2 DE SEPTIEMBRE DE 2024
DISEÑO DE UNA MÁQUINA PARA
FABRICAR HELADOS
CAJA REDUCTORA DE VELOCIDAD
JERSON DAVID NARANJO GUAMAN
BRUNO ANDRE DÁVILA GÓMEZ
JORGE LUIS MAZÓN CORREA
UNIVERSIDAD DE LAS FUERZAS ARMADAS ESPE
Sangolquí – Rumiñahui - Ecuador
INDICE
1. TEMA ................................................................................................................................ 2
2. OBEJTIVOS ...................................................................................................................... 2
Objetivo General: ................................................................................................................... 2
Objetivos específicos: ............................................................................................................ 2
3. RESUMEN ........................................................................................................................ 3
4. DESARROLLO ................................................................................................................. 3
4.1. Análisis Cinemático ................................................................................................... 3
4.1.2. Parámetros geométricos de la primera etapa cónica. ............................................. 4
4.1.3. Parámetros geométricos de la segunda etapa helicoidal. ....................................... 5
5. ANÁLISIS DE FUERZAS ................................................................................................ 5
5.1. Fuerzas primera etapa ................................................................................................ 5
5.2. Fuerzas segunda etapa................................................................................................ 6
6. ANÁLISIS DE ESFUERZOS............................................................................................ 7
a. Primera etapa ................................................................................................................. 7
b. Segunda etapa ................................................................................................................ 9
7. EJES ................................................................................................................................. 11
7.1. Consideraciones generales ....................................................................................... 11
7.2. Layout ...................................................................................................................... 12
7.3. Diagramas de momento flector ................................................................................ 13
7.4. Accesorios ................................................................................................................ 17
8. RODAMIENTOS ............................................................................................................ 18
8.1. Rodamiento A .......................................................................................................... 18
8.2. Rodamiento B .......................................................................................................... 19
8.3. Rodamiento C .......................................................................................................... 19
8.4. Rodamiento D .......................................................................................................... 19
8.5. Rodamiento E........................................................................................................... 19
8.6. Rodamiento F ........................................................................................................... 19
9. LUBRICACIÓN .............................................................................................................. 20
10. ACOPLE DE LA CAJA............................................................................................... 21
11. CONSIDERACIONES DE MANUFACRURA .......................................................... 21
12. CONCLUSIONES ....................................................................................................... 22
13. REFERRENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ...................................................................... 22
14. MEMORIA DE CÁLCULO ........................................................................................ 23
14.1. Iteraciones para cálculo del eje ............................................................................ 23
1
14.2. Junta empernada................................................................................................... 23
14.3. Factores de las ecuaciones AGMA para el piñón cónico ......................................... 24
14.5. Factores de las ecuaciones AGMA para el piñón helicoidal .................................... 31
1. TEMA
Caja de reductora de velocidad
2. OBEJTIVOS
Objetivo General:
• Diseñar una caja reductora de velocidad que cumpla con los estándares
establecidos por las normas AGMA que asegure un funcionamiento eficiente,
seguro y confiable.
Objetivos específicos:
• Identificar y familiarizarse con los términos y recomendaciones usados en las
normas AGMAS.
• Determinar las condiciones operativas y requerimientos de funcionamiento de la
caja estableciendo factores de seguridad y criterios de diseño recomendados por
las normas AGMA que garanticen la durabilidad y correcto funcionamiento de la
caja reductora.
• Realizar análisis cinemático para asegurar las relaciones de velocidad, transmisión
de potencia adecuadas, además seleccionar el material de los elementos
considerando las propiedades mecánicas y térmicas.
• Generar la documentación técnica necesaria incluyendo planos, memorias de
cálculo y justificaciones de cumplimiento de las normas AGMA.
2
3. RESUMEN
En este trabajo se presentan los cálculos para el diseño de una caja reductora de velocidad de
2𝐻𝑃. La reducción de 1750 𝑟𝑝𝑚 a 75 𝑟𝑝𝑚 se llevó a cabo a través de 2 trenes de engranajes;
la primera etapa con engranajes cónicos rectos y la segunda etapa con engranajes helicoidales.
El número de dientes se determinó considerando un valor de eficiencia de 99% y que no exista
interferencia. EL uso de la norma AGMA brindó una gran guía y criterios de diseño adecuados
a la función de los engranajes.
4. DESARROLLO
Figura 01. Prototipo de caja reductora.
