UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS

FACULTAD DE INGENIERÍA
INGENIERÍA PETROLERA

PROYECTO DE GRADO

INGENIERÍA CONCEPTUAL PARA OBTENER

ETILENGLICOL A PARTIR DE ETILENO EN “LA PLANTA
SEPARADORA DE LÍQUIDOS GRAN CHACO”

POR: DANIEL ALFREDO CALAMANI SÁNCHEZ

TUTOR: MSc. ING. PEDRO REYNALDO MARIN DOMINGUEZ

LA PAZ – BOLIVIA

2023
 UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS
FACULTAD DE INGENIERIA

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 DEDICATORIA

A Dios,

A mis padres: Daniel y Antonia (+)

Por haberme formado e impulsado a lo largo de mi vida.

A mis hermanos: Roxana y Brayan

Por ser una de las motivaciones para seguir creciendo como persona.

A mis docentes

Por haberme compartido cada una de sus experiencias, consejos y conocimientos

tanto a nivel profesional como de vida.

Y a mis amigos y conocidos

Por la gran confianza que me brindaron en cada una de las etapas de la vida.

“Por más difícil que la vida parezca, siempre hay algo que puedes hacer y tener
éxito, mientras hay vida hay esperanza”.

Autor: Daniel Alfredo Calamani Sánchez

 AGRADECIMIENTOS Y RECONOCIMIENTOS

Quedo rotundamente agradecido con la Universidad Mayor de San Andrés (UMSA),

a la Facultad de Ingeniería, a la Carrera de Ingeniería Petrolera y a su plantel de
Docentes por toda la enseñanza impartida en sus aulas y laboratorios.

Un agradecimiento especial a mi tribunal de grado: Ing. Juan Fernando Cuevas

Banda, MSc. Ing. Stefany Torrez Ortiz, Ing. Jorge Antonio Martínez Ortiz, a mi
asesor MSc. Ing. Pedro Reynaldo Marín Domínguez por siempre alentar y confiar
en mis talentos para hacer realidad el presente Proyecto de Grado.

Agradezco de manera especial al director MSc. Ing. Pedro Reynaldo Marín

Domínguez, a los Docentes de la Carrera de Ingeniería Petrolera por brindarme su
amistad y enseñarme a ser la solución a varias oportunidades.

Finalmente agradecer a mis amigos con los que fue un placer compartir alegrías y
decepciones en las diferentes circunstancias de la vida de formación académica y
laboral.
 ÍNDICE GENERAL

ÍNDICE GENERAL ................................................................................................... i

ÍNDICE DE FIGURAS ............................................................................................. vi

ÍNDICE DE TABLAS ............................................................................................... ix

RESUMEN EJECUTIVO ......................................................................................... x

CAPÍTULO I ............................................................................................................ 1

Generalidades ......................................................................................................... 1

1.1. Introducción .................................................................................................. 1

1.2. Antecedentes ................................................................................................ 2

1.3. Planteamiento del Problema ......................................................................... 2

1.3.1. Identificación del problema ..................................................................... 2

1.3.2. Formulación del problema ...................................................................... 3

1.4. Objetivos ....................................................................................................... 3

1.4.1. Objetivo general ..................................................................................... 3

1.4.2. Objetivo especifico ................................................................................. 3

1.5. Justificación .................................................................................................. 4

1.5.1. Justificación técnica ............................................................................... 4

1.5.2. Justificación económica ......................................................................... 4

1.5.3. Justificación social.................................................................................. 4

1.6. Alcance ......................................................................................................... 5

1.6.1. Alcance temático .................................................................................... 5

CAPÍTULO II ........................................................................................................... 6

Marco Teórico ......................................................................................................... 6

2.1. Etileno ........................................................................................................... 6

i
 2.2. El Óxido de Etileno y sus Derivados ............................................................. 6

2.3. Procesos de Producción de Óxido de Etileno ............................................... 7

2.3.1. Vía Clorhidrina........................................................................................ 8

2.3.2. Vía oxidación directa .............................................................................. 9

2.4. Hidrólisis del óxido de etileno para producir Etilenglicol ............................... 9

2.5. Gas de síntesis .......................................................................................... 12

CAPITULO III ........................................................................................................ 14

Estudio de Mercado .............................................................................................. 14

3.1. Mercado de Etilenglicol ............................................................................... 14

3.2. Dependencia e Interacción con Otros Mercados ........................................ 19

3.2.1. Mercados ............................................................................................. 20

3.3. Ubicación de la Planta de Etilenglicol en Bolivia ......................................... 20

3.4. Capacidad de Producción frente a la creciente Demanda de Etilenglicol en

China en los próximos 20 años.......................................................................... 22

CAPITULO IV ........................................................................................................ 24

Ingeniería del Proyecto ......................................................................................... 24

4.1. Producción de Óxido de Etileno ..................................................................... 24

4.1.1. Descripción del Proceso ....................................................................... 24

4.1.2. Mecanismo de Reacción ...................................................................... 26

4.1.3. Catálisis ................................................................................................ 27

[Link]. Catalizadores ................................................................................. 27

4.1.4. Relación de la conversión con la selectividad ...................................... 28

4.2. Modelo matemático del reactor ................................................................... 29

4.2.1. Condiciones operativas base ............................................................... 29

4.2.2. Diseño Analítico del Reactor Multitubular de Lecho Fijo ...................... 31

ii
 4.2.3. Cálculo del balance de materia de óxido de etileno: ............................ 36

[Link]. Capacidad de producción de óxido de etileno: .............................. 38

[Link]. La composición gas-aire según las principales reacciones y

secundario. ................................................................................................. 38

[Link]. Cantidad de 𝐶𝑂2 y 𝐻2 𝑂 formada: .................................................. 40

[Link]. Volumen de oxigeno total .............................................................. 41

[Link]. Cálculo del caudal de aire introducido ........................................... 41

[Link]. Fracción en volumen de vapor de agua en el aire: ........................ 42

4.2.4. Resumen de Resultados del Método Analítico ..................................... 43

4.3. Diseño del Reactor Tubular de Lecho Fijo en el Simulador Aspen Hysys .. 44

4.4. Análisis de Resultados obtenidos por el método Analítico y el Simulador

Aspen Hysys ...................................................................................................... 52

4.5. Simulación del Proceso de Producción de Etilenglicol con el Simulador Aspen

Hysys ................................................................................................................. 52

4.5.1. Producción de Etileno .......................................................................... 53

4.5.2. Producción de Etilenglicol a partir Etileno ............................................ 69

CAPITULO V ......................................................................................................... 76

Estudio del Impacto Ambiental y Seguridad Industrial .......................................... 76

5.1. Normativas Ambientales ............................................................................. 76

5.1.1. Lugar y la construcción de las instalaciones ........................................ 76

5.1.2. Instalaciones Nuevas ........................................................................... 76

5.1.3. Drenaje en las instalaciones industriales ............................................. 76

5.1.4. Manejo de desechos y residuos sólidos y líquidos ............................... 77

5.1.5. Disposición de desechos sólidos y líquidos ......................................... 77

5.1.6. El manejo y eliminación de desechos .................................................. 77

iii
 5.1.7. Seguridad Industrial ............................................................................. 78

5.1.8. Sistemas de quema e incineradores .................................................... 78

5.1.9. Manejo y disposición de desechos líquidos ......................................... 78

5.1.10. Disposición de desechos líquidos por reinyección ............................. 79

5.1.11. Identificación de fuentes de emisiones de gas ................................... 79

5.1.12. Desechos gaseosos ........................................................................... 80

5.1.13. Sistemas de Quema ........................................................................... 80

5.1.14. Eliminación de descarga de líquidos .................................................. 80

5.1.15. Almacenamiento de productos ........................................................... 80

5.1.16. Restauración del Suelo ...................................................................... 81

CAPITULO VI ........................................................................................................ 82

Estudio Económico................................................................................................ 82

6.1. Inversión de la Planta ................................................................................. 82

6.2. Costo de Producción................................................................................... 83

6.3. Flujo de Caja ............................................................................................... 83

6.4. El Valor Actual Neto .................................................................................... 85

6.5. Tasa Interna de Retorno ............................................................................. 86

6.6. Plazo De Recuperación .............................................................................. 87

CAPITULO VII ....................................................................................................... 89

Conclusiones y Recomendaciones ....................................................................... 89

7.1. Conclusiones .............................................................................................. 89

7.2. Recomendaciones ...................................................................................... 90

Bibliografía ............................................................................................................ 91

Anexo A ................................................................................................................. 93

iv
Inversión del Proyecto ........................................................................................... 93

v
ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 2.1 Estructura del Etileno ............................................................................. 6

Figura 2.2 Usos del óxido de Etileno ....................................................................... 7

Figura 2.3 Diagrama de proceso de producción de óxido de etileno via clorhidrina 8

Figura 2.4 Diagrama de la obtención de Etilenglicol por hidrolisis ........................ 10

Figura 2.5 Diagrama de flujo de la obtención de Etilenglicol por hidrolisis del Óxido
de Etileno. ............................................................................................................. 11

Figura 2.6 Rutas de reacción del gas de síntesis. ................................................. 12

Figura 3.1 Distribución de mercado del Etilenglicol ............................................... 15

Figura 3.2 Demanda de Etilenglicol de 2020 ......................................................... 16

Figura 3.3 Oferta de Etilenglicol de 2020 .............................................................. 17

Figura 3.4 Balance de la oferta y demanda de Etilenglicol en China .................... 18

Figura 3.5 Proyección de la oferta y demanda de Etilenglicol en China ................ 19

Figura 3.5 Ubicación de la Planta de Etilenglicol................................................... 21

Figura 4.1 Proceso de Producción de Óxido de Etileno ........................................ 25

Figura 4.2 Catalizador de plata para la producción de óxido de etileno ................ 27

Figura 4.3 Relación entre la conversión y la selectividad ...................................... 28

Figura 4.4 Alimentación de Etileno ........................................................................ 45

Figura 4.5 Composición de la alimentación de Aire .............................................. 46

Figura 4.6 Geometría del Reactor en el Diseño por Aspen Hysys ........................ 47

Figura 4.7 Reactor de Lecho Fijo .......................................................................... 47

Figura 4.8 Composición de los productos en el Reactor ....................................... 48

Figura 4.9 Comportamiento de la velocidad de reacción a través del reactor ....... 49

Figura 4.10 Composición del flujo de productos.................................................... 50

vi
Figura 4.11 La mezcla de alimentación al reactor ................................................. 51

Figura 4.12 Planta de Producción de Óxido de Etileno ......................................... 53

Figura 4.13 Selección de componentes ................................................................ 54

Figura 4.14 Selección del Paquete de Fluidos ...................................................... 55

Figura 4.15 Reacciones en el proceso de conversión ........................................... 55

Figura 4.16 Reacción principal .............................................................................. 56

Figura 4.17 Reacción secundaria .......................................................................... 57

Figura 4.18 Alimentación de etileno, aire y reciclo. ............................................... 58

Figura 4.19 Alimentación de Etileno ...................................................................... 58

Figura 4.20 Composición de la alimentación de Aire ............................................ 59

Figura 4.21 Parámetros de la alimentación de flujo de aire .................................. 59

Figura 4.22 Características de la alimentación al reactor. ..................................... 60

Figura 4.23 Características del reciclo al reactor. ................................................. 61

Figura 4.24 Composición del reciclo ..................................................................... 61

Figura 4.25 Reactores en Paralelo ........................................................................ 62

Figura 4.26 Columna de Absorción. ...................................................................... 62

Figura 4.27 Especificaciones de la columna de Absorción. .................................. 63

Figura 4.28 Flujo de salida del fondo de la columna de Absorción. ...................... 64

Figura 4.29 Relación entre la conversión y la selectividad .................................... 64

Figura 4.30 Separador Flash. ................................................................................ 65

Figura 4.31 Composición del producto de fondo. .................................................. 65

Figura 4.32 Columna de destilación. ..................................................................... 66

Figura 4.33 Diseño de la columna de destilación. ................................................. 66

Figura 4.34 Composición de la alimentación y los productos. ............................... 67

vii
Figura 4.35 Parámetros del Óxido de Etileno ........................................................ 67

Figura 4.36 Composición másica del óxido de Etileno Obtenido........................... 68

Figura 4.37 Producción de Etilenglicol a partir de Óxido de Etileno ...................... 69

Figura 4.38 Parámetros de la alimentación de Óxido de Etileno ........................... 70

Figura 4.39 Parámetros de la alimentación de agua. ............................................ 71

Figura 4.40 Reactor de mezcla perfecta ............................................................... 72

Figura 4.41 Estequiometria en la reacción. ........................................................... 73

Figura 4.42 Válvula de expansión para los productos ........................................... 73

Figura 4.43 Columna de destilación para purificar el Etilenglicol .......................... 74

Figura 4.44 Propiedades del Etilenglicol obtenido mediante el simulador ............. 75

viii
ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 4.1 Conversión, Selectividad y Temperatura Máxima ................................. 30

Tabla 4.2 Datos del Catalizador ............................................................................ 30

Tabla 4.3 Geometría del Reactor .......................................................................... 30

Tabla 4.4 Condiciones de operación del Reactor .................................................. 35

Tabla 4.5 Condiciones para Realizar el balance de materia. ................................ 37

Tabla 4.6 Resultados en el diseño del reactor. ..................................................... 43

Tabla 4.7 Composición del gas de entrada. .......................................................... 44

Tabla 4.8 Composición del gas reciclo .................................................................. 44

Tabla 4.9 Composición del gas de salida del Reactor ........................................... 51

Tabla 4.10 Resultados del diseño en el método analítico y mediante el simulador.

.............................................................................................................................. 52

Tabla 6.1 Inversión en la Planta. ........................................................................... 82

Tabla 6.2 Costo de Producción ............................................................................. 83

Tabla 6.3 Flujo de caja de la Planta de Etilenglicol. .............................................. 84

ix
 RESUMEN EJECUTIVO

En el Capítulo I y Capitulo II se trazó los objetivos del presente proyecto, los

fundamentos teóricos del Etilenglicol, así también se planteó el problema a resolver
con la implementación de la Planta de Etilenglicol.

En el Capítulo III se realizará el estudio de mercado del Etilenglicol, evaluando los

datos de oferta y demanda a nivel mundial para analizar el mercado objetivo del
Etilenglicol, la capacidad que se podrá producir en la Planta Separadora de Líquidos
Gran Chaco. Se observará si se tiene autosuficiencia de gas natural para
industrializarlo.

