INSTITUCIÓN EDUCATIVA: 49 PAPA FRANCISCO

MODALIDAD: TÉCNICO EN EQUIPOS E INSTALACIONES

ELECTROMECÁNICAS

OLIMPÍADA NACIONAL DE ETP 2024

DISEÑO Y FABRICACIÓN DE UNA TERMOFORMADORA

INSTANCIA ESCOLAR – INSTITUCIONAL

ESPECIALIDAD: ELECTROMECÁNICA

Presentado por:

 Aceval Pedro
 Herrera Lautaro
 Pérez Kevin

Tutor del Proyecto:

 Samoluk Andrea

Fecha de entrega:

 02/09/2023

Localidad, Provincia

 Santa Sylvina, Chaco

Objetivo del trabajo
El plástico es un material con múltiples aplicaciones, cuando se lo procesa
adecuadamente puede reciclarse, sin embargo, cuando ocurre lo contrario genera
residuos sólidos que contaminan el medio ambiente. Por ello, el presente trabajo tiene
como principal objetivo desarrollar una máquina termoformadora que ayude al diseño
sostenible de ingeniería, en búsqueda de una gestión sostenible de plásticos. Con este
fin, se analizaron los procesos de la máquina termoformadora, es decir, el sistema de
calentamiento, la operación manual que realiza el operario, la cantidad de desecho
que se produce hasta obtener un producto adecuado, la calidad del producto. Con
estos datos, se planificó, diseñó y construyó una máquina de termoformado con
control automatizado para optimizar este proceso, para así otorgar confiabilidad,
eficiencia al obtener un producto adecuado. Al medir la aplicabilidad de la máquina se
desarrolló un proceso comparativo entre el termoformado manual con el termoformado
con control automático, del cual se registra que se optimizo el proceso llegando a un
producto adecuado en una menor cantidad de veces lo que da cuenta de menor
cantidad de recursos y de desechos sólidos.

Orígenes y Desarrollo Inicial

Década de 1930 - 1940:

Descubrimiento de los plásticos termoplásticos: Durante estos años, se descubrieron y

desarrollaron plásticos que podían ser moldeados por calor. Estos materiales incluyen
el polietileno, el poliestireno y el PVC, que revolucionaron la manufactura y el diseño
industrial.
Década de 1950:

Primera termoformadora comercial: El proceso de termoformado, donde un plástico es

calentado hasta que se vuelve flexible y luego moldeado sobre un molde, comenzó a
ser más refinado. Las primeras máquinas eran relativamente simples, y su propósito
principal era crear envases y componentes para una variedad de industrias.
Desarrollo y Refinamiento
Década de 1960 - 1970:

Avances en tecnología y materiales: Se introdujeron mejoras significativas en la

tecnología de termoformado. Las termoformadoras empezaron a incorporar sistemas
de control más avanzados y se mejoraron los diseños de moldes para permitir una
mayor precisión y eficiencia en la producción.
Década de 1980 - 1990:

Innovaciones en la automatización: Con el auge de la tecnología informática, las

termoformadoras comenzaron a integrar sistemas automáticos que permitían una
mayor consistencia y repetibilidad en la producción. La incorporación de controles
electrónicos y software especializado mejoró significativamente la eficiencia y la
calidad del producto final.
Era Moderna
Década de 2000 - Presente:

Avances en la tecnología de termoformado: Las termoformadoras modernas son

mucho más sofisticadas, con capacidad para trabajar con una gama más amplia de
materiales y producir formas más complejas. Se han desarrollado tecnologías como el
termoformado por vacío, el termoformado con presión de aire y el termoformado con
múltiples capas para mejorar la funcionalidad y el rendimiento de los productos.

Sostenibilidad y reciclaje: En los últimos años, ha habido un enfoque creciente en la

sostenibilidad y el reciclaje. Las termoformadoras actuales están diseñadas para
trabajar con plásticos reciclados y se están desarrollando técnicas para reducir el
desperdicio de material y la energía consumida durante el proceso.

Una termoformadora es una máquina que se utiliza para dar forma a plásticos
mediante calor. Los componentes principales para construir una termoformadora
suelen incluir:

1. Fuente de Calor: Generalmente, se utilizan elementos calefactores eléctricos o

resistencias para calentar el plástico hasta que se vuelve flexible.

