PRE- INFORME CARLOS ROPERO ACOSTA
INTRODUCCION
La ingeniería de métodos es una disciplina clave dentro de la ingeniería industrial que se
enfoca en la mejora de los procesos productivos a través de la optimización de métodos,
tiempos y recursos. Este campo busca aumentar la eficiencia y reducir costos, asegurando
una producción más eficaz y competitiva. En este trabajo, se abordarán diversas técnicas y
herramientas utilizadas en la ingeniería de métodos para analizar, rediseñar y mejorar los
procesos, con el objetivo de maximizar el rendimiento y la calidad en las operaciones
industriales.
OBJETIVOS
Entender los conceptos relacionado con la ingeniería de métodos, concepto de
movimientos y micro movimientos, definición y características de los Therbligs,
diagramas de procesos con Simbología ASME.
Aplicar todos los conceptos revisados para así poder llevar a cabo el desarrollo del
laboratorio In- Sitiu.
Ingeniería de Métodos y Tiempos.
La Ingeniería de Métodos y Tiempos es una rama de la ingeniería industrial que se centra
en el estudio, análisis y mejora de los métodos de trabajo y la medición del tiempo que se
emplea en los procesos productivos. Su objetivo principal es mejorar la eficiencia,
productividad y calidad en la producción, minimizando recursos y optimizando los
procedimientos operativos.
Componentes principales de la Ingeniería de Métodos y Tiempos
Ingeniería de Métodos:
Análisis y Diseño de Métodos: Se enfoca en estudiar los métodos existentes en los
procesos productivos para identificar ineficiencias, desperdicios de recursos y movimientos
innecesarios. Luego, se diseñan nuevos métodos que optimicen el flujo de trabajo, reduzcan
los tiempos muertos y mejoren la calidad.
Mejora Continua: A través de la implementación de técnicas como el análisis de la cadena
de valor (value stream mapping), se buscan procesos más eficientes y se fomenta una
cultura de mejora constante.
Ingeniería de Tiempos:
Medición de Tiempos: Consiste en determinar el tiempo estándar que se debe emplear
para realizar una tarea específica de acuerdo con el método seleccionado. Se emplean
técnicas como el estudio de tiempos (time study) y la observación directa para registrar las
duraciones de las actividades.
Establecimiento de Normas de Tiempo: Con la información obtenida, se pueden
establecer normas de tiempo que sirvan como referencia para programar la producción,
determinar la capacidad de la planta, calcular la remuneración de los trabajadores, etc.
Técnicas de Medición: Se utilizan herramientas como el cronómetro, la grabación de
video o sistemas automatizados para medir tiempos y analizar el rendimiento de las
operaciones.
Objetivos de la Ingeniería de Métodos y Tiempos:
Reducción de Tiempos y Movimientos: Minimizar el tiempo utilizado en cada tarea
eliminando movimientos innecesarios y optimizando el flujo de trabajo.
Establecer Estándares de Producción: Definir tiempos estándares que sirvan de base para
la planificación y programación de las actividades productivas.
Mejorar la Productividad: Aumentar la producción mediante la mejora continua de los
métodos de trabajo, utilizando menos recursos (tiempo, mano de obra, maquinaria) para
obtener los mismos o mejores resultados.
Racionalización de Recursos: Reducir el uso de recursos innecesarios, como materiales,
energía y mano de obra, lo que contribuye a la reducción de costos operativos.
Optimización de los Recursos Humanos: Aplicar principios de ergonomía y diseño de
trabajo para evitar el agotamiento y las lesiones en los trabajadores, mientras se optimizan
sus tiempos y capacidades.
Herramientas y Técnicas Comunes:
Estudio de Tiempos: Técnica de medición de los tiempos que toma realizar una tarea
específica, con el fin de establecer un tiempo estándar para dicha operación.
Métodos de Trabajo (MTM - Methods-Time Measurement): Sistema de medición
basado en tiempos predeterminados para realizar movimientos estándar en un proceso.
Gráficos de Análisis de Movimientos (Diagrama de movimientos): Diagramas que se
utilizan para analizar y mejorar los movimientos de los operarios y optimizar su eficiencia.
Diagrama de flujo: Herramienta visual que permite representar los pasos secuenciales en
un proceso, ayudando a identificar puntos de mejora.