En el Capítulo IV se realizará la Ingeniería del Proyecto, en el cual analizaremos el

catalizador del proceso, el diagrama de flujo del proceso de obtención de óxido de
etileno, el diseño del reactor para obtener óxido de etileno mediante el método
analítico y el simulador Aspen Hysys, analizaremos el diseño por ambos métodos.
Se realizará el diseño mediante el simulador Aspen Hysys para obtener Etilenglicol
a partir de Óxido de Etileno, analizaremos el diseño por ambos métodos.

En el Capítulo V se revisará la normativa ambiental para plantas petroquímicas.

En el Capítulo VI se analizará el flujo de caja y las variables económicas como la

tasa interna de retorno TIR y el valor actual neto VAN en un periodo de 20 años,
estas variables nos ayudaran a determinar la viabilidad y rentabilidad de proyecto,
así también el periodo de recuperación de la inversión.

x
 CAPÍTULO I

Generalidades

1.1. Introducción

El crecimiento de la población mundial en las últimas décadas del siglo XX y en el

siglo XXI, así como el avance en la ciencia, medios de producción y tecnologías,
sitúa a la sociedad mundial actual en una época de pleno desarrollo. Así, el aumento
en la calidad de vida ha derivado en un mayor número de población gracias al
descubrimiento de nuevas materias y productos rentables para la economía.

El descubrimiento del petróleo como materia prima para la producción de

combustibles y base de la Industria Petroquímica ha supuesto un cambio en la
economía mundial y un boom productivo permitiendo disponer de productos, hoy
imprescindibles, pero que hace apenas unas décadas no se conocían. El óxido de
etileno, obtenido a partir de etileno y, por tanto, del petróleo, es y sigue siendo uno
de los productos más importantes de la actual Industria Petroquímica. Gran cantidad
de producto se emplea como intermediario en la fabricación de etilenglicol,
polietileno y fibra de Tereftalato de poliéster y otras sustancias orgánicas.

El etilenglicol es un alcohol incoloro e inodoro, con un sabor dulce, contiene dos

grupos hidroxilo, su fórmula es 𝐶2 𝐻4 (𝑂𝐻)2 . Es sintetizado a partir del etileno, del
cual se puede obtener oxido etileno que reacciona con agua para producir
etilenglicol. El etilenglicol es relativamente no volátil y completamente soluble en
agua; se puede encontrar en múltiples productos caseros de limpieza como
detergentes líquidos, tinta de impresoras, repelentes, anticongelantes, líquido para
lavado de autos y betunes, lacas, secantes o en otros productos como líquido para
revelación de fotografía, líquido para embalsamar, pesticidas, líquido de
extinguidores, preservantes de madera y pinturas.

El mercado del etilenglicol tiene una de las principales aplicaciones industriales del
monoetilenglicol en la actualidad es la producción de resinas PET. La creciente
demanda de tereftalato de polietileno (PET) para aplicaciones de embalaje en la
región de Asia - Pacífico, convierte a esta zona en el principal mercado localizado

1
de etil-glicoles. Por consiguiente, son necesarias vías de transporte de gran
capacidad y renovadas como las de la zona.

1.2. Antecedentes

En los Estados Unidos, la producción semi-comercial del etilenglicol via clorohidrina

de etileno comenzó en 1917. La primera planta de glicol comercial a gran escala fue
erigida en 1925 en South Charleston, Virginia Occidental, por Carbide y Carbon
Chemicals Co. (ahora Union Carbide Corp.). En 1929, el etilenglicol estaba siendo
utilizado por casi todos los fabricantes de dinamita. En 1937, Carbide puso en
marcha la primera planta basada en el proceso de Lefort para la oxidación en fase
de vapor del etileno hasta conseguir óxido de etileno. Carbide mantuvo el monopolio
del proceso de oxidación directa hasta 1953, cuando el proceso de diseño científico
fue comercializado y ofrecido para licencias.

La producción de óxido de etileno a nivel industrial comenzó en 1914 y se realizaba

mediante el proceso de clorhidrina. En 1931 se descubrió el proceso de producción
de óxido de etileno mediante oxidación catalítica directa, vía que ha ido creciendo
hasta que, a día de hoy, es el proceso que se utiliza a nivel industrial en todas las
plantas de producción de óxido de etileno. Ambas variantes utilizan como materia
prima principal etileno.

La creciente demanda de etilenglicol entra en conflicto con la escasez de suministro,

lo que obliga al gobierno chino a buscar sus rutas de producción alternativas.
Recientemente, muchas plantas de carbón a etilenglicol y gas natural a etilenglicol
han funcionado con éxito, la cual ha sido un desafio para el desarrollo de nuevas
tecnologías como materia prima el Gas Natural. (Yang & et al., 2020)

1.3. Planteamiento del Problema

1.3.1. Identificación del problema

La problemática es analizada en base a la producción de gas natural que tiene

nuestro país, el cual es conocido como país productor y los ambiciosos proyectos
futuros con la implementación de diferentes plantas petroquímicas, la materia prima

2
para es proyecto es el etileno, el cual será producido a partir del etano proveniente
de la corriente de gas natural.

El etilenglicol es un compuesto orgánico importante e intermediario químico utilizado

en una gran cantidad de procesos industriales (energía, plásticos, automóviles,
productos químicos). De hecho, debido a sus propiedades únicas y aplicaciones
comerciales versátiles, se han explorado una gran variedad de sistemas químicos
para la síntesis de EG, particularmente a través de procesos de reacción derivados
de combustibles fósiles y recursos basados en biomasa.

El etilenglicol será producido en base al etileno como materia prima, esta planta
dará mayor valor agregado al etano que en un inicio era la materia prima para lograr
esta cadena de industrialización hasta llegar a un producto final.

1.3.2. Formulación del problema

La ingeniería conceptual nos ayudara a realizar un análisis de la situación en la que

se encuentra el etilenglicol en el mercado, las tecnologías disponibles para
producirlo a partir de etileno, teniendo como un producto intermedio el cual es el
óxido de etileno que tiene un valor agregado muy interesante en el mercado,

1.4. Objetivos

1.4.1. Objetivo general

Realizar la Ingeniería Conceptual para la obtención de Etilenglicol a partir de Etileno

en la Planta Separadora de Líquidos Gran Chaco “Carlos Villegas Quiroga”.

1.4.2. Objetivo especifico

 Analizar la oferta del Etilenglicol y el comportamiento de aproximadamente

10 años atrás.
 Analizar la capacidad de producción de la planta en base a la demanda en la
región con mayor índice de demanda.
 Describir el proceso de obtención de Óxido de Etileno que es más comercial
actualmente.
 Elaborar el diagrama de flujo de la producción de Óxido de Etileno.

3
  Diseñar el reactor para obtener Óxido de Etileno y realizar una comparación
con el diseño obtenido mediante el simulador Aspen Hysys.
 Simular el proceso de obtención de Etilenglicol mediante Aspen Hysys.
 Analizar la venta estratégica de etilenglicol y el producto intermedio óxido de
etileno.
 Analizar la factibilidad del proyecto.

1.5. Justificación

1.5.1. Justificación técnica

La ingeniería conceptual es la primera etapa de un proyecto de ingeniería e inicia

como resultado de la necesidad de generar el estudio para obtener Etilenglicol en
nuestro país a partil de Etileno en específico. Se estudiará los conceptos técnicos
iniciales, se analizará la viabilidad y cuáles son los requerimientos de proceso o
equipo para generar el Etilenglicol.

Además, en esta fase se conoceremos los aspectos técnicos y económicos que

permitirán tomar una decisión para concretar el proyecto o no, y establecer los
pasos subsecuentes para el desarrollo de las otras etapas que son la ingeniería
básica y de detalle del proyecto. Para ello se realizarán estudios de proceso y
diseños preliminares que abarcan diferentes categorías y alcances, dependiendo
del grado de definición del Etilenglicol.

1.5.2. Justificación económica

El presente proyecto abarcara una inversión económica para nuestro país, esta
inversión es necesaria para nuestro país debido a que, como país productor de gas
natural, debido a este factor principal debemos tomar la ventaja y ser estratégicos
porque tenemos proyectos para la producción de etileno, el cual será materia prima
del Etilenglicol.

1.5.3. Justificación social

El proyecto nos ayudara a ver la perspectiva de la vialidad en la implementación de

mismo, genera en la sociedad una expectativa de mayores ingresos al país por

4
conceptos de venta del producto final a mercados factibles, por ende el mismo
generada más desarrollo e inversión en las obras públicas del país.

1.6. Alcance

1.6.1. Alcance temático

El presente proyecto se corresponde a la primera fase de desarrollo de un proyecto

real a nivel industrial por lo que se corresponde con la ingeniería conceptual, esto
implica que el alcance es limitado. Los puntos que trata el proyecto son los
siguientes:

 Selección del proceso empleado mediante un estudio de las diversas alternativas

posibles y la tecnología disponible.

 Análisis de viabilidad técnica y económica preliminar en base a un estudio de

mercado para evaluar el interés del producto tanto en el mercado actual como en el
de un futuro próximo.

 Descripción del proceso y de todas las unidades implicadas.

 Estudio de emplazamiento para determinar la posible ubicación optima de la

planta.

 Estudio y desarrollo del sistema de control de los principales equipos de la planta.

 Descripción de dos equipos principales, cada uno correspondiente a la principal

operación de cada etapa, por lo que se diseñará el reactor para la etapa de reacción
y la torre de extracción para la etapa de separación.

 Estudio de impacto ambiental de la instalación de sus principales impactos,

emisiones y efectos sobre el entorno.

 Elaboración de los diversos diagramas del proyecto en las diferentes etapas

necesarias para obtener Etilenglicol.

 Analizar la factibilidad del proyecto.

5
 CAPÍTULO II

Marco Teórico

2.1. Etileno

El óxido de etileno (OE) es un intermediario químico utilizado en la fabricación de

una amplia variedad de productos tales como: etilenglicoles, etanol aminas, éteres
etílicos y tensio activos no iónicos. Es producido por Oxidación catalítica de etileno
con catalizador de plata. Esta reacción de oxidación va acompañada de varias
reacciones paralelas, siendo las más significativas la quema total de etileno y la
quema directa del propio etileno óxido de etileno, formando CO2 y H2 O. (Barbosa,
2007)

Figura 2.1
Estructura del Etileno

Fuente: (Dreamstime, 2023)

2.2. El Óxido de Etileno y sus Derivados

El óxido de etileno se utiliza como desinfectante y esterilizante de productos

farmacéuticos y médicos que no pueden desinfectarse mediante vapor concentrado
(método habitual), debido a que sean sensibles al calor. También se utiliza como

6
pesticida para fumigar productos agrícolas formando mezclas no explosivas con 𝑁2
o 𝐶𝑂2. Aunque pueda tener estos usos, la mayor parte del óxido de etileno se
destina a la producción de otros 3 productos. Los productos derivados más
importantes del óxido de etileno son los etilenglicoles, en torno al 70% del óxido de
etileno producido mundialmente se destina a la producción de estos. También cabe
destacar la producción de etanolamina.

Los usos de los derivados más importantes del óxido de etileno se destacan en la
siguiente tabla:

Figura 2.2
Usos del óxido de Etileno

Fuente: (Scientific Texts, 2005)

2.3. Procesos de Producción de Óxido de Etileno

La producción de óxido de etileno a nivel industrial comenzó en 1914 y se realizaba

mediante el proceso de clorhidrina. En 1931 se descubrió el proceso de producción
de óxido de etileno mediante oxidación catalítica directa, vía que ha ido creciendo

7
hasta que, a día de hoy, es el proceso que se utiliza a nivel industrial en todas las
plantas de producción de óxido de etileno. Ambas variantes utilizan como materia
prima principal etileno.

2.3.1. Vía Clorhidrina

El diagrama del proceso se puede apreciar a continuación en el siguiente diagrama:

Figura 2.3
Diagrama de proceso de producción de óxido de etileno via clorhidrina

Fuente: (Alba & Campoy , 2020)

El proceso de clorhidrina no se utiliza en la actualidad para la producción de óxido

de etileno, sin embargo, se continúa utilizando para producir otros compuestos en
los que no se ha conseguido desarrollar la técnica de la oxidación directa, como,
por ejemplo, el óxido de propileno o la epiclorhidrina (C3 H5 ClO).

Se parte de una corriente de etileno (fase gas), una de cloro (fase gas), y una de
agua (líquida). Se hacen pasar dichas corrientes por una torre de relleno. El cloro
se disuelve en agua para formar ácido hipocloroso.

𝐶𝑙₂ + 𝐻₂𝑂 ⟷ 𝐻𝐶𝑙𝑂 + 𝐻𝐶𝑙

Posteriormente, la corriente de etileno reacciona con el ácido hipocloroso y forma la

clorhidrina. Se obtiene a su vez una reacción secundaria, la formación de
dicloroetano debido a la reacción entre el etileno y el cloro.
8
 𝐶𝐻₂𝐶𝐻₂ + 𝐻𝐶𝑙𝑂 ↔ 𝐻𝑂𝐶𝐻₂𝐶𝐻₂𝐶𝑙

𝐶𝐻₂𝐶𝐻₂ + 𝐶𝑙₂ ↔ 𝐶𝑙𝐶𝐻₂𝐶𝐻₂𝐶𝑙

Existe una alternativa para minimizar la reacción indeseada, que consiste en

disolver el cloro en agua en una torre de mezclado previa a la torre de relleno. A
continuación, se trata la clorhidrina con una solución de hidróxido de calcio (o
hidróxido de potasio) y se calienta hasta unos 100ºC para dar óxido de etileno.

2.3.2. Vía oxidación directa

Esta vía de producción de óxido de etileno fue descubierta, como se ha mencionado

anteriormente, en 1931, por el científico T.E. Lefort, el cual utilizó catalizadores de
plata. Este método de producción ofrece dos alternativas. La oxidación catalítica
con aire, que se empezó a utilizar a escala comercial en 1937. Y la oxidación
catalítica con oxígeno, que se empezó a utilizar a nivel industrial en 1958.

Ambos procesos se basan en la reacción de etileno con oxígeno, por lo tanto, las
reacciones principales son las mismas en las dos alternativas. La reacción principal
que se da en el reactor es la oxidación parcial, y, por otro lado, se da también una
reacción secundaria, la oxidación total del etileno.

Ambas reacciones son exotérmicas de ahí la importancia que tiene el sistema de

refrigeración en el reactor, como luego se verá.