2. Sistema de Control de Temperatura: Para mantener la temperatura

adecuada del plástico, es necesario un sistema de control preciso, que puede
incluir termostatos o sensores de temperatura.

3. Placa de Calentamiento: La superficie sobre la cual se coloca el plástico para

calentarlo. Puede ser una placa de aluminio o acero, diseñada para distribuir el
calor de manera uniforme.

4. Módulo de Ventilación o Enfriamiento: Después de calentar el plástico, se

necesita un sistema de enfriamiento para fijar la forma deseada. Esto puede
incluir ventiladores o sistemas de enfriamiento por agua.
 5. Matriz o Molde: La forma en la que se desea que el plástico se deforme. Los
moldes pueden ser de metal y se colocan en la prensa para dar forma al
material.

6. Sistema de Vacío: La mayoría de las termoformadoras usan una bomba de

7. vacío para hacer que el plástico caliente se adhiera al molde. Esto puede incluir
una mesa de vacío o una cavidad de vacío.

8. Sistema de Prensa: Para presionar el plástico caliente contra el molde, puede

ser necesario un sistema de prensa neumática o hidráulica.

9. Sistema de Alimentación de Plástico: Esto puede incluir una bobina o una

plancha de plástico que se introduce en la máquina.

10. Estructura y Bastidor: La estructura que sostiene todos los componentes

juntos, asegurando estabilidad y precisión durante el proceso de termoformado.

11. Sistema de Control: Un panel de control para ajustar los parámetros de

operación, como la temperatura, el tiempo de calentamiento y el ciclo de
enfriamiento.

12. Sistema de Extracción o Desmoldeo: Herramientas o mecanismos para

retirar el molde y el producto terminado después del proceso de termoformado.

Estos son los componentes básicos, pero la complejidad y las características

específicas pueden variar según el diseño y el tamaño de la termoformadora que estés
construyendo o utilizando.

¿Cuál es el proceso completo de termoformado y

cuáles son las principales variantes del mismo?
El proceso completo de termoformado consta de calentamiento, termoformado, llenado
y sellado, y corte de envases. Las principales variantes incluyen conformado de una
sola etapa y de etapas múltiples, con distintos métodos como moldeo por vacío y
formado a presión.

Termoformado al vacío
El método más antiguo es el temoformado al vacío (llamada simplemente formado al
vacío en su inicio, en los años cincuenta) el cual se usa presión negativa para adherir
la lámina precalentada dentro de la cavidad del molde. El proceso se explica en la
figura 1.3 en su forma más básica, describiendo lo siguiente:

1. Se suaviza una lámina plana de plástico por calentamiento.

2. Se coloca sobre la cavidad de un molde cóncavo.

3. El vacío atrae la lámina hacia la cavidad.
4. El plástico se endurece al contacto con la superficie fría del molde, la parte se
retira y luego se recorta de la hoja. Los agujeros para hacer el vacío en el
molde son del orden 0,8 milímetros de diámetro, así sus efectos en la
superficie del plástico son menores.

Etapas del proceso de termoformado al vacío

Etapa de calentamiento del termoplástico: En esta etapa se activan las resistencias

que van a calentar el material de plástico, por ello, cuando el operario esté en posición
de ejecutar el proceso, calienta la lámina de plástico hasta la temperatura de
conformado es decir el punto de deflexión del termoplástico.

Por tanto, la temperatura de formado es aquella temperatura que alcanza la lámina de

termoplástico a ser formada, la cual debe ser regular en toda la lámina de plástico.
También, se debe tomar en cuenta que termoformados de poca profundidad con
ayuda del vacío requieren de temperaturas más bajas, sin embargo, si se requieren
termoformados profundos, estos se realizan a temperaturas más elevadas.

Etapa de formado al vacío

Aplicación de las fuerzas de vacío

 El principio básico del proceso de termoformado al vacío es el de conformar una
lámina de plástico reblandecida en un molde, el cual debe estar perfectamente sellado
y donde el aire atrapado será evacuado por la fuerza de vacío o succión. Mientras se
realiza este proceso, el aire es evacuado del molde, lo cual causa una presión positiva
sobre la superficie de la hoja y, por lo tanto, la presión atmosférica natural cederá para
forzar a la hoja calentada a ocupar los espacios vacíos.