Relación entre Métodos y Tiempos
La ingeniería de métodos se ocupa de estudiar y rediseñar los procesos de trabajo, mientras
que la ingeniería de tiempos mide cuánto tiempo toma realizar esos procesos. Ambas
disciplinas están estrechamente relacionadas, ya que mejorar los métodos de trabajo no solo
implica hacerlos más eficientes, sino también establecer tiempos razonables para su
ejecución, lo cual permite planificar la producción y evaluar la eficiencia de los
trabajadores.
Beneficios de la Ingeniería de Métodos y Tiempos:
Mayor competitividad: La optimización de los métodos y tiempos permite reducir
los costos de producción y mejorar la calidad, lo que otorga una ventaja competitiva
en el mercado.
Mejora de la eficiencia operativa: A través de la estandarización y la mejora
continua, se logra un proceso más fluido y menos propenso a errores.
Reducción de costos: La eliminación de ineficiencias y la mejor utilización de
recursos reducen significativamente los costos operacionales.
Satisfacción laboral: La creación de métodos más ergonómicos y menos
agotadores mejora las condiciones de trabajo y, a su vez, puede aumentar la
motivación y el compromiso de los empleados.
Los objetivos principales de la ingeniería de métodos son:
Optimización de Procesos: Mejorar la eficiencia de los procesos productivos
mediante la reducción de tiempos y movimientos innecesarios, eliminando
desperdicios y maximizando el aprovechamiento de recursos.
Incremento de la Productividad: Aumentar la producción sin necesidad de
incrementar los costos fijos, mejorando el uso del equipo, el espacio, la mano de
obra y otros recursos disponibles.
Reducción de Costos: Minimizar los costos operativos mediante la implementación
de métodos de trabajo más eficientes y la racionalización de las actividades
productivas.
Mejora en la Calidad: Establecer procedimientos estándar que aseguren la calidad
consistente de los productos, reduciendo errores y defectos en el proceso de
producción.
Seguridad Laboral: Mejorar las condiciones de trabajo a través de la ergonomía y el
diseño de métodos que reduzcan riesgos laborales y aumenten el bienestar de los
trabajadores.
Implementación de Innovaciones Técnicas: Incorporar nuevas tecnologías y
herramientas que mejoren la eficiencia y efectividad de los procesos productivos.
Facilitación de la Toma de Decisiones: Proporcionar datos y análisis detallados que
permitan a la gerencia tomar decisiones informadas y estratégicas en cuanto a la
organización y optimización de los procesos.
Concepto de Movimientos y Micro Movimientos en Ingeniería de
Métodos
En la ingeniería de métodos y la optimización de procesos, los movimientos y micro
movimientos se refieren a las acciones que realiza un trabajador o una máquina para llevar
a cabo una tarea dentro de un proceso de producción. La identificación, análisis y mejora de
estos movimientos son esenciales para aumentar la eficiencia y reducir los tiempos de ciclo
de un proceso.
1. Movimientos: Un movimiento es cualquier acción física que realiza un operario o
una máquina en el transcurso de una tarea, como levantar un objeto, girar una
válvula, presionar un botón, etc. Los movimientos son fundamentales para entender
cómo se lleva a cabo una operación y, a partir de su análisis, identificar formas de
optimizar el proceso.
Clasificación de los movimientos:
Movimientos útiles: Son aquellos que contribuyen directamente a la finalización del
trabajo o producción del bien.
Movimientos inútiles: Son aquellos que no aportan valor al proceso y deben ser
eliminados o reducidos al mínimo (por ejemplo, desplazamientos innecesarios o
repetitivos).
Objetivo en la ingeniería de métodos: El principal objetivo es eliminar o reducir los
movimientos inútiles y minimizar los movimientos útiles, para que el proceso sea más
rápido y eficiente sin comprometer la calidad o seguridad.
2. Micro Movimientos: Los micro movimientos son movimientos más pequeños y
específicos dentro de una tarea que, aunque a menudo no se perciben a simple vista,
son esenciales para comprender la eficiencia de un proceso. Estos micro
movimientos pueden incluir acciones como abrir una tapa, girar la muñeca, mover
un dedo o ajustar un componente en una máquina, que en conjunto representan el
conjunto de acciones necesarias para completar una tarea.
Clasificación según los micro movimientos:
Movimiento de alcance: El operario estira la mano para alcanzar una herramienta o
material.
Movimiento de transporte: Mover un objeto de un lugar a otro.