4.1. Análisis Cinemático
4.1.1. Etapas de reducción
Se tiene una velocidad de entrada de 1750 𝑟𝑝𝑚 y una velocidad de salida de 75 𝑟𝑝𝑚; por lo
tanto, la relación obtenida es la siguiente:
1750
𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑚𝑖𝑠𝑖ó𝑛 = = 23.33
75
3
La relación de transmisión es mayor a 10; por consiguiente, el número de etapas mínimo que
se va a tener es de 2 estapas. Se asume los siguientes factores para completar la relación de
transmisión:
1 1 1
𝑀𝑇 = ∗ =
4 5.83 23.33
4.1.2. Parámetros geométricos de la primera etapa cónica.
La recomendación específica para evitar el socavado en engranajes cónicos rectos se encuentra
en la sección 5.7.1 de la norma AGMA 2005-D03. Esta sección dice:
Para evitar el socavado en engranajes cónicos rectos, se usa un ángulo de presión de 20° o
superior para piñones con 14 a 16 dientes.
Si el piñón tiene 12 o 13 dientes, es preferible usar un ángulo de presión de 25°.
𝑁𝑃 = 16 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠.
𝜙 = 20°
𝑁𝐺
𝑀= =4
𝑁𝑃
𝑁𝐺 = 𝑀 ∗ 𝑁𝑃 = 4 ∗ 16
𝑁𝐺 = 64 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
Se asume un módulo de 𝑚 = 3 𝑚𝑚
𝑑𝑃 = 𝑚 ∗ 𝑁𝑃 = 3 ∗ 16 = 48 𝑚𝑚
𝑑𝐺 = 𝑚 ∗ 𝑁𝐺 = 3 ∗ 64 = 192 𝑚𝑚
𝑁𝑃 16
tan 𝛾 = =
𝑁𝐺 64
𝛾 = 14.04°
𝑁𝐺 64
tan Γ = =
𝑁𝑃 16
Γ = 75.96°
4
4.1.3. Parámetros geométricos de la segunda etapa helicoidal.
Se supone los siguientes datos:
Ángulo de presión: 𝜙𝑛 = 20°
Ángulo de hélice:𝜓 = 25°
Módulo: 𝑚𝑛 = 3 𝑚𝑚
𝑚𝑛
𝑚𝑡 = = 3.31 𝑚𝑚
cos 𝜓
tan 𝜙𝑛
𝜙𝑡 = tan−1 ( ) = 21.88°
cos 𝜓
Relación de engranajes 𝑀(5.83; 1)
2𝑘 cos 𝜓
𝑁𝑃 = [𝑀 + √𝑀2 + (1 + 2𝑀) sin2 𝜙𝑡 ]
(1 + 2𝑀) sin2 (𝜙𝑡 )
𝑘=1
𝑁𝐺
𝑀= = 5.83
𝑁𝑃
2(1) cos(25°)
𝑁𝑃 = [5.83 + √5.832 + (1 + 2(5.83)) sin2(21.88°)] = 12.17
(1 + 2(5.83)) sin2 (21.88°)
𝑁𝑃 = 13 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝑁𝐺 = 𝑀𝑁𝑃 = 5.83 ∗ 13 = 75.8 ≈ 76 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝑑𝑝 = 𝑚𝑁𝑝 = 3 ∗ 13 = 39 𝑚𝑚
𝑑𝐺 = 𝑚𝑁𝐺 = 3 ∗ 76 = 228 𝑚𝑚
5. ANÁLISIS DE FUERZAS
5.1. Fuerzas primera etapa
5.1.1. Cálculo de cargas en el piñón 1
𝑃𝑜𝑡 1491.4 𝑊
𝑇= = = 8.14 𝑁𝑚 = 8138.18 𝑁𝑚𝑚
𝜔 𝑟𝑎𝑑
183.26 𝑠
5
2𝑇 2 ∗ 8138.18 𝑁𝑚𝑚
𝑊𝑡 = = = 339.09 𝑁
𝑑𝑃 48 𝑚𝑚
𝑊𝑟 = 𝑊𝑡 tan 𝜙 cos 𝛾 = 339.09 ∗ tan 20° ∗ cos 14.04° = 119.73 𝑁
𝑊𝑎 = 𝑊𝑡 tan 𝜙 sen 𝛾 = 339.09 ∗ tan 20° ∗ sin 14.04° = 29.94 𝑁
5.2. Fuerzas segunda etapa
La velocidad que recibe el piñón helicoidal es la misma que el engranaje cónico de la primera
etapa.
𝜔𝐺1 𝑁 𝑁 16
= 𝑁𝑃 ⟹ 𝜔𝐺1 = 𝜔𝑃2 = 𝜔𝑃1 𝑁𝑃 = 1750 ∗ 64 = 437.5 𝑟𝑝𝑚
𝜔𝑃1 𝐺 𝐺
𝑟𝑎𝑑
𝜔𝑃 = 437.5 𝑟𝑝𝑚 = 45.82
𝑠
5.2.1. Cálculo de cargas en el piñón 2
𝑃𝑜𝑡 1491.4 𝑊
𝑇= = = 32.55 𝑁𝑚 = 32550 𝑁𝑚𝑚
𝜔 𝑟𝑎𝑑
45.82 𝑠
2𝑇 2 ∗ 32550 𝑁𝑚𝑚
𝑊𝑡 = = = 1669.231 𝑁
𝑑𝑝2 39 𝑚𝑚
𝑊𝑎 = 𝑊𝑡 tan(𝜓) = 1669.231 tan(25°) = 778.37 𝑁
𝑊𝑟 = 𝑊𝑡 tan(𝜙𝑡 ) = 1669.231 tan(21.88°) = 670.35 𝑁
Las cargas son las mismas tanto para el piñón como para el engranaje; lo único que cambian
son las direcciones de las fuerzas.