El vacío que se produce en la parte formada debe ser mantenido el tiempo suficiente
para que se enfríe y resista la fuerza interna del material, el cual tenderá a conservar
la forma original, causando ondulaciones y pandeo.

Los expertos aconsejan que entre más rápido se realice el proceso de vacío, será
mejor la apariencia de la pieza, pero cuando se trata de piezas muy profundas o
complejas es conveniente una velocidad de termoformado lenta, ya que brinda al
plástico más tiempo para contraerse en la sección, de este modo se puede eliminar
una configuración deficiente.

Sistema de succión de aire

 Las máquinas termoformadoras al vacío, requieren un sistema de succión de aire

para el moldeo este consta esencialmente de dos partes: Bomba de vacío, la cual
puede ser de diferentes tipos su uso dependerá de la necesidad, tenemos, por
ejemplo: bombas de pistón reciprocante, de diafragma, de paletas, de rotor excéntrico,
entre otros. Todos estos tipos de bombas de vacío producen niveles de vació muy
buenos, sin embargo, no pueden extraer grandes cantidades de aire a alta velocidad
por esto es necesario un tanque de vacío.

Tanque de vacío, este se encarga de acumular vacío para ser utilizado en el proceso
de termoformado. Respecto al tanque de vacío se requiere que este pueda
proporcionar un buen almacenamiento, por lo que debe tener las siguientes
especificaciones adecuadas:

- El tanque debe tener mínimamente un volumen tres veces mayor al volumen

compuesto por el molde, las tuberías y la caja de vacío.
- Es fundamental ubicar el tanque de vacío cerca del molde de conformado, lo
cual ayudará a realizar una evacuación rápida generando una buena presión
que dará forma de manera exitosa a la pieza requerida.
- Las tuberías deben ser del amplias y no tener curvas de 90°.
- Los diámetros de la tubería deben ser iguales y mayores a 1 pulgada lo cual
servirá para mejorar su rendimiento.
Es así que para determinar la capacidad de la bomba de vacío y verificar si es la más
adecuada para el sistema de conformado del presente proyecto de grado, se debe
trabajar bajo las siguientes condiciones: Presión negativa de aspiradora en base a las
condiciones en la ecuación presentada a continuación, en la cual se ponderan,
capacidad de bombeo, volumen, presiones y bombeo:

Una mesa de vacío apropiada es tal como se presenta en la figura, la cual

es necesaria para realizar un vacío correcto en todas las partes del molde

Esta mesa contiene varios agujeros, los cuales sirven para succionar el aire
y dar forma al producto final, se calcula el volumen de esta mesa según la
siguiente ecuación.

𝑉𝑚𝑒𝑠𝑎 = 𝐿𝑚𝑒𝑠𝑎 𝐻𝑚𝑒𝑠𝑎 𝑊𝑚𝑒𝑠𝑎

Para la conexión de la bomba con el tanque acumulador de vacío se utiliza una
tolva, cuyo volumen de aire se calcula mediante la ecuación

Dónde:

𝐴𝑠 = Área superior de la tolva

𝐴𝑖 = Área inferior de la tolva

h = Altura desde la parte superior hasta la parte inferior

Etapa de calentamiento:
La etapa de calentamiento es aquella en la que se suministra calor a la
lámina de polímero hasta alcanzar la temperatura deseada, mediante
efectos de conducción y variación; no obstante, debido a la naturaleza
aislante de los polímeros, por lo general, esta etapa suele ser el paso más
largo del proceso de termoformado, donde la energía para llegar a la
temperatura de reblandecimiento depende de cada materia.

La etapa de radiación, se realiza por medio del calentamiento de una

resistencia de tipo tubular, la cual es colocada en la parte superior de la
estructura, cuando se acerca la lámina a una determinada distancia, esta
 resistencia provoca que la lámina se caliente de forma uniforme en el área
útil de trabajo.

