Tema 5.
Propiedades Mecánicas de los Materiales
TEMA 5. PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS MATERIALES
5.1. Ensayo de tracción.
El ensayo de tracción es el ensayo más importante y representativo para la obtención de las
propiedades mecánicas de cualquier material. Los valores obtenidos en el ensayo se utilizan
para comparar los distintos materiales entre sí y también para saber si un determinado
material será capaz de soportar las solicitaciones o esfuerzos inherentes a sus aplicaciones.
5.1.1. Curva tensión – deformación (σ-ε)
El ensayo de tracción consiste en estirar una probeta de dimensiones normalizadas en una
máquina cuyas mordazas (puntos de agarre sobre la probeta) se desplazan a una velocidad
constante, mientras se mide la fuerza necesaria para ello.
Fig. 5.1. Ensayo de tracción
Así se obtiene un registro gráfico fuerza versus alargamiento (F-∆L), que la propia máquina
transforma en un gráfico tensión versus deformación (σ- ε).
Se define tensión convencional (σ) como la fuerza externa aplicada (F) por unidad de
superficie de la sección inicial (S0), de modo que:
𝐹𝐹
𝜎𝜎 =
𝑆𝑆0
1
Ciencia de Materiales (Grado en Marina)
Se define deformación (ε) como el incremento de longitud desde la longitud inicial (L0) hasta
la final (Lf), referido a la longitud inicial, de modo que:
∆𝐿𝐿
𝜀𝜀 =
𝐿𝐿0
En la figura 5.2 se muestra una curva de tracción típica (correspondiente a un material dúctil)
en la que se pueden diferenciar las zonas características siguientes:
Zona Zona de
plástica estricción
Zona
elástica
εf
Fig. 5.2. Curva tensión- deformación (σ-ε) de un metal dúctil .
1) Zona elástica: en la primera parte del ensayo, la relación tensión-deformación es lineal y
está gobernada por la ley de Hooke (σ = Eε), ley de proporcionalidad directa entre tensión y
deformación, siendo, además, las deformaciones reversibles (si se descarga la probeta, se
recupera su dimensión inicial, L0). En esta zona se define la constante de proporcionalidad
denominado módulo elástico o módulo de Young (E), como la pendiente de la recta: Esta
proporcionalidad se mantiene hasta un valor de tensión denominado límite elástico (σy), a
partir del cual el gráfico se desvía de la linealidad y por tanto las deformaciones en la probeta
dejan de ser reversibles. En muchos casos es difícil evaluar este punto visualmente en el
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Tema 5. Propiedades Mecánicas de los Materiales
gráfico, de ahí que se estime como límite elástico el valor de la tensión correspondiente a
una deformación permanente del 0.2% (punto de corte de la curva de ensayo con una recta
paralela a la línea elástica trazada desde un valor de ε igual a 0.2%).
2) Zona plástica: es la segunda parte de la curva y en ella las deformaciones producidas son
ya permanentes. Además, la curva se desvía claramente de la linealidad inicial, ya que para
incrementar la deformación no es necesario aplicar un gran incremento de la carga.
La fuerza máxima dividida por la sección inicial de la probeta (S0) define la carga de rotura
o resistencia a la tracción (σR). La pendiente positiva del gráfico da cuenta del
endurecimiento estructural debido a la deformación plástica en frío. Este endurecimiento se
debe a la interacción de las dislocaciones (defectos internos de los materiales) en
movimiento.
Si se detuviese el ensayo en cualquier punto intermedio de esta zona plástica, descargando
por completo la probeta, se recuperaría la deformación longitudinal elástica, quedando una
deformación remanente o deformación plástica (véase la figura 5.2). Al cargar nuevamente
la probeta se obtendría una curva prácticamente coincidente con la curva de descarga con la
particularidad de que el nuevo límite elástico se eleva como consecuencia del
endurecimiento por deformación.
