CAPACITACIÓN AJUSTE DE PARÁMETROS
EN MÁQUINA INYECTORA
Instructor:
Ing. Diego Andres Diaz C. Esp. MSc.
TEMARIO
1. GENERALIDADES DE PROCESO
POLÍMEROS
2. INTRODUCCIÓN A LA FAMILIA DE LOS POLÍMEROS
3. IDENTIFICACIÓN DE PROPIEDADES - CARACTERIZACIÓN BÁSICA
4. FICHA TÉCNICA - INTERPRETACIÓN DE DATOS
PROCESO DE INYECCIÓN DE PLÁSTICOS
5. INTRODUCCIÓN A MÁQUINA INYECTORA: PARTES, FUNCIONES, FICHA TÉCNICA.
6. PROCESO DE FABRICACIÓN DE PIEZAS PLÁSTICAS INYECTADAS, CONCEPTOS
GENERALES, PRODUCTOS, HERRAMIENTAS Y DISPOSITIVOS.
7. IDENTIFICAR Y DETERMINAR VARIABLES FUNDAMENTALES EN EL AJUSTE DE
PARÁMETROS EN LA MÁQUINA INYECTORA.
8. CICLO DE INYECCIÓN - AJUSTE DE TIEMPOS DEL PROCESO DE INYECCÍON CON
RELACIÓN A LAS ESPECIFICACIONES TECNICAS DEL PRODUCTO.
TEMARIO
CÁLCULO DE PARÁMETROS
9. CALCULAR PARÁMETROS DEL PROCESO DE INYECCIÓN DE PLÁSTICOS.
10. ANALIZAR EL LLENADO VOLUMÉTRICO Y GRAVIMÉTRICO EN EL PROCESO DE INYECCIÓN.
11. VERIFICAR PARÁMETROS DE PROCESO DE INYECCIÓN DE PLÁSTICOS.
DEFECTOS EN PIEZAS
12. INTERRELACIÓN DE LOS DEFECTOS EN LOS PRODUCTOS CON LOS PARÁMETROS DEL
PROCESO.
13. PROBLEMAS, CAUSAS Y SOLUCIONES MÁS COMUNES EN EL PROCESO DE INYECCIÓN
DE PLÁSTICOS.
14. SOLUCIÓN REAL DE DEFECTOS EN PIEZAS INYECTADAS EN MÁQUINA INYECTORA.
TEMARIO
MOLDES DE INYECCIÓN
15. DIFERENCIAR MOLDES DE INYECCIÓN POR EL SISTEMA DE EXPULSIÓN, EL SISTEMA DE
LLENADO, EL NÚMERO DE PLANOS DE PARTICIÓN.
16. NOMENCLATURA - PARTES DEL MOLDE
17. MÉTODOS DE EXPULSIÓN
18. COLADAS Y PUNTOS DE INYECCIÓN
19. COLADA CALIENTE - COLADA FRIA - HOT RUNNER
20. DESGASIFICACIÓN
21. ENFRIAMIENTO
22. FUERZA DE CIERRE
Palabras Clave
Aireación del molde: La finalidad de la aireación del molde es extraer el aire de las
cavidades del molde para poder inflar la pieza.
Alabeo: Distorsión dimensional de una pieza de plástico debida a la deformación
resultante del moldeo por inyección o de otros métodos de transformación.
Anisotrópico/isotrópico: Anisotrópico significa "que presenta propiedades con distintos
valores cuando se mide a lo largo de ejes que apuntan en distintas direcciones". Las
propiedades de los materiales anisotrópicos pueden variar en función de la dirección en
que se miden; en los materiales isotrópicos, las propiedades son independientes de la
dirección en que se miden.
Área de cierre: El área de moldeo nominal más grande que una prensa de inyección
puede mantener cerrada bajo plena presión de moldeo.
Palabras Clave
ASTM: La ASTM, o American Society for Testing Materials (Sociedad Americana para el
Ensayo de Materiales), fundada en 1898, es una organización científica constituida para “el
desarrollo de normas sobre características y rendimiento de materiales, productos,
sistemas y servicios”. Es la mayor fuente de normas por consenso voluntario del mundo.