Métodos de enfriamientos para termoformadoras de

plástico:

El enfriamiento de una pieza termoformada es tan importante como el

calentamiento, pero en algunos casos podrá consumir más tiempo que le
calentamiento por este motivo es importante seleccionar el método más
apropiado. Algunas veces cuando se forman piezas de espesores gruesos que
toleran un menor de esfuerzo interno, es aconsejable retardar el enfriamiento
normal, cubriendo la pieza con una tela o franela suave. Si la pieza está sujeta
con abrazaderas , la fuerza de sujeción se ira perdiendo poco a poco durante el
enfriamiento y se presentara un encogimiento que relevara los altos esfuerzos
de este proceso.

La mayor parte del calentamiento absorbido durante el ciclo de calentamiento

deberá disiparse del plástico antes que se retire del molde, de otra forma
pueden ocurrir distorsiones y alabeos en la pieza. Si la pieza es formada en un
molde macho se deberá desmoldar antes de que presente un encogimiento y
sea difícil de desmoldar.

METODOS CONVENCIONALES DE ENFRIAMIENTO:

La conducción y convección son prácticamente los únicos métodos para

disipar el calor, en vista de que la conductividad térmica en los plásticos es
baja, un enfriamiento largo se presentara en piezas que tengan un espesor
superior de 2.0mm. lo más común es utilizar ventiladores eléctricos para enfriar
la pieza; este método tiene la ventaja de que la pieza puede ser enfriada en el
molde, la desventaja es que la corriente de aire no será suficiente para enfriar
el molde en cada siclo con lo cual este se excederá de calor, interfiriendo con el
siclo normal de calentamiento.
El enfriamiento de una piza en contacto con el molde es muy eficiente si este
es de metal y tiene ductos de enfriamiento con recirculación de agua. Se
recomienda utilizar en estos casos un volumen suficiente de líquido refrigerante
para mantener uniforme la temperatura del molde. Si se mantiene el agua de
enfriamiento a cierta temperatura, la formación de marcas en la pieza
(usualmente conocidas como ondulaciones en su superficie) por tener un
molde frio se puede minimizar. Los moldes de aluminio o de resina epoxica y/o
poliéster son muy adecuados si se pretende incluir un sistema de refrigeración.
Los moldes de madera no son muy convenientes para corridas largas debido a
que no disipan el calor rápidamente.

METODOS NO CONVENCIONALES DE ENFRIAMIENTO: Hecho por Pérez

Hay métodos de enfriamiento muy rápidos que utilizan un spray o cortina muy
fina de agua deionizada o dióxido de carbono líquido, que rápidamente enfrían
la superficie de una pieza termoformada. Este método no se utiliza
frecuentemente por su costo, cualquiera de los dos puede justificarse,
especialmente si se aplica localmente para prevenir desgarres térmicos en
piezas muy profundas, recordando que un enfriamiento irregular y rápido de la
pieza formada es inducida a generar esfuerzos que afectan la durabilidad.

Polímeros
El término de polímero proviene del griego poli que significa muchos y meros que
significa partes. Los polímeros se definen como “macromoléculas o moléculas
gigantes constituidas por una multitud de unidades de repetición en el cual están
unidas por enlaces covalentes por lo menos mil unidades de un elemento, como
puede ser el etileno”. Es importante recalcar la diferencia entre los plásticos y los
polímeros, ya que los polímeros son la materia prima con la que se fabrica el
plástico. Los polímeros pueden clasificarse según dos aspectos: los
homopolímeros, y los heteropolímeros. El segundo aspecto que distingue los
polímeros depende de las propiedades físicas y mecánicas, pudiendo ser
clasificados en:

• Termopolímeros: Sus macromoléculas están dispuestas libremente sin. Son los

más utilizados ya que gracias a esta disposición se reblandecen con el calor
adquiriendo la forma deseada, que se conserva al enfriarse, como por ejemplo el
polietileno o el propileno.

• Elastómeros: Dentro de su estructura molecular, sus moléculas se ordenan en

forma de malla con pocos enlaces. Esta disposición permite obtener plásticos de
gran elasticidad que recuperan su forma cuando deja de actuar sobre ellos una
fuerza.