6
Figura. Cargas en los engranajes helicoidales
6. ANÁLISIS DE ESFUERZOS
a. Primera etapa
i. Esfuerzo de flexión
2000𝑇 𝐾𝐴 𝐾𝑉 𝑌𝑥 𝐾𝐻𝛽
𝜎𝐹 =
𝐹𝑑𝑒1 𝑚𝑒𝑡 𝑌𝛽 𝑌𝐽
Fuerza tangencial F 399.7 N
Diámetro de paso externo 48 mm
𝑑𝑒1
𝑚𝑒𝑡 3 mm
1.25
Factor de sobrecarga 𝐾𝐴
Factor dinámico 𝐾𝑉 1.013
Factor de tamaño por 0.512
flexión
𝑌𝑋
Factor de distribución de 1.105
carga
𝐾𝐻𝐵
Factor de curvatura en el 1
sentido longitudinal de
resistencia a la flexión 𝑌𝛽
Factor de geometría de 0.23
resistencia a la flexión 𝑌𝐽
Torque 8.138
𝜎𝐹 = 70.35 𝑀𝑃𝑎
ii. Esfuerzo admisible de flexión
𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚 𝑌𝑁𝑇
𝑆𝐹 =
𝜎𝐹 𝐾𝜃 𝑌𝑍
𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚 150 MPa
𝑌𝑁𝑇 0.86
𝜎𝐹 80.35 𝑀𝑃𝑎
7
𝐾𝜃 1
𝑌𝑍 1
𝑆𝐹 = 1.83
iii. Esfuerzo de contacto
2000 𝑇 𝑞1 𝐾𝐴 𝐾𝑉 𝐾𝐻𝛽 𝑍𝑥 𝑍𝑥𝑐
𝜎𝐻 = 𝑍𝐸 √ 2
𝐹 𝑑𝑒1 𝑍𝐼
Coeficiente elástico de 190 √𝑁/𝑚𝑚2
resistencia a la picadura 𝑍𝐸
Fuerza tangencial F 399.7 N
Diámetro de paso externo 192 mm
𝑑𝑒1
𝑚𝑒𝑡 3 mm
1.25
Factor de sobrecarga 𝐾𝐴
Factor dinámico 𝐾𝑉 1.013
Factor de tamaño por 0.512
flexión
𝑌𝑋
Factor de distribución de 1.105
carga
𝐾𝐻𝐵
Factor de curvatura en el 1
sentido longitudinal de
resistencia a la flexión 𝑌𝛽
Factor de geometría de 0.23
resistencia a la flexión 𝑌𝐽
Factor de geometría de la 0.08
resistencia a la picadura 𝑍𝐼
Torque 8138
Factor de tamaño por 0.5851
resistencia a picadura 𝑍𝑥
Factor de coronamiento 1.5
por picadura 𝑍𝑥𝑐
𝜎𝐻 = 510 𝑀𝑃𝑎
iv. Esfuerzo admisible por contacto
8
𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚 𝑍𝑁𝑇 𝑍𝑊
𝑆𝐻 =
𝜎𝐻 𝐾𝜃 𝑍𝑧
Esfuerzo por contacto 1000 𝑁/𝑚𝑚2
permisible 𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚
Factor de ciclos de esfuerzo 1
de resistencia a la picadura
𝑍𝑁𝑇
Factor de relación de 0.9367
Dureza 𝑍𝑊
𝜎𝐻 510 𝑀𝑃𝑎
Factor de sobrecarga 𝐾𝜃 1
Factor dinámico 𝑍𝑧 1.
𝑆𝐻 = 1.837
b. Segunda etapa
Para calcular el esfuerzo por flexión, se hace uso de las Normas AGMA 2101 – D04 y AGMA
908 – B89.
v. Esfuerzo por flexión
La ecuación fundamental para obtener el esfuerzo por flexión es la siguiente:
1 𝐾𝐻 𝐾𝐵
𝜎𝐹 = 𝐹𝑡 𝐾0 𝐾𝑣 𝐾𝑠
𝑏𝑚𝑡 𝑌𝐽
Factor de sobrecarga 𝐾0 1.25
Factor dinámico 𝐾𝑣 1.6974
Factor de tamaño 𝐾𝑠 1.5
Factor de distribución de carga 𝐾𝐻 1.2675
Factor de espesor del anillo 𝐾𝐵 1
Factor geométrico 𝑌𝐽 0.54
Módulo transversal 𝑚𝑡 3.31
Ancho de cara 𝑏 30 𝑚𝑚
Carga tangencial 𝐹𝑡 1669.23 𝑀𝑃𝑎
1 1.2675 ∗ 1
𝜎𝐹 = 1669.23 ∗ 1.25 ∗ 1.6974 ∗ 1.5
30 ∗ 3.31 0.54
9
𝜎𝐹 = 125.57 𝑀𝑃𝑎
vi. Esfuerzo admisible por flexión
Se escoge el material AISI 4140 para los engranajes con un tratamiento térmico de nitruración
de aceros endurecidos.