Caída de presión: Presión que se necesita para llenar dicha sección. Si se suman las
caídas de presión de cada sección del recorrido del flujo, se obtiene la presión total
requerida para llenar el molde.
Calor específico: Cantidad de calor necesaria para que un gramo de material suba un ºC
de temperatura. Equivale a "capacidad calorífica" o "Cp."
Ciclo: Secuencia completa de operaciones repetitivas para moldear una pieza por
inyección.
PROCESO DE INYECCIÓN DE PLÁSTICOS
5. INTRODUCCIÓN A MÁQUINA INYECTORA: PARTES, FUNCIONES, FICHA TÉCNICA.
6. PROCESO DE FABRICACIÓN DE PIEZAS PLÁSTICAS INYECTADAS, CONCEPTOS
GENERALES, PRODUCTOS, HERRAMIENTAS Y DISPOSITIVOS.
7. IDENTIFICAR Y DETERMINAR VARIABLES FUNDAMENTALES EN EL AJUSTE DE PARÁMETROS
EN LA MÁQUINA INYECTORA.
8. CICLO DE INYECCIÓN - AJUSTE DE TIEMPOS DEL PROCESO DE INYECCÍON CON
RELACIÓN A LAS ESPECIFICACIONES TECNICAS DEL PRODUCTO.
CICLO DE INYECCIÓN - DEFINICIÓN
El ciclo de inyección es el conjunto de operaciones que ejecuta la máquina para
realizar una inyección.
La máquina inyectora debe contar con un conjunto de comandos que permitan la
comunicación con el operador, en algunos casos como en las máquinas antiguas
son un conjunto de botones y perillas en las cuales se controlan variables como por
ejemplo, presiones, temperaturas, velocidades, recorridos, en estas máquinas
regularmente el operador debe moverse alrededor de la misma.
CICLO DE INYECCIÓN - ETAPAS
CICLO DE INYECCIÓN - DEFINICIÓN
El ciclo convencional de inyección inicia con el cierre del molde, y finaliza con el fin del
conteo del tiempo de pausa así:
1. Cierre de molde.
2. Aproximación de la unidad de inyección al molde.
3. Inyección.
4. Pos presiona.
5. Gira tornillo para dosificar material, al mismo tiempo inicia conteo del tiempo de
refrigeración.
6. Descompresión de la masa de la recamara de inyección.
7. Retira unidad de inyección del molde.
8. Termina conteo del tiempo de enfriamiento.
9. Abre molde.
10. Expulsa la pieza inyectada.
11. Cuenta el tiempo de pausa.
12. Vuelve y cierra molde.
CICLO DE INYECCIÓN - ETAPAS
1. 2. 3.
4. 5. 6.
CICLO DE INYECCIÓN - ETAPAS
CICLO DE INYECCIÓN - PORCENTAJE
El ciclo de inyección asume un porcentaje de acuerdo a las especificaciones del
cliente, modelo de máquina, molde de inyección y los accesorios que esten
instalados para que sea funcional cada inyección.
CICLO DE INYECCIÓN - TIEMPO
El ciclo de inyección asume un porcentaje de acuerdo a las especificaciones del
cliente, modelo de máquina, molde de inyección y los accesorios que esten
instalados para que sea funcional cada inyección.