•Termorrigidos: La estructura molecular de estos plásticos forma una red

tridimensional, la cual se enlaza con fuertes enlaces covalentes que hacen que
este material tenga una mayor resistencia al impacto.

Termopolímeros

Esencialmente, todos los polímeros termoplásticos son adecuados para el

proceso de termoformado. Este material, al ser sometido a un calentamiento
presentan una variación en su módulo de elasticidad, dureza y capacidad de
resistencia bajo carga. Con un incremento de temperatura que rebase el H.D.T
(temperatura de deformación térmica), el comportamiento del material tiende a
volverse en un estado ahulado, teniendo como valor crítico la temperatura de
revenido del polímero termoplástico. Esto se observa en la flexión de la hoja
calentada, cuando la fuerza de gravedad se vuelve suficiente para causar esta
deformación. Los termoplásticos tienen el potencial de ser reciclables puesto que
pueden ser moldeados, extruidos y ser reutilizados como plásticos.

Los dos termopolímeros más comerciales son el polietileno y el polipropileno, cuyo

rango de temperatura adecuada para el termoformado oscila entre los 145° C y
200° C. Sin embargo, el tiempo de calentamiento, depende enteramente del
espesor de la lámina, del equipo de calentamiento y el tipo de termoformado. En
general, los materiales poliméricos presentan una conductividad térmica baja
debido a que no poseen electrones libres, ahora bien, la transmisión del calor se
facilita si la estructura es cristalina, por ello, cuanto se eleva el índice de la
cristalinidad aumenta su conductividad térmica. En los polímeros amorfos, la
conductividad térmica aumenta con el peso molecular promedio, por lo general son
poco resistentes a elevadas temperaturas y su punto de fusión es bajo si se lo
compara con metales, cerámicas o vidrios. Las propiedades térmicas de los
materiales aislantes pueden medirse con precisión, para lo cual debe calcularse la
cantidad de calor transmitido (flujo) a través de cualquier combinación de
materiales. Sin embargo, para calcular las pérdidas de calor se tiene que conocer
determinados términos técnicos y comprender tanto éstos como los factores que
intervienen. Se puede obtener el calor necesario para elevar el calor de una lámina
de polímero termoplástico en base a la siguiente ecuación:
Polietileno

De la polimerización del etileno obtenemos el polietileno este termoplástico es un

material parcialmente cristalino y parcialmente amorfo, de color blanquecino y
translucido. Se conoce como polietileno (PE) al más simple de los polímeros desde
un punto de vista químico, compuesto por una unidad lineal y repetitiva de átomos
de carbono e hidrógeno, su fabricación es económica y simple. Cuando se somete
este material a diferentes condiciones de operación, llevadas a cabo mediante la
reacción de polimerización se obtienen diferentes tipos de Polietileno. La
fabricación del polietileno se realiza mediante procesos de polimerización,
radicales libres, aniónicos, catiónicos o por coordinación de iones, depende del tipo
de reacción escogida, se tiene una forma distinta del mismo plástico.

Polipropileno

El polipropileno (PP,) es uno de los materiales plásticos más utilizados, sus usos
abarcan desde textiles y envases hasta dispositivos médicos, material de
laboratorio o componentes automovilísticos. El polipropileno, se obtiene a partir de
la polimerización del propileno, el cual entra en la categoría de los termoplásticos.
A día de hoy es el segundo plástico más utilizado. Cada plástico tiene una
estructura molecular que le aporta determinadas características. El polipropileno
tiene propiedades parecidas a las del polietileno (PE), pero con un punto de
ablandamiento más alto. Algunas de las características que tiene el polipropileno
son las siguientes:

• Elevado punto de fusión (a alrededor de 160ºC) que lo hace adecuado para

trabajar con él a alta temperatura.
 • Baja absorción de humedad, por lo que no se daña con el agua.

• Resistencia química, a sustancias ácidas y alcalinas. • Ligereza, es uno de los

plásticos con menor densidad.