𝐷𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎 = 300 𝐻𝐵
365 𝑑𝑖𝑎𝑠 16 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
𝑙 = 20 𝑎ñ𝑜𝑠 ∗ ∗ = 116800 ℎ
1 𝑎ñ𝑜 1 𝑑𝑖𝑎
𝑛𝐿 = 60 ∗ 𝑙 ∗ 𝑛 = 60 ∗ 116800 ∗ 75 = 525600000 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠
Por lo tanto 𝑛𝐿 se escoge 109 ciclos.
Resistencia a la flexión 𝜎𝐹𝑃 254.2 𝑀𝑃𝑎
Factor de esfuerzo cíclico 𝑌𝑁 0.9376
Factor de seguridad 𝑆𝐹 1.7
Factor de temperatura 𝑌𝜃 1
Factor de confiabilidad 𝑌𝑍 1
𝜎𝐹𝑃 𝑌𝑁
𝜎𝐹 ≤
𝑆𝐹 𝑌𝜃 𝑌𝑍
254.2 ∗ 0.9376
125.57 ≤
1.7 ∗ 1 ∗ 1
125.57 𝑀𝑃𝑎 ≤ 140.2 𝑀𝑃𝑎
Por consiguiente; se está yendo por buen camino.
vii. Esfuerzo por contacto
AGMA utiliza algunos factores para determinar los esfuerzos por contacto, y responde a la
siguiente ecuación:
𝐾𝐻 𝑍𝑅
𝜎𝐻 = 𝑍𝐸 √𝐹𝑡 𝐾0 𝐾𝑣 𝐾𝑠
𝑑𝑤1 𝑏 𝑍𝐼
Coeficiente elástico 𝑍𝐸 13.78 𝑀𝑃𝑎
10
Factor de acabado superficial 𝑍𝑅 1
Factor geométrico 𝑍𝐼 0.1
1.2675 1
𝜎𝐻 = 13.78√1669.23 ∗ 1.25 ∗ 1.6974 ∗ 1.5
39.09 ∗ 30 0.1
𝜎𝐻 = 104.45 𝑀𝑃𝑎
viii. Esfuerzo admisible por contacto
Se define como:
𝜎𝐻𝑃 𝑍𝑁 𝑍𝑊
𝜎𝐻 ≤
𝑆𝐻 𝑌𝜃 𝑌𝑍
Resistencia admisible por contacto 𝜎𝐻𝑃 866 𝑀𝑃𝑎
Factor de esfuerzo cíclico 𝑍𝑁 0.8995
Factor de dureza 𝑍𝑊 1
𝜎𝐻𝑃 𝑍𝑁 𝑍𝑊
𝜎𝐻 ≤
𝑆𝐻 𝑌𝜃 𝑌𝑍
866 ∗ 0.8995 ∗ 1
104.45 ≤
1.7 ∗ 1 ∗ 1
104.45 𝑀𝑃𝑎 ≤ 458.22 𝑀𝑃𝑎
Por lo tanto; se está yendo por buen camino.
7. EJES
7.1. Consideraciones generales
Para decidir sobre el diámetro de cada sección donde ira el engranaje, se toma en cuenta la
relación D/d, ya que usamos un factor de espesor de anillo de 1, debemos considerar que la
relación del espesor del anillo y profundidad de diente debe ser mayor o igual a 2, para
garantizar que no se llegue a la ruptura en el material.
Si se utiliza una relación de diámetro de sección y diámetro de eje (D/d) de 1.5 se cumple sin
problema esta condición, además de que los valores obtenidos pueden ser mayores pero no
menores al diámetro mínimo obtenido para cada eje.
11
También se debe tener en cuenta, que los cambios de sección no deben realizarse en lugares
cercanos al momento flexor máximo para cada eje.
7.2. Layout
12
7.3. Diagramas de momento flector
Para el diseño de los ejes, se comenzó realizando un layout general para cada uno de estos tres.
Para el primer eje, conociendo las cargas del Piñón cónico, podemos obtener el diagrama de
momento flector, sin embargo, para ello es necesario una longitud de eje.
Para esto, se realizó un análisis estático, de donde se obtuvo que el momento flector iba a
depender del largo de las diferentes secciones.
