables de la mejora de sus propiedades mecánicas bajo tensión y creep, con
una ductilidad aceptable, una temperatura de servicio superior, pero una mala
resistencia al impacto. Gracias a la reciente aplicación de la APT en combinación con
otras técnicas experimentales se ha conseguido avanzar en la comprensión de la
microestructura102 y sus efectos sobre las propiedades de los aceros ODS-RAFM
obtenidos mediante técnicas pulvimetalúrgicas. Como resultado de este y otros
estudios, actualmente se han propuestos cambios en los procedimientos de
fabricación de estas aleaciones ODS.

Otra línea de investigación para el desarrollo de nuevos materiales que puede

tener aplicación en la tecnología nuclear, y que está experimentando un rápido
desarrollo, es el de los materiales nanocristalinos. La reducción del tamaño de grano
permite aumentar la resistencia mecánica de los materiales y su resistencia al daño
por radiación al presentar un número extraordinariamente alto de fronteras de grano
que actúan como sumideros de defectos puntuales y de impurezas ligeras, como
átomos de helio. Asimismo, la alta fracción de átomos en la superficie de granos o de
regiones cristalinas les confiere comportamientos y propiedades únicas que se han
verificado en numerosos trabajos. La relación que existe entre sus nuevas
propiedades y su complicada microestructura, con un tamaño de grano siempre
inferior a ~100 nm, aún no se comprende. La alta resolución espacial de la APT ya ha
mostrado su idoneidad para el estudio de estos materiales, siendo capaz de resolver
espacialmente las regiones nanocristalinas y de identificar la distribución de elementos
aleantes e impurezas (ver Figura 8.19c).

101
M.K. Miller, K.F. Russell, J. Kocik, E. Keilova, Micron 32 (2001) 749-755.
102
V. Castro, T. Leguey, A. Muñoz, M.A. Monge, R. Pareja, E.A. Marquis, S. Lozano-Perez y M.L. Jenkikins,
Proceedings del ICFRM-13 (2007). Aceptado para publicación en el Journal of Nuclear Materials.

178
 Área de Técnicas de Caracterización

Figura 8.19. (a) Reconstrucción tridimensional por APT de la microestructura de soldaduras en el acero
15Kh2MFA Cr-Mo-V tras 10 años de irradiación con neutrones durante servicio en un reactor de fisión.
Se observa la formación de estructuras esféricas y cilíndricas enriquecidas por manganeso y silicio. El
detalle de una zona esférica muestra la gran resolución posible con APT103. (b) Distribución de los
principales solutos en un acero del vaso de presión de un reactor de fisión comercial104 producidos por
19 -2
cambios en la microestructura tras acumular una dosis de 5,1×10 n cm . (c) Nanocomposite de AgCu
producido por aleado mecánico105 (Cu en rojo y Ag en verde). Se aprecia que las intercaras entre las
distintas fases son muy difusas, con una anchura característica de 2 nm. (d) Perfiles de concentración106
de D medidos por APT en una multicapa de Pd-Fe-V

Asimismo, la técnica APT ha mostrado su capacidad para el estudio cuantitativo

de la distribución de especies ligeras como son el hidrógeno y el deuterio106 (ver
Figura 8.19d). Si bien el SIMS presenta unos límites inferiores para la detección de
especies ligeras, la APT es la única técnica disponible que, además de su
cuantificación, permite establecer su distribución tridimensional en el material a una
escala nanométrica y estudiar los cambios inducidos en la microestructura. Este es un
aspecto esencial en el desarrollo de materiales para la primera pared de DEMO, que
se encontrarán directamente expuestos al plasma de fusión, ya que se han impuesto
unas condiciones muy restrictivas para la máxima cantidad de tritio retenido en la
cámara de fusión.

Por último, el pequeño tamaño de muestra necesario para la APT y su geometría

en forma de aguja hacen que sea una forma óptima de preparación de los materiales
para estudiar el efecto de la radiación sobre su microestructura. Los materiales pueden
ser irradiados o implantados tras ser tallados en forma de pequeñas agujas para la
APT. El pequeño volumen permite que incluso con los haces de partículas generados
en los aceleradores propuestos en TechnoFusión se pueda irradiar homogéneamente

103
M.K. Millera, K.F. Russell, J. Kocik, E. Keilov, Micron 32 (2001).
104
T. Toyama, Y. Nagai, Z. Tang, M. Hasegawa, A. Almazouzi, E. van Walle , R. Gerard ,Acta Materialia 55 (2007)
6852–6860.
105
F. Wu, D .Isheim, P. Bellon y D.N. Seidman, Acta Materialia 54 (2006) 2605–2613.
106
P. Kesten, A. Pundt, G. Schmitz, M. Weisheit, H.U. Krebs, R. Kirchheim, Journal of Alloys and Compounds 330 –332
(2002) 225 –228.

179
Capítulo 8

todo el volumen del material. De este modo se pueden determinar los efectos que
tendrían los grandes flujos de partículas en los futuros reactores nucleares en la
microestructura de materiales irradiados en todo su volumen. Además, el pequeño
volumen del material minimiza los problemas de manipulación de materiales activados
y los desechos producidos.

(III) Sonda atómica topográfica en modo de alta tensión HV

La muestra con forma de punta está sometida a una diferencia de potencial

constante, corriente continua DC ~10 kV, dependiente del material a analizar, y
posicionada cerca del electrodo, lo que origina en la punta un campo electrostático de
decenas de MV/mm, que se debe encontrar por debajo del campo de evaporación del
material. Los átomos se arrancan mediante pulsos de alta tensión HV y muy corta
duración, sobreimpuestos al potencial constante, mediante evaporación por efecto
campo (ver Figura 8.20).

Figura 8.20. Esquema del funcionamiento de la Sonda Atómica Topográfica en modo de operación de
alta tensión. Sobre una muestra en forma de punta sometida a un potencial V0 constante se aplica un
pulso de alta tensión Vp de muy corta duración. Este pulso aporta la energía suficiente para evaporar
átomos de la punta. Mediante la espectroscopía de masas por tiempo de vuelo y un sensor de posición
XY se determina tanto la especie atómica como la posición de cada átomo en el material107

Este modo de operación se encuentra limitado al estudio de materiales con

resistividad inferior a 1-10 Ω×cm (correspondiente a semiconductores fuertemente
dopados). Hasta la fecha, la mayoría de los resultados obtenidos en metalurgia,
materiales nucleares y en ciencia de materiales se han obtenido con sondas atómicas
basadas en pulsos de HV.

107
D. Blavette, A. Bostel, J.M. Sarrau, B. Deconihout, A. Menand, Nature, vol. 363, p. 432 1993.

180
 Área de Técnicas de Caracterización

Una de las principales ventajas de esta técnica es la relativa sencillez de

preparación de las probetas para el análisis. Se parte de probetas de
aproximadamente (0.5 × Y × 15) mm y se obtiene la punta final mediante métodos
electroquímicos. Esta técnica presenta dos principales desventajas. La primera es que
durante el proceso de medida, los pulsos de HV inducen tensiones mecánicas y fatiga
en la probeta, que pueden dar lugar a su ruptura. Este fenómeno se agrava además
por el relativamente bajo número de pulsos HV que dan lugar a evaporación de
átomos. La segunda es el pequeño ángulo sólido de visión de la muestra por el
detector, lo que limita los volúmenes reconstruidos a unas ventanas del orden de
~20×~20×D nm, donde D es la profundidad analizada. La profundidad de la región
analizada se encuentra limitada por la estabilidad del sistema y el tiempo de medida
(como ejemplo, el tiempo de medida necesario para la reconstrucción de un volumen
de 7×7×24 nm de una matriz de Cu es 1.5 horas).

(IV) Sonda atómica topográfica asistida por láser

El desarrollo de sistemas láser pulsados estables en el rango del femtosegundo

ha permitido el desarrollo y posterior lanzamiento al mercado de sondas atómicas
asistidas por láser (año 2.006). La corta duración del pulso láser sobre la muestra
impide la redistribución y difusión de especies atómicas que alteren la microestructura
del material. La técnica se basa en focalizar un pulso ultracorto sobre la punta de la
probeta sometida a un voltaje DC, que suministre la energía necesaria para vaporizar
los átomos del vértice de la muestra. Los sistemas actuales determinan la posición
original de los átomos con una resolución de ~0.2 nm en profundidad y ~0.5 nm lateral.

Las ventajas de esta técnica frente a la APT con pulsos HV son:

• Permite realizar análisis en semiconductores, lámina delgada de

materiales no conductores, y algunos aislantes como Al2O3 y SiC.

• Permite un aumento en la resolución en masa de ToF, debido a la

práctica ausencia de dispersión en energía de los pulsos láser.

• Consigue una disminución de la fatiga de las muestras: menos ruptura

de especímenes durante la medida.

• Mejora en los límites de detección con un aumento de la razón

señal/ruido en un factor ~3.

• Permite un aumento de la región posible de análisis. Actualmente se

obtienen áreas reconstruidas de ~100 × 100 × D nm y superiores, con
un número total de átomos en la reconstrucción de varias decenas de
millón, algo prácticamente imposible con HV.

Su principal desventaja es el mayor coste económico por muestra analizada

asociado al uso del láser de femtosegundos.

181
Capítulo 8

(V) Ventajas y limitaciones de la APT frente a otras técnicas experimentales

La capacidad de la técnica APT para reconstruir a escala subnanométrica la

microestructura en volumen de los materiales junto con sus capacidades analíticas, la
convierten en una técnica única. La resolución espacial de otras técnicas de imagen
(como TEM o AFM) puede llegar a ser superior a la ya excelente de la APT, pero es la
combinación de su resolución espacial tridimensional con su capacidad analítica
donde mantiene el liderazgo. En este campo, la microscopía electrónica de barrido
para transmisión (Scanning Transmission Electron Microscope, STEM) puede llegar a
resoluciones puntuales de entre 1 nm y 0.2 nm dependiendo del modo de análisis
usado, pero se debe tener en cuenta que las imágenes se obtienen mediante
integración de la señal a lo largo de todo el espesor de la muestra, típicamente ~10
nm. Por el contrario, la resolución espacial de la APT en las tres direcciones
espaciales es siempre de ~0.3 nm. Las capacidades analíticas basadas en la
Microscopía de Transmisión de Alta Resolución (Ultra-High Resolution Transmission
Electron Microscope, UHRTEM), aunque permiten resoluciones espaciales superiores,
se encuentran limitadas a una o dos dimensiones espaciales, y dependen de la
especie atómica.

Los perfiles de concentración obtenidos por APT a partir de la distribución de

volumen de especies atómicas dan lugar a perfiles equivalentes a los obtenidos
mediante técnicas específicas como el SIMS, aunque los perfiles por la APT presentan
una peor estadística y su obtención exige una mejor preparación de la muestra. Sin
embargo, la excelente resolución en profundidad, ~0.2 nm, dada por esta técnica junto
con el aumento del ángulo de análisis de los últimos sistemas hacen que los perfiles
obtenidos por APT, con nivel de detección de ~40 appm por capa atómica, muestren
detalles de los perfiles de composición entorno a las interfases que quedan ocultos a
otras técnicas. Es más, mediante SIMS no es posible obtener perfiles de
concentración en el entorno de detalles microestructurales, como los mostrados en la
Figura 8.19c. En material masivo, el nivel de detección del sistema queda limitado por
la razón señal/ruido a valores ~10 appm o mejores. Sin embargo, la eficiencia en la
detección de diferentes especies atómicas en la APT no depende del elemento
químico y no induce daño en la microestructura del material, lo que hace más sencilla
la cuantificación.

Como toda técnica experimental, la APT tiene su campo idóneo de aplicación.

En el estado de desarrollo actual, esta técnica presenta las siguientes limitaciones:

I. Preparación de muestras: aunque la preparación de muestras metálicas

mediante electropulido es sencilla en muchos casos, la obtención de
probetas en forma de aguja es un reto para materiales frágiles,
semiconductores, materiales multicapa, estudio de intercaras y aislantes.
Sólo recientemente la aplicación de técnicas de mecanizado a escala
submicrométrica mediante FIB han permitido obtener las probetas de la
geometría adecuada para APT. Junto a la dificultad y coste intrínseco de
FIB, esta nueva técnica presenta problemas asociados, como la aparición
de una contaminación producida por el haz de iones de corte en las
primeras capas atómicas.

II. Ruptura de muestras: el proceso de evaporación da lugar a tensiones

mecánicas en la punta que se aproximan a las tensiones de ruptura del
material. La ruptura de muestras es un fenómeno común en APT,

182
 Área de Técnicas de Caracterización

llegando al extremo de imposibilitar la medida de muestras muy frágiles.

Las tensiones mecánicas en la punta aumentan con el cuadrado del
campo aplicado, y por tanto la aplicación de la APT asistida por láser
reduce en parte este problema al decrecer las tensiones en torno a un
20% - 40% frente a las del modo HV.

III. Volúmenes analizados: actualmente los volúmenes máximos analizados

se encuentran en torno a 106 nm3 lo que limita la aplicación de la APT a
materiales cuya microestructura queda completamente caracterizada
dentro de dicho volumen. Aunque el desarrollo tecnológico permitirá
volúmenes mayores, no se espera llegar a analizar espesores superiores
a la micra. El número máximo de átomos que actualmente contienen los
volúmenes reconstruidos puede llegar a 108, y se espera superarlo en un
orden de magnitud a corto plazo.

(VI) Posibles equipos

1) Sistema LEAP 3.000X Si™ Metrology

Este equipo (Figura 8.21) de la casa comercial Imago Scientific Instruments

Corporation108, es un microscopio de sonda atómica de alto rendimiento que
proporciona resolución atómica 3D e imágenes y análisis de composición, con
aplicación en la investigación y en la industria. Los materiales se examinan retirando y
analizando los átomos individualmente. Los átomos se eliminan de la superficie del
material por la combinación de un alto campo eléctrico y, o bien un pulso de voltaje
ultra-rápido, o bien un pulso láser ultra-rápido. El LEAP 3.000x SiTM emplea
innovaciones patentadas que aumentan el poder de la sonda atómica en 3D para
hacer frente a problemas de ciencia de materiales no resueltos previamente. Una de
las claves del LEAP Si 3.000x es el exclusivo y patentado electrodo local. Sólo este
equipo puede proporcionar simultáneamente un amplio campo de visión (FOV), alta
resolución de masa, y un alto índice de recogida de átomos en una variedad de
materiales. El electrodo local también proporciona la capacidad para analizar muestras
Microtip ™, grupos prefabricados de puntas que facilitan la preparación de la muestra,
y que permiten depositar directamente la película en estudios de película delgada.
Para estudios específicos de regiones de un material, las Microtips se utilizan para
montar un gran número de muestras preparadas por FIB. La utilización de Microtips es
posible sólo contando con un electrodo local en el LEAP. El módulo de láser pulsado
permite aumentar las aplicaciones de la técnica a los materiales de baja conductividad
eléctrica, incluyendo los semiconductores y cerámicos. En el modo de láser pulsado, el
electrodo del LEAP aplica un campo estático a la muestra mientras un pulso de láser
ultra-rápido provoca la eliminación de un átomo. Este módulo cuenta con un alto índice
de repetición del pulso y un sistema patentado de corrección de la alineación óptica en
tiempo real, que en conjunto permiten obtener resultados con alta resolución de masa,
en un gran campo de visión y de forma rápida.

108
http://www.imago.com.

183
Capítulo 8

Figura 8.21. El sistema LEAP 3.000X Si™ Metrology de Imago SI.

2) LA-WATAP de Cameca

Este equipo (Figura 8.22) de la casa comercial Cameca SA109 es la siguiente

generación de sonda atómica tomográfica (ó 3D Atom Probe). Proporciona
distribuciones elementales cuantitativas a escala atómica de heterogeneidades
químicas en materiales. El modo de evaporación asistida por láser permite el análisis
de metales pero también de semiconductores y capas delgadas de materiales
aislantes. Para obtener una excelente calidad en los datos se requieren condiciones
optimizadas de la evaporación asistida láser que dependen de la composición y forma
de la muestra. La exactitud en la composición dependerá también en gran medida de
los resultados del detector. El equipo presenta los siguientes puntos clave:

• La disposición flexible y abierta del láser (luz láser de femtosegundos

polarizada, con tres longitudes de onda posibles (IR / visible / UV)), que
permite realizar análisis de materiales semiconductores y de capas de
material aislante eléctrico mediante el uso de pulsos láser ultrarrápidos de
longitud de onda corta (UV), reduciendo la fractura de las puntas de análisis y
manteniendo una alta resolución en masa.

• El uso de láseres de femto-segundo y la tecnología de diseño de Cameca

reducen el tiempo de calentamiento de la punta durante la evaporación
mediante efecto térmico minimizando así la pérdida de resolución de masa y
el deterioro del fondo.

• Un gran área de análisis (100 nm de diámetro) para una mejor estadística en

los resultados de composición.

• Una rápida tasa de adquisición (~ 10 min) para la recogida de 106 átomos.

109
http://www.cameca.fr/.

184
 Área de Técnicas de Caracterización

• Unos mejores resultados cuantitativos con el exclusivo detector ADLD y el

banco de rendimiento multi-hit.

• Un detector FIM (microscopía de campo de iones) flexible y rápido para

aplicaciones metalúrgicas.

Figura 8.22. El equipo de Cameca LA-WATAP.

(VII) Grupos de investigación y bibliografía relacionada

En la actualidad los grupos de investigación que aplican la técnica APT al

análisis de materiales son reducidos. No obstante, quienes cuentan con estos equipos
en la mayoría de los casos modifican los equipos comerciales antiguos introduciendo
fuentes de evaporación más efectivas, detectores más precisos y con menores límites
de detección. Entre los grupos que realizan investigación con esta herramienta de
análisis cabe destacar por su relevancia:

• Grupo de Física de Materiales, Universidad de Rouen, Francia. Grupo

con el que CAMECA mantiene una colaboración y un acuerdo de
transferencia de tecnología.

• Oxford Materials, Department of Materials at Oxford University, Oxford

OX1 2JD, Inglaterra, Reino Unido.

• National Institute for Materials Science (NIMS), Sengen, Japón.

• Northwestern University, MRSEC, Center for APT, Illinois, EE.UU.

185
Capítulo 8

8.4.4. Técnicas de análisis estructural y microestructural

8.4.4.1. Difracción de Rayos X

La versatilidad de las técnicas de Difracción de Rayos X permite obtener amplia

información en el estudio de sistemas cristalinos. Su utilidad en la instalación
TechnoFusión está especialmente orientada al desarrollo de los materiales planteados
en el Área de Producción y Procesado, para lo que se establece como herramienta de
trabajo fundamental, aunque es una técnica de gran ayuda en el estudio del
comportamiento mecánico de material cristalino a partir del estudio de tensiones
residuales.

(I) Introducción a la técnica

Las técnicas de caracterización mediante Difracción de Rayos X (DRX) son

fundamentales en la investigación y desarrollo de materiales. Permiten la identificación
de las fases presentes en los materiales, siendo en muchos casos una técnica no
destructiva, de rápida aplicación, y de muy bajo coste por muestra caracterizada.
Además permiten obtener información sobre alguna de sus características físicas,
tales como: tamaño de grano, textura, cristalinidad, presencia de tensiones residuales,
y rugosidad o espesor de láminas delgadas. Aunque su aplicación suele estar dirigida
al estudio de materiales cristalinos, en materiales amorfos permite obtener información
de la distribución interatómica, del número de coordinación y de la existencia de
regiones pseudo-ordenadas.

Las técnicas de difracción requieren de una preparación sencilla de la muestra a

analizar, y presentan una gran flexibilidad sobre el tamaño permitido.
Independientemente de las dimensiones de la muestra a estudiar, la región de material
examinada en una medida típica raramente excede de ~1 cm2, y puede llegar a ser tan
pequeña como ~50 µm2.

(II) Aplicación en Ciencia en Materiales

En materiales cristalinos, las técnicas de DRX permiten obtener la siguiente

información de la caracterización del sólido:

• Estudio de la cristalinidad del material.

• Geometría y simetría de la fase cristalina. Determinación del sistema

cristalográfico y de los parámetros de la celdilla unidad.

• Ordenamiento y distribución de los átomos constituyentes de la celdilla

unidad.

• Orientación cristalina y determinación de texturas.

• Determinación del tamaño de los dominios cristalinos.

186
 Área de Técnicas de Caracterización

• Identificación de compuestos y fases. Determinación de la fracción de

fases presentes.

• Estudio de cambios de fase del material (requiere instalar hornos de

atmósfera o vacío).

• Determinación de tensiones y deformaciones residuales a nivel

macroscópico y microscópico.

• Caracterización de láminas delgadas.

(a) Caracterización de polvos y materiales policristalinos (XRPD):

La aplicación de la DRX a polvos asume la orientación aleatoria de los

dominios cristalinos presentes en el material. En materiales policristalinos masivos
este principio no se cumple en general, aunque se pueden seguir aplicando las
mismas técnicas asumiendo que el haz difractado proviene de un número de dominios
cristalinos suficientemente grande que presentan una orientación aleatoria. En caso de
existir una orientación preferente, las intensidades de difracción de los distintas
reflexiones no coincidirán con las teóricas de un material orientado al azar, aunque si
la orientación es suficientemente débil se pueden aplicar las mismas técnicas que se
utilizan para material en polvo.

El desarrollo de potentes y sofisticados paquetes de software, algunos de uso

libre como Maud y Fullproof110 permite, partiendo de los espectros de difracción
obtenidos experimentalmente, realizar de forma rutinaria el análisis de la estructura
cristalina mediante el método Rietveld. Este análisis consigue la identificación y
obtención de los parámetros de red de las distintas fases cristalinas teniendo en
cuenta tanto las peculiaridades del sistema de medida (resolución, aberraciones,
fuentes de Rayos X utilizadas, método de medida, uso de calibraciones específicas),
como las características de la muestra (tamaño de los dominios cristalinos, presencia
de tensiones y orientaciones preferentes).

Aunque las técnicas de análisis químico permiten identificar la composición

elemental e incluso la fórmula química de un compuesto, no dejan establecer si las
distintas fracciones de elementos presentes en el material se encuentran formando
una única o varias fases. La técnica XRPD consigue identificar las distintas fases
presentes en el material y la fracción relativa de cada una de ellas.

La aplicación de XRPD implica siempre una preparación de la muestra en forma

de polvo y su posterior montaje, bien mediante su introducción en un capilar, su
compactación o la formación de un depósito en una superficie. Para materiales
metálicos es común proceder a la medida directa de material masivo asumiendo que
se cumplen las condiciones ya mencionadas. Esto simplifica la preparación de la
muestra, que en muchos casos se reduce a tener una superficie plana pulida. Este
procedimiento evita la gran dificultad que conlleva reducir un material dúctil a polvo y la

110
www.ing.unitn.it/~maud/. FullProf, Rodríguez-Carvajal, J. Recent Developments of the Program FULLPROF, in
Commission on Powder Diffraction (IUCr). Newsletter (2001), 26, 12-19. Disponible en: http://www.ill.eu/sites/fullprof/

187
Capítulo 8

aparición de posibles nuevas fases, así como la contaminación de material durante la

pulverización.

(b) Lámina delgada:

El estudio de lámina delgada exige prestaciones especiales a los

difractómetros convencionales. El sistema debe garantizar que la profundidad de
penetración de la radiación incidente no sea superior al espesor de la lámina, y que el
volumen de material irradiado sea suficiente para obtener una buena intensidad de los
picos de difracción respecto del fondo. Esto se consigue para ángulos de incidencia
rasantes, esto es, entre 5º y 10º.

Para conseguir incidencia rasante, el difractómetro debe tener movimiento

independiente en los ángulos θ y 2θ. Esta solución técnica da lugar a una pérdida de
foco en las rendijas del detector, produciendo un ensanchamiento de los picos de
difracción al aumentar el ángulo 2θ. Para corregir este problema es necesario
modificar el sistema de colimación mediante rendijas por un sistema de óptica
paralela.

Un mismo sistema de difracción puede emplearse para polvo, material

microcristalino o para láminas delgadas, siendo simplemente necesario el cambio de
óptica que puede realizarse de forma rutinaria. En caso de que el mismo difractrómetro
tenga un uso frecuente en medidas a ángulo rasante se aconseja una geometría θ-θ
en lugar de θ-2θ.

(c) Estudio de tensiones residuales:

Mediante DRX se pueden determinar las tensiones residuales macroscópicas y

la deformación de la estructura cristalina. Asumiendo un comportamiento elástico lineal
de la red cristalina, se obtienen las tensiones residuales a escala microscópica. Su
aplicación se extiende a todo tipo de materiales policristalinos cuyo tamaño de grano
no sea excesivamente grande. La principal ventaja que presenta la técnica es que no
es destructiva, que requiere una nula o escasa preparación de la muestra y que
permite una gran resolución espacial.

Es importante resaltar que la DRX es la única técnica no destructiva que permite

estudiar al mismo tiempo las tensiones macroscópicas y microscópicas de un material.
Su principal limitación es que sólo permite el estudio del campo de tensiones en la
superficie del material111 .

Existen dos aplicaciones básicas de la técnica:

I. Tensiones macroscópicas. La determinación de las tensiones

macroscópicas es importante en el diseño y estudios de resistencia y
fractura de materiales. Corresponde al estudio de tensiones a escala
mayor que el tamaño de grano típico del material. Las tensiones
residuales son magnitudes tensoriales que varían en un punto según la
dirección de medida. Para su determinación completa es necesaria la
medida de las tensiones macroscópicas en al menos tres direcciones

111
Esto sólo se aplica a las fuentes de rayos-X disponibles en equipos comerciales. Con radiación sincrotón se pueden
hacer estudios en volumen.

188
 Área de Técnicas de Caracterización

bien determinadas, y asumir la aplicación del círculo de Mohr para

determinar las tensiones residuales máximas y mínimas, la máxima
tensión de cizalladura y sus orientaciones. En muchos cristales los
campos de tensiones macroscópicas se encuentran uniformemente
distribuidos en la superficie, lo que produce un desplazamiento angular
de los picos de difracción proporcional a las tensiones residuales
presentes.

II. Tensiones microscópicas. Los campos de tensiones microscópicos son

magnitudes escalares que permiten determinar magnitudes tales como el
tanto por ciento de trabajo en frío del material o la dureza. Las tensiones
microscópicas están asociadas a deformaciones en la red cristalina
inferiores o del orden de las dimensiones típicas de un grano cristalino
del material. La presencia de tensiones se traduce en la modificación de
las dimensiones de la red cristalina lo que produce el ensanchamiento de
los picos de difracción.

Las tensiones residuales macroscópicas y microscópicas se determinan

mediante el análisis de la posición y anchura de los picos registrados en un espectro
de difracción. Por ello, la mayor fuente de errores en su determinación se deriva de la
gran precisión con que deben ser conocidas la posición de los picos de difracción. Un
pequeño error en la alineación del equipo da lugar a grandes errores sistemáticos112 .
El sistema debe permitir una muy buena alineación del volumen de difracción con los
ejes de rotación del difractómetro.

(d) Determinación de la textura cristalográfica:

Los materiales policristalinos están formados por un empaquetamiento de

pequeños cristales, denominados granos, separados por una fina región denominada
frontera de grano. El tamaño de estas regiones cristalinas, relativamente libres de
defectos, puede variar de forma típica entre 1 µm y 1mm, cada uno con una
orientación espacial de su estructura cristalográfica. Una muestra típica ensayada a
tracción suele poseer del orden de 1010 granos, dependiendo su comportamiento
mecánico y su resistencia a la fractura de la geometría, del ordenamiento y de la
orientación de dichos granos. La orientación relativa de las distintas regiones
cristalinas puede dar lugar a una orientación preferente u ordenamiento espacial,
denominado textura cristalográfica. Su determinación permitirá, por tanto, conocer la
orientación media de los granos en materiales policristalinos. Su evaluación y análisis
son necesarios para correlacionar las propiedades de un material con su
microestructura.

Para medir la textura mediante DRX, las muestras deben ser planas y libres de
rugosidad. El tamaño de grano característico del material debe de ser suficientemente
pequeño de forma que el número de granos irradiados por el haz sea del orden de
5.000. Una de las limitaciones para la obtención de la textura, mediante las
denominadas figuras de polo es que, en general, no es posible obtener medidas para
ángulos superiores a 80º debido a las aberraciones y pérdida de foco en ángulos
superiores. Para solucionar este problema se calcula la función de distribución de
orientaciones (Orientation Distribution Function, ODF) a partir de varias figuras de polo

112
Un error en el alineamiento de sólo 25 µm da lugar a un error en la tensión de ~14 Mpa.

189
Capítulo 8

experimentales, generalmente tres. Actualmente existen numerosos paquetes de

software que permiten su determinación en un tiempo que es despreciable frente al
tiempo de medida. Para obtener experimentalmente las tres figuras de polo de un
material necesarias, el tiempo estimado necesario es del orden de 150 minutos.

(III) Posibles compañías y equipos

Desafortunadamente no existe ningún sistema que permita la realización de las

técnicas de interés en un único equipo al ser incompatibles los requisitos necesarios
para algunas de ellas. Por este motivo, en este informe se propone la adquisición de
dos equipos que permitirán la obtención de los parámetros fundamentales para la
caracterización de los materiales de interés en TechnoFusión y su estado físico.

1) D8 ADVANCE de BRUKER

Se trata de un difractómetro para XRPD y difracción a bajo ángulo (Figura 8.23)

muy útil para el análisis de materiales en polvo de características muy versátiles y de
muy alta resolución. La línea monocromática Cu Kα1 se aísla en el tubo con un
monocromador Vario. Es posible adaptarle una serie de portamuestras y trabajar con
diferentes métodos de preparación de muestra. El detector de posición Braun permite
partir de un valor 2θ del haz difractado de 8º en medida continua mientras transcurre el
barrido, lo que hace aumentar la sensibilidad en comparación con el detector de
centelleo convencional localizado detrás de la rendija. A continuación se enumeran
alguna de las particularidades de este equipo que son de interés para su aplicación en
TechnoFusión:

• Controlador para cambiar entre geometría θ-2θ y θ-θ.

• Sistema de alineamiento óptico para cambio entre geometría Bragg-

Brentano y geometría de haz paralelo para bajo ángulo.

• Espejo Göbel para radiación de Cu, Co y Cr.

• Capacidad de cambio de fuentes de rayos X.

• Detector VANTEC-1 para medidas a alta velocidad.

• Cámara de medida in situ en vacío y atmósfera controlada.

• Horno para medidas in situ hasta temperaturas de 1.500 ºC.

• Sistema de vacío con equipos de medida.

• Circuito cerrado de refrigeración

190
 Área de Técnicas de Caracterización

Figura 8.23. Imagen del difractómetro de rayos X D8 Advance de Bruker para el estudio de material en
polvo.

2) D8 DISCOVER de BRUKER

Se trata de un difractómetro para medida de texturas y de tensiones residuales

basado en la estructura anteriormente descrita. Permite la incorporación de varios
accesorios para el desarrollo de diferentes tipos de análisis: texturas, tensiones
residuales, Reflectometría de Rayos X. En este equipo se ha eliminado la
fluorescencia del Fe con la radiación del Cu con la incorporación del detector de
estado sólido Sol-X, que selecciona el rango de energías de detección. Por tanto, no
es necesario el uso de monocromadores que disminuyen la intensidad. Se debe
mencionar el acoplamiento de un sistema de vacío (Vacuum Check System) que
facilita el análisis de wafers y muestras de película delgada. Permite la posibilidad de
realizar análisis hasta 1200 ºC en su cámara de alta temperatura BTS SOLID. A
continuación se enumeran alguna de las particularidades de este equipo que son de
interés para su aplicación en TechnoFusión:

• Montaje θ-2θ con radio de giro de 258 mm.

• Sistema de focalización y alineamiento asistido por LASER.

• Detector ultrarrápido de estado sólido en 2D HI-STAR.

• Brazo adaptador para medidas de tensiones residuales.

• Goniómetro de Euler completamente motorizado para Ψ, χ, X, Y, Z.

• Incluyendo sistema de alineamiento y centraje.

• Espejo Göbel para radiación de Cu.

191
Capítulo 8

• Capacidad de cambio de de fuentes de rayos X.

• Circuito cerrado de refrigeración.

8.4.4.2. Microscopía de Transmisión de Electrones

(I) Introducción a la técnica

Los últimos avances en materiales requieren la caracterización y cualificación de

los mismos a escala nanométrica. La Microscopía de Transmisión de Electrones
(Transmission Electron Microscopy, TEM) es una herramienta poderosa para la
obtención de imágenes y para el análisis con la resolución necesaria (desde algunos
nm hasta por debajo del amstrong) para abordar el estudio de materiales
nanoestructurados y nanoparticulados y para su cualificación. Aún siendo una fuente
fundamental para la obtención de imágenes 2D y 3D, el interés de esta técnica abarca
el conocimiento estructural (morfología, cristalografía, etc.), químico, mecánico,
magnético y eléctrico a nivel nanométrico en varios grados de resolución y un amplio
abanico de tipos de materiales.

La microscopía TEM113 es una técnica de uso común y una herramienta muy

potente para el estudio del daño por radiación en los materiales, donde se han hecho
importantes contribuciones para la comprensión sobre cómo evolucionan las
microestructuras. Es complementaria de otras muchas técnicas y tiene la ventaja de
ser muy directa.

Los mecanismos que tienen lugar bajo irradiación son muy complicados. La
irradiación puede inducir cambios microestructurales y, también, cambios en la
composición. Por ello, las microestructuras de daño resultantes se encuentran entre
las más complejas conocidas. Incluso en materiales puros pueden estar presentes
aglomerados de defectos de diferentes naturalezas, tamaños y clases114 . Dependiendo
de las condiciones de irradiación y del material, estos aglomerados pueden ser bucles
de dislocaciones de naturaleza intersticial o vacante, fallas de apilamiento tetraédricas,
burbujas y huecos, todo en un rango de tamaños del orden de los nanómetros. En las
aleaciones se puede inducir, favorecer, suprimir o impedir la precipitación de segundas
fases. También puede tener lugar la segregación de los elementos de la aleación
hacia o desde sumideros como los bordes de grano o las dislocaciones.

En el análisis de estas complejas microestructuras y su interpretación en

términos de mecanismos fundamentales de daño por irradiación, la microscopía TEM
ha tenido un papel muy importante. Técnicas complementarias como SANS (Small
Angle Neutron Spectroscopy), PAS (Positron Anhilitation Spectroscopy), APT y otras,
son muy útiles para proporcionar información sobre las poblaciones de aglomerados y,
a menudo, son esenciales para la caracterización de las microestructuras. Sin
embargo, estas técnicas no son aplicables en general para la caracterización de un
amplio rango de problemas. En cambio, los microscopios TEM son capaces de ofrecer

113
D. B. Williams, C. B. Carter, “Transmission Electron Microscopy” Ed. Plenum Press, New York, 1996
114
M.L. Jenkins, M.A. Kirk “Characterization of radiation damage by transmission electron microscopy” Institute of
Physics, Bristol, 2001

192
 Área de Técnicas de Caracterización

imágenes directas de forma rutinaria hasta un millón de aumentos y con una

resolución mejor de 1 nm. Esto permite la observación de aglomerados de defectos
puntuales. Combinada con otras técnicas de análisis acopladas a un microscopio de
transmisión también puede proporcionar información sobre cambios locales en la
microquímica a una escala muy fina.

Como otras técnicas experimentales, la microscopía TEM tiene limitaciones que

hay que conocer y entender para que la información obtenida sea fiable. Hay que tener
en cuenta que las muestras examinadas son láminas delgadas, y esto puede introducir
elementos que no estén relacionados con el fenómeno que se quiere estudiar, sino
con el hecho de ser muestras delgadas, o con su fabricación. Otras limitaciones
aparecen en el proceso mismo de formación de la imagen en el microscopio TEM, ya
que la resolución está limitada, de forma que los pequeños aglomerados de defectos
no son visibles y lo que se ve depende de forma importante de las condiciones
experimentales utilizadas.

Se han desarrollado varios métodos para tratar los problemas particulares

inherentes a la caracterización de las microestructuras inducidas por radiación,
especialmente los aglomerados de defectos puntuales de pequeño tamaño.

(II) Fundamentos de la técnica

El microscopio TEM básico115 consiste en una fuente de electrones y un conjunto

de lentes electromagnéticas colocadas en una columna vertical que se encuentra en
vacío de unos 10-7 torr o superior. La fuente de electrones produce un haz coherente
paralelo de electrones, que puede variar en diámetro por medio de un sistema de
lentes condensadoras doble. La muestra se monta en un portamuestras especial que
queda dentro de las lentes objetivo y que permite inclinar lo suficiente la muestra hasta
ángulos superiores a 30º alrededor de dos ejes ortogonales de forma que se pueden
realizar los análisis cristalográficos de forma apropiada. Los electrones que atraviesan
la muestra se focalizan en el plano focal posterior de la lente objetivo; esta lente, como
todas las lentes electromagnéticas, actúa como una lente convergente y forma un
diagrama de difracción en su plano focal posterior. En el primer plano imagen se forma
una imagen invertida, y los siguientes tres conjuntos de lentes en la columna, es decir,
las lentes de difracción, las intermedias y la lente proyectora se utilizan para aumentar
esta imagen o aumentar el diagrama de difracción. Por tanto, si la lente de difracción
se enfoca sobre el plano focal posterior de la lente objetivo, se forma y se observa un
diagrama de difracción, mientras que si se forma una imagen del primer plano imagen
con la lente difracción, se obtiene una imagen aumentada de la muestra. Con un
microscopio típico moderno, los aumentos finales sobre la pantalla pueden alcanzar
alrededor de un millón de veces.

El análisis de defectos en los cristales116 se realiza insertando una apertura,

llamada “apertura de objetivo”, en o cerca del plano focal posterior de la lente objetivo
para asegurar que sólo uno de los haces contribuye a la formación de la imagen de
electrones. En el análisis experimental de los defectos cristalinos, el método habitual
es permitir que sólo un haz pase a través de esta apertura; si se selecciona el haz

115
J. W. Edington, “Practical electron microscopy in Materials Science” Ed. Macmillan Philips Technical Library
116
M. H. Loretto “Electron beam analysis of materials” Ed. Chapman and Hall, 1984.

193
Capítulo 8

directo o transmitido, se forma una imagen que se denomina en “campo claro” (Bright
Field, BF), mientras que si se selecciona un haz difractado se forma una imagen en
“campo oscuro” (Dark Field, DF). La técnica que más se utiliza para caracterizar
defectos es el contraste por difracción, que se obtiene cuando un sólo haz contribuye a
la formación de la imagen.

En el contraste por difracción, la imagen de los defectos se forma debido al

campo de deformación elástico que tienen asociado. El cristal se coloca en una
condición bien definida de difracción, y se utiliza una apertura de objetivo para formar
la imagen utilizando uno de los haces difractados. El campo de deformación del
defecto produce cambios locales en las condiciones de difracción: por ejemplo, los
planos difractantes pueden estar localmente doblados, produciendo cambios en la
amplitud del haz difractado utilizado para formar la imagen. Este es el mecanismo que
se emplea más frecuentemente en los estudios de daño por irradiación. Las
características de la imagen dependen sensiblemente de las condiciones de difracción
elegidas, por lo que es muy importante colocar la condición de difracción con cuidado.

(III) Características básicas de un equipo TEM

Las características básicas que todo equipo TEM posee son:

I. Microscopio con fuente de electrones del tipo de emisión de campo (Field

Emission Gun).

II. Voltaje de aceleración de 300 keV, con posibilidad de trabajar a voltajes

intermedios, 200 keV, pues en algunos materiales los electrones de 300
keV producen daño por irradiación que hay que evitar durante la
caracterización del material.

III. Pieza polar que permita alta inclinación de las muestras: como se ha
explicado, en la caracterización del daño por irradiación la orientación
adecuada de las muestras es crítica para obtener información sobre los
defectos producidos por la radiación.

(IV) Aplicaciones específicas en TechnoFusión

(a) Microscopio TEM acoplado al acelerador de iones:

La microscopía electrónica de transmisión ofrece la posibilidad de realizar

estudios de daño por irradiación in situ mediante un TEM acoplado a un acelerador de
iones, o lo que es lo mismo, permite llevar a cabo observaciones dinámicas sobre la
evolución de la microestructura bajo irradiación con iones. La información sobre los
mecanismos que tienen lugar bajo irradiación que esta técnica proporciona no pueden
obtenerse de forma tan directa con ninguna otra técnica de caracterización.

El microscopio necesario para acoplar a un acelerador de iones no es un equipo

convencional. Debe estar diseñado especialmente para este fin, y su instalación

194
 Área de Técnicas de Caracterización

requiere una cuidadosa planificación. Por ejemplo, hay que tener en cuenta el ángulo
con el que los iones inciden en la muestra de transmisión dentro del TEM. El haz de
iones debe ser lo más paralelo posible al haz de electrones para poder permitir el
máximo área visible mientras se realiza la irradiación y la observación. Toda la
instalación debe estar protegida frente a vibraciones, campos magnéticos, etc.

El evidente interés de esta técnica analítica acoplada en la línea de uno o varios

de los aceleradores de la Instalación TechnoFusión para observaciones
microestructurales y ensayos in situ requiere, por tanto, de un análisis en profundidad.
El estudio de las ventajas e inconvenientes del acoplamiento del microscopio, del
coste efectivo de la instalación y de las necesidades de emplazamiento se encuentran
en este momento en curso.

(b) Ensayos mecánicos de materiales nanométricos en un microscopio TEM

Dado que el campo de aplicación de estos equipos es muy amplio y los

microscopios de transmisión se diseñan muy versátiles para admitir la incorporación
de accesorios o subequipos que permitan completar y mejorar el estudio de materiales
durante observación. En este sentido, la observación microestructural del efecto que
un entorno de fusión causa en los materiales se complementa con el análisis del
comportamiento mecánico. De hecho, en cualquier otro campo es imprescindible
explicar el comportamiento de materiales sometidos a esfuerzos mecánicos mediante
modificaciones de su microestructura. Por lo tanto, el experimento ideal se configura
visualizando en tiempo real los cambios generados en la microestructura mientras se
lleva a cabo el ensayo mecánico, los denominados ensayos mecánicos in situ. La
bibliografía recoge soluciones de ingeniería desarrolladas por grupos científicos que
han planteado la observación directa durante ensayos a escala nanométrica 117, 118, 119.

Ya ha sido ampliamente comentado a lo largo de este informe la alta frecuencia

con la que se caracterizarán materiales modificados en los distintos experimentos con
que contará TechnoFusión. Tanto en muestras o probetas irradiadas con haces de
iones, como en muestras sometidas a la acción de plasmas o de metales líquidos, el
volumen afectado será pequeño. A modo de revisión, recordar que el espesor de
muestras y probetas irradiadas con iones pesados será de tan sólo varias decenas de
micras, mientras que se podrá llegar a producir daño en espesores de hasta el
milímetro al irradiar con protones de alta energía. En estos casos, es inviable la
caracterización mecánica del material irradiado en las máquinas convencionales. Por
tanto, en el caso particular de muestras que previamente han sido irradiadas o
modificadas, es especialmente interesante e incluso casi imprescindible, poder contar
con portamuestras desarrollados para someter micromuestras a la acción de
diferentes fuerzas.

Existen comercialmente portamuestras que incorporan módulos de ensayo de

propiedades mecánicas y que permiten estudiar los mecanismos de deformación en el
interior de un microscopio TEM. Gatan, la empresa lider mundial en portamuestras
universales de movimiento controlado y temperatura regulable presenta varias

117
Qian, D. & Dickey, E. C. In-situ transmission electron microscopy studies of polymer–carbon nanotube composite
deformation. Journal of Microscopy 204 (1), 39-45.
118
Kameda, J y Mao, X. Small-punch and TEM-disk testing techniques and their application to characterization of
radiation-damage. Journal of Materials Science, 27, 1992, 983-989.
119
Wang, JJ; Lockwood, AJ; Gay, R; Inkson, BJ, Characterising ambient and vacuum performance of a miniaturised
TEM nanoindenter for in-situ material deformation, en Electron Microscopy and Analysis Group Conference 2007, vol.
126, pp. 12095-12095. Editado por Baker, RT; Mobus, G; Brown, PD, IOP Publishing Ltd, 2008.

195
Capítulo 8

soluciones. El portamuestras 654 (Figura 8.24) hace posible el estudio a temperatura

ambiente de mecanismos de deformación en metales o polímeros en el interior de un
TEM permitiendo velocidades de elongación del material tan lentas como 0.01 µm/seg.
Modificaciones de este accesorio permiten calentar o enfriar la probeta de tracción. El
dispositivo de tracción lleva acoplado una salida analógica para el registro de la
historia térmica y la evolución de la deformación.

Hysitron, una de las empresas más fuertes en nanoindentadores, ha aportado

también por el desarrollo de sistemas que permitan la observación directa en
microscopios de transmisión y el análisis de la respuesta mecánica de materiales a
escala nanométrica. Esta firma ha patentado el picoindentador PI 95 TEM con el que
visualizar la deformación del espécimen para microscopía y simultáneamente adquirir
datos cuantitativos de carga frente a desplazamiento. Acopla actuadores
piezoeléctricos 3D para un perfecto posicionamiento y sensores capacitivos de
desplazamiento ajustados a una interfase de vídeo que permite su sincronización
temporal. Equipando el dispositivo con un percutor plano en miniatura, permite
ensayos de compresión individuales de nanopartículas, de nanopilares y otras
estructuras nanométricas.

Figura 8.24. Esquema de un portamuestras propuesto para ensayos a tracción en el interior de un

equipo TEM.

(V) Método de preparación de muestras metálicas

A partir de la muestra a analizar, se preparan discos de 3 mm de diámetro y

~100 µm de espesor por los métodos habituales de corte y desbaste. Estos discos se
atacan electroquímicamente para conseguir la zona delgada, transparente a los
electrones, requerida en los estudios con TEM. Para estos materiales metálicos el
método que ha probado dar mejores resultados es el adelgazamiento mediante ataque
electroquímico. Normalmente se emplea una disolución del tipo 5% de ácido perclórico
en metanol a temperatura lo más baja posible, aproximadamente -60 ºC, en un equipo
de ataque electroquímico. Esta temperatura tan baja se consigue añadiendo nitrógeno
líquido directamente a la disolución. De esta manera se consiguen superficies
brillantes, aunque la formación posterior de una fina capa de óxido que puede afectar

196
 Área de Técnicas de Caracterización

a las condiciones de visibilidad en el microscopio no se puede evitar en algunos casos.

En la Figura 8.25 se recoge una fotografía de una muestra para microscopía de
transmisión fabricada a partir de hierro puro con la metodología explicada.

El método descrito es el empleado habitualmente para preparar muestras a partir

de materiales metálicos. En el caso de materiales cerámicos se emplea otro tipo de
equipamiento.

Un método que se viene empleando recientemente es la técnica FIB. Este

método es especialmente útil cuando es necesario seleccionar de forma cuidadosa la
zona a estudiar en un material. Esta situación es la que se presenta habitualmente en
el caso del estudio del daño por irradiación producido por iones.

Figura 8.25. Imagen de una muestra metálica adelgazada para TEM.

(VI) Accesorios

a) Brazos portamuestras:

o Doble inclinación
o In situ annealing
o In situ straining/heating
o Baja temperatura

b) EDX
c) EDX
d) EELS
e) GIF
f) HAAD
g) Cámara fotográfica y de video CCD (Charge-Coupled Device, dispositivo
de carga acoplada).

197
Capítulo 8

(VII) Posibles compañías y equipos

Existen varias firmas fabricantes de microscopios que actualmente son capaces

de proporcionar equipos, especialmente FEI, JEOL y HITACHI han implementado ya
microscopios acoplados a aceleradores en instalaciones en USA, Japón y Francia
(Figura 8.26).

1) TECNAI F20 FEG TEM-STEM de FEI:

La familia de microscopios Tecnai está diseñada para ofrecer soluciones

universales en imagen y análisis, entre otras aplicaciones, en ciencia de materiales y
nanotecnología, concretamente en las áreas de aplicación de TechnoFusión. Con
estos microscopios se combina la alta magnificación y alta resolución necesarias para
la tomografía de imágenes en 2D y 3D, imprescindible para el análisis de la estructura
de defectos en sólidos. Se puede configurar para obtener el mayor rendimiento con la
mayor tecnología STEM y EDS (Energy Dispersive Spectrometry o Espectometría de
Energías Dispersivas de Rayos X). El haz de electrones altamente coherente y
brillante del microscopio permite realizar análisis químicos en regiones de hasta 1 nm
de diámetro. La posibilidad de obtener imágenes con resolución atómica e información
cristalográfica y composición química de regiones tan pequeñas como 1 nm hacen de
este microscopio electrónico de transmisión una poderosa herramienta de
nanoanálisis. Permite realizar análisis de nanodifracción, difracción de haz
convergente (Convergent Beam Electron Diffraction, CBED) y difracción convencional
(Selected Area (electron) Diffraction, SAD), nanoanálisis (análisis químico puntual,
perfiles de composición química, y mapeo elemental cuantitativo en el rango
nanométrico). El Tecnai F20 es un microscopio de emisión de campo (Field Emission
Gun, FEG). La tensión de aceleración de 200 kV. Está equipado con lentes S-Twin
que permiten una resolución puntual de 0.24 nm. Se presenta con un espectrómetro
EDS caracterizado por una ventana ultrafina. El sistema de imágenes está compuesto
por una cámara de TV 626 Gatan y otra CCD de barrido lento 794 Gatan. Los
detectores están integrados en la unidad de control del microscopio.

2) JEM-2200FS de JEOL:

Un equipo versátil que reúne las condiciones y técnicas necesarias para su

utilización tanto en investigación aplicada como en nanociencia. Incorpora un filtro de
energías en la columna que permite obtener imágenes con filtro de energía y
espectros de pérdida de energía de electrones. Este filtro aporta datos sin distorsión
gracias a un diseño optimizado del sistema óptico de transmisión de electrones. Un
sistema nuevo de imagen, compuesto por cuatro lentes a nivel intermedio y dos lentes
de proyección, permiten adquirir imágenes con el filtro de energía sin limitaciones de
rotación y patrones de difracción en un amplio rango de magnificaciones y longitudes
de cámara. El goniómetro incorpora un mecanismo piezoeléctrico que ofrece la
operación suave del dispositivo para seleccionar el campo de visión a nivel atómico.
Los componentes principales del microscopio (sistema óptico, goniómetro y sistema de
evacuación) están completamente controlados por ordenador.

3) EFTEM Libra 200 FE de Carl Zeiss:

El equipo Libra 200FE es el primer microscopio de transmisión de electrones con

filtro de energías incorporado (Energy-Filtered Transmission Electron Microscopy,
EFTEM) que combina los beneficios de la iluminación Koehler y de una fuente de

198
 Área de Técnicas de Caracterización

electrones de emisión de campo. Se trata de un sistema de emisión de campo tipo

Schottky que combina coherencia, alto brillo y reducido ensanchamiento de energías
para una alta resolución en imagen. Para aumentar la capacidad analítica del
instrumento, polarizado a 200 kV de aceleración, se recomienda acoplar el
equipamiento para la Técnica de Espectroscopía Electrónica de Pérdidas de Energía
(Electron Energy Loss Spectroscopy, EELS) y EFTEM, que permiten mejorar la
resolución en energías (<0.7 eV a 200 kV). El filtro omega de energía, insertado en la
columna para una óptima resolución, garantiza ángulos máximos en CBED y mejores
valores de no-isocromaticidad en el modo EFTEM. Está dotado con una columna de
300 mm diseñada para la mejor estabilidad mecánica y un perfecto apantallamiento.
Además, dispone de un sistema de análisis elemental complementario con detector
EDX.

Figura 8.26. Imágenes de microscopios de transmisión de electrones: (Izquierda) JEM 2200 FS, (Centro)
Tecnai F20 de FEI, (derecha) Libra 200FE de Zeiss.

8.4.5. Técnicas de procesamiento de materiales

8.4.5.1. Sistema de Haces de Iones Focalizados

(I) Introducción a la técnica

En un microscopio de barrido electrónico (SEM), los electrones se aceleran y

focalizan en la superficie de la muestra. El haz se mueve sobre la muestra con lo que
se adquieren imágenes, o es posible exponer la muestra localmente al haz según un
determinado patrón para usarlo en litografía de electrones. Estas mismas funciones
también pueden ejecutarse en un sistema de iones focalizado (Focused Ion Beam,

199
Capítulo 8

FIB)120. La gran diferencia estriba en el uso de un haz de iones, partículas cargadas

con mayor masa, mayor tamaño y más lentas que los electrones, que
consecuentemente interaccionan de diferente manera con la materia. Debido al mayor
tamaño de los iones, la interacción produce fundamentalmente la excitación de las
capas más externas de los átomos, favoreciendo la ionización atómica y la rotura de
los enlaces químicos de los átomos de la muestra121. El resultado es la generación de
electrones secundarios y la formación de un estado químico excitado. Debido a esto,
no se emiten rayos X cuando la muestra se irradia con iones. Los iones rápidamente
pierden su energía en su interacción con el sólido, por lo que su penetración es muy
leve. Al frenarse, los iones quedan capturados en la matriz, por lo que el material
queda implantado con los iones bombardeados de forma desordenada a lo largo del
espesor de penetración total. Por otro lado, al ser los iones mucho más pesados que
los electrones (siendo su masa comparable a la masa de los átomos del sólido a
analizar) se produce la transferencia de buena parte del momento asociado cuando
estos se hacen chocar contra los átomos de la muestra. Esa cesión de momento hace
que el átomo golpeado de la matriz sea capaz de moverse con una velocidad y
energía lo suficientemente alta como para abandonar el material. Este fenómeno se
conoce en la terminología inglesa como sputtering o milling. La velocidad del proceso
dependerá de la masa del material, de su energía de enlace y de la orientación relativa
de la matriz y el haz incidente. Debido a estas particularidades, en consecuencia los
haces de iones permitirán eliminar átomos del material de forma localizada y
controlada a escala nanométrica.

Los iones Ga+ son la fuente de iones más frecuente utilizada en FIB debido a sus
importantes ventajas. El elemento Ga es de naturaleza metálica y tiene un bajo punto
de fusión. Además, presenta una óptima transferencia de momento para un amplio
número de materiales. A pesar de que los iones Ga estarán presentes como dopante
en la muestra bombardeada al quedar implantados, la identificación y seguimiento de
este elemento puede realizarse cómodamente a través de las líneas K de rayos X ya
que se encuentran separadas y difícilmente se solapan con las de otros elementos. En
otras palabras: la interferencia analítica con el Ga es leve.

A diferencia de un microscopio SEM, el FIB es una técnica destructiva. Cuando

un haz de iones Ga de alta energía golpea una muestra, los átomos de ésta son
eyectados de la superficie, se amorfiza la estructura de la zona dañada y los iones
proyectados se implantan en el material. Debido a la capacidad para eliminar material
que el FIB ofrece, esta técnica se usa frecuentemente como herramienta de precisión
para modificar o modelar un material a escala micro/nanométrica. La velocidad de
eliminación de material con un haz de iones focalizado es sensible a la dureza, al
número atómico (Z) y a la topología de la superficie de la muestra con la que primero
se encuentra el haz. El resultado es un corte inhomogéneo que presenta rugosidades,
como pliegues de una cortina (theater curtain o waterfall effect). Este corte irregular
puede evitarse cubriendo la superficie inicial de corte con una película de W o Pt, de
forma que el material depositado homogéneo de alto Z controla la velocidad de
eliminación del material que hay por debajo eliminado así el artefacto. Esta película
puede al mismo tiempo evitar la formación de cráteres y el reblandecimiento del
material, debido a descargas electrostáticas, actuando como conductor de la alta

120
“Introduction To Focused Ion Beams, Instrumentation, Theory, Techniques and Practice”. Edited by L.A. Giannuzzi
and F.A. Stevie, Springer, 2007.
121
“Ion-Solid Interactions: Fundamentals and Applications”, Edited by M.Nastasi, J.W. Mayer and J.K. Hirvonen,
Cambridge University Press, Great Britain, 1996.

200
 Área de Técnicas de Caracterización

carga eléctrica que la superficie que está siendo trabajada con FIB es capaz de
acumular como consecuencia de la incidencia de iones de alta energía.

Otro inconveniente que puede presentarse durante la aplicación de la técnica

FIB es que parte del material eyectado por el bombardeo de los iones Ga quede
sedimentado en algún punto de la superficie, contaminándose la muestra tratada. Este
efecto puede minimizarse a través de protocolos de adelgazamiento o eliminarse
completamente con un tratamiento final con un haz de iones Ar previo al examen en
TEM.

Un tercer problema adicional aparece cuando se trabajan aislantes con esta

técnica. Estos materiales no conductores se cargan positivamente debido tanto a la
implantación iónica como a la pérdida de electrones secundarios. Para compensar
esta carga se utiliza un cañón de electrones de baja energía incluido en la cámara que
los dispersa sobre la superficie.

(II) Capacidades y aplicaciones

Las diferentes capacidades que ofrece la técnica FIB hace que tenga diversas
aplicaciones122, 123, entre ellas destacan:

(a) Erosión/vaciado (milling):

La capacidad de erosión de un haz de iones focalizado es tan importante que el

estampado de estructuras (patterning) sobre la superficie de un sólido es una
aplicación estándar (Figura 8.27). La erosión es un proceso continuo durante la
exposición de la muestra al haz de iones que puede controlarse con gran precisión
mediante el uso de diámetros de haz muy pequeños y corrientes bajas para la
formación de estructuras complejas a tamaños submicrométricos. Como se mencionó
en la introducción, esta erosión está directamente relacionada con el tipo de ión
elegido, su energía y el momento de la partícula. A diferencia del ataque químico o
vaciado químico (etching) con máscara, la erosión con haz de iones permite controlar
las dimensiones laterales y en profundidad. La eficacia inherente al sistema se
aumenta añadiendo gases al interior de la cámara (I2, XeF2, etc.) que reaccionan
química y localmente sobre la superficie, además de reducir el redepósito de átomos
eyectados sobre las zonas ya erosionadas.

Aunque la mayoría de las partículas emitidas por el material no se utilizan, los

iones secundarios si son de utilidad. En principio, es posible analizar los iones y
determinar las especies del blanco cuantitativamente mediante la espectroscopía
SIMS, descrita en apartados anteriores, acoplando el detector adecuado.

122
“High Resolution Focused Ion Beams: FIB and Its Applications”. Edited by J. Orloff, M. Utlaut, and L. Swanson,
Kluwer Academic/Plenum Publishers, NY, 2003.
123
“Ion Implantation, Sputtering and Their Applications” Edited by P.D. Townsend, R. Kelly and H. New, Academic
Press, pp. 137-42, 1976.

201
Capítulo 8

Figura 8.27. Ejemplo de ejecución del depósito (A, B, C y D) y estampado (E, F, G y H) de

nanoestructuras en la superficie de silicio.

(b) Fabricación de nanoestructuras utilizando iones:

Una aplicación importante de la capacidad del sistema FIB para eliminar

material del sustrato es la creación de láminas finas. En concreto, láminas tan finas
como para ser transparentes a un haz de electrones (normalmente inferiores a 100
nm) y servir como muestras para TEM. Según se desprende de la bibliografía124, 125,
existen situaciones donde el FIB es un instrumento insustituible actualmente para la
preparación de muestras para TEM. En primer lugar, en aquellos casos donde la
preparación requiere la elección de un área específica con una resolución espacial
inferior a 500 nm. Este requerimiento puede abordarse exclusivamente con un FIB, ya
que el haz de iones focalizado puede controlarse con tanta precisión que la película
puede cortarse de casi cualquier punto del material inicial (Figura 8.28). En segundo
lugar, es indispensable en la preparación de un material mecánicamente inestable
(como consecuencia de laminaciones) o para compuesto de capas mecánicamente
frágiles. Existe un tercer caso donde el FIB se hace imprescindible y es en la
preparación de muestras que no permiten el contacto con agua o líquidos. Existen
varias soluciones para la extracción de una lámina finísima de su matriz y del equipo
FIB (técnicas de ex situ y in situ lift-out (Figura 8.29) o los procesos en forma de H y
trípode más convencionales). Estos equipos se acompañan de un detector ET
(Everhart-Thorney) localizado detrás de la muestra que recoge la señal de electrones
secundarios emitida en el reverso de la película delgada. Durante el corte, este
detector permite obtener información sobre el espesor o la transparencia al haz de
electrones de la lámina.

Aplicando este mismo principio, el FIB es una instrumentación ideal para la

litografía a nivel micrométrico con aplicaciones en nanotecnología. Es una herramienta
precisa para la creación de estructuras pequeñas debido al preciso control de los
parámetros de erosión y de depósito que desarrollan los equipos FIB. Es una técnica
para la que no se requiere máscara y que produce grabados en tres dimensiones.