3) Zona de estricción: a partir del máximo de la curva (resistencia a la tracción, σR), la
deformación plástica experimentada por la probeta deja de ser uniforme a lo largo de toda
ella, para localizarse en una región determinada, por donde finalmente la probeta se rompe,
al tiempo que la carga desciende (véase la figura 5.2). Las propiedades finales que se
obtienen del ensayo de tracción son el alargamiento a rotura εf y la estricción Z:
𝐿𝐿𝑓𝑓 − 𝐿𝐿0
𝜀𝜀𝑓𝑓 = 𝑥𝑥100
𝐿𝐿0
𝑆𝑆0 − 𝑆𝑆𝑓𝑓
𝑍𝑍 = 𝑥𝑥100
𝑆𝑆0
haciendo referencia los subíndices 0 y f a los instantes inicial y final respectivamente. En la
tabla 5.1. se presentan valores del límite elástico, resistencia a la tracción y deformación a
rotura de diversos tipos de materiales.
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Material σy (MN/m2) σR (MN/m2) εf
Diamante 50000 50000 0
Carburo de Silicio 10000 10000 0
Nitruro de Silicio 8000 8000 0
Sïlice 7200 7200 0
Carburo de Wolframio 6000 6000 0
Carburo de Niobio 6000 6000 0
Alúmina 5000 5000 0
Berilia 4000 4000 0
Carburo de Titanio 4000 4000 0
Carburo de Zirconio 4000 4000 0
Carburo de Tántalo 4000 4000 0
Circonia 4000 4000 0
Magnesia 3000 3000 0
Cobalto y aleaciones 180-2000 500-2500 0.01-0.6
Aceros baja aleación (templados en agua y revenidos) 500-1980 680-2400 0.02-0.3
Aceros para depósitos a presión 1500-1900 1500-2000 0.3-0.6
Aceros inoxidables austeníticos 286-500 7601280 0.45-0.65
Compuestos Boro/Epoxi --- 725-1730 ---
Aleaciones de Níquel 200-1600 400-2000 0.01-0.6
Níquel 70 400 0.65
Tungsteno 1000 1510 0.01-0.6
Molibdeno y aleaciones 560-1450 665-1650 0.01-0.36
Titanio y aleaciones 180-1320 300-1400 0.06-0.3
Aceros al carbono (templados en agua y revenidos) 260-1300 500-1880 0.2-0.3
Fundiciones 220-1030 400-1200 0-0.18
Aleaciones de Cobre 60-960 250-1000 0.04-0.55
Cobre 60 400 0.55
CFRPs --- 670-640 ---
Aleaciones de Aluminio 100-627 300-700 0.05-0.3
Aluminio 40 200 0.5
Aceros inoxidables ferríticos 240-400 500-800 0.15-0.25
Aleaciones de Cinc 160-421 200-500 0.1-0.4
Hormigón reforzado con acero --- 410 0.02
Hierro 50 200 0.3
Aleaciones de Magnesio 80-300 125-380 0.06-0.20
GFRPs - 100-300 ---
Berilio y aleaciones 34-276 380620 0.02-0.10
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Oro 40 220 0.5
PMMA 60-110 110 0.04
Epoxi 30-100 30-120 0.04
Poliimidas 52-90 --- 0.07
Nylons 49-87 100 1
Hielo 85 85 0
Poliestireno 34-70 40-70 0.02
Plata 55 300 0.6
ABS/Policarbonato 55 60 1
Maderas comunes - 35-55 ---
PVC 45-48 --- 0.05
Polipropileno 19-36 33-36 2
Polietileno alta densidad 20-30 17 5
Hormigón (compresión) 20-30 --- 0
Goma natural --- 30 10
Polietileno baja densidad 6-20 20 6
Espuma de poliuretano 1 1 0.1-1
Tabla 5.1. Valores de los parámetros mecánicos de distintos materiales
Debido al fenómeno de estricción se puede considerar el alargamiento a rotura dividido en
dos partes: un alargamiento uniforme a lo largo de toda la probeta y por ello proporcional a
la longitud de medida L0 y el correspondiente al alargamiento localizado en la zona de
estricción:
∆𝐿𝐿 = 𝐿𝐿𝑓𝑓 − 𝐿𝐿0 = 𝑎𝑎𝐿𝐿0 + 𝑏𝑏
𝐿𝐿𝑓𝑓 − 𝐿𝐿0 𝑏𝑏
𝜀𝜀 = = 𝑎𝑎 + � �
𝐿𝐿0 𝐿𝐿0
Por otro lado, si bien el alargamiento uniforme es independiente de la sección de la probeta,
el alargamiento localizado no lo es, ya que la experiencia ha demostrado que es proporcional
a la dimensión lineal de dicha sección ��𝑆𝑆0 �, entonces 𝑏𝑏 = 𝑐𝑐�𝑆𝑆0 y por tanto:
�𝑆𝑆0
𝜀𝜀 = 𝑎𝑎 + 𝑐𝑐 � �
𝐿𝐿0
En definitiva, solo es posible comparar las deformaciones obtenidas a partir de probetas que
tuvieran diferentes geometrías (distintos L0 y S0) si se utilizan probetas con idéntica
constante de proporcionalidad: 𝐾𝐾 = 𝐿𝐿0�
�𝑆𝑆0
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Particularmente la norma UNE recomienda un valor de K de 5.65 para el ensayo de
materiales metálicos.