CICLO DE INYECCIÓN - TIEMPO
CICLO DE INYECCIÓN - TIEMPO
CICLO DE INYECCIÓN - CIERRE DE MOLDE
1. CIERRE DE MOLDE
Fe = Fuerza empuje = Ton, kN, N, Kgf
Pe = Presión empuje = bar, psi, kgf/cm2, kgf/in2, kpa/cm2
A = Área proyectada = cm2, in2, mm2, m2
Vel = Velocidad cierre (Flujo) = mm/s, in/s
t = Tiempo cierre/apertura = Sec, Min, H
Pos = Posición, Distancia = mm, in, mt
a = Aceleración constante = m/s^2 Perfiles
% = Porcentaje = %
CICLO DE INYECCIÓN - CIERRE DE MOLDE
1. CIERRE DE MOLDE
Carrera de cierre
#1
#2
#3
L.P H.P
CICLO DE INYECCIÓN - CIERRE DE MOLDE
1. CIERRE DE MOLDE
SEGURO DE MOLDE
FUERZA DE CIERRE
Carrera de cierre
#1
#2
#3
L.P H.P
CICLO DE INYECCIÓN - UNI. INY. ADELANTE
La posición se ajusta con el final
2. AVANCE UNIDAD DE INYECCIÓN de carrera de la inyectora.
Carrera Und. Iny. Adelante
#1
#2
Apriete de boquilla
CICLO DE INYECCIÓN - INYECCIÓN
La inyección inicia cuando el polímero fundido pasa a
través de la boquilla, el bebedero y los canales hacia la
cavidad o cavidades del molde. La fase de inyección
termina cuando se alcanza el llenado volumétrico de la
3. INYECCIÓN cavidad.
CICLO DE INYECCIÓN - SOSTENIMIENTO
Después de la presión de inyección, sigue la
postpresión (empacado), cuyo propósito es
compensar la contracción causada por el
enfriamiento de la masa. En la fase de postpresión,
3. SOSTENIMIENTO el tornillo se mueve un poco y empuja algo de
polímero fundido en la cavidad del molde.
CICLO DE INYECCIÓN - DESCOMPRESIÓN
4. DESCOMPRESION INICIAL -> DOSIFICACIÓN -> DESCOMPRESIÓN FINAL
La descompresión es la distancia que realiza el
husillo de forma axial hacia atrás con la finalidad de
liberar la presión ejercida sobre el plástico que se
ha dosificado en la recámara de inyección, entre
otras cosas esta descompresión evita el
escurrimiento del material al momento de abrir el
molde. Existe la posibilidad de hacerlo antes o
después de la dosificación.
CICLO DE INYECCIÓN - DOSIFICACIÓN
4. DESCOMPRESION INICIAL -> DOSIFICACIÓN -> DESCOMPRESIÓN FINAL
La dosificación es el movimiento del husillo que
asegura la carga precisa correspondiente al
tamaño del disparo y al cojín de inyección. Este
movimiento de dosificación se logra mediante la
rotación del husillo, al mismo tiempo que se aplica
una contrapresión para garantizar la uniformidad y
la compactación del material dosificado.
CICLO DE INYECCIÓN - UNI. INY. ATRAS
La posición se ajusta con el final
5. RETROCESO UNIDAD DE INYECCIÓN de carrera de la inyectora.
Carrera Und. Iny. Atras
#1
CICLO DE INYECCIÓN - ENFRIAMIENTO
6. ENFRIAMIENTO
El enfriamiento comienza cuando la masa de polímero
fluye dentro de la cavidad del molde, incluyendo las fases
de inyección y postpresión, y continúa después de éstas.
Por lo tanto, el tiempo de enfriamiento es la fase mas larga
en el proceso de moldeo por inyección.
CICLO DE INYECCIÓN - ENFRIAMIENTO
Algunos factores que influyen en el tiempo de enfriamiento de la
pieza:
Espesor de pared
Difusividad térmica del plástico
Temperatura de la masa
Temperatura del molde
Temperatura de expulsión
Cálculo del tiempo de enfriamiento
Flujo de refrigeración requerido
Régimen de flujo
6. ENFRIAMIENTO
El enfriamiento comienza cuando la masa de polímero fluye
dentro de la cavidad del El tiempo de enfriamiento en el
proceso de moldeo por inyección es el período durante el
cual el material fundido permanece en el molde después de
haber sido inyectado y antes de que se abra el molde para
extraer la pieza moldeada. Durante este tiempo, el objetivo
principal es permitir que el material se enfríe y solidifique lo
suficiente como para mantener su forma y dimensiones
antes de ser expulsado del molde.