124
Tartuani M, Takai Y, Shimizu R, Uda K, and TakahashiH, “Development of a Focused IonBeam Apparatus for
Preparing Cross-Sectional Electron Microscope Specimens,” Tech. Rep. Osaka Univ., Vol. 43 (2143), 1993, 167-73.
125
J.P. McCaffrey, M.W. Phaneuf and L.D. Madsen, “Surface damage formation during ion-beam thinning of samples
for TEM”, Ultramicroscopy, 87, 2001, 97-104.

202
 Área de Técnicas de Caracterización

Figura 8.28. Lámina ultrafina de cobre cortada con un equipo FIB automático.

Figura 8.29. Técnica in situ lift-out. La lámina cortada y adelgazada se retira de la muestra soldándola y
uniéndola con un metal a un micromanipulador. Después de transferirse al portamuestras de TEM se
suelda de nuevo para su manipulación segura. Una vez desprendida la lámina, ésta se adelgaza hasta
conseguir transparencia al haz de electrones.

(c) Ataque químico y depósito de metales:

Los equipos FIB también presentan soluciones para aplicaciones de reacciones

químicas localizadas y en fase gaseosa. En general integran sistemas de inyección de
gases capaces de depositar metales y aislantes, o bien facilitar el ataque químico,
modificar dispositivos, etc. Las moléculas precursoras inyectadas se absorben en la
superficie de la muestra y, al ser golpeadas con iones, se descomponen quedando el
ion central ligado al material. Concretamente, es habitual proteger láminas con
películas superficiales de metales o aislantes durante el proceso de mecanizado y
adelgazamiento para TEM, o recubrirlas de películas metálicas para mejorar su
conductividad superficial. Particularmente, las estructuras de circuitos integrados
pueden corregirse y modificarse utilizando un FIB.

203
Capítulo 8

(d) Imagen:

Al irradiar con iones, se desprenden de las muestras partículas tales como

átomos neutros, iones positivos y negativos y electrones. Las partículas cargadas
pueden utilizarse como señal para la formación de imágenes, tal como se muestra en
la Figura 8.30.

Figura 8.30. Imagen FIB 3D de iones de un circuito integrado.

Las imágenes pueden ser de gran magnificación, ya que el haz de iones puede
focalizarse mucho y desplazarse a lo largo del área de interés. Mientras se realiza el
proceso de adquisición de imágenes, sigue teniendo lugar el arranque de átomos de la
superficie pero en una proporción muy pequeña debido al uso de corrientes muy bajas
y al tamaño del diámetro de haz. Incluso durante la adquisición de imágenes en
materiales cristalinos, por ejemplo metales, la recuperación de estos iones
secundarios produce un excelente y adicional contraste que matiza los diferentes
granos del material.

(III) Tecnología de doble haz (FIB y SEM)

Esta tecnología combina las ventajas de contar con una columna de electrones
de alta resolución y un sistema de haz de iones focalizado. En la práctica, el
instrumento permite la creación de imágenes de electrones mientras se opera con el
FIB y/o con el sistema de inyección de gases, cumpliendo las demandas más
exigentes para un buen número de aplicaciones. Esta técnica aúna el análisis en 3D
en tiempo real con la manipulación a escala nanométrica y la producción de imágenes.
Además, el equipo de doble haz reduce el riesgo de daño en la finísima lámina
generada para su visualización en TEM. En este caso, la muestra se observa con el
cañón de electrones en tiempo real durante el proceso mientras se está cortando y
adelgazando con el haz de iones. Un equipo dual permite combinar la posibilidad de
adquisición de imágenes de ultra-alta resolución con las capacidades analíticas
cuantitativas de un detector EDS.

204
 Área de Técnicas de Caracterización

La instrumentación de doble haz se compone de:

(a) Fuente y cañón de iones:

El haz de iones (Ga+) se genera desde una fuente de alto brillo de metal líquido y
se focaliza sobre la muestra mediante un sistema de dos lentes electrostáticas. Con
fuentes de Ga+ se obtienen cañones de iones de alto brillo debido a su potencial de
superficie, a las propiedades de flujo, al borde afilado de la punta y a la construcción
del propio cañón que resultan en la ionización y emisión de campo. Cualquier otra
elección debería ionizarse previamente a la formación del haz de iones y su
aceleración. Por otra parte, y como se comentó en apartados anteriores, este
elemento presenta una óptima transferencia de momento para un importante número
de materiales. La óptica de iones permite una excelente resolución, alta densidad de
corriente y un intervalo de voltaje entre 3 y 30 kV. El usuario tiene la ventaja de
trabajar con un sistema totalmente automatizado ya que se controlan por ordenador
tanto la corriente como la estabilidad del haz de iones. Lleva integrada una campana
de Faraday que permite la medida precisa de la corriente de la sonda durante
operación. Hay que mencionar la enorme importancia de algunos equipos duales
actuales que están dotados de una lente final compleja magnética/electrostática con el
fin de evitar la interferencia de campos magnéticos sobre el haz de iones. El cañón de
electrones puede manipularse con resolución nanométrica durante el proceso de
mecanizado con iones, permitiendo así el control total del proceso, la detección del
punto final y la localización del área de corte. Esta herramienta puede operar en tres
modos diferentes: utilizando sólo el cañón de electrones (como un sistema SEM de
alta resolución), o sólo el haz de iones (imagen FIB) recomendada para el análisis de
estructuras policristalinas, para imágenes contrastadas con voltaje, y para la definición
de las áreas de erosión, o bien utilizando los dos haces que permite al operador
controlar, con la imagen de electrones y en tiempo real y con precisión, el proceso de
nanomecanizado con iones.

(b) Cámara:

Normalmente posee una configuración altamente flexible que puede incorporar

detectores y sistemas de análisis a través de los múltiples puertos de entrada con lo
que se hace compatible con cualquier requerimiento analítico.

(c) Banco de muestras:

Una mesa de muestras de dimensiones 100 x 100 mm o mayor permitiría

posicionar muestras de mayores dimensiones o varias de ellas pudiendo así
acelerarse el proceso de corte o preparación de probetas automático. Lleva acoplado
un microscopio óptico para el acercamiento milimétrico de la región de interés.

(d) Micromanipuladores de precisión:

Pieza imprescindible en la manipulación de las muestras durante y después del

mecanizado, en especial las delicadas muestras de TEM. Se requiere un
micromanipulador hidráulico de tres ejes (tres direcciones) configurado en forma de
joystick.

205
Capítulo 8

(IV) Aplicaciones en Ciencia de Materiales

Son numerosas las aplicaciones que pueden encontrarse en la bibliografía de un

equipo o técnica como el FIB. Las ventajas de contar con un haz de iones
extremadamente fino y direccionado con precisión permite realizar un importante
número de operaciones que abarcan desde un abanico de materiales de muy diferente
naturaleza, en algunos casos imposibles de abordar de otra manera, a aplicaciones en
muy diferentes campos.

El corte y preparación de láminas para TEM es una operación habitual cuyo

procedimiento y utilidad están admitidos y perfectamente contrastados.

El procesado de imágenes de las secciones de corte obtenidas de manera

secuencial es una poderosa herramienta para la reconstrucción tridimensional de un
material modificado. Se puede mencionar el caso, perfectamente trasladable a un
problema que pudiera surgir en TechnoFusión, del análisis y distribución de las grietas
generadas alrededor de la huella de indentación en un vidrio de sílice126. Esta
instrumentación permite el control preciso sobre la posición y dimensiones del corte
con una resolución menor de 100 nm. La tomografía 3D realizada con el FIB
proporciona la ventaja añadida de caracterizar cuantitativamente la forma, en tres
dimensiones, y el tamaño, tanto del entretejido de grietas formado, como de cada una
de ellas individualmente, con una alta resolución espacial.

(V) Posibles equipos

1) Modelo Quanta 3D FEG DualBeam de FEI

El FIB de la marca comercial FEI127 es un equipo de haz doble en el que la

columna de electrones recoge imágenes de la zona que está siendo mecanizada con
el cañón de iones. Es el instrumento más versátil para realizar la caracterización en 2D
ó 3D y el análisis de materiales, que presenta una alta resolución incluso en bajo
vacío. La imagen es de alta calidad, con el sistema de fuente de electrones por
emisión de campo, realizándose en tres modos diferentes: alto vacío, bajo vacío (hasta
4.000 Pa) y ambiental. Estos dos últimos se aconsejan para el estudio analítico y
visual de muestras no conductoras o especimenes hidratados, aplicables al estudio in
situ del comportamiento dinámico de materiales a diferentes temperaturas (hasta
1.500 ºC) y condiciones de humedad (hasta 100% de humedad relativa). Junto a esta
característica, se mejora el análisis con EDS y EBSP (Electron Backscatter Pattern)
aumentando la corriente del haz de electrones. Desde el punto de vista de
mecanizado, este instrumento está equipado con una columna de iones de alta
corriente en situaciones que se requiere una erosión rápida. Permite el corte o
mecanizado automático. Acopla varios canales con una amplia selección de gases
para realizar depósitos, con los que potenciar la erosión inducida químicamente, o
mecanizar a mayor velocidad evitando el redepósito de material.

126
Elfallagh, F. and Inkson, B.J. “3D analysis of crack morphologies in silicate glass using FIB tomography”, J. Europ.
Ceram. Soc., 29 (1) 2009, 47 – 52.
127
www.fei.com

206
 Área de Técnicas de Caracterización

2) NVision 40 de Zeiss

Este equipo128 ofrece la combinación más nueva y avanzada de FIB y SEM. El

equipo NVision 40 CrossBeam® workstation aúna la capacidad de imagen y de
análisis de un GEMINI® SEM de alta resolución con la alta ejecución de un haz de
iones SIINT zeta. El NVision 40 presenta una poderosa herramienta para la
observación con imágenes, el análisis y la mecanización en 3D equipado con el nuevo
precursor de gases y la más alta tecnología de mezclado de gases y de deposición de
SiO2 libre de carbón del mercado. Este equipo acopla una cámara en forma de cúpula
y un sistema de insonorización de vibraciones pendular para mejorar la estabilidad.
Permite el acoplamiento de numerosos detectores (EDS, EBSD, STEM, 4QBSO) a
través de los puertos existentes en la cámara, así como sistemas de
micromanipulación de muestras.

(VII) Grupos de investigación y bibliografía relacionados

• Oxford Materials. Grupo de Materiales de la Universidad de Oxford. Parks

Road Oxford, OX1 3PH. Prof. A. Cerezo.

• Imaging damage evolution in a small particle metal matrix composite. R.

D. Evans, M. W. Phaneuf and J. D. Boyd., Journal of Microscopy, 196,
1999, pp. 146–154.

• Introduction to focused ion beams: instrumentation, theory, techniques

and practice. FIB for materials science applications - A review. pp 143-
172. Phaneuf, MW. Editado por SPRINGER, New York, NY 10013,
EE.UU. 2005.

• Micromachining by focused ion beam (FIB) for materials characterization.

Jud, PP, Nellen, PM and Sennhauser, U., Adv. Eng. Mater., 7 (5) 2005,
384-388.

• TEM investigation of FIB induced damages in preparation of metal

material TEM specimens by FIB. Yu, JS, Liu, JL, Zhang, JX and Wu, JS.,
Mater. Lett., 60 (2) 2006, 206-209.

8.4.6. Técnicas de caracterización in situ

8.4.6.1. Sistemas de medida de propiedades micromecánicas in-beam

Con anterioridad se ha comentado que el daño producido por las partículas

generadas en el plasma (particularmente los neutrones) de un reactor de fusión en los
materiales estructurales alterará sus propiedades mecánicas. Durante irradiación, los
defectos puntuales que se originan continuamente se desplazan y su comportamiento
se ve condicionado por las existencias de cargas exteriores aplicadas. Como resultado
se podría inducir sólo durante irradiación, por ejemplo, una deformación plástica
128
www.smt.zeiss.com/crossbeam.

207
Capítulo 8

significativa. De entre los parámetros mecánicos posibles se ha identificado que, al

menos, es imprescindible el estudio de la evolución del material en los experimentos
de fatiga, de fluencia y de fluencia-fatiga durante su irradiación. Está ampliamente
reconocido entre la comunidad de Materiales que los ensayos de fluencia-fatiga in situ
aportan una estimación del tiempo de vida del material estructural mucho más realista
que los ensayos sobre probetas post-irradiación. El efecto sinérgico de la aplicación de
carga bajo condiciones de radiación es, por tanto, una línea prioritaria en
TechnoFusión, por lo que se ha considerado la implementación de estas técnicas en la
línea de aceleradores, lo que se denominará genéricamente en lo sucesivo técnicas in-
beam.

En TechnoFusión, el estudio se ha querido extender al análisis del

comportamiento de materiales a fluencia o fatiga mientras están inmersos en litio
fundido, o en contacto con los plasmas. En cualquiera de los casos se requerirán
probetas miniatura y el consiguiente desarrollo de las máquinas y útiles especiales.
Tan incipiente está el desarrollo de estos ensayos durante irradiación que se pueden
encontrar publicados estudios129, 130, dedicados a la definición de las condiciones de
irradiación adecuadas para la validación de las máquinas de fluencia-fatiga, su diseño
y componentes para su futura implementación en la instalación experimental IFMIF.
Las conclusiones han permitido un primer acercamiento al diseño de las máquinas de
fluencia-fatiga a partir de la experiencia en experimentos de fatiga en la línea de
aceleradores.

Las particularidades a las que están sujetos los experimentos en una línea de
aceleradores son tan excepcionales que se considera conveniente establecer un
proyecto de investigación para el desarrollo de los módulos experimentales y
acoplamientos necesarios para experimentos de fatiga y fluencia durante irradiación.
De la misma manera, los ensayos que se realizarán en contacto con litio líquido
requieren adaptaciones no comerciales a las minimáquinas que necesitan también de
su particular desarrollo. Sin embargo, si es posible considerar las técnicas existentes
para la detección a distancia de los cambios ocurridos en la probeta durante el ensayo
y que se describen en más detalle a continuación.

Extensometría de no contacto:

Esta técnica permitirá la medida de deformaciones a distancia, bien desde fuera

de una cámara ambiental u horno o bien desde fuera de una máquina de ensayo. O si
fuera recomendable un sistema externo debido a las pequeñas dimensiones de la
probeta, o bien cuando la probeta estuviera sometida a radiación y la colocación de
instrumentos de medida sobre ella pudiera causar un mal funcionamiento. Dentro de
este campo están los sistemas de extensometría láser (Figura 8.31) basados en
diferentes principios de detección de la señal y determinación de la deformación: de
correlación digital de imágenes (Figura 8.32) para obtener un campo de deformaciones
y no sólo la medida de deformaciones puntuales, los sistemas de extensometría por
interferometría Speckle (Figura 8.33) y los sistemas de video-extensometría (Figura
8.34).

129
P. Vladimirov, A. Möslang, P. Marmy. Fusion Engineering and Design 83 (2008) 1548–1552.
130
K. Ueno, J. Nagakawa, Y. Murase, N. Yamamoto. Journal of Nuclear Materials 329–333 (2004) 602–606.

208
 Área de Técnicas de Caracterización

Figura 8.31. Sistemas de extensometría láser.

Figura 8.32. Extensiometría láser: sistemas de correlación digital de imágenes.

Figura 8.33. Extensiometría láser: sistemas de extensometría por interferometría Speckle.

209
Capítulo 8

Figura 8.34. Extensiometría láser: sistemas de video-extensometría.

8.4.6.2. Técnicas analíticas con haces de iones

(I) Introducción a las técnicas

El análisis de materiales mediante técnicas de haces de iones (Ion Beam

Analysis, IBA) engloba a todas aquellas técnicas que se basan en la interacción con el
material de estudio de un haz de partículas cargado.

Dependiendo del tipo de interacción entre la partícula incidente y los átomos

constituyentes del material se pueden generar los procesos que se esquematizan en la
Figura 8.35.

Figura 8.35. Representación de algunos de los posibles productos de las interacciones que se producen
cuando un haz de iones impacta sobre un material.

210
 Área de Técnicas de Caracterización

Dependiendo de la energía del haz incidente y de la interacción ión-materia las

técnicas IBA, en las que el haz incidente posee una energía del orden de unos cuantos
MeV, se pueden clasificar en las categorías que se muestran en la Tabla 8.1.

En general, las técnicas IBA son no destructivas y tienen un enorme potencial

analítico para la caracterización de la estructura y composición elemental de
materiales en regiones próximas a la superficie (2 nm ~ 1µm dependiendo de la
técnica).

Desde el punto de vista de la ciencia de Materiales, las técnicas analíticas por

haces de iones presentan las siguientes características comunes: son
multielementales, con una alta sensibilidad, generalmente no destructivas, y en las que
las muestras requieren escasa o ninguna preparación previa. Además, varias de estas
técnicas pueden utilizarse simultáneamente, lo que permite una caracterización
exhaustiva, tanto cualitativa como cuantitativa de la composición elemental de un
material, así como del gradiente de concentraciones en profundidad de los diferentes
constituyentes.

Tabla 8.1. Técnicas de caracterización de materiales según la energía del haz incidente junto con las
especies iónicas más utilizadas en los análisis.

Energía Ion típico Método de estudio

1 – 10 MeV He2+, p PIXE, PIGE, RBS, Channeling, ERDA

1 – 10 MeV H+, D+, He+ NRA

10 – 100 MeV Ag, Cu10+ ERDA

PIXE: Particle Induced X-ray Emission. PIGE: Particle Induced γ-ray Emission. RBS: Rutherford Backscattering
Spectroscopy. ERDA: Elastic Recoil Detection Analysis. NRA: Nuclear Reaction Analysis.

De todas las técnicas IBA resumidas en la Tabla 8.1 las más interesantes
desde el punto de vista de estudios de materiales con aplicaciones en fusión son:
Espectrometría de Retrodispersión Rutherford (Rutherford Backscattering
Spectrometry, RBS), Espectrometría de Retrodispersión no-Rutherford (no-RBS) y
análisis mediante reacciones nucleares (Nuclear Reaction Analysis, NRA). A
continuación se presenta una breve descripción de cada una de ellas.

211
Capítulo 8

(II) Espectrometría de Retrodispersión Rutherford

La espectrometría de partículas retrodispersadas o RBS131 como técnica de

análisis se basa en la medida del número de partículas del haz incidente que han sido
retrodispersadas, tras el choque con los átomos del material a analizar, en función de
su energía. El proceso de RBS puede describirse en base a un sencillo modelo de
colisiones elásticas entre la partícula incidente y los átomos constituyentes del
material. A pesar de modelizarse de esta manera la interacción ion-átomo del material
a analizar no implica un contacto directo, sino un intercambio de energía debido a las
fuerzas coulombianas existentes entre los núcleos próximos.

La energía de la partícula retrodispersada a un ángulo determinado depende

fundamentalmente de dos factores: el poder de frenado, es decir la energía perdida
por el proyectil en su recorrido (de entrada y de salida) a lo largo del material a
estudiar, y de la energía perdida en el proceso de choque. La pérdida de energía en la
colisión depende fundamentalmente de las masas de la partícula incidente y de los
átomos del material de estudio. El cociente entre la energía del proyectil final e inicial
se denomina factor cinemático. El número de partículas retrodispersadas por un
determinado elemento depende de la concentración de dicho elemento en el material
de estudio y de su sección eficaz.

El RBS nos permite determinar la distribución de los elementos en función de la

profundidad, sus relaciones estequiométricas y la densidad superficial del material de
estudio.

Generalmente, en el análisis de materiales mediante la técnica de RBS se utiliza

un haz de He con energía comprendida entre 1 y 2 MeV. Esta elección viene
condicionada por la facilidad de conseguir un haz de iones de este tipo, porque su
poder de frenado se conoce muy bien para casi todos los elementos, porque la
energía de resolución en los detectores de silicio está entre 11-15 keV y, la más
importante, porque su sección eficaz en ese rango de energías para elementos más
pesados que el Be está próxima a la de Rutherford.

En la Figura 8.36 se muestra la geometría de una configuración típica de medida

junto con un espectro de RBS en el que se representa el número de iones
retrodispersados (cuentas) frente a su energía (número de canal). A continuación se
hará una descripción más detallada sobre los principios físicos de la técnica.

El proceso de RBS puede describirse en base a un sencillo modelo de colisiones

elásticas entre la partícula incidente y los átomos constituyentes del material. En este
contexto y en la superficie de un material la relación que existe entre la energía del ión
retrodispersado, E1, después de colisionar con el átomo de la muestra, M2, y la energía
del ión incidente, E0, viene dada por el factor cinemático, K, que se define según la
siguiente expresión 8.1:

131
Tesmer J R, Nastasi M 1995 Handbook of Modern Ion Beam Materials Analysis MRS p. 158.

212
 Área de Técnicas de Caracterización

 (M 2 − M 2 sen 2θ )12 + M cos θ 

2

K = 2 1 1
 ec. 8.1
 M1 + M 2 

donde M1 es la masa del ión incidente y θ es el ángulo de dispersión. Por tanto,

K toma valores comprendidos entre 0 y 1, de manera que cuanto menor sea el valor
de K mayor va a ser la transferencia de energía.

Cu
3

Cuentas (x10 )
2
Si

3
0
200 400 600 800 1000 1200
Canales

Figura 8.36. (Izquierda) Geometría experimental típica de espectroscopía por retrodispersión. (Derecha)
Espectro de retrodispersión de una lámina delgada de Cu depositada sobre un substrato de Si.

La energía que se mide para una partícula que ha sido retrodispersada a una
determinada profundidad x, viene determinada por la pérdida de energía ∆E = E0-E,
donde E0 es la energía inicial y E es la energía final en unidades de eV. La magnitud
que describe cuantitativamente la pérdida de energía, es el poder de frenado (S(E)),
que se define como la “pérdida de energía de la partícula por unidad de longitud”,
según la expresión 8.2:

S (E ) =
dE
ec. 8.2
dx

Normalmente el poder de frenado se expresa en las unidades de keV/nm o

eV/(1015 at/cm2).

En la Figura 8.37 se muestra un dibujo esquemático de la pérdida de energía en

un material de espesor ∆x.

213
Capítulo 8

Figura 8.37. Esquema de la pérdida de energía de un haz de iones de masa M1 y número atómico Z1
que incide con energía E0 en una lámina de grosor t y densidad Nt (N densidad atómica). A la salida, la
energía de la partícula después de atravesar el material es E0-∆E, dónde ∆E es la pérdida de energía.

El número de partículas que son retrodispersadas por un elemento en concreto

depende tanto de la concentración del mismo en la muestra como de su sección eficaz
de dispersión elástica (σ), que es básicamente proporcional al cuadrado de los
elementos que constituyen el blanco. Si se asume que la fuerza que se produce entre
el núcleo incidente (M1, Z1, e, E) y el núcleo de la muestra (M2, Z2, e, inicialmente en
reposo) es la de Coulomb, F12=(Z1Z2e2/r2)r, entonces se puede definir la sección eficaz
del choque, σi(E,θ), como la sección eficaz de Rutherford, σR, que en el sistema de
laboratorio se define de acuerdo a la expresión 8.3:

(M 2 − M 2 sin 2 θ )12 + M cos θ 

2

Z Z e  42
2
 2 
σ R (E , θ ) =  1 2  × 
1 2

 αE  M 2 sin 4 θ (M 22 − M 12 sin 2 θ ) 2
1

ec. 8.3

La densidad superficial (Nt)i en átomos por unidad de área puede calcularse para
los i constituyentes de un material conociendo el ángulo sólido del detector (Ω) el
número de cuentas de la señal correspondiente Ai para una carga de iones acumulada
(Q) y la sección eficaz σi(E,θ), mediante la expresión 8.4, donde θ1 es el ángulo de
incidencia del haz respecto a la normal de la superficie de la muestra, Ni la densidad
atómica y t es el espesor:

 A cosθ1 
σ R ( Nt )i =  i  ec. 8.4
 QWσ i (E ,θ ) 

Para transformar la escala de energías en una escala en profundidad es

necesario realizar una medida de calibración. La calibración consiste en establecer la
relación entre el número de canal en el que parece el pico en superficie de al menos
dos elementos de distinto número másico y la energía de las partículas
retrodispersadas tras haber chocado en superficie con los átomos del material utilizado
para la calibración, cuya densidad debe ser perfectamente conocida.

214
 Área de Técnicas de Caracterización

(II) Espectrometría de retrodispersión no Rutherford

Medidas experimentales indican que las secciones eficaces difieren de la de

Rutherford cuando la energía del ion incidente es tal que su interacción con los átomos
de la muestra no puede ser considerada meramente Coulombiana. En estos casos
cuando se representa la sección eficaz frente a la energía del ión incidente, se observa
que para determinados intervalos de energías se produce un aumento significativo de
la sección eficaz. Esta sección eficaz aumentada se conoce como resonante o no-
Rutherford y es la base de la técnica analítica llamada retrodispersión no-Rutherford
(no-RBS).

En principio, la cinemática del choque entre un ión incidente a la energía de

resonancia y el átomo del material analizado puede describirse, al igual que para la
técnica de RBS, como una colisión elástica de esferas duras. Pero ahora la sección
eficaz ya no es la Rutherford, si no que difiere de ella porque en su cálculo hay que
considerar el apantallamiento parcial de los electrones que rodean a ambos núcleos, si
la energía del ión incidente es baja, o la presencia de las fuerzas nucleares de corto
alcance, si los iones inciden a altas energías.

El uso de la técnica de no-RBS permite disminuir considerablemente el límite de

detección de elementos ligeros en matrices de elementos pesados. Además, la
estrecha ventana de energía en la que se producen las resonancias hace que la
medida de su curva de excitación se utilice para calcular perfiles de concentración de
elementos ligeros con una alta resolución132, como puede observarse en la Figura 8.38.

Figura 8.38. Empleo de resonancias para la determinación precisa de perfiles de concentración por la
técnica no-RBS.

132
Andrzejewska E, Gonzalez-Arrabal R, Borsa D, and Boerma D O 2006 Nucl. Instr. Meth. B. 249 838.

215
Capítulo 8

(IV) Análisis mediante reacciones nucleares

El análisis mediante reacciones nucleares (NRA) consiste en la detección de los

productos derivados de ciertas reacciones nucleares que tienen lugar cuando se incide
sobre un material a determinadas energías con un haz de partículas, normalmente de
protones, deuterio o alphas.

La ventaja de esta técnica con respecto a las dos anteriormente descritas

consiste en que la energía del producto de la reacción suele ser mayor que la del haz
incidente por lo que las partículas procedentes de la reacción nuclear aparecen fuera
del fondo, en la región de altas energías del espectro (Figura 8.39). El hecho de que
los picos de los espectros asociados a elementos ligeros estén fuera del fondo hace
que esta técnica se utilice cuando se persigue conseguir una alta resolución en la
detección de bajas concentraciones (~1013 cm-2) de elementos ligeros en matrices de
elementos pesados.

6 α1

α0

2 Canale
s

0
100 200 300 400 500 600 700 800 900
Canales

Figura 8.39. Espectro NRA típico tomado en una muestra de Cu3N depositada sobre vidrio con un haz
de deuterio a 1.8 MeV. El pico de la izquierda corresponde a las partículas de deuterio retrodispersadas
por el Cu, dCu (canales 120 - 140). Los picos que se muestran en el zoom del recuadro de la esquina
superior derecha (canales 550 y 950) corresponden a las partículas a generadas en la reacción nuclear
14 12
N(d,α) C: α 0 (E=9.99 MeV) y α 1 (E=6.89 MeV) 133

A pesar de la potencialidad de la técnica para la detección de elementos

ligeros, este método también presenta una serie de desventajas que han de
considerarse a la hora de sopesar la rentabilidad del experimento y de llevar a cabo el
mismo. Algunas de ellas son:

133
N. Gordillo. Tesis de doctorado. Universidad Autónoma de Madrid, Madrid, 2009.

216
 Área de Técnicas de Caracterización

• Las secciones eficaces suelen ser menores que las de RBS, por lo
tanto, es necesario acumular bastante estadística para obtener una
buena resolución.

• En una misma muestra se puede producir más de una reacción nuclear

dando lugar a un solapamiento de picos en el espectro experimental, lo
que dificulta la interpretación y el análisis. A veces, para evitar este tipo
de efectos no deseados se utilizan láminas absorbentes que permiten
separar los productos de las reacciones.

• En las reacciones nucleares es muy común la producción de neutrones,

entre otros productos (especialmente cuando se utiliza un haz de
deuterio), por lo que es necesario cumplir normas de seguridad nuclear
muy restrictivas.

• En general, para la determinación de composiciones se requiere de un

estándar en el que el contenido del elemento que interesa analizar esté
muy bien determinado.

(V) Instrumentación

Para el análisis de materiales mediante técnicas de haces de iones se requiere

la siguiente instrumentación: fuentes de iones, aceleradores de partículas, línea de haz
(todo ello descritos en el capítulo 5.4 de esta memoria), campana de análisis y cadena
electrónica, capaz de transportar la señal hasta el ordenador de análisis de datos.

(a) Línea de haz:

La línea que conduce el haz desde la salida del tubo de aceleración hasta la
campana de análisis debe estar equipada con elementos focalizadores (lentes
electrostáticas y palas mecánicas) y deflectores (electroimanes) del haz, una campana
de Faraday, para llevar a cabo medidas de corriente del haz, y de un monitor del perfil
del haz de iones.

(b) La campana de análisis y elementos de detección:

La campana de análisis, elaborada en acero, debe ser diseñada con varios

puertos de acceso que permitan la colocación de varios detectores comerciales fijos y
un detector móvil (barrera de Si, barrera de Si dopado con Ge o Li, NaI) para
recolectar las partículas retrodispersadas y los productos de las reacciones nucleares
que tienen lugar en la interacción ion-materia. El detector móvil se colocará sobre un
anillo micrométrico que permita seleccionar el ángulo de manera que la geometría
(haz-muestra-detector) sea la más adecuada para las necesidades de cada método de
análisis. Además, delante del detector móvil se colocará una ruleta con diversos filtros
para conseguir discriminar el paso de unas partículas frente a otras y rendijas con
diferentes aperturas para poder variar el ángulo sólido del detector, según requiera
cada experimento. Los detectores más usados suelen estar generalmente basados en
semiconductores donde la pérdida de energía sufrida por la radiación ionizante se
traduce en la formación de pares electrón-hueco, los cuales mediante la aplicación de

217
Capítulo 8

un campo eléctrico producen una corriente proporcional a la energía depositada. Por

ello, también se requieren fuentes de alto voltaje para polarizar los detectores.

(c) Portamuestras y goniómetro:

La muestra objeto de análisis se coloca sobre un portamuestras, especialmente

diseñado con un material que no se active con facilidad y que posea una buena
conductividad térmica. El posicionamiento de la muestra respecto a la dirección de
incidencia del haz se lleva a cabo mediante un goniómetro de tres ejes (Figura 8.40),
montado sobre una mesa x-y, con cuatro posibles movimientos que permitan
seleccionar cualquier punto del portamuestras.

En ocasiones y dependiendo del material a analizar, durante la interacción ion-

materia se produce un número nada despreciable de electrones secundarios. Para
evitar la influencia de estos electrones secundarios en la medida de corriente
generalmente se suelen utilizar supresores de electrones que son fundamentalmente
anillos polarizados con un voltaje negativo situados en zonas cercanas al
portamuestras.

Figura 8.40. Goniómetro de cuatro ejes para análisis de materiales mediante técnicas de haces de iones.

(d) Componentes de vacío:

El análisis de materiales mediante técnicas de haces de iones generalmente se

lleva a cabo en condiciones de vacío, por ello los siguientes instrumentos son
necesarios para conseguir una presión en la cámara de análisis del orden de 10-6
mbar: elementos para conseguir el bombeo (bombas rotatorias y bombas
turbomoleculares), medidores de presión de rango completo (penning-pìrani) y un
circuito de nitrógeno gas para el venteo de la cámara cuando este sea necesario.

218
 Área de Técnicas de Caracterización

(e) Cadena electrónica:

Se requiere de una cadena electrónica para llevar la señal medida desde el

detector hasta el sistema multicanal de adquisición de espectros. Esta cadena consta
de preamplificadores, amplificadores y convertidores analógico-digitales conectados al
PC de adquisición de datos.

(f) Adquisición de datos:

Se suele llevar a cabo mediante programas comerciales ofertados por ciertas

empresas (High Voltage Engeneering) aunque en algunos casos se requiere de
programas específicos diseñados por expertos atendiendo a las demandas concretas
del experimentador.

(VI) Grupos de investigación y bibliografía relacionados

• Gordillo N, González-Arrabal R, Martín-González M S, Olivares J, Rivera

A, Briones F, Agulló-López F, and Boerma D O. J. Crystal Growth. V.310
p. 4362. 2008

• Handbook of Modern Ion Beam Materials Analysis. Tesmer J R, Nastasi

M MRS. p. 158. 1995

8.4.6.3. Medida de la conductividad eléctrica in beam

Debido a que un reactor de fusión es en esencia una máquina electronuclear es

de suma importancia evaluar el comportamiento de los aislantes eléctricos candidatos
durante la operación de la máquina, ya que estos estarán sometidos a condiciones
extremadamente hostiles (alta temperatura, radiación y bombardeo de partículas
energéticas). Se sabe que cuando un aislante eléctrico se somete a un campo de
radiación su conductividad eléctrica aumenta a través de diferentes manifestaciones
como son:

I. Conductividad inducida por radiación (RIC). El campo de radiación

produce pares electrón-hueco en el volumen del sólido. Si éste se somete
además a la acción de un campo eléctrico se genera una corriente
eléctrica a través de él. Este aumento en la conductividad eléctrica del
material desaparece cuando el campo de radiación no está presente.

II. Degradación eléctrica inducida por radiación (RIED). En este caso,

después de que el material ha estado sujeto a un campo de radiación a
temperatura elevada y con un campo eléctrico aplicado resulta
permanentemente dañado, de tal forma que incluso después de
desaparecer el campo de radiación el material mantiene una
conductividad eléctrica varios órdenes de magnitud superior a la que
presentaba inicialmente.

219
Capítulo 8

III. Degradación eléctrica superficial. Si bien en los dos casos anteriores el

aumento en la conductividad eléctrica ocurre en el volumen del material,
cuando un óxido está sujeto a excitación puramente electrónica o a un
bombardeo con partículas se produce una pérdida severa de oxígeno en
la superficie, lo que conlleva un enorme aumento de su conductividad
eléctrica superficial.

Para llevar a cabo las medidas de conductividad eléctrica de los aislantes, los
materiales se colocarán en un portamuestras incluido en el interior de un horno
conectado a tierra. La temperatura de la muestra se medirá con un termopar situado
en la superficie del horno, justo debajo de la muestra a irradiar. Las muestras tendrán
depositados electrodos en ambas caras, uno de ellos con anillo de guarda y el opuesto
actuará como electrodo común apoyado sobre el horno y por tanto conectado a tierra.
Sobre el electrodo central y el anillo de guarda se colocarán alambres de tungsteno
ejerciendo cierta presión para sujetar la muestra y para garantizar un buen contacto
eléctrico. Se elige tungsteno, metal con un alto punto de fusión, para evitar cambios de
presión durante el calentamiento de las muestras, ya sea por el horno o por el propio
haz de partículas. Los contactos de tungsteno se conectan a su vez a cables de cobre
y estos terminan finalmente en unos pasamuros de alto aislamiento eléctrico para
conectar al exterior de la cámara. Fuera de la cámara de irradiación y conectado a los
pasamuros se necesitará acoplar un cable coaxial de doble pantalla para enviar tanto
las corrientes como los potenciales eléctricos necesarios para polarizar las muestras.
Para la polarización se utilizarán fuentes de tensión estabilizadas y regulables. La
conductividad de las muestras durante irradiación se evaluará a partir de la caída de
tensión en las resistencias en serie con la muestra. Aplicando al anillo de guarda una
tensión igual o diferente a la del electrodo central se podrá conocer qué componente
de la conductividad corresponde al volumen y cual a la superficie. Al someterse a
irradiación, la conductividad eléctrica de la muestra aumentará y el sistema
experimental descrito permitirá medir la Conductividad Inducida por Radiación (RIC).
También será posible calentar la muestra y medir tanto la conductividad eléctrica
superficial como la volumétrica en función de la temperatura durante irradiación. Para
realizar estos experimentos serán necesarios un computador y una tarjeta electrónica
de toma de datos y control situados en la sala de control (encargados del control y la
medida de la intensidad de haz, temperatura y conductividad eléctrica).

8.4.6.4. Medida de las propiedades ópticas in beam

El sistema que se describe permitirá la medida tanto de la Absorción Óptica (AO)

como de la radioluminiscencia (RL) durante irradiación en el acelerador.

La luz emitida por una lámpara de Xe se separará en sus diferentes

componentes empleando un monocromador para realizar espectros de absorción. El
monocromador se moverá paso a paso gracias a un motor controlado por ordenador
desde la sala de control. La luz, fragmentada mediante un "troceador” (chopper),
pasará al interior de la cámara de irradiación a través de una de las ventanas de
cuarzo alcanzando la muestra. Durante la irradiación se producirán defectos puntuales
que absorberán luz de tal forma que será posible evaluar la producción de daño en la
muestra a través de medidas de absorción óptica. También será posible realizar
medidas de aniquilación térmica (annealing) de defectos in situ (en vacío y en la línea
del acelerador).

220
 Área de Técnicas de Caracterización

Para la realización de medidas de radioluminiscencia, el monocromador se

desplazará dentro del eje óptico, de forma remota, desde la sala de control. Un
segundo chopper fragmentará la luz emitida por la muestra al ser irradiada para
separarla de la señal de fondo generada por la radiación. Mientras, la muestra se
someterá a radiación generándose en ella defectos puntuales. Algunos de estos
defectos darán lugar a la emisión de luz (radioluminiscencia) de tal forma que será
posible evaluar los procesos de daño por radiación en función de la temperatura de
irradiación, tasa de dosis y dosis.

El haz de iones y el eje óptico formarán 90 grados cortándose dentro de la

cámara de irradiación en la posición de localización de la muestra. La cámara de
irradiación estará provista de un horno eléctrico y un colimador de haz para realizar las
medidas a temperatura y flujo controlados. La cámara contará además con un par de
ventanas ópticas y de vacío fabricadas en cuarzo y colocadas en el eje óptico para
permitir el paso de luz UV, visible e IR.

Fuera de la cámara de irradiación se necesitarán los siguientes elementos:

1. Una lámpara de Xe de UV de alta intensidad (1000 W) con el necesario

sistema de arranque y fuente.

2. Un monocromador para las medidas de absorción óptica (monocromador

para la lámpara).

3. Un chopper rotativo para separar la luz de la lámpara del fondo generado

por la radiación.

4. Lentes ópticas para concentrar la luz en la muestra.

5. Un segundo chopper para separar la señal de radioluminiscencia del fondo

de radiación.

6. Un segundo monocromador para las medidas de RL.

7. Un fotomultiplicador para convertir la intensidad de luz a diferentes

longitudes de onda en señal eléctrica.

8. Un motor paso a paso (y también los drivers asociados y fuente de

corriente) para mover el monocromador de la lámpara.

9. Un motor paso a paso (y también los drivers asociados y fuente de

corriente) para mover el monocromador de RL.

10. Un motor paso a paso para introducir o sacar del eje óptico el
monocromador de RL.

11. Un computador, una tarjeta de toma de datos y de control localizados en la

sala de control. Asimismo, deberá desarrollarse un programa informático
especial con este fin.

Nota: Todos los sistemas electrónicos situados alrededor de la cámara de

irradiación (drivers para los motores paso a paso, fuentes de alimentación,

221
Capítulo 8

preamplificadores, etc.) tendrán que estar convenientemente blindados contra la

radiación para evitar el daño inducido por ésta en los componentes más sensibles.

8.4.6.5. Propiedades de difusión de especies iónicas durante irradiación

La comprensión de los fenómenos de transporte a través de los materiales que

configurarán el reactor y de los parámetros de inventario del hidrógeno y sus isótopos
es un asunto relevante en términos de seguridad, reproducibilidad y generación de
combustible134,135. Entre otros, la difusión y permeación de tritio en materiales
estructurales candidatos para la cámara del reactor es un problema de envergadura
que promueve la investigación en recubrimientos que reduzcan su transporte.

Actualmente, numerosos grupos de investigación concentran esfuerzos en

encontrar materiales de referencia (SiC, alúmina, etc.) como recubrimiento de
componentes estructurales en el concepto de manto refrigerado por Pb-Li136.

Estudios recientes en aceros ODS137 demuestran el incremento de la solubilidad

de los isótopos del hidrógeno condicionado por su especial microestructura: las
partículas de óxido de itrio dispersas favorecen el atrapamiento dificultando el
transporte del hidrógeno. Estos resultados aconsejan continuar la investigación de
aleaciones metálicas reforzadas con óxidos dispersos que podrían presentar ventajas
adicionales como materiales poco permeables al tritio, además de sus mejoradas
propiedades mecánicas.

Contando con la iniciativa y probada experiencia de grupos de tecnología de

fusión españoles y aprovechando las instalaciones que se preparan en la Instalación
TechnoFusión, se ha planteado la posibilidad de diseñar una cámara de experimentos
de transporte de hidrógeno y deuterio durante irradiación y a temperaturas elevadas.
Esta cámara constaría de un dispositivo que alojaría un disco del material expuesto a
una diferencia de presión entre sus dos caras: en una de las cavidades se insertaría
gas a cierta presión, realizándose la lectura de la presión del gas de permeación en la
cavidad contraria de la muestra, en la que existe vacío previo. La estanqueidad se
garantiza comprimiendo el disco mediante dos anillos de oro y bombeando en una
cámara secundaria el gas que pase por esa interfase. La imagen de un experimento
de características similares se reproduce en la Figura 8.41. Una de las superficies del
material se podría alterar o implantar con los iones que provienen de una o varias de
las líneas de aceleración con las que estará dotada el Área de Irradiación de
Materiales de TechnoFusión. La importancia de realizar estudios en condiciones
equivalentes a las de operación en los futuros reactores impulsa la complicación del
dispositivo de medida añadiendo el calentamiento adicional (600 – 1.000 ºC) de la
muestra instalada sobre un horno de resistencias.

134
J. Konys, A. Aiello, G. Benamati y L. Giancarli. Status of tritium permeation barrier development in the EU. Fus. Sci.
Tech., 47, 2005, 844-850.
135
G. Benamati, E. Serra y C.H. Wu. Hydrogen and deuterium transport and inventory parameters through W and W-
alloys for fusion reactor applications. J.Nucl.Mater., 283-287, 2000, 1033-1037.
136
G. Benamati, A. Donato, A. Solina, R. Valentini y S. Lanza. Experimental studies on hydrogen diffusion and trapping
in martensitic and austenitic stainless for fusion application. J. Nucl. Mater., 212-215, 1994, 1401-1405.
137
G.A. Esteban, A. Pena, F. Legarda y R. Lindau. Hydrogen transport and trapping in ODS-Eurofer. Fus. Eng. Des.,
82, 2007, 2634-2640.

222
 Área de Técnicas de Caracterización

Figura 8.41. Imagen de un dispositivo experimental para ensayos de permeación de hidrógeno en

materiales con aplicaciones en fusión sometidos a radiación ionizante.

8.4.7. Métodos no destructivos de caracterización de componentes

o uniones

8.4.7.1. Termografía Fototérmica

Esta técnica de caracterización se basa en el estudio de la propagación de una

onda térmica en el interior del componente en examen al estimular externamente con
una onda térmica sinusoidal generada por un dispositivo de infrarrojos138, 139. Un
software específico recoge la respuesta de la muestra. El desfase calculado depende
de la difusividad térmica a lo lago del camino seguido por la onda caliente y, por tanto,
de la presencia de fisuras en el componente.

8.4.7.2. Ultrasonidos

A medida que una onda de ultrasonidos viaja por un material, ésta se modifica
por la naturaleza del material en sí, pero también por la presencia de defectos140, 141. En
el caso particular de la interfase entre dos materiales, por ejemplo un recubrimiento de
CFC sobre Cu, parte de las ondas son reflejadas y el resto transmitidas. El sonido de
retorno al transductor como un eco se muestra en una pantalla y se caracteriza por la

138
D. Wu, Th. Zweschper, A. Salerno, G. Busse, Lock-in Thermography for Nondestructive Evaluation of Aerospace
Structures, vol. 3, no. 9, NDT.net, 1998.
139
F. Escourbiac, S. Constans, X. Courtois, A. Durocher. “Application of lock-in thermography non destructive technique
to CFC armoured plasma facing components”, Journal of Nuclear Materials, 367–370 (2007) 1492–1496).
140
A. Durocher, J. Schlosser, J.J. Cordier and G. Agarici, “Quality control of plasma facing components for Tore Supra”,
Fusion Engineering and Design, 66–68 (2003), 305.
141
M. Merola, M. Akiba, V. Barabash y I. Mazul, “Overview on fabrication and joining of plasma facing and high heat flux
materials for ITER”, Journal of Nuclear Materials 307–311 (2002) 1524–1532.

223
Capítulo 8

amplitud del pulso y el tiempo de retorno. Los defectos localizados en el volumen del
material reflejan el sonido al transductor. Si éstos se localizaran en la unión o interfase,
la reflexión se vuelve más intensa. Por otra parte, las atenuaciones indicarían la
desunión o el incremento de defectos (poros, huecos) en la interfase. Una eficaz
propagación de la onda de ultrasonidos desde el transductor hasta la unión se logra
utilizando agua como medio de acoplamiento acústico.

8.4.8. Laboratorio auxiliar de preparación de muestras

El estudio de los materiales a través de las distintas técnicas de caracterización

con las que contará el Área ATC de TechnoFusión, así como el Área de Producción y
Procesado de Materiales o el Área de Interacción Plasma-Pared va a requerir de la
existencia de un Laboratorio auxiliar de preparación de muestras. Este Laboratorio, de
uso común para todas las Áreas experimentales del Centro, habrá de contar, entre
otros, con el siguiente equipamiento:

• Equipos de corte: cortadoras de precisión (automáticas y manuales).

• Equipos de pulido: embutidora, máquina para pulido metalográfico,

desbastadora para planoparalelismo.

• Equipos para preparación de muestras para TEM: cortadora de disco

por ultrasonidos, cortadora disc punch para materiales dúctiles,
instrumento de pre-adelgazamiento de discos TEM, Dimple grinder,
adelgazador iónico de precisión, equipo de pulido electrolítico, FIB,
limpiador de plasma, etc.

• Equipos para preparación de muestras para APT: FIB

• Equipos de metrología y estudio de superficies: rugosímetro,

perfilómetro, etc.

• Equipos complementarios: molinos y mezcladores, microscopío óptico

metalográfico, evaporadora de metales, balanzas analíticas,
picnómetros, equipo de abrasión por chorro de arena, etc.

8.5. Capacidad experimental

En base a las ideas anteriores y a la serie de experimentos tipo mencionados
anteriormente en el apartado 8.2 de este informe, se han identificado los experimentos
básicos que deberían poder efectuarse en las dependencias y con las técnicas y
equipos del Área ATC de TechnoFusión. La realización de éstos permitirá la
caracterización completa del deterioro sufrido por los materiales estructurales y
funcionales, e incluso componentes o piezas terminadas de relativa complejidad, en
condiciones similares a las un reactor de fusión tipo ITER/DEMO. Con las
conclusiones derivadas de estos experimentos se podrá concluir la operatividad de

224
 Área de Técnicas de Caracterización

dichos materiales bajo la influencia de radiación neutrónica e ionizante, en contacto

con plasmas de fusión, inmersos en una corriente de metal líquido, etc.

Con el equipamiento aconsejado, el Área ATC tendrá capacidad para realizar los
principales experimentos básicos que se resumen a continuación:

8.5.1. Ensayos mecánicos en material modificado

Se abordará el estudio del comportamiento mecánico del material ya irradiado.

Estos ensayos se efectuarán sobre probetas miniatura localizadas en la sala de
irradiación del Área AIM de TechnoFusión o después de su desactivación.

Se realizarán:

o Ensayos de tracción.

o Ensayos de fatiga.

o Ensayos de fluencia térmica.

o Ensayos de fluencia-fatiga.

o Ensayos de flexión.

o Determinación de la dureza y tenacidad de fractura en condiciones

ambientales mediante métodos de impacto (SSM-ABI, small punch) y
nanoindentación.

o Nanoindentación a alta temperatura (por encima de 800 ºC).

8.5.2. Ensayos mecánicos in-beam

Estos ensayos se refieren al estudio del comportamiento mecánico de los

materiales durante irradiación. Tales ensayos se efectuarán en probetas miniatura
localizadas en la línea de los aceleradores del Área AIM de TechnoFusión. En
concreto, se realizarán:

o Ensayos de fatiga.

o Ensayos de fluencia térmica (detección mediante extensometría de no-

contacto o láser).

o Ensayos de fluencia-fatiga:

a) en función de la temperatura (hasta 850 -1.000 ºC)

b) en función de la atmósfera

225
Capítulo 8

8.5.3. Cualificación de nuevos materiales y componentes

Estos ensayos servirán para obtener la certificación de la idoneidad de

aleaciones y composiciones en proceso de desarrollo. Se llevarán a cabo:

o Ensayos de tracción.

o Ensayos de fatiga.

o Ensayos de fluencia térmica.

o Ensayos de fluencia-fatiga.

o Ensayos de adhesión de revestimientos.

o Determinación de dureza y tenacidad de fractura.

o Resistencia de uniones aleación metálica/CFC (mediante cargas de calor

suministradas con láser o e-beam).

8.5.4. Caracterización composicional y estructural

Se llevará a cabo el estudio de las modificaciones en la microestructura y la

composición de los materiales y componentes sometidos a modificaciones en
condiciones de fusión (irradiación con iones, en contacto con metal líquido o plasmas,
etc.). Se utilizarán distintas técnicas de caracterización tales como:

a. Técnicas in situ

o Perfil de implantación o difusión de iones ligeros, con técnicas

de análisis con iones (NRA, RBS, PIXE, etc.).

o Erosión y redepósito en materiales y componentes en su

interacción con plasmas, mediante interferometría láser
(misma filosofía y equipo extensometría de no contacto).

b. SIMS

o Determinación química cualitativa y cuantitativa de

constituyentes en:

 materiales metálicos (puros, aleaciones, desde el Li

hasta el W).

 materiales cerámicos (óxidos aislantes, carburos, etc.).

 materiales compuestos (aceros ODS, SiCf/SiC).

 material en volumen y en capas finas (revestimientos de

materiales estructurales),

226
 Área de Técnicas de Caracterización

o Perfil en profundidad de iones implantados (incluidos H, D y

He).

o Difusión de H, D, He, Li u O en matrices de interés en fusión

mediante marcadores isotópicos.

o Determinación de relaciones isotópicas (incluidas H/D).

o Imagen 3D de la distribución de aleantes, impurezas, iones

implantados, etc.

o Corrosión de materiales en lazo de metal líquido.

c. APT

o Composición química a escala atómica.

o Defectos inducidos por la segregación de impurezas y su

efecto en el comportamiento mecánico de aleaciones
metálicas.

o Heterogeneidades en la composición química de material

irradiado.

d. SEM y TEM

Del material irradiado y no irradiado:

o Composición elemental.

o Estructura local/cristalina.

o Estudio de defectos (visualización de precipitados, clusters,

agregados, incompatibilidades químicas inducidas por radiación).

In situ en función de la temperatura:

o Ensayos micromecánicos in situ.

o Propagación de microfisuras.

o EELS.

e. DRX

o Identificación de fases cristalinas.

o Estudio de la evolución cristalina en función de la temperatura en

materiales de fabricación en TechnoFusión, en revestimientos y
capas finas en ángulo rasante.

o Identificación de texturas.

227
Capítulo 8

o Cálculo de tensiones y deformaciones residuales.

f. FIB, dual

o Preparación de láminas para su observación con TEM (elección de

la zona de interés.

o Preparación de puntas para el análisis por tomografía con sonda

atómica.

o Creación de microfisuras y estudio de mecanismos de propagación.

o Ensayos mecánicos in situ (compresión sobre micropilares,

nanotracción, flexión en micropuentes, nanoindentación, etc.).

8.5.5. Caracterización física del daño por irradiación

Se llevarán a cabo los siguientes estudios de las propiedades físicas de

materiales. Para la mayoría de ellos se requerirá hacer un seguimiento de la evolución
de la propiedad durante irradiación, por lo que el experimento se situará en línea con
los aceleradores de iones de la instalación del Área de Irradiación de Materiales. La
versatilidad de las técnicas abarcará el estudio de materiales metálicos, cerámicos y
materiales compuestos, así como de componentes tecnológicos.

• Caracterización óptica in-beam (radioluminiscencia, absorción

óptica).

• Medida de la conductividad in-beam a temperatura variable.

• Medida de resistividad bajo radiación de materiales con interés en

fusión. Se realizarán medidas de resistividad eléctrica a baja
temperatura para muestras con espesores submilimétricos.

• Modificaciones de las propiedades dieléctricas de materiales

aislantes durante irradiación. Medidas de la permitividad y tangente
de pérdidas en función de la temperatura y la frecuencia.

• Estudio de propiedades de transporte y difusión (difusividad,

absorción, desorción, permeabilidad, solubilidad) de gases de
elementos ligeros en presencia de radiación. A temperaturas
comparables a las de operación del material, se efectuarán
medidas de absorción, desorción y permeación inducidas por
radiación en materiales estructurales y funcionales (SiC, alúmina,
etc.).

228
 Área de Técnicas de Caracterización

8.5.6. Métodos no destructivos de caracterización de componentes

o uniones

Se tratará de ensayos de termografía fototérmica, ultrasonidos, microtomografía

y microradiografía.

8.6. Requerimientos de espacios físicos, instalaciones y

seguridad
Este apartado, referente a los volúmenes requeridos y seguridad de la
instalación, se cubrirá en el futuro en virtud del estudio encargado a una empresa de
ingeniería a la cual se le ha encargado la realización en detalle de las especificaciones
funcionales de los equipos e instalaciones auxiliares por Áreas de experimentación.

229
 Área de experimentación de Tecnologías de Manipulación Remota

9. Área de experimentación de Tecnologías de

Manipulación Remota
9.1. Introducción
La consolidación de la fusión nuclear como fuente de energía va a requerir de un
extraordinario desarrollo de sistemas robotizados de Manipulación Remota (MR), tanto
autónomos como dirigidos a distancia por un operador. Entre las razones para recurrir
a sistemas remotos en la realización de muchas de las operaciones dentro de las
instalaciones del reactor se encuentran las grandes dimensiones y el peso de las
piezas y herramientas a manejar y, sobretodo, la radiación presente por la activación
de los equipos y materiales cercanos al dispositivo. Debido a esto, las plantas de
energía de fusión futuras poseerán un mantenimiento constante y complejo por medio
de MR, suponiendo estos sistemas un factor decisivo para su proliferación y viabilidad.
Para otros tipos de dispositivos de fusión experimentales como ITER o JET, la
importancia de estos sistemas de MR es igualmente destacable, a causa de la
naturaleza de ensayo de dichas instalaciones, que conllevan frecuentes mejoras,
ajustes periódicos, sustitución de equipos de diagnósticos y sistemas complejos y muy
sensibles.

Existen otras instalaciones relacionadas con el ámbito de la fusión nuclear que

requieren también de uso intensivo de MR. Como ejemplo más destacado se
encuentra IFMIF. Esta instalación permitirá realizar estudios del comportamiento de
materiales bajo irradiación neutrónica, por lo que la activación de los diferentes
componentes y materiales de la instalación será elevada, y por tanto, la MR será
esencial para realizar las labores de mantenimiento y operación.

En la Tabla 9.1 se muestra la comparación entre tres dispositivos de fusión con

diferentes necesidades en el área de MR, resaltando las características claves y
dificultades en cada uno de ellos.

Tabla 9.1. Comparación del mantenimiento remoto en tres dispositivos fusión representativos.

Manipulación Remota (MR) en dispositivos de fusión

Disponibilidad Tamaño
Complejidad Dosis dentro
y y
Dispositivo de la del Toroide Estado
necesidad peso de los
instalación (Gy/h)
de MR componentes
Media 2x103 Kg En
JET Alta ~10-3
Importante <2 m funcionamiento *
Media <50 x103 Kg
ITER Muy alta ~102 Futuro próximo
Muy importante 10 m ó más
DEMO, Alta 10 x103 Kg 3
Medio-alta ~10 A largo plazo
comercial Decisiva 10 m ó más

*JET esta equipado con sistemas de MR que han probado la viabilidad del uso de la robótica en dispositivos de
fusión, proporcionando un inestimable conocimiento a esta disciplina.

231
Capítulo 9

Los factores que más impacto presentan en MR en fusión son: el grado de

activación de los componentes en el toroide y en su área de influencia, el aumento de
la contaminación en el interior de la vasija debido, sobre todo, al tritio, la disponibilidad
requerida, el tamaño y peso de los componentes y el número y complejidad de los
componentes/instrumentación a mantener. Como se deduce de la Tabla 9.1 todos los
factores, excepto la complejidad, aumentan en magnitud desde la máquina más
sencilla de las tres como JET hasta el reactor comercial DEMO.

En los reactores de fusión que usan como combustible la reacción de deuterio-

tritio se generan neutrones de hasta 14 MeV. Estos neutrones de altas energías llegan
a producir isótopos radiactivos debido a la transmutación de los elementos químicos
en las partes internas del toroide. Existen zonas (ver Figura 9.1) donde esta activación
puede llegar a ser mayor por la geometría de diseño del dispositivo: la primera pared,
el blanket, el divertor y los Port Plugs (puertos experimentales). Igualmente, la cámara
de vacío y los componentes situados fuera del toroide pueden llegar a activarse
aunque en menor medida.

Figura 9.1. Vista de una sección poloidal de ITER.

El lugar de mayor activación en los reactores de fusión es el interior del toroide,

donde el acceso de los operadores estará totalmente prohibido (Figura 9.1). Dentro del
toroide de ITER se estiman dosis de cientos de Sieverts/hora (Sv/h) lo que supone
varios órdenes de magnitud por encima del máximo permitido para personal
profesionalmente expuesto (usualmente 1 mSv/h durante un periodo de tiempo de
menos de una hora). Del mismo modo, las impurezas internas activadas, la

232
 Área de experimentación de Tecnologías de Manipulación Remota

acumulación de gases nocivos y de materiales tóxicos hace imposible el acceso

humano al interior.

Existen también otras áreas de acceso restringido como es el caso de las salas
de mantenimiento, donde muchos de los componentes activados requieren ajustes,
renovaciones o reparaciones después de su extracción del toroide. Para estas
operaciones es necesaria una sala blindada equipada con manipuladores de acción
remota donde realizarlas lo más rápido y eficientemente posible. Dichas salas son las
llamadas Hot Cells. Algunas de las operaciones de mantenimiento que se pueden
llevar a cabo en ellas son: movimiento, extracción, levantamiento,
ensamblado/desensamblado, corte y unión por soldadura de tuberías y contenedores,
atornillado/desatornillado, conexión/desconexión de pestañas o bridas y conectores
eléctricos, limpieza, inspección, etc.

A lo anterior se suma el hecho de que la disponibilidad de una planta energética

de fusión es un punto crítico ya que el coste de la electricidad, es decir, el rendimiento
del reactor, está directamente relacionado con el tiempo invertido en paradas de
mantenimiento planificadas o no planificadas. Durante un mantenimiento planeado se
llevan a cabo una serie de inspecciones, ajustes, reparaciones y sustituciones
programadas con una inversión de tiempo que debe estar igualmente planificada. Pero
también puede ser necesario un mantenimiento no planeado para solucionar fallos
ocurridos durante una operación normal, implicando paradas no programadas del
reactor con la correspondiente reducción de la disponibilidad o rendimiento.

En el esquema de la Figura 9.2 se resumen las principales razones por las que
la MR es indispensable en los futuros dispositivos de fusión.

Figura 9.2. Factores que aumentan la importancia del uso de la MR en fusión.

233
Capítulo 9

En el área de la fusión nuclear, la MR debe probarse experimentalmente con

todos los componentes y partes de las instalaciones no sólo para probar el
manipulador y los posibles planes de operación, sino para obtener experiencia en la
sinergia entre MR y la forma, operación y diseños de los dispositivos a ser usados,
mejorando y refinando en la medida de lo posible todos ellos. La experiencia que se
adquiera probando los prototipos y maquetas de manipulación remota en las
instalaciones de TechnoFusión, proporcionará una información muy valiosa y
necesaria para su futura aplicación en los dispositivos de fusión. Esto permitirá, entre
otras cosas, simplificar y reducir la duración de las operaciones de manipulación
remota, así como optimizar su fiabilidad.