𝐶₂𝐻₄ + 1/2 𝑂₂ ↔ 𝐶₂𝐻₄𝑂

𝐶₂𝐻₄ + 3𝑂₂ → 2𝐶𝑂₂ + 2𝐻₂𝑂

2.4. Hidrólisis del óxido de etileno para producir Etilenglicol

La hidratación catalítica de óxido de etileno constituye la alternativa de uso

mayoritario a nivel industrial para la producción de etil-glicol. Recientemente se
plantean cada vez más exigencias en cuanto a la calidad de este producto,
especialmente en lo que se refiere al contenido en componentes secundarios.
Existen dos tipos de monoetilenglicol en función a su pureza: grado industrial con
menores exigencias (agente anticongelante) y grado fibra con requisitos más

9
estrictos (producción de fibras sintéticas). En el ámbito de este proyecto se
producirá EG de alta pureza, es decir, de grado fibra.

Figura 2.4
Diagrama de la obtención de Etilenglicol por hidrolisis

Fuente: Elaborado en base a (Akpa , 2018)

Para obtener una alta selectividad a etilenglicol se debe usar una gran cantidad de
agua en exceso, la relación molar sería de 20-25 de agua/óxido de etileno. Sin
embargo, una mayor proporción de agua respecto al óxido de etileno se traduce en
una menor concentración de etilenglicol, aumentando así la inversión de capital para
las operaciones unitarias como la separación. Puesto que el coste de la separación
de etilenglicol del agua es elevado, aparece la problemática de elegir la mejor opción
de separación en función de los costes de equipos y energía frente a la pureza del
producto obtenido; para así obtener una mayor viabilidad y rentabilidad en la
operación.

Por lo tanto, se ha recurrido a la valoración de esta ruta de reacción con dos

secuencias de separación distintas, destilación y extracción, analizando así dos
alternativas diferenciadas.

10
La secuencia de separación por destilación constituye una alternativa con un gran
consumo energético debido a la gran cantidad de energía consumida en la caldera,
situada en colas de la columna, para evaporar toda el agua presente. El diagrama
de bloques básico de esta alternativa se recoge en la figura siguiente:

El diagrama de flujo con los equipos se representa en la siguiente figura 2.5:

Figura 2.5
Diagrama de flujo de la obtención de Etilenglicol por hidrolisis del Óxido de Etileno.

Fuente: (Akpa , 2018)

La figura anterior de una planta para hidrolisis del Óxido de Etileno tiene los
siguientes equipos:

a) Reactor
b) Evaporador
c) Columna de MEG
d) Columna de FEG
e) Columna de TEG
f) Reboilers

11
2.5. Gas de síntesis

Aunque el etil-glicol suele producirse a partir del etileno resulta potencialmente más
barato producirlo a partir de gas de síntesis, una mezcla de monóxido de carbono e
hidrógeno que se puede obtener del gas natural, residuos pesados de petróleo o
incluso biomasa.

Aunque hay varias posibles rutas de reacción, la directa es teóricamente la más

eficiente y simple (reacción)

2CO + 3H2 → C2 H6 O2

De entre todos los catalizadores existentes que permiten transformar el gas de

síntesis, los de rutenio permiten convertir el gas de síntesis a metanol y empleados
junto con sales de iodo producen también etil-glicol. Estos catalizadores de rutenio
con sales de iodo tienen una elevada conversión y producen etil-glicol junto con
metanol y pequeñas cantidades de gliceraldehído, como se puede ver en la Figura
2.6.

Figura 2.6
Rutas de reacción del gas de síntesis.

Fuente: (Alba & Campoy, 2020)

No obstante, el principal problema de estos catalizadores es que producen

mayormente metanol en lugar del más valioso etil-glicol. Se ha descubierto que si

12
además se añaden pequeñas cantidades de rodio esto tiene unos efectos
importantes en la selectividad, incrementando considerablemente el ratio entre etil-
glicol y metanol sin afectar a la conversión del sistema.

Planta de producción de etil-glicol (Etano-1,2-diol) a partir de óxido de etileno El

diagrama de bloques de esta alternativa se compone de un reactor catalítico donde
reacciona el gas de síntesis. Posteriormente, está la fase de separación donde se
separa el etil-glicol del metanol.

Diagrama de bloques de la alternativa del gas de síntesis. Elaboración propia a partir

de Dombek, 1986 Esta alternativa consta de dos unidades de proceso, un reactor y
una unidad de separación para separar los dos productos principales, el metanol y
el etil-glicol. El catalizador empleado ofrece rendimientos cercanos al 100% y tiene
una selectividad de entre el 30% y el 60% para el etil-glicol, dependiendo de varios
factores como la presión de operación o la proporción entre CO y 𝐻2 en la corriente
de alimentación.

Esta variación de la selectividad le aporta una elevada flexibilidad al proceso, ya

que permite cambiar la distribución de los productos de reacción variando la presión
de operación. Este reactor opera a temperaturas de entre 140 °C y 250 °C y a una
presión de entre 3 y 5 atm.

13
 CAPITULO III

Estudio de Mercado

Según Arancibia (2020), el etilenglicol es un producto muy utilizado en la industria.

Algunos de sus usos más comunes son como anticongelante en los circuitos de
refrigeración de motores de combustión interna, para la fabricación de compuestos
poliéster y como disolvente en la industria de la pintura y plástico. En la presente
monografía se realiza la simulación de la obtención de etilenglicol utilizando el
programa Aspen Hysys. El etilenglicol se produce a partir de la deshidrogenación
del etano hasta obtener etileno, el óxido de etileno se produce mediante la oxidación
directa de etileno.

El óxido de etileno reacciona con agua para producir finalmente el etilenglicol. La

hidrólisis del óxido de etileno es el método más ampliamente utilizado para la
producción de etilenglicol, debido a su simplicidad y fiabilidad del proceso.
Asimismo, se realiza la simulación y diseño de los intercambiadores de calor de tubo
y coraza, mediante el uso del simulador, lo cual se verá en el próximo capitulo.

3.1. Mercado de Etilenglicol

En 2014, el mercado de etilenglicoles se valoró en 33.109 millones de dólares. En

el grupo de productos de este mercado, el monoetilenglicol-es, con diferencia, el
producto de mayor volumen con una producción de 16.511 kilo toneladas en 2013
y representa más del 90% del mercado global de los etil-glicoles. En cambio, el
mercado global para dietilenglicol se espera que suba, pero en menor medida.

El tercer trimestre de 2017 la tendencia del mercado de etilenglicol fue diferente a

la de 2015 y 2016. En 2015 mostró una tendencia a la baja y en 2016 se movió
marginalmente, pero en 2017 el mercado de etilenglicol aumento. Además, se
aprecia como en los primeros trimestres de 2017 el mercado muestra una tendencia
en forma de V, ya que el precio de dicho producto aumento de 5.650 CNY t (898,35
USD t) a 7:800 CNY (1.240.2 USD) desde principios de mayo hasta principios de
septiembre, aumentando un 38,05%.

14
En la siguiente Figura apreciaremos la distribución de mercado de etilenglicol por
regiones.

Figura 3.1
Distribución de mercado del Etilenglicol

 U.S
Norte
 Canadá
América

 Germany
Europa  UK
 France
 Spain
 Itali
 Russia

 China
Asia Pacific  India
 Japan
 Australia
 Indonesia
 Malasya
 South Korea

South
 Brazil
America  Mexico

Middle East  South Africa

& Africa  GCC

Fuente: Elaboración propia en base a (Ruiz & Yaranga , 2022)

15
La demanda de Etilenglicol en 2020 se aprecia en la siguiente figura.

Figura 3.2
Demanda de Etilenglicol de 2020

35000000

30000000

25000000

20000000
Cantidad

15000000

10000000

5000000

Pais

Fuente: Elaboración propia en base a (Ruiz & Yaranga , 2022)

La oferta de Etilenglicol en el 2020 se aprecia en la siguiente figura.

16
Figura 3.3
Oferta de Etilenglicol de 2020

160.000.000,00

140.000.000,00

120.000.000,00

100.000.000,00

80.000.000,00

60.000.000,00

40.000.000,00

20.000.000,00

0,00

Fuente: Elaboración propia en base a (Ruiz & Yaranga , 2022)

Considerando que en 2019 se tuvo una demanda de 42 MMTon, se tiene a China

como el país con mayor cantidad de Etilenglicol importado y el país más exportador
es Arabia Saudita.

La demanda y la oferta en China se aprecia en la siguiente gráfica.

17
Figura 3.4
Balance de la oferta y demanda de Etilenglicol en China

35.000.000,00

30.000.000,00

25.000.000,00
TcANTIDAD EN (TON)

20.000.000,00

15.000.000,00

10.000.000,00

5.000.000,00

0,00

AÑO

Oferta Demanda

Fuente: Elaboración propia en base a (Yang & al., 2018).

La demanda y la oferta en los próximos 20 años en China se aprecia en la siguiente

gráfica.

18
Figura 3.5
Proyección de la oferta y demanda de Etilenglicol en China

60000000

50000000

40000000
Cantidad en (Ton)

30000000

20000000

10000000

Año

Series1 Series2 Series3

Fuente: Elaboración propia en base a (Yang & al., 2018).

Esta demanda nos indica que se tiene un Mercado favorable para su exportación,
además el país tiene convenios de exportación de productos al país asiático.

3.2. Dependencia e Interacción con Otros Mercados

Los mercados que influyen son:

19
El óxido de etileno influye directamente en los precios de los etilenglicoles, dado
que es el principal reactivo para su producción, También se emplea para producir
numerosos productos como por ejemplo detergentes.

El mono etilenglicol se consume principalmente en la producción de poliéster y PET,

que posteriormente se utiliza para la producción de fibras, películas, resinas de
estado sólido y otros productos de consumo. Las aplicaciones del poliéster y PET
representaron el 87% del consumo mundial de etilenglicoles.

Para concluir el consumo de etilenglicol está vinculado con la economía general, ya

que se encuentra condicionado por las ideologías políticas mundiales y su
estabilidad. En sus intervenciones se tiene, la creación de leyes que afecten al
sector, la presencia de conflictos bélicos, la salud económica general, la confianza
de los consumidores para estimular el crecimiento y el desarrollo del mercado o
dañarlo, los periodos de inflación, los periodos con crisis económicas mundiales, las
preferencias de los consumidores, el ascenso o descenso de las tasas de interés,
la fortaleza de la moneda.

3.2.1. Mercados

El principal mercado de etilenglicol se encuentra en china donde su industria

acapara en porcentaje creciente de toda la producción de Asia - pacifico.

En la Figura anterior se puede observar que en 202 la tendencia del mercado de

etilenglicol fue diferente a la de 2015 y 2016. En 2015 mostró una tendencia a la
baja y en 2016 se movió marginalmente, pero en 2017 el mercado de etilenglicol
aumento, actualmente es el país que más consume Etilenglicol.

3.3. Ubicación de la Planta de Etilenglicol en Bolivia

La planta de Etilenglicol se ubicará la provincia Gran Chaco del departamento de

Tarija, consolida a Bolivia como el centro energético de la región, debido a que la
alimentación de etileno será proveniente de la Planta de Separación de Líquidos de
Gran Chaco “Carlos Villegas Quiroga”.

20
La Planta de Separación de Líquidos “Carlos Villegas Quiroga” tiene tres funciones
fundamentales: la extracción de líquidos del gas natural, generar excedentes de
Gas Licuado de Petróleo (GLP) para exportar y dotar de materia prima para el
complejo petroquímico. Está construida en más de 74,5 hectáreas, la Planta Gran
Chaco procesa 32,2 millones de metros cúbicos día (MMmcd) de gas natural, para
producir 2.247 toneladas métricas día de Gas Licuado de Petróleo (GLP) y 3.144
toneladas métricas día de etano, además de 1.044 barriles de isopentano y 1.658
barriles diarios de gasolina natural.

La planta de Etilenglicol se instalará en un terreno aproximando de 3,5 hectáreas

dentro de los límites de las hectáreas que posee la Planta de Separación de
Líquidos “Carlos Villegas Quiroga” ya que visto desde Google Maps los equipos e
instalaciones que posee solo ocupan un 70% de su superficie actual.

Figura 3.5
Ubicación de la Planta de Etilenglicol

Fuente: Elaboración propia extraído de Google maps.

21
3.4. Capacidad de Producción frente a la creciente Demanda de Etilenglicol en
China en los próximos 20 años

El consumo de etilenglicol de China ha saltado a la cima del mundo, representando

más del 50% del consumo mundial de etilenglicol. Sin embargo, la capacidad de
producción y la producción de etilenglicol de China están lejos de satisfacer la
demanda real, y la dependencia de las importaciones ha sido sistemáticamente
superior al 60%.

Según Yang & et al. (2020), nos indica la aplicación de nuevas tecnologias en base
al Gas Natural para mejorar la tasa de autosuficiencia de etilenglicol en China y
reemplazar los escasos recursos petroleros con los abundantes recursos de China
para producir etilenglicol, que han sido el objetivo del gobierno y las empresas
chinas, pero China depende de gran manera de la importación y por ello es
importante proponer proyectos para la venta de etilenglicol a China para generar
más ingresos económicos al país.

La planta de Etilenglicol producirá 39.000 TM/año de Etilenglicol, el cual es un

volumen favorable para su venta considerando el crecimiento de la capacidad de
producción de otros Países.

La Planta Separadora de Líquidos de Gran Chaco” Carlos Villegas Quiroga” se

abastece del gas rico que produce el campo Margarita-Huacaya, para extraer,
mediante un proceso de criogenización, los hidrocarburos ricos, y luego enviar el
gas pobre al mercado argentino.

El proyecto es analizado en base a la producción de gas natural que tiene nuestro

país, el cual es conocido como país productor y los ambiciosos proyectos futuros
con la implementación de diferentes plantas petroquímicas, la materia prima para
este proyecto es el etileno, el cual será producido a partir del etano (100 TMD)
proveniente de la corriente de gas natural de la Planta Separadora por lo que no
afectara a la exportación de gas natural ya que se produce 3144 toneladas métricas
día de etano la cual es alimentada por el campo Margarita.

22
El campo Margarita-Huacaya muestra una alta expansión de su producción en los
últimos dos años. Se calcula que continuará subiendo, hasta estabilizarse en 19
MMmcd y desde 2021 el rendimiento del campo entro en fase de declive.

Para 2022, el campo reporta un descenso del 5% al año y desde 2023 acelerará su
ritmo de declinación anual en 10%.