Se asume entonces un largo, tomando en cuenta los valores de diámetro de los engranes y su
disposición, se puede apreciar que el valor aproximado del eje de entrada debe ser de unos 300
mm de largo.
Se consideró un espacio para que se puedan colocar los rodamientos en los extremos del eje.
Asumiendo estos valores, se encuentra el diagrama de momento flector máximo mediante
ayuda de software matemático. Es importante tener en cuenta que debe realizarse un diagrama
para dos plano del eje, pues existen fuerzas en diferentes direcciones.
13
• Rodamiento A
Plano X-Y
Plano X-Z
14
Para encontrar el diámetro, se utilizó la ecuación general:
Los valores de Se se obtienen mediante los factores de Marín, y el Sut es un valor
constante para el material.
Ya que nos faltan los valores de kf y kfs, asumimos un valor constate para ambos,
posteriormente se obtendrá un diámetro, y se repetirá el proceso hasta converger a un
valor.
Para este caso se obtuvo un diámetro de casi 15 mm, por lo tanto este es el valor
mínimos a utilizar.
Otra consideración importante, es que el eje en la sección del engranaje no debe
deformarse mas de 0.13 mm, condición que se comprobó mediante el uso de software
matemático.
Se repite ahora este proceso para cada eje. A continuación, se adjuntan las imágenes de
diagramas de momento flector, junto con las reacciones obtenidas a lo largo del proceso.
15
Plano Y-Z
Plano X-Z
𝑑2 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑜 = 14 𝑚𝑚
16
Plano X-Z
Plano Y-Z
𝑑3 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑜 = 18 𝑚𝑚
7.4. Accesorios
Apoyandonos en la tabla 7.7 del libro Shigley's Mechanical Engineering Design (Dimensions
of Woodruff Keys), podemos obtener valores estándar para chavetas recomendadas.
17
8. RODAMIENTOS
Las letras de los rodamientos quedarían así para calcular los rodamientos adecuados.
El cálculo para los rodamientos se los va a hacer para un tiempo de dos años.
Figura. Reconocimiento de rodamientos.
8.1. Rodamiento A
𝐴 = √𝐴𝑥 2 + 𝐴𝑦 2 + 𝐴𝑧 2 = √29.992 + 256.722 + 90.652 = 273.9 𝑁
365 𝑑𝑖𝑎𝑠 16 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
𝑙𝐷 = 2 𝑎ñ𝑜𝑠 ∗ ∗ = 11680 ℎ
1 𝑎ñ𝑜𝑠 1 𝑑𝑖𝑎
1 3
60 ∗ 𝑙𝐷 ∗ 𝑛 𝑎 60 ∗ 11680 ∗ 1750 10
𝐶10 = 𝐹𝐷 ( ) = 273.9 ∗ ( ) = 2313.03 𝑁
106 106
18
Modelo: 30202
8.2. Rodamiento B
𝐵 = √𝐵𝑦 2 + 𝐵𝑧 2 = √82.342 + 292 = 87.3 𝑁
8.3. Rodamiento C
𝐶 = √𝐶𝑥 2 + 𝐶𝑦 2 = √789.152 + 692.142 = 1049.67 𝑁
8.4. Rodamiento D
𝐷 = √𝐷𝑥 2 + 𝐷𝑦 2 + 𝐷𝑧 2 = √760.122 + 952.772 + 808.312 = 1462.5 𝑁
8.5. Rodamiento E
𝐸 = √𝐸𝑥 2 + 𝐸𝑦 2 + 𝐸𝑧 2 = √375.52 + 150.752 + 778.372 = 877.26 𝑁
8.6. Rodamiento F
𝐹 = √𝐹𝑥 2 + 𝐹𝑦 2 = √1293.472 + 519.262 = 1393.81 𝑁
365 𝑑𝑖𝑎𝑠 16 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
𝑙𝐷 = 2 𝑎ñ𝑜𝑠 ∗ ∗ = 11680 ℎ
1 𝑎ñ𝑜𝑠 1 𝑑𝑖𝑎
1 1
60 ∗ 𝑙𝐷 ∗ 𝑛 𝑎 60 ∗ 11680 ∗ 75 3
𝐶10 = 1393.81 ( ) = 1393.81 ∗ ( ) = 5221.02 𝑁
106 106
Rodamiento 6205ZZ
19
9. LUBRICACIÓN
Para la selección de lubricante, se tomó en cuenta las siguientes consideraciones:
• Compatibilidad con materiales.
• Rango de temperatura de operación.
• Tipo de equipo y aplicación.
• Regulaciones locales y requisitos de higiene.
Basándonos en la norma ISO 21469:
Se buscó un lubricante clasificado como H1 por la NSF (National Sanitation Foundation). Los
lubricantes H1 son seguros para contacto incidental con alimentos y son comúnmente
utilizados en maquinaria dentro de entornos alimentarios, como cajas de cambios.