Todo lo expuesto avala un gran futuro para el Área de experimentación de

Tecnologías de Manipulación Remota (ATMR) propuesta para TechnoFusión, una
instalación dedicada específicamente al ámbito de la manipulación remota. Esta área
jugará un papel motor y dinamizador fundamental para la ciencia y la tecnología en
España y en la Comunidad de Madrid en este campo y se concibe en el marco de una
estrategia global a largo plazo.

9.2. Objetivos
El objetivo básico inmediato del Área ATMR de TechnoFusión es disponer de
unas instalaciones en las que probar y poner a punto los equipos y procedimientos de
trabajo de telerrobótica que puedan contribuir al mantenimiento y reparación de
instalaciones de fusión nuclear, principalmente ITER, DEMO e IFMIF. Además, esta
Área debe servir para promover el desarrollo de la tecnología necesaria para dicho fin,
siendo la base para realizar investigaciones y actividades relacionadas con ella. Esto
significa en primer lugar que la inversión en equipamiento tecnológico que es preciso
hacer para el Área ATMR de TechnoFusión debe aprovecharse para desarrollar
conocimiento en el entorno sobre esas tecnologías.

Según todo lo anteriormente expuesto los objetivos fundamentales del Área

ATMR serán:

1) Desarrollar, probar, ensayar y certificar los dispositivos de manipulación

remota que una instalación de fusión nuclear requiere.

2) Promover el desarrollo y explotación de conocimientos y de tecnología en

el campo de la manipulación remota en general y para instalaciones de
fusión nuclear en particular.

Para el cumplimiento de estos dos objetivos se deberá:

• Disponer de unas instalaciones en las que desarrollar, poner a punto y

probar los equipos y procedimientos de trabajo relacionados con la
manipulación remota en fusión nuclear.

• Crear la infraestructura de manipulación remota que permita el ensayo y

homologación de los equipos propios de las instalaciones de fusión
nuclear.

234
 Área de experimentación de Tecnologías de Manipulación Remota

• Proponer y desarrollar actividades de investigación en robótica y

manipulación remota a través del personal propio y de los grupos de
investigación asociados a TechnoFusión.

• Ser un foco activo y dinámico en la divulgación y difusión de la ciencia y

la tecnología en el área de la robótica avanzada, los robots de servicios y
la manipulación remota para la fusión nuclear.

• Contribuir a la explotación de los conocimientos y resultados de las

investigaciones generados mediante una estrecha relación con el entorno
industrial y la promoción de la creación de nuevas empresas.

Para ello se contará con una serie de recursos materiales e infraestructuras

singulares que, junto con un personal altamente especializado, permitirá a
TechnoFusión estar a la vanguardia internacional en el área de la manipulación remota
orientada especialmente a la fusión. En cuanto a las actividades a realizar en este
marco destacan las siguientes:

• Ensayos, certificaciones y homologaciones: las infraestructuras del Área

ATMR así como la cualificación de su personal y los métodos y
procedimientos que se establezcan, permitirán la prestación de servicios
externos de ensayo, certificación y homologación de equipos y sistemas
destinados a su uso bajo condiciones de alta radiación. Asimismo, se
procurará una participación activa en los órganos internacionales de
normalización encargados de fijar el método y los criterios para el ensayo
de estos sistemas.

• Investigación y desarrollo de tecnologías de manipulación remota: con el

objeto de aportar nuevas soluciones, herramientas y tecnologías para
abordar de la mejor manera las complejas tareas de manipulación remota
que puedan precisarse para el mantenimiento, operación e investigación
en operaciones asociadas a la fusión nuclear, el Área ATMR realizará
una continua labor de investigación y desarrollo en las disciplinas
involucradas. Estos desarrollos, independientemente de su explotación
mediante patentes y transferencias tecnológicas, serán de aplicación en
los proyectos de I+D desarrollados por TechnoFusión en esta Área.

• Prestación de infraestructuras e instalaciones: el Área ATMR estará

dotada de unas instalaciones singulares, en algunos aspectos únicas en
el contexto internacional, adecuadas para poder evaluar, probar y
entrenar los procedimientos y equipamiento que otros Centros o
empresas internacionales desarrollen, antes de ser puestos en operación
real. En este sentido se considera de gran interés para el sector de fusión
así como una vía complementaria de financiación para TechnoFusión, la
contratación de servicios de prestación de las infraestructuras singulares
y en su caso la adecuación de las auxiliares, para la realización de dichas
actividades de evaluación prueba y entrenamiento.

235
Capítulo 9

9.3. Situación internacional de las tecnologías propuestas

9.3.1. Instalaciones de referencia internacionales en tecnologías de
manipulación remota para fusión

La mayoría de los laboratorios que se enumeran a continuación son laboratorios

internacionales centrados principalmente en tareas de MR en ITER debido a la
urgencia y a la multitud de áreas de MR que actualmente necesitan de validación y
mejora. Algunas de las actividades desarrolladas con MR en ITER, a la espera de ser
validadas, están relacionadas con el manejo y manipulación de diferentes elementos
como: los Casetes del divertor, las puertas de conexión experimental para
diagnósticos, módulos de protección, etc. Sin embargo, los nuevos proyectos de fusión
como IFMIF están empezando a demandar también laboratorios especializados de MR
aplicada a la fusión. A continuación se destacan los tres principales laboratorios de MR
aplicada a la fusión y de relevancia mundial existentes en la actualidad.

(I) Instalación de ensayos DTP2, Tampere (Finlandia)

La plataforma de pruebas de divertor 2 (Divertor Test Platform 2, DTP2), es una

instalación para realizar ensayos de sistemas para extracción/introducción y
movimiento de los casetes del divertor de ITER (módulos con forma de “W” que
reciben la mayoría del calentamiento por medio del plasma térmico (Ver Figura 9.3).
La instalación fue ubicada en las instalaciones del VTT Technical Research Centre‘ de
Finlandia en mayo de 2007, una gran organización de investigación aplicada que
proporciona grandes soluciones tecnológicas y servicios de innovación. La nueva nave
experimental de VTT está localizada en el Campus de Tecnologías en los alrededores
de la Universidad de Tecnologías de Tampere.

Un esquema de la instalación y de sus principales salas y equipamientos se

muestra en la Figura 9.3 donde puede verse la referencia a la aportación de dos
empresas españolas. En la Figura 9.4 se muestra una fotografía del área experimental
de la instalación.

Las instalaciones de ensayos DTP2 estarán inicialmente concentradas en el

movimiento radial (desde el interior del toroide de ITER hacia el exterior) de los
casetes del divertor, desarrollados por el Cassete Multi-functional Mover (CMM), (ver
Figura 9.3). En una segunda etapa la instalación extenderá sus estudios a temas
relacionados con movimientos toroidales de los casetes dentro del toroide de ITER. La
instalación cuenta además con: dispositivos de levantamiento, un robot de
mantenimiento, raíles soportes para el divertor, estructuras alargadas de acero para la
extracción de los casetes del divertor, hardware de control y software y una sala de
control (ver Figuras 9.3, 9.4 y 9.5).

236
 Área de experimentación de Tecnologías de Manipulación Remota

Figura 9.3. Salas y equipamientos en la instalación DTP2 en el VTT de Tampere, Finlandia142. Las
dimensiones aproximadas son: a ≈ 50 m , b ≈ 20m.

Figura 9.4. Area experimental en DTP2143 mostrando un cassete del divertor (negro y gris) así como las
estructuras de acero para su transporte en (blanco).

142
‘TEKES ITER-projectssince1994= ITER RH interests’ ; Jouni Mattila ; Presentation in Tampere meeting ; Tampere ,
Finland ; December 2007
143
‘RH Activities of the EURATOM/IST Association Portugal’ ; Isabel Ribeiro et al. ; Presentation in Tampere meeting ;
Tampere , Finland ; December 2007

237
Capítulo 9

Figura 9.5. Sala de control de la instalación DTP2 en 2007. Sistema de visión y simulación.

(II) Laboratorio de MR del Centro de investigación ENEA, Brasimone (Italia)

El laboratorio desarrolla diferentes tareas de manipulación remota para distintos

dispositivos de fusión. El proyecto y el equipamiento se ha modificado a lo largo del
tiempo. A continuación se describirán brevemente tres de estas instalaciones:

1) Plataforma de renovación del divertor

La plataforma de renovación del divertor (Divertor Refurbishment Platform, DRP)

en ENEA ha vivido dos etapas: en una primera se probó la renovación del divertor
para el diseño de ITER-1998, demostrando su correcto funcionamiento durante las
campañas de ensayo entre 1999 y 2003. Para realizar estos ensayos fue necesario el
uso de una grúa elevada (Figura 9.6).

Sin embargo, el actual diseño de ITER (ITER FEAT), está equipado con casetes
de divertor diferentes, por lo que la instalación DRP se modificó durante los años
2003–2005, adaptándola a los nuevos requerimientos. Se diseñaron e instalaron tres
mecanismos elevadores (Figura 9.7) montados sobre un carro rodante movible,
aprovechando la existencia de raíles de la grúa elevada en las instalaciones previas de
DRP. Esta máquina experimental se llama Plasma Facing Components Transporter,
PFCT. Los principales elementos del PFCT son el conjunto del carro, los cables y la
plataforma suspendida (Figura 9.7).

El PFCT es un dispositivo capaz de elevar/inclinar las cargas manipulables de

hasta 5 toneladas permitiendo hasta seis grados de libertad completos en la
plataforma suspendida, actuando con una velocidad muy baja para realizar
operaciones remotas de máxima precisión. Este dispositivo consigue velocidades de
hasta 1 grado/s y una precisión de posición mayor de 0.25 mm.

238
 Área de experimentación de Tecnologías de Manipulación Remota

Figura 9.6. Extracción del PFC vertical interno del Laboratorio de manipulación remota de ENEA.

Figura 9.7. Vista general144 del PFCT del Laboratorio de manipulación remota de ENEA. Los elementos
principales del PFCT son el carro de ensamblaje, los cables y la plataforma suspendida.

Igualmente, se llevaron a cabo en la instalación varios ensayos de las

características del PFCT, además de ensayos de operación y de componentes.

144
‘The plasma-facing components transporter (PFCT): A prototype system for PFC replacement on the new ITER 2001
casete mock-up’ ; G. Miccichè et al. , ENEA ; Fusion Engineering and Design ; January 2007

239
Capítulo 9

Inicialmente las características básicas se han mejorado en manipulaciones remotas

como: elevación, evaluación de reproducibilidad del posicionamiento, bloqueo y
desbloqueo de la plataforma suspendida (Figura 9.6), prueba de ejes (rotación,
inclinación, elevación y bajada) de la plataforma suspendida, elevación/bajada del PFC
la superficie protectora, mostrada en negro en la Figura 9.6 en el blanco vertical
interno) desde/hacia el interior del casete del divertor y ensayo de la ejecución del
hardware y software de control, entre otras operaciones.

2) Plataforma de prueba del divertor, DTP

La instalación DTP (Figura 9.8), también llamada DTP1 (Divertor Test Platform),
fue la primera instalación para el ensayo de MR del divertor completo por medio de
una maqueta a escala. La instalación se usó durante varios años desde 1998 y se
probó con éxito el casete del divertor del diseño inicial ITER-1998. El actual y definitivo
diseño de ITER-FEAT y el nuevo divertor asociado a este nuevo diseño será probado
en el DTP2 en Finlandia. El DTP, como se puede ver en la Figura 9.9, estaba
compuesto por:

• Un sector de 72º de la región inferior de ITER.

• Un prototipo delcCasete del divertor con sistema de bloqueo, puntos de

agarre y conexiones de alimentación de refrigeración.

• Un prototipo para simulación del ambiente dentro de la vasija incluyendo

raíles toroidal y radial de la vasija de vacío y puertos del divertor entre
otros dispositivos.

• Un prototipo de desplazamiento, incluyendo el sistema del dispositivo de

desplazamiento o Mover del casete toroidal y radial (brazo robotizado, en
amarillo, de la Figura 9.9), robots transportadores.

• Varios prototipos de equipamiento de MR auxiliar.

• Un control y sistema de adquisición de datos localizado en la sala de

control.

240
 Área de experimentación de Tecnologías de Manipulación Remota

Figura 9.8. Vista general de la instalación DTP145 del Laboratorio de manipulación remota de ENEA.

Figura 9.9. Vista del área de la instalación DTP mostrando el Mover del casete del interior de la vasija
(en amarillo) y maquetas del divertor (en azul). El sector 72º de la región inferior de ITER y sus raíles se
70
muestra en verde .

145
‘What we do in The Vessel in-Vessel Field’ ; Michael A. Pick ; EFDA activities 2006

241
Capítulo 9

3) Pruebas en IFMIF

Con el desarrollo del diseño de IFMIF han ido surgiendo nuevas necesidades de
MR. Por ello se ha introducido en esta instalación un área para ensayar la
manipulación de los componentes de IFMIF (ver Figura 9.10). Teniendo en mente la
Figura 9.7 y la Figura 9.10 es posible hacerse una idea de las dimensiones y
estructuras del laboratorio.

Figura 9.10. Vista general del laboratorio de MR del centro de investigación ENEA localizado en
Brasimone.

(III) Instalación para transportador interno de la cámara/vasija (IVT), Japón

En la Figura 9.11 se muestra una vista general de la instalación IVT (In-Vessel

Transporter), un complejo de instalaciones para la certificación y desarrollo de
manipuladores de intercambio de los módulos del blanket de ITER. Estos módulos
necesitarán ser renovados realizando sustituciones periódicas a causa del daño y
deterioro sufrido al estar expuestos al plasma y a la irradiación de neutrones. Del
mismo modo, es necesario el intercambio de los módulos del blanket para realizar
ensayos y mejoras de los materiales expuestos al plasma.

En las Figuras 9.12 y 9.13 se muestran los detalles del transportador interno de
la cámara de vacío en la instalación IVT. Este transportador es el manipulador que
permite el acople/desacople y el transporte del blanket dentro del toroide.

242
 Área de experimentación de Tecnologías de Manipulación Remota

Figura 9.11. Vista general de la instalación IVT de Japón. El edificio mide más de 30 m de largo y 10 m
de alto. El semicírculo de la fotografía es el carril del IVT de unos 12 m de diámetro146.

146
Figura 9.12. Transportador interno de la cámara de vacío

146
‘Overview of ITER Remote Handling’ ; ESC04-001 / ITA 23-28 Task Motivation , ITER IDM, Remote
Handling and Assembly Engineering Support (277VHR_v1_0), Appendix 1-1 - Overview of ITER RH.pdf ;
Dr. J. D. Palmer ; 2007

243
Capítulo 9

Figura 9.13. Representación esquemática del sistema del transportador interno de la cámara de vacío
146
que operará en el interior del toroide de ITER y que se ensaya en la instalación IVT de Japón.

9.4. Equipamiento previsto

El equipamiento del Área ATMR de TechnoFusión vendrá definido en función de
las necesidades de los distintos proyectos que en él se desarrollen. Para poder
estimar un equipamiento mínimo con el que dotar al Área se han considerado distintas
actividades relevantes en tecnologías de fusión y que actualmente no están incluidas
en ninguna otra instalación como son:

(a) Operaciones de mantenimiento remoto:

Se necesita una nave de experimentación donde se manipularán prototipos

como:

• Puertos de diagnósticos (Diagnostic Port Plug, DPP) de ITER.

• Módulos de ensayo del manto reproductor (Test Blanket Modules, TBM)

de ITER.

• Módulos de irradiación de IFMIF.

244
 Área de experimentación de Tecnologías de Manipulación Remota

Para la realización de un gran número de actividades relacionadas con las tareas

mencionadas y con otras que pudieran surgir en el marco de actividades del Área
ATMR, será necesario incluir un puente grúa de desplazamiento controlado que
permita mover los elementos necesarios entre el almacén y la nave de
experimentación y a través de las áreas de trabajo de la nave experimentación. Hay
que tener en cuenta que los DPP tienen pesos aproximados de 20 toneladas (en el
caso de los Port Plugs Superiores) y hasta 45 toneladas (en el caso de los Port Plugs
Ecuatoriales) (ver Figura 9.14).

Figura 9.14. Dimensiones básicas de los Port Plug superior (a) y ecuatorial (b)

Por otro lado, debe dotarse a la instalación del Área ATMR con robots
manipuladores de uso general, así como sistemas sensoriales y de control de éstos.
La zona de almacenaje deberá disponer de sus propios sistemas. En esta zona
además de la grúa para el transporte de los elementos de mayor tamaño (DPP, TBM),
será necesario disponer de robots y sistemas auxiliares para el transporte y
almacenaje de piezas de diversos tamaños y pesos.

(b) Homologación de equipos de MR bajo irradiación.

El Área ATMR requerirá también de una sala de irradiación para realizar la

validación, certificación y caracterización de los equipos de manipulación remota bajo
radiación gamma. La irradiación de tales equipos se llevará a cabo en una nave/sala
de irradiación mediante el acoplo con el acelerador de electrones que estará
disponible para dar servicio a diferentes Áreas de experimentación.

A continuación se describen en detalle las actividades mencionadas:

245
Capítulo 9

9.4.1. Operaciones de manipulación remota

9.4.1.1. Manipulación Remota de los Port Plugs de diagnóstico de ITER

Los Puertos de Diagnóstico (Diagnostic Port Plugs, DPP) contienen los equipos
de diagnóstico necesarios para controlar, optimizar y evaluar los plasmas en ITER. De
los 18 puertos de diagnósticos superiores (Upper Port Plug, UPP) de ITER, 12
disponen de equipos de diagnósticos, al igual que 10 de los 18 Puertos de diagnóstico
ecuatoriales (Equatorial Port Plug, EPP)147.

Las características más importantes de los UPP son (ver detalle en Figura 9.15):

• Peso aproximado: 20 T.

• Dimensiones: (6.1 x 1.1 x 1.1) m.

• En muchos casos tienen un Central tube o tubo central para situar

elementos de diagnóstico. Estos tubos se instalarán en el UPP
ayudándose de raíles guía.

En general, la alternativa preferida es la apertura de los UPP por la parte

superior para extraer los módulos de diagnóstico. Sin embargo, existen alternativas de
apertura por la parte inferior del UPP que, según las ideas más recientes
conceptuales, se rotarán respecto a un eje horizontal y se accederá verticalmente
desde arriba a la parte inferior del UPP.

Figura 9.15. Detalle de un UPP de ITER.

147
“Preliminary data for ITER Hot Room RH facilities in TechnoFusión”; CI-TF-RHSF-002 ; V. Queral ; March 2008.

246
 Área de experimentación de Tecnologías de Manipulación Remota

Las principales características de los EPP (Figura 9.16) son:

• Peso aproximado: hasta 45 T

• Dimensiones: (3.6 x 1.7 x 2.1) m.

• En los EPP hay módulos estructurales independientes que permiten

reemplazar parte de los componentes de diagnosis. Contienen
componentes delicados (espejos, guías de ondas, detectores,…).

• Normalmente los módulos de diagnóstico se extraerán por arriba.

Figura 9.16. Detalle de un EPP de ITER.

Algunos módulos de diagnóstico dentro de los EPP son accesibles al quitar el

BSM (Blanket Shield Module). Los BSM, son las partes de los EPP situadas enfrente
del plasma y que tienen las perforaciones adecuadas para permitir la
emisión/recepción de señales. Su peso aproximado es de 13 T y sus dimensiones de
2.1 x 1.65 x 0.5 m. Los BSM se anclarán al EPP por un sistema de pernos u otro
método similar.

En muchos casos las tareas de mantenimiento de los DPP consistirán en la

sustitución de componentes o subcomponentes. Generalmente estos subcomponentes
son montajes modulares pre-comprobados y pre-alineados que se insertan y se
sustituyen, no se reparan online. Algunos de estos subcomponentes son: telescopios,
espejos, actuadores mecánicos, etc.

Las tareas consideradas a realizar son:

• Extracción de los Port Plugs de la cámara de vacío (con las operaciones

asociadas).

247
Capítulo 9

• Transporte del contenedor hasta el edificio Hot Cell.

• Tareas de mantenimiento en el Hot Cell (que engloban múltiples

subtareas complejas de desmontaje y montaje de partes y
componentes, soldadura, corte, inspección).

• Transporte del contenedor hasta la cámara de vacío.

• Inserción de los Port Plugs en la cámara de vacío.

Según esto las operaciones previsibles de manipulación remota con los DPP
serán:

• Elevación y movimiento de Port Plugs, Módulos, sub-modulos, BSM y

otros elementos que sea necesario reemplazar.

• Atornillar/desatornillar.

• Corte de tuberías y otros elementos.

• Soldadura de tuberías.

• Movimiento y ajuste de elementos de diagnóstico.

• Reemplazamiento de módulos, sub-módulos y otros elementos dañados.

En el mantenimiento remoto de los DPP se incluyen tareas relacionadas con la

extracción de los DPP de la cámara de vacío y su fijación al In-Cask Handling
Equipment y con las acciones inversas de separación del In-Cask Handling Equipment
e inserción de los DPP en la cámara de vacío.

El In-Cask Handling Equipment estará formado fundamentalmente por algún

sistema tractor para la elevación y la colocación o retirada de la carga en el Cask y
uno o dos manipuladores para la ejecución de tareas como la extracción y colocación
del sellado, el corte y extracción de las tuberías de refrigeración y su conexión de
nuevo por soldadura, así como la inspección de las soldaduras.

Los diversos diseños de los DPP presentados hasta el momento hacen difícil
establecer a priori las necesidades concretas de equipamiento. Estos sistemas deben
estar equipados con herramientas de atornillado, corte y soldadura, etc., o poder
equiparse con ellos mediante un sistema de cambio de garras de prensión y de
herramientas para adecuarse a la tarea concreta.

Las tareas de manipulación remota de los DPP en la Hot Cell requieren de al

menos un manipulador en el interior de la sala para abrir y retirar las tapas de los Port
Plugs. Este sistema puede ser el mismo que para operar con los TBM en la misma
sala. Dadas las dimensiones de los elementos a manipular (los UPP tienen una
longitud superior a los 6 m.) sería conveniente extender el área de trabajo del
manipulador por medio de raíles. Se necesitará el diseño de sistemas auxiliares de
sujeción para las tapas durante las operaciones de apertura y sellado que realizará un
manipulador. El transporte de las tapas hacia una zona de almacenaje durante el

248
 Área de experimentación de Tecnologías de Manipulación Remota

tiempo de manipulación de los subcomponentes y equipos de diagnóstico del DPP,

requerirá de sistemas específicos.

Los módulos de diagnóstico del interior de los DPP pueden extraerse por arriba.
Para esta tarea se requerirá de un sistema robotizado con capacidad de carga de
hasta 10 toneladas (peso de los módulos de apantallamiento de un EPP148), el espacio
de separación es de unos 5 mm, lo que requiere de una importante precisión en los
movimientos, aunque existirán guías de posicionamiento de los módulos. Para retirar y
mover el BSM de los EPP será necesario un sistema capaz de mover
aproximadamente 13 T. Teniendo en cuenta ambas cosas, se debería pensar en un
sistema robotizado capaz de mover cargas superiores a las 13 T y resoluciones del
orden de milímetros. Este sistema debe ser auxiliado por un manipulador con
herramientas para (des)atornillar y cortar y/o soldar para la extracción del BSM.

Todas las tareas relativas al montaje o desmontaje de los equipos de

diagnóstico dentro del DPP, así como tareas de mantenimiento que puedan realizarse
sin sacar los módulos de diagnóstico, requerirán con toda probabilidad del diseño de
sistemas robotizados específicos.

Para la manipulación remota de equipos complejos en los DPP en los que es

necesario llevar a cabo un gran número de operaciones de precisión (alineamiento de
espejos, cámaras, dispositivos ópticos,…) se requerirá de sistemas de realimentación
visual y dispositivos ópticos para la teleoperación de un brazo manipulador ligero que
desarrolle este tipo de tareas.

Otra tarea que podría preverse es la inspección de los Port Plugs después de las
operaciones de manipulación remota. Esto se llevaría a cabo en una “estación de
medida” para medir y comprobar el posicionamiento de algunos componentes críticos
de los Port Plugs. En esta estación de medida se podrá poder hacer una inspección
visual completa de las áreas críticas de los DPP.

Las estaciones de medida y de inspección por visión deberán estar equipadas

con equipos automatizados de visión y/o telemetría láser, fijos y teleoperados. Algunos
podrán situarse en posiciones fijas preestablecidas. También será necesario dotar a
estas estaciones de algún equipo móvil que sea desplazado por un brazo robotizado.
La estación de medida e inspección sería específica para tales operaciones enfocadas
a ITER. Sin embargo, un mínimo equipo de inspección y metrología deberá ser parte
integrante de los equipos permanentes del Área ATMR de TechnoFusión.

9.4.1.2. Manipulación Remota de los Test Blanket Modules de ITER

Los TBM (Figura 9.17) son componentes de ITER para el ensayo del Breeding
Blanket (“manto fértil” cuya misión es producir tritio) para DEMO y otros reactores de
fusión. Existen dos TBM en ITER en cada marco de acero refrigerado por agua de un
Port-Plug que se situarán en 3 EPP. En total se pretende probar 6 TBM en ITER.

148
“Technical Specification for the Diagnostic Equatorial Port Plug” ; C.I.Walker ; ITER_D_22FNKA Draft 11 Nov 2005

249
Capítulo 9

Las principales características de estos TBM son:

• Peso aproximado: 2 T

• Tamaño aproximado: (1.7 x 0.54) m

Figura 9.17. Estructura de los TBM que se emplearán en ITER.

En la mayoría de los casos la operación a realizar con los TBM será su

reemplazo para lo cual es necesario llevarlos a la Hot Cell.

Las tareas consideradas a realizar son:

• Mantenimiento de los TBM en la Hot Cell:

 Llegada del contenedor.

 Corte y desconexión de los tubos y conectores eléctricos del TBM.

 Extracción del TBM.

 Desplazamiento a la zona de trabajo.

 Extracción del TBM del EPP.

 Desplazamiento a la zona de detritiación de los blankets.

 Colocación de un nuevo TBM.

250
 Área de experimentación de Tecnologías de Manipulación Remota

 Soldadura y conexión de los tubos y conectores eléctricos del

TBM.

 Prueba de estanqueidad del EPP.

• Operaciones de manipulación remota a realizar con los TBM:

 Elevación y movimiento de los TBM que vayan a reemplazarse.

 Desensamblado de las partes que lo componen, sustitución de

partes y montaje.

Los TBM deben desconectarse de la sujeción del Port Plug y ser extraídos e
igualmente colocado el nuevo TBM.

Además del robot para las tareas de conexión y desconexión (soldadura y corte)
debe haber un sistema robotizado de manipulación para manejar los dos TBMs del
módulo y su colocación en los útiles que van a estudiarlo, añadido al robot de trabajo
para la desconexión.

Este sistema de extracción puede llevar un manipulador para la carga y

descarga de los TBM que intervendrá tanto en la transferencia entre el módulo de
transporte y el sistema de extracción como entre éste y el dispositivo de recepción en
la Hot Cell.

9.4.1.3. Manipulación Remota de los Módulos de Irradiación de IFMIF

En IFMIF se desarrollarán ensayos para los materiales candidatos a ser

utilizados en la construcción de plantas de fusión. Su objetivo es estudiar el
comportamiento de los materiales en las condiciones de un reactor de fusión y generar
una base de datos de materiales para el diseño del reactor DEMO. En la Figura 9.20
se muestra un esquema de la zona de irradiación de IFMIF.

Debido a la radiación, el mantenimiento e inspección de los materiales y

componentes de IFMIF y el manejo de las muestras para los exámenes post-
irradiación deben realizarse de forma remota.

De todas las posibles tareas de manipulación remota a realizar en IFMIF la que

más condicionantes impone al Área ATMR de TechnoFusión, debido al peso y tamaño
de las piezas, es el manejo de los módulos de irradiación. Por ello hay que estudiar
estas tareas para dimensionar el edificio.

En la Figura 9.20 se distinguen: dos VTA (Vertical Test Assembly) cuya función
es situar las muestras para irradiación de alto y medio flujo, un VIT (Vertical Irradiation
Tube), conjunto de tubos empleados para insertar cápsulas de prueba en la región de
bajo flujo, y tapas móviles (Test Cell Covers) de la Test Cell, que soportan los VTAs y
que tienen que retirarse para acceder a la celda completa.

251
Capítulo 9

De forma general las tareas consideradas a realizar en IFMIF149 son:

• Extracción del módulo de irradiación de la Test Cell.

• Desmontaje y tratamiento de las muestras.

• Inserción del módulo de irradiación en la Test Cell.

Por ello, en el mantenimiento remoto de los módulos de irradiación de IFMIF se

establecen las siguientes tareas de manipulación remota:

• Desconexión de los conectores y bridas en la parte superior de los

VTAs.

• Izado de los módulos de irradiación.

• Extracción del Back Plate (pieza que soporta alta radiación neutrónica)
de la Test Cell en caso de que sea necesario.

• Inserción del Back Plate en la Test Cell.

• Inserción de los módulos de irradiación

Figura 9.20. Esquema de la zona de irradiación de IFMIF.

149
“Preliminary data for IFMIF remote handling facilities in TechnoFusión” ; CI-TF-RHSF-001; V. Queral ; November
2007

252
 Área de experimentación de Tecnologías de Manipulación Remota

Para la realización de estas operaciones de forma remota será necesario

emplear, al menos, un robot manipulador tele-operado, que puede tener el elemento
final (end-effector) intercambiable para poder realizar cada operación con la
herramienta correspondiente. Si los elementos a manipular tienen propiedades (peso,
tamaño, forma) muy diferentes es posible tener que emplear diferentes robots en cada
caso. Al menos para la elevación, extracción y posterior introducción de los VTA y VIT
será necesario un sistema robotizado tipo grúa especial de alta precisión y con
posibilidades de inclinación y rotación de la pieza respecto a los tres ejes espaciales.

9.4.1.4. Resumen de los sistemas de manipulación adecuados para la mayoría de

las operaciones de manipulación

El Área ATMR de TechnoFusión deberá disponer desde el inicio de un mínimo

de sistemas de manipulación generales para poder realizar tareas de validación de
I+D, independientemente de la tarea específica que ha sido asignada al Área. Además
el sistema mínimo será necesario para competir internacionalmente con otros
laboratorios que ya disponen de algún tipo de instalaciones robotizadas de ensayo y
validación para fusión.

La dificultad de abstraer y ponderar las necesidades para actividades futuras,

muchas de las cuales todavía se desconocen, es complejo y sólo puede estimarse el
orden de magnitud. En base a los tres ejemplos significativos analizados anteriormente
y considerando las limitaciones presupuestarias y los objetivos estratégicos del Área
ATMR de TechnoFusión se pueden definir, como punto de partida, una estimación de
las instalaciones mínimas necesarias sin las cuales los objetivos básicos de esta área
de experimentación no se podrían cubrir y sería difícil poder competir
internacionalmente para lograr los primeros grandes proyectos de desarrollo y
suministro para el ITER. Esta estimación es la siguiente:

a) Un puente grúa (‘Grúa Principal’) de la capacidad suficiente (carga requerida

entre 20 y 40 T a decidir en futuros estudios) y alta precisión de
posicionamiento dotada para rotación de la pieza respecto el eje vertical y de
ligera o notable rotación de la pieza respecto los dos ejes horizontales. Además
deberá estar dotada de sensores de posicionamiento absoluto de precisión
adecuada para las tareas de mayor precisión prevista (milímetros o incluso
menos, logrado por medios telemétricos láser o similares de referencia
absoluta) y de pesaje y desequilibrio de carga. El tipo de grúa deberá ser el
más común y significativo en las instalaciones ITER e IFMIF, para abarcar la
mayor parte de experimentos sin la compra de material específico.

b) Un sistema para el transporte y posicionamiento de los robots manipuladores

en distintas áreas y alturas de la instalación que se denominará “Nave de
Experimentación con Grandes Prototipos” por medio de raíles y/o brazos
articulados y/o grúas plumas y/o sistemas telescópicos verticales/horizontales.

c) Varios robots manipuladores de dos capacidades de carga diferente, para

cargas máximas de unos 100 - 500 kg y para cargas máximas de unos 10 - 50
kg. Se deberán considerar dos tipos de robots manipuladores: uno de tipo
comercial (de alta fiabilidad y reconocido por los grupos internacionales) y
varios robots manipuladores no comerciales principalmente desarrollados por

253
Capítulo 9

las universidades y Centros de investigación del entorno de TechnoFusión

(GIAs150 y empresas relacionadas). Estos últimos, por tanto, deben estar
dotados de un software abierto, flexible, con prestaciones mecánicas abiertas y
modificables, adecuados para la I+D realizada por el entorno de TechnoFusión.
El mínimo número de robots necesario será: un robot comercial dotado de dos
brazos y carga mínima 10 kg (deseable carga mínima 50 kg) y un mínimo de
dos robots no comerciales dotados del número de brazos que se requiera, uno
al menos de alta carga máxima.

d) Un sistema de visión por cámaras remotas, un sistema de control y tele-

manipulación fijo y otro a pie de nave de menores prestaciones. Además un
sistema de interacción en tiempo-real hombre-modelo virtual.

e) Computadores de alta potencia gráfica para realidad virtual y software

específico.

9.4.2. Nave de Experimentación Bajo Irradiación

El Área ATMR de TechnoFusión requerirá una sala de irradiación para efectuar
la validación, certificación y caracterización del equipamiento de manipulación remota
bajo radiación.
Estos equipos incluyen servomanipuladores, grúas, máquinas apiladoras,
brazos de manipuladores, postes telescópicos, brazos articulados y otros que serán
utilizados en ITER, IFMIF, DEMO y reactores de fusión comerciales. El objetivo de la
instalación es irradiar dichos dispositivos íntegros y, si no es posible debido a
restricciones de espacio, se llevará a cabo la irradiación de partes significativas de los
equipos. La capacidad de irradiar partes enteras de los robots de manipulación remota
es la principal singularidad de la instalación.
La irradiación de tales instrumentos se realizarán en una nave llamada ‘”Nave
de Experimentación Bajo Irradiación” (NEBI) donde existirá radiación gamma gracias
al acoplo de esta sala con el acelerador de electrones que se describe en la sección
del Área de Irradiación de Materiales.
En este sentido, es imprescindible resaltar los estudios realizados para diseñar
una placa de espesor óptimo que permitirá emitir grandes cantidades de radiación
gamma a partir de electrones con una energía de 10 MeV. Los cálculos detallados se
describen a continuación:

9.4.2.1. Simulaciones para la optimización del espesor de la placa y volumen

máximo de irradiación
El objetivo básico es realizar una estimación del volumen máximo de irradiación
sobre el dispositivo de manipulación remota a evaluar. Para ello es necesario diseñar
una lámina de metal (en este caso W) que emita radiación gamma bajo la incidencia
de un haz de electrones de energía 10 MeV.

150
Los GIAs son los Centros de Investigación Asociados a TechnoFusión que configuran su apoyo tecnológico y son
entorno directo.

254
 Área de experimentación de Tecnologías de Manipulación Remota

(I) Optimización de los espesores de la placa

Para calcular el espesor óptimo de la placa de W maximizando la radiación

gamma en la Nave NEBI, se ha realizado una serie de simulaciones con un haz sin
divergencia de 0.5 cm de radio. La Figura 9.21 muestra la variación del volumen de
irradiación obtenido conforme varía el espesor de la placa. Se puede observar que el
valor óptimo se encuentra entorno a los 0.3 cm. No obstante, utilizando un espesor tan
pequeño hay un porcentaje significativo de la dosis que será producido por electrones
que atraviesan la lámina. Para mitigar este efecto, y teniendo en cuenta que la
absorción de fotones producida al incrementar el espesor de la placa es muy pequeña,
se utilizará un espesor de 0.6 cm.

Figura 9.21. Evolución del volumen de irradiación con el espesor de las placas.

(II) Haz realizando un barrido cuadrado

La Figura 9.22 muestra la geometría utilizada en el modelo de Fluka con el que

se han realizado las simulaciones. Se considera una placa de radio infinito y espesor
variable sobre la que incide un haz de electrones divergente. El punto de divergencia
se sitúa a 2 m de la lámina, modificando la fuente de partículas para que dé lugar a
una huella cuadrada sobre la misma. Esta forma de huella se utiliza para poder usar
dos campos electrónicos en los barridos sin que esto aumente la complejidad de la
instalación. En apartados posteriores se estudiarán otras configuraciones de haz.
La Figura 9.23 muestra la evolución del volumen de la habitación cuya dosis
está comprendida entre 100 y 500 Sv/h conforme varía el coseno del ángulo de
incidencia de los electrones. Tal como se aprecia en dicha figura, entre 0 y 0.4 la
variación del volumen de irradiación es muy suave, alcanzando su valor máximo para
0.3. Dado que el volumen de irradiación con cosenos del ángulo de incidencia
comprendidos entre 0.3 y 0.4 es muy similar, se considerará como valor óptimo aquel
que dé lugar a una radiación más homogénea.

255
Capítulo 9

Figura 9.22. Modelo de simulación de la geometría adoptada por los cálculos de los espesores de la
placa.

Figura 9.23. Volumen irradiado con dosis entre 100 y 500 Sv/h para un haz que barre el perímetro de un
cuadrado

Las Figuras 9.24 y 9.25 muestran la distribución de la radiación en la estancia.

Los resultados obtenidos al variar el ángulo de incidencia de los neutrones. Se puede
observar como al aumentar ligeramente el ángulo (cos 0.3 a cos 0.4) se consigue
homogeneizar de forma considerable la dosis en la nave.

256
 Área de experimentación de Tecnologías de Manipulación Remota

Figura 9.24. Dosis producida por electrones de 10 MeV incidiendo sobre una lámina de W. Coseno del
ángulo de incidencia de 0.3

Figura 9.25. Dosis producida por electrones de 10 MeV incidiendo sobre una lámina de W. Coseno del
ángulo de incidencia de 0.4.

(III) Haz realizando un barrido en la superficie de un cuadrado

A continuación se evalúa el volumen de irradiación obtenido al utilizar un haz

que realice un barrido en toda la superficie del cuadrado descrito en la Figura 9.22.

La Figura 9.26 muestra la evolución del volumen total de irradiación variando el

ángulo de incidencia de los electrones. Se puede apreciar como el valor óptimo se
consigue con un valor del coseno de 0.6.

257
Capítulo 9

Figura 9.26. Volumen irradiado con dosis entre 100 y 500 Sv/h para un haz que barre el área de un
cuadrado.

La Figura 9.27 muestra la distribución de la dosis para un ángulo de incidencia de los

electrones con un coseno de 0.6. En estas condiciones la distribución es muy
homogénea, pero de valores inferiores a los representados en la Figura 9.25, de lo que
deduce que con esta configuración se obtiene un volumen ligeramente superior al de
los casos anteriores, pero con valores de dosis más reducidos. Como posible ventaja
adicional de la irradiación en superficie se presenta la Figura 9.28. En ella se puede
apreciar que el volumen que cubre la fuente si se considera un rango de irradiación
entre 100 y 1000 Sv/h abarca prácticamente todo el volumen de la habitación, por lo
que se recomienda esta distribución.

Figura 9.27. Dosis producida por electrones de 10 MeV incidiendo sobre una lámina de W. Coseno del
ángulo de incidencia de 0.6.

258
 Área de experimentación de Tecnologías de Manipulación Remota

Figura 9.28. Dosis producida en el rango de 100 y 1.000 Sv/h por electrones de 10 MeV incidiendo sobre
una lámina de W. Coseno del ángulo de incidencia de 0.6.

(IV) Condiciones recomendadas en función de los resultados de simulación

A modo de resumen de los resultados expuestos en los apartados anteriores se

presenta la Tabla 9.2, en la que se recogen los parámetros optimizados con objeto de
maximizar el volumen final con dosis comprendidas entre 100 y 500 Sv/h.

Tabla 9.2. Resumen de los resultados

Material irradiado W

Densidad 19.25 g/cm3

Coseno del ángulo de incidencia 0.6
Superficie cuadrada
Huella del haz
1.5x1.5 m2
Espesor de la placa 0.6 cm
Radio del haz 0.5 cm
Volumen total 74.80 m3
Tamaño de la sala 100 m3

259
Capítulo 9

9.4.2.2. Estimaciones de espacio y dosis de radiación desde el punto de vista de

los robots a irradiar
Para estas estimaciones hay que tener en cuenta que el tamaño de la Nave
NEBI y la dosis de irradiación vendrán limitadas en función de las prestaciones
impuestas por el diseño del acelerador de electrones y de la optimización de la placa
de incidencia como se ha explicado anteriormente. A continuación se realiza una
estimación del mínimo espacio requerido para la zona de irradiación de equipos y la
estimación de un valor razonable de dosis de irradiación, que dependerán de
críticamente de los siguientes parámetros:
a) El mercado mundial de ensayos y certificación de manipuladores para fusión
y de la participación que se desee que la Nave NEBI de TechnoFusión tenga
en dicho mercado. En las páginas siguientes sólo se realiza una estimación
muy preliminar debido a la indeterminación de los mercados futuros.
b) El tamaño de los robots para manipulación remota (incluyendo
manipuladores, grúas, brazos articulados, etc.).
c) La tasa de irradiación de los robots manipuladores (en unidades de robots
por unidad de tiempo, por ejemplo, cuatro robots irradiados en un año).
d) La dosis recibida por los equipos manipuladores en la Nave NEBI depende
del tamaño de la nave y la potencia del acelerador.
e) Los robots en la primera fila de irradiación recibirán una mayor radiación que
los de la segunda fila. La absorción de la radiación depende del tamaño,
forma y material de los robots que actúan como pantalla en la primera fila.

9.4.2.3. Mercado de irradiación de robots manipuladores

En ITER, se estima que el número de robots trabajando en zonas de alta
radiación está entre 50 y 100. Esta cifra incluye a los servomanipuladores, los puente
grúa, otros tipos de grúas, máquinas apiladoras, postes telescópicos y brazos
articulados, y Plasma Facing Component Transporters (PFCT) en la Hot Cell; In-vesseI
Transporter (IVT) que trabaja en el interior de la cámara de vacío, robots para la
inspección del interior de la cámara de vacío y del CMM y Second Cassette End
Effectors (SCEE) en los Port Plugs para la sustitución de los divertores.
En IFMIF, el número total de robots manipuladores en la instalación completa
se estima entre 7 y 10 unidades, incluyendo grúas, manipuladores y brazos
articulados.
En DEMO y los futuros reactores el número de robots manipuladores que
tendrá que validarse y certificarse será inmenso, pero las instalaciones para estas
tareas se considerarán en una futura expansión de la Nave NEBI debido al largo plazo
y a las grandes indeterminaciones existentes.
Las plantas nucleares de fisión necesitan también de manipuladores bien
validados y fiables. Aún encontrándose el foco atención de TechnoFusión en la I+D
para fusión, podrían realizarse algunas actividades al margen en otros campos
diferentes a la fusión. Alrededor de un 30 % del total de actividades en la Nave de
Experimentación Bajo Irradiación de TechnoFusión podría considerarse en tales
sectores.

260
 Área de experimentación de Tecnologías de Manipulación Remota

Elementos no incluidos en la lista superior de equipos a ensayar:

• Las piezas de repuesto de robots y componentes.

• Los mecanismos y manipuladores que se encuentran dentro de los Casks de

ITER.

• Otros robots que trabajen bajo condiciones de radiación menores que 0.1-1
Sv/h no han sido incluidos dado que los ensayos de validación/certificación
pueden realizarse muy rápidamente o evitados.

• Las herramientas para manipulación remota no han sido incluidas ya que su

tamaño es menor. Sin embargo el número de herramientas será
relativamente elevado. Se estima entre 200 y 1000 herramientas para
manipulación remota en ITER pueden ser estimadas.

Estimaciones e hipótesis de trabajo:

Se ha realizado una estimación del total de robots a ser utilizados en la Nave
NEBI tomando las siguientes hipótesis de trabajo:
• Hay dos robots del mismo tipo en las instalaciones y sólo uno de ellos
necesita ensayo/certificación. El 50% de alrededor de 160 robots
(ITER+IFMIF+ otros no para fusión) resulta 80 robots.
• Las piezas de repuesto no necesitan ensayos o certificaciones.
• La mayoría de los robots manipuladores considerados anteriormente
necesitarán ser desarrollados y validados durante la fase de construcción de
ITER, es decir, desde el presente hasta alrededor del año 2.020. Se toma un
valor redondeado de 10 años.
• Una participación del 50% del total del mercado mundial de servicios de
irradiación se considera para la Nave NEBI de TechnoFusión. Alrededor de
40 robots en 10 años es el número de robots considerado para
TechnoFusión.
• En conclusión, una estimación aproximada de 4 robots manipuladores por
año de un tamaño promediado de robot debería poder ser probado y
certificado en la Nave NEBI de TechnoFusión para contribuir de forma
significativa a las necesidades mundiales en un futuro próximo.

9.4.2.4. Tamaño medio de los robots

El término ‘Robot Manipulador’ incluye equipos de manipulación remota muy
diferentes entre si, tal como se ha citado previamente: servomanipuladores, grúas,
máquinas apiladoras, postes telescópicos, brazos articulados, etc. Su tamaño varía
considerablemente pero los robots manipuladores más voluminosos son los más
relevantes para el estudio.
Se considera una envolvente del robot incluyendo un espacio para permitir un
movimiento parcial del robot manipulador. La envolvente para los pocos

261
Capítulo 9

manipuladores de gran tamaño será de (4 x 4 x 3) m para las máquinas apiladoras,

para parte del IVT teniendo el brazo en posición retraída y para el PFCT. La
envolvente para los servomanipuladores grandes de ITER será aproximadamente de
(1.5 x 1.5 x 1.5) m.

9.4.2.5. Dosis estimadas de radiación gamma después de la parada en diversas

áreas de ITER e IFMIF
(I) En ITER 151:
 Dentro de la cámara de vacío: alrededor de 7.500 Gy/h 2.8h después
de la parada. Los manipuladores no trabajarán dentro de la cámara en
tal estado.
 Dentro de la cámara de vacío: alrededor de 500 Gy/h 11.6h después de
la parada. Los manipuladores situados dentro trabajarán bajo tal
radiación.
 Fuera del Cask de ITER: 10 Gy/h 11.6 días después de la parada.
 Alrededor de < 0.5 mGy/h en el volumen más desfavorable entre el
blindaje biológico (bioshield) y la cámara de vacío. Los manipuladores a
trabajar en dicha área no se consideran en este documento para los
ensayos bajo radiación.
 Fuera del bioshield la dosis de radiación es del orden de algunos
microSv/h excepto cerca de algunos conductos.
 En la ITER Hot Cell: 155 Gy/h a 1m de la superficie de un blanket151.
Menos de 10 Gy/h puede ser estimado para la mayoría de áreas.

(II) En IFMIF:
 Las dosis dentro del volumen más activado, la Test Cell, se encuentra
en el rango entre 20 a 1000 Gy/h inmediatamente después de la
parada. La dosis varía de forma importante con la distancia a los Test
Modules porque las fuentes de radiación se encuentran relativamente
concentradas.

9.4.2.6. Dosis de gammas razonable para el acelerador de electrones y para los

robots
Varios estudios muestran que sería posible obtener una dosis entre 100 a 500
Gy/h en un volumen de unos pocos metros cúbicos con un acelerador de una energía
máxima de 10 MeV y una corriente máxima de unos pocos mA.

El objetivo es probar los robots manipuladores a una tasa de radiación (Gy/h)

10 veces mayor o más que la dosis recibida en la instalación real porque es

151
Información extraida principalmente de la referencia “DESIGN DESCRIPTION DOCUMENT: Remote Handling
Equipment (DDD 23) Chapter 1, General”, N 23 DDD 66 R0.3 ; ITER IDM ; 2004

262
 Área de experimentación de Tecnologías de Manipulación Remota

conveniente reducir los periodos de irradiación a valores prácticos. Sólo en los casos
en los que algunos componentes, por ejemplo cámaras, poseen un límite de dosis
(Gy/h) relativamente bajo, entonces la dosis se limitará y el proceso de irradiación
tendrá que durar más.
Así pues, una dosis de 500 Gy/h en la primera fila de robots en la Nave NEBI
de TechnoFusión puede considerarse como un primer paso en el diseño.
Se consideran dos categorías de robots debido a las muy diferentes
condiciones operativas en ITER y en IFMIF:

1) Robot manipuladores críticos: sólamente los manipuladores que se encuentran

en el interior de la cámara de vacío de ITER recibirán alrededor de 500 Gy/h
durante largos periodos de tiempo. Dentro de la cámara de vacío sólo el IVT
tiene gran tamaño y se considera medio año de funcionamiento continuo. La
dosis integrada recibida por los robots será de alrededor de 2 MGy. Éste es un
robot manipulador crítico. Tales tipos de robots serán colocados
necesariamente en la primera fila de robots en la Nave NEBI.
2) Otros robots manipuladores: la mayoría del resto de robots, que ocuparían un
volumen alrededor de 10 m3 en la Nave NEBI (la forma de los robots permite
algo de solapamiento) recibirá una dosis desde 100 a 1 Gy/h. Tales robots
necesitarán certificación desde 0.1 MGy a 1 MGy de dosis integrada (las
necesidades de los clientes son desconocidas pero 10 años de operación a 10
Gy/h y 10% de carga de trabajo es un punto de partida razonable). La dosis de
irradiación en la segunda fila de la Nave NEBI puede ser estimada en 100 Gy/h.
El volumen total ocupado por 4 robots será de alrededor de 40 m3. Bajo tales
condiciones la irradiación media de 4 robots tardará unos 40 días para alcanzar
0.1 MGy/h.

Considerando que el acelerador de electrones se compartirá con otras Áreas

de experimentación de TechnoFusión, la menor disponibilidad de la Nave NEBI si
varios robots con diferentes requerimientos se irradian simultáneamente y el tiempo de
arranque y de mejora de los experimentos, entonces podrían irradiarse
simultáneamente unos 10 robots medios por año en la segunda fila a 0.1 MGy de
dosis integrada. Se requerirá mayor tiempo de irradiación para la segunda fila si se
requiere 1 MGy para todos los robots en la Nave NEBI.
Los valores obtenidos son razonables en relación al mercado mundial de
irradiación de robots y de aceleradores de electrones considerados para
TechnoFusión.

9.4.2.7. Conclusión: requerimientos de la Nave de Experimentación Bajo

Irradiación
• El volumen efectivo mínimo absoluto requerido son (4 x 4 x 3) m. Un volumen
efectivo de (5 x 5 x 4) m proporcionará un rendimiento superior y mayores
posibilidades de irradiación pero existe doble volumen irradiado. NOTA: El
volumen efectivo es el volumen donde realmente los robots pueden ser
instalados y probados.
• La dosis de gammas en la primera columna de robots será como mínimo 500
Gy/h. La dosis en la segunda fila será como mínimo 100 Gy/h.

263
Capítulo 9

• Se deberá poder concentrar el barrido del haz de electrones en un área

relativamente reducida (4 m2 o menos) de la pared generadora de rayos
gamma para conseguir hasta 2.000 – 3.000 Gy/h en un volumen pequeño
dentro de la Nave NEBI. Tal característica se utilizaría ocasionalmente para
certificaciones especiales.

Otros requerimientos a tener en cuenta son los siguientes:

• Se requieren fijaciones sobre las paredes, estanterías, techo y suelo para
soportar los robots manipuladores a irradiar.
• Se requieren grúas y máquinas apiladoras para posicionar los robots
pequeños y las herramientas de manipulación remota sobre estructuras
similares a estanterías.
• Debe suministrarse una alimentación adecuada a los robots. Además,
algunas partes de los robots serán validadas bajo condiciones de movimiento
de tales robots, es decir, durante la irradiación los robots realizarán los
mínimos movimientos necesarios para confiablemente poder validarlos y
certificarlos en condiciones similares a las reales. Suministros eléctricos y
quizás hidráulicos se necesitan para cada robot. También se requieren
conductos para cables de señal.
• Se requiere la instalación de sistemas de comunicación inalámbricos estándar
y suficiente flexibilidad para incluir sistemas inalámbricos particulares de cada
cliente.
• Se requiere que la nave esté preparada para una futura instalación de un
sistema de calentamiento de la atmósfera interior de la sala, de manera que
pudiera lograrse una temperatura del aire de hasta 70 ºC.
• Se cumplirán todos los requerimientos de seguridad y construcción relativos a
las naves/salas que contienen radiación gamma.

9.5. Capacidad experimental

El Área ATMR de TechnoFusión desarrollará sus tareas fundamentalmente en
torno a dos grandes áreas de trabajo: desarrollo de sistemas robotizados específicos y
operación y control a distancia (teleoperación) de los mismos. Estas grandes áreas se
pueden concretar en las siguientes líneas:

• Teleoperación de tareas: en comunicaciones, interfases hombre-máquina

y control bilateral. Tareas de corte, soldadura, inspección y evaluación no
destructiva, ensamblado y desensamblado, medición, etc.

• Robots de grandes prestaciones (dimensiones y esfuerzos), tanto con

estructuras paralelas como modulares.

• Percepción de entornos semiestructurados con visión 3D y sensores de

fuerza.

264
 Área de experimentación de Tecnologías de Manipulación Remota

• Realidad virtual para representación de entornos virtuales realistas y

simulación de operaciones de mantenimiento.

• Movilidad y transporte (interior y hacia el exterior) de robots y

manipuladores móviles, humanoides y otras alternativas en locomoción.

• Componentes de robots resistentes a la radiación.

9.5.1. Teleoperación de tareas para TechnoFusión

El Área ATMR deberá permitir la realización eficiente de tareas teleoperadas de

manipulación propias de TechnoFusión, tales como pruebas sobre las compuertas
para diagnósticos de ITER o pruebas de prototipos de módulos de IFMIF. Una
instalación de manipulación remota consta de dos componentes centrales que son el
puesto de control del operador y el puesto remoto de manipulación. En la Figura 9.29
se representa esquemáticamente la interrelación entre ambos. El puesto de control del
operador tiene una doble finalidad, por un lado se transmiten las órdenes generadas
por el operador a los robots remotos, y por otro se le informa al operador del estado de
la tarea en curso.

Comandos para
Puesto de control los robots Puesto remoto
del operador: de manipulación:
-Dispositivos de interfaz, y -Robots, útiles y
-Computadores de control Estado de la -Sensores del entorno
tarea

Figura 9.29. Esquema de funcionamiento del sistema teleoperador.

Para llevar a cabo esto se requiere la utilización de una avanzada interfaz de

teleoperación cuyos principales equipos son:

• Maestros con reflexión de fuerza: estos dispositivos siguen el movimiento

de las manos del operador. Este movimiento se utiliza para generar la
correspondiente trayectoria de movimiento al robot remoto (también
llamado esclavo). Las fuerzas que se generan cuando el robot remoto
interacciona con el entorno se reflejan sobre el maestro de forma que el
operador ‘percibe’ las fuerzas que se generan durante la manipulación.
Existen varios tipos de telemanipuladores en el mercado como los que se
muestran en la Figura 9.30 que se corresponden con una arquitectura
maestro-esclavo. Asimismo, también merecen especial mención las
interfaces hápticas que cumplirían con la funcionalidad del maestro
únicamente, y que serían conectadas a robot remoto. Un claro requisito
de las tares propias del Área ATMR de TechnoFusión es la necesidad de
realizar tareas bimanuales con lo que se precisaría de la utilización de

265
Capítulo 9

dos maestros con reflexión de fuerza. Existen trabajos que demuestran

que no suelen utilizarse ambos maestros a la vez durante la manipulación
ya que un maestro suele utilizarse como apoyo del otro, pero que se
obtiene una clara ventaja en la simplificación de procedimientos al utilizar
las dos interfaces.

Figura 9.30. Distintos dispositivos hápticos utilizados habitualmente como maestros para el control de
robots remotos en tareas de telemanipulación.

• Visualización de imágenes estereoscópicas y panorámicas: la

visualización del entorno remoto de manipulación debe realizarse
mediante el uso de dos monitores únicamente. Uno debe mostrar
imágenes panorámicas y generales del entorno de trabajo y el otro debe
utilizarse para visualizar imágenes estereoscópicas de los objetos que
son manipulados. La visualización de imágenes panorámicas permite al
operador conocer la posición relativa de los objetos dentro del entorno
remoto lo que aumenta significativamente su percepción. Las imágenes
estereoscópicas permiten al operador conocer con precisión los tamaños
y distancias de los objetos que manipulan, lo que le permite realizar
tareas con gran destreza. Es usual la utilización de numerosos monitores
en los laboratorios de manipulación remota pero es de poca utilidad ya
que el operador tiene dificultad para atender a varios monitores
simultáneamente. En la Figura 9.31 pueden verse dispositivos de visión
estereoscópica. En el futuro estos sistemas de visualización podrán
sustituirse por entornos de realidad virtual.

266
 Área de experimentación de Tecnologías de Manipulación Remota

Figura 9.31. Sistema de visualización de imágenes estereoscópicas. Robot con cámara binocular
(izquierda), operador con gafas para la visualización correcta de imágenes estéreo (centro), imagen
mostrada sobre la pantalla (derecha).

La interfaz de teleoperación ha de contar además con otros dispositivos que

permitan la realización eficiente de las tareas, estos equipos serán específicos de la
tarea a realizar como podrían ser: pulsadores, palancas, etc. Otro dispositivo que es
de gran utilidad en algunos casos es un sistema de reconocimiento de voz que permita
al operador generar órdenes de forma hablada o grabar comentarios de análisis
técnico de situaciones y trabajos de operaciones, para su registro.

9.5.2. Robots de grandes prestaciones

En la manipulación de objetos de grandes dimensiones o pesos las estructuras

convencionales, formadas por elementos articulados dispuestos en serie, son
ineficaces ya que requieren unos accionadores con elevadas características de par
que son difícilmente insertables en las mismas. Como alternativas a éstas pueden
utilizarse estructuras de tipo paralelo, que permiten actuar de manera sincronizada
sobre varios puntos del objeto a manipular actuando sobre varios puntos de manera
sincronizada, o estructuras de tipo modular, formadas por elementos más sencillos
que conectados de manera adecuada puedan dar lugar a estructuras más complejas.

Los robots paralelos (Figura 9.32) son aquellos cuya estructura mecánica está
formada por un mecanismo de cadena cerrada en el que el efector final se une a la
base por al menos dos cadenas cinemáticas independientes.

A la vista de estas estructuras se pueden intuir los problemas que en su

desarrollo hay que resolver en su desarrollo como estudio de su cinemática, de su
dinámica y control de los mismos. Todo esto con la perspectiva de que en ellos van a
existir unos requerimientos de precisión de posicionamiento y de control de esfuerzo
necesarios en cualquier aplicación de mantenimiento.

267
Capítulo 9

Las estructuras modulares (Figura 9.33) han demostrado una gran flexibilidad
para la realización de tareas robotizadas en el tipo de entornos como los de
TechnoFusión. Los sistemas modulares tienen la ventaja de poder adaptarse a la tarea
adoptando diferente tipo de configuraciones.

Figura 9.32. Ejemplo de robots paralelos.

Figura 9.33. Sistema modular cooperando en la realización de tareas.

9.5.3. Percepción de entornos semiestructurados

La reconstrucción de entornos es un punto clave en la semiautomatización de

tareas teleoperadas. Habitualmente se basan en la utilización de sistemas de visión
por computador que permiten la reconstrucción del entorno de trabajo a partir de las
imágenes captadas por las cámaras. Estos sistemas son de gran interés ya que
permiten la semiautomatización de tareas, puesto que si se conoce la posición de

268
 Área de experimentación de Tecnologías de Manipulación Remota

determinados objetos es posible procesar órdenes de alto nivel relativas a la tarea a

realizar. La telemetría láser 3D puede considerarse también como una herramienta de
gran utilidad en la reconstrucción de entornos. La información directa de distancias a
los objetos que proporciona un telémetro láser permite igualmente la
semiautomatización de tareas contando además con una gran precisión. Este sistema
se integrará con la realidad virtual.

En la Figura 9.34 se muestra un sistema de reconstrucción de entornos para

teleoperación, lo que permite entre otros el seguimiento de procedimientos de trabajo.
La realización eficiente de tareas teleoperadas requiere la definición previa del
procedimiento a realizar y permitir un control compartido entre el operador y los
computadores del sistema. Es decir, que se consiga alcanzar un funcionamiento
semiautomático, de forma que los computadores faciliten la realización de la tarea y el
operador intervenga cuando la complejidad de las operaciones lo requiera.

Figura 9.34. Sistema de reconstrucción de entornos para telemanipulación.

9.5.4. Realidad virtual

Una de las tecnologías más prometedoras a incorporar a la manipulación remota

es la realidad virtual para la creación de entornos artificiales mediante técnicas de
representación visual realista de objetos y de sus propiedades. Esta técnica, que
empieza a extenderse en juegos pero también en entornos industriales para equipos
similares a entrenadores se considera que debe explorarse dentro del Área ATMR de

269
Capítulo 9

TechnoFusión para el ensayo simulado de diseño de manipuladores y de verificación

de las soluciones que se vayan desarrollando para las operaciones, especialmente en
situaciones que requieren la manipulación remota.