De cualquier manera, es posible, a partir de un único ensayo de tracción, determinar el
alargamiento de probetas con geometrías diferentes. Para ello, será necesario calcular los
valores de a y c característicos del material en cuestión. Se procedería de la siguiente manera:
en primer lugar, se marca toda la probeta con intervalos equidistantes y se obtienen, tras el
ensayo, los alargamientos (véase la figura 5.3) y las constantes de proporcionalidad
correspondientes a dichos intervalos, tal y como se indica:
ε1 = (Lf1 - L01)x100 / L01; K1 = L01 / �𝑆𝑆0
ε2 = (Lf2 - L02)x100 / L02; K2 = L02 / �𝑆𝑆0
..............................................................
Fig. 5.3. Longitudes en la probeta tras el ensayo de tracción.
Representando estos puntos en un gráfico ε-1/K (véase la figura 5.4) se obtienen las
constantes a y c que definen la ley de Unwin:
1
𝜀𝜀 = 𝑎𝑎 + 𝑐𝑐 � �
𝐾𝐾
Una vez obtenidas las constantes a y c del material, basta con introducir el valor de la
constante de proporcionalidad geométrica de la probeta K para calcular su deformación.
ε
1�
𝐾𝐾
Figura. 5.4. Determinación de las constantes de la ley de Unwin.
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5.1.2. Rotura.
La rotura a tracción de un material dúctil se inicia siempre en segundas fases, dado que
cualquier material tiene siempre impurezas en forma de pequeñas inclusiones (sulfuros,
óxidos, etc.). De este modo, se alcanza un punto en el ensayo de tracción en el que la
deformación se localiza en la zona más defectuosa de la probeta, donde se nuclean muchas
microcavidades alrededor de las inclusiones en virtud de la concentración de tensiones
subyacente. Estas cavidades internas aparecen por descohesión entre la inclusión y la fase
matriz o bien por rotura de aquellas. Bajo el esfuerzo de tracción aplicado continuará el
crecimiento de las cavidades formadas, que se unirán, coalesciendo, para formar una fisura
dúctil que se extenderá a lo largo de la sección transversal de la probeta, hasta que finalmente
la sección transversal disponible no puede soportar la carga aplicada y la grieta central se
propaga hasta alcanzar la superficie externa. En la superficie de rotura, observada a muchos
aumentos en un microscopio electrónico de barrido, se observarían con claridad las pequeñas
cavidades nucleadas alrededor de las inclusiones.
En la figura 5.5 se ilustra este mecanismo de rotura dúctil.
Fig. 5.5. Micromecanismo de rotura dúctil: nucleación, crecimiento y coalescencia de cavidades
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Ciencia de Materiales (Grado en Marina)
5.1.3. Curva de tracción verdadera.
Es importante destacar que el gráfico de tracción convencional estudiado en el punto 5.1.1,
no tiene en cuenta valores instantáneos reales sino valores referidos a constantes iniciales
del ensayo como son la sección S0 y la longitud inicial L0 y se denomina gráfico aparente
Se denomina entonces tensión verdadera (σv) al valor de la tensión que actúa en cada instante
de tiempo del ensayo. Será entonces, el cociente entre la fuerza aplicada F y la sección real
en cada momento (S):
𝐹𝐹
𝜎𝜎𝑣𝑣 =
𝑆𝑆
En la figura 5.6 se muestran las formas de las curvas de tracción convencional y verdadera
de una aleación dúctil.