Movimiento de manipulación: Cambiar la orientación de un objeto o ajustar su
posición (como girar o alinear un componente).
Movimiento de descanso: Cualquier acción que implique mantener una parte del
cuerpo en reposo o realizar un movimiento ligero para relajar los músculos.
Importancia de los Micro Movimientos:
Los micro movimientos son críticos para la optimización porque, aunque en términos
individuales parecen pequeños, cuando se acumulan durante la realización de tareas
repetitivas, su impacto en el tiempo total de producción es significativo. La reducción o
eliminación de estos micro movimientos puede generar una mejora sustancial en la
eficiencia.
Métodos para Analizar Movimientos y Micro Movimientos
Estudio de Movimientos: Utiliza diagramas como el diagrama de movimientos o la
observación directa para identificar y clasificar los movimientos de un operario o
una máquina, con el fin de determinar cuáles son esenciales y cuáles son
innecesarios.
Técnica de MTM (Methods-Time Measurement): Este sistema descompone las
tareas en movimientos elementales y asigna tiempos predeterminados a cada uno de
esos movimientos, lo que permite analizar el tiempo necesario para realizar una
tarea en función de sus componentes.
Método de la Grúa o Ficha de Observación: Herramientas de análisis en las cuales
se registran los diferentes movimientos, incluyendo micro movimientos, durante la
realización de una tarea. Esto ayuda a determinar las áreas de mejora.
Análisis de la Cadena de Valor: Aunque no está orientado exclusivamente a los
movimientos, este enfoque también permite detectar y eliminar las ineficiencias a lo
largo de todo el proceso, incluyendo los movimientos innecesarios.
Beneficios de la Optimización de Movimientos y Micro Movimientos
Reducción de tiempos de ciclo: Al eliminar movimientos innecesarios y optimizar
los movimientos útiles, se puede reducir el tiempo requerido para realizar una tarea,
lo que mejora la productividad.
Mejora en la ergonomía: La minimización de movimientos innecesarios también
mejora la comodidad y seguridad del trabajador, reduciendo el riesgo de lesiones
por esfuerzos repetitivos o movimientos inadecuados.
Mayor eficiencia operativa: La optimización de movimientos y micro movimientos
contribuye a que los procesos sean más ágiles, reduciendo el tiempo de inactividad,
el consumo de energía y el uso de recursos.
Menor fatiga y aumento de la motivación del trabajador: Eliminar movimientos
innecesarios ayuda a que los operarios realicen su trabajo de manera más eficiente,
reduciendo la fatiga y mejorando la moral del equipo.
Definición y Características de los Therbligs.
Therbligs es el término utilizado para describir una serie de movimientos elementales o
acciones básicas realizadas por los trabajadores al llevar a cabo una tarea. El concepto de
Therblig fue desarrollado por el ingeniero industrial estadounidense Frank B. Gilbreth y su
esposa Lillian M. Gilbreth en la primera mitad del siglo XX, como parte de su trabajo en el
estudio y optimización de los movimientos humanos en el trabajo. Los Therbligs son el
componente fundamental para analizar y descomponer las actividades laborales en sus
partes más pequeñas, con el fin de optimizar el trabajo, eliminar movimientos innecesarios
y aumentar la eficiencia.
Características de los Therbligs
Movimientos Elementales: Los Therbligs son los movimientos más simples e
indivisibles que componen cualquier tarea de trabajo. Cada Therblig se refiere a una
acción específica como levantar, girar, buscar, sostener, etc. Estos movimientos son
los bloques básicos sobre los cuales se puede construir y analizar un proceso
productivo.
Estudio del Movimiento Humano: Los Therbligs se centran en el análisis de las
actividades físicas de los trabajadores, buscando identificar y clasificar cada
movimiento que realizan durante una tarea. Esto ayuda a identificar qué
movimientos son útiles y cuáles son innecesarios o redundantes.
Optimización de Movimientos: El análisis de los Therbligs permite a los
ingenieros de métodos optimizar las actividades laborales, eliminando los
movimientos innecesarios o innecesariamente repetitivos y mejorando la eficiencia
de las tareas. De esta manera, se puede reducir el tiempo de ciclo y aumentar la
productividad, manteniendo la calidad y seguridad en el trabajo.