La realidad virtual está empezando a introducirse en múltiples campos, desde la

promoción turística al urbanismo y proyectos de infraestructura, pasando por un
aspecto en el que el Área ATMR debe tener un papel fundamental, como es el de
entrenamiento de operadores de equipos complejos.

Puesto que las zonas de trabajo de los manipuladores son inaccesibles, además
de la percepción motora del comportamiento de los robots por parte de los operarios
como si los estuvieran gobernando directamente, la representación visual es
fundamental. Para este tipo de representación se está avanzando en sistemas de
representación gráfica realista vinculada a las acciones del operario. Se trata de
emplear realidad virtual de tipo inmersivo. Por ello, esta área debe integrarse
perfectamente con las expuestas en los apartados 9.5.1 “Teleoperación de Tareas
para TechnoFusión” y 9.5.3 “Percepción de entornos semiestructurados” y aprovechar
la información sensorial que estas áreas tecnológicas proporcionan.

9.5.5. Movilidad y transporte (en el interior y hacia el exterior)

En las distintas operaciones a realizar en el contexto del mantenimiento de

equipos en las instalaciones de fusión es necesario realizar el transporte de
componentes de los diferentes sistemas o de los mismos robots que van a realizar
labores de manipulación.

Uno de los sistemas de transporte indispensables en este tipo de instalaciones

son los puentes grúa (Figuras 9.35, 9.36 y 9.37). La definición del tipo concreto de
puente grúa que ha de instalarse en el Área ATML de TechnoFusión deberá
estudiarse en detalle en función de las necesidades específicas de transporte de las
tareas a desarrollar. No obstante, la información que se puede extraer de los sistemas
propuestos hasta el momento para este tipo de instalaciones154, 155, lleva a pensar en
la posibilidad de utilizar grúas con varios cables independientes.

En estos casos las grúas deberán incorporar sistemas antibalanceo y técnicas

de posicionamiento preciso. Se han desarrollado sistemas y técnicas de este tipo para
grúas con grandes cargas 152,153. Sin embargo, no parece existir ningún sistema
comercial con estas características por lo que será necesario construirlo
específicamente para TechnoFusión. En relación a esta necesidad es importante tener
en cuenta la experiencia del grupo Robotis Lab de la Universidad Carlos III de Madrid
en sistemas antibalanceo para control de grúas.

152
“A Feedback Control System for Suppressing Crane Oscillations with On-Off Motors”. Keith A. Hekman
and William E. Singhose. International Journal of Control, Automation, and Systems, vol. 5, no. 3, pp. 223-
233, June 2007.

153
“A controller enabling precise positioning and sway reduction in bridge and gantry cranes”; Khalid L.
Sorensen, William Singhose_, Stephen Dickerson; Control Engineering Practice 15 (2007) 825–837.

270
 Área de experimentación de Tecnologías de Manipulación Remota

Figura 9.35. (Izquierda) vista general del transportador de components de la primera pared, PFCT. Los
principales elementos de los PFCT son el Trolley Assembly, los cables y el disco suspendido. (Derecha)
Parte de la esquina vertical del PFC154.

Figura 9.36. Diseño conceptual de dos grúas propuestos por IBERTEF para ITER NBI RH 155.

154
‘The plasma-facing components transporter (PFCT): A prototype system for PFC replacement on the
new ITER 2001 casete mock-up’; G. Miccichè et al., ENEA; Fusion Engineering and Design; January
2007.

155
“ITER neutral beam remote maintenance system design, crane design report” ; EFDA Task: TW6-TVR-
NBRH ; Gonzalo Taubmann (SENER). With permission to reproduce the two figures in this document.

271
Capítulo 9

Figura 9.37. Grúa robotizada en la Universidad Carlos III de Madrid 156.

9.5.6. Componentes de robots resistentes a la radiación

Una de las áreas tecnológicas que habrá de estudiarse será la resistencia de
los sistemas robotizados a la radiación. Puede tratarse de los sistemas desarrollados
en TechnoFusión o cualquier otro robot manipulador. Tradicionalmente se han
realizado estudios de la resistencia de los componentes más importantes como
accionadores y sensores que han conducido al desarrollo de componentes específicos
con garantías de funcionamiento bajo irradiación durante un determinado tiempo. En
TechnoFusión se trataría de investigar el efecto de las radiaciones sobre equipos
manipuladores completos, es decir robots, herramientas, grúas, etc., sometidos a
radiación en su totalidad e incluso con el equipo manipulador realizando ciertas
operaciones repetitivas.

Las instalaciones para la validación, ensayo y certificado de robots como por

ejemplo el ROVVER 4 (Figura 9.38) utilizados en la generación de energía nuclear de
la estación de Palo Verde, son escasas o inexistentes especialmente cuando el robot
alcanza determinadas dimensiones. En este ámbito el Área ATMR de TechnoFusión
podría trabajar y crecer en la creación de robots de gran tamaño, al poseer
instalaciones de gran envergadura.

Las Figuras 9.39 y 9.40 muestran el diseño preliminar y los resultados para la
instalación planificada con el fin de probar manipuladores, en base a los cálculos para
la optimización del diseño de la Nave NEBI y la distribución de la radiación con

156
S.Garrido; M.Abderrahim; A.Giménez; R.Díez; C.Balaguer. Anti-swinging Input Shaping Control of an
Automatic Construction Crane . IEEE Transactions on Automation Science & Engineering. Vol. 5. No. 3.
pp.549-557. 2008.

272
 Área de experimentación de Tecnologías de Manipulación Remota

gammas sobre los equipos llevados a cabo por Y. Herreras157, colaborador de este
proyecto.

Figura 9.38. Cámara y robot ROVVER 4 para la inspección y mantenimiento en PVNGS (Estación de
generación nuclear Palo Verde Nuclear, una planta de fisión nuclear)

Figura 9.39. Diseño preliminar para permitir el ensayo y certificación de manipuladores dentro de la Nave
de Experimentación Bajo Irradiación del Área ATMR de TechnoFusión.

157
Informe interno “Cálculo para la optimización del diseño del Laboratorio de Manipulación Remota”. Y.
Herreras. Instituto de Fusión Nuclear.”

273
Capítulo 9

Figura 9.40. Cálculos preliminares de la dosis para la certificación de manipuladores y herramientas de

manipulación remota.

9.6. Requerimientos de espacios físicos, instalaciones y

seguridad
(I) Espacios físicos e instalaciones requeridas

Para el desarrollo de las actividades de investigación y desarrollo tecnológico, el

Área ATMR de TechnoFusión requiere el uso de los siguientes espacios:

• Nave de Experimentación con Grandes Prototipos: esta nave será el

entorno donde se podrán montar maquetas de parte de las
instalaciones del reactor de fusión y los robots de manipulación para
probar la realización de las operaciones que es preciso desarrollar o
ensayar. Deberá albergar, aunque no necesariamente de forma
simultánea, diferentes experimentos de validación para IFMIF, ITER y
DEMO. Para ello se ha estimado un tamaño mínimo (ver Tabla 9.3) de
(30 x 13 x 15) m para albergar tales experimentos.

• Nave de Experimentación Bajo Irradiación: en esta nave se validará el

funcionamiento de robots manipuladores completos o partes de robots
relativamente complejas bajo los niveles de irradiación requeridos para
la correspondiente aplicación. Los manipuladores se introducirán en la

274
 Área de experimentación de Tecnologías de Manipulación Remota

nave y se irradiarán durante el tiempo necesario, pudiendo realizarse

tareas de manipulación repetitivas durante la irradiación para mayor
similitud con las futuras operaciones reales del manipulador. Las
dimensiones mínimas aproximadas (ver Tabla 9.3) previstas serán de (4
x 4 x 3) m, si bien puede ser recomendable un habitáculo de 5 x 5 m2
con una altura de 4 m para tener una mayor flexibilidad a la hora de
certificar manipuladores de gran tamaño que puedan ser requeridos en
grandes dispositivos de fusión como DEMO. Está estimación puede
llegar a variarse en el diseño definitivo detallado por los estudios de
ingeniería y arquitectura.

• Laboratorio de investigación: 400 m2.

• Departamento de diseño de sistemas robotizados: 100 m2

• Almacén general: 500 m2

Las dos instalaciones específicas experimentales deben permitir no sólo la

operación de los sistemas robóticos para realizar las tareas que hay que ensayar sino
también su desarrollo y montaje. Teniendo en cuenta la proximidad de los edificios
convendría disponer de un medio de transporte basado en raíles o túneles que faciliten
el transporte de equipos irradiados y compartir instalaciones tales como almacenes o
salas de descontaminación.

Además debe contar con una zona en la que instalar la sala de telemando
remoto de los robots que simule partes de la sala real de telemanipulación de una
central de fusión o de cualquier otra instalación para fusión. Además, aunque el
espacio ocupado será reducido, será necesario un panel de control móvil de
manipulación in situ, es decir situado donde sea necesario dentro de la nave
experimental, para facilitar la realización de las operaciones de ensayo y mejora del
sistema experimental en sí mismo.

En la Tabla 9.3 se presentan de forma sintética los requisitos iniciales de

espacios para cada una de las partes en la Nave de Experimentación con Grandes
Prototipos y la Nave de Experimentación Bajo Irradiación.

Tabla 9.3. Requisitos de espacios para las Naves de Experimentación del Área ATMR de TechnoFusión.

Espacio para
Espacio en Almacén
Operaciones de MR Simulación Observaciones
L x A x H (m)
L x A x H (m)
Se supondrá que existe
Extracción e inserción de 10 x 6.5 x 7
30 x 6.5 x 7 una maqueta con partes
DPP y TBM 3 unidades
intercambiables
Se puede trabajar con un
Desplazamiento de los 8.7 x 2.6 x 3.7
20 x 13 x 4.5 Cask y tener el otro
Casks 2 unidades
almacenado
Son equipos pequeños
MR en la Sala de
por lo que en el almacén
Experimentación Bajo 4 x 4 x 3* 25 m2
puede tener formas
Irradiación
variadas
Determina la altura del
Extracción e inserción de
4.4 x 3.7 x 15 4.4 x 3.7 x 2 edificio. No se puede
los Módulos de Irradiación
desplazar

275
Capítulo 9

A continuación se describen en mayor detalle las dos naves principales que

constituirán el Área ATMR de TechnoFusión:

(a) Nave de Experimentación con Grandes Prototipos

La envolvente que se define “espacio para simulación“ es de 30 m de largo x 13

m de ancho x 15 m de alto. Por tanto, esta Nave deberá tener al menos esas
dimensiones, en caso de que se dispusiera de un almacén adicional. Algunos de los
criterios a tener en cuenta:

• Las paredes de la Nave deberán soportar las cargas de la ‘Grúa Principal’ y

sería muy conveniente que también se planificaran raíles y paredes
adecuadas para una ‘Grúa Secundaria’ que cubriría parte (o la totalidad) de
la nave experimental y situada en un nivel inferior respecto de la ‘Grúa
Principal’. La ‘Grúa Secundaria’ emularía la grúa de la Hot Cell de ITER para
movimiento y acceso sobre los Port Plugs 147.

• Una zona de las paredes de la Nave deberá soportar las cargas de una futura
grúa pluma para manipulación de cargas en la Hot Cell de ITER147.

• El acceso a la ‘Grúa Principal’ desde la parte superior de la Nave debe ser

posible y el tiempo de acceso, aún pudiendo ser elevado, debe ser aceptable
para realizar un cambio de carro de dicho puente grúa cada 3-10 años. Tales
cambios serán necesarios para adaptar el carro a los futuros requerimientos.
Esto ya ha ocurrido en cierto grado por ejemplo en la instalación de ensayo
para fusión de ENEA-Brasimone.

• El almacén debe ser fácilmente accesible por el puente grúa situado en la

nave experimental o, en su defecto, el movimiento de piezas de gran tamaño
(varios metros de largo) y/o decenas de toneladas de peso debe realizarse
con comodidad, seguridad y rapidez. En un principio lo más adecuado sería
situar el almacén a continuación de la nave experimental en su sentido
longitudinal de forma que el puente grúa tenga acceso tanto al área
experimental como al almacén. Para las pequeñas piezas no es necesaria tal
distribución en planta y cualquier recinto sería adecuado.

(b) Nave de Experimentación Bajo Irradiación

Para esta nave se debe contar con un habitáculo aislado e independiente, el

volumen concreto necesario es más difícil de estimar pues requiere el conocimiento
del tamaño de los robots manipuladores y las grúas a validar bajo radiación, junto con
el número de robots a irradiar simultáneamente. A mayor número de robots a irradiar
en una sola vez mayores beneficios y mayor inversión en el acelerador e instalaciones
existirá. Se debe lograr un equilibrio en la inversión en base a:

• El coste de una nave como ésta para validar grúas del tamaño real utilizado,
por ejemplo en ITER, sería excesivo. Sólo ciertas partes de las grúas se
considerarán para su validación y en su caso certificación. Por ejemplo, el
carro de la grúa dotado de todos sus componentes y unos carriles mínimos.

276
 Área de experimentación de Tecnologías de Manipulación Remota

• Los robots y estructuras de manipulación de mayor tamaño pueden ser

relativamente grandes, pero los de mayor tamaño podrían en casos
excepcionales dividirse en dos o tres partes (la división en más partes no es
posible para no perder la esencia de los ensayos, es decir, el ensayo de
manipuladores de manipulación remota completos). El robot manipulador
mayor en IFMIF puede introducirse en una envolvente de (2 x 2 x 1) m.
Ciertos manipuladores tales como el Mover para la extracción de los Port
Plugs de ITER caben en una envolvente de 3 x 3 x 3 m. El robot manipulador
principal para el mantenimiento de los Upper Port Plugs de ITER pude
introducirse en un volumen de aproximadamente (1.5 x 1.5 x 1.5) m.

• El mercado potencial de certificaciones de robots para entornos activados

existente a nivel mundial, que es de más de 100 robots diferentes de gran
tamaño y centenares de herramientas para los próximos 10 años y de cientos
de robots a partir del comienzo de la construcción de DEMO.

• El valor de radiación gamma en los lugares de trabajo en ITER, IFMIF, etc.

donde trabajan más robots y en los lugares de máxima radiación. Los valores
de dosis de radiación recibida por los robots son muy diversos, desde 500
Gy/h dentro de la cámara de vacío 12 días después de la parada de la
instalación hasta 1 Gy/h o menos fuera de la cámara de vacío. Por tanto, esta
Nave debe encontrar un punto de equilibrio para poder irradiar el máximo
número de robots para el máximo número de clientes potenciales.

• El valor de radiación gamma óptima en la zona de mayor irradiación en el

interior de la Nave y el valor en la segunda fila de robots. El valor mínimo de
dosis requerida en la primera fila de robots (ver Figura 9.40) es de 500 Gy/h,
mientras que en la segunda fila será de 100 Sv/h. Una pequeña zona de 1 m3
sometida a radiación de unos 2000 Gy/s sería también muy deseable.

• El número de robots de tamaño promediado que caben en la Nave. El

tamaño mínimo absoluto de esta nave será de (4 x 4 x 3) m, siendo necesaria
una dimensión de (5 x 5 x 4) m para que la nave pueda comenzar a ser
relevante en el mercado de la irradiación de robots completos para fusión.

En el apartado 9.4.2 se ha mostrado más detalladamente los criterios seguidos

para estimar el volumen necesario de la Sala NEBI del Área ATMR de TechnoFusión,
especificando el volumen mínimo para cubrir la demanda que pueda existir en
dispositivos de fusión e industria, desde el punto de vista de validación y certificación
de los robots y manipuladores bajo irradiación representativa de cada medio donde
operará. Para ello se ha realizado un estudio de tamaño medio de los robots que
pueden llegar a usarse en ITER, DEMO e IFMIF y la radiación gamma necesaria para
poder certificarlos en condiciones de irradiación equivalente.

(II) Requerimientos de seguridad

A continuación se desarrollará algunos de los riesgos específicos a tener en

cuenta en el Área ATMR, si bien, estos riesgos específicos y los generales, junto con
las medidas de seguridad necesarias asociadas a esta instalación y a TechnoFusión
deberán desarrollarse más exhaustivamente por los estudios externos de ingenierías.

277
Capítulo 9

Como medidas de seguridad específicas, el Área ATMR de TechnoFusión debe

cumplir la normativa relativa a seguridad de robots inherente a las instalaciones
industriales. Dicha normativa se basa en la norma ISO 12100, elaborada por el Comité
Técnico ISO/TC 184 (Sistemas de automatización industrial e integración) y el
Subcomité SC2 (Robots para entornos industriales) y se deberá aplicar tanto en la
Nave de Experimentación con Grandes Prototipos como en la Nave de
Experimentación Bajo Irradiación. Los principales puntos a tener en cuenta de esta
normativa son los relativos a los espacios de seguridad que se deben considerar en la
instalación y los sistemas de parada del robot. El espacio de seguridad está
comprendido por toda el área de trabajo cubierta por los robots y demás equipos que
intervienen en la manipulación. Esta zona debe estar claramente delimitada y su
acceso prohibido durante la realización de tareas con los robots. Las paradas pueden
producirse como respuesta a una emergencia que normalmente se activa por el
correspondiente accionamiento del operador, o como medida de protección debida a
un acceso no previsto en el área de seguridad del robot. La norma ISO 10218-1 hace
una descripción más detallada de los requisitos y recomendaciones que se deben
contemplar en el diseño de las instalaciones.

Las instalaciones deberán estar dotadas de señalizaciones de seguridad y salud

en los lugares de trabajo tal y como se contempla en el BOE nº 97 23/1997 (R.D.
485/1997).

Las medidas de seguridad que se deberán tener en cuenta en la Nave de

Experimentación Bajo Irradiación, al estar sometido a los efectos de radiaciones
ionizantes, estarán sujetas a los protocolos y reglamento de protección sanitaria contra
Radiaciones Ionizante (R.D. 783/2001). La radiación gamma presente en la
instalación, con una tasa de dosis del orden de 100 a 700 Sv/h, obliga a dotar a la
Nave de Experimentación Bajo Irradiación de los blindajes contemplados en el
reglamento mencionado anteriormente. Cabe destacar el blindaje necesario para la
puerta de acceso desde el exterior, siendo forzoso dotar a dicha puerta de fácil acceso
y de grandes dimensiones para permitir introducir los manipuladores a caracterizar
bajo irradiación. En el caso de existir trabajadores profesionalmente expuestos durante
la operación, estos se regirán por el protocolo de Vigilancia Sanitaria Especifica de
trabajadores expuestos (categoría A y B) a riesgos de radiaciones ionizantes,
realizándose exámenes de salud periódicos por el personal del Servicio de Prevención
Radiológica (propio o ajeno).

Se deberá tener en cuenta si las radiaciones gamma pudieran producir

activación de alguno de los componentes irradiados y en su caso proceder a la
descontaminación y almacenamiento de los materiales y equipos mínimamente
activados en la Nave de Experimentación Bajo Irradiación.

278
 Área de Simulación Computacional

10. Área de Simulación Computacional

10.1. Introducción
En ciencia es norma habitual la complementariedad entre el conocimiento teórico
especulativo-demostrativo y la experiencia directa de los fenómenos observables. La
teoría, desarrollada en sus formas más ó menos complejas con la ayuda de una
matemática cada vez más potente, ha permitido explicar los fenómenos que aparecían
en la naturaleza pero además ha predicho en tantas ocasiones lo que luego, cuando
las herramientas experimentales han sido las adecuadas, se ha observado y se ha
podido repetir con una metodología sistemática. El conocimiento aplicable y
demostrado acaba en el nivel de repetición sistemática del mismo dadas las mismas
condiciones.

Cuando la computación ha ido permitiendo realizar simulaciones, que

respondían a los modelos creados por la teoría, se ha podido no sólo inducir o
demostrar comportamientos sino calcular con precisión creciente los fenómenos
físicos. Hoy en día nadie discute el valor complementario e insustituible de la
Simulación Computacional (SC) y la experimentación en un plano comparable. En la
investigación con un ansia de nuevo conocimiento y en la ingeniería con el
conocimiento asentado (validación experimental) en la computación para diseñar la
tecnología de nuevas instalaciones.

Existe hoy en día un claro consenso internacional de que los diseños de los
componentes de las instalaciones como ITER, IFMIF, DEMO, etc. deben ser apoyados
por simulaciones computacionales de los procesos físicos y de ingeniería, con una
adecuada comprobación experimental de las teorías usadas en dichas simulaciones.
Estos modelos computacionales en algunos casos cubren dimensiones espacio-
tiempo lo suficientemente grandes como para requerir de modelos multiescala que
demandan a su vez de una gran experiencia en la programación avanzada de
ordenadores y el empleo de máquinas con enormes capacidades de cálculo y
herramientas especiales de visualización. Estos requisitos no están generalmente
accesibles a todos los grupos de investigación por lo que a un investigador sin
experiencia previa en simulación le resulta muy difícil aprovechar las indudables
potencialidades de esta tecnología. El Área de Simulación Computacional (ASC)
que se propone para TechnoFusión pretende poner a disposición de las empresas o
grupos de investigación españoles un conjunto integrado de expertos (incluyendo las
herramientas necesarias) capaces de abordar un problema de simulación multiescala
en un plazo de tiempo breve, basándose en un esquema de colaboración
multidisciplinar entre dicha Área y el usuario externo. Es importante señalar que no se
pretende la instalación de un nuevo gran ordenador en el Centro, sino que se utilizarán
grandes ordenadores nacionales e internacionales.

Las principales aplicaciones del Área ASC se pueden agrupar en dos grandes
categorías: i) aquellos problemas asociados a los cálculos de ingeniería necesarios
para el diseño detallado de instalaciones complejas (a veces con millones de
componentes); y ii) los asociados al análisis de los fenómenos físicos que tienen lugar
en un reactor de fusión.

En España existe una amplia experiencia en la mayor parte de estos aspectos

que, sin embargo, está distribuida en diferentes Universidades (UPM, UA, UNED,

279
Capítulo 10

UAM, UAB, UV, etc.) y Centros de investigación (CSIC, CIEMAT, etc.), por lo que
existen los cimientos necesarios para consolidar un grupo que permita un enfoque
integrado de las diferentes técnicas implicadas y ponerlo a disposición de los posible
usuarios interesados en su utilización en los distintos aspectos de la tecnología de
fusión.

10.2. Objetivos
El Área ASC de TechnoFusión se plantea tres objetivos fundamentales. Como
objetivo inmediato se pretende poder abordar la simulación computacional integral de
los componentes de las instalaciones de TechnoFusión, lo que a nivel de simulación
plantea ya en muchos casos retos de gran novedad y relevancia científico-tecnológica.
El segundo objetivo, fundamental en el medio y largo plazo, es el de llegar a disponer
de un equipo capaz de desarrollar el trabajo de simulación/cálculo computacional (con
desarrollos teóricos incluidos cuando se precise) necesario para abordar de forma
integrada todas las labores computacionales requeridas en el diseño de las
tecnologías enmarcadas en el camino desde ITER hasta un reactor comercial,
pasando por DEMO, así como de otras instalaciones fundamentales para el logro del
mismo, tales como IFMIF. El tercer objetivo que debe cubrir el Área ASC es el de
poseer la capacidad para la gestión de los datos (adquisición, almacenamiento,
visualización/interpretación) obtenidos de los experimentos que se vayan a realizar en
las instalaciones de TechnoFusión, así como de utilizar el software de control
necesario para el funcionamiento adecuado de las mismas.

Las actividades a realizar para el logro de los objetivos mencionados se pueden

agrupar en los siguientes bloques:

I) Disponer y/o desarrollar y/o adaptar la metodología computacional

necesaria (y suficientemente validada) para asegurar que el diseño de las
instalaciones de TechnoFusión (aceleradores, lazo de litio, etc.) va a
permitir obtener la respuesta esperada en la operación de dichas
instalaciones.

II) Disponer y/o desarrollar y/o adaptar la metodología computacional

necesaria (y suficientemente validada) para asegurar que las
instalaciones de TechnoFusión (aceleradores, lazo de litio, etc.) van a
satisfacer todos los requisitos exigidos respecto a los temas de
protección radiactiva y seguridad.

III) Disponer y/o desarrollar y/o adaptar la metodología computacional

necesaria (y suficientemente validada) para la gestión de los datos
obtenidos en los experimentos y para las funciones de control necesario
de las instalaciones de TechnoFusión.

IV) Capacidades de simulación necesarias para la definición de las

tecnologías a incorporar en instalaciones de irradiación tipo IFMIF,
basadas en aceleradores de alta intensidad.

V) Capacidades de simulación necesarias para la definición de las

tecnologías a incorporar en los diseños ITER-DEMO-Reactor Comercial.

280
 Área de Simulación Computacional

En las tecnologías de fusión aparecen diversos campos en los que la simulación

puede jugar un papel significativo. Algunos de los más importantes son:

• La identificación de la emisión de partículas y radiación del plasma y su

interacción con la materia.

• Los efectos de la radiación sobre los materiales.

• La interacción de los neutrones con el blanket, lo que en esencia supone

ladescripción de los procesos de deposición de energía y generación de tritio.

• El conocimiento de la fluidodinámica de los refrigerantes (cuya misión es la

extracción de energía) y sus efectos en los componentes del sistema
(corrosión, difusión, impurificación, etc.).

• La identificación de los caminos de posible liberación de tritio y otros

elementos activados al exterior.

• El transporte de la radiación, predicción de inventario radiactivo y el cálculo

de dosis inmediata y residual, con implicaciones de seguridad y
medioambientales (clasificación de los materiales de la planta, definición de
su manejo, cálculo de blindajes, etc.).

• La interacción del plasma con la primera pared y su efecto en las propiedades

del plasma y de los materiales.

• La realización de cálculos termomecánicos de componentes complejos para

la validación de los diseños.

Resulta imprescindible el desarrollo y establecimiento de un área de SC que

cubra aspectos relacionados con las propias instalaciones planteadas en
TechnoFusión y, además como objetivo fundamental, disponer de un equipo capaz de
desarrollar y distribuir el trabajo necesario de cálculo (con desarrollos teóricos
incluidos cuando se precise) en las diversas facetas de lo que va a suponer el camino
desde el ITER hasta reactores comerciales. Otro aspecto que debe de cubrir la SC es
el de poseer la capacidad de equipo y personal para el manejo de los datos (y su
visualización) obtenidos de los experimentos que se vayan a realizar.

En el perfeccionamiento de un sistema de planta y sus pasos previos de

investigación y desarrollo de un futuro reactor de fusión se encuentran áreas bien
definidas que se describen a continuación: generadas las reacciones de fusión
nuclear se dispone de energía en forma de neutrones, partículas cargadas y radiación.
Cada una de estas partículas tiene una interacción con el medio circundante que
permite la generación de saltos entálpicos extraídos por un refrigerante en circulación
y generar el tritio necesario en el ciclo de combustible. Pero ellas son también
responsables de los problemas de muy altos gradientes de temperatura y el daño de
las estructuras cristalinas ó amorfas de los materiales utilizados, condicionando y
poniendo en riesgo la vida operativa de los mismos, la generación de material
activado. Se necesita por tanto conocer dada la fuente de fusión y para un diseño
dado (a modificar iterativamente):

281
Capítulo 10

• El flujo y fluencia de radiación con dependencia espacio 3D-tiempo:

 Datos atómicos y nucleares.

 Métodos de transporte e interacción de partículas (neutrones, partículas

cargadas y radiación).

• Consecuencias de la deposición de calor y su extracción de la Planta:

 Métodos de deposición de energía.

 Fluido dinámica computacional de gran detalle espacio-tiempo.

 Modelos termomecánicos.

• Consecuencias de la irradiación con neutrones de los materiales:

 Simulación multiescala de materiales bajo irradiación.

• Consecuencias del tratamiento del tritio:

 Modelos de difusión en materiales.

 Fuentes de escape del sistema.

 Evaluación de su dispersión atmosférica y consecuencias.

• Consecuencias de las radiaciones en la protección radiológica de la

instalación así como de la activación inducida por neutrones y otros tipos de
radiaciones:

 Modelos de inventario muy detallados capaces de simular escenarios

de operación con diversos tipos de radiación, espectros energéticos y
en dependencia temporal.

 Métodos para cálculo de dosis inmediata y residual.

 Generación y clasificación de residuos.

• Consecuencias de Planta:

 Modelos de ingeniería de planta capaces de simular el sistema de

conversión de energía sus puntos críticos y las situaciones
operacionales y accidentales que pudieran darse en la Planta
(seguridad).

En cada una de estas propuestas el trabajo desarrollado en esta fase preliminar

pretende identificar cuales son los modelos de los que ya se dispone, o se puede
disponer, y su grado de adecuación a resolver las preguntas que se plantean de
manera integral en instalaciones de fusión (ITER, IFMIF, etc.) así como las
necesidades computacionales. Este planteamiento de conocimiento integral es clave

282
 Área de Simulación Computacional

en la idea de esta Área de TechnoFusión, algo que sería único en el mundo en este
momento.

Las instalaciones experimentales de TechnoFusión precisarán de un sistema

bien adecuado de adquisición, control, visualización e interpretación de datos:

• El Área de visualización e interpretación permite:

 Apoyo en la adquisición de datos.

 Apoyo en el almacenamiento y salvaguarda de datos.

 Apoyo en el acceso a los datos.

 Muchos experimentos requerirán complejos sistemas de control en

tiempo real (experiencia TJ-II).

 La centralización facilita el control de calidad.

 Tanto los experimentos como las simulaciones requieren de nuevas

técnicas de análisis debido:

- Volumen de datos (algo que sólo empeorará)

- Complejidad de los sistemas estudiados

• El Área de visualización e interpretación permite:

 Extraer la máxima cantidad de información posible.

 Presentar la información de forma útil.

Por otra parte el Área ASC de TechnoFusión debería incluir aspectos de soporte
informático, dado que alguien tiene que encargarse de las labores de:

• Adquisición

• Mantenimiento

• Apoyo

• Formación

• Redes

10.3. Capacidades
El Área ASC de TechnoFusión estará dotada de un conjunto amplio de medios
(personal e infraestructura) capaces de abordar la simulación computacional integral

283
Capítulo 10

de los componentes de las instalaciones y su comportamiento dinámico en un futuro

reactor de fusión. Esta Área cubrirá:

• Modelos de simulación para el conocimiento de los flujos de partículas

(neutrones, partículas cargadas y radiación) en los componentes del sistema.
Para ello se necesita contar con códigos de Monte Carlo y Ordenadas
Discretas en tres dimensiones como MCNP en sus últimas versiones ó ATILA
(SN). Será fundamental desarrollar herramientas que permitan el
acoplamiento de la descripción gráfica de la Planta (que se desarrolla en
muchos casos -por ejemplo ITER - en formato CATIA) con la descripción de
entrada de los modelos usados.

• Modelos de simulación de fenómenos de interacción de partículas cargadas

con la materia provocando fenómenos de sputtering y erosión de paredes
usando códigos básicos en el nivel de TRIM y SRIM y otros más detallados
como los de colisiones binarias o dinámica molecular debidamente acoplados
a códigos de simulación del comportamiento del plasma desde el punto de
vista electrodinámico. Este aspecto es fundamental para la descripción de
fenómenos tecnológicos en primera pared.

• Modelos simulación de fluidodinámica de metales líquidos con el uso de

códigos como FLUENT, STAR-CD ó CFX, capaces de permitir el diseño del
blanket y la evaluación de su fiabilidad para DEMO dentro del marco de ITER
e IFMIF.

• Modelos de simulación de estructuras basados en programas como CATIA o

ANSYS.

• Modelos de simulación del daño por irradiación de materiales como metales,

cerámicos y aislantes. Para ello se completarán los actuales esquemas de
simulación multiescala que abarcan:

 Cálculos ab initio mecano-cuánticos a desarrollar con los códigos como

SIESTA (UAM) y VASP.

 Dinámica molecular, con códigos como MDCASK y otros aún más

flexibles en los que estén incorporados los potenciales interatómicos
fundamentales, algunos de los cuales (incluso para metales) quedan
aún en entredicho y que deben ser capaces de describir las cascadas
de desplazamiento y algunos de los parámetros y mecanismos básicos
involucrados en el daño por irradiación.

 Difusión de defectos, mediante técnicas de cinética de Monte Carlo, o

teoría de tasas, incorporando desarrollos actuales en la paralelización
de dichos modelos (como en BIGMAC) permitiendo de manera fiable
describir irradiaciones largas.

 Dinámica de Dislocaciones (Dislocation Dynamic, DD), con el desarrollo

de modelos para materiales de distinto tipo (fcc, bcc, etc.) sobre la base
de códigos como DD3D o PARADIS, y la incorporación de la interacción
de dislocaciones y defectos.

284
 Área de Simulación Computacional

 Modelos de elementos finitos que permitan calcular las propiedades

macroscópicas del material a partir de parámetros determinados
mediante los anteriores procesos.

• Modelos de simulación para el cálculo de dosis (protección radiológica):

 Dosis inmediata: a obtener en unos casos mediante simple utilización

de los códigos de simulación para transporte y bases de datos más
modernos; en otros mediante la integración de los elementos de
simulación más apropiados; y en un número importante de aplicaciones
en TechnoFusión mediante desarrollo de metodología propia. Es muy
importante desarrollar actividades de validación de la metodología para
las aplicaciones que se plantean en el Centro.

 Dosis residual: usando el modelo ACAB que incorpora la determinación

de la activación de los materiales mediante neutrones, radiación, o
partículas cargadas, para espectros de energía cualesquiera, con
respuestas que incorporan las incertidumbres en esos resultados
debidos a las incertidumbres de las secciones eficaces usadas en el
cálculo, además de permitir cualificar los materiales irradiados desde el
punto de vista de su gestión post-irradiación (manejo manual o
reciclado, enterramiento superficial, desclasificación, etc.).

A continuación se detallan algunas de las principales capacidades en el Área

ASC de TechnoFusión a desarrollar debido a su importancia en el desarrollo de
instalaciones de fusión y la interpretación y análisis de resultados entre otros.

10.3.1. Área de seguridad

Es necesario realizar una evaluación por medio de simulaciones computaciones

de los requisitos asociados al área de seguridad, simulaciones que se consideran
actualmente fundamentales en las tareas de diseño y establecimiento de parámetros
de operación de una instalación. El requisito de mayor aceptación sería la no
necesidad de evacuación en el peor escenario accidental posible. El objetivo de un
análisis de seguridad es predecir los efectos sobre la salud en condiciones
accidentales. Para ello, las tres tareas básicas a considerar son:

• Cálculo de inventario radiactivo.

• Determinación del término fuente en emisiones accidentales.
• Evaluación de consecuencias o respuestas finales.

Las herramientas identificadas para llevar a cabo dichas tareas serán:

i) Cálculo de inventario radiactivo: permite calcular la evolución del inventario

isotópico inducida por la irradiación neutrónica, irradiación con partículas cargadas
o con fotones. Asimismo se pueden modelar regímenes de irradiación/enfriamiento
prácticamente arbitrarios. Se emplearán para estos cálculos los códigos ACAB,
FISPACT, ORIGEN. ACAB

285
Capítulo 10

ii) Determinación del término fuente representativo de la radiactividad liberada al

exterior: se precisa caracterizar escenarios de accidentes de forma suficientemente
detallada, y realizar el análisis de los mismos con códigos de transmisión de calor y
termohidráulicos apropiados. Las herramientas claves para ello serían el código de
transmisión de calor CHEMCON y el de termohidráulica MELCOR. CHEMCON se
utiliza para simular la evolución de la temperatura debida al calor residual de
desintegración y a las reacciones de oxidación. Las historias tiempo-temperatura
calculadas permiten identificar el término fuente de radiactividad susceptible de
movilización. Este término se utilizaría como dato de entrada a MELCOR, el cual
permite simular los fenómenos termohidráulicos, incluyendo la física y transporte
de aerosoles y la liberación de los productos radiactivos. La migración del tritio se
puede simular mediante el código TMAP (Tritium Migration Analysis Program).

iii) Evaluación de consecuencias: se precisa una metodología capaz de generar

librerías de FCD (factor de conversión a dosis expresado en Sv/Bq liberado) para
los radionucleidos liberados, que permitan obtener las dosis y consecuencias a la
salud asociadas como consecuencia de la liberación. Estas librerías de FCD se
obtienen mediante códigos como MACCS y sus librerías de datos asociadas.

10.3.2. Área de gestión de residuos

Con relación a la gestión de residuos en instalación de fusión, el requisito de

mayor aceptación es la no necesidad de enterramiento geológico profundo de
residuos. Los códigos ACAB y FISPACT permiten evaluar el inventario radiactivo
generado de cara a la gestión de residuos. Calculan la cantidad de residuos
generados y evalúan su categoría de acuerdo a las estrategias/criterios de gestión que
pueden ser consideradas: enterramiento superficial, reciclado dentro de la industria
nuclear y desclasificación.

10.3.3. Incertidumbre

La valoración de un sistema nuclear depende de la capacidad de comprender la

física que subyace en todo el proceso, desde la física fundamental de las reacciones
nucleares, pasando por la neutrónica, respuestas termomecánicas, termohidráulicas,
comportamiento de materiales, etc. La producción de energía, el daño por irradiación,
la radioactividad, el calor residual y otras magnitudes relacionadas resultan de la
interacción de partículas y núcleos. Por lo tanto, para conocer en un mayor detalle las
manifestaciones a nivel macroscópico de estas magnitudes es necesario un preciso
conocimiento de estos valores.

En la física actual de simulación de sistemas nucleares el estudio de las

incertidumbres de los datos nucleares juega un papel cada vez más importante. El
objetivo marcado sería realizar la propagación de incertidumbres en todas las etapas
del cálculo, desde la generación de datos nucleares, procesamiento de datos,
predicción del inventario, trasporte de partículas, análisis térmicos y termohidráulicos,
etc. Mediante la implementación, por ejemplo,de técnicas de perturbaciones de primer
orden y Monte Carlo es posible realizar análisis completos de
sensibilidad/incertidumbre en cada una de las etapas.

286
 Área de Simulación Computacional

10.3.4. Área de protección radiológica

En el área de radio-protección las herramientas básicas son los códigos de

transporte de partículas (y las secciones eficaces y/o modelos para describir la
interacción nuclear que utilicen) capaces de determinar la distribución espacial de las
fuentes y flujos de partículas. Una vez determinada la fluencia de partículas, se
obtiene la clasificación radiológica mediante los factores de conversión de fluencia a
dosis, dependiente de la energía y tipo de partícula.

Los códigos de transporte de referencia son:

• MCNPX: Código de transporte con método de Monte Carlo. Permite

transportar neutrones, fotones y partículas cargadas. La versión 2.5 sólo
transporta partículas ligeras (electrones, protones, deuterones, tritones,
alfas). La versión 2.6 que no está oficialmente disponible, sino que está en
fase de desarrollo, ha mejorado los modelos nucleares para la determinación
de las secciones eficaces de las reacciones. Además permite el transporte de
iones más pesados.

• PHITS: Código de transporte con método de Monte Carlo. Permite transportar

neutrones, fotones y partículas cargadas ligeras y pesadas. Las secciones
eficaces para las reacciones nucleares son también calculadas a partir de
modelos nucleares incorporados en el código.

• FLUKA: Código de Monte Carlo para cálculo de transporte e interacciones de

partículas con la materia. Puede simular la interacción y propagación en la
materia de unos 60 tipos distintos de partículas. Una prioridad fundamental en
el diseño y desarrollo del código ha sido la implementación y mejora de los
modelos físicos para descripción de las interacciones nucleares.

En el caso de transporte de iones será fundamental determinar sus niveles de

implantación y difusión en los materiales. Los códigos seleccionados son:

• SRIM: Código de transporte con método de Monte Carlo para transportar

iones. Este código transporta las partículas cargadas teniendo en cuenta
únicamente los procesos de dispersión tanto por interacción electroestática
Stopping Power, como por interacción nuclear. No se considera las
reacciones nucleares que puedan ocurrir durante el transporte de partículas.
Este código es muy útil para determinar perfiles de implantación de iones o
deposición de energía en un material.

• TMAP: Código de difusión determinista. Es un código 1D que permite

determinar la evolución de perfiles de concentración de iones implantados en
un material. Es un código muy útil a la hora de determinar qué cantidad de
iones han quedado en el material y qué cantidad ha salido del material. Este
código es conveniente para determinar la difusión del tritio dentro de un
material y su eventual emisión hacia el exterior del material, o también para
determinar la acumulación deuterones dentro del material, dando lugar a
reacciones nuclear D-D con los deuterones de alta energía del acelerador.

287
Capítulo 10

Dado que algunos de las Áreas experimentales de TechnoFusión tendrán

carácter radiactivo, los “Estudios de radioprotección y seguridad” necesarios para su
diseño y elaboración de documentos de licenciamiento ocuparán el lugar relevante en
la primera fase del Área de Simulación Computacional. La situación actual es que para
los aceleradores y módulos de irradiación asociados que se conciben en
TechnoFusión (así como en otras instalaciones de irradiación basadas en el uso de
aceleradores, tales como IFIMF-EVEDA) no existe una metodología computacional
fiable capaz de llevar a cabo la labor de predicción de dosis. En este sentido, uno de
los objetivos fundamentales es desarrollar e implementar una metodología
computacional capaz de abordar los estudios de radioprotección necesarios en
TechnoFusión de una manera razonable, así como llevar a cabo la evaluación y
validación de los elementos que la integren. El segundo objetivo será aplicar esta
metodología de cara al diseño y operación de los aceleradores y módulos de
irradiación, con objeto de demostrar que se ha dado una solución adecuada a todos
los problemas de radioprotección que pudieran presentarse.

10.3.5. Análisis de datos nucleares: identificación de posibles

necesidades

(I) Librerías de datos nucleares

• Librerías de transporte de neutrones, protones y deuterones. Hasta ahora, la

librería FENDL-2.1 era suficiente para realizar cálculos en instalaciones de
fusión (ITER). Sin embargo, el diseño de nuevas fuentes de neutrones como
IFMIF requerirá datos de transporte de partículas de energías superiores a 20
MeV (IFMIF necesitará información hasta 60 MeV). No obstante, si hubiera
datos disponibles, este rango se podría extender hasta los 150 MeV. Para
conseguir el desarrollo de estas librerías se requerirán códigos para predecir
este tipo de reacciones nucleares, aprovechando en lo posible los valores de
experimentos contenidos en la librería EXFOR. Será necesario desarrollar
herramientas que permitan la actualización de las librerías actuales y su
extensión en este rango de energías. Además, se deben completar con
información de covarianzas, basadas en modelos de cálculo teórico o
experimental. Y por último se deben desarrollar los programas o
procedimientos adecuados para generar librerías específicas mediante el
código NJOY.

• Librerías de activación de neutrones, protones y deuterones. La librería de

activación más completa actualmente existente es la EAF2007, incluyendo las
sub-librerías de neutrones, protones, deuterones y de desintegración. Se
deberían completar las herramientas adecuadas para transformar estas
librerías en formato ENDF, e incluir las incertidumbres o covarianzas de las
reacciones de activación en un mayor rango de energías.

• Actividades experimentales. Valoración y estudio de los datos experimentales

existentes, e identificación de las necesidades para nuevas medidas
experimentales.

288
 Área de Simulación Computacional

(II) Códigos de generación de secciones eficaces

Los códigos de transporte como MCNPX o PHITS, utilizan para calcular la

probabilidad de una reacción nuclear librerías de secciones eficaces o bien el modelo
nuclear propio de cada código cuando no se dispone de librerías de sección eficaz. Se
ha observado, en el caso de la utilización de modelos nuclear, que los resultados
obtenidos por unos u otros códigos pueden variar significativamente debido a la
evaluación de sección eficaz que se hace en cada modelo.

De esta observación se concluye que es necesario comprobar la validez de los

modelos nucleares comparando sus secciones eficaces a secciones eficaces
experimental o evaluadas.

• Talys 1.0, EMPIRE-II 2.18. Estos códigos permiten calcular secciones

eficaces de reacciones nucleares utilizando varios modelos nucleares como el
modelo óptico, reacciones directas, modelos de núcleo compuesto, pre-
equilibrio, etc. Estos códigos permiten obtener las secciones eficaces para un
canal de reacción determinado o bien las secciones eficaces de producción
de una partícula dada (neutrones, protones, etc.), así como determinar las
secciones eficaces diferenciales. En la medida de lo posible estas secciones
eficaces han de ser comparadas con datos experimentales disponibles en
librerías como la EXFOR.

10.3.6. Códigos de simulación termomecánicos

Generalmente son códigos de elementos finitos. Los códigos de simulación

desarrollados durante los últimos años, tienden a unificar los procesos de cálculos
termohidráulicos y mecánicos, de forma que sea posible analizar de forma simultánea
las condiciones de refrigeración de un cuerpo y su distribución de tensiones
mecánicas. Los mayores exponentes de este tipo de códigos, son los desarrollados
por las compañías START-CD y ANSYS.

• Código ANSYS, es una amplísima plataforma de cálculo, que unifica módulos

derivados de varios códigos inicialmente independientes. Cada uno de los
módulos permite resolver una rama de problemas físicos claramente definida.
A continuación se procede a describir de forma somera los diferentes
módulos de cálculo del programa y sus posibles aplicaciones:

 Ansys Fatigue Módule: este módulo permite, partiendo de una

geometría estándar Ansys, realizar cálculos de fatiga en las
siguientes condiciones: amplitud constante y cargas proporcionales,
amplitud variable y cargas proporcionales y amplitud constante y cargas
no proporcionales.

 Ansys Mecánica: es el módulo original sobre el que se sustenta el resto

del código. Permite la simulación de sólidos mediante elementos
finitos. Es posible resolver de forma acoplada los siguientes
procesos físicos: acústica, piezoeléctricos, análisis termomecánicos,

289
Capítulo 10

análisis termoeléctricos, campos electromagnéticos en alta y baja

frecuencia y análisis mecánico de sólido elástico.

 AutoRegas: es un módulo CFD desarrollado para resolver problemas de

explosiones de gas con geometrías complejas de tuberías y cámaras de
confinamiento.

 CFX: el módulo CFD completamente acoplado a los mallados genéricos

de Ansys. La utilización de mallados Ansys permite interactuar con el
módulo de mecánica sin interpolaciones en las superficies de los
sólidos. Permite la resolución de las siguientes simulaciones:
turbulencia, reacciones químicas, transmisión de calor y radiación y
multifase.

 Fluent: es un código CFD desarrollado de forma independiente al resto

de los módulos Ansys. La compañía propietaria del código ha sido
comprada recientemente por Ansys por lo que es de prever que en un
futuro el código se encuentre plenamente integrado. En la actualidad
Fluent es un programa separado, que puede utilizar mallados realizados
para Ansys y exportar soluciones en formato Ansys genérico. permite
resolver los siguientes problemas: turbulencia, acústica, reacciones
químicas, transmisión de calor y radiación, cambios de fase, multifase,
magnetohidrodinámica.

 Polyflow: es un módulo de Ansys que permite simular materiales

viscoelásticos. Permite la simulación de procesos de conformado por
extrusión, soplado y similares.

 Tgrid y Gambit: son dos malladores genéricos disponibles en el paquete

Ansys. En principio ambos son capaces de importar geometrías
realizadas en CAD y mallar con hexaedros y tetraedros.

• Código STARCT-CD, es un programa de elementos finitos de propósito

general, que permite calcular de forma simultánea, sobre un mismo mallado
tanto sólidos (termomecánica y transmisión de calor) y fluidos. Permite
resolver los siguientes problemas: análisis térmico, análisis mecánico,
reacciones químicas, superficie libre, multifase, turbulencia.

• Código OpenFoam, es un solver genérico de elementos finitos escrito en

código abierto. Dispone de una serie de módulos preprogramados que
resuelven problemas genéricos tales como: análisis térmico, turbulencia,
multifase, superficie libre, análisis mecánico, magnetohidrodinámica y
electromagnetismo, reacciones de combustión. A diferencia de los códigos
anteriores, su nivel de desarrollo es inferior, con una interfase gráfica
bastante pobre, por lo que el usuario necesita disponer de una amplia base
de conocimientos de programación en C++. Una vez superada esta barrera,
la introducción de modelos adicionales resulta muy simple, por lo que pude
ser aplicado a prácticamente cualquier disciplina. La única limitación del
código es que resuelve un único volumen de control con las mismas
ecuaciones en todos los nodos, por lo que no es posible simular de forma
simultánea sólidos y líquidos.

290
 Área de Simulación Computacional

• Código Flow3D, es un CFD con prestaciones similares a CFX, Fluent o Start-

CD. Entre sus capacidades destacan: Turbulencia, Transmisión de calor y
radiación, Acústica, cambios de fase, multifase, superficie libre, tensiones
mecánicas en sólidos, electro-ósmosis, dieléctricos, calentamiento joule,
sólidos viscoelásticos.

10.3.7. Análisis de transitorios térmicos

Los códigos de análisis de transitorios térmicos (tipo Relap), son una

herramienta fundamental para el análisis del comportamiento de instalaciones
complejas durante transitorios de tipo térmico. Aunque dentro de los objetivos de
TechnoFusión no se contemple la posibilidad de realizar estudios detallados de planta
completa, sí podrían resultar de utilidad en el análisis de instalaciones experimentales
como el lazo de litio de TechnoFusión.

• Relap5, es la última versión de una familia de códigos para analizar

transitorios en centrales nucleares desarrollado por el gobierno de UE durante
los últimos 30 años. En los últimos años ha sido utilizado para el estudio de
los accidentes base de diseño de los reactores de la serie AP600. Entre sus
capacidades destacan: modelos termohidráulicos 1d para los lazos y 3d para
las estructuras complejas, transmisión de calor, modelos para sistemas
complejos (vasija, generadores de vapor...), conducción de calor 1d y 2d en
estructuras complejas, modelos de componentes genéricos como bombas,
válvulas, resistencias eléctricas..., posibilidad de implementar en el modelo
sistemas de control. Como contrapartida de la utilización este código destaca
la ausencia de modelos para fluidos distintos al agua, por lo que no es posible
analizar lazos de metales líquidos.

• Melcor, es un programa desarrollado por Sandia National Laboratories y

financiado por la U.S.N.R.C que permite el estudio de accidentes severos en
centrales nucleares. Entre sus capacidades destacan: modelos
termohidráulicos, transmisión de calor, reacciones químicas en el
combustible, generación de hidrógeno tanto dentro como fuera de la vasija,
generación de aerosoles con material radiactivo y su difusión.

10.3.8. Evaluación de impacto ambiental de emisiones

atmosféricas

En caso de accidente en un futuro reactor de fusión, los gases emitidos a la

atmósfera, entre ellos el tritio, sufren una dispersión atmosférica cuya evolución está
sujeta a las condiciones ambientales cercanas al lugar de la descarga. El modelo
empírico utilizado para la evaluación del impacto ambiental es la ecuación Gaussiana
basada en la trayectoria rectilínea que sigue la pluma desde el momento de su
liberación a la atmósfera. Es un modelo de difusión en una atmósfera ideal de una
distribución normal alrededor del eje central de la pluma radiactiva en todas
direcciones. Esta situación poco realista necesita la introducción de las

291
Capítulo 10

correspondientes modificaciones para establecer un modelo realista en el

comportamiento del tritio en el medio que rodea a una instalación nuclear de fusión.

Las formas químicas más frecuentes de descarga de tritio al medio son: tritio
gas o también llamado tritio elemental (HT) y vapor de agua tritiada (HTO). Sobre
estas dos formas se establecen todos los caminos posibles desde la fuga del tritio a
atmósfera hasta su incorporación a la población expuesta o al personal de
mantenimiento. Según los datos de términos fuente emitidos a la atmósfera en el
estudio del ITER, el tritio elemental (HT), supera en algunos casos en un orden de
magnitud a la posible liberación de vapor de agua tritiada (HTO). Por esta razón se
hace imprescindible el análisis y valoración de la dosis crónica.

Los modelos de situación establecidos son: condiciones de operación rutinaria,

casos eventuales o casos accidentales de liberación de tritio. En cualquiera de ellos se
valoran las concentraciones de HT o HTO o ambas a la vez. Para el caso de operación
normal se utilizó el código NORMTRI. Está basado en el modelo de dispersión ISOLA
V para eventos de larga duración, con tasas de emisión constantes durante el tiempo
que se contabilice. Calcula durante la consecuencia climatológica considerada todas
las diferentes situaciones de dispersión, considerando la frecuencia de que ocurra esa
situación climatológica. En los casos accidentales se utiliza el código UFOTRI que
hace uso del modelo MUSEMET de dispersión calculando cada hora todos los
parámetros atmosféricos basados en bases de datos reales.

Para el estudio completo de la difusión, remoción e incorporación del tritio hasta

el hombre se consideran dos fases, en algunos casos paralelos en el tiempo.

• Fase primaria. Cronológicamente se inicia en el momento de la descarga a la

atmósfera y concluye en el momento que el tritio se deposita en el medio
(superficie del suelo, animales o vegetales). Durante esta fase han de
establecerse las condiciones de contorno. Esta evaluación estadística consta
de 4 parámetros: velocidad y dirección del viento, intensidad de precipitación
y clase de estabilidad. Estos 4 parámetros se subdividen a su vez en varias
clases (por ejemplo, la dirección del viento se clasifica en sectores de 10% y
30% de amplitud sobre 36 ó 12 sectores). Considerando las 6 clases de
estabilidad, se establecen 7 rangos de velocidad del viento y 4 grupos de
intervalos de precipitación considerando todas las condiciones de contorno.
La geometría se establece utilizando el centro de coordenadas donde se ha
producido la emisión de tritio. Se analizará la dispersión de la nube, según los
parámetros descritos y los efectos de la altura de emisión, rugosidad del
terreno y duración de los vertidos contaminantes a la atmósfera. Para
comprender la importancia de estos factores se analiza de forma
determinística cada evento comparándolo con los datos reales probabilísticos
medidos cada hora combinando la meteorología para un estudio global que
proporcionan la dinámica de todo el transporte y difusión del tritio en el medio.

• Fase secundaría. El descenso de la pluma hasta situarse cerca del suelo

marca el inicio de la fase secundaria, que arranca secuencialmente después
del inicio de la fase primaria o en alguno de sus procesos, paralelos a la fase
primaria. El flujo de tritio, en cada sector de la malla depende de la velocidad
de intercambio aire-suelo. La concentración en cada punto de la malla hay
que volver a considerar en función del tiempo todos los parámetros
metereológicos reales (intensidad solar, humedad, tipo y velocidad de

292
 Área de Simulación Computacional

deposición, porosidad del suelo, rugosidad del terreno, etc.) medidos en la

fase temprana y crónica de la descarga.

El tritio depositado en el suelo, agua o vegetación, puede volver a la atmósfera

por procesos de evaporación o transpiración, estos mecanismos de movilización del
tritio se denominan procesos de re-emisión. Este fenómeno afecta a ambas formas
químicas del tritio, sin embargo, el comportamiento es bien distinto: el HT procedente
de la pluma primaria vuelve a la atmósfera como vapor de agua tritiada, mientras que
el HTO simplemente sufre una evapo-transpiración, sin ningún proceso de conversión.
La magnitud total de esta re-emisión está fuertemente ligada a la oxidación del HT en
el suelo por acción bacteriana en los primeros 5 cm del subsuelo. A través de la re-
emisión se aumentan los niveles de tritio en el aire, con lo que, a la dosis por
inhalación y absorción por la piel que proviene directamente de la pluma primaria, hay
que añadir el recuento debido a la re-emisión. Los niveles de HT se verán muy
reducidos en favor de un incremento del HTO. Pero el origen del aumento de este tritio
no se debe al óxido de tritio primario, sino a una conversión del HT en HTO. El
proceso de pérdida de concentración del tritio inicial depositado está representado por
la tasa de empobrecimiento traducida como la tasa de transferencia o pérdida del tritio
de la superficie en otros niveles del subsuelo o bien a otros componentes como raíces
y tubérculos, que se analizarán posteriormente. En la práctica es muy dependiente del
entorno de la deposición, suelo y/o vegetal, parámetros como: tipo de suelo,
porosidad, leyes de Darcy, actividad fotosintética, humedad e intensidad solar. El tritio
no permanece en las zonas superficiales del suelo si no que, o bien se evapora, o
penetra en las capas inferiores pudiéndose encontrar finalmente en la capa freática.
Una vez que el tritio se ha depositado en el suelo, el óxido de tritio compite con el agua
libre contenida en el propio suelo donde se intercambia con el hidrógeno del agua. El
recuento de la concentración de tritio en el subsuelo se establece por capas de 15 cm
hasta la longitud normal de las raíces de las plantas. Mediante ascenso capilar, el
agua, y en su caso el agua tritiada, asciende debido a las diferencias de potencial
matricial, pero la velocidad de ascenso se va haciendo cada vez más pequeña a
medida que se reducen las diferencias de potencial. El agua puede ser absorbida por
el sistema de raíces hasta alcanzar un límite (punto de marchitamiento) en el cual las
raíces no pueden incorporar más agua. Todo este transporte del agua es fuertemente
dependiente de la estructura del propio suelo, en especial de su porosidad.

La fuente de irradiación interna, una vez el tritio ha penetrado y se ha

incorporado es continua aumentando la dosis local hasta que es eliminado por el
cuerpo mediante sudoración, excreción, exhalación. El remanente de actividad dentro
del cuerpo debido al tritio es difícil de cuantificar ya que todo el proceso desde la
entrada del tritio al cuerpo, su retención o incorporación celular es muy complejo.
Todos los tejidos blandos del organismo humano son candidatos a ser irradiados por
la desintegración del tritio. Estos tejidos constituyen el 90% del peso del cuerpo, con lo
que la dosimetría del tritio se considera a efectos de protección radiológica como dosis
equivalente a todo el cuerpo. A todo esto se añade las propiedades químicas del tritio
que hacen que se sustituya con facilidad por el hidrógeno interno en una gran cantidad
de moléculas no solo de las células somáticas sino también del material genético. El
tritio en sus dos formas químicas, HT y HTO puede incorporarse al tracto respiratorio
por inhalación directa desde la pluma o a través de su absorción por la piel. La
conversión del tritio a OBT (Organically Bound Tritium) establece la dosimetría en los
cálculos de dosis por ingestión. Estos se realizan a partir de superar la fase temprana
donde la deposición, oxidación y re-emisión han comenzado. Por todo, ello la forma

293
Capítulo 10

oxidada de tritio es la que se utiliza para el recuento de la dosis interna, tanto si la

emisión es de HT o de HTO.

10.3.9. Daño por irradiación

El daño que la radiación puede producir sobre los materiales se puede estudiar
desde dos puntos vista:

• Experimentalmente mediante una serie de pruebas que analicen el daño que

la irradiación puede producir sobre la microestructura y las propiedades
mecánicas de los materiales, o

• Teóricamente mediante simulación computacional.

Durante los últimos años los estudios de simulación por ordenador han ido
creciendo en importancia en la investigación en todas las áreas de las ciencias debido
a las posibilidades que ofrecen, no siendo una excepción el estudio de los materiales.

Entre los métodos de simulación que están teniendo un mayor impacto en la

investigación de materiales se encuentra el que nos permite su estudio desde un punto
de vista atomístico, tratando de adquirir conocimiento de las propiedades
macroscópicas del material a partir de los datos obtenidos a nivel atómico.
Precisamente esta es la metodología usada actualmente para crear modelos que nos
permitan y faciliten el estudio de la respuesta de los materiales expuestos a
condiciones de fusión. Este método recibe el nombre de Simulación Multiescala.

La Simulación Multiescala abarca desde cálculos ab initio que utilizan los

modelos de la Mecánica Cuántica hasta modelos de elementos finitos que permiten
calcular las propiedades macroscópicas del material pasando por dinámica molecular,
difusión de defectos y dinámica de dislocaciones.

10.3.9.1. Física a resolver

El punto de partida en la Simulación Multiescala serían los cálculos

mecanocuánticos basados en la Teoría del Funcional de la Densidad (Density
Functional Theory, DFT). A partir de los resultados obtenidos a este nivel se crean
parámetros que alimentan los siguientes métodos en la escala espacio-temporal. Por
ello, la precisión de los datos logrados a escala macroscópica depende en gran
medida de la precisión de los datos con los que se hayan creado los parámetros que
cada método necesita. Y en última medida de poder contar con datos obtenidos a
partir de cálculos mecanocuánticos de primeros principios. Dado que los electrones
son en última medida los responsables de los enlaces entre los átomos que
constituyen las moléculas y que finalmente forman el material, la naturaleza de los
estados electrónicos determina las propiedades y la respuesta del material ante
distintas situaciones externas. Sin embargo, este tipo de cálculos sólo se pueden
realizar hoy en día para unos pocos cientos de átomos debido al enorme costo
computacional que conllevan. Los resultados conseguidos por este método se utilizan
en la obtención de los parámetros necesarios para construir los potenciales

294
 Área de Simulación Computacional

interatómicos que se necesitan en el siguiente modelo de la escala espacio-temporal,

la Dinámica Molecular.