CICLO DE INYECCIÓN - APERTURA DE MOLDE
7. APERTURA DE MOLDE
Reducción de Fuerza
de Cierre
Carrera de apertura
#5
#4
#3
#2
#1
CICLO DE INYECCIÓN - EXPULSOR
8. AVANCE / RETROCESO
EXPULSOR
CICLO DE INYECCIÓN - EXPULSOR
8. AVANCE / RETROCESO EXPULSOR
El recorrido del expulsor se determina mediante la medición de la pieza moldeada, por ej. altura de los
núcleos. Durante el ajuste original se debe fijar el recorrido del expulsor con valores cercanos al recorrido
de expulsor máximo alcanzable del molde. El recorrido de expulsor máximo alcanzable se puede obtener
del dibujo técnico del molde o estimarlo mediante el recorrido factible del paquete expulsor en el molde.
Un movimiento de expulsor fijado erróneamente puede tener un impacto directo en la calidad de la pieza
inyectada.
CICLO DE INYECCIÓN - EXPULSOR
8. AVANCE / RETROCESO EXPULSOR
La velocidad del expulsor debe capturarse lenta – rápida, dependiendo del recorrido. Si el movimiento del
expulsor se puede llevar a cabo sólo parcialmente o de modo no paralelo, entonces se debería ejecutar lo
más rápidamente como sea posible sin ocasionar fractura blanca en la pieza inyectada. La pieza
inyectada no debería tocar ninguna de las paredes del molde durante la expulsión.
La fuerza del expulsor debe fijarse de tal manera que le logren las velocidades de expulsor y se evite
dañar la pieza moldeada.
CICLO DE INYECCIÓN - TEMPERATURA
CICLO DE INYECCIÓN - TEMPERATURA
Perfil lineal: Se recomienda ajustarlo cuando el tiempo de residencia se encuentra entre 3 y 5
minutos, que es el tiempo ideal para un calentamiento adecuado del plástico. En este perfil, la
boquilla se puede configurar a 10-20 °C por encima del valor establecido en la zona frontal.
CICLO DE INYECCIÓN - TEMPERATURA
Perfil ascendente: Se recomienda ajustarlo cuando el tiempo de residencia es menor de 3 minutos.
Esto permite aumentar la energía disponible para calentar el material en menos tiempo. La zona
frontal se programa a la temperatura recomendada por el fabricante del material, y a partir de ahí, la
temperatura se incrementa en función de 5 a 10 °C entre cada zona.
CICLO DE INYECCIÓN - TEMPERATURA
Perfil descendente: Se recomienda ajustarlo cuando el tiempo de residencia es superior a 5 minutos.
Este perfil ayuda a reducir los efectos de la degradación del material debido a tiempos prolongados
en el cilindro.
CICLO DE INYECCIÓN - TEMPERATURA
Perfil camello: Este perfil es útil en plásticos semicristalinos para aumentar la temperatura en la zona
de compresión del husillo y proporcionar mayor energía al material en su etapa de transición. Se
programa un perfil lineal, pero se incrementa la temperatura de la zona media del cilindro entre 20 °C
y 30 °C en comparación con la temperatura programada en la zona frontal.
TEMARIO
CÁLCULO DE PARÁMETROS
9. CALCULAR PARÁMETROS DEL PROCESO DE INYECCIÓN DE PLÁSTICOS.
10. ANALIZAR EL LLENADO VOLUMÉTRICO Y GRAVIMÉTRICO EN EL PROCESO DE
INYECCIÓN.
11. VERIFICAR PARÁMETROS DE PROCESO DE INYECCIÓN DE PLÁSTICOS.
DEFECTOS EN PIEZAS
12. INTERRELACIÓN DE LOS DEFECTOS EN LOS PRODUCTOS CON LOS PARÁMETROS DEL
PROCESO.
13. PROBLEMAS, CAUSAS Y SOLUCIONES MÁS COMUNES EN EL PROCESO DE INYECCIÓN
DE PLÁSTICOS.
14. SOLUCIÓN REAL DE DEFECTOS EN PIEZAS INYECTADAS EN MÁQUINA INYECTORA.
CÁLCULO DE PARÁMETROS - TAMAÑO DE DISPARO
Uno de los aspectos más importantes en nuestro proceso de moldeo de Inyección de Plásticos es el
calculo adecuado de nuestro tamaño de disparo. El tamaño de disparo es la posición que debemos
aplicar en nuestra recamara para el llenado volumétrico de nuestra(s) cavidad(es). Para calcularlo
vamos a emplear la densidad del material plástico como propiedad física de la materia.