23
 CAPITULO IV

Ingeniería del Proyecto

4.1. Producción de Óxido de Etileno

El óxido de etileno (OE) es un intermediario químico utilizado en la fabricación de

una amplia variedad de productos tales como: etilenglicoles, etanol aminas, éteres
etílicos y tensioactivos no iónicos. Es producido por Oxidación catalítica de etileno
con catalizador de carbono. Esta reacción de oxidación va acompañada de varias
reacciones paralelas, siendo la más significativa la quema total de etileno. Se tiene
a continuación las dos reacciones principales:

 Reacción de Producción de Óxido de Etileno

1
C2 H4 + O2 → C2 H4 O (r 4.1)
2

 Quema total de Etileno

C2 H4 + 3O2 → 2CO2 + 2H2 O (r 4.2)

4.1.1. Descripción del Proceso

En el paso de reacción, el óxido de etileno se produce mediante la oxidación

catalítica de etileno con un catalizador plata soportada sobre alúmina. Se utiliza un
reactor multitubular de lecho fijo, enfriado externamente por un fluido térmico que
circula en contracorriente al fluido del proceso, como en un intercambiador de calor
de carcasa y tubos.

La alimentación del reactor se compone de etileno, oxígeno con un alto grado de

pureza y nitrógeno, la cual es la alimentación de aire con una relación molar 21/79.
Además del reactor, la reacción está compuesta por intercambiadores de calor de
integración energética, que se encargan de calentar la corriente de la fuente de
alimentación del reactor.

24
La Etapa de Absorción está compuesta por una torre de absorción, alimentada por
el corriente efluente del reactor, que se utilizó en el primer intercambiador de
integración energética para calentar la corriente de suministro. esta corriente

Está formado por el producto (𝐶2 𝐻4 𝑂), subproductos (𝐶𝑂2 y 𝐻2 O) y los siguientes
reactivos (𝐶2 𝐻4 y 𝑂2 ) que no reaccionaron. En la torre de absorción se utiliza agua
para absorber el óxido de etileno formado, el cual va a purificación. Los compuestos
restantes que no se absorben se reciclan al proceso, previa purga para el control de
la concentración de 𝐶𝑂2.

Finalmente, la Etapa de Purificación consta de 2 columnas de destilación. El primero

se utiliza para separar el agua procedente de óxido de etileno más trazas de otros
gases presentes en el proceso. Estos gases que se separan de agua pasan a la
segunda columna, de donde se obtiene el producto, óxido de etileno, con un 99,5%
(m/m) de pureza.

La descripción de este proceso se realizó en base a las fuentes bibliográficas de

Barbosa (2007) y Gudekar & Riggs (2003).

Figura 4.1
Proceso de Producción de Óxido de Etileno

RECICLO
ETAPA DE
C2H4
CONVERSION
AIR
ETAPA DE
ABSORCION

ETAPA DE OXIDO DE
PURIFICACION
AGUA

Fuente: Elaboración propia en base a (Barbosa, 2007)

25
4.1.2. Mecanismo de Reacción

El mecanismo cinemático del proceso de oxidación directa:

Formalmente, el proceso de oxidación directa se expresa mediante la siguiente

ecuación:

Ag
2CH2 = CH2 + O2 2(CH2 CH2 )O ∆Hº298K = −105KJ/mol (r 4.3)
→

Según un análisis cinematográfico de Kilty y Sachtler, las reacciones siguientes:

𝑂2 + 𝐴𝑔 → 𝐴𝑔 + 𝑂2 (r 4.4)

Esto es exactamente lo que piensas:

𝑂2 + 𝐴𝑔 + 𝐶𝐻2 = 𝐶𝐻2 → (𝐻2 𝐶𝑂𝐶𝐻2 )𝑂 + 𝐴𝑔𝑂 (r 4.5)

El óxido de plata produce óxido junto con el etileno o el óxido de etileno en 𝐶𝑂2 y en
agua.

Esta reacción reconstituye el catalizador de plata. Después de todo, la reacción

global se expresa por

13
𝐴𝑔 + 7(𝐶𝐻2 = 𝐶𝐻2 ) + 𝑂 → 6(𝐶𝐻2 𝐶𝐻2 )𝑂 + 2 𝐶𝑂2 + 𝐴𝑔𝑂 + 𝐻2 𝑂 (r 4.6)
2 2

El grado máximo de conversión de etileno en óxido de etileno es del 85,7%.

El catalizador de la reacción es de plata metálica depositada en diversas matrices,

notación del pierre ponce, de gel de sílice, de silicatos y aluminosilicatos diversos,
de alúmina de carburo de silicio, et active par ciertos aditivos (antimoína, bismuto,
peróxidobario).

La temperatura del proceso se optimiza entre 220 y 280°C. Temperaturas plus bajos
reducidos en la actividad del catalizador y temperaturas más niveles favorecidos por
la oxidación completa de etileno reduciendo además el rendimiento en óxido de
etileno.

26
Una presión de nivel de 0.1 a 3 MPa aumenta la productividad del catalizador y
facilita la absorción del óxido de etileno del gas de reacción.

Según Mammad (2022), cuando se utiliza constantemente la oxidación del aire, el

oxígeno (> 95 % puro) está listo. Para mayores razones, digamos que un
rendimiento molar más elevado en óxido de etileno (75 a 82 %) una velocidad de
reacción más elevada.

4.1.3. Catálisis

[Link]. Catalizadores

Todos los sistemas catalíticos industriales actuales son en base de plata

depositados sur un sólido por poro. El soporte más utilizado es la alúmina, más la
sílice alúmina y el carborundo.

Figura 4.2
Catalizador de plata para la producción de óxido de etileno

Fuente: (Mammad, 2022)

La superficie específica del soporte, su porosidad y la cola de poros influyen

considerable repartición en la superficie, para conseguir la actividad catalítica. Hay

27
más técnicas disponibles para fijar la plata, así como para la impregnación de una
solución, solido depositado de una suspensión.

Un inicialista, generalmente formado por metales alcalinotérreos o alcalinos,

añadido al catalizador, pero también se han recomendado otras adiciones
metálicas. Ciertos los derivados halógenos orgánicos, como el dicloropropano,
pueden aumentar la selectividad en el estado traza (10 ppm en la carga), en
reducción de reacciones de combustión secundaria.

A pesar de la variedad de sistemas catalíticos ofrecidos, ninguno de ellos ofrece

selectividad. molar de óxido de hidrógeno mejor que 70%, con una pérdida de calor
inferior a 500 kJ/mol de conversión de etileno.

4.1.4. Relación de la conversión con la selectividad

La relación entre conversión y selectividad (de la reacción R1, para la producción

de óxido de etileno, en relación con la reacción R2, para la combustión completa de
etileno) obtenidos de la fuente bibliográfica.

Figura 4.3
Relación entre la conversión y la selectividad

100
90
80
70
Conversion

60
50
40
30
20
10
0
0 1 2 3 4 5 6 7
Selectividad

Fuente: Elaboración propia en base a (Carnaval, 2007)

28
Finalmente, para mantener la selectividad del óxido de etileno en niveles más altos
alto, la conversión debe mantenerse baja y el perfil de temperatura en todo el reactor
debe ser liso, es decir, no debe presentar picos de temperatura muy altos, es decir,
los “puntos calientes” del reactor.

Por lo tanto, la adopción de estrategias apropiadas de operación y control se vuelve

necesario, ya que un aumento excesivo de la temperatura puede provocar la
desactivación del catalizador, favoreciendo reacciones paralelas, con la
consiguiente caída en selectividad y, dependiendo de la amplitud del pico de
temperatura, comprometer la estructura física y seguridad operativa del reactor.

4.2. Modelo matemático del reactor

El modelo matemático dinámico para el reactor multitubular del proceso de

producción de óxido de etileno a partir de etileno se formulará en condiciones
ideales, en un reactor tubular de lecho fijo.

4.2.1. Condiciones operativas base

El modelo que se va a desarrollar a continuación será simulado en condiciones

ideales, con el objetivo de evaluar la conversión, el cambio de la composición a
través del reactor, como se comporta la velocidad de reacción.

Estos parámetros calculados se utilizaron en la simulación del modelo del reactor

en el simulador Aspen Hysys, que es de mayor interés en este caso de estudio.
Además, según la autora Carnaval (2007), los valores encontrados en la simulación
de estado estacionario del reactor multitubular nos brindan resultados favorables al
modelo ideal y mediante el simulador utilizado.

Los valores encontrados para conversión, selectividad, productividad y temperatura

máxima alcanzada por la corriente del proceso se encuentran en la Tabla 4.1.

29
Tabla 4.1
Conversión, Selectividad y Temperatura Máxima
Variable Valor
Conversión 21.56
Selectividad 73,42
Productividad 15,83
Temperatura Máxima 270 ºC
Fuente: Elaboración propia en base a (Carnaval, 2007).

Estos valores de conversión y selectividad encontrados en la simulación están al

igual que la figura 4.3. de Conversión vs. Selectividad.

Los datos que debemos considerar del Catalizador en el reactor para el proceso son
los siguientes:

Tabla 4.2
Datos del Catalizador

Variable Valores
Tipo Plata soportada en Alúmina
Densidad 850 kg/m3
Diámetro de la partícula 0.026 in

Fuente: Elaboración propia en base a (Carnaval, 2007).

Los datos de la geometría del reactor para considerarse en el diseño son los que se
muestran en la siguiente tabla.

Tabla 4.3
Geometría del Reactor

Longitud 12 m

Numero de Tubos 4000

Diámetro de los tubos 40 mm

Diámetro del casco 3,39 m

Fuente: Elaboración propia en base a (Carnaval, 2007).

30
4.2.2. Diseño Analítico del Reactor Multitubular de Lecho Fijo

La reacción en el reactor para obtener óxido de etileno será:

1
C2 H4 + O2 → C2 H4 O − rA (4. 1)
2

Donde:

kgmol
 rA : Velocidad de la reacción en [ ]
m3 s

La velocidad de la reacción se puede expresar de la siguiente manera:

9.935,13
0,00000653e− RT PC H
2 4
−rA = 46.557,56
(4. 2)
1 + 0,0000000098e RT PC2H4

Donde:

 R: Constante universal de los gases.

 T: Temperatura absoluta en K.
 P: Presión parcial en Pa.

Debido a que la mezcla ingresa al reactor en una fase gaseosa y sale del reactor en
la misma fase, se tiene la siguiente ecuación para el flujo molar de la alimentación:

FC2 H4 = FC2 H4 0 (1 − x) (4. 3)

Donde:

 FC2 H4 : Concentración de etileno.

 FC2 H40 : Concentración inicial de etileno.

 X: Conversión del etileno.

Considerando la siguiente relación para la presión parcial del etileno.

PC2 H4 = CC2 H4 RT (4. 4)

31
La concentración del etileno será:

1−x T0
CC2 H4 = CC2 H40 ( )( ) (4. 5)
∆n T
1+ y x
n C 2 H4 C 2 H4

Donde:

 ∆n: Delta de los coeficientes de la reacción.

 nC2 H4 : Coeficiente del etileno en la reacción.
 yC2 H4 : Composición del butano en la alimentación.
 x: Conversión en la reacción.

La concentración inicial del etileno, por análisis de gases ideales será:

PC2H4 0
CC2 H4 0 = (4. 6)
RT0

Donde:

 PC2 H4 0 : Presión parcial de entrada al reactor.

 R: Constante universal de los gases reales.

 T0 : Temperatura de entrada al reactor.

Reemplazando la ecuación (4.6) en la ecuación (4.5):

PC2H4 0 1−x T0
PC2 H4 = ( ) ( ) RT
RT0 ∆n T
1+ y x
n C 2 H4 C 2 H4

Ordenando la ecuación se tiene:

1−x
PC2 H4 = PC2 H40 ( ) (4. 7)
∆n
1+ yC2 H4 x
nC2 H4

La ecuación del reactor multitubular será:

32
 x
F C 2 H4
V= ∫ dx (4. 8)
−rA
0

Donde:

 FC2 H4 : Flujo molar de etileno.

 −rA : Velocidad de reacción.

Reemplazando la ecuación (4.2), (4.3), (4.7) en la ecuación (4.8) se tendrá:

x
FC2H4 0 (1 − x)
V= ∫ dx
0 9.935,13 1−x
0,00000653e− RT PC H
2 40
( ∆n )
1+
nC2 H4 yC2 H4 x

46.557,56 1−x
1 + 0,0000000098e RT PC2H4 0 ( ∆n )
1+ y C 2 H4 x
n C 2 H4

Ordenando la ecuación:
x
(1 − x)
V = F C 2 H4 0 ∫ 9.935,13 dx
−
0 0,00000653e RT PC2H4 0 (1 − x)
∆n 46.557,56
1+ yC H
nC2 H4 2 4 x + 0,0000000098e RT PC2 H4 0 (1 − x)

Linealizando la ecuación

∆n 46.557,56
x (1 + yC2 H4 x) + 0,0000000098e RT PC2 H40 (1 − x)
nC2 H4
V = FC2 H4 0 ∫ 9.935,13 dx
0 0,00000653e− RT PC H
2 40

Ordenando en factores más simples:

∆n 46.557,56
x (1 +
nC2 H4 yC2 H4 x) + 0,0000000098e RT PC2 H40 (1 − x)
V = FC2 H4 0 ∫ 9.935,13 dx
−
0 0,00000653e RT PC H
2 40

33
Distribuyendo el denominador:

x 9.935,13 46.557,56
108 e RT ∆n 0,98e RT
V = FC2 H4 0 ∫ [ (1 + yC2 H4 x) + 9.935,13
(1 − x)] dx (4. 9)
653PC2 H4 0 n C 2 H4 −
0 653e RT

De la reacción en la ecuación (4.1) conocemos que:

∆n nproductos − nreactivos
=
nC2 H4 n C 2 H4

∆n nC2 H4O − (nC2 H4 + no2 )

= (4. 10)
n C 2 H4 nC2 H4

Reemplazando los coeficientes estequiométricos en la ecuación (4.10):

1
∆n 1 − (1 + )
= 2
n C 2 H4 1

∆𝐧 𝟏
=−
𝐧𝐂𝟐 𝐇𝟒 𝟐

Reemplazando en la ecuación (4.9), la ecuación se simplifica a:

x 9.935,13 46.557,56
108 e RT 0,98e RT
V = F C 2 H4 0 ∫ [ (1 − 0,5yC2 H4 x) + 9.935,13
(1 − x)] dx
653PC2 H4 0 −
0 653e RT

Aplicando productos notables y propiedades de integrales:

9.935,13 x 46.557,56 9.935,13 x

+
108 e RT 0,98e RT RT
V = F C 2 H4 0 ∫[1 − 0,5yC2 H4 x]dx + FC2 H4 0 ∫(1 − x)dx
653PC2H4 0 653
0 0

Integrando la ecuación:

9.935,13 56.492,69
108 e RT 0,98e RT
V = F C 2 H4 0 [x − 0,5yC2 H4 x 2 ]/x0 + FC2 H40 (x − x 2 )/x0
653PC2 H40 653

Evaluando la ecuación final se tiene lo siguiente:

34
 𝟗.𝟗𝟑𝟓,𝟏𝟑 𝟓𝟔.𝟒𝟗𝟐,𝟔𝟗
𝟏𝟎𝟖 𝐞 𝐑𝐓 𝟎, 𝟗𝟖𝐞 𝐑𝐓
𝐕 = 𝐅𝐂𝟐 𝐇𝟒 𝟎 [𝐱 − 𝟎, 𝟓𝐲𝐂𝟐 𝐇𝟒 𝐱 𝟐 ] + 𝐅𝐂𝟐 𝐇𝟒 𝟎 (𝐱 − 𝐱 𝟐 ) [𝐦𝟑 ]
𝟔𝟓𝟑𝐏𝐂𝟐 𝐇𝟒 𝟎 𝟔𝟓𝟑

𝟗.𝟗𝟑𝟓,𝟏𝟑 𝟓𝟔.𝟒𝟗𝟐,𝟔𝟗
𝟏𝟎𝟖 𝐞 𝐑𝐓 𝟎, 𝟗𝟖𝐞 𝐑𝐓
𝐕 = 𝐅𝐂𝟐 𝐇𝟒𝟎 [𝐱 − 𝟎, 𝟓𝐲𝐂𝟐𝐇𝟒 𝐱 𝟐 ] + 𝐅𝐂𝟐 𝐇𝟒𝟎 (𝐱 − 𝐱 𝟐 ) [𝐦𝟑 ] (4. 11)
𝟔𝟓𝟑𝐏𝐂𝟐 𝐇𝟒𝟎 𝟔𝟓𝟑

Donde:

 FC2 H40 : Flujo molar de etileno.