A partir de cálculos DFT se obtienen propiedades fundamentales tales como la

energía total del estado fundamental. Con sólo conocer como varía esta energía con
las posiciones atómicas se consiguen datos como la geometría de equilibrio, la
energía de activación para la difusión de los átomos, estabilidades de los diferentes
tipos de defectos o dislocación de estructuras. También las fuerzas y sus tensores, lo
cual nos permite realizar simulaciones de Dinámica Molecular.

Uno de los códigos disponibles en le mercado y también de los más utilizados

para este tipo de cálculos es el SIESTA (Spanish Initiative for Electronic Simulations
with Thousands of Atoms).

SIESTA es tanto un método como un programa computacional para poder llevar

a cabo cálculos de estructura electrónica y simulaciones de dinámica molecular ab
initio para moléculas y sólidos. Las principales características de este programa son:

• Se basa en el método estándar del funcional de la densidad autoconsistente

de Kohn-Sham y se pueden utilizar tanto la aproximación de la densidad local
(LDA-LSD) como la del gradiente generalizado (GGA).

• Utiliza orbitales atómicos como funciones de base. Esto permite momentos

angulares y funciones de base múltiple-zeta ilimitados así como tener en
cuenta la polarización y orbitales deslocalizados.

• Proyecta la función de onda y densidad electrónicas en una red del espacio

real, lo cual permite calcular los potenciales Hartree y de correlación-
intercambio.

• Permite el uso de combinaciones lineales localizadas de orbitales ocupadas.

Gracias a ello el tiempo de computación y la memoria se pueden escalar
linealmente con el número de átomos.

• Está escrito en Fortran90 y la memoria se asigna dinámicamente.

• Puede compilarse para su uso en serie o en paralelo.

Las posibilidades de cálculo que este programa nos ofrece son:

• Energías totales y parciales.

• Fuerzas atómicas.

• Tensor de fuerza.

• Momento dipolar eléctrico.

• Poblaciones atómicas, de orbitales y de enlaces (Mulliken).

295
Capítulo 10

• Densidad electrónica.

• Geometrías.

• Cálculos de polarización de spin.

• Estructura de bandas.

• K-sampling de la zona de Brillouin.

Las necesidades computacionales para llevar a cabo cálculos ab initio con miles
de átomos en lugar de cientos como se realizan actualmente, con el objetivo de
estudiar defectos creados por irradiación de tamaños en el rango de los que se
pueden observar experimentalmente.

Los cálculos típicos con esta metodología necesitan entre 10.000 y 100.000
horas de computación de un procesador convencional.

Un estudio del código SIESTA en términos de comunicación, escalabilidad con el

número de procesadores, requerimientos de memoria y número total de horas de
computación necesarias para un cálculo típico, nos muestra los siguientes datos:

i) Dinámica molecular

En química y física del estado sólido la Dinámica Molecular (DM) es una técnica
de simulación en la que se permite que átomos y moléculas interactúen por un periodo
de tiempo. En general, los sistemas moleculares son complejos y consisten de un gran
número de partículas, por lo cual sería imposible encontrar sus propiedades de forma
analítica. Para evitar este problema, la DM utiliza métodos numéricos. Representa un
punto intermedio entre los experimentos y la teoría. Puede ser entendida como un
experimento en la computadora.

La dinámica molecular es un campo interdisciplinario. Sus leyes y teorías

provienen de las Matemáticas, Física y Química. Emplea algoritmos de las Ciencias de
la computación y Teoría de la información. Permite entender a los materiales y las
moléculas no cómo entidades rígidas, sino como cuerpos animados. Originalmente fue
concebida dentro de la física teórica, aunque hoy en día se le utiliza sobre todo en
biofísica y ciencia de materiales. Su campo de aplicación va desde superficies
catalíticas hasta sistemas biológicos.

Esta técnica presenta un compromiso entre costo computacional y fiabilidad en

los resultados, ya que se utilizan las ecuaciones de Newton, que son menos costosas
que las de la mecánica cuántica. Es por ello que muchas propiedades que pueden
resultar de interés, como por ejemplo la formación o ruptura de enlaces no puedan ser
estudiadas mediante este método ya que no contempla estados excitados o
reactividad.

Existen métodos híbridos denominados QM/MM (Quantum Mechanics/Molecular

Mechanics) en los que un centro reactivo es tratado de modo cuántico mientras que el

296
 Área de Simulación Computacional

ambiente que lo rodea se trata de modo clásico. El desafío en este tipo de métodos
resulta en la definición de manera precisa de la interacción entre las dos formas de
describir el sistema.

Conjunto microcanónico (NVE), la forma más simple de dinámica molecular

ocurre en el conjunto microcanónico. En él, el sistema está aislado: su volumen no se
altera (V) y no intercambia masa (N) ni energía (E) con el entorno. Para un sistema de
N partículas con coordenadas X y velocidades V, se puede plantear el siguiente par de
ecuaciones diferenciales de primer orden. La función de energía potencial U(X) son las
atracciones y repulsiones que sienten los átomos entre sí debido a los enlaces
químicos, interacciones electrostáticas, Van der Waals, etc. de las moléculas. A U(X)
también se le conoce como campo de fuerza y es una función de las coordenadas de
las partículas X. Normalmente proviene de cálculos de química cuántica y/o
experimentos espectroscópicos. Sin embargo, el campo de fuerza generalmente tiene
una forma funcional que lo hace pertenecer a la mecánica clásica. La trayectoria de las
partículas es discreta en el tiempo. Normalmente se elige un paso de tiempo
suficientemente pequeño (por ejemplo 1 femtosegundo) para evitar errores numéricos
de discretización. Para cada paso de tiempo, se integra la posición X y velocidad V
con un método simpléctico como la integración de Verlet. Dadas las posiciones
iniciales (por ejemplo la estructura de rayos X de una proteína) y las velocidades
iniciales (por ejemplo aleatorias y Gaussianas), es posible calcular todas las
posiciones y velocidades en el futuro.

Otros Conjuntos (NVT, NPT), existen otros métodos para similar sistemas con
otras características, como podría ser un sistema a temperatura fija o a presión
constante. Este tipo de métodos incrementan en gran medida las posibilidades de la
DM en cuanto a las propiedades de los sistemas a estudiar.

Los principales softwares utilizados para la realización de simulación

computacional de Dinámica Molecular son:

• Los códigos de computación más ampliamente utilizados en la ciencia de

materiales son el código LAMMPS (Large-scale Atomic/Molecular Massively
Parallel Simulator) desarrollado en los laboratorios Sandia de Estados
Unidos, y el código MDCASK, desarrollado en el laboratorio Nacional
Lawrence Livermore, también en EE.UU. Ambos códigos son códigos en
paralelo, pudiendo hacer uso de múltiples procesadores para realizar un
cálculo, lo que amplia las posibilidades de los sistemas estudiados tanto en
tiempo como en dimensiones. Su escalabilidad, es decir, su eficiencia a la
hora de realizar dichos cálculos paralelos, es casi lineal por lo que empleando
un número mayor de procesadores se pueden realizar cálculos con mayor
número de partículas interactuando más tiempo, ganando en ergodicidad y
estadística.

• Monte Carlo Cinético. El método de Monte Carlo cinético (KMC) es una

simulación computacional basada en un Monte Carlo que tiene la intención
de simular la evolución temporal de algunos procesos que ocurren en la
naturaleza. Típicamente estos procesos son los que ocurren con una
probabilidad por unidad de tiempo dada. Es importante entender que estas
probabilidades son entradas al algoritmo KMC, el método en sí mismo no
puede predecirlos.

297
Capítulo 10

El método KMC es esencialmente el mismo que el método de Monte Carlo

dinámico y el algoritmo Gillespie, la diferencia principal parece estar en la
terminología y las áreas de uso: KMC es utilizado principalmente en la física
mientras el método "dinámico" sobre todo se usa en la química.

El algoritmo KMC para simular la evolución temporal de un sistema donde

algunos procesos pueden ocurrir con la probabilidad por unidad de tiempo r
conocida puede ser escrito por ejemplo así:

i. Inicializar el tiempo t = 0.
ii. Crear una lista con todos los eventos posibles en el sistema
con tasa ri
iii. Calcular la función acumulativa donde N es el número total de
posibles transiciones.
iv. Obtener un número aleatorio de una distribución uniforme u'
[0, 1]
v. Encontrar el evento que se va a llevar a cabo i encontrando el i
para el cual Ri − 1 < u'R ≤ Ri .
vi. Llevar a cabo el evento i.
vii. Recalcular todos las probabilidades ri que hayan podido
cambiar. Si es necesario, añadir o quitar transiciones i.
Actualizar la lista de eventos.
viii. Obtener un Nuevo número aleatorio de una distribución
uniforme u [0, 1].
ix. Actualizar el tiempo siguiendo una distribución de Poisson t =
t + ∆t donde ∆t=-log u/R
x. Continuar al paso 2.

Este algoritmo se conoce en fuentes diferentes de forma diversa como el

algoritmo de tiempo de residencia o el n-fold way o el Bortz-Kalos-Liebowitz
(BKL) el algoritmo o simplemente el algoritmo de Monte Carlo cinético (KMC).

Como ejemplo de uso el KMC se ha empleado en las simulaciones de, por

ejemplo, los sistemas siguientes físicos: la difusión superficial, el crecimiento
superficial, la difusión de vacante en aleaciones (esto era el empleo original
en (1966 Young), La movilidad de defectos y clustering en sólidos irradiados.

Para dar una idea de lo que "los objetos" y “eventos" pueden ser en la
práctica, aquí está un ejemplo concreto, correspondiente al ejemplo 2 de
crecimiento superficial.

Se considera un sistema donde átomos individuales se depositan sobre una

superficie uno por uno (típico de deposición de vapor física), pero también
pueden emigrar sobre la superficie con algún salto conocida la tasa w. En
este caso "los objetos" del algoritmo KMC son simplemente los átomos
individuales.

Si dos átomos llegan a estar directamente el uno al lado del otro, ambos
pasan a ser inmóviles. Entonces el flujo de átomos entrantes determina una
tasa rdeposit, y el sistema puede ser simulado con KMC considerando todos los
átomos depositados móviles si aún no han encontrado a un vecino y se han

298
 Área de Simulación Computacional

hecho inmóviles. En este modelo existen los siguientes posibles eventos en

cada paso de KMC:

- Un nuevo átomo entra con la tasa rdeposit

- Un átomo ya depositado salta un paso con probabilidad w.

Después de que un evento se ha seleccionado y realizado con el algoritmo

KMC, se necesita comprobar si el nuevo átomo o el átomo que ha saltado se
ha situado inmediatamente adyacente a algún otro átomo. Si esto ha pasado,
el átomo(s) que es ahora adyacente tiene que ser sacado de la lista de
átomos móviles, y en proporción sus posibles eventos de salto quitados de la
lista de posibles eventos.

Naturalmente, en la aplicación de KMC a problemas en la física y la química,

se tiene que considerar si el verdadero sistema sigue las suposiciones que
son la base de KMC. Los procesos en un sistema real no necesariamente
tienen probabilidades bien definidas, los procesos de transición pueden ser
correlacionados, en caso de que el átomo o la partícula salte, el salto podría
no ocurrir en direcciones arbitrarias, etcétera. Simulando escalas de tiempo
extensamente dispares también ha de tenerse en cuenta si nuevos procesos
pueden estar presentes en ese lapso de tiempo. Si alguno de estos
problemas está presente en una simulación, los resultados pueden diverger
de la realidad o ser completamente erróneos.

El método KMC puede ser subdividido por como los objetos se mueven o las
reacciones tienen lugar. Al menos las subdivisiones siguientes son usadas:

- Lattice KMC (LKMC): significa KMC realizado sobre una red atómica.
A menudo también llamada atomistic KMC, (AKMC). Un ejemplo típico
es la simulación de difusión de vacante en aleaciones, donde se
permiten a una vacante saltar por los sitios de red con las
probabilidades de salto dependientes de la composición local. El
código más ampliamente utilizado siguiendo este modelo es el
LAKIMOCA, desarrollado por EDF en Francia.

- Object KMC (OKMC): quiere decir KMC realizado para defectos o

impurezas, que saltan en direcciones arbitrarias o específicas de la
red. Sólo las posiciones de los objetos que saltan son incluidas en la
simulación, no aquellos de los átomos de la red 'de fondo'. El paso
básico de KMC es el salto de un objeto. El código que se usa en este
caso es el BIGMAC desarrollado en LLNL, USA.

- Event KMC ( Event Kinetic Monte Carlo, EKMC) o First-passage KMC

(FPKMC) se aplica a una variedad de OKMC donde la reacción
siguiente entre objetos (por ejemplo el clustering de dos impurezas o
la aniquilación intersticial-vacante) es escogida con el algoritmo KMC,
tomando las posiciones de objeto en consideración, y este evento se
realiza entonces inmediatamente158. El código más conocido para
resolver este modelo es JERK, desarrollado por el CEA, Francia.

158
Dalla Torre 2005, Opplestrup 2006

299
Capítulo 10

- Parallel KMC (PKMC). Es una modificación del algoritmo de OKMC

que hace posible la resolución de este tipo de modelos en máquinas
paralelas, haciendo posible así el estudio de sistemas durante un
periodo de tiempo superior y de un mayor tamaño. El algoritmo y su
implementación han sido recientemente desarrollados en la UPM,
España en colaboración con LLNL, USA.

Sin embargo, en la práctica las simulaciones de Monte Carlo están limitadas

a pequeños volúmenes (del orden de un cubo de 1 µm, dependiendo de las
condiciones) y resultan ser computacionalmente muy caras cuando las dosis
de irradiación son muy altas y/o las escalas temporales de los tiempos de
vida en un reactor nuclear quieren ser investigadas.

Estas limitaciones pueden ser eliminadas usando la Teoría de Tasas (o Rate

Theory, RT en adelante). En estos modelos, basados en la aproximación de
campo medio, se modela la difusión de defectos mediante un sistema de
ecuaciones de difusión-reacción, en donde se describe la nucleación o
crecimiento de los clusters mediante la llamada ecuación maestra. En este
modelo, la evolución de la concentración media de una impureza o de un
cluster de un tamaño dado está gobernada por una ecuación de continuidad.
El sistema se representa entonces mediante un sistema de ecuaciones
diferenciales parciales acopladas (de cientos a decenas de miles de
ecuaciones). Las tasas, como los coeficientes de difusión o las frecuencias
de disociación, se calculan a partir de los mismos datos de entrada usados
en cinética de MonteCarlo (KMC), por tanto, los dos métodos se basan en los
mismos parámetros.

Los bajos recursos computacionales requeridos por la RT permiten explorar

la evolución de los defectos a lo largo de escalas temporales y espaciales
grandes, cercanas a las alcanzadas experimentalmente, lo que la convierte
en una técnica muy atractiva. Sin embargo, una de las suposiciones
fundamentales de la aproximación de campo medio es que la producción de
defectos es uniforme en el espacio y el tiempo. En otras palabras, la teoría de
tasas no guarda un registro de la posición de cada defecto, sino que calcula
la concentración media de un tipo de defecto dado. Por tanto, cuando se han
de tener en cuenta mecanismos complejos, los resultados obtenidos
mediante RT pueden no coincidir con los alcanzados mediante KMC. Por
ejemplo, el método RT no puede tratar la recombinación de defectos I-V
correlacionados generados por irradiación.

Los métodos KMC y RT son, por tanto, complementarios, y pueden usarse

englobados dentro de una estrategia de simulaciones multiescala.

El código de Teoría de Tasas PROMIS 1.5 ha sido desarrollado por S.

Selberherr y P. Pichler en la Universidad de Tecnología de Viena (TU
Vienna). Permite resolver las ecuaciones generales de difusión en 1D o 2D
con condiciones de contorno generales. Los términos de generación-
recombinación, las condiciones de contorno y los flujos de difusión dirigidos o
inducidos por un campo eléctrico pueden implementarse fácilmente si es
necesario. Los parámetros de entrada requeridos para el cálculo de las tasas
son los mismos que se usan en KMC.

300
 Área de Simulación Computacional

Debido a que el método KMC almacena la posición de cada defecto, las

necesidades computacionales aumentan enormemente cuando el número de
defectos se incrementa (por ejemplo, a altas dosis de irradiación). Un
problema típico puede demandar desde unos pocos días de tiempo de
computación hasta miles de horas. Existe por tanto unas importantes
necesidades computacionales a la hora de realizar cálculos de KMC.

El método RT necesita muy pocos recursos computacionales. Un

experimento típico de desorción de He, que consta de varios miles de
ecuaciones diferenciales parciales, requiere solo unos minutos de
computación en un típico procesador Pentium. Por otro lado, la obtención de
parámetros libres de datos experimentales puede requerir cientos o miles de
simulaciones. Por ello, en algunos casos, el método RT puede demandar
unas necesidades computacionales moderadas.

ii) Dinámica de Dislocaciones

La plasticidad de cristal en materiales deformados es gobernada por el

comportamiento colectivo de los conjuntos grandes de dislocaciones. Aunque las leyes
de continuo basadas en la densidad de dislocaciones eficaz puedan ser formuladas
para describir la respuesta macroscópica del material bajo una variedad de
condiciones de carga, el movimiento de dislocaciones y las interacciones entre ellas
son los fenómenos heterogéneos que muestran una dependencia intrincada en la
microestructura subyacente. Los detalles de estas interacciones, que son a menudo
importantes en muchos casos, se pierden en modelos de continuo basados en la
densidad de dislocación media. En este sentido, métodos atomísticos se han utilizado
ampliamente para estudiar mecanismos de interacción de dislocación aislados. No
obstante, estos sufren limitaciones en la escala espacio y tiempo y por lo tanto fallan
en capturar correctamente el carácter de largo alcance de campos de tensión de
dislocación, sin hablar de la naturaleza estadística de la plasticidad del cristal.

Alternativamente, la dinámica de dislocación es un acercamiento directo que

intenta simular el comportamiento agregado de conjuntos de dislocación grandes en la
mesoscala, descomponiendo las líneas de dislocación de curvatura y carácter
arbitrarios en segmentos rectilíneos159. Sin embargo, el número de segmentos, N,
puede hacerse bastante grande para simulaciones significativas, y el cómputo de
fuerzas de largo alcance es una O~N2, por lo que el problema puede hacerse
computacionalmente intenso para sistemas grandes.

El uso de DD para modelar un aspecto u otro de la plasticidad de un cristal en

metales en 3D comenzó a finales de los años 1980 con el trabajo pionero de Kubin et
al.160 y Ghoniem et al. 161. Sin embargo, no ha sido hasta hace poco que estudios
detallados que implican geometría compleja y una densidad de dislocaciones
relativamente grande han sido realizados162.

Las dislocaciones se representan como un conjunto "de nodos" conectados el

uno con el otro por segmentos rectos. La posición de nodos, juntos con su
159
Kubin et al., 1992; Devincre y Kubin, 1997; Kubin et al., 1998; Zbib et al., 1998; Schwarz, 1999; Ghoniem y Sol,
1999; Zbib et al., 2000; Bulatov et al., 2001; Cai et al., 2004.
160
Lepinoux y Kubin, 1987; Kubin et al., 1992
161
Ghoniem y Amodeo, 1988; Amodeo y Ghoniem, 1991.
162
Verdier et al., 1998; Shenoy et al., 2000; Espinilla et al., 2001; Dupuy y Fivel, 2002; Madec et al., 2002; Kubin et al.,
2003; Depres et al., 2003; Shehadeh et al., 2005; Devincre et al., 2006.

301
Capítulo 10

conectividad, se conoce como los grados fundamentales de libertad. Si un nodo esta

conectado con un número n de otros nodos, se le conoce como un nodo de
conectividad n. En general, un ciclo computacional va como el siguiente:

i. Calcular la fuerza motriz ~ fi sobre cada nodo.

ii. Calcular la velocidad ~vi de cada nodo basado en ~ fi y el carácter de
dislocación local.
iii. Determinar el paso de tiempo conveniente _t.
iv. Desarrollar todos los nodos de dislocación a la t de tiempo + _t, manejando
cambios topológicos que ocurren durante [t, t + _t].
v. t: = t + _t. Continua a 1.

Existen dos softwares o códigos ampliamente utilizados en la comunidad de la

física de materiales, ParaDis y Micro3D. Ambos códigos son masivamente paralelos,
lo que amplía enormemente el número de segmentos de dislocación que pueden ser
tratados.

En resumen, las principales capacidades experimentales del Área de Simulación

Computacional de TechnoFusión se pueden enumerar como:

• Simulación
o Componente de investigación básica.
o Imprescindible para un Centro de prestigio.
o Expertos nacionales de reconocido prestigio ya existen y se pueden
incorporar.
o Colaboración con grupos universitarios garantizada.
o Plataformas de cálculo disponibles (Europa y España).
o Plataformas propias (desarrollo, independencia).
o Valor añadido (propio centro y usuarios externos).

• Adquisición y Control
o Un centro experimental requiere un servicio de control y adquisición de
datos centralizados.
o Acceso, coherencia, escalabilidad, seguridad, etc.
o Posibles desarrollos propios (I+D+i).
o Colaboraciones con otros grupos e industrias.
o Libera a los usuarios de dificultades y simplifica la operación del Centro.

• Análisis y Visualización
o Nuevo paradigma científico.
o Adquisición y generación nunca vistas.
o Procesos de análisis mucho menos desarrollados.
o Extracción de toda la información disponible.
o Desarrollo de técnicas propias.
o Colaboración con otros grupos (biomedicina, etc.)
o Retornos a la industria nacional.

• Soporte
o Se va a necesitar redes y puestos de ofimática.

302
 Área de Simulación Computacional

o Adquirir, mantener y soportar bienes informáticos (hardware y software).

o Por coherencia su gestión debe estar centralizada.
o Redes privadas de control, adquisición y almacenamiento.
o Redes para la conexión con otros centros e Internet.
o Seguridad.

• Recursos Humanos
o Científicos incluyendo Ciencia de materiales, Plasma nuclear,
Ingeniería, Fluidodinámica, Robótica y Electrónica (simulaciones, etc.),
además de Ciencia computacional (algoritmos, etc.)
o Técnicos.
o Sistemitas, operadores, analistas y programadores.
o Diseño, pruebas y fabricación (laboratorios, etc.).
o Administración (gestión, compras, formación, etc.).
o Colaboraciones y Contactos imprescindibles.

• Recursos Materiales Informáticos

o Genéricos.
o Redes internas y externas (seguras).
o Puestos de ofimática (eficaces).
o Específicos.
o Almacenamiento (seguro y masivo).
o Procesamiento (acceso, análisis y visualización).
o Cálculo (desarrollo y producción).
Nuevos Desarrollos (control, adquisición, tiempo real, etc.)

A continuación, en la Tablas de 10.1 a 10.5 se muestra el estado de

conocimiento de los diferentes modelos de simulación detallados anteriormente, así
como la experiencia, desarrollo, validación y uso final de los mismos llevados a cabo
por las organizaciones participantes en el Área de Simulación Computacional de
TechnoFusión.

303
Capítulo 10

Tabla 10.1. Estado del arte de modelos de simulación, experiencia (E), desarrollo (D), validación (V), uso
final (U) por áreas temáticas y códigos de simulación.

Nivel Nivel
Área Área
de de
Código Código
conocimiento conocimiento
Datos nucleares TH Sistema
Librerías de Activación RELAP
E E, D, V, U
EAF2003/05/07 INEL-NRC.USA
Librerías de Transporte Sensibilidad e incertidumbres
JEFF31 SUSD3D
ENDF/B-VII E Uncertainty code package. E, D, V, U
JENDL-HE NEA/Kodeli I.
FENDL Contención
HENDL
CONTAIN
Códigos de procesamiento de datos nucleares Sandia/NRC.USA. Termohidráulica de E, D, V, U
contención
NJOY
LANL.USA/JEFF.NEA E, D, V, U Accidentes severos
Librerías de ENDF/JEFF
MELCOR
PREPRO2000 E, D, V, U
E, D, V, U Sandia/NRC.USA. Código integral
LLNL/D.E. Cullen de accidentes severos
Códigos de física nuclear
TALYS MAAP/SCDAP
Simulation of nuclear reactions E, D, V, U NRC.USA. Severe Accident E, D, V, U
NRG/A. Koning Phenomena and Plant Evaluations – FAI
EMPIRE-II Daño por irradiación
Nuclear Reaction Model E, D , V, U
Code IAEA PERFECT/GETMAT
E, D, V, U
EU-FP6/FP7
Cálculo de transporte: Monte Carlo
MDCASK
TRIPOLI E, D, V, U
E, D, V, U (dinámica molecular clásica)
EU-NURESIM (CEA.fr)
BIGMAC E, D, V, U
MCNP (Difusión defectos – MonteCarlo)
E, D, V, U
LANL.USA SIESTA E, D, V, U
(“ab-initio”)
PHITS
E, D, V, U LAMMPS
Particle & Heavy-Ion Transport (KEK.jp) E, D, V, U
(Dinámica Molecular Clásica)

FLUKA/GEANT DD3D (Dinámica dislocaciones) E, D, V, U

E, D, V, U
CERN
TBSiC
E, D, V, U
PENELOPE (DM Tight Binding para SiC)
E, D, V, U
NEA/Univ. Barcelona.es Evaluación, emplazamiento, dosis ambiental, tritio
Cálculo de transporte: SN GASPAR/LADTAP/XOQDOQ
E, D, V, U
TORT-DORT NRC.USA (Dosis de efluyentes)
neutron & gamma E, D, V, U
SN Transport ORNL MACCS2
ATILA RSICC.usa Consecuencias radiológicas E, D, V, U
neutron & gamma y económicas de accidentes
TWODANT/THREEDANT
Interfaz geométrica PC-CREAM
MCAM E, D, V, U Metodologia Comisión Europea E, D, V, U
McCAD Dosis de Efluyentes
GEOMIT COSYMA
DAGMC FZK y NRPB, Comisión Europea.
E, D, V, U
SNAM Consecuencias Radiológicas y
Interfaz gráfica Económicas de accidentes
VisualBUS Análisis de probabilidad estadística
MORITZ E, D, V, U SHAPHYRE 6.0
E, D, V, U
SABRINA INEL para la NRC, USA
Inventario isotópico y activación
ORIGEN/SCALE E, D, V, U
ORNL+LANL.USA
ACAB E, D, V, U
UNED.es
FISPACT E, D, V, U
UKAEA
MONTEBURNS E, D, V, U
MCNP+ORIGEN/CINDER
LANL.USA
TH CFD
ANSYS-CFX E, D, V, U
Comercial (ANSYS.USA)
FLUENT E, D, V, U
Comercial (ANSYS.USA)

304
 Área de Simulación Computacional

10.4. Requerimientos de espacios físicos, instalaciones y

seguridad
(I) Espacios físicos e instalaciones requeridas

Al pretender ser usuario de los grandes ordenadores nacionales ya existentes el

Área ASC de TechnoFusión no requerirá contar con grandes infraestructuras. En
concreto necesitará de los siguientes espacios físicos:

• 1 sala de 30 m2 para albergar los equipamientos de análisis y sistemas de

adquisición.
• 1 sala de 30 m2 para la instalación de los instrumentos y máquinas auxiliares.
• 1 almacén de 20 m2.
• 100 m2 para despachos del personal y servicios.

(II) Seguridad

Las actuales simulaciones pueden llegar a demandar grandes tiempos de

procesamiento y operación en los ordenadores actuales, siendo necesario el
trabajando ininterrumpido evitando posibles cortes o subidas de tensión en la red
eléctrica local, por lo es necesario contar con sistemas de protección denominados
Uninterruptible Power Supply (UPS), capaces de suministrar corriente durante el corte
en el suministro eléctrico hasta su reanulación o al menos hasta varias horas. De esta
manera, al mismo tiempo, se pueden proteger frente a perdidas de ficheros a los
servidores generales de almacenamiento de datos del sistema de adquisición y
procesado

305
 Organización del Centro

11. Organización del Centro

11.1. Organigrama y forma jurídica del Centro
La forma jurídica prevista actualmente será la de una entidad, constituida
mediante un consorcio entre las partes (MICINN, CM), con personalidad jurídica propia
y diferenciada de sus miembros. Dicha entidad se dotará de recursos y personal
propios y tendrá autonomía de gestión para el cumplimiento de sus fines. Estará
estrechamente vinculada a la Asociación EURATOM-CIEMAT para fusión, para
garantizar así la coherencia del proyecto con el Programa Europeo de Fusión y poder
acceder a la financiación que dicha Asociación recibe de la Comisión Europea. Los
aspectos legales de esta vinculación deben ser objeto de un estudio aparte.

En la Figura 11.1 se muestra un organigrama de la estructura orgánica

propuesta para TechnoFusión. En él conviene resaltar:

i) El Consejo Rector, formado por representantes de todos los miembros

del Consorcio, definirá las líneas estratégicas de actuación del Centro y
supervisará su realización.

ii) El Director General, será el responsable de la gestión científico-técnica y

administrativa del Centro y se encargará de dar cumplimiento a los
objetivos del mismo.

iii) El Comité Científico Asesor, formado por científicos y tecnólogos

españoles e internacionales de prestigio, cuya función esencial será
asesorar al Consejo Rector y al Director General sobre los objetivos
científicos y técnicos a largo plazo del Centro.

iv) Los Comités de Asignación de Tiempos, encargados de evaluar las

solicitudes de uso de los diferentes equipos y experimentos y de repartir
el tiempo de experimentación disponible.

v) El Director Técnico, encargado de gestionar y coordinar conjuntamente

la operación y funcionamiento de las diferentes áreas de experimentación
y de su soporte técnico.

vi) Los Coordinadores de Áreas de experimentación, responsables del

desarrollo y puesta en marcha del conjunto de equipos y técnicas
experimentales bajo su responsabilidad.

vii) El Soporte Científico-Técnico, personal encargado de instalar, operar,

mantener, reparar y dar un servicio técnico general a las distintas Áreas
de experimentación de la Instalación.

viii) Los Servicios Generales, conjunto de infraestructuras de uso común

para las distintas Áreas de investigación (talleres generales, servicio de
mantenimiento, servicio de seguridad, unidad de emergencias, unidad de
administración de recursos humanos, unidad de gestión económica, etc.)

307
Capítulo 11

ConsejoRector
Consejo Rector

Comité
Comité
Comit Científico
é Cientí
Cient Asesor
ífico Asesor

DirectorGeneral
Director General

Servicio
Servicio
Comité
Comité
Comit é Comité
Comité
Comit é
Usuarios
Usuarios Protección
Protecció
Protecci Radiológica
ón Radioló
Radiológica
Asignación
Asignació
Asignaci deTiempos
ón de Tiempos ControlProyecto
Control Proyecto
YYSeguridad
Seguridad

DirectorTé
Director TTécnico
écnico

Coordinadores
Coordinadores
ÁreasExperimentales
Áreas Experimentales

Generales
ServiciosGenerales
Servicios

SoporteCientífico-Técnico
Soporte Científico-Técnico

Área
Área Área
Área Área
Área Área
Área Área
Área Área
Área Área
Área
ExperimentalI I
Experimental ExperimentalIIII
Experimental ExperimentalIIIIII
Experimental ExperimentalIV
Experimental IV ExperimentalVV
Experimental ExperimentalVI
Experimental VI ExperimentalVII
Experimental VII

Figura 11.1. Organigrama propuesto para la ICTS TechnoFusión.

11.2. Evaluación del personal necesario

En la Tabla 11.1 se presenta el número total de personal necesario para el

funcionamiento de TechnoFusión.

Los puestos se cubrirán con personal de distintas titulaciones en función del

trabajo que vayan a desempeñar. Se requerirán Graduados Universitarios (GU),
entendiéndose como tal Ingenieros Técnicos, Ingenieros Superiores, Diplomados,
Licenciados y Doctores en Ciencias para desempeñar las funciones de coordinador,
supervisor, operador de equipos e instalaciones, técnico de servicios generales, etc.
Igualmente, será necesaria la contratación de Personal Auxiliar (PA) con distinto grado
de titulación (Formación Profesional Grado Superior, Formación Profesional Grado
Medio, etc.) para desempeñar las funciones de técnico de laboratorio, operador de
instalación, técnico de servicios generales, etc.

El número de trabajadores indicado en la Tabla 11.1 se ha valorado en base al

personal mínimo necesario para el óptimo funcionamiento del Centro. No obstante,
esta cifra se trata de una mera estimación que como tal, será revisada y aprobada con
posterioridad por el responsable de cada Área y/o el órgano competente en la
estructura jerárquica.

308
 Organización del Centro

Tabla 11.1. Número total de personal necesario para el funcionamiento de la ICTS TechnoFusión

Personal
Área
GU PA

Producción y Procesado de Materiales 3 3

Irradiación de Materiales 7 6
Interacción Plasma-Pared 4 5
Tecnología de Metales Líquidos 3 3
Técnicas de Caracterización 9 7
Tecnologías de Manipulación Remota 2 2
Simulación Computacional 5 -
Servicios Generales 7 12
Total = 78 40 38

Las necesidades concretas de personal de cada una de las Áreas que

compondrán TechnoFusión se muestran con más detalle en las Tablas 11.2 y 11.3.

Un elemento muy importante a tener en cuenta será la situación laboral del

personal del Centro, tanto titulado como no titulado. Será necesario desarrollar un
sistema efectivo de incentivos y una carrera profesional bien definida que permita
asegurar una adecuada motivación del personal de la Instalación.

Además, el Centro considerará la convocatoria anual de un cierto número de

becas de doctorado o de postgrado. Estas becas, cuyo contenido y número se
definirían en función de las necesidades de la Instalación en cada momento, serán
útiles para difundir entre los grupos de investigación españoles las capacidades de
TechnoFusión, así como para potenciar la capacidad de realizar proyectos de
investigación independientes de los usuarios externos, lo que permitiría garantizar la
competitividad internacional de las instalaciones desarrolladas en el Centro.

309
Capítulo 11

Tabla 11.2. Necesidades específicas de personal para las Áreas de experimentación de Producción y
Procesado de Materiales, Irradiación de Materiales e Interacción Plasma-Pared de la ICTS TechnoFusión

Área Puesto Cualificación Funciones Nº

- Coordinador del Área.

Coordinador GU - Responsabilidad técnica, 1
organización y gestión del Área.
- Supervisor del Área.
Producción y Supervisor
- Operación y mantenimiento de los
Procesado y GU 2
equipos.
de Materiales Técnico de operación
- Dirección de personal en formación.
-Operación y mantenimiento de los
Técnico de operación PA 3
equipos.
Número total de personas 6
- Coordinador del Área.
- Responsabilidad técnica,
Coordinador y organización y gestión del Área.
Operador de GU - Operación de los aceleradores y 1
acelerador (I) salas de irradiación.
-Supervisor de la instalación radiactiva.
-Seguridad radiológica.
- Manejo y montaje de sistemas de
vacío (primario a UHV)
Técnico de manejo y 2 GU
- Montaje de aceleradores. 5
montaje 3 PA
Irradiación de - Operación y mantenimiento de la
Materiales instalación.
- Operación de los aceleradores y
Operador de GU salas de irradiación.
1
acelerador (I) - Supervisor de instalación radiactiva.
-Seguridad Radiológica.
Operador de - Operación de los aceleradores y
3 PA 3
acelerador (II) salas de irradiación.
- Manejo de estaciones
Operador de estación
GU experimentales, sistemas de medida, 3
experimental
etc.
Número total de personas 13
- Coordinación del Área.
- Responsabilidad técnica,
Coordinador y
GU organización y gestión. 1
Operador
- Operación y mantenimiento del
plasma lineal.
- I+D fuente de plasma (simulación
Investigador GU 1
computacional)
Interacción Técnico de
GU - Operación de los diagnósticos. 2
Plasma-Pared diagnósticos
- Montaje, supervisión, mantenimiento
Técnico especialista en
PA y reparación de equipos de criogenia y 3
criogenia y UHV
UHV.
- Montaje, supervisión, mantenimiento
Técnico especialista en
PA y reparación de los equipos de alta 2
equipos alta tensión
tensión.
Número total de personas 9

310
 Organización del Centro

Tabla 11.3. Necesidades específicas de personal para las Áreas de experimentación de Tecnología de
Metales Líquidos, Técnicas de Caracterización, Tecnologías de Manipulación Remota, Simulación
Computacional y para el Área de Servicios Generales de la ICTS TechnoFusión

Área Puesto Cualificación Funciones Nº

- Coordinación del Área.

Coordinador GU - Responsabilidad técnica, 1
organización y gestión.
- Supervisión de la instalación.
Tecnología de Supervisor y Técnico de - Operación y mantenimiento de
GU 2
Metales Líquidos operación/mantenimiento los circuitos de metal líquido.
- I+D
Técnico de - Operación y mantenimiento de
PA 2
operación/mantenimiento los circuitos de metal líquido.
Número total de personas 6
-Manejo y mantenimiento de las
técnicas de ensayo mecánico
Técnico especialista en técnicas 1 GU
(Máquinas fluencia, péndulo 3
de ensayos mecánicos 2 PA
Charpy, ABI, Nanoindentador,
etc.)
- Manejo y mantenimiento de las
Técnico especialista en técnicas 2 GU
técnicas de análisis composicional 3
de análisis composicional 1 PA
(SIMS, APT)
Técnicas de - Manejo y mantenimiento de las
Técnico especialista en técnicas
Caracterización 3 GU técnicas de análisis estructural y
de análisis estructural y 4
1 PA microestructural (DRX, EF-STEM,
microestructural
SEM)
Técnico especialista en técnicas 2 GU -Manejo y mantenimiento de las
3
de procesado 1 PA técnicas de procesado (FIB, etc.)
- Manejo y mantenimiento de
Técnico especialista en técnicas 1 GU
técnicas de análisis in-beam 3
de análisis in beam 2 PA
(ERDA, RBS, NRA, fluencia, etc.)
Número total de personas 16
- Coordinación de Área.
Coordinador GU - Responsabilidad técnica, 1
organización y gestión.
- Supervisor de instalación
Tecnologías de Supervisor y técnico de radiactiva (Nave de
Manipulación GU 1
operación Experimentación Bajo Irradiación).
Remota - Técnico de operación de robots.
PA
Técnico de operación - Técnico de operación de robots. 2

Número total de personas 4

- Coordinador del Área.
Coordinador GU 1
- Organización y gestión.
Simulación
Computacional Técnico de simulación GU - I+D simulación computacional. 4
Número total de personas 5
- Coordinador del Área.
Coordinador GU - Supervisión del mantenimiento y 1
servicios externos del Centro.
Personal administrativo y -Soporte de Áreas del Centro.
Servicios GU 6
técnicos de laboratorio (I) -Soporte de usuarios externos.
Generales
Personal administrativo y -Soporte de Áreas del Centro.
PA 12
técnicos de laboratorio (II) -Soporte de usuarios externos.

Número total de personas 19

311
Capítulo 11

11.3. Planificación temporal

En la actualidad se prevé un calendario de trabajo que tiene como fin último la

plena operatividad del la Instalación para el año 2015. En la tabla 11.4 se representa
un diagrama con las principales actividades de dicho calendario. La planificación
temporal consta de dos fases bien definidas. Una primera fase a corto plazo (o de
puesta en marcha del Centro) con una duración de dos años y con tareas en las que
están incluidas, entre otras, las especificaciones técnicas de equipos, diseños
definitivos, estudios de licenciamiento y permisos, etc., y que en algunos casos ya se
encuentran en fase avanzada. Una segunda fase a medio y largo plazo (Fase I y II en
la Tabla 11.4) cuyo desarrollo dependerá de la complejidad técnica de los dispositivos,
la disponibilidad presupuestaria y las necesidades experimentales de cada Área y
equipo de trabajo.

Tabla 11.4. Calendario previsto para la ICTS TechnoFusión (desde junio 2009)

S1 = 1er semestre del año 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015
S2 = 2º semestre del año
S1 S2 S1 S2 S1 S2 S1 S2 S1 S2 S1 S2 S1 S2

Puesta en marcha del Centro

Proyecto de edificios

Licenciamiento y trámites administrativos

Especificaciones funcionales: aceleradores de iones ligeros

y Rhodotron
Especificaciones funcionales y diseño conceptual del Ciclotrón
Especificaciones funcionales y diseño del QSPA y
de la máquina de plasma lineal
Especificaciones funcionales y diseño de los circuitos
de metal líquido
Diseño de la Nave de Experimentación Bajo Irradiación
de Manipulación Remota
Fase I
Construcción de edificios

Adquisición e instalación de los equipos SIMS y APT

Adquisición e instalación de los aceleradores de iones ligeros

Adquisición e instalación del Rhodotron

Adquisición e instalación de los equipos VIM y HIP

Construcción de la máquina de plasma lineal

Construcción del QSPA

Fase II
Adquisición e instalación del Ciclotrón

Construcción de la cámara común del cañón de plasma

Ensamblaje del cañón de plasma

(máquina lineal+ QSPA + cámara)
Implementación de los circuitos de litio de corrosión y
de superficie libre
Montaje de los experimentos in-beam

Instalación plenamente operativa

312
 Organización del Centro

Como se ha comentado, para poder desarrollar este calendario es necesario

realizar un conjunto de acciones a corto y medio plazo para cada Área de la
Instalación. A continuación se describen en mayor detalle las principales acciones:

(I) Acciones a corto plazo

a) Área de Producción y Procesado de Materiales:

• Elaboración de las especificaciones detalladas del edificio e

instalaciones que albergará el Área.

• Diseño detallado del edificio e instalaciones.

• Establecimiento de contactos con laboratorios interesados en la

producción de materiales para fusión a escala semiindustrial. Se
pretende de este modo mantener actualizada la información sobre las
actividades relacionadas con la fabricación y procesado de estos
materiales, así como de sus técnicas de producción.

• Inicio de la formación de especialistas en las principales técnicas de

producción y procesado.

• Participación en las actividades de fabricación y procesado de

materiales propuestas dentro del programa europeo de materiales de
fusión.

b) Área de experimentación de Irradiación de Materiales:

• Elaboración de las especificaciones funcionales de los aceleradores

de iones ligeros, Ciclotrón y del Rhodotron.
• Diseño conceptual del Ciclotrón y del Rhodotron. Inicio del diseño de
las primeras zonas de irradiación.
• Visitas a Instalaciones y Centros de relevancia en irradiación
iónica/electrónica de materiales.
• Diseño detallado de la instalación que albergará al Área.

c) Área de experimentación de Interacción Plasma-Pared:

• Realización del diseño detallado de la configuración magnética de la

máquina lineal, para encontrar la forma óptima de simultanear la
irradiación con ambas máquinas sobre un mismo target y evaluación
de costes asociados a la configuración escogida.

313
Capítulo 11

• Realización del diseño preliminar de la cámara de vacío y de los

sistemas de bombeo asociados, una vez definida la configuración
magnética.

• Firma de la colaboración con el National Science Center Kharkov

Institute of Physics and Technology de Ucrania para el diseño del
QSPA.

d) Área de experimentación de Tecnología de Metales Líquidos:

• Elaboración de las especificaciones funcionales de los circuitos de

metal líquido.

• Realización del diseño y especificaciones detalladas del edificio e

instalaciones que albergará el Área.

• Visitas a Instalaciones y Centros de relevancia en tecnología de

metales líquidos.

e) Área de Técnicas de Caracterización:

• Elaboración de las especificaciones detalladas del edificio e

instalaciones que albergará el Área.

• Estudio de la viabilidad de experimentos de propiedades mecánicas,

eléctricas, dieléctricas y ópticas en el haz de iones y en la corriente de
litio líquido. Diseño de anclajes y dispositivos con minimáquinas de
ensayo.

• Contrucción del prototipo para ensayos mecánicos en el haz de iones

y de ensayos de corrosión en litio líquido.

• Visitas a Instalaciones y Centros de relevancia en técnicas de

caracterización, especialmente para las técnicas in-beam.

f) Área de experimentación de Tecnologías de Manipulación Remota:

• Definición de las características del edificio y las instalaciones que

albergarán el Área.

• Elaboración de las especificaciones del equipamiento y de su

desarrollo.

• Conformación de los GIA (Centros de Investigación Asociados a

TechnoFusión).

314
 Organización del Centro

• Diseño detallado del edificio e instalaciones.

• Visitas a Instalaciones y Centros de relevancia en manipulación

remota.

g) Área de Simulación Computacional:

• Definición final de las áreas de la simulación a cubrir en el Centro

(realización de reuniones con grupos de investigación españoles
posibles usuarios del Área).

• Establecimiento de conexiones con grandes Centros de

Supercomputación e instalación de los códigos de ordenador
asociados a algunas de las áreas identificadas.

• Diseño del sistema de adquisición de datos.

(II) Acciones a medio y largo plazo

Una vez finalizada las acciones a corto plazo, donde las estrategias del Centro
habrán quedado bien definidas y se habrán finalizado todos los estudios,
especificaciones, diseños, obtención de licencias, etc. de la Instalación, empezará la
fase de construcción de edificios y adquisición de equipos. Estas serán acciones a
medio y largo plazo, que necesitarán una media de cuatro años para su consecución
dependiendo de su complejidad y que tiene como objetivo la puesta a punto de las
Áreas científico-técnicas y la plena operatividad del Centro. Estas acciones se detallan
a continuación por Áreas y en orden cronológico:

a) Área de Producción y Procesado de Materiales:

• Construcción de la primera fase del edificio. Adquisición del horno VIM y

de los equipos básicos para el Laboratorio Auxiliar de Preparación de
Muestras (cortadoras, pulidoras, etc.).

• Adquisición del horno HIP y del equipamiento auxiliar para aleado

mecánico y técnicas pulvimetalúrgicas.

• Construcción de la segunda fase del edificio. Adquisición del sistema

SPS. Instalación de los equipos de swaging y laminación.

• Posible adquisición del equipo de VPS.

315
Capítulo 11

b) Área de experimentación de Irradiación de Materiales:

• Adquisición de los aceleradores de iones ligeros

• Instalación de los aceleradores de iones ligeros y de las primeras zonas

de irradiación.

• Adquisición del Rhodotron.

• Adquisición del Ciclotrón.

• Instalación de las zonas de irradiación adicionales, del Ciclotrón y del

Rhodotron.

• Adquisición e instalación del imán de alto campo.

c) Área de experimentación de Interacción Plasma-Pared:

• Construcción de la primera fase del edificio. Diseño final de la cámara

común para la irradiación simultánea. Diseño detallado del cañón de
plasma lineal QSPA y de la máquina lineal de plasma.

• Construcción de la cámara común para la irradiación simultánea.

• Estudio de ensamblaje del QPSA y la máquina lineal en la cámara

común. Inicio de la construcción del cañón de plasma y de la máquina
lineal.

• Comienzo de la construcción de la zona de irradiación común. Fin de la

construcción del cañón de plasma y la máquina lineal y puesta a punto.

d) Área de experimentación de Tecnología de Metales Líquidos:

• Adquisición de las infraestructuras básicas y servicios auxiliares al lazo

de litio (Depósitos, resistencias, bombas, tuberías, sistemas auxiliares,
etc.).

• Inicio de la construcción de las zonas comunes de los lazos de metal

líquido. Instalación del sistema de purificación.

• Instalación de la infraestructura necesaria para el funcionamiento. Inicio

de la instalación del circuito de corrosión y superficie libre.

• Conexión entre los diferentes lazos y con el sistema de purificación.

Conexión de los lazos de metal líquido con el Rhodotron.

316
 Organización del Centro

e) Área de Técnicas de Caracterización:

• Adquisición del equipo del SIMS.

• Adquisición de los equipos EF-STEM y FIB.

• Adquisición de la técnica APT y de las máquinas de ensayos mecánicos.

• Adquisición de los equipos SEM, DRX y de nanoindentación.

• Construcción y montaje de todos los experimentos in-beam.

f) Área de experimentación de Tecnologías de Manipulación Remota:

• Construcción de la primera fase del edificio. Adquisición de los primeros

equipos.

• Instalación de los primeros equipos de manipulación. Adquisición e

instalación de las infraestructuras necesarias para la puesta en marcha
de la Nave de Experimentación con Grandes Prototipos: grúas puente,
dispositivos de manipulación, etc. Diseño del sistema de
homogeneización de radiación gamma. Inicio de la operación de
certificación de dispositivos en dicha Nave.

• Inicio de la construcción de la segunda fase del edificio (incluyendo la

Nave de Experimentación Bajo Irradiación). Instalación de la
infraestructura necesaria para el funcionamiento de dicha Nave.
Conexión de la Nave con el Rhodotron. Adquisición del sistema de
homogeneización de radiación gamma dentro de la Nave.

• Fin de la construcción de la segunda fase del edificio. Adquisición e

instalación del resto de equipos de manipulación. Instalación del sistema
de homogeneización de radiación gamma.

g) Área de Simulación Computacional:

• Adquisición de licencias de softwares y sistemas UPS.

• Instalación de los códigos del resto de las áreas identificadas.

• Inicio de simulaciones detalladas y específicas en función de las

necesidades de cada área de experimentación.

• Desarrollo del sistema de adquisición de datos.

317
 Anexos

ANEXOS

319
 Anexo I

Anexo I: cálculos de simulación computacional de

irradiaciones de triple haz para el diseño conceptual de
los aceleradores de iones de TechnoFusión
A continuación se incluyen tres bloques temáticos diferentes, aunque todos ellos
centrados en el sistema de irradiación de materiales mediante un triple haz, en los que
se presentan los resultados de las simulaciones y caracterizaciones realizadas. Estos
resultados previos son necesarios para comenzar con el diseño de los aceleradores
que incluirá el Área experimental de Irradiación de Materiales de TechnoFusión y
llegar a su desarrollo final. En este primer bloque se analizan tres aspectos diferentes:

I) Cálculo de los parámetros básicos de operación de los aceleradores de iones

necesarios en el futuro triple acelerador de TechnoFusión: Diseño conceptual.

II) Activación, transmutación y cálculo de daño primario en materiales irradiados

en TechnoFusión en las condiciones esperadas.

III) Análisis de niveles de radiación en el entorno de muestras irradiadas.

I.1. Diseño conceptual de los aceleradores de iones: cálculo de

intensidades y energías necesarias en el futuro triple haz
En este apartado se debe, por un lado, validar el método de la triple irradiación
con iones y por otro calcular sus parámetros básicos (al menos el intervalo de los
mismos). El primer punto se hace comparando el daño generado por colisiones en un
determinado blanco y la cantidad de helio que se debe implantar para reproducir lo
más fielmente posible el efecto de los neutrones de fusión. Después se realiza un
análisis cuantitativo para determinar las corrientes y energías de iones necesarias en
cada acelerador.

Para estos estudios se han utilizado los códigos SRIM (código estadístico de
colisiones binarias) y MCNPX2.6b (código estadístico de Monte Carlo de transporte de
neutrones y iones ligeros).

Los valores de 40 y 70 MeV se han escogido como puntos de partida, ya que 40

MeV es la energía máxima esperada para los protones en el modelo inicial de
Ciclotrón escogido y 70 MeV es un valor sugerido por algunos autores como
conveniente para este tipo de irradiaciones.

I.1.1. Rangos de penetración

En este apartado se muestran los resultados obtenidos usando el código SRIM,

al calcular los rangos de penetración de varios iones en los diferentes materiales
estudiados.

321
Anexo I

El SRIM toma valores de energías mínimas de desplazamiento de

aproximadamente 15 eV para semiconductores y 25 eV para metales. Para materiales
frágiles como los polímeros los valores se encuentran entre 2 – 5 eV. Este código
recomienda además que aquellos usuarios que tengan experiencia en el cálculo del
daño por irradiación en materiales, modifiquen los anteriores valores para un mejor
ajuste. En la Tabla I.1 se exponen las energías mínimas de desplazamiento y las
densidades utilizadas para realizar los cálculos para los diferentes materiales
estudiados.

Tabla I.1. Energías mínimas de desplazamiento y densidades utilizadas

Material blanco SiC 163 W 164 Fe 165, 166 SiO2 167 Grafito 15
C 20 Si 35
Energía mínima de desplazamiento (eV) 68 40 31
Si 35 O 20

Densidad (gr/cm3) 3.20 19.35 7.86 2.20 2.30

En el conjunto de Figuras desde I.1 a I.5 se muestran los rangos obtenidos en

Fe, W, SiC, SiO2 y grafito. Estos materiales se han escogido por ser representativos
de los que habrá que estudiar en TechnoFusión y cubren un amplio abanico de
densidades. En cada gráfica se representa la distancia de implantación para los iones
constituyentes (acelerados a varios cientos de MeV) en cada caso y el H y He como
caso común a todos. Como puede verse el caso más desfavorable es el W (Figura I.4),
en el que el daño es muy superficial. En el otro extremo, en el grafito y el SiC (Figuras
I.2 y I.5) se pueden cubrir profundidades de varias decenas de micras sin problema.

1000 20
Fe ρ = 7.8658E+00 gr/cm^3

Ion Fe
800
Ion He
Energy (MeV) [Ion (H, He)]

15
Energy (MeV) [Ion Fe]

Ion H

600

10

400

5
200

0 0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
Depth (µm)

Figura I.1. Rangos de penetración en Fe.

163
G. Lucas, L. Pizzagalli “Comparison of threshold displacemenet energies in β-SiC determoned by classical potentials
and initio calculations” Nuclear Instruments and Methods in Physics research B 229 (2005) 359-366.
164
Q. Xu, T. Yoshiie, H.C. Huang, “Molecular dynamics simulation of vacancy diffusion in Tungten induced by
irradiation” Nuclear Instruments and Methods in Physics Research B 2006 (2003) 123-126.
165
J. Marian de Diego, “Improved understanding of radiation damage in Ferritic Alloys: A Multiscale Modeling Study”
Tesis doctoral. ETSII, Universidad Politécnica de Madrid (2002).
166
Simakov, FZKA 6743 (2002).
167
Fernando Mota “Estudio mediante dinámica molecular de la generación y movilidad de defectos en Sílice amorfa
bajo irradiación: mecanismos a altas energía y en presencia de Hidrógeno” Tesis doctoral, E.T.S.I.I. Universidad
Politécnica Madrid (2008).

322
 Anexo I

1000 100
Ion Si SiC ρ = 3.2100E+00 gr/cm^3
Ion C
800 80

Energy (MeV) [Ion (H, He, Be)

Energy (MeV) [Ion (Si, C, Al)]
Ion Al
Ion H
600 Ion He 60
Ion Be

400 40

200 20

0 0
0 100 200 300 400 500
Depth (µm)

Figura I.2. Rangos de penetración en SiC.

300 20
Ion Si
SiO2 ρ = 2.2 gr/cm^3
Ion O
250
Energy (MeV) [Ion (Si,O,Al)]

Energy (MeV) [Ion (H,He,Be)]

Ion Al
15
Ion Be
200
Ion H
Ion He
150 10

100
5
50

0 0
0 20 40 60 80 100
Depth (µm)

Figura I.3. Rangos de penetración en SiO2.

Depth (µm) [Ion (H, He)]

0 20 40 60 80 100
1000 40
Ion W W ρ = 1.9350E+01 gr/cm^3
Energy (MeV) [Ion (W, Re,Os]

Ion Re
Energy (MeV) [Ion (H, He)]

800
Ion Os 30
Ion He
600
Ion H
20
400

10
200

0 0
0 5 10 15 20
Depth (µm) [Ion (W,Re,Os)]

Figura I.4. Rangos de penetración en W.

323
Anexo I

600 12
C
He

Energy (MeV) [Iones He, H]

500 10
H

Energy (MeV) [Ion C]

400 8

300 6

200 4

100 2

0 0
0 50 100 150 200
Depth (µm)

Figura I.5. Rangos de penetración en Grafito.

I.1.2. Análisis del daño generado y He y H implantados en función de

la penetración

(I) Penetración de iones pesados y cálculo de dpas.

El daño depositado en el material se representa con la magnitud dpa. Esta

unidad mide los desplazamientos que sufren los átomos de un material al impactar
sobre él partículas procedentes de un acelerador. 1 dpa indica que todos los átomos
del material se han desplazado al menos una vez.

Para alcanzar valores significativos para fusión debe poderse producir alrededor
de 1 dpa/semana, por lo que los cálculos se establecen con esta condición. La
ecuación I.1se utiliza para calcular la intensidad para obtener 1 dpa/semana.

dpa Vacantes 1
⋅ cm 2 = ⋅
Ion Incidente cm ⋅ Ion ρ[atoms / cm 3 ]

ec. I.1

1dpa
 Iones  3600 ⋅ 24 ⋅ 7 s
I 2 
=
 s ⋅ cm   dpa 
Max de Distrib  ⋅ cm 2 
 ( Ion Incidente) 

A continuación en las Figura desde I.6 a I.11 se muestran una serie de gráficas
en las que se representan los dpas en función de la penetración del ion implantado y
para una intensidad de 1mA.

324
 Anexo I

16
I = 1 mA/cm2 Fe+ sobre Fe

50 MeV 100 MeV 300 MeV 400 MeV

200 MeV 500 MeV
12

dpa/s
8

0
0 10 20 30 40
Depth (µm)

Figura I.6. dpa/s generados en Fe por PKAs de Fe+ en función de la distancia para diferentes energías
3 3
de lanzamiento y para una intensidad de I =1mA. Densidad = 8.481E22 atomos/cm = 7.865 g/cm

3.0
I = 1 mA Si - SiC

2.5 50 MeV

2.0 100 MeV

150 MeV
200 MeV
dpa/s

1.5

1.0

0.5

0.0
0 10 20 30 40 50 60 70
Depth(µm)

1.2
I = 1 mA

1.0
C - SiC 25 MeV

0.8 35 MeV
dpa/s

45 MeV
0.6 55 MeV

0.4

0.2

0.0
0 10 20 30 40 50

Depth (µm)

22 3
Figura I.7. dpa/s generados por los dos tipos de PKA en el SiC. Densidad = 9.611x10 átomos/cm = 3.2
3
g/cm

325
Anexo I

50
I = 1 mA
500 MeV
40

30

dpa/s
20

10

0
0.0 5.0 10.0 15.0

Depth (µm)

Figura I.8. dpa/s generados por PKAs en función de la distancia, en tungsteno (W), con I = 1 mA,
3 3
Densidad = 6.338E22 atomos/cm = 19.35 g/cm .

4.0
I = 1 mA
50 MeV 100 MeV
3.5 Si - Silica
150 MeV 200 MeV
3.0

2.5
dpa/s

2.0

1.5

1.0

0.5

0.0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
Depth(µm)

2.0
I = 1 mA 25 MeV 45 MeV
35 MeV 55 MeV
O - Silica
1.6

1.2
dpa/s

0.8

0.4

0.0
0 10 20 30 40 50

Depth (µm)

Figura I.9. dpa/s generados por los dos tipos de PKA en el SiO2. I = 1 mA Densidad = 6.614E+22
3 3
atomos/cm = 2.2 g/cm

326
 Anexo I

10.0
I = 1 mA
Fe- 300 MeV
8.0 Fe- 500 MeV
Cr- 300 MeV

Cr- 500 MeV

6.0

dpa/s
4.0

2.0

0.0
0.0 5.0 10.0 15.0 20.0 25.0 30.0 35.0 40.0 45.0

Depth (µm)

Figura I.10. dpa/s generados por PKAs de Fe y Cr en EUROFER. I = 1 mA.

Figura I.11. dpa/s generados por los de PKA de C en Grafito, I = 1 mA. Densidad = 1.53 E22
3 3
atomos/cm = 2.3 gr/cm .

Para simular una irradiación homogénea, se utiliza un método matemático

basado en la suma de los picos de daño desplazándolos en la dirección de
penetración del ión. Esto se hace así porque, como puede observarse en las gráficas
anteriores, el perfil de generación de vacantes no varía en función de la energía en la
mayoría de los casos sino que solo se desplaza en la dirección de penetración al
aumentar la energía del ión. Por ello, se puede analizar que cantidad de picos se
necesitan y que separación se debe introducir entre ellos. Esto dará tanto el factor por
el que se debe multiplicar la intensidad para corregir la intensidad calculada para un
sólo pico, como la cantidad de energía que se necesita utilizar para la irradiación
continua. La Figura I.12 muestra el perfil obtenido sumando 42 picos de energía.

327
Anexo I

1.2 SUMA primero ultimo

0.8

dpa/week
0.6

0.4

0.2

0
0 5 10 15 20 25
Depth (µm)

Figura I.12. Suma de picos de generación de daño provocado por iones de Fe sobre Fe expresado en
dpa/semana. La energía de referencia utilizada es 300 MeV, es decir, es pico que se ha sumado en la
dirección de penetración corresponde a los dpas generados por iones de Fe a 300 MeV. La energía de
referencia da la distancia máxima de irradiación que se va a considerar.