Curva
convencional
Figura 5.6. Curvas de tracción aparente y verdadera (metal dúctil)
Como la deformación plástica tiene lugar a volumen constante:
𝑆𝑆0 𝐿𝐿0 = 𝑆𝑆𝑆𝑆
𝐿𝐿0 1
𝑆𝑆 = 𝑆𝑆0 � � = 𝑆𝑆0 � �
𝐿𝐿 (1 + 𝜀𝜀)
𝐹𝐹 𝐹𝐹
𝜎𝜎𝑣𝑣 = = (1 + 𝜀𝜀) = 𝜎𝜎(1 + 𝜀𝜀)
𝑆𝑆 𝑆𝑆0
La tensión verdadera, σv, es igual a la tensión aparente (σ = F/𝑆𝑆0 ) multiplicada por (1 + 𝜀𝜀).
Este hecho explica que, si bien la tensión aparente cae en la zona de estricción, ello es debido
a que, a pesar de la disminución acusada de la sección en la zona de estricción, en el cálculo
de la tensión aparente se tiene en cuenta únicamente la sección inicial (que es mucho mayor
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que la final), por tanto, en realidad, la tensión real, σv, continuaría aumentando hasta el
momento en el que sobreviene la rotura.
De igual manera la deformación ε tampoco es la verdadera existente en cada momento del
ensayo por estar siempre referido, de la misma manera, a la longitud inicial. Resulta evidente,
que, cuando la probeta ha sido alargada hasta una longitud L1, un nuevo alargamiento dL, le
ocasiona una deformación igual a dL/L1. Entonces la deformación verdadera será:
𝑑𝑑𝑑𝑑
𝑑𝑑𝜀𝜀𝑣𝑣 =
𝐿𝐿
𝐿𝐿 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝐿𝐿
𝜀𝜀𝑣𝑣 = ∫𝐿𝐿 � 𝐿𝐿 � = 𝑙𝑙𝑙𝑙 �𝐿𝐿 � = ln( (1 + 𝜀𝜀)
0 0
En la zona de comportamiento plástico, la tensión verdadera, σv, y la deformación plástica
verdadera, 𝜀𝜀𝑣𝑣 , están relacionados en muchos metales dúctiles por la ley de Hollomon:
𝑛𝑛
𝜎𝜎𝑣𝑣 = 𝐾𝐾𝜀𝜀𝑝𝑝𝑝𝑝.𝑣𝑣
siendo n una constante denominada coeficiente de endurecimiento por deformación y varía
entre 0.05 y 0.5 para los diferentes materiales metálicos. La relación de Hollomon es una
línea recta en coordenadas doblemente logarítmicas, como se muestra en la figura 5.7, cuya
pendiente es el coeficiente de endurecimiento, n.
Figura 5.7. Curva σv versus εplv en coordenadas doblemente logarítmicas
5.1.4. Fenómenos de cedencia
Muchos metales, entre ellos los aceros dulces de bajo contenido en carbono, no muestran
una transición gradual entre los comportamientos elástico y plástico, sino que la región
elástica termina con una cierta caída de la carga (desde el denominado límite elástico
superior hasta el límite elástico inferior), que seguidamente fluctúa levemente,
experimentando la probeta un alargamiento más o menos importante bajo carga
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Ciencia de Materiales (Grado en Marina)
prácticamente constante como se puede observar en la figura 5.8. Es la zona denominada de
cedencia. Una vez sobrepasada esta zona se observaría ya un flujo plástico normal.
La existencia de la zona de cedencia está ligada, en los aceros, a la presencia de átomos de
impurezas intersticiales como el carbono, nitrógeno y oxígeno. Estos átomos intersticiales
se desplazan hacia las zonas traccionadas existentes en la proximidad de las dislocaciones,
dificultando su movimiento (son las denominadas atmósferas de Cottrell). Las dislocaciones
son defectos microestructurales, cuyo movimiento es responsable de la deformación plástica
de las aleaciones metálicas.
Por esta razón, se ha de aumentar la tensión hasta el límite elástico superior para sacar a las
dislocaciones de sus atmósferas y, una vez libres de ellas, las dislocaciones avanzan (se
mueven) bajo esfuerzos menores y la carga cae. Las sucesivas fluctuaciones de carga
corresponden a la separación de todas las dislocaciones de sus correspondientes atmósferas.