 R: Constante universal de los gases:

 x: Conversión del etileno.
 yC2 H4 : Fracción molar de etileno en la alimentación.

Las Condiciones de Operación del Reactor son:

Tabla 4.4
Condiciones de operación del Reactor

Flujo de etileno [mol/s] 780,00

Temperatura de entrada al reactor [k] 543,00
Presión de estrada al reactor [Pa] 2.000.000,00
Composición del etileno en la entrada 0,54
Conversión 21,56
Constante universal de los gases [J/mol*K] 8,31
Numero de Tubos 4.000,00
Diámetro de Tubos [mm] 40,00
Fuente: Elaboración propia.

Reemplazando datos en la ecuación (4.11):

9.935,13
mol 108 e8,314∗543 2]
s ∗ m3
V = 780 [ ] [0.2156 − 0,5 ∗ 0,54 ∗ 0.2156 [ ]
s 653 ∗ 2 ∗ 106 1000 mol
56.492,69
mol 0,98e8,314∗543 s ∗ m3
+ 780 [ ] (0.2156 − 0,21562 ) [ ]
s 653 1000 mol

35
El volumen de reactor será:

𝑽 = 𝟓𝟑, 𝟖𝟓[𝒎𝟑 ]

Determinaremos la longitud del Reactor de la siguiente ecuación:

π 2
VReact = ∅ L N (4. 12)
4 Tubo React Tubos

Donde:

 VReact : Volumen del reactor.

 ∅Tubo : Diámetro del tubo.
 LReact : Longitud del reactor.
 NTubos : Numero de tubos en el reactor.

Despejando 𝐿𝑅𝑒𝑎𝑐𝑡 :

4VReact
LReact =
π∅2Tubo NTubos

Reemplazando datos:

4 ∗ (53,85[m3 ] )
LReact =
π ∗ (0,04 m)2 ∗ 4000

𝐋𝐑𝐞𝐚𝐜𝐭 = 𝟏𝟎, 𝟕𝟏 [𝐦]

4.2.3. Cálculo del balance de materia de óxido de etileno:

Pasos para el cálculo del balance de materia:

 Determinar la composición de la mezcla aire-gas según las reacciones 1 y 2.

 Cálculo del flujo de aire y etileno fresco y gas reciclado.
 Determinar la composición de la mezcla aire-gas en la entrada del reactor y
la composición del gas de contacto.

Los datos necesarios para realizar el balance de materia son:

 Conversión
 Selectividad
36
  Flujo del producto
 Presión
 Temperatura

Entre otros que se detallan a continuación en la tabla 4.5.

Tabla 4.5
Condiciones para Realizar el balance de materia.

Capacidad de Producción TM/año 39.000,00

Presión Mpa 2,00
Temperatura ºC 270,00
Conversión 22,51
Selectividad 60,00
3
Gas Reciclo 𝑚 /TM 13,00
21% 𝑂2
Composición del Aire
79% 𝑁2
6,34 𝑂2
20,40 𝐶2 𝐻4 𝑂
Composición del Gas Reciclo 1,76 𝐻2 O
61,71 𝑁2
9,79 𝐶2 𝐻4
3
Densidad del Etileno kg/𝑚 28
3
Densidad del Oxigeno kg/𝑚 1,429
Fuente: Elaboración propia en base a (Mammad, 2022).

Determinación de la composición de la mezcla aire-gas según las reacciones 1 y 2:

La reacción principal:

1
C2 H4 + O2 → C2 H4 O (4. 13)
2

La reacción secundaria:

37
 2C2 H4 + 3O2 → 2CO2 + 2CO2 + 2H2 O (4. 14)

[Link]. Capacidad de producción de óxido de etileno:

 El flujo másico de óxido de Etileno

Capacidad de Produccion ∗ 103 kg
ṁOE = [ ] (4. 15)
8.760 h

Reemplazando datos en la ecuación (4.15):

39.000 ∗ 103 kg
ṁOE = [ ]
8.760 h

𝐤𝐠
𝐦̇𝐎𝐄 = 𝟒. 𝟒𝟓𝟐, 𝟎𝟓 [ ]
𝐡

 El Flujo volumétrico de óxido de etileno

ṁOE ∗ 22,4 m3
v̇ OE = [ ] (4. 16)
44 h

Reemplazando datos:

𝐦𝟑
𝐯̇ 𝐎𝐄 = 𝟐. 𝟐𝟔𝟔, 𝟓 [ ]
𝐡

[Link]. La composición gas-aire según las principales reacciones y

secundario.

Se tiene lo siguiente:

a) Según la reacción principal:

 Flujo de etileno:
𝑚̇𝑂𝐸 ∗ 22,4 𝑚3
𝑣̇ 𝑂𝐸 = [ ] (4. 17)
44 ℎ

Reemplazando datos:

2.266,5 ∗ 28 kg
ṁE = [ ]
22,4 h

38
 𝐤𝐠
𝐦̇𝐄 = 𝟐. 𝟖𝟑𝟑, 𝟏𝟑 [ ]
𝐡

 Flujo de Oxigeno

1 m3
v̇ O = v̇ OE [ ] (4. 18)
2 h

Reemplazando Datos:

1 m3
v̇ O = ∗ 2.266,5 [ ]
2 h

𝐦𝟑
𝐯̇ 𝐎 = 𝟏. 𝟏𝟑𝟑, 𝟐𝟓 [ ]
𝐡

Cantidad de Etileno tomando en cuenta la selectividad

ṁE kg
∆ṁE = [ ] (4. 19)
S h

Reemplazando datos:

2.833,13 kg
∆ṁE = [ ]
0.6 h

𝐤𝐠
∆𝐦̇𝐄 = 𝟕. 𝟒𝟐𝟎, 𝟎𝟖 [ ]
𝐡

b) Según la reacción secundaria

Cantidad de Etileno

ṀE = ∆ṁE − ṁE (4. 20)

Reemplazando datos:

kg
ṀE = 7.420,08 − 2.833,13 [ ]
h

39
 𝐤𝐠
𝐌̇𝐄 = 𝟓. 𝟏𝟓𝟑, 𝟓𝟖 [ ]
𝐡

El volumen de etileno será:

ṀE m3
V̇E = [ ] (4. 21)
28 h

Reemplazando datos:

5.153,58 m3
V̇E = [ ]
28 h

𝐦𝟑
𝐕̇𝐄 = 𝟏𝟖𝟒, 𝟎𝟔 [ ]
𝐡

Flujo de oxigeno

𝑚3
𝑉̇𝑂 = 3𝑉̇𝐸 [ ] (4. 22)
ℎ

Reemplazando datos:

m3
V̇O = 3 ∗ 184,06 [ ]
h

𝐦𝟑
𝐕̇𝐎 = 𝟓𝟓𝟐, 𝟏𝟖 [ ]
𝐡

La cantidad de oxígeno será:

kg
ṀO = 552,18 ∗ 1,429 [ ]
h

𝐤𝐠
𝐌̇𝐎 = 𝟕𝟖𝟗, 𝟎𝟕 [ ]
𝐡

[Link]. Cantidad de 𝑪𝑶𝟐 y 𝑯𝟐 𝑶 formada:

V̇CO2 = VH2 O = 2V̇E (4. 23)

40
Reemplazando datos:

𝑚3
𝑉̇𝐶𝑂2 = 𝑉𝐻2 𝑂 = 2 ∗ 184,06 [ ]
ℎ

𝒎𝟑
𝑽̇𝑪𝑶𝟐 = 𝑽𝑯𝟐 𝑶 = 𝟑𝟔𝟖, 𝟏𝟐 [ ]
𝒉

[Link]. Volumen de oxígeno total

vO2 = V̇O + vO (4. 24)

Reemplazando datos:

m3
vO2 = 1.133,25 + 552,18 [ ]
h

𝐦𝟑
𝐯𝐎𝟐 = 𝟏. 𝟔𝟖𝟓, 𝟒𝟑 [ ]
𝐡

[Link]. Cálculo del caudal de aire introducido

Teniendo en cuenta el 25% de exceso de aire:

Para el oxigeno

Q O2 = 1.25 ∗ vȮ 2 (4. 25)

Reemplazando datos:

m3
Q O2 = 1.25 ∗ 1.685,43 [ ]
h

𝐦𝟑
𝐐𝐎𝟐 = 𝟐. 𝟏𝟎𝟔, 𝟕𝟖 [ ]
𝐡

Para nitrógeno:

79
Q N2 = Q (4. 26)
21 O2

41
Reemplazando datos:

79 m3
Q N2 = ∗ 2.106,78 [ ]
21 h

𝐦𝟑
𝐐𝐍𝟐 = 𝟕. 𝟗𝟐𝟓, 𝟓𝟒 [ ]
𝐡

Cantidad de aire:

vaire = Q O2 + QN2 (4. 27)

Reemplazando datos:

m3
vaire = 2.106,79 + 7.925,54 [ ]
h

𝐦𝟑
𝐯𝐚𝐢𝐫𝐞 = 𝟏𝟎. 𝟎𝟑𝟐, 𝟑𝟑 [ ]
𝐡

[Link]. Fracción en volumen de vapor de agua en el aire:

PvH2 O
yH2 O = ∗ 100% (4. 28)
Paire

Reemplazando datos, si la 𝑃𝑣𝐻2 𝑂 = 0,003169 [𝑀𝑃𝑎]

0,003169 [𝑀𝑃𝑎]
𝑦𝐻2 𝑂 = ∗ 100%
2 [𝑀𝑃𝑎]

𝒚𝑯𝟐 𝑶 = 𝟎, 𝟏𝟓𝟖%

Cantidad de vapor en el aire:

̇ ∗ yH O
Vaire 2
vvap = (4. 29)
100 − yH2 O

Reemplazando datos:

42
 ̇ 𝑚3
10.032,33 [ ] ∗ 0,158%
ℎ
𝑣𝑣𝑎𝑝 =
100% − 0,158%

̇ 𝒎𝟑
𝒗𝒗𝒂𝒑 = 𝟏𝟓, 𝟖𝟖 [ ]
𝒉

4.2.4. Resumen de Resultados del Método Analítico

Se realizó un resumen de los datos realizados mediante el método analítico de:

o Diseño en el reactor
o Balance de Materia

Se detalla a continuación:

 En el diseño del Reactor

Tabla 4.6
Resultados en el diseño del reactor.

Parámetros Resultados
Longitud m 10,71
Volumen 𝑚3 53,85
Diámetro m 0,04
Numero de Tubos 4000
Temperatura en el Reactor K 543
Fuente: Elaboración propia.

 En el Balance de Materia

La composición del gas de entrada al Reactor.

43
Tabla 4.7
Composición del gas de entrada.

Componente Flujo Kgmole/h Composición

𝐶2 𝐻4 2.807,00 20%

𝑂2 2.400,00 17%

𝑁2 9.028,57 63%

TOTAL 14.235,57 100%

Fuente: Elaboración propia.

La composición del gas de reciclo.

Tabla 4.8
Composición del gas reciclo

Componente Flujo Kgmole/h Composición

𝑂2 928,00 6%
𝐶2 𝐻4 𝑂 2.984,00 20%
𝐻2 𝑂 257,00 2%
𝑁2 9.028,57 62%
𝐶2 𝐻4 1.433,00 10%
TOTAL 14.630,57 100%
Fuente: Elaboración propia.

4.3. Diseño del Reactor Tubular de Lecho Fijo en el Simulador Aspen Hysys

La simulación del Reactor en el Simulador Aspen Hysys inicio con ingresar los datos
de entrada en el Simulador, todo el diseño del reactor se basa en función a la
información de la Bibliografía obtenida por los autores

Para el Etileno

44
Figura 4.4
Alimentación de Etileno

Fuente: Elaboración propia en base al simulador Aspen Hysys.

Para el Aire

45
Figura 4.5
Composición de la alimentación de Aire

Fuente: Elaboración propia en base al simulador Aspen Hysys.

Las dos corrientes ingresan al reactor que tiene las siguientes características:
volumen de reactor, longitud, diámetro de tubos y espesor.

46
Figura 4.6
Geometría del Reactor en el Diseño por Aspen Hysys

Fuente: Elaboración propia en base al simulador Aspen Hysys.

Reactor multitubular de flujo pistón.

Figura 4.7
Reactor de Lecho Fijo

Fuente: Elaboración propia en base al simulador Aspen Hysys.

47
La composición de los productos en el reactor se puede apreciar en la figura 4.8.

Figura 4.8
Composición de los productos en el Reactor

Fuente: Elaboración propia en base al simulador Aspen Hysys.