Tiempo Estándar de los Movimientos: Cada Therblig tiene un tiempo estándar
predeterminado asociado, conocido como el "tiempo Therblig". Esto ayuda a
establecer tiempos estándares para realizar tareas y a comparar el desempeño de los
trabajadores. De esta manera, es posible medir la eficiencia del trabajo y establecer
objetivos de mejora.
Aplicación en la Ingeniería de Métodos: Los Therbligs son esenciales en el
estudio de técnicas de tiempo y movimiento (time and motion study), y en la
elaboración de normas de tiempo. Se utilizan para analizar la eficiencia de los
trabajadores y el diseño de los métodos de trabajo.
Los 18 Therbligs Principales
1- Agarrar: Acción de tomar un objeto.
2- Sujetar: Acción de mantener un objeto en una posición fija.
3- Mover: Desplazar un objeto o la mano de un lugar a otro.
4- Liberar: Soltar un objeto que estaba siendo sostenido.
5- Posicionar: Colocar un objeto en una ubicación o postura específica.
6- Pre-posicionar: Preparar un objeto para ser utilizado, colocándolo en la posición
más conveniente para su uso.
7- Inspeccionar: Examinar un objeto para verificar su calidad o características.
8- Buscar: Buscar un objeto o herramienta que se necesita para la tarea.
9- Seleccionar: Elegir un objeto entre varios posibles.
10- Planificar: Pensar o decidir qué acción tomar a continuación.
11- Montar: Unir o ensamblar varias partes o componentes.
12- Disassemble: Separar o desarmar componentes previamente ensamblados.
13- Usar: Emplear un objeto para realizar una acción específica (por ejemplo, utilizar
una herramienta).
14- Retraso inevitable: Tiempo en el que el operario está esperando que se realice un
proceso que no puede controlar (ejemplo, esperar que una máquina funcione o que
el material esté disponible).
15- Retraso evitable: Retraso en el cual la acción podría haberse hecho más rápidamente
si se hubieran optimizado los procesos.
16- Esperar: Acción de quedarse sin hacer nada en espera de un proceso o herramienta.
17- Descanso: Descanso necesario para evitar la fatiga, especialmente en trabajos de
alta exigencia física.
18- Estudiar: Acción de observar, analizar o registrar detalles relacionados con el
trabajo.
Importancia de los Therbligs:
Mejora la Eficiencia Laboral: Al identificar cada uno de los movimientos necesarios
para realizar una tarea, se pueden eliminar aquellos que son redundantes o
innecesarios, lo que contribuye a una mejora en la eficiencia y reducción de tiempos
de ciclo.
Reducción de Costos: Al optimizar los procesos de trabajo y eliminar movimientos
innecesarios, las empresas pueden reducir los costos operativos, lo que mejora la
rentabilidad.
Establecimiento de Tiempos Estándar: Los tiempos estándar de los Therbligs
proporcionan una base para evaluar el rendimiento de los trabajadores y establecer
expectativas claras sobre los tiempos de ejecución de las tareas.
Mejora de la Ergonomía: El análisis de los movimientos también ayuda a diseñar
tareas que minimicen el esfuerzo físico del trabajador, contribuyendo a la mejora de
la ergonomía en el puesto de trabajo.
Base para el Estudio de Métodos y Tiempos: Los Therbligs son fundamentales para
el análisis de los métodos de trabajo y la medición del tiempo, herramientas clave
en la ingeniería industrial para la mejora continua de los procesos productivos.
Diagramas de Procesos con Simbología ASME
La simbología ASME (American Society of Mechanical Engineers) es un conjunto
estandarizado de símbolos y convenciones utilizadas en diagramas de flujo, diagramas de
procesos y diagramas de tuberías e instrumentación. Estos diagramas son herramientas
esenciales en ingeniería para representar de manera clara y eficiente el diseño, operación y
control de sistemas industriales complejos, como plantas de manufactura, sistemas de
calefacción, refrigeración, distribución de fluidos y otros procesos de ingeniería.
El uso de la simbología ASME permite que los diagramas sean comprensibles y
estandarizados, facilitando la comunicación entre ingenieros y otros profesionales técnicos.
Tipos Comunes de Diagramas con Simbología ASME:
Diagrama de Flujo de Proceso (PFD - Process Flow Diagram):
Propósito: Representa el flujo de materiales, energía o información a través de un
sistema de producción. Ayuda a entender el proceso completo, desde la entrada de
materias primas hasta la salida del producto final.