Fig. 5.8. Fenómeno de cedencia
5.1.5. Acritud y recocido de recristalización.
Se denomina acritud al endurecimiento que se produce en un material al deformarlo
plásticamente (aumento de su dureza y límite elástico). Este endurecimiento se justifica en
virtud de la interacción de los millones de dislocaciones que se ponen en movimiento durante
la deformación plástica, junto a la multiplicación de este tipo de defectos que la deformación
acarrea. La figura 5.9 da cuenta del aumento del límite elástico y de la resistencia a la tracción
10
Tema 5. Propiedades Mecánicas de los Materiales
con el porcentaje de deformación en frío (temperatura ambiente) de un latón (aleación Cu-
Zn), junto con la simultánea disminución del alargamiento.
Figura 5.9. Endurecimiento por deformación en frío (a temperatura ambiente)
El tratamiento térmico denominado recocido de recristalización permite restituir en el
material las propiedades que poseía antes de ser deformado plásticamente (ablandamiento).
Consiste en realizar un calentamiento hasta alcanzar una temperatura suficiente (temperatura
de recristalización, que es aproximadamente igual a 0.4Tf(K)). La agitación térmica
promovida por el calentamiento permite la reorganización interna de los átomos del metal
para formar nuevos granos cristalinos, con muchos menos defectos (dislocaciones), a partir
de unos gérmenes de metal recristalizado, que crecen hasta ocupar el 100% del material. La
figura 5.10 muestra la disminución de la resistencia a la tracción y el aumento de la ductilidad
con la temperatura de recocido (tiempo de mantenimiento constante) junto con la formación
de nuevos granos y el crecimiento final del grano recristalizado.
El recocido de recristalización se utiliza industrialmente para conferir ductilidad a los
productos que han sido conformados por deformación plástica en frío.
11
Ciencia de Materiales (Grado en Marina)
Figura 5.10. Efectos del recocido de recristalización
5.2. Ensayos de dureza
Se trata de una de las propiedades mecánicas sobre la que existe una mayor confusión
habiendo, a veces, cierta dificultad para definirla con claridad y exactitud. No existe una
medida absoluta de la dureza por lo que es necesario hacer referencia al método de medida
utilizado. En la actualidad existen muchos métodos para medir la dureza, que pueden
clasificarse, según el procedimiento que se emplea, en tres grupos:
1) Los que miden la dureza mineralógica, o la resistencia que oponen los cuerpos a ser
rayados. Se denomina dureza mineralógica porque clasifica a los minerales según la escala
numérica de Mohs. Talco (1), Yeso (2), Calcita (3), Fluorita (4), Apatito (5), Feldespato (6),
Cuarzo (7), Topacio (8), Corindón (9) y Diamante (10). Dentro de esta escala cualquier
cuerpo es rayado por todos los que tienen un número superior, y a su vez raya a los que
tienen un número más bajo. Normalmente resulta bastante imprecisa.
2) Los que miden la dureza elástica o al rebote (ensayo Shore). Se hace caer una bola de
metal duro sobre el material a ensayar y su dureza se deduce de la altura que alcanza la bola
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Tema 5. Propiedades Mecánicas de los Materiales
en el rebote. En realidad, este ensayo mide la energía consumida en el choque: el material
más blando disipa más energía y la altura del rebote será menor.
3) Los que miden la resistencia que oponen los cuerpos a la indentación o penetración.
Constituyen la base de los ensayos Brinell, Vickers y Rockwell, que son los más empleados
industrialmente.
Por otro lado, la dureza es una propiedad de gran importancia práctica, ya que su
determinación es sencilla y rápida y está estrechamente ligada al comportamiento al desgaste
y a la facilidad para mecanizar un material (maquinabilidad); además da cuenta de forma
aproximada de la resistencia mecánica de un material.
5.2.1. Ensayo Brinell
Este ensayo consiste en aplicar una carga de compresión constante P sobre una bola de
diámetro D de acero duro o de WC que previamente se coloca sobre una superficie plana y
lisa del material a ensayar. Se mantiene la presión durante un tiempo definido según la
normativa (aprox. 15 segundos) y finalmente se mide, con la ayuda de una lupa microscópica
o de un proyector de perfiles, el diámetro de la huella o impresión producida (d) (véase la
figura 5.11). El valor de la dureza Brinell (HB) es igual a la fuerza ejercida P dividida por el
área del casquete esférico que constituye la superficie de la huella, es decir:
P P
HB = =
πD
S D − D 2 − d 2
2
Las unidades de referencia son kg/mm2. Con bastante aproximación, la resistencia a tracción
de un acero en kg/mm2 se obtiene dividiendo entre 3 su dureza Brinell.