(II) Implantación de iones ligeros

El He o el H implantados se evalúan con la magnitud appm, que simboliza

Átomos por Millón, es decir, que 1 appm significa que hay un átomo de He o H por
millón de átomos de la caja de simulación.

Se ha realizado un estudio del perfil de implantación de los iones ligeros en los

materiales analizados con el fin de determinar tanto la energía necesaria para
implantar a la misma profundidad que los iones pesados como los picos de energías y
intensidad necesarios para realizar una implantación homogénea en penetración y que
sea del orden de 1 a 100 appm a la semana (orden de magnitud de implantación en
ambientes de fusión). En las Figuras desde I.13 a I.17 se muestra los iones de He
implantados en los diferentes materiales en función de la distancia de penetración para
diferentes energías de lanzamiento.

328
 Anexo I

2.5E-04
5 MeV
He ->Fe 10 MeV
2.0E-04 15 MeV
15 MeV MY Definition

Iones/Ion*A
1.5E-04

1.0E-04

5.0E-05

0.0E+00
0 10 20 30 40 50 60
Depth (µm)

2.5E-04
H --> Fe 2.5 MeV
1 MeV
2.0E-04
2 MeV
3 MeV
2 MeV MY Def
Iones/Ion*A

1.5E-04

1.0E-04

5.0E-05

0.0E+00
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Depth (micra)

Figura I.13. Iones de He a) y H b) implantados en función de la profundidad en Fe para diferentes

energías.
2.5E-04

6 MeV He -> SiC

2.0E-04 5 MeV
Iones/Ion*A

1.5E-04

1.0E-04

5.0E-05

0.0E+00
0 5 10 15 20 25 30
Depth (µm)

2.0E-04
2 MeV
1 MeV
H -> SiC
1.6E-04 1.5 MeV
Iones/Ion*A

1.2E-04

8.0E-05

4.0E-05

0.0E+00
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Depth (µm)

Figura I.14. Iones de He y H implantados en función de la profundidad en SiC para diferentes energías.

329
Anexo I

Figura I.15. Iones de He implantados en función de la profundidad en SiO2 para diferentes energías.

Figura I.16. Iones de He implantados en función de la profundidad en W para diferentes energías.

330
 Anexo I

1.6E-04

H -> Grafito
1.3 MeV

1.2E-04 1.4 MeV

1.5 MeV
Iones/Ion*A

8.0E-05

4.0E-05

0.0E+00
0 5 10 15 20 25 30
Depth (µm)

Figura I.17. Iones de He y H implantados en función de la profundidad en Grafito para diferentes

energías.

En la Figura I.18 se expone una gráfica donde se muestra la metodología

utilizada para seleccionar las energías de cada uno de los iones de la irradiación triple
(ión, He e H) para que coincidan tanto las distancias máximas de generación de daño
como las distancias de implantación de H y He.

Figura I.18. Coincidencia en profundidad del daño generado y los iones ligeros implantados en Fe, en
función de la energía del ion implantado.

331
Anexo I

Para calcular los appm/semana primero se obtiene del programa SRIM los
appm/ión incidente. Para ello, de los datos obtenidos del fichero range.txt de
atoms/Å/ión, los appm/ion se calculan los appm por ión incidente utilizando la ecuación
I.2:

appm atomsHe 1
⋅ cm 2 = ⋅ ⋅ 1 ⋅ 10 −6 atoms
Ion Incidente cm ⋅ Ion ρ[atoms / cm ]
3
ec. I.2

atomsHe/ Å*ión
es una medida que indica la porción de átomos de He que se

queda en cada unidad de longitud de cada intervalo, por átomo de He incidente (ión).
Siendo ρ la densidad del material. Este término viene multiplicado por un millón de
átomos ya que todo lo anterior son los átomos de He depositados por unidad de ión
incidente y átomo de la caja.

Una vez hecho lo anterior se calcula la intensidad necesaria para conseguir

1appm/semana en el máximo de la distribución. Para ello primero se calcula cuantos
appm/s son 1 appm/semana mediante la expresión I.3:

1appm
semana = 1.65344 ⋅ 10 −6 appm
3600 ⋅ 24 ⋅ 7 s s ec. I.3

A continuación, a través de la ecuación I.4 se obtiene la intensidad necesaria

para conseguir un appm/semana en el máximo de la distribución:

 Iones 
I =
s
[
1.65344 ⋅ 10 −6 appm ⋅ ρ atoms 3
cm
]
 s ⋅ cm   
2
atomsHe
 ⋅ 1 ⋅ 10 atoms
6
Max de Distrib 
 cm ⋅ ( Ion Incidente)  ec. I.4

Multiplicando por el factor 1,6 E-19 de cada ión se obtiene la intensidad en

c/s*cm2.

Una vez calculada la intensidad para un pico se lleva a cabo la suma de varios
picos para que la implantación sea uniforme y para que se mantenga en 1
appm/semana a lo largo de toda la penetración.

332
 Anexo I

(III) Intensidades y comparativa con otras instalaciones

En las Tablas I.2, I.3, I.4, I.5 y I.6 se recogen las intensidades, calculadas con los
métodos anteriormente mencionados, necesarias para generar ciertos dpas/semana y
ciertos appms/semana para cada uno de los materiales estudiados para los iones
estudiados.

2
Tabla I.2. Intensidades por cm de los iones de Fe, H y He necesarias para producir un daño homogéneo
en penetración y una implantación homogénea en profundidad de H y He appm a la semana en una
muestra de Fe.

He
Fe H
Fe (5 MeV hasta 10 MeV)
(300 MeV ) 20 µm (2 MeV) 20 µm
20 hasta 25 µm

Ion (0.1dpa/semana)
0.24 nA/cm2 37.87 pA/cm2 41.3 pA/cm2
He (1 appm/semana)

Ion (1 dpa/semana)
2.40 nA/cm2 3.78 nA/cm2 4.13 nA/cm2
He (100 appm/semana)

2
Tabla I.3. Intensidades por cm de los iones de Si, C y He necesarias para producir un daño homogéneo
en penetración y una implantación homogénea en profundidad de H y He appm a la semana en una
muestra de SiC.

Si C He
SiC
(100 eV ) 25 µm (25 MeV hasta 30 MeV) 25 µm (6 MeV) 25 µm

Ion (0.1dpa/semana)
1.68 nA/cm2 4.45 nA/cm2 56.47 pA/cm2
He (1appm/semana)

Ion (1 dpa/semana)
16.89 nA/cm2 44.51 nA/cm2 5.64 nA/cm2
He (100 appm/semana)

2
Tabla I.4. Intensidades por cm de los iones de Si, O y He necesarias para producir un daño homogéneo
en penetración y una implantación homogénea en profundidad de H y He appm a la semana en una
muestra de SiO2

Si O He
SiO2
(100 MeV ) 25 hasta 30 µm (35 MeV) 25 hasta 30 µm (5 MeV) 25 hasta 30 µm

Ion (0.1dpa/semana)
1.08 nA/cm2 2.16 nA/cm2 42.72 pA/cm2
He (1appm/semana)

Ion (1 dpa/semana)
10.81 nA/cm2 21.68 nA/cm2 4.27 nA/cm2
He (100 appm/semana)

333
Anexo I

2
Tabla I.5. Intensidades por cm de los iones de W y He necesarias para producir un daño homogéneo en
penetración y una implantación homogénea en profundidad de H y He appm a la semana en una
muestra de W.

W He
W
(500 MeV ) 13 µm (10 MeV) 20 µm

Ion (0.1dpa/semana)
28.36 pA/cm2 55.69 pA/cm2
He (1 appm/semana)

Ion (1 dpa/semana)
0.28 nA/cm2 5.56 nA/cm2
He (100 appm/semana)

2
Tabla I.6. Intensidades por cm de los iones de C, H y He necesarias para producir un daño homogéneo
en penetración y una implantación homogénea en profundidad de H y He appm a la semana en una
muestra de Grafito.

C He H
Grafito
(26 MeV ) 20 µm (5.5 MeV) 20 µm (1.4 MeV) 20 µm

Ion (0.1dpa/semana)
11.64 nA/cm2 65.7 pA/cm2 68.7 pA/cm2
He (1 appm/semana)

Ion (1 dpa/semana)
0.11 µA/cm2 6.57 nA/cm2 6.87 nA/cm2
He (100 appm/semana)

Los valores obtenidos son de gran importancia ya que determinan los niveles de
corriente a exigir a los dos aceleradores de iones ligeros y al de iones pesados.

En la Figura I.19 se muestra una comparativa de los dpas y appms de He

producidos en una semana de irradiación en diferentes instalaciones de fisión, fusión y
aceleradores de partículas. De las magnitudes obtenidas se observa que los niveles
de implantación son realmente muy bajos y, por tanto, no ofrecen problemas de
requisitos para fuentes de iones de corrientes elevadas. El verdadero problema reside
en controlar unos valores de corrientes tan reducidos. No obstante, al introducir un
degradador de energía se reduce la corriente neta que llega a la muestra, por lo que
este valor deberá aumentar en un cierto grado.

334
 Anexo I

1.E+03

0.24 nA/cm2 Fe+ TECHNOFUSION Fe

3.7 nA/cm2 He+

1.E+02
SNS XADS (1MW)
(p+n)

IFMIF (HF)
1.E+01 2.40 nA/cm2 Fe+
IFMIF (MF) 37.87 pA/cm2
He[appm/week]

DEMO 24.0 nA/cm2 Fe+

He+
37.87 pA/cm2 He+

ITER
SPIRAL 2
1.E+00
ESS

0.24 nA/cm2 Fe+

JOYO
37.87 pA/cm2 He+ JMTR
1.E-01
BOR60
BR2 Mol

PWD HFR Petten Depth 20 micras

1.E-02 ( p o si t io n f 8 )
300 MeV to Ion Fe+
10 MeV and 5 MeV to Ion He +

HTTR

1.E-03
1.E-03 1.E-02 1.E-01 1.E+00 1.E+01 1.E+02

Displacement [DPA/week]

Figura I.19. Comparativa de diferentes instalaciones (aceleradores de partículas, instalaciones de fisión,

y futuras instalaciones de fusión) de los appm/semana de He respecto a los desplazamientos expresados
en dpa/semana para una irradiación homogénea en profundidad de iones Fe sobre Fe e iones He sobre
Fe (para diferentes intensidades y para una energía máxima de irradiación de 300 MeV (Fe) y 10 MeV
(He)).

(IV) Irradiación lineal de He en Fe

En este apartado se lleva a cabo la validación del método empleado para el

cálculo de las intensidades anteriormente calculadas. Se intenta comprobar que la
suma de picos en la dirección de penetración sirve como método de cálculo de
intensidades de un haz con una degradación de la energía para conseguir una
irradiación homogénea. Para ello se realiza una irradiación variando el punto de salida
del ión incidente a lo largo del eje y. Se seleccionan 100 puntos equiespaciados en el
eje y de -2.5 µm a 2.5 µm (Figura I.20) Además se varía la energía del ión de 0 a 8
MeV. Para hacer lo anterior el espacio se divide en intervalos y se calcula la energía
para cada profundidad utilizando un polinomio de ajuste sobre el estudio de rangos de
penetración del He sobre el Fe (Figura I.21). Como condición fundamental para
seleccionar el número de energías escogidos se impone que la implantación fuese lo
más homogénea posible (Figura I.22, Figura I.23). Todo lo anterior proporcionará
información sobre la distribución de los átomos de He al lanzarse en una distribución
lineal contra una muestra de Fe. Debido a que en todas direcciones el material se
comportará de la misma manera, la extrapolación a un perfil de irradiación de
superficie es inmediata.

335
Anexo I

Figura I.20. Implantación de He sobre Fe. Iones He lanzados en posiciones variables de -2.5 µm a 2.5
µm con energía variable de 0 a 8 MeV siguiendo la distribución de energía de la Figura I.21.

Energy
Y = M0 + M1*x (MeVFe)
+ ...
8
M8*x + M9*x
9

M0 -0.0081837
M1 0.27416
M2 Data 2
0.39293
10 M3 -0.15668
M4 0.03114
M5 -0.0035988
M6 0.00025073
8 M7 -1.0359e-5
M8 2.3348e-7
M9 -2.2096e-9
R 0.99999
Energy (MeVFe)

0
0 5 10 15 20 25

Rango (micras)

Figura I.21. Ajuste con un polinomio de orden 9 del rango de penetración de He en Fe, hasta una
energía de 8 MeV.

336
 Anexo I

Figura I.22. Implantación de átomos de He sobre Fe con energías comprendidas entre 0 y 8 MeV.

A continuación se calcula la intensidad necesaria para obtener 1 appm/semana

de He repartido homogéneamente en profundidad y en superficie, es decir, en todo el
volumen de Fe irradiado. Para ello se calcula un histograma en el que se divide el eje
en 100 partes para posteriormente sumar todas las partículas en la dirección de
penetración, como puede observarse en la Figura I.24. Se selecciona la media de
partículas en la parte central del histograma, es decir, entre -2 y 2 µm, siendo este
valor 1.952 partículas. A continuación se elige este valor y se divide por el volumen en
el que se encuentra esta cantidad de partículas 20 µm (profundidad) x 0.1 µm (eje y) x
0.1 µm (eje y). Se supone un valor de 0.1 µm en la dirección z al asumir que en los
ejes z e y ocurrirá lo mismo, aunque más adelante se constatará que en realidad está
afectado por una corrección, ya que al lanzar las partículas en un plano y no en una
línea, por la dispersión, el número de partículas en el centro del plano es mayor. Esto
provocará que se necesite una menor intensidad de la calculada con este método (la
explicación completa se mostrará más adelante). Por este método se obtiene que:

Número de iones 1952iones

= 3
= 9.76 ⋅ 1015 ionesHe 3
Volumen 0.002 x0.00001x0.00001cm cm

ec.I.5

Dividiendo por la densidad del Fe:

iones 9.76 ⋅ 1015 iones 3

= cm = 1.15 ⋅ 10 −7 iones
atomos 8.48 ⋅ 10 22 atomos átomos
cm 3 ec.I.6

337
Anexo I

Multiplicando por un millón de átomos se obtienen los appm en ese volumen:

Concentración de iones de He = 0.115 appm.

De esta manera se obtienen los appms que se generan en el centro de la

distribución con los 97.952 iones lanzados en la simulación de SRIM.

Si este número de iones lanzados se divide entre 100 (partes en la que se ha

dividido el eje y para lanzar los iones) se obtiene el número de iones por cada
cuadrado del histograma. No obstante, para emular un perfil de haz cuadrado, habrán
de tenerse 100 x 100 puntos de lanzamiento, es decir, 10.000 puntos de lanzamiento,
por lo que en total se habrán lanzado: (979.52 iones/puntos) x 10.000 puntos =
9.795.200 iones para conseguir 0.115 appm en un volumen de 20 x 0.1 x 0.1 µm3.

Si este número se divide por el número de appm, se obtienen los iones que se
requieren para conseguir 1 appm en una semana y en ese volumen:

9795200 iones
= 85071842.19 iones
0.115 appm para1appm
ec. I.7

Multiplicando por la carga de cada ión, se obtiene la carga total mediante la

ecuación I.8:

Q=1.36E-11 c ec.I.8

Dividiendo por la superficie del perfil del haz, en este caso de 5x5 µm2, y por los
segundos de una semana, se obtiene la intensidad por cm2 que se necesita:

[ s ⋅ cm ] = (0.0005 ⋅ 0.0005µm
I c 2
1.36 ⋅ 10 −11 c
2
)⋅ (3600 ⋅ 24 ⋅ 7seg )
= 9.01 ⋅ 10 − 11 c
s ⋅ cm 2

ec. I.9

Esta intensidad es aproximadamente el doble de la intensidad calculada cuando

se utiliza un único punto de irradiación. Esto es lógico, ya que se produce una cierta
dispersión. Lo que interesa es la concentración de átomos de He que se producen en
el centro de la distribución-paralelepípedo dentro de la zona amarilla de la gráfica de la
Figura I.24.

338
 Anexo I

0.5-1
0-0.5
1

4
0 .5

0.25 3
0

4.25 2
1
8.25
0
12.25 -1
16.25 -2
-3
20.25
-4
24.25 -5

Figura I.23. Histograma de la distribución de iones de He incidiendo en Fe con energías variables entre 0
y 8 MeV equidistantes en el espacio. (Arriba) vista lateral, (abajo) vista aérea.

Si se lleva a cabo este mismo cálculo pero realizando un perfil de haz cuadrado
(footprint) para una sola energía (debido a la cantidad de iones que hay que lanzar en
este tipo de perfil en el SRIM) se obtiene una intensidad de 20 pA/cm2. Este valor es
algo menor al anterior debido a la dispersión de los iones, y se tiene una mayor
concentración de iones en la parte central de la irradiación, por lo que se requiere
menos intensidad para producir un appm/semana.

339
Anexo I

Lo importante a destacar es que en todos los cálculos se está en el mismo orden

de magnitud, por lo que puede decirse que el método matemático utilizado para el
cálculo de las intensidades es correcto.

2500

x
2000
hist
y
y
x
Zona de máxima deposición 1500
z Ion incidente
y

1000

4.2 µm
20 µm 500
43 picos

4.2 µm
43 picos
x
0
-5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4
volumen de máxima deposición 20x4.2x4.2 micras3
Wide (µm) [eje y] superficie de irradiación 5x5 micras2

Figura I.24. Histogramas de la distribución de iones (He+ sobre Fe) en función del ancho del haz y
sumando para todo el intervalo de penetración. Ancho inicial del haz de 10 µm

(V) Espectros de PKAs

Uno de los aspectos más importantes a la hora de comparar la radiación

neutrónica con la irradiación triple de iones (en términos de daño por irradiación en los
materiales) es que los espectros de PKAs sean similares, Para comprobar esto se ha
realizado un análisis del espectro de PKA integrado (Figura I.25a). El espectro de PKA
utilizado no es más que la energía que el ión incidente deposita en el material menos
la energía perdida por ionización, calculado con el código SRIM asociado a la
irradiación de iones sobre materiales y para diferentes energías de lanzamiento y
comparado con el espectro de PKA esperado para IFMIF y DEMO calculado con el
código SPECTER. Los espectros de neutrones de IFMIF utilizados para este cálculo
se han calculado con el código McDeLicious, basado en el cálculo de Monte Carlo
para el transporte neutrónico (una evolución del código MCNP5) 168 .

168
P. Pereslavtsev et al., J.Nucl.Mat. 367-370 (2007) 1531.

340
 Anexo I

a)

b)

Figura I.25. (a) Comparación del espectro integrado de PKA de iones Fe, incidiendo sobre Fe, con una
energía de lanzamiento de 50, 300 y 500 MeV (código SRIM), comparado con los espectros de PKA para
las instalaciones de IFMIF y DEMO (código SPECTER). (b) Comparación de la Función de daño de los
iones Fe con energías de lanzamiento de 50, 300 y 500 MeV (código SRIM), comparado la función de
daño los espectros neutrónicos de IFMIF en material de Fe.

Como se comentó anteriormente, los espectros de PKA de la irradiación de los

iones de Fe se han obtenido de cálculos realizados con el código SRIM, código que
para cálculos de magnitudes macroscópicas de daño (perfiles de vacantes e
intersticiales, perfiles de ionización, perfiles de energía depositada, rangos de
penetración, etc.) es bastante preciso, pero que lo es menos para cálculos del daño
específico depositado en cada colisión. De hecho, si se analiza el balance energético
de cada colisión que se obtiene en el fichero Collison.txt, se observa que la pérdida de
energía del ión entre cada colisión menos la perdida por ionización no da como
resultado lo que denomina el fichero como “energía de PKA” ya que la cantidad de

341
Anexo I

energía perdida por ionización está sujeta a variaciones aleatorias debidas al

Straggling169.

Una primera conclusión es la de que para acercarse lo más posible al espectro

de PKA de fusión se debe usar el rango más alto de energías de iones de Fe, ya que
la forma de los espectros en la zona de los PKA de mayor energía es más parecida.

Este espectro de PKA generará daño por colisiones en el material, así que hay
una función más característica del efecto por radiación en los materiales denominada
“función de daño”. Ésta no es más que el espectro de PKA sopesado con una función
del número de defectos generados para cada energía de PKA. La función de daño se
puede calcular de varias formas: la más simple es utilizando la ecuación de partición
de Robinson, claro está, sabiendo la energía de desplazamiento depositada por el ión,
dato que se puede obtener a través del código SRIM. Esto proporcionará la función
del número de defectos en función de la energía del PKA y de ahí se puede obtener la
función de daño mediante una integración. Existe una manera más precisa para
realizar el cálculo de la función de daño que es utilizar el código Marlowe, basado en
colisiones binarias y que utiliza el modelo BCA para el estudio de las colisiones.

Para los cálculos que a continuación se exponen se ha utilizado el código

Marlowe. Se ha obtenido el perfil de daño, que es el número de pares de Frenkel
generados en función de la energía del PKA (Figura I.26). Una vez obtenido el perfil de
daño se integra con el espectro de PKA para obtener la función de daño. En la Figura
I.25b se representa la función de daño integrada de los espectros de PKA para Iones
de Fe de 50 MeV, 300 MeV y 500 MeV, superpuesta sobre la función de daño
calculada para IFMIF. Como puede observarse, se debe llegar a energías de 300 MeV
para llegar al rango de generación de daño de IFMIF.

Figura I.26. Perfil de daño de iones de PKAs de Fe en Fe. La línea negra corresponde a los cálculos
realizados por Marlowe y la línea roja es el ajuste mediante un polinomio exponencial de la curva.

169
J.F.Ziegler, J.P. Biersack, M.D. Ziegler, „ The Stopping and Range of Ions in Matter“ Book, ISBN -13: 978-0-
9654207-1-6.

342
 Anexo I

I.1.3. Comparativa de daño producido por protones de 40 y 70 MeV

Como se comentó en la introducción, existe otra manera alternativa de simular el

daño generado por los neutrones en un futuro reactor de fusión nuclear. Esta
alternativa se basa en irradiar las muestras con protones de alta energía, protones a
partir de 40 MeV para simular el efecto de la radiación de neutrones de 16 MeV. Se
utilizan protones de mayor energía que los neutrones ya que al estar los protones
cargados, se necesita una mayor energía para despreciar el efecto de la interacción
electromagnética. En este apartado se va a estudiar el tipo de daño y producción de
gases generados por este tipo de radiación, las intensidades necesarias para producir
el daño y los gases comparables con los producidos en instalaciones de fusión.
Aunque los efectos de las radiaciones de neutrones y de fotones generadas por los
protones al colisionar con el material serán estudiados en secciones siguientes, se
introducen en este apartado para una mejor comprensión del mismo.

Esta técnica tiene ciertas ventajas y ciertos inconvenientes:

Ventajas:

• Se necesita una única irradiación, es decir, un solo acelerador para realizar el

experimento ya que se genera H y He directamente.

• Al contrario que en la irradiación de iones pesados, se pueden alcanzar

espesores de irradiación del orden del milímetro.

• Para conseguir una irradiación homogénea en penetración no es necesario la

introducción de un degradador de energía, como ocurría en el caso de los iones
pesados.

• Los gases ligeros (H y He) se crean directamente por transmutación por lo que el
efecto de los mismos es idéntico al creado cuando se generan por neutrones (es
decir, se evita el efecto track que se genera cuando se implantan desde fuera de
la muestra)

Inconvenientes:

• Se producen una cierta cantidad de impurezas no deseadas en la muestra debido

a las altas energías de los protones y la baja masa de esta partícula, que favorece
el aumento de reacciones inelásticas (neutrones, gammas e impurezas activas y
no activas). Este punto debe ser evaluado y tenido en cuenta.

• El nivel de He producido es algo mayor que el esperado con neutrones. Factor

éste de mayor impacto.

En la Figura I.27 se muestran los diferentes rangos de penetración de los

protones para distintos materiales. Se aprecia fácilmente que con protones de 40 MeV
se alcanzan penetraciones de 2.5 mm para el Fe, 1.5 mm para el W, 5.5 mm para el
SiC, 8.1 mm para el SiO2 y 9.8 mm para el Be.

343
Anexo I

100

90 P sobre Fe

80 p sobre SiC
p sobre W
70
p sobre SiO2

Energía (MeV)
60 p sobre Be

50

40

30

20

10

0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Penetración (mm)

Figura I.27. Rangos de penetración de protones en diferentes materiales.

No obstante, hay que tener en cuenta que no se pueden utilizar muestras con
esos espesores ya que para que el daño sea parecido al neutrónico los protones
deben atravesar la muestra y no dispersarse demasiado para que el daño sea
homogéneo en profundidad.

A continuación se analiza para el Fe cual es el espesor máximo permitido para

este experimento con protones de 40 MeV y 70 MeV.

(I) Análisis del daño generado

Con este tipo de radiación, al contrario de cómo ocurría en la irradiación con

iones pesados, no es necesaria la utilización de un degradador de energía para
generar un daño homogéneo en el material. Esto implica que el daño será
prácticamente constante en todo el espesor del material, siempre que no exceda más
de algunos milímetros de espesor, dependiendo del material irradiado (Figura I.28).

En la Figura I.28 se observa claramente como la generación homogénea de

daño, para el caso de 40 MeV, sólo puede asegurarse para un espesor de 1 mm. A
partir del milímetro se produce una mayor dispersión de los protones. Hay que tener
en cuenta que el rango de penetración de los protones en Fe es de aproximadamente
2.5 mm. Para el caso de 70 MeV, se puede asumir una implantación homogénea con
un espesor máximo de 2 mm. En la Figura I.29 se muestra la energía depositada por
ionización por unidad de distancia y tiempo para protones de 40 MeV con una
intensidad de corriente de 79 µA/cm2 y para protones de 70 MeV con una intensidad
de corriente de 152 µA/cm2.

En la Tabla I.7 se recogen las intensidades necesarias para generar 0.1

dpa/semana y 1 dpa/semana para ambas energías de los protones. Estos valores de
corriente son notablemente superiores a los obtenidos para implantación, ya que ahora
el H y He se producen sólo por reacciones nucleares p
Fe.

Para evaluar la capacidad de estas irradiaciones para simular el efecto

neutrónico, se debe calcular el cociente de dpas generados y He creado por unidad de

344
 Anexo I

tiempo. En la Tabla I.8 se presentan los valores obtenidos con estos protones
comparados con el valor típico para fusión. Según este criterio los protones de 40 MeV
son mucho mas adecuados que los de 70 MeV. Este es un factor decisivo a la hora de
decidir usar finalmente protones de 40 MeV frente a los de 70 MeV.

2
2
a) I = 73.47 µA/cm2 p - 40 MeV b) I = 152 µA/cm2 p - 70 MeV

1.5
1.5
dpa /w eek

d pa/w e e k
1
1

0.5 0.5

0 0
0 0.5 1 1.5 2 0 0.5 1 1.5 2
depth (mm)
depth (mm)

Figura I.28. (Izquierda) dpa/semana generados en una muestra de 2 mm de espesor de Fe por protones
2
de 40 MeV de energía cinética y con una intensidad de 80 µA/cm . (Derecha) dpa/semana generados en
una muestra de 2 mm de espesor de Fe por protones de 70 MeV de energía cinética y con una intensidad
2
de 152 µA/cm

9.E+05
a)

8.E+05
W/m

7.E+05

p - 40MeV I = 79.69 microA/cm2

6.E+05

p 70 MeV I= 158.55 microA/cm2

5.E+05
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0

Depth (mm)

Figura I.29. Energía depositada por protones por ionización en una muestra de Fe de 1 mm de espesor.
2 2
Energía cinética del protón de 40 MeV con una intensidad de 79 µA/cm y de 70 MeV con I=159 µA/cm

345
Anexo I

Tabla I.7. Intensidades necesarias para obtener 0.1 ó 1 dpa/semana y 0.1 ó 1 appm de Helio irradiando
con protones de 40 y 70 MeV

Energía (dpa/semana)

40 MeV 70 MeV
0.1 dpa/semana 7.96 µA/cm2 15.85 µA/cm2
He 0.1appm/semana 0.24 µA/cm2 0.23 µA/cm2
1 dpa/semana 79.69 µA/cm2 158.55 µA/cm2
He
2.42 µA/cm2 2.26 µA/cm2
1appm/semana

Tabla I.8. Cocientes de Helio/dpa obtenidos en fusión y con protones de 40 y 70 MeV.

He/dpa

Fusión 11
40 MeV 33
70 MeV 70

El dato de la producción de He en la muestra de Fe por los protones de alta

energía se ha calculado en base a los datos publicados de la sección eficaz de
producción de He, mostrados en la Figura I.30170.

3 4
Figura I.30. Sección eficaz de producción de He y He para Fe irradiado por protones.

170
Cornelis H.M. Broeders, Alexander Yu. Konobeyev, “Helium Production in Solid target and metallic windows
materials irradiated with intermediate and high energy protons” Journal of Nuclear Science and Technology, Vol. 42, No.
10, p. 897-902 (Octuber 2005).

346
 Anexo I

(II) Función de daño y espectros de PKA de protones

Otro dato de gran importancia es la comparación del espectro de PKA producido

por los protones en la red de Fe con el esperado en el reactor de fusión. En la Figura
I.31 se muestra el espectro de PKA integrado de los protones de 40 y 70 MeV
(calculados con el código SRIM) cuando inciden sobre una muestra de 1 mm de
espesor de Fe comparado con el espectro de PKA esperado para IFMIF (obtenidos de
cálculos realizados en el Forschungszentrum Karlsruhe (FZK)). En la Figura I.31a se
representan los espectros de PKA integrado pero no normalizado, para que se pueda
ver fácilmente que los protones de 40 MeV generan más daño que los de 70 MeV al
atravesar una muestra de 1mm de espesor de Fe (un factor 2 aproximadamente). Esto
es debido a que la mayor parte de la energía perdida en el frenado se produce por
ionización a estas energías altas por lo que cuanto mayor es la energía menos
eficiente es la perdida de energía por colisiones, siempre y cuando la muestra sea lo
suficientemente fina como para que los protones la atraviesen para ambas energías.

En la Figura I.31b se representan la función de daño integrada y normalizada

para los protones de 40 MeV y 70 MeV comparados con el de la futura instalación
IFMIF. Al contrario del anterior espectro de PKA de iones de Fe con diferentes
energías mostrado en la Figura I.25 en el que la mayor parte de las colisiones eran
elásticas, en las colisiones de los protones con los átomos de Fe no se puede concluir
lo mismo. De hecho, nada más lejos de la realidad debido a la diferencia de masas
existente entre el proyectil y el blanco se producirán multitud de reacciones inelásticas.
Se debe puntualizar que el espectro de PKA para los protones de 40 y 70 MeV
mostrado en este informe es meramente orientativo, ya que el código SRIM no es el
más indicado para calcularlo, ya que sólo contempla colisiones elásticas entre proyectil
y blanco. En este sentido, se está trabajando en su cálculo con el código SPECTER, el
mismo código con el que se ha calculado los espectros de PKA para IFMIF y DEMO y
que se basa en la utilización de datos nucleares de secciones eficaces para el cálculo
de los espectros de PKA, dpas y producción de gases. Este código utiliza además
datos de colisiones nucleares inelásticas que dan lugar a desplazamientos de los
átomos del blanco, como (n,xn), (n,α), (n,2nα), (n,n’p), (n,H), (n,γ). El código
SPECTER está adaptado para el cálculo de espectros de neutrones incidentes ya que
las librerías de datos nucleares que utiliza son de neutrones, por lo que en estos
momentos se está llevando a cabo una búsqueda de datos nucleares de reacciones
nucleares que generen desplazamientos con protones incidentes, para poder
acoplarlas al este código y de este modo poder calcular los espectros de PKA con
mayor exactitud.

Teniendo en cuenta las limitaciones actuales del cálculo, si se analizan los

resultados actuales se pueden ver ciertas discrepancias con los espectros de las
instalaciones de fusión. No obstante, también debe tenerse en cuenta que se ha
realizado el cálculo con protones monoenergéticos (40 o 70 MeV) y en un medio
ópticamente delgado, es decir, que los protones lo atraviesan perdiendo un porcentaje
muy pequeño de su energía inicial (método utilizado para que el daño sea homogéneo
en toda su recorrido). Esto provoca que el espectro de PKA esté muy influenciado por
los PKAs de mayor energía, por lo que la curva obtenida tiene una pendiente casi
vertical.

A continuación se calculó la función de daño de la misma manera que la

explicada en secciones anteriores para los iones de Fe, utilizando el código Marlowe.
Si se compara la función de daño de los protones de 40 y 70 MeV con la de IFMIF se

347
Anexo I

puede concluir que ambos están dentro del área de operación de IFMIF. Sin embargo,
y como se verá en las secciones siguiente habrá que tenerse en cuenta que con los
protones de 70 MeV existirá un problema de activación del material.

La conclusión es que utilizando protones de 40 MeV y 70 MeV obtenemos

rangos de producción de daño similares a los esperados en IFMIF. No obstante y para
estar completamente seguros de esta conclusión, en informes futuros habrá que
calcular los espectros de PKA de los protones considerando reacciones nucleares
inelásticas.

(a)

(b)

Figura I.31. (a) Espectro de PKA para una muestra de Fe de 1 mm de espesor irradiado por protones de
40 y 70 MeV (código SRIM) (b) Función de daño normalizada para los protones de 40 MeV y 70 MeV,
comparados con los función de daño normalizada esperada para IFMIF (módulos HFTM y TRM).

348
 Anexo I

(III) Espectros Neutrónicos y Gammas producidos.

El inconveniente principal que existe con este tipo de irradiación es que los
protones de 40 y 70 MeV van a producir partículas e impurezas no deseadas y/o
incómodas de tratar: neutrones, fotones e impurezas. En las gráficas que ha
continuación se expondrán se mostrará la producción de estas partículas para ambas
energía de protones. Podrá observarse como para los protones de 70 MeV se generan
muchas mas partículas que los protones de 40 MeV.

A continuación se muestran datos neutrónicos, de fotones, dpa/semana y

appm/semana producidos por los protones, calculados con el código mcnpx2.6b. Los
cálculos se han realizado irradiando una muestra de 0.1x2x2 cm3 (x,yz) siendo x la
dirección de propagación del haz. Además, la irradiación se ha llevado a cabo de
manera uniforme sobre un círculo de 1 cm2 de superficie de la muestra. Las librerías
de secciones eficaces que se han utilizado son: la150n 26056.24c para neutrones,
mcplib02 26000.02p para fotones, la150h 26056.24h para protones.

La fuente de neutrones que se genera con una intensidad de 1 µA/cm2 para

ambas energías de los protones (40 y 70 MeV) es de 4.94 E10 n/s para protones de
40 MeV y de 7.069E10 n/s para protones de 70 MeV. Además del número de
neutrones por segundo se debe tener en cuenta la energía de los mismos. Para los
protones de 70 MeV se generan neutrones de hasta 60 MeV, mientras que para los
protones de 40 MeV se generan neutrones hasta energías de 33 MeV, como se puede
apreciar en la Figura I.32.

1.E+13

1.E+12
Flujo (n/cm2/s/MeV)

1.E+11

1.E+10
Protones 40 MeV
1.E+09 Protones 70 MeV

1.E+08

1.E+07

1.E+06
1.E-04 1.E-03 1.E-02 1.E-01 1.E+00 1.E+01 1.E+02
Energía (MeV)

Figura I.32. Espectros neutrónicos generados por los protones de 40 y 70 MeV con intensidades de
2 2
79.69 µA/cm y 158.55 µA/cm respectivamente, necesarias para generar 1 dpa/semana.

En las gráficas de la Figura I.33 se muestra la comparación de los

espectros de fotones generados por los protones de 40 y 70 MeV. El flujo de fotones
es muy similar para ambas energías. La fuente de fotones para ambas energías y para

349
Anexo I

una intensidad de 1 µA/cm2 es de 1.24E11 fotones/s para protones de 40 MeV y de

9.80E10 fotones/s para protones de 70 MeV.

Si analizamos los dpas/semana generados por los neutrones que se han

producido por los protones al interactuar con los núcleos del material (Figura I.34) se
observa claramente que es del orden de tres veces mayor para el espectro de
neutrones de los protones de 70 MeV que el de los protones de 40 MeV. También
puede apreciarse que estos valores de 4.07E-3 y de 1.34E-3 dpa/semana para
espectros de neutrones de protones de 70 y 40 MeV respectivamente, es de unos tres
órdenes de magnitud más pequeño que los dpas generados por los protones
directamente, que para estas intensidades es del orden de 1 dpa/semana para ambos.
Por tanto en ambos casos este efecto es casi despreciable.

1.E-03
70 MeV
En el Volumen del Material
1.E-04 Fe 1 mm de espesor y 2x2 40 MeV
cm2 de sección
Flujo p/cm2*particula

1.E-05

1.E-06

1.E-07

1.E-08

1.E-09

1.E-10
1.E-03 1.E-02 1.E-01 1.E+00 1.E+01 1.E+02

Energía (MeV)

Figura I.33. Comparación del flujo de fotones promediado en el volumen generado por una irradiación de
protones de 40 MeV y 70 MeV.

1.E-02
70 MeV
1.E-04 40 MeV

1.E-06
DPA/week

1.E-08
70 MeV I = 158.55 µA/cm2
DPA/week = 4.07 E-3
1.E-10
40 MeV I = 79.69 µA/cm2
DPA/week = 1.34 E-3
1.E-12

1.E-14
1.E-04 1.E-03 1.E-02 1.E-01 1.E+00 1.E+01 1.E+02

Energía de neutrones (MeV)

Figura I.34. dpa/semana generados por los neutrones producidos por la irradiación de protones de 40
2 2
MeV con una intensidad 79.69 µA/cm y de 70 MeV con una intensidad 158.55 µA/cm (intensidad
necesaria para producir 1dpa/semana por los protones en la muestra de Fe).

350
 Anexo I

En la Figura I.35 se muestra la producción de H y He por los neutrones

generados a su vez por los protones de 40 MeV con una intensidad de I = 79.69
µA/cm2 y de 70 MeV con una intensidad I = 158.55 µA/cm2. El total de átomos de H y
He producido por los neutrones es de 3.3E-2 appm/semana de H y de 9.11E-3
appm/semana de He para protones de 40 MeV y de 7.95e-2 appm/semana de H y
1.55E-2 appm/semana de He para protones de 70 MeV. Hay que considerar que el
valor de la producción de He por los neutrones es de tres o cuatro órdenes de
magnitud menor que el He producido por los mismos protones al interactuar con el
material, que para estas energías e intensidades es de 30 - 70 appm/semana.

1.E-01
40 MeV
70 MeV
1.E-03
He appm/week

1.E-05

1.E-07

1.E-09

1.E-11
1.E-01 1.E+00 1.E+01 1.E+02
Neutron energy (MeV)

1.E-01

1.E-03 40 MeV
70 MeV
H appm/week

1.E-05

1.E-07

1.E-09

1.E-11
1.E+00 1.E+01 1.E+02

Neutron Energy (MeV)

Figura I.35. Producción de gases (H y He) por los neutrones generados por protones de 40 y 70 MeV en
una semana de irradiación.

Una vez expuesto que estas radiaciones neutrónicas y de fotones generadas por
los protones no cambian significativamente los espectros de daño ni la generación de
gases ligeros (H, He), en las siguientes secciones se analizará las consecuencias

351
Anexo I

importantes de estas radiaciones, como por ejemplo, la generación de impurezas,

activación del material, análisis de dosis, tiempos de espera para la entrada de
personal a la Nave de experimentación bajo Irradiación, etc.

I.2. Activación, transmutación y cálculo de daño primario en

materiales irradiados

I.2.1. Librerías de activación

Actualmente, existe un conjunto limitado de librerías de activación con partículas

cargadas. La información utilizada en estas librerías se basa en datos experimentales
y/o en cálculos teóricos mediante códigos de simulación de reacciones nucleares. Las
versiones más actualizadas se presentaron en el año 2007 en la Internacional
Conference on Nuclear Data (ND2007) celebrada en Niza.

A continuación se presenta un breve resumen de las capacidades incluidas en

estas librerías:

• EAF-2007 (European Activation File)171. Elaborada por la UKAEA que incluye

67.925 reacciones con protones hasta un rango energético de 55 MeV. Las
secciones eficaces de activación por protones de este código se obtuvieron con el
código TALYS-6p. Esta librería incluye 248 reacciones nucleares diferentes con
protones. Conteniendo como resultados de núcleos residuales en estado
fundamental, primer y/o segundo estado metaestable.

• PADF-2007 (Proton Activation Data File)172. Elaborada por el FZK. Librería en

formato ENDF-6. Las secciones eficaces de activación están basadas en cálculos
realizados con los códigos TALYS y ALICE/ASH, junto a los datos experimentales
existentes.

• También, aunque más limitada, se ha valorado la librería ACSELAM 173, compilada

por Sumitomo Atomic Energy (Japón) utilizando el código ALICE-F. Originalmente
desarrollada para determinar la activación de la instalación TIARA (Takasaki Ion
Accelerators for Advanced Radiation Application) del JAERI (Japan Atomic Energy
Research Institute). Incluye activación con otro tipo de iones (alfas, O16, Ar40, etc.).

Para la activación con neutrones se ha utilizado la librería EAF-2007 22, que

incluye hasta un total de 250 tipos diferentes de reacciones neutrónicas, con un rango
de energía hasta los 55 MeV. Estas librerías se pueden utilizar en multigrupos de
energía; en este trabajo se empleará la estructura de multigrupos VITAMIN-J, en 175
grupos de energía (E < 20 MeV).

171
R.A. Forrest and J. Kopecky, EASY-2007: a new generation of activation modelling including neutron-, proton- and
deuteron-induced reactions, EAF 2007, in Proceedings of the International Conference on Nuclear Data for Science and
Technology, April 22-27, 2007, Nice, France, editors O.Bersillon, F.Gunsing, E.Bauge, R.Jacqmin, and S.Leray, EDP
Sciences, 2008, DOI: 10.1051/ndata:07170.
172
A.Yu. Konobeyev, C.H.M. Broeders, U. Fischer, L. Mercatali, I. Schmuck and S.P. Simakov, The Proton Activation
Data File PADF-2007, in Proceedings of the International Conference on Nuclear Data for Science and Technology,
April 22-27, 2007, Nice, France, editors O.Bersillon, F.Gunsing, E.Bauge, R.Jacqmin, and S.Leray, EDP Sciences,
2008, DOI: 10.1051/ndata:07352.
173
N. Yamano, Table of Isotope Production Cross Sections (ACSELAM Library), in website of JAEA Nuclear Data
Center: http://wwwndc.tokai-sc.jaea.go.jp/ftpnd/sae/acl.html.

352
 Anexo I

I.2.2. Cálculos de activación por H con medios gruesos

Para obtener las tasas de producción del isótopo Y a partir de la reacción

X(p,x)Y se puede suponer que todos los protones interaccionan en un espesor
pequeño de dicho material, es decir, se considera la aproximación de material
ópticamente grueso 174. Para este estudio de activación se ha desestimado la
producción de neutrones secundarios que podrían inducir activación adicional. Esta
hipótesis es válida, en general, cuando las energías de los protones son bajas.

De esta manera, se puede determinar el número de átomos formados

(rendimiento de producción) como:

átomos Y átomos X protones

N( ) = n( 3
)* Ip( ) * σ PN (cm3 )
sg cm sg ec. I.10

Para determinar
σ PN , se puede calcular mediante:

x = x max E =0 − dE E = 3 MeV 1
σ PN = ∫ σ p ( E )dx = ∫ σ p (E) ⋅ =∫ σ p (E) ⋅ ⋅ dE
x =0 E = 3 MeV S (E) E =0 S (E)

ec. I.11

donde:

σ p (E )
• : sección eficaz microscópica de activación por protones de energía E [cm2]
• S (E ) : poder de frenado de los protones en el medio considerado [MeV/cm]
(Figura I..36)

El alcance total de los protones en el material se puede determinar mediante:

E = E max [ MeV ] 1
λmáx = ∫ ⋅ dE
E =0 S (E) [cm] ec. I.13

Esta metodología permite predecir la producción de material radiactivo

ocasionada por las reacciones con protones. Sin embargo, se requiere que el material
sea lo suficientemente grueso para que los protones no escapen del material irradiado.

Para la caracterización de las muestras irradiadas se está trabajando con

espesores de hasta 1 mm. Con estos espesores, y para los materiales estudiados, el
haz de protones de 10 MeV se frena totalmente. En el caso de 40 MeV, los protones

174
F.C. Young, D.V. Rose, Radioactivities produced in commonly used materials by proton and deuteron beams up to
10 MeV, Atomic Data and Nuclear data Tables, Vol. 64, No. 2, Nov. 1996

353
Anexo I

atraviesan estos espesores de material. En la Figura I.37 se muestra un ejemplo de la

penetración de los protones de distintas energías en distintos materiales.

E
-
Emáx

x x
xmáx xmáx [µm]

Figura I.36. Evolución espacial de la energía de los protones a medida que se produce la penetración en
el medio.

1 cm

1 mm

Figura I.37. Rango de penetración de los protones de distintas energías sobre distintos materiales.

Para la determinación del alcance de los iones en estos materiales se utilizará el

código SRIM-2006 175. El código SRIM (Stopping and Range of Ions in Matter) es un
grupo de programas que calculan el alcance de los iones (hasta 2 GeV/uma) en la

175
J. Ziegler: SRIM2006 code, http://www.srim.org.

354
 Anexo I

materia utilizando mecánica cuántica para el tratamiento de las colisiones ión-átomo

(asumiendo que el átomo en movimiento es el ‘ión’ y el átomo blanco es el ‘átomo’).
Además, se incluye el programa TRIM (The Transport of Ions in Matter) que puede
trabajar con blancos compuestos complicados con varias capas y diferentes
materiales. Se puede calcular en 3D la distribución de los iones y también todos los
fenómenos cinéticos asociados a la pérdida de energía de los mismos: daño en los
blancos, escapes, ionización y producción de fotones, etc. Todas las cascadas
atómicas en el blanco son seguidas en detalle.

(I) Metodología de cálculo

A continuación se explica el procedimiento utilizado para determinar los

rendimientos de producción de material radiactivo. Cabe señalar que la validez de esta
teoría se basa en que el material es ópticamente grueso y que la fluencia de la fuente
de protones a medida que penetra en el material no sufre modificación (ya que el
número de reacciones es muy bajo).

Para realizar este tipo de cálculos se ha utilizado el siguiente procedimiento:

1. Mediante el código SRIM-2006, se determina el valor de S(E) para el material

correspondiente y para la energía del protón de 10 MeV (Figura I.38).

1,0E+00
W
SiO2
C
EUROFER
1/S(E) [mm/MeV]

1,0E-01
FE
Si-C

1,0E-02

1,0E-03
1,0E-06 1,0E-05 1,0E-04 1,0E-03 1,0E-02 1,0E-01 1,0E+00 1,0E+01

Energy [MeV]

Figura I.38. Factor 1/S(E) [mm/MeV] utilizado para el colapsamiento de las secciones eficaces obtenido
mediante SRIM2006.

355
Anexo I

2. Se realiza el colapsamiento de las secciones eficaces de activación por protones

con el código COLLAPS del sistema de cálculo ACAB 176. En este caso, se
puede considerar que el flujo o la función de peso utilizada para colapsar las
secciones eficaces de activación es:

1
φ p (E) =
S (E) ec. I.14

y los valores calculados por COLLAPS se pueden definir mediante:

E =10 MeV 1
∫ σ p (E) ⋅ ⋅ dE
E =0 S (E) σ PN
σ collaps = =
E =10 MeV 1 λmáx
∫E =0 S (E)
⋅ dE
ec. I.15

E =10 MeV 1
λmáx = ∫ ⋅ dE
E =0 S (E)
Siendo la expresión [µm], el alcance de los protones en el
medio.

El conjunto de materiales estudiado considera algunos materiales puros (Fe, C y

W), compuestos de carbono (SiC y SiO2) y un acero (EUROFER). Se han
realizado cálculos con SRIM para determinar la función S(E) y el alcance de los
protones de 10 MeV. En la Tabla I.9, se muestran los resultados del alcance
calculados por SRIM, y los obtenidos al integrar la función 1/S(E) para la energía
dada.

3. El cálculo de la predicción del inventario se realiza mediante el código ACAB.

Para realizar este cálculo se utilizan los valores de las secciones eficaces
calculadas por COLLAPS, y se modifica el flujo real de protones (Ip) por el
factor:
λmáx . quedando:

N = n * I p * σ PN = n * I p * (λ máx * σ collaps ) = n * ( I p * λ máx ) * σ collaps = n * I p ,mod * σ collaps

ec. I.16

θ
Ip = I preal
El flujo medio de protones se puede definir como: θ +∆ , con µs (tiempo
del pulso), y ∆+θ=(1/frecuencia) sg (tiempo entre pulsos). En nuestro caso, se
ha definido un valor de:

p/s
I pmedio = 1µA = 1× 10 −6 A ⋅ −19
= 6.250 × 1012 p / s
1.6 × 10 A ec. I.17

176
J. Sanz, ACAB Activation Code for Fusion Applications: User’s Manual V5.0, Lawrence Livermore
National Laboratory UCRLMA- 43238, February 2000.

356
 Anexo I

Tabla I.9. Características de los elementos C, Al, Cu, Ni, W y Ta. Valores obtenidos con el código
SRIM2006 para protones de 10 MeV.

Composición del
C SiC SiO2 Fe W EUROFER
blanco
Densidad 2.25 3.22 2.32 7.87 1.93 7.82
(g/cm3)
======== Target Composition ===
Atom Atom Atomic Mass
Name Numb Percent Percent
---- ---- ------- -------
C 6 000.50 000.11
N 7 000.10 000.03
Si 14 000.10 000.05
V 23 000.20 000.18
Cr 24 009.62 009.00
Mn 25 000.40 000.40
Fe 26 088.78 089.24
W 74 000.30 000.99
================================
Alcance en 606 482 656 257 168 259
µm) calculado
(µ
por SRIM2006
λmax (µµm) 607 483 658 259 174 261
calculado con
COLLAPS

(II) Validación de la metodología

Se realiza el estudio de la activación del beam dump del acelerador KOMAC

para comparar con los resultados obtenidos con el código MCNPX y la librería
protones LA150. Básicamente, la activación se induce por un haz de protones 20 MeV
con una intensidad de 4.8 mA sobre un material de grafito. El tiempo de irradiación es
de 3 horas.

Para estimar la activación del beam dump se utilizó una geometría plana (Figura
I.39), formada por varias capas de diferentes materiales. Los protones se detienen en
el grafito, pero la generación de neutrones secundarios calculada con MCNPX se
transporta para determinar la activación en el resto de componentes.

Los resultados de activación presentados (Tabla I.10)177, demuestran la

importancia que tiene la activación directa de los protones sobre el material de grafito,
y el efecto despreciable en el grafito de la activación de neutrones secundarios. Sin
embargo, estos neutrones secundarios serán importantes en otros materiales blanco
(ejemplo: cobre), que se encontrarán a lo largo de su recorrido. En cualquier caso, la
activación inducida por éstos es siempre de menor importancia respecto al haz de
protones.

177
Choong-Sup Gil, Do Heon Kim, Jiho Kim, An activation analysis of the beam dump of KOMAC, Nuclear
Instrumnets and Methods in Physis Research A, 562, pp. 993-996, (2006)

357
Anexo I

Figura I.39. Esquema de cálculo para los estudios de activación del beam dump de KOMAC.

177
Tabla I.10. Resultados de la activación del beam dump de KOMAC calculados con MCNPX. Gil et al

La principal fuente de activación se debe a los isótopos generados de C11 y N13.

La activación es muy grande en el tiempo de la parada del haz, pero decae
fuertemente con el tiempo, debido a la corta vida media de estos isótopos.

En la Figura I.40 se presentan los resultados comparativos entre los valores

calculados por los autores del artículo, y los evaluados con la metodología propuesta
en este trabajo.

La activación total calculada es ligeramente mayor que la presentada por Gil et

al. Esta discrepancia se puede deber a la diferencia entre librerías de secciones
eficaces utilizadas. Cabe señalar que nuestro resultado predice la formación de otros
materiales (tritio) que en principio se habían desestimado en el trabajo de Gil et al. Al
cabo de 1e horas de enfriamiento el tritio generado es el responsable de la actividad
de este material.

358
 Anexo I

1,0E+13
Actividad TOTAL (Bq)
1,0E+12 C 11
N 13
1,0E+11
BE 7

1,0E+10 H 3
Ref. Actividad TOTAL
Activity (Bq) 1,0E+09 Ref. C11
Ref. N13
1,0E+08

1,0E+07

1,0E+06

1,0E+05

1,0E+04

1,0E+03

1,0E+02
0 6 12 18 24
Cooling time (h)
Figura I.40. Comparación de resultados de la activación sólo debida a protones calculado con
ACAB/EAF2007 y los cálculos realizados por MCNPX según el trabajo de Gil et al. Se muestran valores
totales de radioactividad y la contribución de los isótopos más importantes tras el tiempo de irradiación.

1.2.3. Resultados y cálculos para diversos elementos

A continuación en las Figuras I.41 y I.42 y en las Tablas I.11 y I.12 se presentan
los principales resultados de activación y dosis puntual debida a fotones a 1 metro de
distancia. Los resultados confirman valores máximos de actividad y dosis para los
elementos como el W y Fe (y/o aceros). En los compuestos de C/Si la activación inicial
es ligeramente inferior, y decae fuertemente para tiempos inferiores a 1 hora de
enfriamiento.

En el caso de C, SiC, y SiO2 las dosis puntuales son siempre inferiores a 10

µSv/h (Tabla I.11). Para el W, el tiempo de espera para alcanzar dosis < 10 µSv/h
sería de aproximadamente 24 horas. Y para los elementos con base de Fe, el tiempo
de espera es muy superior, estimada en unos 8 meses.

La activación de C (Tabla I.11) con protones de 10 MeV, produce

fundamentalmente N13 (emisor beta), responsable de la activación de este material.
Sin embargo, la contribución a la dosis por fotones se debe al C10 con mucho menor
efecto. La activación de elementos con Fe se debe a la formación de Co 56 (emisor
gamma). Y en el caso del W, los isótopos fundamentales son el Re182 y el Re182m.

En todos los casos, las tasas de transmutación (Tabla I.12) y/o generación de
gases (H y He) son despreciables.

359
Anexo I

1,0E-01
Carbon
SiC
1,0E-02 SiO2
W
EUROFER
Radioactividad (Ci)

1,0E-03 Fe

1,0E-04

1,0E-05

1,0E-06

1,0E-07
1,E+00 1,E+01 1,E+02 1,E+03 1,E+04 1,E+05 1,E+06 1,E+07 1,E+08 1,E+09

Tiempo de parada (s)

Figura I.41. Evolución temporal de la radioactividad tras una irradiación de un haz de protones de 10
MeV, 1 µA y durante una semana para distintos materiales.

1,0E+00
Carbon
1,0E-01
SiC
Dosis puntual a 1metro (mSv/h)

1,0E-02 SiO2
W
1,0E-03 EUROFER
Fe
1,0E-04

1,0E-05

1,0E-06

1,0E-07

1,0E-08

1,0E-09

1,0E-10
1,E+00 1,E+01 1,E+02 1,E+03 1,E+04 1,E+05 1,E+06 1,E+07 1,E+08 1,E+09

Tiempo de parada (s)

Figura I.42. Evolución temporal de la dosis puntual a 1 m. tras una irradiación de un haz de protones de
10 MeV, 1 µA y durante una semana para distintos materiales.

360
 Anexo I

Tabla I.11. Valores de actividad y dosis puntual, y los principales isótopos contribuyentes (en %) a la
dosis puntual y radioactividad en el instante final de la irradiación.

Instante final de la irradiación (t = 0 sg)

Dosis
Actividad
Principales isótopos puntual Principales isótopos
(Ci)
(mSv/h)

Be7 (2.8%)
C 1.37E-03 N13 (100%) 9.41E-12
C10 (97.2%)

N13 (15.1%)
SiC 3.05E-03 P29 (25.6%) 4.73E-03 P29 (99.7%)
P30 (59.0%)
N13 (32.2%)
SiO2 2.50E-03 P29 (20.4%) 3.10E-03 P29 (99.7%)
P30 (47.1%)
Co56 (94.1%)
Fe 3.32E-03 Co57 (2.8%) 4.51E-02 Co56 899.7%)
Co58m (1.5%)
Re182 (31.5%)
Re182m (37.0%) Re182 (52.8%)
W 4.07E-03 Re183 (2.6%) 1.85E-02 Re182m (41.0%)
Re184 (6.2%) Re184 (5.5%)
Re186 (22.5%)
Cr51 (2.0%)
Co56 (89.6%)
EUROFER 3.10E-03 4.03E-02 Co56 (99.2%)
Co57 (2.6%)
Co58m (1.5%)

Tabla I.12. Tasas de transmutación en appm (átomos por millón inicial de átomos del material) tras 1
semana de irradiación con protones de 10 MeV y 1 µmA.

C Fe W
Elementos (Z=6) (Z=26) (Z=74)
(appm) (appm) (appm)
H 2.18E-04 2.07E-06 1.59E-08

He 4.07E-04 3.29E-04 1.08E-06

Z-1 1.06E-04 3.27E-04 8.98E-07

Z - - -

Z+1 5.54E-07 1.46E-02 2.16E-03

361
Anexo I

I.2.4. Cálculo acoplado de transporte (PHITS) y activación (ACAB)

(I) El código PHITS

El código PHITS (Particle and Heavy Ion Transport code System) 178 se utiliza
para cálculos generales de transporte de partículas de alta energía con Monte Carlo
basado en el código NMTC/JAM. Es uno de los códigos más utilizado en cálculos de
transporte de hadrones. Utiliza el código JQMD para la simulación de reacciones con
iones pesados. El PHITS tiene tres ingredientes importantes para poder calcular las
reacciones nucleares de alta energía hasta los 200 GeV: la colisión con iones pesados
y su transporte en materiales, y el transporte de neutrones de baja energía basado en
los datos nucleares:

 En el PHITS, las secciones eficaces a alta energía se obtienen con el modelo

JAM (Jet AA Microscopic Transport Model), que es un modelo hadrónico en
cascada, que explicita el tratamiento de todos los estados hadrónicos incluidas
resonancias y todas las secciones eficaces hadrón-hadrón se parametrizan
basándose en los modelos de resonancia y modelos de cadena validándolos
con los datos nucleares.

 El PHITS describe el transporte de partículas pesadas y sus colisiones

utilizando el los códigos JQMD y SPAR. El JQMD (JAERI Quantum Molecular
Dynamics) es un código de simulación para las colisiones núcleo-núcleo
basado en la dinámica molecular. El código SPAR se utiliza ampliamente para
calcular los poderes de frenado y alcance de las partículas cargadas e iones
pesados.

 El PHITS incluye partes del código MCNPX para el cálculo de neutrones,

fotones y electrones a bajas energías basado en librerías de datos nucleares
evaluadas. Es más, El PHITS puede utilizar los datos de alta energía como
LA150.

A continuación en las Figuras I.43 y I.44 se presentan los resultados de

irradiación de un haz de protones de 10 MeV y 40 MeV sobre un material de Fe de 1
mm de espesor. El código PHITS suministra información de la deposición espacial de
energía y del daño sufrido por el haz incidente de partículas. Estos cálculos pueden
ser importantes en otras evaluaciones de las muestras irradiadas.

Desde el punto de vista radiactivo, el código suministra también las

distribuciones energéticas de las partículas (neutrones, protones, alfas, etc.) en el
material irradiado (Figuras I.45 y I.47). Esta distribución de neutrones con energías
inferiores a 20 MeV se utilizará para determinar la activación inducida, utilizando para
ello las librerías de activación neutrónica EAF2007. Además, el código suministra
información de los rendimientos (átomos/fuente) de nuevos isótopos generados en la
muestra (Figuras I.46 y I.48). Para realizar este cálculo el código PHITS utiliza las
librerías LA150.

178
Hiroshi IWASE1), Koji NIITA2) and Takashi NAKAMURA1, Development of General-Purpose Particle and Heavy Ion
Transport Monte Carlo Code, Journal of Nuclear Science and Technology, Vol. 39 (2002) , No. 11 p.1142-1151.

362
 Anexo I

Figura I.43. Deposición de energía (MeV/fuente) para una irradiación de un haz de protones de 10 MeV
sobre un material de hierro de un espesor de 1 mm.

Figura I.44. Cálculos de dpa (dpa/fuente) para una irradiación de un haz de protones de 10 MeV sobre
un material de hierro de un espesor de 1 mm.

363
Anexo I

Figura I.45. Espectro de partículas para una irradiación de un haz de protones de 10 MeV sobre un
material de hierro de un espesor de 1 mm.

Figura I.46. Generación de nuevos materiales (átomos/fuente) para una irradiación de un haz de
protones de 10 MeV sobre un material de hierro de un espesor de 1 mm.