CÁLCULO DE PARÁMETROS - TAMAÑO DE DISPARO
Es muy importante distinguir las densidades del material plástico:
Densidad en estado sólido: Normalmente referido a 23°C.
Densidad aparente: Bulk Density Cuando lo concebimos incluyendo los huecos de aire que existen
entre partícula y partícula.
Densidad de fundido: Melt Density es la densidad del material cuando este se encuentra en
estado fundido, esta densidad no es absoluta, es una variable relativa y esta influenciada por la
temperatura de fusión. Una buena aproximación para determinar la densidad de fundido es
multiplicar la densidad en estado sólido por el factor de 0.85.
CÁLCULO DE PARÁMETROS - TAMAÑO DE DISPARO
Para calcular el tamaño de disparo la densidad que vamos a considerar es la densidad de fundido, es
decir p=pm. También vamos a observar que nuestra recamara de plastificación es un cilindro, cuya
área es π.r2 siendo r el radio del husillo y h es la distancia máxima de carga, d diametro del husillo;
para nuestra inyecciones nosotros vamos a utilizar parte de esa distancia máxima de carga, solo
vamos a ocupar nuestro tamaño de disparo.
Donde:
m = masa (gr)
Pm = Densidad melt (gr/cc)
Pi = π
d = diametro de husillo (mm)
CÁLCULO DE PARÁMETROS - TAMAÑO DE DISPARO
Vamos a calcular el tamaño de disparo de un balde de polietileno de alta densidad que pesa 1.05 Kgs =
1,050 grs. (incluida la colada). La densidad a 23°C de este materia es de 0.956 grs./cm3, por lo que la
densidad de fundido será 0.956 grs./cm3 x 0.85 = 0.8126 grs/cm3. El diámetro del husillo es de 110 mm,
por lo que el radio es de 55 mm = 5.5 cm.
Sustituimos los datos en la ecuación anterior:
td = 1050 grs. / ((0.8126 grs./cm3)(3.1416)(5.5 cm)2)
td = 4(1,050 grs.) / ((0.8126 grs./ cm3)(3.1416)(11cm)2)
td = 13.5968 cm = 135.97 mm
CÁLCULO DE PARÁMETROS - TAMAÑO DE DISPARO
Vamos a calcular el tamaño de disparo de un balde de polietileno de alta densidad que pesa 1.05 Kgs =
1,050 grs. (incluida la colada). La densidad a 23°C de este materia es de 0.956 grs./cm3, por lo que la
densidad de fundido será 0.956 grs./cm3 x 0.85 = 0.8126 grs/cm3. El diámetro del husillo es de 110 mm,
por lo que el radio es de 55 mm = 5.5 cm.
Porcentaje de ocupación
En masa
% de ocupación = 1,050 grs / (4,847 cm3 x 0.81 grs/cm3) = 26.66%
En volumen
% de ocupación = (1,050 grs / (0.81 grs/cm3)) / 4,847 cm3 = 26.66%
En distancia
% de ocupación = 13.60 cm / (4,847 cm3 / (3.1416)(5.5 cm)2 = 26.66%
CÁLCULO DE PARÁMETROS - TAMAÑO DE DISPARO
CÁLCULO DE PARÁMETROS - TAMAÑO DE DISPARO
Consideraciones:
Hasta este momento nuestros cálculos han sido correctos y la configuración es la adecuada, el
porcentaje de ocupación es un indicador clave en el proceso de Inyección de Plásticos, éste debe ser
siempre mayor al 20% y menor al 80%, sin embargo para algunas aplicaciones la ventana es todavía
mucho más estrecha, la establecen en 35% al 65%.
• Si el % de ocupación < al 20%.- El plástico no obtiene el calor suficiente por fricción y las características
de la pieza plástica podría tener problemas de falta de peso, distribución de color, propiedades
heterogéneas, etc.