Los valores de la dureza Brinell obtenidos al utilizar cargas P y diámetros de bola D
diferentes únicamente serían comparables entre si dan lugar a huellas geométricamente
equivalentes, lo que significa que el ángulo de penetración del ensayo θ (θ+φ = 90º) haya
sido idéntico. Como d = Dsenφ, resulta:
P
HB =
π
D ( 1 − cos φ )
2
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Ciencia de Materiales (Grado en Marina)
Figura 5.11. Relaciones geométricas en el ensayo Brinell.
Entonces, para obtener un mismo ángulo de penetración, es necesario mantener constante la
relación P/D2. Se denomina constante del ensayo Q y su valor está definido en la normativa
en función del material a ensayar. La norma española exige utilizar la constante Q=30 para
la medida de la dureza de los aceros. Normalmente, se emplea una carga de 3000kg con una
bola de 10mm de diámetro. La presión se mantiene durante 10-15 segundos. Con otros
materiales más blandos la norma exige utilizar constantes de ensayo inferiores: Q=10 para
bronces y latones, Q=5 en aleaciones de aluminio y Q=2.5 para aleaciones de plomo y
estaño.
5.2.2. Ensayo Vickers
En el ensayo de dureza Vickers se emplea como penetrador un diamante tallado en forma de
pirámide recta de base cuadrada con un ángulo de 136º entre dos caras opuestas (véase la
figura 5.12). Este ángulo coincide con el valor 2θ del ensayo Brinell para la relación d/D =
0.375 (valor medio entre 0.25 y 0.5), con el fin de que los valores de dureza Brinell y Vickers
coincidan. En realidad, coinciden prácticamente hasta el valor 300 y de ahí en adelante la
valor en Vickers es siempre algo superior al Brinell, debido a que la deformación de la bola
falsea ligeramente los resultados. Para durezas superiores a 600 el error cometido con el
ensayo Brinell sería excesivo y no puede utilizarse.
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Tema 5. Propiedades Mecánicas de los Materiales
La dureza Vickers se expresa por el cociente entre la carga aplicada y el área de la huella
piramidal producida. Se miden las dos diagonales de la huella y se utiliza el valor medio d1,
que se ilustra en la figura 5.13:
1
𝑆𝑆 = � � 𝑑𝑑12
2𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠�136�2�
𝑃𝑃 𝑃𝑃
𝐻𝐻𝐻𝐻 = = 1,854 � 2 �
𝑆𝑆 𝑑𝑑1
Figura 5.12. Penetrador de diamante empleado en el ensayo Vickers
Figura 5.13. Huella obtenida en el ensayo de dureza Vickers
Los resultados obtenidos en los ensayos Vickers son siempre comparables, aunque se
utilicen diferentes cargas, dado que nunca varía el ángulo de penetración.
5.2.3. Ensayo Rockwell
Hoy en día es el tipo de ensayo más utilizado debido a la rapidez de medida, el pequeño
tamaño de las huellas producidas y la facilidad para diferenciar pequeñas variaciones de
dureza.
15
Ciencia de Materiales (Grado en Marina)
Se aplica inicialmente una carga de 10kg, para asentar la probeta y minimizar la preparación
superficial requerida. A continuación, se introduce la carga total del ensayo y en un visor del
durómetro se lee directamente la profundidad de penetración expresada ya en términos de
dureza Rockwell.
Existen varias escalas de dureza Rockwell que se diferencian en la forma del penetrador y
en la carga aplicada. Para materiales duros se emplea principalmente la escala Rockwell C
(HRC), que utiliza un cono de diamante (ángulo de 120º) y una carga de 150kg. Para
materiales más blandos suele emplearse la escala Rockwell B (HRB) que utiliza como
penetrador una bola de acero de 1/16” de diámetro, bajo una carga de 100kg.
En la figura 5.14 se muestran diferentes tipos de penetradores y cargas empleados en las
distintas escalas de dureza Rockwell (A, C, D, B, ..) así como en los otros tipos de durezas
comentados.