364
 Anexo I

Figura I.47. Espectro de para una irradiación de un haz de protones de 40 MeV sobre un material de
hierro de un espesor de 1 mm.

Figura I.48. Espectro de partículas y generación de nuevos materiales (átomos/fuente) para una
irradiación de un haz de protones de 40 MeV sobre un material de hierro de un espesor de 1 mm.

(II) Cálculo del inventario radiactivo: PHITS+ACAB

El código PHITS se utiliza para calcular la producción isotópica y el espectro

tanto neutrónico como de protones en toda la geometría definida. Calculará la

365
Anexo I

generación de material radiactivo por las reacciones con protones y determinará la

fuente de partículas (neutrones, protones, alfas, etc.) que serán transportadas en el
medio. El transporte de protones se realiza con las librerías de datos nucleares LA150.

Para el caso de los neutrones, se ha fijado que por debajo de 20 MeV sólo se
realizará el transporte de estas partículas, siendo este término el espectro neutrónico
necesario para los cálculos de activación. Se decidió utilizar las librerías de transporte
por debajo de 20 MeV, ya que los cálculos de activación van a utilizar la librería
EAF2007 en estructura VITJ-175 grupos (E < 20 MeV).

Para poder utilizar los resultados del PHITS, se utiliza el programa FEED, para
transformar los archivos obtenidos del PHITS al formato de COLLAPS (espectro
neutrónico para E< 20 MeV) y del ACAB (producción isotópica). En la Figura I.49 se
muestra el esquema de cálculo empleado.

Esta metodología se ha aplicado para determinar la activación inducida en un

material de hierro de 1mm de espesor irradiado con el haz de protones de 10 MeV
(Figura I.50 y I.51). Se observa una buena estimación de la actividad y dosis frente al
cálculo realizado con las librerías de activación EAF2007, y supuesto el medio
óptimamente grueso. La componente de activación inducida por los neutrones
producidos (calculados por PHITS) es despreciable respecto a la activación producida
directamente por el haz de protones.

Figura I.49. Esquema de cálculo de la activación mediante los códigos PHITS y ACAB.

366
 Anexo I

1,0E-01

1,0E-02

Radioactividad (Ci)
1,0E-03

ACAB thick-target
1,0E-04 PHITS+ACAB
PHITS+ACAB (Solo NEUTRONES)

1,0E-05

1,0E-06

1,0E-07
1,E+00 1,E+01 1,E+02 1,E+03 1,E+04 1,E+05 1,E+06 1,E+07 1,E+08 1,E+09 1,E+10

Tiempo de parada (s)

Figura I.50. Evolución temporal de la radioactividad tras una irradiación de un haz de protones de 10
MeV, 1 µA y durante una semana en hierro.

1,0E+00

1,0E-01
Dosis puntual a 1metro (mSv/h)

1,0E-02
ACAB aprox. thick-target
1,0E-03
PHITS+ACAB
1,0E-04
PHITS+ACAB (Solo NEUTRONES)
1,0E-05

1,0E-06

1,0E-07

1,0E-08

1,0E-09

1,0E-10
1,E+00 1,E+01 1,E+02 1,E+03 1,E+04 1,E+05 1,E+06 1,E+07 1,E+08 1,E+09

Tiempo de parada (s)

Figura I.51. Evolución temporal de la dosis puntual tras una irradiación de un haz de protones de 10
MeV, 1 µA y durante una semana en hierro.

367
Anexo I

En el caso de un haz de 40 MeV (Figuras I.52 y I.53), la activación y dosis

inducida es muy superior al producido por un haz de 10 MeV. En este caso, la dosis
inferior a 10 µSv/h se alcanzaría al cabo de aproximadamente 1 año. El efecto de
activación inducido por los neutrones generados es igualmente despreciable frente a la
activación inducida por los protones.

Activación sólo por protones tras 1 semana de operación, 1 microA

1,0E-01

1,0E-02
Radioactividad (Ci)

1,0E-03

ACAB thick-target
1,0E-04
PHITS+ACAB p10MeV
PHITS+ACAB p40MeV
1,0E-05

1,0E-06

1,0E-07
1,E+00 1,E+01 1,E+02 1,E+03 1,E+04 1,E+05 1,E+06 1,E+07 1,E+08 1,E+09 1,E+10

Tiempo de parada (s)

Figura I.52. Evolución temporal de la radioactividad tras una irradiación de un haz de protones de 40
MeV, 1 µA y durante una semana en hierro.

Dosis sólo por protones tras 1 semana de operación, 1 microA

1,0E+00

1,0E-01
Dosis puntual a 1metro (mSv/h)

1,0E-02
ACAB thick-target

1,0E-03 PHITS+ACAB p10MeV

PHITS+ACAB p10MeV (Solo NEUTRONES)
1,0E-04 PHITS+ACAB p40MeV
PHITS+ACAB p40MeV (Solo NEUTRONES)
1,0E-05

1,0E-06

1,0E-07

1,0E-08

1,0E-09

1,0E-10
1,E+00 1,E+01 1,E+02 1,E+03 1,E+04 1,E+05 1,E+06 1,E+07 1,E+08 1,E+09

Tiempo de parada (s)

Figura I.53. Evolución temporal de la dosis puntual tras una irradiación de un haz de protones de 40
MeV, 1 µA y durante una semana en hierro.

368
 Anexo I

Las tasas de transmutación integradas (Tablas I.13 y I.14) a lo largo de la

semana de irradiación son muy superiores para el caso de 40 MeV. La tasa de
producción constante de producción de He es aproximadamente 2.12E-07 appmHe/s.
La generación de transmutantes sólidos tiene unas tasas de producción mayores.

Tabla I.13. Valores de actividad y dosis puntual, y los principales isótopos contribuyentes (en %) a la
dosis puntual y radioactividad en el instante final de la irradiación en hierro.

Instante final de la irradiación en Fe (t = 0 sg)

Actividad (Ci) Principales isótopos Dosis puntual (mSv/h) Principales isótopos

56
Co (94.11%)
Fe ( p 10 MeV)
3.32E-03 Co57 (2.77%) 4.51E-02 Co56 (99.66%)
ACAB thick-target
Co58m (1.53%)
Co54 (10.42%)
Co54m (10.46%) Co54m (11.63%)
Fe ( p 10 MeV) 4.96E-03 Co55 (2.18%) Co55 (1.03%)
5.62E-02
PHITS+ACAB Co56 (72.06%) Co56 (87.14%)
Co57 (1.30%)
Co58m (3.12%)
Cr51 (1.54%)
Mn52 (5.37%)
Mn52m (8.31%) Mn52 (11.68%)
Mn54 (1.17%) Mn52m (13.95%)
Mn56 (2.40%) Mn56 (2.71%)
Fe53 (19.39%) Fe53 (2.48%)
Fe ( p 40 MeV) 1.29E-01
Fe53m (9.12%) 8.15E-01 Fe53m (18.99%)
PHITS+ACAB
Fe55 (1.96%) Co54m (7.03%)
Co53 (1.15%) Co55 (29.68%)
Co54 (3.51%) Co56 (11.57%)
Co54m (3.53%)
Co55 (34.85%)
Co56 (5.34%)

Tabla I.14. Tasas de transmutación en appm (átomos por millón inicial de átomos del material) del hierro
tras 1 semana de irradiación con 1 µA de protones de 10 MeV y 40 MeV.

Fe (appm) Fe (appm)
Elemento
p 10 MeV p 40 MeV

H 2.08E-06 1.56E-02

He 3.29E-04 1.28E-01
Mn 3.27E-04 8.73E-01
Fe - ∼ -1
Co 1.46E-02 3.13E-01

369
Anexo I

I.2.5. Activación con iones ligeros

La evaluación de la activación con iones ligeros (alfa, Fe, etc.) requiere estudios
más detallados para determinar la cuantía exacta de su contribución. Sin embargo, las
estimaciones preliminares realizadas analizando las secciones eficaces de reacciones
nucleares de activación de la librería ACSELAM con partículas alfa de E < 15 MeV,
muestran que los efectos de activación son inferiores a los inducidos por la activación
de los protones. Fundamentalmente porque las energías de reacción umbral son muy
elevadas.

Algunas referencias destacadas que han trabajado con iones pesados con
energías inferiores a 10 MeV/nucleón, consideran que la ventaja fundamental de
trabajar con estos niveles de energía es que la activación producida por reacciones
nucleares se puede considerar despreciable, lo que permite realizar unos controles de
dosimetría mucho más simples. Sin embargo, la producción de electrones acelerados
por colisiones con estos iones puede inducir dosis que deben ser estudiados en detalle
179
.

Por otro lado, la capacidad de simulación de reacciones nucleares con los

códigos PHITS o MCNPX, por debajo de estas energías (<10 MeV/nucleón) está
limitada, al no disponer de modelos nucleares adecuados para determinar estas
reacciones. En la Figura I.54 se muestra un esquema con la descripción de dichas
capacidades para el código PHITS.

Overview of PPHI
Overview of HITTSS(Particle
(Particleand
andHeavy
HeavyIon
IonTransport
Transportcode
codeSystem)
System)
hadrons photons
neutrons protons π , µ , K , Σ,..
nucleus electrons

200 GeV 200 GeV 200 GeV

100 GeV/u 100 GeV
 JAM, Hadron cascade model

(JQMD) (JQMD) (JQMD) JQMD In progress
(Bertini) (Bertini)
 GEM, Evaporation process

1 GeV
 SPAR, ATIMA, Ionization process

20 MeV
MCNP
10 MeV/u with
Event Generator 1 MeV 1 MeV nuclear data

MCNP only transport N

O
with with dE/dx SI 1 keV
nuclear data FU ros
(SPAR, ATIMA) O ge
E CN s Li
T ne
Io
thermal 0 MeV 0 MeV 0 MeV/u

Figura I.54. Descripción de las capacidades de simulación del código PHITS con iones ligeros/pesados.
El código sólo simula transporte de partículas para energías inferiores a 10 MeV/nucleón. El modelo
JQMD para estas energías no es aplicable.

179
FA Cucinotta, R Katz, JW Wilson, RR Dubey, Heavy Ion Track-Structure Calculations for Radial Dose in Arbitrary
Materials NASA Technical Paper, 1995.

370
 Anexo I

I.2.6. Conclusiones

En el presente trabajo se ha realizado una estimación de los niveles de

activación y dosis de diferentes materiales irradiados fundamentalmente con protones
de 10 y 40 MeV de energía, y unas condiciones de operación de 1µA de intensidad del
haz durante una semana de exposición.

Para realizar este trabajo se han utilizado básicamente: i) librerías de activación

de protones y neutrones (EAF2007), ii) códigos de transporte de partículas cargadas
(PHITS) y librerías de transporte de estas partículas (LA150), iii) y códigos de
activación neutrónica y de partículas cargadas (ACAB).

Se ha determinado que la activación se induce en las muestras

fundamentalmente por reacciones con los protones, y que la activación con los
neutrones secundarios generados puede ser despreciable. Sin embargo, este término
deberá tenerse en cuenta para otras estimaciones radiológicas.

En cuanto a las tasas de transmutación para protones, se ha observado que

para 10 MeV en Fe los valores son muy pequeños, y que este valor se multiplica por
un factor de aproximadamente 103 para valores del haz de protones de 40 MeV.

Las principales actuaciones que se proponen realizar en esta área de trabajo se

deben enfocar en:

i) Realizar un estudio paramétrico de los efectos de activación de la muestra

que tenga en cuenta todas las condiciones de TechnoFusión. Esto implica
un estudio en función de las características del haz (intensidad, energía,
tiempo de irradiación) y de las características de la muestra (composición,
geometría).

ii) Ampliar el conjunto de materiales estudiado, incluyendo el efecto que las

impurezas puedan tener en los estudios de activación.

iii) Evaluar la producción de transmutantes sólidos y gaseosos de manera

pormenorizada, y comparar con resultados experimentales.

iv) Incluir las librerías de activación por protones PADF en los cálculos.

v) Completar los estudios en detalle de transmutación con partículas alfa e

iones ligeros/pesados incluyendo la generación de secciones eficaces
mediante modelos nucleares.

vi) Disponer de la capacidad para la predicción de incertidumbres en los

cálculos de activación en función de las incertidumbres de los datos
nucleares, ya que se espera que próximamente se disponga de una nueva
versión de librería EAF2007 que incluirá esta información.

vii) Estudiar la viabilidad, desde el punto de vista de activación, de un

degradador de haz para conseguir un espectro de energías lo más amplio y
uniforme posible. Definir los materiales, configuración geométrica,
deposición de energía, activación, así como un estudio de viabilidad, desde
el punto de vista de activación, del beam dump.

371
Anexo I

I.3. Análisis de niveles de dosis en el entorno de muestras

irradiadas. Implantación de H y He en muestras de Fe y C

I.3.1. Condiciones de irradiación y herramientas de simulación

empleadas

En esta sección se procede a evaluar el campo de dosis en funcionamiento

(dosis inmediata) en el entorno de las muestras irradiadas.

Las condiciones de irradiación son las siguientes:

• Geometría: muestra rodeada de aire

• Materiales de las muestras: Fe, C.

• Tamaño de muestra: disco cilíndrico de 2 cm de diámetro y espesor

de 1 mm.

• Alineamiento: perfecto alineamiento del eje del haz con respecto al

eje de la muestra.

• Irradiación con protones de 10 MeV, y alfas de 15 MeV.

• Intensidad de corriente del haz: 50 pA (condiciones esperadas de

trabajo).

• Forma del haz: sección circular de 1 cm2 y distribución radial

uniforme de la densidad de corriente.

• La densidad de corriente del haz es, por tanto, 50 pA/cm2

(correspondiente a los valores anteriormente asignados a la
intensidad y área circular del haz).

Hay que indicar que como condiciones extremas de trabajo se espera un valor
de intensidad del haz de 1 µA. Los valores de tasa de dosis correspondientes a este
caso se pueden obtener multiplicando por 2 x 104 los valores de los mapas de dosis
que se presentan en esta sección para el caso de 50 pA, dada la linealidad del
problema con relación a la intensidad de la corriente.

Para tratar el transporte de las partículas cargadas, neutrones y fotones se ha

utilizado el programa MCNPX. Para el transporte de protones se han utilizado las
secciones eficaces de la librería LA150H. Para el transporte de alfas, las interacciones
nucleares se han representado mediante modelos nucleares. La evaluación de la dosis
efectiva debida a la radiación inmediata (neutrones y fotones) se ha realizado
mediante la magnitud denominada equivalente de dosis ambiental (ambient dose
equivalent, ICRP-103), que se ha obtenido mediante MCNPX y los factores de
conversión de dosis adecuados. Los factores de conversión de fluencia a dosis (para
neutrones y fotones) empleados han sido los procedentes de la ICRP74 (1996).

En las figuras que ha continuación se exponen (Figuras desde I.55 a I.58), se

presentan los mapas de la tasa de dosis total en Sv/h (debida a las contribuciones de

372
 Anexo I

neutrones y fotones) en un entorno de aproximadamente 6 m desde el centro de la

muestra, para las condiciones nomínales de trabajo de 50 pA. Estos mapas
corresponden a un plano horizontal que pasa por el punto correspondiente al centro de
la muestra. El origen de coordenadas se sitúa en el centro de la superficie de
incidencia de la muestra, el eje-x de la gráfica se corresponde con el eje del haz y el
sentido positivo del eje-x con el de la incidencia del haz. Hay que indicar que el campo
de radiación tiene simetría cilíndrica alrededor del eje del haz, por lo que los mapas de
dosis dados corresponden no sólo al horizontal indicado, si no a todos los planos del
haz cuyo eje se corresponda con el del haz de partículas. Sólo se ha representado el
mapa de dosis correspondiente a un semiplano, dada la simetría cilíndrica existente.

I.3.2. Resultados

(I) Irradiación de la muestra de carbono por protones a 10 MeV.

La producción de neutrones y fotones por protón incidente es:

• Fuente neutrónica: 1.29 10-5 neutrones/protón
• Fuente de fotones: 8.22 10-4 fotones/protón

Como puede apreciarse, las dosis son inferiores a 10 µSv/h en el entorno de la

muestra para las condiciones de trabajo esperadas (50 pA).

Figura I.55. Equivalente de dosis ambiental debida a neutrones y fotones en el entorno de la muestra de
C (Sv/h). Haz de protones de 10 MeV. Condiciones de trabajo 50 pA.

373
Anexo I

(II) Irradiación de la muestra de hierro por protones de 10 MeV

• Fuente neutrónica: 2.55 10-4 neutrones/protón

• Fuente de fotones: 1.76 10-3 fotones/protón

En el entorno inmediato de la muestra, aproximadamente en un radio de 50 cm,

las dosis son ligeramente superiores a los 10 µSv/h para 50 pA.

Figura I.56. Equivalente de dosis ambiental debida a neutrones y fotones en el entorno de la muestra de
Fe (Sv/h). Haz de protones de 10 MeV. Condiciones de trabajo 50 pA.

(III) Irradiación de la muestra de carbono por alfas a 15 MeV

• Fuente neutrónica: 9.36 10-6 neutrones/alfa

• Fuente de fotones: 1.39 10-5 fotones/alfa

Se observa que los valores máximos de dosis, que tienen lugar en el entorno más
próximo de la muestra, son de aproximadamente 1 µSv/h. Más allá de 1 m de distancia
del centro de la muestra las dosis son inferiores a 0.1 µSv/h.

374
 Anexo I

Figura I.57. Equivalente de dosis ambiental debida a neutrones y fotones en el entorno de la muestra de
C (Sv/h). Haz de alfas de 15 MeV. Condiciones de trabajo 50 pA.

(IV) Irradiación de la muestra de hierro por alfas a 15 MeV

• Fuente neutrónica: 4.13 10-6 neutrones/alfa

• Fuente de fotones: 2.83 10-5 fotones/alfa

Figura I.58. Equivalente de dosis ambiental debida a neutrones y fotones en el entorno de la muestra de
Fe (Sv/h). Haz de alfas de 15 MeV. Condiciones de trabajo 50 pA.

375
Anexo I

Se observan valores máximos de dosis en el entorno más próximo de la

muestra inferiores a 1 µSv/h. En regiones situadas a distancias del centro de la
muestra superiores a 50 cm, los valores de dosis son inferiores a 0.1 µSv/h.

I.3.3. Conclusiones

Se dispone de una metodología computacional (códigos de transporte, datos

nucleares y factores de conversión a dosis) que permite hacer una estimación
razonable del campo de dosis inmediata en el entorno de muestras de distintos
materiales irradiadas por diferentes tipos de partículas cargadas. No obstante, para las
fases posteriores de diseño más detallado será necesario hacer un estudio de
validación y, si fuera necesario, de desarrollo en relación al tratamiento de la
interacción nuclear de las partículas cargadas, protones y alfas en nuestro caso, con
los distintos materiales de las muestras a irradiar.

En las irradiaciones con alfas de 15 MeV y para las condiciones de trabajo

esperadas (50 pA), los valores de tasa dosis en el entorno de la muestras tanto de C
como de Fe son inferiores al valor de 10 µSv/h, típicamente usado como límite para la
exposición ocupacional de los trabajadores. En las irradiaciones con protones de 10
MeV e intensidades de 50 pA, las dosis en el entorno de la muestras de C y Fe son
superiores a las obtenidas en las irradiaciones con alfas de 15 MeV. Para la irradiación
de la muestra de C, los valores de dosis en el entorno de la muestra son, aunque
mayores que en las irradiaciones con alfas, todavía inferiores al valor de referencia de
10 µSv/h. En las irradiaciones de muestras de Fe y para una región entorno a la
muestra de aproximadamente 50 cm de radio, se observa que los valores de tasa de
dosis son ligeramente superiores a los 10 µSv/h para 50 pA. Consecuentemente, el
caso límite de cara a estudiar los posibles requerimientos de blindaje es el de
irradiación de muestras de Fe con protones de 10 MeV.

Sin embargo, para todos los casos considerados y suponiendo condiciones

extremas de trabajo (estimadas en 1 µA) se obtiene que los valores de tasa dosis en el
entorno de la muestra son varios órdenes de magnitud superiores a los 10 µSv/h.
Dada la linealidad del problema con respecto a la intensidad de la corriente del haz,
los campos de dosis en el entorno de las muestras irradiadas bajo otras condiciones
de corriente pueden obtenerse escalando linealmente con el factor apropiado los
resultados aquí obtenidos.

Se observa también que el campo de dosis correspondiente a la irradiación con

protones presenta una simetría bastante acentuada alrededor del centro de la
muestra, mientras que para el caso de irradiaciones con alfa la distribución espacial de
la dosis es muy asimétrica, estando claramente desplazada hacia las regiones/ángulos
correspondientes al entorno del sentido de incidencia del haz.

376
 Anexo II

Anexo II: dimensionamiento y estimación de costes del

Ciclotrón de TechnoFusión para aceleración de iones
pesados

Dimensionamiento y estimación de
costes de un ciclotrón para aceleración
de iones pesados

Fecha: 10/10/2006
De: Julio Lucas
Doc Nº: CIC1-10-10-2006-R0

377
Anexo II

II.1. Introducción y elección del tipo de acelerador

El presente estudio es un análisis preliminar de las dimensiones y coste que
pudiera tener un acelerador para iones pesados de unos 100 MeV, capaz de acelerar
iones de hierro, silicio y tungsteno para su aplicación en el estudio de la degradación
de los materiales en las condiciones existentes en un futuro reactor de fusión. La
corriente que debe ser capaz de proporcionar el sistema es del orden de 1 µA.

La necesidad de que la instalación sea compacta, indica que un Ciclotrón puede

ser la solución preferible. En efecto, un Linac hace necesaria una gran obra civil para
alojar un acelerador que al menos debería ser de unos 50 m de longitud. Asimismo,
en el rango de energías para el que se ha especificado el acelerador, un Ciclotrón es
significativamente más económico que un Linac.

II.2. Dimensionamiento inicial del Ciclotrón

La máxima energía a la que puede acelera un ión de masa atómica A y estado
de carga Z, viene dada por:

Z2 
E = K  
 A

Donde K es una constante del Ciclotrón independiente de la especie que se

acelera y que viene dada por el radio exterior del Ciclotrón y su campo magnético. En
concreto, para el caso no relativista:

MeV
K = 48,24 ( BR ) 2
(T ⋅ m ) 2

De hecho el coste de un Ciclotrón está relacionado ante todo con su valor K.

Para poder dimensionar el Ciclotrón, es necesario elegir un estado de carga de los
iones que se desean acelerar. La principal razón para ello es que el valor K necesario
desciende fuertemente con el grado de ionización Z. Sin embargo, si se elige un
estado con demasiada carga, la corriente que puede extraerse de la fuente puede ser
excesivamente pequeña. Esta elección esta fuertemente relacionada con el tipo de
fuente de partículas que desee emplearse, siendo en general las fuentes ECR las que
proporcionan un mayor grado de ionización. La elección que hemos realizado puede
verse en la Tabla II.1.

En todos los casos, se ha elegido un estado de carga que lleve a un valor K del
Ciclotrón semejante y del orden de 110 MeV. Parece de esta manera que los estados
de carga elegidos con alcanzables incluso con una fuente de partículas estándar. El
campo magnético de referencia para los cálculos es de 1.1 T. En este caso se obtiene
un Ciclotrón cuya órbita externa es de unos 3 m de diámetro.

378
 Anexo II

Tabla II.1. Características de Ciclotrón para las diferentes especies estudiadas

Estado Etotal K BR Diámetro Frecuencia

Ión A Z^2/A
de carga [MeV] [MeV] [T m] [m] [MHz]

Fe56 +7 56 0,875 100 114,29 1,54 2,80 2,11

W184 +13 184 0,918 100 108,88 1,50 2,73 1,19
Si28 +5 28 0,893 100 112,00 1,52 2,77 3,02

II.3. Estimación de coste del Ciclotrón

II.3.1. Circuito magnético y bobinas

Para el cálculo de la cantidad de acero necesaria, se emplea la Figura II.1,

debida a W. Joho:

Figura II.1. Gráfico de W. Joho

El peso del imán de un Ciclotrón crece con su valor K. Para el caso de 110 MeV
estudiado, el imán debe pesar en torno a las 400 toneladas. Para la estimación de
coste del acero, tomaremos la regencia de unos 7 €/kg de acero ya mecanizado a la
forma final. Eso nos da un coste del circuito magnético de unos 3 M€.

Respecto a las bobinas, para generar un campo de 1.1 T en un entrehierro de

200 mm, es necesaria una fuerza magnetomotriz de 175 kA•vuelta. Si se diseña la

379
Anexo II

bobina con una densidad de corriente de 2 A/mm2, las bobinas deben tener un
volumen de 0,82 m3, pesando alrededor de 7 toneladas. Un precio objetivo para una
bobina acabada (incluyendo material, bobinado e impregnación) es de unos 25 €/kg.
Eso implica un coste de 175 k€ para las bobinas. Asimismo, el Ciclotrón deberá
emplear una serie de bobinas correctoras integradas en el polo para mantener la
condición de resonancia para todas las órbitas. Dado que estas bobinas pueden
suponer en total alrededor del 5% de la fuerza magnetomotriz total, pero debido a su
dificultad de integración, pensamos que unos 250 k€ es un precio razonable para
todas las bobinas.

II.3.2. Fuentes de alimentación

La fuente de alimentación del bobinado principal, es de tipo DC y debe estar

altamente estabilizada en unas 100 ppm a largo plazo, en caso contrario no puede
garantizarse la estabilidad de la resonancia del Ciclotrón. Para una densidad de
corriente de 2 A/mm2 y un volumen de 0,82 m3, las pérdidas totales son de unos 56
kW, eso permite emplear una fuente de unos 250 V y 250 A, cuyo coste puede ser
estimado en unos 70 k€. Asimismo, se necesitarán una serie de fuentes para
alimentar los bobinados correctores. Estas fuentes pueden suponer un 25% de la
fuente principal (son más pequeñas pero serán necesarias 3 ó 4). Un presupuesto
razonable puede ser 100 k€ para fuentes de alimentación.

II.3.3. Sistema de radiofrecuencia

Para que el Ciclotrón pueda acelerar diferentes especies es necesario que la

frecuencia de su sistema de radiofrecuencia (RF) varíe de acuerdo con la última
columna de la Tabla II.1. Básicamente, se necesita que el sistema de RF pueda variar
entre 1 MHz y algo más de 3 MHz de forma continua. Esto implica que no se debe
usar un sistema resonante sino el método del Ciclotrón clásico. Probablemente es
suficiente con emplear una D de 180º. Respecto a la potencia que debe emplearse,
es muy modesta, porque la corriente es tan sólo 1 µA. En base a esto se estima que
un solo módulo de estado sólido como los que CIEMAT está diseñando para su uso en
IFMIF, puede ser suficiente (proporcionando más de 350 W). Asimismo, en este
apartado se debe incluir el oscilador primario para generar la señal de frecuencia, la
instrumentación de RF y los cables y pasamuros coaxiales para alimentar la D. Un
presupuesto razonable puede ser 100 k€ para el sistema RF

II.3.4. Sistema de inyección

El sistema de inyección incluye la fuente de partículas, la línea de baja energía

para transferir el haz al centro del Ciclotrón, y los elementos de diagnóstico
necesarios. Respecto a la fuente, debido a la baja corriente, puede ser semejante a las
usadas en los aceleradores electrostáticos. Además, debe incluir un filtro para
seleccionar las especies deseadas. Un presupuesto razonable puede ser 200 k€ para
el sistema de inyección.

II.3.5. Sistema de extracción y línea de transferencia de salida

La extracción puede realizarse con un imán de tipo septum (50 k€ sin incluir
diseño) sea de tipo magnético o electrostático. La línea de transferencia incluirá una

380
 Anexo II

serie de cuadrupolos de pequeños dipolos correctores de orbita y de BPM. El coste

total del equipo sería del orden de 100 k€.

II.3.6. Sistema de vacío

El sistema de vacío esta compuesto por la cámara, las bombas y los elementos
de diagnosis. La cámara es un cilindro de acero 316LN de pared gruesa y 3 m de
diámetro (60 k€). El sistema de vacío tendrá una etapa primaria, una bomba
turbomolecular y posiblemente una bomba iónica. Asimismo, puede resultar
interesante introducir la posibilidad de realizar el bake-out de la cámara in situ. Un
coste máximo debe ser 100 k€.

II.4. Diseño
El diseño completo del Ciclotrón, desde recopilar las necesidades de los
usuarios hasta tener los planos de fabricación es un proceso complejo y caro. Sin
tener más datos, se puede estimar hasta en un 50% del coste de los materiales (típico
de los procesos en los que solo se realiza un elemento de un diseño nuevo).

II.5. Resumen
La Tabla II.2 resume el estudio preliminar de costes realizado. Es muy
importante tener en cuenta que el coste no incluye ninguno de los elementos que la
instalación de soporte debería proporcionar, alimentación AC, refrigeración,
climatización, protección radiológica, etc.

Además, es importante resaltar el carácter totalmente preliminar del estudio, lo

cual implica una margen de indeterminación que puede ser superior al 25% en el
conjunto.

Tabla II.2. Resumen de los costes del Ciclotrón de valor K 110

Costes del Ciclotrón k=110

Núcleo y polos 3000

Bobina 250
Fuentes de alimentación 100
Sistema RF 100
Sistema de vacío 160
Sistema de inyección 200
Sistema de extracción 150
Subtotal 3960
Diseño 1980
Total 5940

381
 Anexo III

Anexo III: I+D del Acelerador de Plasma QSPA para

TechnoFusión

NATIONAL SCIENCE CENTER "KHARKOV INSTITUTE OF PHYSICS AND TECHNOLOGY"

INSTITUTE OF PLASMA PHYSICS

R&D on the Quasi-stationary plasma accelerator

(QSPA) for the TechnoFusión Facility

Part 1: Basic specifications of the QSPA device

I.E. Garkusha1, V.V. Chebotarev1, N.V. Kulik1,

V.V. Staltsov1,

D.G. Solyakov1, V.A. Makhlaj1, A.V.

Medvedev1, P.B. Shevchuk1,

B.A. Shevchuk1, V.I. Tereshin1, F. Tabares2

1
INSTITUTE OF PLASMA PHYSICS OF THE NSC KIPT, 61108,
Kharkov, Ukraine
2
CENTRO DE INVESTIGACIONES ENERGETICAS,
MEDIOAMBIENTALES Y TECNOLOGICAS (CIEMAT), Madrid,
Spain
May 2009

383
Anexo III

Abstract

This report analyzes the definition of the basic design specifications of the Quasi-
stationary plasma accelerator (QSPA) for the TechnoFusion Facility in Madrid. The
final goal of this effort is the deployment of a new combined plasma device for studying
the material damage caused by a fusion-grade plasma and the role played by ELMs. In
this facility, such situation is simulated by means of a pulsed linear plasma. The facility
will provide a better understanding of material behaviour under irradiation by a fusion-
grade plasma, and allow quantifying the effects. The proposed new device is an
appropriate combination of a QSPA and a steady-state linear PSI device. Below, we
will refer to this newly designed QSPA plasma source as QSPA-SLIDE – where the
latter stands for Spanish LInear DEvice.

A general design is made of the Tecnofusion QSPA-SLIDE plasma source. The

electrodes are assumed to be of the profiled rod type. The main dimensions of the
plasma source elements are established.

Plasma flow is calculated for the chosen accelerator geometry on the basis of an
MHD model, using 2 different approximations.

Various gas feed schemes are considered for the plasma accelerator. A
combination of gas supply at the end and gas injection from the cathode region is
chosen.

The effects of applying a small external magnetic field in the discharge region (by
means of Helmholtz coils surrounding the plasma accelerator) are analyzed. It is
concluded that a longitudinal magnetic field of 0.1.Bint enhances the streaming stability
of the plasma and facilitates the entry of the plasma into the external B-field of the L-
shaped vacuum chamber of the Tecnofusion facility.

The basic specifications of QSPA-SLIDE device are established. Key parameters

of the various QSPA systems are determined.

The electronic characteristics of the power supply systems for the various
elements of the QSPA-SLIDE device are calculated.

384
 Anexo III

CONTENT
1. Introduction…………………………………..…….………………………….…………...4
2. Main principles of QSPA …...….……………………………………............................4
3. Plasma flow modelling in the acceleration channel of the TechnoFusion
QSPA……......................................................................................................................6
4. Basic Specifications for the QSPA device……..…………….…..……….…………..9
4.1 General remarks regarding the QSPA ……………………………………….. 9
4.2 Design of the main QPSA parts………………………………… 11
Entrance section……………………………………………………………………………. 11
Anode section………………………………………………………………………….. 12
Cathode section………………………………………………………………………… 12
4.3. General specification of the QSPA-SLIDE device………………………….. 14
4.4. Description of QSPA-SLIDE components.................................................... 15
Coaxial plasma accelerator………………………………………………………. 15
QSPA vacuum chamber with pumping system………………………………….. 19
Gas supply system ………………………………………………………………………. 20
Helmholtz coils …………………………………………………………………….. 20
QSPA Plasma Transportation in External B-field……………………………….. 20
Power supply system of the QSPA discharge…………………………………… 22
Power supply systems for the coils of electronic valves………………… 25
Power supply of the Helmholtz coils……………………………………………… 25
Synchronisation unit……………………………………………………………….. 25
Control panel..………………………………………………………………………. 26

5. Conclusions……………………………………………………………….………………26
References.……………………………………………………………………….................27
Annex 1 ………………….………………………………………………………………..28-31

385
Anexo III

1. Introduction

The goal of this report is to establish the basic design specifications of the Quasi-
stationary plasma accelerator (QSPA) for TecnoFusion. The global objective of this
effort is the deployment of a new combined plasma device for studying material
damage caused by a fusion-grade plasma and the role played by ELMs [1,2]. These
effects are simulated by means of plasma streams, in order to obtain a better
understanding of material behaviour under irradiation by a fusion-grade plasma, and
allow quantifying the effects. The proposed new device is an appropriate combination
of a QSPA and a steady-state linear device (we will refer to this newly designed QSPA
plasma source as QSPA-SLIDE – where the latter stands for Spanish LInear DEvice).
The first stage of this activity involves a computational and experimental study, as
well as a general analysis, oriented towards the design of the advanced quasi-
stationary plasma accelerator (QSPA-SLIDE), including the configuration of the
electrodes, the geometry of the nozzle, insulators, gas valves and various basic
components, necessary for the adequate operation of the QSPA-SLIDE device. Also,
studies are made of MHD plasma flows in the QSPA channel, for different geometries
of the nozzle, subject to their compatibility with the external magnetic field.
The next stage of this activity will be executed after approval of the present report in
the framework of part 2 below, focused on establishing the detailed specifications of
the design of the QSPA facility and executing the corresponding studies, drawings and
calculations, documented in the QSPA-SLIDE technical reports.
This report consists of two main parts. The first part describes the general
considerations and the physical ideas and principles that underlie various design
features and dimensions of the proposed QSPA-SLIDE device. We focus on the most
relevant issues in order to provide clarity for physicists who were not involved in any
preliminary QSPA studies, and will avoid unnecessary complications, omitting some
details that are less important at this stage and that can be taken into account during
the posterior detailed design of the components.
The second part of the report concerns key elements of QSPA-SLIDE, general
design features of the plasma source, and component descriptions. Some cost
estimations and characteristics of various components are also presented.

2. Main principles of QSPA

The general scheme of a typical QSPA acceleration channel is presented in Fig.

III.1. A quasi-steady-state plasma flow is obtained in a profiled acceleration channel
between two electrodes. Neutral gas is injected through the entrance of accelerator by
means of electronically operated gas valves. The resulting discharge current in the
acceleration channel produces an azimuthal magnetic field (Fig. III.1). The interaction
between the discharge current and the azimuthal magnetic field results in an Ampere
1
force F = j × H that accelerates plasma.
c

386
 Anexo III

Figure III.1. Sketch of a QSPA acceleration channel: 1 – electrodes; 2 – ionization front; 3

– gas injection.

The acceleration by the Ampere force can also be considered as being due to
H2
the difference of magnetic pressure Pm = along the acceleration channel. From
8π
this point of view, all the equations describing the plasma flow in the acceleration
channel under the influence of the Ampere force look like the equations for gas flow in
the magneto-hydro-dynamic analogue of the Laval nozzle, where magnetic pressure is
applied instead of hydrodynamic pressure. Thus, one may estimate the maximum
value of the plasma stream velocity achieved at the exit of the acceleration channel by:
Pm ,0 H0
υ∝ ρ0 ∝ ∝ C A0 where Pm , 0 is the magnetic pressure in the
4πρ 0
entrance cross-section of the acceleration channel, ρ 0 is the plasma density and C A0
is the Alfvén velocity at the entrance cross-section of the acceleration channel.
However, this simple consideration is not capable of handling both stationary
and pulsed operation. In this respect, both types of accelerators have to operate
similarly. Pulsed plasma accelerators (plasma guns) have been designed and studied
for many years in many different laboratories, and their efficiency limit has been
established [3,4]. For maximum efficiency, it is necessary to establish the energy
transfer time from the capacitor bank to the gun and the time needed for plasma motion
along the acceleration channel. Increasing the energy content of the power supply
systems, usually capacitor banks, is not a problem, but with increasing energy the
energy transfer time also grows. Therefore, it is desirable to increase the time needed
for plasma motion along the acceleration channel, and thus to increase the length of
the plasma gun. An increased length of the plasma gun and of the time needed for
plasma motion along the channel also increases the duration of the interaction of the
plasma stream with the gun electrodes and, as a consequence, impurities are emitted
from the electrodes into the plasma stream, so that the plasma stream parameters
degrade. So, on the one hand, one would like to increase value of L / r to achieve
maximum efficiency, where L is the length of the acceleration channel and r is the
radial dimension of the acceleration channel, in order to provide an increased time for
plasma motion along the channel. But on another hand, one needs a small value of

387
Anexo III

L / r to decrease the level of impurities emitted from the gun electrodes into the plasma
stream. Thus, the requirements for L / r are conflicting.
The most promising device, from the point of view of achieving the required
highly energetic plasma stream and a maximum efficiency of the plasma source, is a
steady-state or quasi-steady-state plasma accelerator. In such a device, the
requirements regarding the energy transfer from the power supply system to the
acceleration channel are not very strict.
The first quasi-steady-state plasma accelerators, or magneto-plasma
compressors, based on this simple theory, were designed and manufactured at the
Kurchatov Institute, Moscow, Russia. However, the first experiments carried out with
such a device were not successful. In particular, the plasma stream velocity was much
less than what was predicted from elementary theory. Very large potential jumps were
observed in regions close to the electrodes. The electrical current flowing from anode
to cathode slid along the electrode surface, and as a consequence plasma flow was
halted and impurities were emitted from the electrodes into the plasma stream [3, 4].
All these phenomena resulted in the annulment of the gradient of the magnetic
H2
pressure Pm = along the acceleration channel in steady state mode.
8π
Some key theoretical ideas for resolving these problems of steady-state (or
quasi-steady-state) plasma acceleration were proposed by Prof. A.I. Morozov
(Kurchatov Institute, Moscow, Russia). He suggested a two-stage acceleration
scheme; the formation of a discharge in which the current is mainly carried by ions; the
protection of the electrodes by magnetic screening; etc. [5]. A theory for steady-state
flows in profiled channels was developed (which we have used in the next chapter to
model plasma flow in the proposed QSPA-SLIDE device).
Experimentally, an ion current in the discharge channel was obtained for the
first time at Kharkov, and steady-state acceleration was achieved at the Kharkov and
Minsk QSPA devices, where experiment showed ways to influence the potential jumps
near the electrode and to keep the discharge current radial for a sufficiently long time to
maintain the required gradient of the magnetic pressure [6-12].

3. Plasma flow modelling in the acceleration channel of the TecnoFusion QSPA

Calculations of plasma flow and the main plasma parameters were performed in
acceleration channels with various different geometries, in order to find an adequate
solution for the design of the QSPA-SLIDE plasma source (size, geometry, conceptual
components, output plasma characteristics etc.). In doing so, several models for
plasma motion in the discharge nozzle were used.
A system of two-fluid magneto-hydrodynamic equations can be written down for
a steady-state plasma flow under the reasonable assumption that the electron mass is
much smaller than the ion mass:
1
div(nvi ) = 0 Mn(vi grad )vi = grad ( pi ) + en(− gradΦ + [vi , H ])
c
1
div(nv) e = 0 0 = grad ( p e ) + en(− gradΦ + [ve , H ]) (1)
c

388
 Anexo III

4πe
pi = pi (n) pe = pe (n) rotH = n(vi − ve )
c
If the plasma flow has axial symmetry (and here we shall only consider this
case), the magnetic field has only one component – namely, azimuthal: H = H Θ . In this
case, one can obtain the ion and electron flux functions from

∂Ψi ,e ∂Ψi ,e
rnvri ,e = − , rnvzi ,e = − (2)
∂z ∂r
Thus, the system of two-fluid magneto-hydrodynamic equations can be written in the
following form:
Mvi2
+ wi (n) + eΦ = U i (Ψi )
2
1 ∂ 1 ∂Ψi 1 ∂ 1 ∂Ψi 1  ∂U i e H 
+ =  −  (3)
nr ∂r nr ∂r nr ∂z nr ∂z M  ∂Ψi c rn 

H c dU e 4πe dp (n)
we − eΦ = U e (Ψe ) , =− , rH = (Ψi − Ψe ) , w = ∫
nr e dΨe c n
where U i , e ( Ψi , e ) is the full energy (kinetic + thermal + potential) of a small “drop” of
ions or electrons. In general, U i , e depends on the flux function and can be represented
by an arbitrary function Ψi, e that remains unchanged along the ion or electron
trajectory. In reality, the value of U i , e ( Ψi , e ) is determined by the boundary conditions at
the input cross section of the acceleration channel. Provided the electron and ion
pressures (nkTe,i) may be neglected with respect to the other terms, the energy
equations can be written as follows:
Mvi2
+ eΦ = U i (Ψi ) − eΦ = U e (Ψe ) ……(4)
2
These equations are similar to the equations for particle motion. The second
equation shows that the electrons are moving along equipotential lines. Another
important consequence of this equation is that with metal (equipotential) electrodes, the
electrons will not cross these surfaces. Which implies that it is impossible to achieve a
regular plasma flow without potential jumps near the electrodes in the acceleration
channel. In the case of metal electrodes (equipotential surfaces), the electrical current
should be carried by the ions in plasma. The electron drop energy depends on the flux
function U e ( Ψe ) in the following way:

U e (Ψe ) = U 0 − κ (e / c)Ψe , κ = const ……(5)

In this case, the following holds in the whole flowing plasma volume:
H
= κ = const ……(6)
rn
This type of plasma flow is known as isomagnetic flow.

389
Anexo III

The same energy equation can also be written for the ion component
U i (Ψi ) = U 0 − κ (e / c)Ψi ……(7)

This type of plasma flow is known as isobernoulli flow. From equation (3) we can
retrieve the Bernoulli integral, i.e., the energy conservation law for ion (or electron)
drops:
v2 H2 1
+ i( ρ ) + = U = const , where i ( ρ ) = ( wi + we ) , ρ = nM ……(8)
2 4πρ M
The system of equations (3) can be solved analytically for two different models
corresponding to two different approximations. The first model assumes thin flux tubes,
in which the plasma parameters do not change across a flow tube. The second model
assumes the channel changes only slowly, so that the acceleration channel is strongly
stretched along the axis, and one neglects the proportional part of the equation
2
 vr  << 1
 v  .
 z
In the thin flux tube model, and taking into account that plasma flow is
isomagnetic, the system of equations (3) can be transformed to a system of three
algebraic equations for five independent variables (9):
m&
rfρv ≡ = const ,
2π
H
≡ κ = const , ……(9)
rρ
v2 H2
+ i( ρ ) + ≡ U = const
2 4πρ
In this system of equations, f (z ) is the flux tube width, r (z ) the average radius
v02
& the mass flow rate. Taking
of the flux tube and m << 1 and i ( ρ ) << 1
(2C A2 0 ) C A2 0
at the entrance of the flux tube, the constant in the third equation of (9) will be equal to
the Alfvén velocity at the entrance of the flux tube, U = C A2 0 . With this assumption, one
can obtain two asymptotic solutions,.corresponding to two different modes of QSPA
operation. The first asymptote corresponds to the pure accelerating mode of operation
H2 2
in which all stored energy is converted into kinetic energy, → v , and the
4πρ 2
plasma enthalpy at the QSPA exit converges to zero. The second asymptote
corresponds to the ideal compression mode of operation, in which all magnetic energy
H2
is converted to thermal energy, → i( ρ ) , and the plasma stream velocity tends
4πρ
to zero.
If one assumes, for the pure accelerating mode of QSPA operation, that the
average radius of the flux tube is constant along the axis ( r = r0 = const ), one can
eliminate the magnetic field from (9) and obtain the following system of equations:

390
 Anexo III

fρv = const (v 2 )+ i(ρ ) = const

2
(
and i ( ρ ) = i ( ρ ) + κ
2

4π
)r ρ
0
2

This system of equations is fully analogous to the system of equations that

describes gas flow in a Laval nozzle, except for of the appearance of the signal velocity
(in hydrodynamics: sonic velocity). In the dynamic plasma equations, the signal velocity
is defined as cs2 = cT2 + c A2 where cT is the thermal velocity and c A the Alfvén velocity.
Thus, the accelerating channel should be profiled. The channel width should decrease
from the entry to the critical cross section, where channel width has its minimum, and
after the critical cross section the channel width should increase again. At the critical
cross section, the local plasma stream velocity will be equal to the local magnetosonic
velocity vc = csc .
The second model deals with a slowly changing plasma flow (the slowly
changing acceleration channel model). In this model, terms in the equations like ∂
2

∂r 2
and ∂( ∂r ) can be neglected. Thus, with the assumption (v
2
r vz ) << 1 ,
2
one can
transform the system of equations (3) into a set of equations including only the
derivative along r. For isobernoulli plasma flow, the ion flux function can be written as:

r02 v( z )  v 2 ( z )  r
Ψi = n0 1 − 2  ln
2  v m  b( z )
….(10)
2
r   v2 ( z)  H H0
n = n0  0  1 − 2  , =
r  vm  nr n0r0
where r0 is the radius at the entrance of the acceleration channel and b(z) is the radius
of central electrode (cathode).
One of the important properties of isobernoulli plasma flow is that the plasma
stream velocity does not depend on the radius
1 ∂Ψi
vz = = v( z ) ….(11)
nr ∂r
If the mass flow rate m & and the discharge current I d are known, it is possible to
calculate the plasma flow velocity in terms of the discharge current:
I  1 4 a∗
vm = Θ d  , Θ= ln ….(12)
 c  m& 3 3 b∗
Where a∗ and b∗ are radius of cathode and anode at the critical cross section,
respectively.
Thus, this model allows computing the geometry and the profiles of the
electrodes that form the discharge channel. Also, the main plasma parameters, such as
the plasma density and the ion and electron velocities can be calculated locally in any
region of the acceleration channel. These calculations lead to the proposed geometry
and key dimensions of the QSPA-SLIDE source, as will be described below.

391
Anexo III

4. Basic Specifications of the QSPA device

4.1. General Remarks regarding the QSPA design.

In many previous experiments, carried out using small quasi-stationary plasma

accelerators and magnetic plasma compressors having discharge currents of up to 200
kA, it was shown that with solid (monolithic) electrodes it is impossible to achieve
plasma flow in the acceleration channel without large electric field jumps near the
electrodes. The measured plasma stream velocity was much less than predicted by
theory.
As can be deduced from the theory of plasma flow in the framework of two-fluid
magneto-hydrodynamic models, in profiled acceleration channels the electron
component moves along equipotential lines, while the ions cross the equipotential
lines. In this case, there are two different ways to organize the plasma flow in the
discharge gap.
First – if the discharge current is carried by the electrons, these will need to
cross the electrode surface, and to close the electric circuit of the power supply system,
so that one has to design non-equipotential electrodes (for example, sectioned
electrodes). However, such a design is very complicated technically.
Second – if the discharge current in the plasma flow is carried mainly by the
ions (the accelerator operation mode), one can use equipotential electrodes, but in this
mode of operation one needs to convert the current from electron-carried in the power
supply system to ion-carried in the plasma flow. In the discharge gap, the ions will
move from the anode surface into the plasma flow and thus one must inject ions into
the anode region during the discharge in order to maintain the discharge current and so
one must protect the cathode surface from this high energy ion bombardment.
Fig. III.2 shows a sketch of the acceleration channel in the operational mode in
which the discharge current is carried by ions in the discharge gap.
As can be seen in Fig.2, there are three different fluxes in the acceleration
channel. The near-anode flux is the ion flux from the anode surface to the acceleration
channel, needed to support the discharge current. The core plasma stream is
accelerated in the central region. The near-cathode flux is the ion flux from the
accelerated plasma stream boundary to the cathode surface, needed to close the
electrical current circuit.

392
 Anexo III

Figure III.2. Scheme of acceleration channel.

1 – ion source in anode volume; 2 – ion emitting surface; 3 – anode magnetic field system; 4 – electron
collectors; 5 – anode cover; 6 – cathode collecting surface; 7 – cathode magnetic field system; 8 – electron
source in cathode volume; 9 – plasma pump; 10 – cathode cover, it shapes the channel; 11 – near anode
flow; 12 – main plasma stream; 13 – near cathode flow.

Thus there are three key areas involved in achieving long-pulse QSPA operation,
avoiding electrode erosion and plasma contamination, and achieving the required
plasma parameters (velocity and density). These areas are also important for the
transport of plasma in an external B field:
- The input zone, which is the ionization zone;
- The anode zone, that supports the electrical current between electrodes,
carried by ions;
- The cathode zone, to protect cathode elements from bombardment by high
energy ions;
The conceptual design of the QSPA-SLIDE plasma source, including these 3
zones, is presented in Fig III.3.

Figure III.3. Conceptual design of the QSPA-SLIDE plasma source: I – input part, II – drift
channel, III – main acceleration channel, TA – anode transformer (anode), TK – cathode
transformer (cathode).

393
Anexo III

4.2. Design of the main QSPA parts

(a) Entrance section

As mentioned above, the working gas is injected and/or ionized in the entrance
section. In previous experiments with MPC and QSPA it was found that the ionization
region of the working gas is strongly unstable.
An initial solution to this problem, associated with the ionization zone, is to
separate the injection of the working gas, its ionization and its acceleration spatially. In
this case, what enters the acceleration channel is not a neutral gas, but a plasma that
has been produced previously in several small ionization chambers, operating with a
small discharge current.
Another problem that should be taken into account in view of the long-pulse
operation of the QSPA device is that the plasma produced by the ionization of gas
during later stages of the discharge should move across the magnetic field produced
by the discharge current in the main acceleration channel. It is difficult to transport this
new plasma across the magnetic field without an additional external force. A theoretical
study of isomagnetic plasma flow in the acceleration channel shows that the radial
distribution of the plasma density in the entrance section of the QSPA should be
proportional to 1 . As confirmed by many experiments, the necessary 1
r2 r2
distribution in the drift channel can be obtained in several ways.
The ionization zone can also be stabilized by, e.g., supersonic gas flows. In this
case, the design of the gas tubes should be similar to Laval nozzles. In any case, we
still need to solve the problem of transporting the plasma from the ionization zone to
the acceleration channel, and of creating a radial distribution of plasma density
proportional to 1 .
r2
The simplest way to solve this problem in the QSPA-SLIDE device is to create
an additional electromagnetic force in the drift channel, to drive plasma transport
towards the main acceleration channel and to shape the radial distribution of the
plasma density proportional to 1 . The proposed scheme is shown in Fig.III.4.
r2

Figure III.4. Scheme of creation of an additional force to drive plasma transport towards the
acceleration channel for long-pulse operation of the QSPA-SLIDE device

394
 Anexo III

r
In this case, an additional current j is supplied by an independent power
supply system (a capacitor bank), which, together with the existing azimuthal magnetic
r
field, produced by the main discharge current, create an electromagnetic force F that
transports the plasma towards the acceleration channel and simultaneously focuses
the plasma towards the axis.
All three methods described above can be applied to the design of the input
section of QSPA-SLIDE. It is possible to apply these methods separately or in
combination. For this reason, the design of QSPA-SLIDE contemplates 4 gas tubes
(see below) and an additional gas valve in the cathode area. Details of the design are
described below in the corresponding chapters.

(b) Anode section

As mentioned above, in the anode the particles carrying the electrical current
must be switched from electrons (in the power supply system and cables) to ions (in
the plasma), since ions emitted from the anode will carry the discharge current in the
acceleration channel.
The simplest design for such an anode transformer is a multi-rod electrode – a
anode consisting of rods with an additional outer screen. The volume between the rods
and the outer screen is filled by a neutral gas, injected via the entrance section. Our
previous experiments show that part of discharge current is distributed in the area
exterior to the acceleration channel, by forming a short current path on the outer side of
the anode rods. This part of the discharge current sustains the ionization of the neutral
gas in the region between the anode rods and outer screen. Thus, a continuous influx
of ions to the acceleration channel is provided, the discharge current can be sustained,
and electrons will flow to the anode rod surfaces to close the electrical current circuit.

(c) Cathode section

In the operation mode in which the discharge current in the acceleration
channel is carried by ions, the plasma ions cross the equipotential lines and move
(shift) from the anode surface to the cathode surface. Thus, part of the ions of the
accelerated plasma stream should reach the cathode surface and close the current
circuit. This implies that energetic ions will reach the cathode surface. Therefore, the
electrons in the cathode section of QSPA should neutralize the ion charge and the
metal cathode surface should be protected from ion bombardment. As shown in
previous experiments with MPC and QSPA in which a monolithic solid cathode was
used, the discharge current between the electrodes slides along the surface of the solid
cathode, and a high level of cathode erosion accompanied by a significant jump of the
electric potential in front of the cathode surface was observed.
Here again the simplest (and effective) design for the cathode section is a multi-
rod structure for the profiled area of the cathode. In this way, the neutral gas or cold
plasma that is stored inside the cathode volume (under the cathode rods or lamellas)
will flow to the discharge area and will produce electrons to close the current circuit. A
small part of discharge current, about 20-30 %, will flow to the cathode rods (lamellas),
and this part of the discharge current will produce a magnetic field that protects the
solid cathode elements from excessive bombardment by high energy ions (by magnetic
screening).

395
Anexo III

The cathode shape, which defines the profile of the acceleration channel, can
be computed on the basis of the ideal one-fluid magnetohydrodynamic model, under
the assumption that the particle velocity at the entrance of the acceleration channel is
close to zero. This assumption is quite reasonable since the neutral gas will arrive at
the entrance of the acceleration channel with the thermal velocity, which is much less
than the drift velocity or the Alfvén velocity. The profile of the channel width can be
2 h*
written as follows: h( z ) = , where h* is the minimum channel width at
3 3 z z
1 − 
L L
the critical cross section, and L is the channel length. In this ideal model, the channel
width goes to infinity at the entrance and exit sections. But it allows computing the
profile of the middle part of the acceleration channel. Assuming the anode diameter is
25 cm (based on: the required plasma parameters, the plasma entrance to the external
B-field structure, and the plasma stream diameter due to plasma transport in a strong
magnetic field of up to 1 T), the cathode profile was calculated. The results of the 2
types of calculation are presented in Fig. III.5.

Figure III.5. Results of calculations and the proposed profile of the QSPA-SLIDE
acceleration channel

From this, we conclude that the agreement between the calculated cathode
profiles on the basis of the ideal model and the real cathode profile proposed for the
QSPA-SLIDE device is rather good.
Next, we will estimate some quantities using realistic plasma parameters for the
QSPA-SLIDE device, with the proposed profile of the acceleration channel. For
example: taking a discharge current of 600-650 kA and an average channel radius of
10 cm; a plasma density at the entrance of the acceleration channel of 1015 cm-3, and
hydrogen as the working gas, the maximum velocity of the plasma stream at the
accelerator output is vmax = 2C A0 , i.e., approximately (1.1 – 1.3)x108 cm/s.

396
 Anexo III

More detailed estimations and results from calculations concerning the

dynamics of the plasma stream in the QSPA SLIDE device are provided in Annex 1 of
this report.

4.3. General specification of the QSPA device

Fig. III.6 shows a block diagram of the QSPA-SLIDE plasma source.

Figure III.6. Block diagram of the QSPA-SLIDE plasma source.

1- plasma accelerator, 2-QSPA vacuum chamber, 3-vacuum gate between QSPA plasma source
and L-type vacuum chamber of the combined device, 4- Helmholtz coils for an external magnetic
field in the acceleration channel, 5- vacuum pump system of the QSPA chamber, 6- gas supply to
electronic valves, 7- power supply of the plasma source and gas valves, coils for the external
magnetic field and the main discharge in the accelerator, 8- control system of the power supply.

4.4. Description of QSPA components

The planned experiments to simulate the effect of transient events like ELMs or
disruptions on the divertor surfaces of ITER require the generation of plasma streams
with parameters similar to that of the SOL plasma flows produced by instabilities [1, 2].
To meet this objective, the recently designed QSPA-SLIDE plasma source will
generate plasma streams having the following parameters at the exit of the
acceleration channel: electron density 1015-1016cm-3, electron temperature ~ 3÷5 eV,
ion impact energy up to 1 keV, plasma stream energy density >2 MJ/m2, and pulse
length ~0.5 ms. After injection of the plasma into the longitudinal magnetic field with

397
Anexo III

axial symmetry and increasing along the path of the plasma stream, the plasma will be
magnetized, and transverse compression may elevate the electron temperature to 60
÷100eV, as has already been achieved in pulsed devices. The energy density of the
plasma stream can be varied in a wide range.
The proposed QSPA-SLIDE complex includes the following systems:
- A coaxial plasma accelerator with four electronic valves on the end flange and one
valve inside the cathode, and some integrated diagnostics embedded into the
structure;
- The QSPA vacuum chamber, with its own pumping system;
- The gas system, gas balloons, pipes etc.
- Two Helmholtz coils for field correction, producing a relatively small external
magnetic field of up to 0.1T in the discharge area;
- The power supply system for the QSPA discharge;
- Power supply systems for the electronic valve coils - 5 units in total;
- The power supply of the Helmholtz coil system;
- A synchronization unit;
- A control panel;

(a) Coaxial plasma accelerator

A diagram of the QSPA-SLIDE plasma source is shown in Fig. III.7. Detailed
drawings for different parts of the source are still being made. However, the general
conceptual design is completed.
A front view of the proposed QSPA-SLIDE plasma source is shown in Fig. III.8.
The proposed plasma accelerator consists of two coaxially arranged electrodes:
the proposed outer cylindrical rod electrode (anode) (number 2 in Fig. III.8.) consists of
a set of rods, forming a “squirrel cage” with an inner diameter of 260 mm and a length
of ~700mm. One side of the rod electrode structure is attached to the ring (4), while the
other side is fixed to the end flange (3).

Figure III.7. Drawing of the QSPA-SLIDE plasma source (front and lateral sections)

398
 Anexo III

The inner electrode (cathode number 1 in Fig. III.8.) consists of a cylindrical

tube with a diameter of 50mm and a length of 300mm, and has a lamellar rod structure
at the end. This lamellar structure forms the ellipsoid having a maximum diameter of
160 mm at the critical cross-section. The length of the ellipsoid is 300 mm. The other
end of the cylindrical tube is welded to the electrode-cathode disk. 5 electro-dynamic
valves are mounted on this disk. The anode and cathode flanges are meant function as
cable collectors. All electrode components of the plasma accelerator are produced from
oxygen-free copper. The total weight of electrode system is about 100 kg.
The anode and cathode electrodes are separated by a plastic isolator disk, to
which 5 vacuum-sealed ceramic tubes are attached. One ceramic tube (5), having an
inner diameter of 55 mm and a length of 270 mm, is placed in the centre of the isolator
disk to maintain the discharge only in the profiled part of the acceleration channel, and
to provide a separation of the cathode and anode compatible with the high voltage.
Four other tubes (6) with a diameter of 20 mm each and having the same length of 270
mm are situated at 100 mm from the system axis. These tubular isolators protect the
cathode and the electronic valves of the gas supply from secondary electrical
breakdown during the discharge. This is especially important for the long-pulse
operation of the proposed plasma source.

Figure III.8. Front view of the QSPA –SLIDE plasma source. 1-Profiled part of the cathode,
2-anode rods, 3-anode flange, 4-cathode ring, 5-ceramic tube of the cathode, 6- insulator
tubes of the gas supply system (the gas valves are inside the tubes).

The electronic valves can inject up to 500 cm3 of working gas into the discharge
gap. Four valves for axial gas supply are located inside the tubes (6). A fifth valve is
located inside the cathode tube to provide additional radial injection of gas, directly
from the cathode into the discharge zone. The simultaneous operation of several
compact gas valves can be useful to achieve more flexibility with regard to the plasma
parameters and to decrease electrode erosion with long pulse operation. This flexibility
can also be important if it is decided to use other gases than H2, such as D2, He or
others (or mixtures).