• Si el % de ocupación > al 80%.- El plástico recibe demasiado calor por fricción, el esfuerzo de corte es
muy grande y esta en riesgo de la degradación.
CÁLCULO DE PARÁMETROS - COJÍN
El cojín o (cushion) es la cantidad de material que queda al frente del husillo después de la etapa de
sostenimiento, esta cantidad de material es esencial para empaquetar adecuadamente el plástico,
además proporciona una protección para que la punta del husillo no rebote contra la brida y se ocasione
algún daño en cualquiera de esos elementos.
Determinar la cantidad de cojín que usaremos en nuestro proceso de Inyección de Plástico es muy
importante, la idea es utilizar el mínimo necesario, ya que si usamos mucho cojín, se incrementa el tiempo
de ciclo, se incrementa la probabilidad de degradación por tiempo de residencia entre otras cosas, para
establecer el cojín se recomienda usar el siguiente criterio.
CÁLCULO DE PARÁMETROS - POSICIÓN DE DOSIFICACIÓN
Posición de Dosificación: Es la posición del husillo donde se inicia la descompresión de la recámara
de inyección, corresponde aritméticamente a la suma del tamaño del disparo y del cojín de inyección.
Para nuestro ejemplo de la balde.
Posición de dosificación = 135.97 mm + 13.6 mm = 149.57 mm
CÁLCULO DE PARÁMETROS - DESCOMPRESIÓN
Es la distancia que realiza el husillo de forma axil hacia atrás con la finalidad de liberar la presión ejercida
sobre el plástico que se ha dosificado en la recámara de inyección, entre otras cosas esta descompresión
evita el escurrimiento del material al momento de abrir el molde. Existe la posibilidad de hacerlo antes o
después de la dosificación. Para calcular la Descompresión de nuestro sistema de Inyección de Plástico
se recomienda usar el siguiente criterio. Si la contrapresión es muy alta y/o la temperatura del cañón se
han configurado también muy altas, la descompresión también debe ajustarse incrementándola, caso
particular.
Para nuestro ejemplo de la balde.
De igual forma para calcular la Descompresión para nuestro ejemplo de la cubeta, el diámetro del
husillo de la inyectora que estamos ocupando es de 110 mm, éste valor es mayor a 3 in o 76.2 mm, por lo
tanto vamos a ocupar el 5% del valor nominal del diámetro del husillo.
Descompresión = 110 mm * 5% = 5.5 mm
CÁLCULO DE PARÁMETROS - PUNTO DE CONMUTACIÓN
El punto de conmutación, punto de cambio, punto de transferencia o punto VPT, es la posición del husillo
cuando se cambia de la primera a la segunda etapa de inyección.
En la primera etapa de inyección se introduce entre el 90% y el 95% de la cantidad de material que
calculamos en el tamaño de disparo y esta inyección se hace a una alta velocidad controlada.
En la segunda etapa de inyección se introduce el resto del material a la cavidad o cavidades del molde,
es decir entre el 10% y el 5%, en esta etapa se llena el molde por Presión controlada.
El punto de conmutación se programa de varias formas:
• Por tiempo
• Por Presión de Inyección
• Por distancia y
• Por Presión interna de la cavidad
Para calcular el punto PVT
Punto VPT = (tamaño de disparo * 5%) + cojín
CÁLCULO DE PARÁMETROS - PUNTO DE CONMUTACIÓN
Para nuestro ejemplo del balde:
Punto VPT = (135.97 mm * 5%) + 13.6 = 20.3985 mm
CÁLCULO DE PARÁMETROS - EJERCICIO
Calcule por favor el:
1. Tamaño de disparo
2. El tamaño del cojín
3. La distancia de dosificación
4. La descompresión
5. El punto de conmutación
6. El inicio de la inyección y
7. El % de ocupación
Para a un pieza plástica de ABS, cuya densidad de fundido es 0.93 grs/cm3, con un peso de 160 grs., que
se inyecta en una máquina cuyo diámetro de husillo es de 70 mm y con un disparo teórico de 1,155 cm3.
GRACIAS
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