Diseño de control:

Componentes Necesarios
Arduino Uno (o compatible)
Resistencia de bronze(1200w)
Sensor de temperatura (El MAX6675)
Relé o triac para controlar la resistencia de calentamiento
Pantalla LCD (opcional) para mostrar la temperatura y el estado
Botones para control manual (Inicio, Parar, Ajuste de Temperatura)
Potenciómetro para ajustar la temperatura
Transistor o módulo de control para el motor de la termofomadora (si aplica)
Fuente de alimentación adecuada
Coolers 5v (120mm)

Botones:
Conecta los botones a los pines digitales del Arduino (ejemplo: pines 10, 11, 12).
Conecta un extremo del botón a un pin digital y el otro extremo a GND.

Potenciómetro:
Conecta los terminales del potenciómetro a 5V, GND, y un pin analógico del Arduino
(ejemplo: A0).

Motor de Termofomadora (si aplica):

Conecta el control del motor a un transistor o módulo adecuado y controla el transistor
con un pin digital del Arduino ejemplo: pin 4
Arduino uno: El Arduino Uno es la placa de desarrollo emblemática de Arduino
Corporation y el modelo de referencia para herramientas de creación de prototipos
para la educación y para creadores que necesiten un microcontrolador fácil de usar.
Arduino Uno se diseñó para utilizar el mundo de los microcontroladores y la
programación de computadora, pero se convirtió en el primer paso para casi cualquier
aplicación de "hágalo usted mismo", ya que es increíblemente versátil y puede ser
utilizado con efectividad tanto por novatos como por profesionales.
sensor de temperatura: El MAX6675 es un módulo integrado que funciona como
convertidor de temperatura para sensores tipo termopar K. Este chip convierte la señal
analógica del termopar en una señal digital, brindando una salida precisa y fácil de leer
mediante una interfaz SPI.A continuación, detallo sus características más importantes:
Rango de medición: 0°C a 800°C.
Voltaje de operación entre 3.0V y 5.5V, ideal para aplicaciones con microcontroladores
que operen en esos rangos de voltaje.
relé: Básicamente podríamos definir el relé como un interruptor eléctrico que permite
el paso de la corriente eléctrica cuando está cerrado e interrumpirla cuando está
abierto, pero que es accionado eléctricamente, no manualmente.
pantalla LCD: una pantalla de cristal líquido (LCD) es una pantalla plana u otro
dispositivo óptico modulado electrónicamente que utiliza las propiedades de
modulación de la luz de los cristales líquidos combinadas con polarizadores.

Diseño de eléctrico:

Esquema de Conexión
1. Sensor de Temperatura:
o Conexión: El sensor de temperatura debe conectarse de manera que
su pin de datos se conecte a un pin digital del Arduino ( el pin 9, 8 y 10),
mientras que sus pines de alimentación (VCC) y tierra (GND) se
conectan a los pines correspondientes del Arduino (5V y GND).
o Funcionamiento: El sensor medirá la temperatura ambiental y enviará
una señal digital al Arduino, que luego procesará esta información para
controlar la resistencia de calentamiento.
o

2. Relé/Triac:
o Conexión: El pin de control del relé o triac se conecta a otro pin digital
del Arduino (por ejemplo, el pin 3). La resistencia de calentamiento se
conecta al relé y a la fuente de alimentación siguiendo las
especificaciones del relé.
o Funcionamiento: El Arduino envía señales al relé o triac para activar o
desactivar la resistencia de calentamiento según la temperatura
medida, manteniendo el sistema dentro de los rangos deseados.
3. Pantalla LCD:
o Conexión: La pantalla LCD se conecta a los pines digitales del Arduino
según su configuración específica (por ejemplo, los pines 4, 5, 6, 7, 8 y
9). Algunos modelos de LCD también requieren conexiones adicionales
para la retroiluminación o contraste.
 o Funcionamiento: La pantalla LCD mostrará información crítica del
sistema, como la temperatura actual, el estado de funcionamiento, y
cualquier otro dato relevante para el usuario.
4. Botones:
o Conexión: Los botones se conectan a los pines digitales del Arduino
(por ejemplo, los pines 10, 11, y 12). Cada botón tiene un extremo
conectado a un pin digital y el otro extremo a tierra (GND).
o Funcionamiento: Los botones permiten al usuario iniciar o detener el
sistema, ajustar la temperatura, y realizar otras funciones manuales.
Estos botones son esenciales para un control rápido y fácil del sistema.
5. Potenciómetro:
o Conexión: El potenciómetro se conecta con tres terminales: uno a 5V,
otro a GND, y el tercero a un pin analógico del Arduino (por ejemplo,
A0).
o Funcionamiento: Al girar el potenciómetro, se varía la resistencia y,
por tanto, la señal analógica enviada al Arduino, que se interpreta como
un ajuste de la temperatura deseada.
6. Motor de Termofomadora (si aplica):
o Conexión: El motor se conecta a través de un transistor o módulo de
control, el cual se controla con un pin digital del Arduino (por ejemplo, el
pin 4).
o Funcionamiento: El Arduino controla el encendido y apagado del
motor según las necesidades del proceso de calentamiento,
permitiendo la automatización del moldeado de materiales plásticos.