Se determinó también, que se utilizará una grasa lubricante, en lugar de un aceite, pues estas
se adhieren mejor a las superficies complejas como los dientes y valles de un engranaje.
Adicionalmente, requieren menor frecuencia de mantenimiento en comparación con los
aceites.
Bajo estas consideraciones, se determinó que una buena opción comercial sería la grasa
PURITY FG2 o sus semejantes.
20
10. ACOPLE DE LA CAJA
La caja va a poder montarse y desmontarse mediante una junta de 4 pernos, para lo cual se
determinará el diámetro adecuado y la precarga para mantener la junta.
Se conoce el diámetro de la junta 𝐷 = 20 𝑚𝑚, y el largo 𝑙 = 30 𝑚𝑚.
Para la solución de este problema, se realizan iteraciones hasta llegar a un valor razonable.
Se comenzará con un valor aproximado de un diámetro de perno 5 mm.
La longitud, se tomará de 45 mm, para dejar espacio suficiente y poder agregar una tuerca a la
junta.
Tomaremos la precarga como un 90% de la resistencia de prueba.
Según la tabla 11.7 del libro Norton, R. L. (2019). Diseño de máquinas (4.ª ed.), se tiene que
la resistencia de prueba para pernos métricos M5 es de 380 MPa, tiene una resistencia a la
fluencia de 420 MPa, y se tiene un área de esfuerzo a tensión aproximado de 13.85 𝑚𝑚2 .
𝐹𝑖 = 4700 𝑁
𝑙𝑡 = 33 𝑚𝑚
𝑙𝑑 = 12 𝑚𝑚
Determinando las constantes para el perno y realizando los cálculos mediante software
obtenemos:
𝜎 = 342 𝑀𝑃𝑎
Por lo tanto, el perno de 5 mm de diámetro, resulta adecuado para la junta
11. CONSIDERACIONES DE MANUFACRURA
Por facilidad de manufactura, se puede optar para la fabricación del engranaje, una fresadora
de engranes cónicos, o una talladora de engranes CNC, sin embargo, por optimización de costos
se opta por la fresadora.
El acabado superficial va a encontrarse entre 1.6 y 6.3 𝜇𝑚
Este puede mejorarse, si realizamos un cilindrado en los ejes, para asegurar estabilidad y
geometrías adecuadas.
El material utilizado (Acero AISI 4140), se encuentra con facilidad a nivel nacional, en
distribuidoras como BOHMAN. El valor por kilogramo se encuentra en promedio por los 6
dólares, Estimando, el diseño ocupa 15 Kg de material, por lo cual el valor final de producción
estaría cerca de los 90 USD.
21
12. CONCLUSIONES
El diseño de la caja reductora de velocidad se realizó siguiendo rigurosamente las
recomendaciones de las normas AGMA. Se determinó que el uso de estas normas no
solo fue esencial para asegurar un diseño confiable y eficiente, sino que también
proporcionó una guía clara para garantizar la durabilidad y el correcto funcionamiento
del sistema. Los cálculos y análisis realizados, incluyendo las iteraciones para el
dimensionamiento de los ejes y la selección de los rodamientos, confirman que se han
cumplido los estándares exigidos.
El análisis cinemático de las etapas de reducción mostró que la relación de transmisión
de 23.33 fue adecuadamente manejada mediante la implementación de dos etapas de
engranajes, una cónica y otra helicoidal. Los cálculos de fuerzas y esfuerzos
demostraron que los elementos seleccionados soportan las cargas previstas en las
condiciones operativas, confirmando así que el diseño es robusto y adecuado para la
aplicación específica de la máquina de helados.
selección de materiales, como el uso de acero AISI 4140 con tratamiento térmico de
nitruración, fue fundamental para garantizar la resistencia y la longevidad de los
engranajes. Además, la correcta elección de rodamientos y lubricantes, considerando
las condiciones de operación y los requerimientos de mantenimiento, asegura la
eficiencia del sistema y minimiza el riesgo de fallos durante la operación prolongada.
13. REFERRENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
• American Gear Manufacturers Association (AGMA).
American Gear Manufacturers Association. (s.f.). Normas AGMA para el diseño y
fabricación de engranajes.
American Gear Manufacturers Association.
• International Organization for Standardization (ISO).
International Organization for Standardization. (s.f.). Normas ISO para el diseño y
fabricación de engranajes y ejes.
International Organization for Standardization.
• Budynas, R. G., & Keith Nisbett, J. (2012). Diseño en ingeniería mecánica de Shigley,
novena edición.