 Color rojo: Óxido de etileno

 Azul: Etileno
 Verde: Oxigeno
 Lila: Nitrógeno
 Celeste: Dióxido de Carbono
 La velocidad de la reacción

En la figura se puede apreciar el crecimiento en la composición del óxido de etileno

a través del reactor hasta el 31,58%, la composición del agua y del etileno decrecen
hasta valores inferiores al 5%, el nitrógeno no tiene un cambio tan brusco a
diferencia de los demás.
48
La velocidad de reacción se observa en la siguiente gráfica:

Figura 4.9
Comportamiento de la velocidad de reacción a través del reactor

Fuente: Elaboración propia en base al simulador Aspen Hysys.

*Velocidad de reacción: color rojo.

kgmoñ
La velocidad de reacción tiene un pico máximo de 0.02 [ ] en la entrada al
m3 ∗s
kgmoñ
reactor y a través de su longitud va disminuyendo hasta 0.003 [ ] en la salida
m3 ∗s

del reactor, debido a que la reacción ocurre muy rápidamente.

La velocidad de composición de los productos, se puede apreciar en la figura 4.10

para los componentes como el óxido de etileno, etileno, oxigeno, nitrógeno y dióxido
de carbono.

49
Figura 4.10
Composición del flujo de productos

Fuente: Elaboración propia en base al simulador Aspen Hysys.

 Rojo: Óxido de Etileno

 Azul: Etileno
 Verde: Oxigeno
 Negro: Nitrógeno
 Lila: Dióxido de carbono

La corriente de salida del Reactor Tiene la siguiente composición expresada en la

tabla 4.9, lo cual se puede evidenciar como hay mínima formación de dióxido de
carbono, y la mayor cantidad de etileno que reacciono se transformó en óxido de
etileno y también hay una cantidad considerable de etileno que no reacciona.

50
Tabla 4.9
Composición del gas de salida del Reactor

Composición
Componentes Flujo molar kgmol/h
Molar
Oxigeno 566 3,74
Óxido de Etileno 4778 31,58
Agua 46 0,3
Nitrógeno 9028,571429 59,67
Dióxido de Carbono 1,77 0,01
Etileno 710 4,69
Fuente: Elaboración propia en base al simulador Aspen Hysys.

La conversión del proceso será:

Figura 4.11
La mezcla de alimentación al reactor

Fuente: Elaboración propia en base al simulador Aspen Hysys.

El diseño del reactor mediante el simulador Aspen Hysys fue exitoso, se utilizaron
parámetros según la bibliografía, lo cual nos dio resultados favorables en la

51
conversión de etileno que alcanzo el 80%, pero lo que fue desfavorable a la fuente
bibliográfica es que la reacción secundaria fue mínima, debido a que la mayor
cantidad que se formo es óxido de etileno, también debería tener dióxido de carbono
en mayor proporción, pero este fue mínimo.

4.4. Análisis de Resultados obtenidos por el método Analítico y el Simulador

Aspen Hysys

Los resultados se muestran a continuación en la siguiente Tabla 4.10:

Tabla 4.10
Resultados del diseño en el método analítico y mediante el simulador.

Resultados por Resultados

%
Parámetros el Método por aspen
diferencia
Analítico Hysys
Longitud m 10,71 12,00 11%
Volumen 𝑚3 53,85 60,32 11%
Diámetro m 0,04 0,04 0%
Numero de Tubos 4.000,00 4.000,00 0%
Conversión 22,51 60,00 62%
Temperatura en el Reactor K 543,00 543,00 0%
Fuente: Elaboración propia en base al simulador Aspen Hysys.

Se tiene diferencias considerables en los parámetros de Longitud, Volumen y la

conversión, la longitud varía de acuerdo a los paquetes de fluidos que se utilizaron
en el proceso, en el método analítico se consideró consideraciones ideales y en el
Simulador se utilizó el paquete de fluidos UNIQUAC, el cual no tiene restricción para
los componentes utilizados.

Otra variable que contiene una diferencia del 62% es la conversión del etileno, en
el simulador se obtiene un valor elevado debido a que la reacción se desplaza más
a la obtención de óxido de etileno que a los productos secundarios.

4.5. Simulación del Proceso de Producción de Etilenglicol con el Simulador

Aspen Hysys

El modelo de la planta para producir Etilenglicol con el simulador Aspen Hysys se

encuentra en dos etapas importantes:

52
  Producción de Óxido de Etileno a partir de Etileno
 Producción de Etilenglicol a partir de Óxido de Etileno

4.5.1. Producción de Etileno

Para iniciar la simulación, primeramente, elegimos los componentes que serán necesarios en la reacción para producir
Óxido de Etileno.

Figura 4.12
Planta de Producción de Óxido de Etileno

Fuente: Elaboración propia en base al simulador Aspen Hysys.

53
Figura 4.13
Selección de componentes

Fuente: Elaboración propia en base al simulador Aspen Hysys.

Elegiremos el paquete de fluidos que cumplan con las características de los

componentes y se adecuen a sus ecuaciones de estado en las respectivas etapas.

54
Figura 4.14
Selección del Paquete de Fluidos

Fuente: Elaboración propia en base al simulador Aspen Hysys.

Elegiremos las dos reacciones que tendremos en el proceso.

Figura 4.15
Reacciones en el proceso de conversión

Fuente: Elaboración propia en base al simulador Aspen Hysys.

55
La reacción principal será:

 Reacción de Producción de Óxido de Etileno

1
𝐶2 𝐻4 + 𝑂2 → 𝐶2 𝐻4 𝑂
2

Figura 4.16
Reacción principal

Fuente: Elaboración propia en base al simulador Aspen Hysys.

La reacción secundaria en el proceso será:

 Quema total de Etileno a Dióxido de Carbono.

3
𝐶2 𝐻4 + 𝑂2 → 2𝐶2 𝑂 + 2𝐻2 𝑂
2

56
Figura 4.17
Reacción secundaria

Fuente: Elaboración propia en base al simulador Aspen Hysys.

Es muy importante ingresar los siguientes datos de manera correcta y verificar las
unidades, debido a que si hay algún error se evidenciara en los resultados.

 Coeficientes estequiométricos
 Energía de activación
 Factor de frecuencia

Iniciamos el proceso de Simulación

La alimentación será una mezcla de Etileno y Aire

57
Figura 4.18
Alimentación de etileno, aire y reciclo.

Fuente: Elaboración propia en base al simulador Aspen Hysys.

Para el Etileno

Figura 4.19
Alimentación de Etileno

Fuente: Elaboración propia en base al simulador Aspen Hysys.

Para el Aire

58
Figura 4.20
Composición de la alimentación de Aire

Fuente: Elaboración propia en base al simulador Aspen Hysys.

Figura 4.21
Parámetros de la alimentación de flujo de aire

Fuente: Elaboración propia en base al simulador Aspen Hysys.

59
Las características de la alimentación al reactor serán:

Figura 4.22
Características de la alimentación al reactor.

Fuente: Elaboración propia en base al simulador Aspen Hysys.

Las características del reciclo al reactor serán:

60
Figura 4.23
Características del reciclo al reactor.

Fuente: Elaboración propia en base al simulador Aspen Hysys.

Su composición del Reciclo será:

Figura 4.24
Composición del reciclo

Fuente: Elaboración propia en base al simulador Aspen Hysys.

La etapa de conversión se lo realizara en dos reactores que operaran en Paralelo.

61
Figura 4.25
Reactores en Paralelo

Fuente: Elaboración propia en base al simulador Aspen Hysys.

La mezcla pasa a un intercambiador de calor antes de ingresar a la columna de

absorción para remover los componentes no necesarios en el producto deseado.

Figura 4.26
Columna de Absorción.

Fuente: Elaboración propia en base al simulador Aspen Hysys.

62
La columna de absorción tendrá las siguientes especificaciones:

Figura 4.27
Especificaciones de la columna de Absorción.

Fuente: Elaboración propia en base al simulador Aspen Hysys.

Una de las corrientes es el reciclo que se envía nuevamente a circulación y la otra

es el producto de fondo que se enviara un proceso de destilación para elevar la
pureza del Óxido de Etileno.

Es muy importante al realizar el diseño mediante el simulador analizar la relación

molar de las corrientes de entrada de la mezcla y corriente de agua debido a que
se tendrá resultados favorables, en caso contrario se tendrá arrastre de óxido de
etileno y además debe considerarse los valores de numero de platos, temperatura
de operación y la caída de presión en el absolvedor.

63
Figura 4.28
Flujo de salida del fondo de la columna de Absorción.

Fuente: Elaboración propia en base al simulador Aspen Hysys.

Su composición será la siguiente:

Figura 4.29
Relación entre la conversión y la selectividad

Fuente: Elaboración propia en base al simulador Aspen Hysys.

64
La mezcla pasa a través de una válvula de expiación, en la cual la caída de presión
es de 3.200 kPa, para posterior envió al separador Flash.

Figura 4.30
Separador Flash.

Fuente: Elaboración propia en base al simulador Aspen Hysys.

El producto de fondo se enviará a la columna de destilación, el cual tiene la siguiente

composición.

Figura 4.31
Composición del producto de fondo.

Fuente: Elaboración propia en base al simulador Aspen Hysys.

65
La columna de destilación tiene los siguientes datos:

Figura 4.32
Columna de destilación.

Fuente: Elaboración propia en base al simulador Aspen Hysys.

Figura 4.33
Diseño de la columna de destilación.

Fuente: Elaboración propia en base al simulador Aspen Hysys.

66
Las composiciones serán:

Figura 4.34
Composición de la alimentación y los productos.

Fuente: Elaboración propia en base al simulador Aspen Hysys.

El producto de cima es el Óxido de etileno.

Figura 4.35
Parámetros del Óxido de Etileno

Fuente: Elaboración propia en base al simulador Aspen Hysys.

67
La composición del Óxido de Etileno de Salida será:

Figura 4.36
Composición másica del óxido de Etileno Obtenido

Fuente: Elaboración propia en base al simulador Aspen Hysys.

Realizando la simulación se obtuvo una pureza del 99,8 % (m/m), y una corriente
de 2230 lbmol/h, lo cual es favorable e indica un índice de recuperación favorable
en el proceso de purificación del óxido de etileno, llegando a el porcentaje m/m
favorable para su comercialización.

68
4.5.2. Producción de Etilenglicol a partir Etileno

EL proceso de producción

Figura 4.37
Producción de Etilenglicol a partir de Óxido de Etileno

Fuente: Elaboración propia en base al simulador Aspen Hysys.

69
La alimentación de óxido de etileno.

Figura 4.38
Parámetros de la alimentación de Óxido de Etileno

Fuente: Elaboración propia en base al simulador Aspen Hysys.

La alimentación de Agua

70
Figura 4.39
Parámetros de la alimentación de agua.

Fuente: Elaboración propia en base al simulador Aspen Hysys.

El reactor de mezcla perfecta, tendrá la siguiente Reacción principal:

En el desarrollo del modelo de proceso, los reactivos están perfectamente

mezclados, por lo que las condiciones de entrada y salida del reactor son las
mismas. La densidad es constante y la capacidad calorífica varía
insignificantemente con la temperatura, el reactor es Perfectamente aislado y sin
pérdidas de calor. El reactor de tanque agitado continúo utilizado para la reacción

71
de hidrólisis está representada por un sistema de entrada única y salida única, como
se muestra en la Figura 4.40.

Figura 4.40
Reactor de mezcla perfecta

Fuente: Elaboración propia en base al simulador Aspen Hysys.

La reacción de hidratación es la siguiente:

C2 H4 O + H2 O → C2 H6 O2 (4. 30)

La velocidad de reacción es:

E
−r1 = A ∗ e−RT xH2 O xC2 H6 O2 (4. 31)

Donde:

kgmol
A = 1,2 ∗ 106
m3 h

cal
E = 18.971,3
molk

72
Figura 4.41
Estequiometria en la reacción.

Fuente: Elaboración propia en base al simulador Aspen Hysys.

La Válvula de expansión se representa en la figura 4.42.

Figura 4.42
Válvula de expansión para los productos

Fuente: Elaboración propia en base al simulador Aspen Hysys.

73
La columna de destilación para purificar el etilenglicol se puede apreciar en la figura
4.43.

Figura 4.43
Columna de destilación para purificar el Etilenglicol

Fuente: Elaboración propia en base al simulador Aspen Hysys.

Se trabajó a presiones elevadas, debido a las propiedades de los componentes de

la mezcla, la diferencial de presión es de 1,03 psia, el producto de la cima se utiliza
como reciclo de agua en el proceso previo, en cambio el producto de fondo es el
Etilenglicol al 99,99 % m/m.

74
Figura 4.44
Propiedades del Etilenglicol obtenido mediante el simulador

Fuente: Elaboración propia en base al simulador Aspen Hysys.

La recuperación del producto de fondo fue 99,99 % de Etilenglicol, lo cual es

favorable para nuestro diseño, el porcentaje de etilenglicol cumple con las normas
de calidad para su producción a gran escala.

75
 CAPITULO V

Estudio del Impacto Ambiental y Seguridad Industrial

En el Reglamento al Sector de Hidrocarburos, tenemos las normativas ambientales

para la Industrialización del Gas Natural.

5.1. Normativas Ambientales

5.1.1. Lugar y la construcción de las instalaciones

Para la selección del lugar y la construcción de las instalaciones, la responsable

debe considerar las condiciones meteorológicas, particularmente la dirección de los
vientos predominantes, para evitar la contaminación atmosférica de comunidades
aledañas.

5.1.2. Instalaciones Nuevas

Para la construcción de instalaciones nuevas, la responsable debe mantener una

zona de protección de 300 metros, entre el límite de la planta y el área poblada más
cercana.

5.1.3. Drenaje en las instalaciones industriales

Para el manejo del drenaje en las instalaciones industriales, la responsable debe:

a) Recoger las aguas acumuladas de las precipitaciones pluviales para su

desvío por medio de diques, alcantarillas y zanjas. Este sistema debe evitar la
erosión dentro de los límites de la planta.

b) Diseñar un sistema de drenaje, para recolectar el agua pluvial por medio de

diques, alcantarillas y desagües hacia un sistema de recolección o un cuerpo de
agua.

c) Conducir las aguas contaminadas de rebase producto de la actividad

industrial, a una fosa de recolección revestida con arcilla o con un material sintético
impermeable, y/o a una pileta API, para su tratamiento posterior para cumplir con
los límites del Reglamento de Contaminación Hídrica de la Ley del Medio Ambiente
Nº 1333, a fin de proceder a su posterior descarga.
76
d) Usar válvulas de cierre manual para el drenaje de aguas en áreas en las que
se hallen construidos muros cortafuego. Todas las válvulas deberán contar con un
dispositivo de seguridad para evitar descargas o liberación accidental.