Fig. 5.14. Penetradores y cargas empleadas en distintos tipos de durezas
16
Tema 5. Propiedades Mecánicas de los Materiales
5.2.4. Ensayo de microdureza Knoop
En determinadas ocasiones se precisa conocer el valor de la dureza en áreas microscópicas,
en ese caso, se utiliza el ensayo de microdureza. Se suelen emplear los ensayos Vickers y
Knoop.
El penetrador empleado en el ensayo Knoop es una pirámide recta de diamante de base
rómbica que produce una huella cuyas diagonales están en una relación de 7.1 a 1 (véase la
figura 5.15).
El valor de la dureza Knoop se obtiene dividiendo la carga aplicada por el área proyectada
de la huella. Para evaluar ésta se mide exclusivamente la diagonal mayor L (D en figura
5.15).
𝐷𝐷𝐷𝐷
𝑆𝑆 =
2
𝑃𝑃 𝑃𝑃
𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾 = = 14,2 � 2 �
𝑆𝑆 𝐿𝐿
Deben utilizarse cargas P muy pequeñas (entre 25 g y 1 kg) para que la huella sea de
dimensiones microscópicas (unos pocos µm).
Figura 5.15. Penetrador Knoop
Finalmente, aunque las medidas de dureza que proporcionan los diferentes ensayos no son
equiparables, existen tablas de equivalencia empírica como la que se adjunta al final del tema
(tabla 5.2).
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Ciencia de Materiales (Grado en Marina)
5.3. Ensayo de resiliencia o tenacidad a impacto
El ensayo de resiliencia o ensayo Charpy mide la tenacidad dinámica (al choque) de los
materiales, es decir, la energía necesaria para producir su rotura.
El ensayo se encuentra normalizado según norma española y se emplea una probeta de
sección cuadrada (10x10mm2), de 55mm longitud, en cuya sección central se ha tallado una
entalla en forma de “V” o de “U” de 2mm de profundidad. La probeta sujeta en sus dos
extremos se golpea violentamente, por el lado opuesto a la entalla, y se rompe con un péndulo
que cae libremente. Una aguja solidaria con el péndulo da directamente, en función de la
diferencia entre los ángulos de entrada α1 y salida α2, la diferencia de altura h (figura 5.16)
y, con él, el valor de la energía absorbida en el choque, que es la energía consumida en la
rotura de la probeta.
𝑊𝑊 = 𝑃𝑃ℎ = 𝑃𝑃𝑃𝑃(𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐α2 − 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝛼𝛼1 )
𝑊𝑊
𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾 =
𝑆𝑆0
El valor de la resiliencia KCV se obtiene bien directamente por el valor de la energía
necesaria para romper la probeta (W) o dividiendo este valor por el área de la sección
entallada de la misma (S0 = 10x8 = 80mm2).
Un material tenaz o de alta resiliencia se deforma plásticamente de manera considerable
antes de romper, mientras que por el contrario los materiales de baja resiliencia o baja
tenacidad son frágiles y apenas se deforman plásticamente antes de romper (su energía
absorbida en el impacto será inferior).
Figura. 5.16. Ensayo de resiliencia
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Tema 5. Propiedades Mecánicas de los Materiales
Un concepto importante relacionado con este ensayo es el de la temperatura de transición.
Muchos materiales tienen comportamientos tenaces a alta temperatura y frágiles cuando se
ensayan a temperaturas inferiores. La temperatura de transición es la que separa las regiones
de comportamiento frágil y tenaz (véase la figura 5.17). Los materiales estructurales deben
utilizarse siempre a temperaturas superiores a su temperatura de transición con objeto de
evitar roturas frágiles en el curso de su servicio.
Figura 5.17. Variación de la resiliencia con la temperatura
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Ciencia de Materiales (Grado en Marina)
C A D 15N 30N 45N HV HB
Tabla 5.2. Equivalencias entre durezas.
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Tema 5. Propiedades Mecánicas de los Materiales
(Q=5)
B F G 15T 30T 45T E K A HB HB
Tabla 5.2. Equivalencias entre durezas (continuación).
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Ciencia de Materiales (Grado en Marina)
A HB (Q=5)
Tabla 5.2. Equivalencias entre durezas (continuación).
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