• (S/f-a). Recuperado el 2 de septiembre de 2024, de
[Link]
• (S/f-b). Recuperado el 2 de septiembre de 2024, de
[Link]
• (S/f-c). Recuperado el 2 de septiembre de 2024, de
[Link]
• (S/f-d). [Link]. Recuperado el 2 de septiembre de 2024, de [Link]
[Link]/sites/default/files/2017-04/trb_distribution_es.pdf
22
• International Organization for Standardization. (2006). ISO 6336-[Link] Calculation
of load capacity of spur and helical gears – Part 1: Basic principles, introduction, and
general influence factors.
International Organization for Standardization.
• ISO 14625:2004
International Organization for Standardization. (2004). ISO 1[Link] Space
systems — Safety and compatibility of materials — Part 2: A-1N exible design factors.
International Organization for Standardization.
14. MEMORIA DE CÁLCULO
14.1. Iteraciones para cálculo del eje
Mediante software matemático (MATLAB)
14.2. Junta empernada
Mediante software matemático (MATLAB)
23
14.3. Factores de las ecuaciones AGMA para el piñón cónico
Factor de sobrecarga (KA)
El proceso de hacer helado implica un mezclado continuo, por lo que la carga es
relativamente uniforme, aunque podrías tener pequeñas variaciones durante los ciclos
de operación (como cuando la mezcla empieza a espesar).
Se toma 𝐾𝐴 = 1.25
Factor dinámico Kv
El valor de QV se refiere al número de calidad o grado de calidad del engranaje, y es
utilizado para calcular el factor dinámico) que tiene en cuenta los efectos de las
velocidades operativas y las imperfecciones de los engranajes en el cálculo de las
cargas dinámicas adicionales.
24
Las máquinas de helados no requieren la misma precisión que aplicaciones críticas
como las transmisiones automotrices. Un Qv=6 te ofrecerá un buen equilibrio entre
suavidad de operación y costo de fabricación
% Definir valores conocidos
d1 = 0.048; % Diámetro(en metros)
n1 = 1750; % Velocidad (en RPM)
Qv = 6; % Número de calidad del engranaje
% Ecuación para v_et (velocidad en la línea de paso exterior en el SI)
v_et = 5.236 * 10^(-5) * d1 * n1;
% Ecuación para el cálculo de A y B
B = 0.25 * (12 - Qv)^(2/3);
A = 50 + 56 * (1 - B);
% Ecuación para el factor dinámico Kv
Kv = ((A + sqrt(200 * v_et)) / A)^B;
% Velocidad máxima en la línea de paso exterior
v_et_max = (A + (Qv - 3)^2) / 200;
% Mostrar resultados
fprintf('Velocidad en la línea de paso exterior (v_et): %.4f m/s\n',
v_et);
fprintf('Factor dinámico Kv: %.4f\n', Kv);
fprintf('Velocidad máxima en la línea de paso exterior (v_et_max): %.4f
m/s\n', v_et_max);
Factor dinámico Kv: 1.0129
Factor de distribución de carga Km (KHB)
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Se toma KMB=1.10 debido a que se tendrá uno de los miembros del engrane compartiendo eje
con un piñón de la siguiente etapa lo que podría provocar un desalineación o movimientos no
deseados durante el funcionamiento.
% Definir variables de entrada
% b: Ancho de la cara del engranaje (en milímetros)
% Kmb: Factor de montaje, que depende de cómo están montados los miembros del
engranaje.
b = input('Introduce el valor del ancho de la cara del engranaje (b) en mm:
');
F = input('Introduce la fuerza aplicada (F) en N: ');
% Elegir Kmb según las condiciones de montaje
fprintf('Elige el valor de Kmb según las condiciones de montaje:\n');
fprintf('1. Ambos miembros montados separados (Kmb = 1.00)\n');
fprintf('2. Un miembro montado separado (Kmb = 1.10)\n');
fprintf('3. Ningún miembro montado separado (Kmb = 1.25)\n');
opcion = input('Introduce el número de la opción seleccionada: ');
% Asignar el valor de Kmb
if opcion == 1
Kmb = 1.00;
elseif opcion == 2
Kmb = 1.10;
elseif opcion == 3
Kmb = 1.25;
else
error('Opción no válida.');
end
% Ecuación para calcular K_Hb en unidades del SI
K_Hb = Kmb + 5.6 * (10^(-6)) * b^2;
% Mostrar el resultado
fprintf('El valor del factor de distribución de carga K_Hb es: %.4f\n', K_Hb);
El valor del factor de distribución de carga K_Hb es: 1.1050
Factor de coronamiento por picadura Zxc
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El coronamiento es una técnica que se utiliza en el diseño y fabricación de engranajes para
reducir las concentraciones de tensiones en los extremos de los dientes. El factor de
coronamiento se introduce para ajustar los cálculos de esfuerzos de contacto y tener en cuenta
los efectos positivos del coronamiento. Entonces se tomará:
Zxc=1.5
Correspondiente a dientes coronados en forma adecuada.