Material:

Usamos el material de polipropileno porque:

1. Resistencia Química: El polipropileno es resistente a una amplia gama de
productos químicos, incluyendo ácidos y bases, lo que lo hace adecuado para
envases de productos químicos y farmacéuticos.
2. Resistencia a la Fatiga: Tiene una excelente resistencia a la fatiga, lo que
significa que puede soportar ciclos repetidos de flexión sin romperse. Esto es
crucial para aplicaciones como bisagras y tapas de envases.
3. Ligereza: El PP es muy ligero, lo que facilita el transporte y reduce los costos
asociados con el envío.
4. Baja Absorción de Agua: No absorbe agua en grandes cantidades, lo que
mantiene sus propiedades físicas y mecánicas en entornos húmedos.
5. Resistencia a Altas Temperaturas: Puede soportar temperaturas
relativamente altas antes de deformarse, lo que lo hace adecuado para
 aplicaciones que requieren resistencia al calor, como en recipientes para
alimentos y utensilios de cocina.
6. Reciclabilidad: El polipropileno es reciclable y, a menudo, se procesa para
crear nuevos productos, reduciendo su impacto ambiental.
7. Resistencia al Impacto: Tiene buena resistencia al impacto, lo que contribuye
a la durabilidad de los productos fabricados con él.
8. Costo-Efectividad: Es relativamente económico de producir en comparación
con otros plásticos, lo que lo hace una opción atractiva para una variedad de
aplicaciones.
9. Versatilidad: Se puede fabricar en una variedad de formas y estructuras,
desde películas delgadas hasta materiales rígidos, lo que lo hace adecuado
para una amplia gama de aplicaciones, como envases, componentes
automotrices y textiles.
10. Propiedades de Sellado: El PP tiene buenas propiedades de sellado, lo que lo
hace ideal para aplicaciones de envase que requieren un sellado hermético.
Estas características hacen del polipropileno un material muy versátil y útil en muchas
industrias, desde la alimentaria y farmacéutica hasta la automotriz y la textil.

Selección del polipropino

Para realizar la selección adecuada del polipropileno que utilizaremos en nuestro
proyecto, tomaremos como referencia una tabla de calibres proporcionada por la
empresa “Plástico Negro”, conocida por ofrecer materiales de alta calidad y amplia
variedad en espesores y acabados de productos plásticos. Dado que el calibre es un
parámetro esencial para definir el grosor del material, resulta importante elegir la
opción más adecuada en función de los requerimientos técnicos del proyecto, como la
resistencia, flexibilidad, peso y comportamiento mecánico bajo diferentes condiciones
de uso.
En este caso particular, nos hemos decidido por el calibre 1500, que corresponde a
un espesor de 3.810 milímetros. Esta conversión es importante, ya que en la industria
del plástico es habitual utilizar el calibre como una unidad de medida que indica el
grosor, especialmente en mercados donde se manejan sistemas de medida
anglosajones. Un espesor de 3.810 mm es considerablemente robusto, ideal para
ciertas aplicaciones industriales y comerciales que requieren materiales duraderos y
resistentes.

Específicamente, este polipropileno de calibre 1500 será utilizado para la fabricación

de bandejas. La elección de este grosor responde a varias razones prácticas: en
primer lugar, garantiza que las bandejas mantendrán una rigidez estructural adecuada
para soportar cargas moderadas sin deformarse o quebrarse, algo fundamental si se
destinan a contener objetos pesados o almacenar productos de forma segura.
Además, el espesor de 3.810 mm contribuye a la durabilidad del producto, haciéndolo
apto para uso repetido, lo que puede ser una ventaja tanto en entornos industriales
como en aplicaciones domésticas o comerciales.