5.1.4. Manejo de desechos y residuos sólidos y líquidos

Para el manejo de desechos y residuos sólidos y líquidos, la responsable debe

aplicar los principios aceptados para el manejo de desechos en lo que se refiere a
la reducción, uso repetido, reciclaje y recuperación, para reducir la cantidad de
desechos generados como resultado de las operaciones industriales. Los desechos
sólidos y líquidos deberán ser manejados y dispuestos desde el punto de origen
hasta su disposición final, para cumplir con los límites establecidos en el
Reglamento en Materia de Contaminación Hídrica y de Gestión de Residuos Sólidos
de la Ley del Medio Ambiente Nº 1333 y los requerimientos estipulados por esta
reglamentación.

5.1.5. Disposición de desechos sólidos y líquidos

Para la disposición de desechos sólidos y líquidos en instalaciones industriales, la

responsable debe:

a) Mantener las instalaciones de acuerdo con las normas de Seguridad

Industrial.

b) Asegurar que todo material de desecho se encuentre marcado y almacenado

en un lugar apropiado, para su posterior disposición final.

c) Asegurar que los trabajadores se mantengan adecuadamente entrenados en

el manejo y eliminación de desechos y sean informados de los riesgos potenciales
contra la salud.

d) Proporcionar a los trabajadores equipos de protección para el manejo de

desechos.

5.1.6. El manejo y eliminación de desechos

El manejo y eliminación de desechos durante la realización del proceso industrial

debe ser debidamente documentado, registrando el procedimiento de disposición,

77
manejo de volúmenes, tipo, calidad, métodos de reciclaje y destino final. Asimismo,
deberá elaborarse y ejecutarse un plan de manejo, reciclaje y disposición de
desechos, como parte del EEIA o el MA, que incluya la siguiente información:

a) Identificación de todos los desechos sólidos y líquidos generados durante los

diferentes procesos.

b) Determinación mensual de los volúmenes para cada tipo de desecho.

c) Descripción de los procedimientos de registro de los desechos.

d) Identificación de los procedimientos de manejo, tratamiento y disposición, de

acuerdo al tipo de desecho.

e) Ubicación de todos los lugares donde se encuentren las fosas sanitarias.

f) Descripción de todos los incineradores en funcionamiento.

g) Descripción de los diferentes procedimientos para el tratamiento de

desechos aceitosos.

h) Descripción de todas las medidas de protección utilizadas para la seguridad

del trabajador durante el manejo de desechos.

5.1.7. Seguridad Industrial

Por razones de seguridad industrial, la responsable no deberá proceder a la

incineración de desechos dentro de instalaciones industriales en fosas de
incineración abiertas, en barriles o áreas abiertas.

5.1.8. Sistemas de quema e incineradores

La responsable debe contar con sistemas de quema e incineradores diseñados,

construidos y operados de manera que cumplan con las normas sobre emisiones
atmosféricas y ruidos, del Reglamento en Materia de Contaminación Atmosférica de
la Ley del Medio Ambiente Nº 1333.

5.1.9. Manejo y disposición de desechos líquidos

Para el manejo y disposición de desechos líquidos, la responsable debe:

78
a) Recuperar los desechos líquidos antes de considerar las opciones de su
disposición.

b) Prohibir las descargas de los desechos líquidos sin tratamiento, emergentes

de los procesos de industrialización, incluyendo la purga de torres de enfriamiento,
glicoles, solventes, ácidos y cáusticos, aceites lubricantes usados y otros desechos
de procesos especializados, en los rellenos de tierra, en las fosas del lugar, sobre
la superficie del terreno o en los cuerpos de aguas superficiales.

c) Impermeabilizar los depósitos de aguas de proceso revistiéndolos con arcilla

compacta o un material sintético, para evitar la contaminación de aguas
subterráneas.

5.1.10. Disposición de desechos líquidos por reinyección

Para la disposición de desechos líquidos por reinyección en un pozo, la responsable

deberá obtener la aprobación de este procedimiento en el EEIA o MA y considerar
lo siguiente:

a) El origen de los desechos y el análisis químico.

b) Volumen y frecuencia de la eliminación.

c) Naturaleza del yacimiento receptor.

d) Compatibilidad del fluido con la formación receptora.

e) Programas de monitoreo para verificar la reinyección de los desechos en los

niveles determinados.

5.1.11. Identificación de fuentes de emisiones de gas

Para la identificación de fuentes de emisiones de gas en instalaciones industriales,

la responsable deberá elaborar un inventario de emisiones anuales. La metodología
de medición deberá ser remitida a la OSC como parte del PASA del EEIA o MA.

Adicionalmente, este informe deberá identificar las medidas de control que

anualmente son incorporadas y el lugar donde las emisiones son mayores que el
año pasado. Este inventario deberá consignar también la identificación de:

79
a) El venteo deliberado.

b) Las fuentes fugitivas de mayor emisión que incluyen tanques, venteo de gas,
sistemas de tratamiento de aguas de desecho y otras fuentes de emisiones
significativas.

5.1.12. Desechos gaseosos

Todos los desechos gaseosos deberán ser quemados, excepto durante el paro y
puesta en marcha de las instalaciones, previa aprobación expresa de la OSC y la
supervisión y fiscalización por parte de YPFB.

5.1.13. Sistemas de Quema

La responsable debe diseñar, construir y operar las instalaciones de los sistemas

de quema e incineración, para cumplir con los límites establecidos por el
Reglamento en Materia de Contaminación Atmosférica de la Ley del Medio
Ambiente Nº 1333.

5.1.14. Eliminación de descarga de líquidos

Para la eliminación de la descarga de líquidos, la responsable debe implementar un

sistema de trampa de líquidos en el sistema de quema.

5.1.15. Almacenamiento de productos

Para el manipuleo y almacenamiento de productos, la responsable debe:

a) Equipar los tanques de almacenamiento de productos con alarmas y

sistemas de detección de fugas.

b) Inspeccionar los tanques de almacenamiento periódicamente, para evitar y

controlar fugas de productos.

c) Conectar todos los tanques de almacena miento a tierra, para evitar

descargas de electricidad estática.

d) Instalar en todos los tanques de almacenamiento un sistema para prevenir la

corrosión.

80
5.1.16. Restauración del Suelo

Para la restauración del sitio, la responsable debe:

a) Implementar un programa de muestreo de caracterización del lugar, para

determinar la extensión y naturaleza de la contaminación y el uso eventual de la
tierra en el lugar.

b) Requerir un análisis de riesgos, para prever eventuales impactos a la salud

pública y al medio ambiente.

c) Ejecutar, en caso necesario, un programa para la restauración de aguas

subterráneas y/o superficiales contaminadas.

81
 CAPITULO VI

Estudio Económico

6.1. Inversión de la Planta

La implementación de la Planta de Etilenglicol tiene un impacto en la

industrialización de la materia prima que produce nuestro país, en la implementación
es muy importante analizar la viabilidad y factibilidad de la planta, por ello
analizaremos la inversión de los equipos e instalación de los mismos, edificaciones,
estructuras y otros.

Tabla 6.1
Inversión en la Planta.

Detalle Costo [USD]

Equipos para la producción de Óxido de Etileno 11.420.000,00
Equipos para la producción de Etilenglicol 1.997.500,00
Total Equipos para la producción 13.417.500,00

Aislamiento 2.012.625,00
Tuberías 6.708.750,00
Cimentaciones 1.006.312,50
Edificaciones 375.690,00
Estructuras 107.340,00
Material contra incendio 1.073.400,00
Electricidad 1.207.575,00
Pintura y Limpieza 1.073.400,00
Total Parcial Infraestructura 13.565.092,50

Gastos Generales 4.069.527,75

Construcción 20.347.638,75
Ingeniería 1.763.462,03
Contingencia 1.763.462,03
Inversión 54.926.000,00
Fuente: Elaboración propia.

En la tabla anterior se determine que la inversión de la planta será 55 [MMUSD].

82
6.2. Costo de Producción

El costo de la producción se determina en función a lo elaborado en el anexo A y se

detalla de la siguiente manera:

Tabla 6.2
Costo de Producción

Detalle Costo [USD]

Materia Prima 3.014.372,88
Mano de obra 1.235.850,37
Servicios Auxiliares 4.119.501,23
Costos Indirectos 1.483.020,44
Gastos Generales 823.900,25
Total 10.676.645,17
Fuente: Elaboración propia.

6.3. Flujo de Caja

El flujo de caja hace referencia a las salidas y entradas netas de dinero que tiene
una empresa o proyecto en un período determinado.

La diferencia de los ingresos y los gastos, es decir, al resultado de restar a los

ingresos que tiene la empresa, los gastos a los que tiene que hacer lo llamamos
‘flujo de caja neto’. Los flujos de caja son cruciales para la supervivencia de una
entidad, aportan información muy importante de la empresa, pues indica si ésta se
encuentra en una situación sana económicamente.

El flujo de caja neto son los pagos que se han recibido ya, a diferencia de los
ingresos netos, que incluyen las cuentas por cobrar y otros elementos por los que
no se ha recibido realmente el pago. El flujo de caja se utiliza para evaluar la calidad
de los ingresos de una empresa, es decir, su habilidad para generar dinero, lo que
puede indicar si la empresa está en condiciones de permanecer solvente.

Si nos encontramos con un flujo de caja neto positivo significa que nuestros ingresos
han sido mayores que los gastos que hayamos tenido que hacer frente. Y, por el
contrario, si el flujo de caja es negativo significa que hemos gastado más de lo que
hemos ingresado.

83
Tabla 6.3
Flujo de caja de la Planta de Etilenglicol.

Costo de Costo de Reserva Flujo de Caja

Año Ingreso Bruto Utilidad Impuestos Regalías Utilidad neta Flujo de Caja
Producción Transporte Legal Acumulado

-55.000.000,00
1 45.747.000,00 10.676.645,17 12.000.000,00 23.070.354,83 5.767.588,71 230.703,55 17.072.062,58 1.707.206,26 15.364.856,32 -39.635.143,68
2 45.747.000,00 10.676.645,17 12.000.000,00 23.070.354,83 5.767.588,71 230.703,55 17.072.062,58 1.707.206,26 15.364.856,32 -24.270.287,36
3 45.747.000,00 10.676.645,17 12.000.000,00 23.070.354,83 5.767.588,71 230.703,55 17.072.062,58 1.707.206,26 15.364.856,32 -8.905.431,04
4 45.747.000,00 10.676.645,17 12.000.000,00 23.070.354,83 5.767.588,71 230.703,55 17.072.062,58 1.707.206,26 15.364.856,32 6.459.425,28
5 45.747.000,00 10.676.645,17 12.000.000,00 23.070.354,83 5.767.588,71 230.703,55 17.072.062,58 1.707.206,26 15.364.856,32 21.824.281,60
6 45.747.000,00 10.676.645,17 12.000.000,00 23.070.354,83 5.767.588,71 230.703,55 17.072.062,58 1.707.206,26 15.364.856,32 37.189.137,92
7 45.747.000,00 10.676.645,17 12.000.000,00 23.070.354,83 5.767.588,71 230.703,55 17.072.062,58 1.707.206,26 15.364.856,32 52.553.994,24
8 45.747.000,00 10.676.645,17 12.000.000,00 23.070.354,83 5.767.588,71 230.703,55 17.072.062,58 1.707.206,26 15.364.856,32 67.918.850,56
9 45.747.000,00 10.676.645,17 12.000.000,00 23.070.354,83 5.767.588,71 230.703,55 17.072.062,58 1.707.206,26 15.364.856,32 83.283.706,88
10 45.747.000,00 10.676.645,17 12.000.000,00 23.070.354,83 5.767.588,71 230.703,55 17.072.062,58 1.707.206,26 15.364.856,32 98.648.563,20
11 45.747.000,00 10.676.645,17 12.000.000,00 23.070.354,83 5.767.588,71 230.703,55 17.072.062,58 1.707.206,26 15.364.856,32 114.013.419,52
12 45.747.000,00 10.676.645,17 12.000.000,00 23.070.354,83 5.767.588,71 230.703,55 17.072.062,58 1.707.206,26 15.364.856,32 129.378.275,84
13 45.747.000,00 10.676.645,17 12.000.000,00 23.070.354,83 5.767.588,71 230.703,55 17.072.062,58 1.707.206,26 15.364.856,32 144.743.132,16
14 45.747.000,00 10.676.645,17 12.000.000,00 23.070.354,83 5.767.588,71 230.703,55 17.072.062,58 1.707.206,26 15.364.856,32 160.107.988,48
15 45.747.000,00 10.676.645,17 12.000.000,00 23.070.354,83 5.767.588,71 230.703,55 17.072.062,58 1.707.206,26 15.364.856,32 175.472.844,80
16 45.747.000,00 10.676.645,17 12.000.000,00 23.070.354,83 5.767.588,71 230.703,55 17.072.062,58 1.707.206,26 15.364.856,32 190.837.701,12
17 45.747.000,00 10.676.645,17 12.000.000,00 23.070.354,83 5.767.588,71 230.703,55 17.072.062,58 1.707.206,26 15.364.856,32 206.202.557,44
18 45.747.000,00 10.676.645,17 12.000.000,00 23.070.354,83 5.767.588,71 230.703,55 17.072.062,58 1.707.206,26 15.364.856,32 221.567.413,76
19 45.747.000,00 10.676.645,17 12.000.000,00 23.070.354,83 5.767.588,71 230.703,55 17.072.062,58 1.707.206,26 15.364.856,32 236.932.270,08
20 45.747.000,00 10.676.645,17 12.000.000,00 23.070.354,83 5.767.588,71 230.703,55 17.072.062,58 1.707.206,26 15.364.856,32 252.297.126,40

Fuente: Elaboración propia.

84
6.4. El Valor Actual Neto

El valor presente neto es el valor presente de los flujos de efectivo a la tasa de

rendimiento requerida de su proyecto en comparación con su inversión inicial”, en
términos prácticos se puede decir, es un método para calcular su retorno de la
inversión, para un proyecto o gasto. Al observar todo el dinero que espera hacer a
partir de la inversión y convertir esos rendimientos en dólares de hoy, puede decidir
si el proyecto tiene rentabilidad.