Factor de curvatura en el sentido longitudinal de resistencia a la flexión 𝒀𝜷
Para engranes cónicos rectos 𝑌𝛽 = 1
Factor de geometría de resistencia a la picadura I (ZI)
Z_I=0.08
Factor de geometría de resistencia a la flexión J (YJ)
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Y_J=0.23
Factor de ciclos de esfuerzo de resistencia a la picadura CL (ZNT)
Se usó el siguiente código para determinar este factor considerando que el número de ciclos
de carga es 109
% Definir variables de entrada
% nL: Número de ciclos de carga
nL = input('Introduce el número de ciclos de carga (nL): ');
% Calcular ZNT según el rango de nL
if nL >= 10^3 && nL < 10^4
ZNT = 2;
elseif nL >= 10^4 && nL <= 10^10
ZNT = 3.4822 * nL^(-0.0602);
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else
error('El número de ciclos nL debe estar entre 10^3 y 10^10.');
end
% Mostrar el resultado de ZNT
fprintf('El valor del factor ZNT es: %.4f\n', ZNT);
Factor de ciclos de esfuerzo de resistencia a la flexión KL (YNT)
Se usó el siguiente código para determinar este factor considerando que el número de ciclos
de carga es 109
% Definir variables de entrada
% nL: Número de ciclos de carga
nL = input('Introduce el número de ciclos de carga (nL): ');
% Solicitar al usuario si es una aplicación general o crítica
fprintf('Selecciona el tipo de aplicación:\n');
fprintf('1. General\n');
fprintf('2. Crítico\n');
tipo_aplicacion = input('Introduce el número de la opción seleccionada: ');
% Calcular YNT según el rango de nL
if nL >= 10^2 && nL < 10^3
YNT = 2.7;
elseif nL >= 10^3 && nL < 3*(10^6)
YNT = 6.1514 * nL^(-0.1182);
elseif nL >= 3*(10^6) && nL <= 10^10
if tipo_aplicacion == 1 % General
YNT = 1.6831 * nL^(-0.0323);
elseif tipo_aplicacion == 2 % Crítico
YNT = 1.3558 * nL^(-0.0178);
else
error('Opción no válida. Debes seleccionar 1 (General) o 2
(Crítico).');
end
else
error('El número de ciclos nL debe estar entre 10^2 y 10^{10}.');
end
% Mostrar el resultado de YNT
fprintf('El valor del factor YNT es: %.4f\n', YNT);
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Factores de confiabilidad CR (ZZ) y KR (YZ)
Se tomará:
Zz=1
Yz=1
14.4. Número de esfuerzo permisible de los engranes de acero 𝝈𝑭𝒍𝒊𝒎
Debido a que el material que se usará en todo los engranes será el AISI 4140 con un
tratamiento térmico Nitrurado, Grado 2
𝝈𝑭𝒍𝒊𝒎 = 150 𝑀𝑃𝑎
Número de esfuerzo permisible de los engranes de acero 𝝈𝑭𝒍𝒊𝒎
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14.5. Factores de las ecuaciones AGMA para el piñón helicoidal
Factor de Sobrecarga 𝑲𝟎
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Factor de Sobrecarga 𝑲𝒗
Factor de Sobrecarga 𝑲𝒔
AGMA recomienda 𝐾𝑠 ≥ 1 por lo tanto se escoge un valor igual a 𝐾𝑠 = 1.5
Factor de distribución de carga 𝑲𝑯
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Factor de espesor del anillo 𝑲𝑩
Este factor depende del espesor que deja el agujero para el eje. Inicialmente y dependiendo de
la geometría final quedara en 1 para todos los engranajes.
𝐾𝐵 = 1
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Factor de geométrico 𝒀𝑱
𝑌𝐽 = 0.54
Resistencia a la flexión 𝝈𝑭𝑷
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Factor de esfuerzos cíclicos 𝒀𝑵
𝑛𝐿 = 60 ∗ 𝑙 ∗ 𝑛 = 60 ∗ 116800 ∗ 75 = 525600000 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠
Factor de temperatura 𝒀𝜽
𝑌𝜃 = 1, cuando la temperatura del aceite no excede los 120 °𝐶.
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Factor de confiabilidad 𝒀𝒁
Coeficiente elástico 𝒁𝑬
𝑍𝐸 = 13.78 𝑀𝑃𝑎
Factor de acabado superficial 𝒁𝑹
Los valores de Zr no han sido tabulados todavía. En el caso de problemas con el acabado
superficial 𝑍𝑅 > 1, Sin embargo, si existe una condición superficial adecuada 𝑍𝑅 = 1
𝑍𝑅 = 1
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Factor geométrico 𝒁𝑰
𝑍𝐼 = 0.1
Resistencia admisible por contacto 𝝈𝑯𝑷
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Factor de esfuerzo cíclico 𝒁𝑵
Factor de dureza 𝒁𝑾
𝑍𝑊 = 1, recomendación.
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