*https://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com/2011/06/polipropileno.html

Cálculo de la Energía Necesaria:

Q=m⋅c⋅ΔT
 Q = Calor necesario (en joules, J)
  m = Masa del objeto o sustancia (en kilogramos, kg)
 c = Capacidad calorífica específica del material (en J/kg·°C)
 ΔT = Cambio de temperatura ( En Cº)

 Densidad Térmica del Polipropileno: Aproximadamente 2.1 J/g·°C. La

densidad del polipropileno es aproximadamente 0.9 g/cm³.
 Volumen y Masa: calentando una lámina de 1 m² con un espesor de 3.810
mm (0.003048 m). El volumen es:
V= Área × Espesor=1 m2×0.003048 m=0.003048 m
La masa de la lámina es:
Masa= Volumen × Densidad=0.003048 m3×0.9 g/cm3=0.0027432 kg

 Energía Necesaria:
Para calentar la lámina desde 20°C a 170°C (un cambio de 150°C), la energía
necesaria es:
Q= Masa × Capacidad Térmica × ΔTQ
Q= 0.0027432 kg×1900 J/kg×°C×150 °C=781.81
 Potencia Requerida:
Si deseas calentar el material en 5 minutos (300 segundos), la potencia requerida es:
Q 781.81 J
P= = P= =2.61 Watts
T 300 S

Metodo de enfriamiento
Método de Enfriamiento por Circulación de Aire
Objetivo:
El objetivo de este método es mantener una temperatura adecuada en el polipropileno
evitando que se sobrecaliente y garantizando una distribución uniforme de la
temperatura durante el calentamiento.

Materiales Necesarios:
Ventilador o Soplador: Para forzar la circulación de aire alrededor del objeto.
Termómetro: Para monitorear la temperatura del polipropileno.
Controlador de Temperatura: Opcional, pero útil para automatizar el enfriamiento.
Resistencia Eléctrica: Elemento de calefacción.
 Tuberías o Conductos de Aire: Si deseas canalizar el aire frío hacia el objeto.
Filtro de Aire: Para limpiar el aire que circula.

Aquí tienes un método de enfriamiento que puedes utilizar para un sistema de

calefacción con resistencia eléctrica, como el caso del polipropileno que discutimos:

Método de Enfriamiento por Circulación de Aire

Objetivo:
El objetivo de este método es mantener una temperatura adecuada en el polipropileno
evitando que se sobrecaliente y garantizando una distribución uniforme de la
temperatura durante el calentamiento.

Materiales Necesarios:
Coolers 120mm : Para forzar la circulación de aire alrededor del objeto.

Instalación del Ventilador:

Coloca los coolers en una posición que permita la circulación de aire alrededor de la
resistencia y el polipropileno. Si es posible, dirígete hacia la resistencia para que sople
aire fresco sobre ella.

Costos
Material Unidad Cantidad Precio unitario Precio total
Cooler Fan 120mm 4,00 7.631,09 30.524,36
Pantalla Tactil 3.5p Con Gabinete Acrilico
Display 1,00 48.969,00 48.969,00
Raspberry Pi 4 Model B 2019 1,00 89.999,25 89.999,25
Sensor Max6675 Temperatura Termocupla 0ºC a 800ºC 1,00 10.500,00 10.500,00
Arduino Uno Ch340 C/cable Usb Compatible 1,00 11.900,00 11.900,00
Potenciometro Lineal 100k Ohm 1,00 2.323,00 2.323,00
Protoboard 380 Puntos 1,00 3.800,00 3.800,00
Resistencia de bronze 1200w 1,00 6.723,00 6.723,00
Modulo Termostato Digital Programable 1,00 3.600,00 3.600,00
Bomba De Vacío Aire 124w 1,00 186.999,00 186.999,00
 395.337,61

Planos de nuestra termoformadora

Diseño mecánico

Conexion en arduino

Conexión del sensor térmico