El VNA se puede calcular mediante la ecuación (6.1):

n
Ft
VNA = ∑ −I (6.1)
(1 + i)t
i=1

Donde:

 Ft : Flujo de caja en el periodo t.

 n: Numero de periodos.
 I: La inversión en el proyecto.
 i: Tasa de oportunidad.

Reemplazando datos en la ecuación (6,1) a una tasa de oportunidad del 10%.

15.364.856,32 15.364.856,321 15.364.856,32 15.364.856,32

VNA = ( + + +
(1 + 0,1)1 (1 + 0,1)2 (1 + 0,1)3 (1 + 0,1)4
15.364.856,32 15.364.856,32 15.364.856,32 15.364.856,32
+ + + +
(1 + 0,1)5 (1 + 0,1)7 (1 + 0,1)8 (1 + 0,1)9
15.364.856,32 15.364.856,32 15.364.856,32 15.364.856,32
+ + + +
(1 + 0,1)10 (1 + 0,1)11 (1 + 0,1)12 (1 + 0,1)13
15.364.856,32 15.364.856,32 15.364.856,32 15.364.856,32
+ + + +
(1 + 0,1)14 (1 + 0,1)15 (1 + 0,1)16 (1 + 0,1)17
15.364.856,32 15.364.856,32 15.364.856,32
+ + +
(1 + 0,1)18 (1 + 0,1)19 (1 + 0,1)20

− 55.000.000) [USD]

85
 𝐕𝐍𝐀 = 𝟕𝟓. 𝟖𝟎𝟗. 𝟔𝟖𝟑, 𝟑𝟐 [𝐔𝐒𝐃]

Analizando el valor del VNA de acuerdo al flujo de caja elaborado tenemos un VNA
mayor a cero, lo cual nos indica que el proyector será rentable y producirá
ganancias.

6.5. Tasa Interna de Retorno

Una tasa interna de rendimiento es una tasa de interés que equipara el valor actual
de un flujo de efectivo a cero. Cuando es único, proporciona información valiosa
sobre el retorno de la inversión y a menudo se ve como una medida de eficiencia.

 TIR > Tasa de oportunidad, es un proyecto factible.

 TIR < Tasa de oportunidad, es un proyecto no factible.
 TIR = Tasa de oportunidad, es un proyecto no factible.

La tasa interna de retorno se calcula con la ecuación (6.11), donde el valor actual
neto es cero:

n
Ft
∑ −I=0 (6.2)
(1 + TIR)t
i=1

Donde:

 Ft : Flujo de caja en el periodo t.

 n: Numero de periodos.
 I: La inversión en el proyecto.

Reemplazando datos en la ecuación (6.2) se tiene:

86
 15.364.856,32 15.364.856,321 15.364.856,32 15.364.856,32 15.364.856,32
( + + + +
(1 + TIR)1 (1 + TIR)2 (1 + TIR)3 (1 + TIR)4 (1 + TIR)5
15.364.856,32 15.364.856,32 15.364.856,32 15.364.856,32
+ + + +
(1 + TIR)7 (1 + TIR)8 (1 + TIR)9 (1 + TIR)10
15.364.856,32 15.364.856,32 15.364.856,32 15.364.856,32
+ + + +
(1 + TIR)11 (1 + TIR)12 (1 + TIR)13 (1 + TIR)14
15.364.856,32 15.364.856,32 15.364.856,32 15.364.856,32
+ + + +
(1 + TIR)15 (1 + TIR)16 (1 + TIR)17 (1 + TIR)18
15.364.856,32 15.364.856,32
+ + − 55.000.000) [USD] = 0
(1 + TIR)19 (1 + TIR)20

Iterando se tiene lo siguiente:

TIR = 0,28

El TIR en valor porcentual será:

𝐓𝐈𝐑 = 𝟐𝟖 [%]

El valor obtenido del TIR es mayor al doble del valor de la tasa de oportunidad, lo
cual nos indica que la implementación de este proyecto tendrá factibilidad.

6.6. Plazo De Recuperación

Flujo de caja acumuladoi

PR = t i + | | (6.3)
Flujo de caja neto en el siguiente periodo

Donde:

 T: El periodo i en el cual mediante el flujo de caja se estima su recuperación.

 i: es el valor en el periodo.

Reemplazando datos en la ecuación (4.3):

−8.905.431
PR = [3 + | |] [años]
15.364.856

𝐏𝐑 = 𝟑, 𝟓𝟖 [𝐚ñ𝐨𝐬]

El plazo de recuperación de la inversión en el presente proyecto será en un periodo

aproximado de 4 años.

87
El estudio económico realizado al proyecto de la Obtención de Etilenglicol a partir
de Etileno nos indica resultados favorables de los cuales según el VNA tenemos
rentabilidad, según el TIR el proyecto el factible con un plazo de recuperación de
aproximadamente 4 años.

88
 CAPITULO VII

Conclusiones y Recomendaciones

7.1. Conclusiones

 Se analizó la oferta del Etilenglicol a nivel global y se encontró a Arabia

Saudita como mayor exportador de Etilenglicol y se estudió el
comportamiento de la demanda de aproximadamente 10 años atrás y se
encontró a China como el mayor consumidor de Etilenglicol, y se proyectó la
demanda para los próximos 20 años considerando el mercado de China
como el mercado objetivo para su exportación de Etilenglicol, mediante esta
proyección se determinó un favorable ingreso por ventas.
 Se observó que la creciente autosuficiencia gasista de sus dos grandes
vecinos compradores Argentina y Brasil, y la progresiva declinación de sus
campos gasíferos, obliga al Gobierno boliviano a buscar nuevos campos
gasíferos y también a encontrar mercados alternativos para su venta y a
realizar nuevas inversiones para seguir industrializando la producción de gas
natural.
 Se realizó la simulación del proceso de obtención de Etilenglicol mediante
Aspen Hysys, el cual se obtuvo resultados favorables, el etilenglicol que se
obtuvo tiene el 99,99 % m/m de pureza un rendimiento favorable, pero ello
fue por las consideraciones ideales en el diseño del reactor para obtener
Etilenglicol a partir de Óxido de etileno.
 Se elaboró el diagrama de flujo de la producción de Óxido de Etileno, el cual
tiene como reactivos el aire y el etileno, en este diagrama se destaca las tres
fases de producción de Óxido de Etileno, las cuales son la etapa de
conversión, etapa de absorción y etapa de purificación del Óxido de etileno.
 Se analizó la venta estratégica de etilenglicol y el producto intermedio óxido
de etileno, debido a que el óxido de etileno tiene un costo de 1.200 USD/TM
pero en cambio el etilenglicol tiene un costo de 1800 USD/TM, por ello en
caso de la reducción de la demanda de etilenglicol se puede vender óxido de
etileno como producto, el cual tiene aplicaciones en la industria petroquímica.
89
  El proceso de obtención de Óxido de Etileno a través de la oxidación del
Etileno es más comercial actualmente, el cual tiene como producto principal
óxido de etileno y dióxido de carbono.
 Se diseñó el reactor para obtener Óxido de Etileno y se realizó una
comparación con el diseño obtenido mediante el simulador Aspen Hysys, lo
cual se obtuvo resultados favorables en ambos diseños, pero diferencio en
las variables de volumen del reactor, longitud del reactor. Esto se debe a las
consideraciones que se tuvo en el paquete de fluidos, en el diseño del reactor
de manera analítica se realizó con consideraciones ideales en cambio en el
diseño del reactor con el simulador con el paquete de fluidos UNIQUAC, la
conversión varia debido a que la reacción se desplazó a la reacción principal
por ello se tuvo un poco producción de dióxido de carbono.
 Se analizó la factibilidad del proyecto, realizando el flujo de caja y las
variables TIR y VNA, los resultados obtenidos indicaron que el proyecto es
factible y rentable para los próximos 20 años, además nos dio un indicador
favorable para su producción como el tiempo de recuperación de la inversión
y es de 4 años aproximadamente.

7.2. Recomendaciones

Se recomienda concientizar a los estudiantes para abordar proyectos de

petroquímica, debido a que nuestro país necesita alternativas para la explotación
de nuestros recursos naturales en vista que el mercado de exportación del gas
natural se está perdiendo en Brasil y Argentina, por las alternativas que los
determinados países encontraron.

90
 Bibliografía

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NON-CATALYTIC HYDROLYSIS OF ETHYLENE OXIDE TO ETHYLENE
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91
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92
 Anexo A

Inversión del Proyecto

La inversión se determinará mediante la siguiente tabla:

Tabla a.1

Inversión del Proyecto

Detalle Costo [USD]

Equipos para la producción de Óxido de Etileno A
Equipos para la producción de Etilenglicol B

Total Equipos para la producción C=A+B

Aislamiento D=15%C
Tuberías E=50%C
Cimentaciones F=7,5%C
Edificaciones G=2,8%C
Estructuras H=8%C
Material contra incendio I=8%C
Electricidad J=9%C
Pintura y Limpieza K=8%C

Total Parcial L=D+E+F+G+H+I+J+K

Gastos Generales M=30%L
Construcción N=130%L
Ingeniería O=13%L
Contingencia P=13%L
Inversión Q=M+N+O+P
Fuente: Elaboración propia en base al simulador Aspen Hysys.

Para el costo de los Equipos para la producción de Óxido de Etileno se obtuvo del
Simulador Aspen Hysys.

93
Tabla a.2

Costo de los Equipos para la producción de Óxido de Etileno

Total Capital Cost [USD] 1.263.500,00

Total Operating Cost [USD/Year] 914.350,00
Total Raw Materials Cost [USD/Year] 0,00
Total Product Sales [USD/Year] 0,00
Total Utilities Cost [USD/Year] 0,00
Desired Rate of Return [Percent/'Year] 20,00
[Link] [Year] 0,00
Equipment Cost [USD] 7.938.600,00
Total Installed Cost [USD] 11.420.000,00
Fuente: Elaboración propia en base al simulador Aspen Hysys.

Detallando:

Tabla a.3

Detalle del costo de los Equipos para la producción de Óxido de Etileno

Utilities
Name Fluid Rate Rate Units Cost per Hour Cost Units
Electricity 110,62 KW 8,57 USD/H
Cooling Water Water 0,40 MMGAL/H 48,38 USD/H
Steam
@400PSI Steam 120,04 KLB/H 1.405,67 USD/H

Unit operation
Equipment Installed Equipment Installed Weight Utility Cost
Name Cost [USD] Cost [USD] Weight [LBS] [LBS] [USD/HR]
CSTR-100 143.800,00 294.800,00 18.900,00 36.718,00 0,00
MIX-100 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
1.702.700,0
T-100 837.500,00 0 274.600,00 477.957,00 1.454,05
VLV-100 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

Equipment

94
 Equipment Installed Equipment Total Installed Sizing
Name Cost [USD] Cost [USD] Weight [LBS] Weight [LBS] Errors
CSTR-100 143.800,00 294.800,00 18.900,00 36.718,00
MIX-100 0,00 0,00 0,00 0,00
VLV-100 0,00 0,00 0,00 0,00
Condenser_@T
-100 80.700,00 188.600,00 27.200,00 50.939,00
Reboiler_@T-
100 397.500,00 613.700,00 134.000,00 192.358,00
Main
Tower_@T-100 359.300,00 900.400,00 113.400,00 234.660,00
Fuente: Elaboración propia en base al simulador Aspen Hysys.

Para el costo de los Equipos para la producción de Etilenglicol se obtuvo del

Simulador Aspen Hysys.

Tabla a.4

Costo de los Equipos para la producción del Etilenglicol

Name Summary
Total Capital Cost [USD] 1.263.500,00
Total Operating Cost [USD/Year] 914.350,00
Total Raw Materials Cost
[USD/Year] 0,00
Total Product Sales [USD/Year] 0,00
Total Utilities Cost [USD/Year] 0,00
Desired Rate of Return
[Percent/'Year] 20,00
[Link] [Year] 0,00
Equipment Cost [USD] 981.300,00
Total Installed Cost [USD] 1.997.500,00
Fuente: Elaboración propia en base al simulador Aspen Hysys.

Detallando los costos:

95
Tabla a.5

Detalle del costo de los Equipos para la producción del Etilenglicol

Utilities
Name Fluid Rate Rate Units Cost per Hour Cost Units
Electricity 13.357,16 KW 1.035,18 USD/H
Refrigerant -
Freon 12 Refrigerant 2.337,02 KLB/H 198,65 USD/H
Steam
@100PSI Steam 245,75 KLB/H 2.000,43 USD/H

Unit operation
Equipment Installed Cost Equipment Installed Weight Utility Cost
Name Cost [USD] [USD] Weight [LBS] [LBS] [USD/HR]
PFR-101 133.500,00 317.200,00 53.400,00 94.122,00 0,00
V-100 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
MIX-101 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
TEE-100 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
MIX-100 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
E-100 61.900,00 321.100,00 18.500,00 54.548,00 0,00
MIX-102 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
PFR-100 121.300,00 301.500,00 46.300,00 86.152,00 0,00
K-100 1.736.500,00 2.052.500,00 44.000,00 97.294,00 289,08
K-101 3.130.000,00 3.676.200,00 86.900,00 191.213,00 751,60
MIX-103 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
E-102 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
P-100 9.400,00 60.200,00 730,00 9.213,00 0,87
E-101 196.300,00 351.500,00 68.400,00 109.594,00 0,00
P-101 33.600,00 88.300,00 2.400,00 11.418,00 5,78
T-100 407.300,00 781.700,00 167.500,00 232.943,00 0,00
K-102 1.134.900,00 1.379.000,00 19.200,00 54.266,00 23,13
VLV-100 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
T-101 954.000,00 1.999.400,00 344.000,00 580.429,00 2.199,07
P-102 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
E-103 19.900,00 91.400,00 5.100,00 18.461,00 0,00

96
 Equipment
Equipment Installed Cost Equipment Total Installed
Name Cost [USD] [USD] Weight [LBS] Weight [LBS] Sizing Errors
PFR-101 133.500,00 317.200,00 53.400,00 94.122,00
Fuente: Elaboración propia en base al simulador Aspen Hysys.

Los costos de Producción son:

Tabla a.6

Costo de Producción

Detalle Costo [USD]

Materia Prima Cantidad *Costo
Mano de obra 1,5% Inversión
Servicios Auxiliares 0,5%Inversion
Costos Indirectos 1,8 Inversión
Gastos Generales 1% Inversión
Fuente: Elaboración propia en base al simulador Aspen Hysys.

97
DANIEL ALFREDO CALAMANI SÁNCHEZ

[Link]@[Link]

76260182

98
99
100