399
Anexo III

A rear view of the proposed plasma source is shown in Fig. III.9. The gas valves
are triggered by pulsed coils (number 8 in Fig. III.9.), mounted on the end flange of the
internal electrode (9).
The power supply connections are fed through the flange (3) of the external
electrode and flange (9). To prevent high-voltage breakdown between flanges (3) and
(9), a face plate isolator (10) will be installed.
A rear view of the QSPA –SLIDE plasma source with an axial cut is presented
in Fig. III.10., showing the additional gas valve in the cathode region.

Figure III.9. Rear view drawing of the QSPA –SLIDE plasma source. 8- electro-magnetic
coils of the gas valves, 9- the cathode flange, 10- the face plate insulator.

Figure III.10. Rear view with an axial cut of the QSPA –SLIDE plasma source, showing the
cathode gas valve. 8- the cathode flange, 9- ceramic tube of the cathode, 10- gas valve
plate.

400
 Anexo III

(b) QSPA vacuum chamber with pumping system

The cylindrical QSPA vacuum chamber has a length of 800 mm and a diameter
of 350 mm. It is made of non-magnetic steel. The plasma accelerator is mounted on
one end of the vacuum chamber. The other end is connected to the vacuum vessel of
the combined device by means of a sliding shutter with an opening diameter of
350÷360 mm. Four branch tubes with a diameter of 50÷60mm are placed in diametrical
opposition on the lateral surface of the vacuum chamber, and provide windows for
diagnostic purposes.
The QSPA chamber is pumped through the 180÷200mm diameter branch tube,
installed on the lateral surface of the vacuum chamber, with an attached sliding shutter
(gate valve). A turbo-molecular pump with an effective pumping speed of up to 600 l/s
and a fore-vacuum pump with an effective pumping speed > 5 l/s will create a
background pressure in the QSPA chamber of 10-6 torr. The crude pumping of the
vacuum chamber is peformed by a rotary pump with a pumping speed > 5 l/s via the
bypass line and the gate valve with an opening diameter of 50÷60 mm, connected to
the system pumping branch tube. The estimated cost of the elements of the pumping
system is as follows:
Vacuum installation consisting of a turbo- pump and a fore-pump - up to 20 TE
Rotary pump for preliminary pumping - 4 TE
Sliding shutter with an opening diameter of 350÷360mm - up to 1 TE
Gate valve for rotary pump - up to 0.5 TE
The QSPA vacuum chamber must be attached to one of the ends of the L-type
main chamber of the combined Techofusion device. The size and openings of its end
flange should be compatible with a sliding shutter, separating the QSPA from the L-
type main chamber of the combined Techofusion device
Diagnostics of the QSPA plasma stream, such as calorimeters, electric and
magnetic probes, piezo-detectors, spectroscopy, interferometry, etc., should also be
provided in order to monitor the operation of the device and the plasma parameters.

(c) Gas supply system

The gas supply system of the QSPA will consist of five bottles with a volume of
5 liters and an operating pressure of up to 15 atmospheres each. Each bottle is
connected to one of the five electronic valves by means of a T connector and metal
tubes. A high-pressure bottle fitted with a pressure regulator valve allows filling up each
of the 5 liter bottles periodically to operational pressure. The gas supply system
corresponding to each electronic valve is galvanically isolated from the other gas
systems and the ground circuit, so that it will be at high voltage during operation.

(d) Helmholtz coils

The proposed design contemplates Helmholtz coils inside the vacuum chamber
to stabilize the discharge in the acceleration channel. Additionally, these Helmholtz
coils allow correcting the geometry of the axial magnetic field at the exit of the plasma
accelerator. Each magnetic coil has a diameter of 600 mm and a width of 60 mm, and
has a low inductance. The magnitude of the magnetic field created by the Helmholtz
coils must be about 0.1 of the internal (proper) magnetic field produced by the
accelerator discharge current. The pulse shape should match the waveform of the
discharge current and have the same duration.

401
Anexo III

The plasma flow in the presence of both a weak longitudinal B-field, below 0.1
T, and the proper azimuthal B-field of about 1 T is calculated using a simplified model.
Any rotation of the plasma column will add stability at the point where the plasma
stream enters the transportation chamber.

(e) QSPA Plasma Transportation in an External B-field

The QSPA will be placed in a region with a field of of 0.1T (Helmholtz coils), so
it is convenient that the B-field increases slowly from 0.1 T to 1T along the plasma path
for further transportation of the plasma stream.
The B-field should only reach 1 T at the last 2 coils. At the first coils (close to
the QSPA) the field should be lower, i.e. (0.1-0.5) T, to avoid large plasma losses at the
entrance to the magnetic system. The QSPA discharge will be perturbed by external
fields of 1T in the discharge area.
Even a calculation of a single iteration yields a strong B-field ripple in the
combined Tecnofusion device. Thus, near the QSPA output the coils should be close to
each other (either using wider coils or adding additional coils) to provide a more
favorable scenario for plasma compression and to decrease the diameter of the plasma
stream.
The entry of the QSPA plasma into the magnetic field system of the combined
Tecnofusion device can be controlled by varying the electric current in both the
Helmholtz coils and the entrance coils of the L-shaped chamber. Also, modifications to
the coil positions, their size, and the distance between the Helmholtz coils and the
entrance coils of the L-shaped chamber are considered. Corresponding numerical
simulations have been performed. As an example of such calculations, the result of
varying currents and coil displacements is shown in Fig. III.11 for a maximal field of 2 T
and a diameter of the chamber coils of 25 cm. Final calculations will be performed after
the detailed design of the L-shaped chamber has been established.

402
 Anexo III

Figure III.11. Example showing the effect of varying currents and coil displacements.

403
Anexo III

(f) Power supply system of the QSPA discharge

The power supply system of the accelerator consists of a high-voltage device to
charge the capacitor banks to the operating voltage, a capacitor bank for energy
storage with a total capacity of 0.01F, and a set of switch tubes (switchers) to connect
the energy storage capacitor bank to the plasma accelerator. A block diagram of the
power supply for the QSPA-SLIDE plasma accelerator is shown in Fig III.12.

Fig.III.12. Block diagram of the QSPA-SLIDE power supply

The high voltage power supply for charging the capacitors must be capable of
regulating the operating voltage up to 20 kV and provide a charging rate of 10 kJ/s,
with either positive or negative output polarity, for 3÷3.5 min. “General Atomics
Energy Products” designs and manufactures Standard and Custom high voltage, high
power AC/DC switching power supplies; for example: the CCS10025P1C module with
the following parameters:
- output voltage: 0-25 kV;
- output current: 0.8A;
- power rating: 10 kJ/s;
- size: 222 mm height x 482 mm width x 508mm depth;
- weight: 29 kg.

404
 Anexo III

Such a power supply satisfies our requirements and can be used for the QSPA-
SLIDE device.
Custom designed or home-made power supply systems can also be
considered.
The capacitor battery should consist of six sections, each with a different
capacity.
The calculations that have been performed suggest the following solution for the
QSPA-SLIDE power supply system: the first section of the capacitor battery must have
a capacity of 0.0034 F, the second 0.0022 F, the third and fourth 0.00167 F each, the
fifth and sixth 0.00042 F. Each section is composed of e.g. Maxwell energy storage
high voltage capacitors with a capacity of 206 µF, and an operating voltage of 22kV
(for instance, series C part number 32349). The casing of each capacitor has a size
of 305×407×696 mm and a weight of 145.2 kg. The total area occupied by the
capacitor battery will then amount to 6.5 m2. The cost of a capacitor is about 2,200$.
The overall cost of the capacitor bank is estimated to be below 103.5 thousand $.
The operation of the capacitor bank will be non-periodic. The sections should be
switched on in series with a preset time delay, allowing the shaping of the current
waveform in the plasma accelerator, with a maximum current of 700kA at the capacitor
bank voltage of 20kV and a pulse duration of 0.5ms.
Based on the electro-technical characteristics and the parameters of the
discharge circuit, numerical calculations were performed to study different scenarios for
the discharge of capacitor sections, with the aim of controlling the pulse shape of the
discharge current and the voltage. An example of such calculations for the current
waveform and voltage is shown in Fig. III.13. The effect of switching the various
sections on the discharge current can be observed. After selecting an appropriate
scenario, the discharge current can be kept rather constant during 0.5 ms.
Alternative solutions exist for the parameters of the capacitor battery, depending
on the available capacitors.
Note also that the capacitor battery can be designed with several segments,
which allows varying the discharge duration (for example, either 0.5 ms or 0.25 ms by
switching on or off a segment).
The planned setup contemplates switch tubes (switchers) in the discharge
circuit of the plasma accelerator in order to control the connection of the capacitor bank
energy to the plasma accelerator. Each capacitor section has one or a few switch
tubes, allowing it to be switched on independently from the other sections. The choice
of switch tube depends on the voltage, the commutated current, the charge and the
pulse duration. The T-150 Spark Gap Switch and TG-1292 Trigger Generator produced
by “L-3 Communications Pulse Sciences” are suitable for this purpose.
Nevertheless, other solutions can be considered.
The T-150 Spark Gap Switch has the following parameters: operating voltage:
20-40 kV; peak current: 300 kA; charge transfer: 120 coulomb per pulse; gas flow rate
> 30 scf/hr. In view of the technical characteristics of the T-150 Spark Gap Switch, it is
convenient to use twelve T-150 Spark Gap Switches to commutate the capacitor bank.
They will be mounted between the sections in following sequence: in threes for the first
and second sections, in twos for the third and fourth sections, and in ones for the fifth
and sixth sections. The cost of a T-150 unit is approximately 14.5 thousand USD.

405
Anexo III

Figure III.13. Example of calculation results using different pulse shapes for the discharge current
and the discharge voltage in QSPA-SLIDE.

406
 Anexo III

(g) Power supply systems for the coils of the electronic valves
The design of the QSPA contemplates five electronic valves to control the
injection of working gas (e.g. Hydrogen, Helium, Deuterium, or various mixtures,
including Xenon) into the discharge region of the plasma accelerator. Due to the
interaction between the magnetic fields produced by an inductive current in the valve
disk and the magnetic coil of the valve, the electronic valve opens and injects gas.
The power for the magnetic coil of the valve is supplied by a capacitor bank with a
capacity of 500 µF and an operating voltage of up to 5 kV each. The capacitor bank
consists of 5 capacitors with a capacity of 100 µF and a nominal voltage of 5 kV (for
example type IK41-I7).
An ignitron switcher (IRT-6) is used to commutate the discharge current in the
valve circuit. The discharge is periodic. All electrical circuits of the electronic valves are
galvanically isolated from each other and from the accelerator electrodes. A high
voltage capacitor power supply is used to charge each capacitor bank and must be
able to regulate the voltage from 0.5 kV to 5 kV and provide a charge time of about 3
min at a voltage of 5kV (the nominal power is about 35J/s).

(h) Power supply of the Helmholtz coils

The power of the Helmholtz coils is also supplied by a capacitor bank. The
required magnetic field in the Helmholtz coils is produced by 67 kiloampere-turns. For
coils with 32 turns, the capacity of the battery is 1600 µF at a voltage of 3 kV. The
proposed high voltage power supply for the capacitor must be able to regulate the
voltage from 0.1 kV to 3 kV and have a nominal power rating of 40 J/s.

(i) Synchronization unit

A synchronization unit (pulse generator) is needed to provide synchronised
triggers to switch the capacitor banks of the Helmholtz coils, the gas valves and the
main discharge of the plasma accelerator with appropriate time delays. Each channel
of the synchronization unit triggers one discharge with an adjustable time delay. In
addition, a few triggering channels are needed for the oscilloscopes and the computer
ADCs. The pulse height and duration will be determined in the detailed design phase.
It should be noted that industrial solutions are available for the synchronization
unit.

(j) Control panel

The control panel includes the following control blocks:
• A control block for the activation and deactivation of the elements of
the vacuum system;
• A control block for the power supply for charging the discharge
capacitor bank. It controls the activation and deactivation of the power
supply, it regulates the charge level of the capacitor bank, and it
generates a signal indicating the readiness of the capacitor bank for
operation.
• A control block for the coil valves, and the power supply for charging
its capacitor banks. It fulfils similar functions;

407
Anexo III

• An interface board for connection to a computer;

• Voltmeters for visual inspection of the charge (voltage) of the
capacitor banks;
• A start signal that is sent to the input of the synchronization block after
receiving acknowledgement of readiness from the capacitor banks;
• An interlock system controlling the electromagnetic contactor, short-
circuiting the capacitor banks and the high-speed electric protection;
• In addition to conventional tasks, the control system should be able to
monitor and disconnect any part of the power supply while keeping
the rest of the device operational. The control panel should offer both
a manual and a programmed mode of operation. The elements of the
control panel are not very costly and will be defined in detail as the
engineering design of the circuits progresses.

5. Conclusions
A general design has been made for the QSPA-SLIDE plasma source for the
Tecnofusion facility in Madrid. Profiled electrode rods were chosen for its basic design.
The external electrode of the plasma source will have a diameter of 260 mm and a
length of ~700 mm. The profiled part of the internal electrode will have an ellipsoidal
shape with a maximum diameter of 160 mm at the critical cross-section. The length of
the ellipsoid is 300 mm.
The plasma flow was calculated for the chosen accelerator geometry on the
basis of an MHD model in 2 different approximations.
Several methods were considered for the gas feed. A combination of gas supply
at the end and gas injection in the cathode region was chosen. Electronic valves are
able to feed up to 500cm3 of working gas into the discharge gap. The design
contemplates four valves for axial gas supply. A fifth valve is located inside the cathode
tube to provide additional radial gas injection from the cathode directly into the
discharge zone.
The application of small external magnetic fields in the discharge area
(Helmholtz coils) was considered. It was concluded that a longitudinal magnetic field of
0.1.Bint improves the stability of the plasma stream and the transport of plasma into the
external B-field of the L-shaped vacuum chamber of the Tecnofusion facility.
A basic specification of the QSPA-SLIDE device was made. The key
parameters of various QSPA systems were determined.
Estimates were made of the electro-technical specifications of the power supply
systems for the different elements of the QSPA-SLIDE device
Globally, the QSPA-SLIDE device designed here is smaller and simpler (but
more effective and powerful) than the existing QSPA Kh-50 device. Compared to
QSPA-T, the designed facility is somewhat more complicated, but qualitatively
enhanced in several respects, which will provide some important advantages: the
possibility to transport plasma into a strong B-field, a much lower level of impurities,
higher particle energies, etc.

408
 Anexo III

References

[1] A. Loarte et al., Plasma Phys. Control. Fusion 45, 1549 (2003).
[2] G. Federici et al., Plasma Phys. Control. Fusion 45, 1523 (2003).
[3] А.I. Моrozov. Plasma dynamics, in Encyclopedia of Low Temperature Plasma, V3.
ed. V.Fortov (in Russian);
[4] А.I. Morozov. Introduction to Plasmadynamics. Мoscow. FIZMATLIT. 2006, 576 p
(in Russian).
[5]. A.I. Morozov. Sov. J. Plas. Phys 1990, v.16, N2.
[6] Tereshin V.I. Quasi-stationary Plasma Accelerators (QSPA) and their Applications //
Plasma Physics and Controlled Fusion.-1995.- Vol. 37.- P. A177-A190.,
[7] V. I.Tereshin et al., Brazilian Journal of Physics 32, № 1, 165-171 (2002).
[8] Ya. F. Volkov et al, Sov. J. Plas. Phys. 1992, V.18, N. 9, p. 1138.
[9] Ya. F. Volkov, A.Yu Voloshko, I.E. Garkusha et al. Sov. J. Plas. Phys. 1992, V. 18,
N. 4, p.456
[10] Ya. F. Volkov, I.E. Garkusha et al. Sov. J. Plas. Phys. 1994. V.20, N.1, P.77
[11] A.I. Morozov, O. A. Shchurov, O.S. Pavlichenko et. al. QSPA Kh-50 full-scale high-
power quasi-stationary plasma accelerator // Plasma devices and operations. - 1992. -
Vol.2, № 2. - P. 155-165.;
[12] V. I. Tereshin et al., Plasma Phys. Control. Fusion 49 (2007) A231

409
Anexo III

ANNEX 1

Analysis of plasma flow in the SCC model for the QSPA-SLIDE geometry

Some properties of plasma flow in the acceleration channel were analyzed with
the Slowly Changing Channel (SCC) model. The main assumption in this model is that
2
the acceleration channel varies slowly along the axis, so that   << 1 . This model
vr
 vz 
is appropriate for the description of the main central part of the acceleration channel,
but not for the entry section, where large gradients in plasma stream velocity exist, or
the exit section, where dissipative processes play a large role. Here, we assume that
the thermal energy of the particles is much less than the kinetic energy, W << Ε i , and
Id
that the exchange parameter ξ = << 1 , where I d is the discharge current and I m&
I m&
the mass flow rate in electric current units. The latter assumption means that the
electron and ion trajectories are rather similar to one another. We stress that in this
model, the discharge current between the electrodes flows in the radial direction only,
and the plasma stream velocity does not depend on the radius.
Considering the above, the ion flux function can be written:

 r 
Ψi (r , z ) = 2a*2 n0*C A0α ( z ) (1 − α ( z ) ) ln 
 b( z ) 
Where Ψi (r , z ) is the ion flux function; a* the average radius at the entry section of the
acceleration channel; n0* the plasma density at this point; C A0 the Alfvén velocity at
this point; α (z ) the dependence of the discharge current on the channel axis; b(z ) the
cathode radius (assuming that the anode is a cylinder) and r the radius.
Thus, the ion flux function (i.e., a function such that Ψi = const corresponds to
ion trajectories) depends on the distribution of the discharge current along the channel
axis α ( z ) and on the channel profile, namely the cathode profile b( z ) , since the anode
is cylindrical. Two different types of dependency of the discharge current on z were
considered in these calculations. The first is linear dependence. This case is simple,
but produces a value of the discharge current at the accelerator exit that is close to
zero. In actual experiments, a part of the discharge current, typically about 25-30%,
flows in the plasma stream outside the acceleration channel. Thus, another
dependence was used to estimate the ion flux function, taking into account that about
25% of the total discharge current flows outside the acceleration channel.

410
 Anexo III

Two dependencies of α (z ) .

Ion flux functions were calculated for two different discharge current
distributions along the axis and for two acceleration channel profiles. The results of
these calculations are presented in the figure below.

Ion flux function for dependence α (z ) - 1. Ion flux function for dependence α (z ) - 1.

Ion flux function for dependence α (z ) - 2. Ion flux function for dependence α (z ) - 2.

These figures show that about (70-80)% of total plasma stream flows outside
the acceleration channel, inside a cylinder with diameter 16-17 cm.

411
Anexo III

Based on the ideal SCC model, the ratios of the ion velocity vi to the local
signal velocity vs = v A2 + vTi2 were calculated. Taking into account that the thermal
energy of the particles is much less than their kinetic energy, the local signal velocity is
equal to the local Alfvén velocity: vs ≈ v A . Calculated ratios, i.e., lines of equal levels of
vi
, are shown in the figure below for two different channel profiles and a linear
vA
dependence of the discharge current along the axis.

vi
Lines of equal values of .
vA

These figures show that the plasma stream is accelerated along the channel,
while the achieved velocity is about (2-2.5) times the local Alfvén velocity at the
channel exit.

Based on the SCC model, the value of the plasma density at the entrance of the
acceleration channel and its radial distribution was estimated. It is seen that the total
mass flow rate equals N& = 2πΨimax . We expect to reach a maximum discharge current
in the acceleration channel of about 600 kA, and an exchange rate of ξ = 0.1 . In this
case, the total mass flow rate should be I m& ≈ 3.6 × 10 25 s −1 and Ψimax = 6 × 10 24 s −1 . The
average radius at the entrance of the acceleration channel is r = 10cm . Thus, the
plasma density at r = 10cm should be n ≈ 5 × 1015 cm −3 , and its radial distribution
should look like what is shown in the figure.

412
 Anexo III

Radial distribution of the plasma stream density et the entrance of the acceleration
channel of QSPA SLIDE.

Two different methods exist to obtain such a radial distribution of plasma

density. The first is to inject some neutral gas from the cathode into the acceleration
channel at the entrance of the channel. The second is to create an electromagnetic
force at the entrance of acceleration channel that pushes the plasma towards the
cathode. Both methods can be applied in the QSPA facility.
The maximum exit velocity can be calculated based on the calculations above.
For a discharge current of I d = 600kA and plasma stream densities at the entrance
cross-section of n = 5 × 1015 cm −3 , the maximum velocity should be vmax = 1.1× 108 cm s .
We emphasize that this value of the plasma stream velocity requires that the discharge
current between the electrodes flows only in the radial direction.

413
 Apéndice A

Apéndice A: listado de acrónimos y anglicismos

A
A.C.S. – Agua Caliente Sanitaria.
ABI – Automated Ball Indentation. Bola automática que actúa de penetrador en la
técnica de indentación.
ACAB – Código utilizado en simulación computacional para obtener el inventario
isotópico y de activación.
AFM – Atomic Force Microscopy. Acrónimo en inglés de la Microscopía de Fuerzas
Atómicas.
AIM – Acrónimo del Área de experimentación de Irradiación de Materiales de
TechnoFusión.
AIPP – Acrónimo del Área de experimentación de Interacción Plasma-Pared de
TechnoFusión.
ANSYS – Código de simulación computacional empleado para cálculos de
termomecánica.
Ansys Fatigue Module – Módulo de cálculo del código de simulación ANSYS.
Ansys Mecánica – Módulo de cálculo del código de simulación ANSYS.
AO – Absorción Óptica.
APPM- Acrónimo del Área de Producción y Procesado de Materiales de
TechnoFusión.
appm- atomic part per million
APS – Atmospheric Plasma Spray. Acrónimo en inglés de la técnica de Atomización
de Plasma Atmosférico.
APT – Atom Probe Topography. Acrónimo en inglés de la técnica de caracterización
denominada Sonda Atómica Topográfica.
ASC – Acrónimo del Área de Simulación Computacional de TechnoFusión.
Astigmatic imaging – En la técnica SIMS hace referencia a un modo de operación de
adquisición de imágenes denominado “microscopio de iones”.
ATILA – Código de simulación para el conocimiento de los flujos de partículas en los
componentes del reactor.
ATC – Acrónimo del Área de Técnicas de Caracterización de TechnoFusión.

415
Apéndice A

ATML – Acrónimo del Área de experimentación de Tecnología de Metales Líquidos de

TechnoFusión.
ATMR – Acrónimo del Área de experimentación de Tecnologías de Manipulación
Remota de TechnoFusión.
ATYCA – Programa de ayuda a la investigación industrial en automatización.
AutoRegas – Módulo de cálculo del código de simulación ANSYS
AVF – Azimutally Varying Field. Acrónimo en inglés de Campo Variante Azimutal.

B
B4C – Carburo de Boro.
BA – Broader Approach. Acuerdo de cooperación entre la UE y Japón que tiene por
objeto complementar el proyecto ITER, acelerar la materialización de la energía de
fusión mediante la realización de I + D y desarrollar algunas tecnologías avanzadas
para los futuros reactores de fusión de demostración (DEMO).
Back Plate – Pieza que soporta una alta radiación neutrónica incluida en la Test Cell
de ITER.
Beam dump – Dispositivo empleado para frenar haces de partículas.
Berkovich – Tipo de dureza que se mide por la técnica de nanoindentación.
BF – Bright Field. Acrónimo en inglés de campo claro.
BIGMAC – Código de simulación computacional utilizado para cálculos de daño por
irradiación.
Bioshield – Blindaje biológico.
Blanket – Manto. Conjunto de módulos instalados de manera que recubren el interior
de una cámara de vacío de una instalación de fusión nuclear, preparados para
soportar una elevada carga térmica y un intenso flujo neutrónico, y cuya misión es
frenar los neutrones y transferir calor al sistema de refrigeración que en el caso de
tratarse de un reactor de fusión, es el sistema de generación de energía eléctrica. En
algunos diseños este elemento se emplea también para producir tritio.
Blistering – Término en inglés que expresa la expulsión de material de la primera
pared del reactor hacia el plasma nuclear por efecto de la presión de las burbujas de
helio.
BN-600 – Reactor de fisión de reproducción rápido de la antigua Unión Soviética
construido en 1986. Está diseñado para producir combustible generando más material

416
 Apéndice A

fisible del que consume. Se alimenta de óxido de plutonio y está refrigerado por sodio.
Es capaz de generar una potencia de 1470MWth / 600MWe.
BOE – Boletín Oficial del Estado.
Breeding Blanket – Manto fértil. Manto que recubre la primera pared de la cámara de
un reactor de fusión, en el que hay un material moderador y multiplicador de
neutrones, unido a algún compuesto que contenga litio. Este último elemento,
bombardeado con neutrones, produce el tritio que necesita el reactor para funcionar,
siempre que, por una elección adecuada del material, se disponga de un factor de
multiplicación neutrónica suficiente para que por cada neutrón de 14 MeV se
produzcan varios de menor energía que puedan mantener el ciclo del combustible.
Brinell – Dureza Brinell. Técnica de medida de la dureza de un material por el método
de indentación, midiendo la penetración de un objeto en el material a estudiar. Fue
propuesto por el ingeniero sueco Johan August Brinell en 1900, siendo el método de
dureza más antiguo.
BSM – Blankets Shield Modules. Acrónimo en ingles de módulos de blindaje del
manto. Son partes de los EPP situadas en la zona frontal recibiendo el plasma que
poseen perforaciones para permitir la emisión/recepción de señales.
By-pass – Conducción o válvula para desviar a voluntad una corriente de fluido.

C
Cask - Contenedor, cofre. Contenedor blindado que se utiliza para transportar
componentes activados o contaminados desde el reactor hasta las celdas calientes.
Cassete – Módulo (Divertor cassete – módulo del divertor)
CBED – Convergent Beam Electron Diffraction. Acrónimo en inglés de la técnica de
Difracción de Haz Convergente
CCD – Charge-Coupled Device. Acrónimo en inglés de dispositivo de carga acoplada.
CDA – Continuous Dynamic Analysis. Acrónimo en inglés de Análisis Mecánico
Dinámico.
CE – Comunidad Europea.
CFC –Compuestos de Fibra de Carbono.
CFD – Código de simulación para realizar cálculos de fluidodinámica.
CFX – Código de simulación de fluidodinámica de metales líquidos. Es un módulo de
cálculo del código de simulación ANSYS.
CHEMCON – Código utilizado en simulación computacional.

417
Apéndice A

Chopper – Fragmentador o troceador de luz.

Ciclotrón –Acelerador de iones pesados.
CIEMAT – Acrónimo del Centro de Investigaciones Energéticas, Medioambientales y
Tecnológicas de Madrid. Situado en Madrid. España.
CIP – Cold Isostatic Press. Acrónimo en inglés de Prensa Isostática en Frío.
Clustering – Término en inglés que indica la agrupación de defectos en un sólido
cristalino.
CM – Comunidad de Madrid.
CMAM – Acrónimo del Centro de Microanálisis de Materiales de la Universidad
Autónoma de Madrid.
CMM – Cassete Multi-functional Mover. Acrónimo en inglés de manipulador de
módulos multifuncional.
Cold traps – Componente que reduce el flujo de neutrones producido en las
reacciones de fusión con el fin de minimizar el impacto radiológico de los neutrones,
además de evitar el calentamiento de componentes críticos del tokamak como las
bobinas superconductoras que requieren temperaturas del helio líquido para su
operación.
CPS – Capilary Porous Structure. Acrónimo en inglés de Estructura Capilar Porosa. En
tecnología de metal líquido hace referencia a una estructura porosa rellena de litio
líquido.
Creep – Término que alude a la evolución de la deformación que sufre una probeta
sometida a ensayos mecánicos a lo largo del tiempo a una carga y temperatura
constantes.
Cryocooler – Sistema autónomo de refrigeración.
CSIC – Acrónimo del Consejo Superior de Investigaciones Científicas.
CSN – Acrónimo del Consejo de Seguridad Nuclear.
CSNSM – Centre de Spectrométrie de Masse et de Spectrométrie Nucléaire. Acrónimo
del Centro de Espectrometría de Masas y de Espectrometría Nuclear localizado en
Saclay (Francia).
CTF – Component Test Facility. Acrónimo en inglés de instalación para el ensayo de
componentes. Se trata de un dispositivo de fusión de tipo tokamak esférico que se
desarrollará para la cualificación bajo radiación de componentes de grandes
dimensiones.

418
 Apéndice A

D
DBTT – Ductile-Brittle Transition Temperature. Acrónimo en inglés de temperatura de
transición dúctil-frágil de un material.
DC – Direct Current. Acrónimo en inglés de corriente continua
DD – Dislocation Dynamic. Acrónimo en inglés de dinámica de dislocaciones.
DD3D – Código de simulación computacional empleado para el cálculo de dinámica de
dislocaciones.
DEMO – DEMOstration Fusion Power Reactor. Acrónimo en inglés de Reactor de
demostración de fusión nuclear. Se trata de un prototipo de reactor de fusión
comercial.
Depth sensing indentation – Indentación con monitorización de la profundidad.
Técnica de nanoindentación.
DF – Dark Field. Acrónimo en inglés de campo oscuro.
DFT – Density Functional Theory. Acrónimo en inglés de la Teoría del Funcional de la
Densidad.
Divertor – Desviador. Componente del reactor nuclear cuya principal función es
minimizar la interacción entre el plasma y la pared de la cámara de reacción. Para ello
el divertor desvía la parte del plasma más cercano a la pared hacia una cámara donde
se neutraliza y elimina.
dpa – Desplacement per Atom. Parámetro empleado para definir el efecto de la
radiación. Esta unidad mide los desplazamientos que sufren los átomos de un material
al impactar sobre él partículas procedentes de un acelerador.
DPP –Diagnostics Port Plugs. Acrónimo en inglés de los puertos de diagnóstico del
reactor nuclear.
DRP - Divertor Refurbishment Platform. Acrónimo en inglés de la plataforma de
renovación del divertor de ITER.
DRX – Difracción de Rayos X.
DS2V – Software empleado en tecnologías de sistemas de vacío.
DTP2 – Divertor Test Platform 2. Plataforma de pruebas del divertor 2. Instalación de
Finlandia que realiza ensayos de sistemas de extracción/introducción y movimiento de
los casetes del divertor de ITER.
DTP-2 – Robot manipulador de rescate capaz de operar en el interior de la cámara de
vacío y los contenedores para el transporte de los componentes activados desde los
puertos del reactor hasta la celda caliente.

419
Apéndice A

E
EAF2007 – Librería de datos de activación de neutrones, protones y deuterones.
EBSP – Electron Backscatter Pattern. Acrónimo en inglés de patrón de la
retrodispersión de electrones.
ECAP – Equal Channel Angular Pressing. Acrónimo en inglés de la técnica de
Extrusión Angular de Sección Constante.
EDS – Energy Dispersive Spectrometry. Acrónimo en inglés de la técnica de
Espectrometría de Energía Dispersada o Espectrometría de Energía Dispersivas de
Rayos X.
EELS – Electron Energy Loss Spectroscopy. Acrónimo en inglés de la Técnica de
Espectroscopía Electrónica de Pérdidas de Energía.
EFDA – European Fusion Development Agreement. Acrónimo en inglés del Acuerdo
Europeo para el Desarrollo de la Fusión que coordina las actividades de tecnología y
explotación científica del programa JET y las contribuciones europeas para las
colaboraciones internacionales.
EFTEM – Energy-Filtered Transmission Electron Microscopy. Acrónimo en inglés de la
Técnica de Microscopía Electrónica de Transmisión con Filtro de Energías.
EKMC – Event Kinetic Monte Carlo. Acrónimo en inglés del método de computación
KMC aplicado a una variedad de OKMC.
ELMs – Edge Localizad Modes. Acrónimo en inglés que alude al modo de alto
confinamiento con modos magnetohidrodinámicos localizados en el borde
Embrittlement – Término que expresa la fragilización de un material.
EMPIRE-II – Código utilizado en simulación computacional para cálculos de
generación de secciones eficaces.
ENDF – Formato de librería de códigos.
ENEA – Ente per le Nuove Tecnologie, I’Energia e I’Ambiente. Acrónimo en inglés de
la Entidad para las nuevas tecnologías de energía y medioambiente de Italia.
EPP – Equatorial Port Plugs. Acrónimo en inglés de los puertos de diagnóstico
ecuatoriales.
ERDA – Elastic Recoil Detection Analysis. Acrónimo en inglés de la Técnica de
Análisis de Átomos Desplazados Elásticamente.
ET – Everhart-Thorney. Acrónimo en inglés que alude a un tipo de detector empleado
en los equipos de FIB para obtener información sobre el espesor o la transparencia al
haz de electrones de la lámina del material que está siendo cortado.
Etching – Término que alude al ataque químico de la superficie de un sólido.

420
 Apéndice A

ETSII – Acrónimo de la Escuela Técnica Superior de Ingenieros Industriales

perteneciente a la Universidad Politécnica de Madrid.
EURATOM – European Atomic Energy Community. Acrónimo en inglés de la
Comunidad Europea de la Energía Atómica.
EXFOR – Librería de datos de transporte de neutrones, protones y deuterones
utilizada en simulación computacional.

F
Fast Track – Término que alude al Rápido Desarrollo de la Fusión.
FCD – Acrónimo del Factor de Conversión de Dosis.
FEG – Field Emission Gun. Acrónimo en inglés de Microscopio de Emisión de Campo.
FENDL-2.1. – Librería de datos de transporte de neutrones, protones y deuterones
utilizada en simulación computacional.
FIB - Focused Ion Beam. Acrónimo en inglés de la Técnica de Sistema de Haces de
Iones Focalizados.
FIB/SEM – Focused Ion Beam/Scanning Electron Microscopy. Acrónimo en inglés de
la Técnica de Sistema de Haces de Iones Focalizados acoplados a un Microscopio
Electrónico de Barrido.
FIM – Field Ion Microscopy. Acrónimo en inglés de la Microscopía de Campo de Iones.
FISPACT – Código utilizado en simulación computacional para cálculos de inventario
isotópico y activación.
Flow3D – Código de simulación computacional utilizado para cálculos
termomecánicos.
FLUENT – Código de simulación computacional utilizado para cálculos de
fluidodinámica de metales líquidos. Es un módulo de cálculo del código de simulación
ANSYS.
FLUKA – Código de simulación computacional para cálculo de transporte e
interacciones de partículas con la materia.
FMEA – Failure Mode and Effect Analysis. Acrónimo en inglés del procedimiento
empleado para análisis de seguridad sobre el blanco de litio de la instalación
experimental IFMIF.
Fortran – Lenguaje de programación informática de alto nivel.
Fortran 90 - Software de programación basado en el lenguaje Fortran.
FOV – Field Of View – Acrónimo en inglés de campo de visión.

421
Apéndice A

FPKMC – First-Passage Kinetic Monte Carlo. Método de computación KMC aplicado a

una variedad d OKMC.

G
GGA – Generalized Gradient Approximation. Acrónimo en inglés de la Aproximación
del Gradiente Generalizado.
GRE – Acrónimo de Guía de Respuesta a Emergencias.
GU – Acrónimo de Graduado Universitario.

H
Helmholtz – Término que alude a un tipo de bobinas electromagnéticas utilizadas en
los dispositivos de fusión.
HIGH VOLTAGE – Casa comercial holandesa que suministra, entre otros equipos,
aceleradores de iones ligeros Van de Graaf de tipo tándem.
HIP – Hot Isostatic Pressing. Acrónimo en inglés de la técnica de prensado isostático
en caliente.
HISPAROB – Red Tecnológica Española de Robótica.
hp – Término empleado para indicar la profundidad de penetración asociada a la
deformación plástica de un material sometido a un ensayo mecánico con la técnica
ABI.
HRTEM – High Resolution Transmission Electron Microscopy. Acrónimo en inglés de
la Técnica Microscopía Electrónica de Transmisión de Alta Resolución.
HT – Símbolo del tritio gaseoso, también llamado tritio elemental.
HTO – Símbolo del agua tritiada.

I
I+D – Acrónimo de Investigación y Desarrollo.
IAI – Acrónimo del Instituto de Automática Industrial del Consejo Superior de
Investigaciones Científicas.
IBA – Casa comercial belga que suministra, entre otros equipos, aceleradores de
iones pesados.
ICSC – International Chemical Safety Cards. Acrónimo en inglés de las Fichas
Internacionales de Seguridad Química.

422
 Apéndice A

ICT – Acrónimo de Instrucciones Técnicas Complementarias.

IEA – International Energy Agency. Acrónimo en inglés de la Agencia Internacional de
Energía.
IEEE – The Institute of Electrical and Electronics Engineers. Acrónimo en inglés del
Instituto de ingenieros eléctricos y electrónicos, asociación técnico-profesional mundial
dedicada a la estandarización.
IFMIF – International Fusión Materials Irradiation Facility. Acrónimo en inglés que hace
alusión a la instalación para la cualificación de los materiales que se utilizarán en los
futuros reactores de fusión.
In-cask handling equipment – Equipo de manipulación remota localizado dentro del
Cask.
Instrumented indentation – Indentación instrumentada. Técnica de nanoindentación.
In-vessel components - Componentes internos de la cámara. Componentes situados
en el interior de la cámara de vacío: módulos del divertor, módulos del manto,
diagnósticos, componentes de sistemas de calentamiento y aporte de combustible,
etc.
IPPE – Institute of Physics and Power Engineering. Acrónimo en inglés del Instituto de
física y energía de Rusia.
IR – Infra-Rojo
ISOLA V – Modelo de dispersión para eventos de larga duración.
ITER – International Termonuclear Experimental Reactor. Acrónimo en inglés del
Reactor experimental internacional de fusión nuclear. Este reactor se encuentra en
fase de construcción y que constituye el paso previo al primer reactor de fusión nuclear
de demostración.
Iter-like – Expresión utilizada para indicar que algo es similar a lo empleado en ITER.
IVT - In-Vessel Transporter. Instalación de Japón para la certificación y desarrollo de
manipuladores de intercambio de los módulos del blanket de ITER.

J
JAERI – Japan Atomic Energy Research Institute. Acrónimo en inglés del Instituto de
investigación de energía atómica de Japón, localizado en Osaka.
JANNUS – Joint Accelerators for Nanosciences and NUclear Simulation. Acrónimo en
inglés de Instalación de irradiación en Saclay-Francia perteneciente al CSNSM.

423
Apéndice A

JET – Joint European Torus. Dispositivo de fusión tipo tokamak perteneciente a

EURATOM y que se encuentra localizado en Abingdon, Inglaterra.
JT-60 – Dispositivo de fusión tipo stellerator ubicado en Japón que actualmente se
encuentra en fase de diseño.
JT60-SA – Reactor de fusión de tipo tokamak superconductor que permitirá probar
conceptos alternativos para la operación de ITER.

K
KIC – Parámetro que mide la tenacidad a la fractura
KMC – Kinetic Monte Carlo. Método de computación basado en la estadística de
Monte Carlo.

L
Lagmuir (lagmuir probe). – Sonda eléctrica tipo Lagmuir Electrodo que se inserta en el
borde del plasma para medir densidad, temperatura y potencial eléctrico en esa
región.
LAMMPS – Large-scale Atomic/Molecular Massively Parallel Simulator. Código de
computación utilizado en ciencia de materiales.
LDA-LSD – Local Density Approximation-Local-Spin-Density. Aproximación de la
densidad local.
LENTA – Máquina lineal de plasma perteneciente al Instituto de Kurchatow de Moscú
(Rusia).
LFM – Lateral Force Measurement.
LKMC – Lattice Kinetic Monte Carlo. Método de computación KMC aplicado a una red
atómica.
LVDT – Captador de desplazamiento utilizado en máquinas de caracterización de la
fluencia térmica.

M
MA – Mechanical Alloying. Acrónimo en inglés de aleado mecánico.
MACCS – Código utilizado en simulación computacional para la evaluación de
consecuencias radiológicas y económicas de accidentes.

424
 Apéndice A

Mágnum-PSI – Dispositivo de plasma lineal para el estudio de fenómenos

estacionarios. Actualmente en construcción en la Asociación FOM-EURATOM)
MCNP – código de simulación para el conocimiento de los flujos de partículas en los
componentes del reactor.
MCNPX – Código utilizado en simulación computacional para cálculos en el área de
protección radiológica y análisis de datos nucleares.
MDCASK – Código de computación utilizado para cálculos de daño por irradiación de
materiales basado en dinámica molecular clásica.
Melchor – Código de simulación para análisis de transitorios térmicos.
MELCOR – Código utilizado en simulación computacional para la evaluación de
accidentes severos.
MHD – Magneto-Hidro-Dinámica. Disciplina que estudia la dinámica de fluidos en
presencia de campos eléctricos y magnéticos.
MICINN – Acrónimo del Ministerio de Ciencia e Innovación de España.
Milling – Término que alude a la erosión de un material por efecto de un haz de iones.
MIT – Massachussets Institute of Technology. Acrónimo en inglés del Instituto de
Tecnología de Massachussets (EE.UU.)
MK-200 (UG y CUSP) – Dispositivo de plasma QSPA perteneciente al Instituto Troitsk
para la Innovación e Investigación en Fusión de Rusia.
Monte Carlo – Método de cálculo no determinístico o estadístico numérico usado para
aproximar expresiones matemáticas complejas y costosas de evaluar con exactitud.
MP – Meeting Point. Acrónimo en inglés de la temperatura de fusión de un material.
MR – Manipulación Remota.
MUSEMET – Modelo de dispersión para cálculos de simulación.

N
NAGDIS-II – Máquina lineal de plasma perteneciente a la Universidad de Nagoya
(Japón)
NEC – Casa comercial de EE.UU. que suministra, entre otros equipos, aceleradores
de iones ligeros Van de Graaf de tipo tándem.
NIMS – National Institute for Materials Science. Acrónimo en inglés del Instituto
Nacional de Ciencia de Materiales de Japón, ubicado en Tsukuba.
NORMTRI – Código de simulación utilizado para la evaluación de impacto ambiental
de emisiones atmosféricas.

425
Apéndice A

NRA – Nuclear Reaction Analysis. Acrónimo en inglés de la técnica de análisis

mediante reacciones nucleares.
NVE – Conjunto microcanónico utilizado en cálculos de dinámica molecular.
NVT – Conjunto utilizado en cálculos de dinámica molecular.

O
OBT – Organically Bound Tritium. Acrónimo en inglés de tritio ligado a una molécula
orgánica.
ODS – Oxide Dispersion Strengthened steels. Acrónimo en inglés de aceros de baja
activación reforzados con partículas de óxidos dispersados por su matriz.
OFD – Orientation Distribution Function. Acrónimo en inglés de función de distribución
de orientaciones.
OKMC – Object Kinetic Monte Carlo. Método de computación KMC realizado para
defectos o impurezas de la red atómica.
OMS – Organización Mundial de la Salud.
OpenFoam – Código de simulación computacional para estudios termomecánicos.
Opportunity – Robot teleoperado desarrollado por la NASA para la exploración de
Marte.
ORIGEN – Código de simulación computacional utilizado para cálculos de inventario
isotópico y activación.
ORLN – Oak Ridge National Laboratory, laboratorio localizado en Tenessee, EE.UU.
Oxford Instruments – Casa comercial Inglesa que suministra, entre otros equipos,
imanes de alto campo magnético.

P
PARADIS – Código de simulación computacional utilizado para cálculos de dinámica
de dislocaciones.
PAS – Positron Anhilitation Spectroscopy. Acrónimo en inglés de la Espectroscopía
Fotoacústica.
Patterning – Término que hace alusión al estampado de estructuras sobre la
superficie de un sólido.
PAUTA – Primer programa de ayuda a la investigación industrial en automatización.
PEIN – Programa de ayuda a la investigación industrial en automatización.

426
 Apéndice A

PFCT – Plasma Facing Components Transporter. Acrónimo en inglés del transportador

de los componentes que integrán la primera pared del reactor.
PFM – Plasma Facing Materials. Acrónimo en inglés de los materiales que se utilizan
en la primera pared del reactor y que se ven afectados directamente por el plasma
nuclear.
PHITS – Código utilizado en simulación computacional para la simulación de
fenómenos de transporte.
Pile-up – Término que hace alusión en las técnicas de caracterización de
nanoindentación a los fenómenos de apilamiento.
Pilot-PSI – Dispositivo de plasma lineal ubicado en el Instituto de Física de Plasma de
Rijnhuizen (Holanda).
PISCES-B – Dispositivo de plasma lineal para el estudio de fenómenos estacionarios
ubicado en la Universidad de California (San Diego – EE.UU.)
PIXE – Particle Induced X-Ray Emission. Acrónimo en inglés de la Técnica de
microanálisis por emisión de rayos X por partícula (protón) inducida.
PKA – Primary Knock-on atom. Acrónimo en inglés que alude a los primeros átomos
que se desplazan de un material como consecuencia de la colisión directa del ion
incidente.
PKMC – Parallel Kinetic Monte Carlo. Modificación del algoritmo de OKM.
Plasma – Estado de la materia en el que los átomos se encuentran total o
parcialmente ionizados. Contiene iones positivos y electrones siendo en su conjunto
eléctricamente neutro y buen conductor de electricidad. La fusión termonuclear ocurre
a temperaturas en las que la materia se encuentra en estado de plasma.
Polyflow – Módulo de cálculo del código de simulación ANSYS.
Port – Puerto o ventana de acceso al reactor o dispositivo nuclear.
Port Plugs – Parte del puerto/ventana más cercana a la cámara de vacío, soldada por
un extremo a ésta y por el otro a la extensión del puerto.
PPCS – European Power Plant Conceptual Study. Acrónimo en ingés del estudio
conceptual de una planta de potencia.
Prandtl – Número de Prandtl.
Primera pared – Parte del reactor nuclear que se encuentra más cercana al plasma.
PROFIT – Programa de ayuda a la investigación industrial en automatización.
PSI-2 – Dispositivo de plasma lineal para el estudio de fenómenos estacionarios
ubicado en la Universidad de Humboldt (Berlin – Alemania)

427
Apéndice A

Q
QM/MM – Quantum Mechanics/Molecular Mechanics. Método híbrido para cálculos de
simulación de dinámica molecular.
QSPA – QuasiStationary Plasma Accelerator. Acrónimo en inglés de dispositivo de
generación de plasma nuclear lineal cuasiestacionario.
QSPA-Kh50 – Dispositivo QSPA perteneciente al Instituto de física de plasma de
Ucrania.
QSPA-T (TIN-1) – Dispositivo de plasma QSPA perteneciente al Instituto Troitsk para
la Innovación e Investigación en Fusión de Rusia.
QSPA-T – Dispositivo QSPA perteneciente al Laboratorio TRINITI de la Federación
Rusa.

R
RAMF – Reduced Activation Ferritic Martensitic. Acrónimo en ingés de acero ferrítico-
martensítico de baja activación inducida.
Raster Scanning – En la técnica SIMS se refiere a un modo de operación de
adquisición de imágenes denominado “imagen de microhaz”.
Rayos X – Radiación electromagnética en la región de longitudes de onda < 10 nm.
RBS – Rutherford Backscattering Spectroscopy. Acrónimo en inglés de la Técnica de
Espectroscopía Rutherford de Retrodispersión.
Recoil atoms – Átomos en retroceso. Átomos/iones del material que reciben una
cierta energía que los desplaza de su posición en la red cristalina por efecto del
impacto de los iones incidentes.
Relap5 – Código de simulación computacional utilizado para análisis de transitorios
térmicos.
Retarding field analyzer – Analizador que mide la función de distribución de
electrones e iones en plasmas fríos.
Rhodotron – Acelerador de electrones comercial que opera a energía fija.
RIA – Rare Isotope Accelerator. Acrónimo en inglés del acelerador de partículas
localizado en EE.UU. donde se ha propuesto utilizar una capa fina de litio líquido para
aumentar la carga estática y mejorar la eficiencia en la aceleración.
RIC – Radiation Induced Conductivity. Acrónimo en inglés de Conductividad Inducida
por Radiación.

428
 Apéndice A

RIED – Radiation Induced Electrical Degradation. Acrónimo en ingles del Degradación

Eléctrica inducida por Radiación.
RL – Radioluminiscencia
Rockwell – Método más utilizado para medir la dureza de un material, es decir, su
resistencia a ser penetrado. Se utiliza como punta un cono de diamante (en algunos
casos bola de acero). La dureza se obtiene por medición directa y es apto para todo
tipo de materiales.
RT – En el capítulo 10 (Área de Simulación Computacional) hace referencia a la
Teoría de Masas.

S
SAD – Selected Area (electron) Diffraction. Acrónimo en inglés de la técnica de
Difracción de Área Seleccionada.
SANS – Small Angle Neutron Spectroscopy. Acrónimo en ingles de la técnica de
Espectroscopía de Dispersión de Neutrones a Pequeño Ángulo.
Scratch – Término que hace referencia a la acción de arañar.
SEM – Scanning Electron Microscopy. Acrônimo en inglés de Microscopía Electrónica
de Barrido.
SENER – Empresa Española de Ingeniería.
Shield – Blindaje.
SIESTA – Spanish Initiative for Electronic Simulations with Thousands of Atoms.
Código de simulación computacional utilizado para el cálculo de daño por irradiación
mediante código ab-initio.
SIMS - Secondary Ion Mass Spectrometry. Acrónimo en ingles de la técnica de
Espectrometría de Masas de Iones Secudarios..
Single-ended – Acelerador de iones tipo single-ended, que utilizan una aceleración
única.
Sink-in – Término que hace alusión en las técnicas de caracterización de
nanoindentación a los fenómenos de hundimiento.
SOCOIN – Empresa Española de Ingeniería.
SPS – Spark Plasma Sintering. Acrónimo en inglés de la técnica de Sinterización
Asistida por Corriente de Plasma Pulsada.
Sputtering – Término que hace alusión al proceso mediante el cual los átomos son
arrancados de la superficie de un sólido mediante el bombardeo de partículas

429
Apéndice A

procedentes del plasma. Es la suma de los procesos de erosión química y

pulverización catódica.
SRIM – The Stopping and Range of Ions in Matter. Código utilizado en simulación
computacional para la simulación de fenómenos de interacción de partículas con la
materia (poder de frenado, rango de iones en el interior de la materia, etc.)
SSM – Stress Strain Microprobe. Acrónimo en inglés de la técnica de Microsonda de
Tensión-Deformación.
STAR-CD – Código de simulación termomecánico de fluidodinámica de metales
líquidos.
Stellerator – Dispositivo de confinamiento magnético en el que, a diferencia del
tokamak, tanto el campo toroidal como el coloidal se generan mediante bobinas
externas al plasma. El nombre deriva de “stella generator”, o lo que es lo mismo,
generador de estrellas en alusión a los futuros reactores de fusión como pequeñas
estrellas en la tierra.
STEM – Scanning Transmission Electron Microscope. Acrónimo en inglés de la
Microscopía Electrónica de Barrido para Transmisión.
Stress ruptura – Término que hace alusión al tiempo que tarda en romper una
probeta en ensayos mecánicos de fatiga.
Stripping – Término que hace alusión a un tipo de reacción nuclear en la que el
núcleo incidente produce el arranque o eliminación de parte de los electrones o
neutrones de los núcleos de la muestra irradiada.

T
Talys 1.0 – Código de simulación computacional utilizado en la generación de
secciones eficaces.
Target – Muestra o blanco.
Task Force – Grupo de trabajo de EFDA al que se le adjudica una tarea específica de
I+D relacionada con la fusión nuclear.
TBM – Test Blanket Modules. Acrónimo en inglés de Módulos de Prueba del Manto.
Módulos del reactor nuclear en los que está incluida la primera pared del reactor, el
refrigerante, el generador de tritio, etc.)
TechnoFusión– Centro Nacional de Tecnologías para la Fusión.
TEM – Transmission Electron Microscopy. Acrónimo en inglés de la Microscopía
Electrónica de Transmisión.

430
 Apéndice A

TFTR – Tokamak Fusion Test Reactor. Acrónimo en ingles del un dispositivo de fusión
tipo tokamak perteneciente a EE.UU. localizado en el Princeton Plasma Physic
Laboratory. Actualmente no operativo.
Tgrid y Gambit – Módulo de cálculo del código de simulación ANSYS.
Theather Curtain – Pliegues de cortina. Indica un tipo de corte inhomogéneo hecho
con la técnica FIB y que presenta rugosidades en un material.
TIARA – Takasaki Ion Accelerators for Advanced Radiation Application. Acrónimo en
inglés de la instalación de aceleradores de Japón de similares características al Área
de Irradiación de Materiales de TechnoFusión.
TJ-II – Torus JEN-II. Acrónimo en inglés del dispositivo de plasmas de fusión tipo
stellerator heliac flexible instalado en el Laboratorio Nacional de Fusión por
Confinamiento Magnético del CIEMAT.
TMAP – Código de simulación computacional utilizado para cálculos en el área de
protección radiológica y análisis de datos nucleares.
ToF – Time of Flight. Acrónimo en inglés de Tiempo de Vuelo.
Tokamak - Es el concepto de dispositivo más desarrollado para el confinamiento
magnético de plasmas. La configuración magnética del tokamak está constituida por
líneas de campo que describen una trayectoria helicoidal alrededor del toro. La
componente toroidal del campo magnético es producida mediante bobinas externas
mientras que la componente poloidal es generada por una corriente eléctrica que
circula por el propio plasma. Esta corriente se origina construyendo la máquina de
forma tal que el plasma constituya el arrollamiento secundario de un transformador; la
corriente que circula por el primario induce la correspondiente en el secundario, es
decir, en el propio plasma. El término tokamak procede de un acrónimo ruso para
cámara toroidal y bobina magnética.
Toroidal -
TOSHIBA – Casa comercial de Japón que suministra, entre otros equipos,
aceleradores de iones ligeros Van de Graaf de tipo tándem.
TPE – Tritium Plasma Experiment. Acrónimo en inglés de la máquina lineal de plasma
de pequeño tamaño instalada en el Laboratorio Nacional de Idazo (EE.UU.)
TRIM – TRansport of Ion in the Matter. Código de simulación de fenómenos de
interacción de partículas con la materia.
TUM – Technische Universität Manchen. Acrónimo en aleman de la Universidad
Técnica de Munich.

431
Apéndice A

U
UA – Acrónimo de la Universidad de Alicante.
UAB – Acrónimo de la Universidad Autónoma de Barcelona.
UAH – Acrónimo de la Universidad de Alcalá de Henares de Madrid.
UAM – Acrónimo de la Universidad Autónoma de Madrid.
UC3M – Acrónimo de la Universidad Carlos III de Madrid.
UE – Unión Europea.
UFOTRI – Código de simulación para la evaluación de impacto ambiental de
emisiones atmosféricas.
UHRTEM – Ultra-High Resolution Transmission Electron Microscopy. Acrónimo en
ingles de la Microscopía de Transmisión de Electrones de Ultra-alta Resolución.
UHV – Ultra High Vacuum. Acrónimo en ingles de ultra alto vacío.
UNED – Acrónimo de la Universidad de Educación a Distancia.
UPM – Acrónimo de la Universidad Politécnica de Madrid.
UPP – Upper Port Plugs. Acrónimo en inglés de los puertos de diagnóstico superiores
del reactor ITER.
UPS – Uninterruptible Power Suply. Acrónimo en inglés de Fuente eléctrica
ininterrumpible.
URJC – Acrónimo de la Universidad Rey Juan Carlos de Madrid.
UV – Ultra Violeta.
UV – Acrónimo de la Universidad de Valencia.

V
Van de Graaff – Tipo de implantador de iones ligeros.
VASP – Código de simulación computacional de cálculos ab initio mecano-cuánticos.
Vickers –El ensayo de dureza Vickers, llamado el ensayo universal, es un método
para medir la dureza de los materiales. Sus cargas van de 5 a 125 kilopondios (de
cinco en cinco). Su penetrador es una pirámide de diamante con un ángulo base de
136º.
VIM – Vacuum Induction Melting. Acrónimo en inglés de la técnica de producción de
materiales de Fundición por Inducción a Vacío.
VIT – Vertical Irradiation Tube. Acrónimo en inglés de tubo de irradiación vertical. Se
trata de un conjunto de tubos empleados para insertar cápsulas de prueba en la región
de bajo flujo de la zona de irradiación de IFMIF.
VPS – Vacuum Plasma Spraying, sistema de proyección por plasma en vacío.

432
 Apéndice A

VTA – Vertical Test Assembly. Acrónimo en inglés de prueba de ensamblaje vertical

cuya función es situar las muestras para irradiación en la región de alto y medio flujo
de la zona de irradiación de IFMIF.
VTT – Centro de Investigación Tecnológica de Finlandia donde se encuentra la
instalación DTP2, en la que se llevan a cabo ensayos de manipulación remota de
sistemas para extracción/introducción y movimiento de los casetes del divertor de
ITER

W
Waterfall effect – Término que alude al efecto de ondas mar. Indica un tipo de corte
inhomogéneo hecho con la técnica FIB y que presenta rugosidades en un material.

X
XRPD – X Ray Powder Diffraction. Acrónimo en ingles de la técnica de Difracción de
Rayos X de Polvos.

433
 Apéndice B

Apéndice B: listado de símbolos

Símbolo Nombre Significado

A Masa atómica Unidad de medida masa atómica

Al2O3 Óxido de aluminio ó alúmina Material cerámico

appm Atomic Part Per Million Unidad de medida de concentración.

Fracción atómica por millón de átomos
Ar Argon Elemento químico

Au Oro Elemento químico

Be Berilio Elemento químico

C Carbono Elemento químico

-3
cm Centímetro (10 m) Unidad de longitud

60
Co Cobalto 60 Isótopo del elemento Cobalto

+
Cs Catión de Cesio Ión del elemento Cesio

D Deuterio Isótopo del hidrógeno

DC Corriente contínua

dpa Displacement per Atom Fracción de átomos de la red del blanco

que ha sido desplazada por efecto de la
irradiación.
E protones Energía de los protones

Fe Hierro Elemento químico

FeS2 Disulfuro de hierro Compuesto químico

Gy/h Gray/hora Unidad de medida de tasa

de dosis absorbida
H Hidrógeno Elemento químico

He Helio Elemento químico

HT Tritio en forma de gas Compuesto químico

435
Apéndice B

HTO Agua tritiada Compuesto químico

K Grado kelvin Unidad de medida de la temperatura

(ºK = ºC + 273,16)
k Constante del Ciclotrón Constante del Ciclotrón independiente de
la especie que se acelera que queda
definida por el radio exterior del Ciclotrón
y su campo magnético.
3
kW Kilovatio (10 W) Unidad de medida de potencia eléctrica

LaB6 Hexaboruro de lantano Compuesto químico

lb Libra Unidad de medida de masa

(1 lb = 0,4536 kg)
Li Litio Elemento químico

m Metro Unidad de medida de longitud

m/z Relación masa/carga

M€ Millones de euros

3
mA Microamperio (10- A) Unidad de medida de corriente eléctrica

+, +
MCs MCs2 Cationes de especies metálicas de cesio

6
MeV Megaelectronvoltio (10 eV) Unidad de medida de voltaje.

-3
mF Milifaradios (10 F) Unidad de medida de capacidad eléctrica

6
MJ Megajulios (10 J) Unidad de medida de energía

ms milisegundos Unidad de medida de tiempo

6
MV Megavoltios (10 V) Unidad de medida de voltaje

2
n/m s Flujo de neutrones Unidad de medida del número de
neutrones que fluye por área y tiempo
N Nitrógeno Elemento químico

Na Sodio Elemento químico

-9
nA Nanoamperio (10 A) Unidad de medida de corriente eléctrica

Ni Niquel Elemento químico

- +
O , O2 Anión y catión del oxígeno Iones del elemento Oxígeno

436
 Apéndice B

P Fósforo Elemento químico

Pa Pascal Unidad de medida de presión

2
(1 Pa = 1 N / m )
Pb-Li Plomo-Litio Eutéctico plomo-litio

ppb Partes por billón Unidad de medida de concentración

(1 ppb = 1 µg/l)
ppm Partes por millón Unidad de medida de concentración
(1 ppm = 1 mg/l)
S Azufre Elemento químico

Si Silicio Elemento químico

slm Litros por minuto Unidad de medida del flujo

Sv Sievert Unidad de medida de la dosis de

radiación absorbida por la materia viva.
T Tesla Unidad de media del campo magnético.

torr Torr Unidad de medida de presión

(1 Torr = 101325/760 Pa)
U Uranio Elemento químico

W Wolframio Elemento químico

wt% Tanto por ciento en peso

Z Número atómico Número de protones que contiene el

núcleo de un átomo
-3
µm Micrómetro (10 m) Unidad de medida de longitud

θ Theta Medida de ángulo

Πmm x mrad Unidad de emitancia de un acelerador

Ωxcm Ohmio/centímetro Unidad de medida de resistividad

437