Componentes: Utiliza símbolos estandarizados para equipos, instrumentos,
válvulas, y líneas de proceso.
Símbolos más comunes:
Círculo (o Rectángulo) con letras: Representa equipos como bombas,
intercambiadores de calor, reactores, etc. Las letras dentro indican el tipo de equipo
(por ejemplo, "P" para una bomba o "H" para un intercambiador de calor).
Flechas: Indican el flujo de materiales, fluidos o energía.
Líneas: Las líneas que conectan los equipos representan las tuberías a través de las
cuales fluye el material.
Válvulas: Representadas por un círculo con líneas transversales, como un triángulo
con una línea central (válvula de control) o un círculo con una cruz (válvula de
cierre).
Diagrama de Tuberías e Instrumentación (P&ID - Piping and Instrumentation
Diagram):
Propósito: Detalla cómo están conectados los equipos y sistemas, incluyendo todos los
instrumentos de control y medición (como válvulas, manómetros, medidores de flujo, etc.).
A diferencia del PFD, un P&ID incluye más detalles sobre la instrumentación y el control.
Componentes: Incluye todos los equipos, líneas de tubería, sistemas de control e
instrumentos, con símbolos estandarizados para cada elemento.
Símbolos más comunes:
Instrumentos y controles: Representados con símbolos como círculos con líneas
conectadas. Un manómetro podría ser representado con un círculo con la letra "P"
dentro y una línea de conexión.
Bombas, compresores y ventiladores: Se representan por círculos o rectángulos con
etiquetas específicas.
Válvulas: Utilizan una amplia variedad de símbolos según el tipo de válvula
(válvula de cierre, válvula de control, válvula de retención, etc.).
Conexiones de tuberías: Las líneas representan las tuberías, y las flechas indican la
dirección del flujo de los materiales.
Diagrama de Flujo de Material (MFD - Material Flow Diagram):
Propósito: Muestra el flujo de materiales o productos dentro de un proceso de fabricación o
producción. Este diagrama está centrado en el movimiento de los productos a través de las
distintas etapas de producción.
Componentes: Utiliza símbolos simples, como flechas para representar el flujo de
materiales, y rectángulos para representar operaciones unitarias o áreas de almacenamiento.
Diagrama de Flujo de Control (CFD - Control Flow Diagram):
Propósito: Se utiliza para ilustrar cómo los sistemas de control automatizados interactúan
con las máquinas, equipos e instrumentos dentro de una planta.
Componentes: Se utilizan símbolos para representar sensores, controladores, actuadores, y
otras interfaces de control.
Simbología Común en Diagramas de Procesos (ASME):
Equipos de Proceso:
Compresores:
Símbolo: Un círculo con una "C" en su interior, indicando un compresor.
Bombas:
Símbolo: Un círculo con una "P" en su interior para una bomba.
Intercambiadores de Calor:
Símbolo: Un rectángulo con líneas onduladas o paralelas que lo atraviesan, que
indica el flujo de calor.
Reactores:
Símbolo: Un círculo con la letra "R" dentro o un rectángulo con una forma
específica dependiendo del tipo de reactor.
Filtros:
Símbolo: Un círculo con una "F" dentro, o a veces se representan con líneas de
puntos o doble línea para indicar filtración.
Instrumentos y Medidores:
Manómetro (medición de presión):
Símbolo: Un círculo con la letra "P" y una línea que indica la conexión al sistema de
tuberías.
Medidor de flujo:
Símbolo: Un círculo con la letra "F" y líneas conectadas, indicando la ubicación del
medidor de flujo.
Termómetro:
Símbolo: Un círculo con una "T" dentro.
Válvulas:
Válvula de control:
Símbolo: Un círculo con una cruz (indicando una válvula que regula el flujo).
Válvula de retención:
Símbolo: Un triángulo con una línea transversal, representando una válvula que
permite el flujo en una sola dirección.
Válvula de cierre:
Símbolo: Un círculo con una cruz o una línea transversal.
Conexiones y Flujos:
Líneas de Tubería:
Símbolo: Líneas continuas que conectan los distintos equipos, con flechas que
indican la dirección del flujo de materiales o energía.
CONCLUSIONES
La ingeniería de métodos es una disciplina fundamental en la optimización de procesos
industriales que tiene como objetivo mejorar la eficiencia, reducir costos y aumentar la
productividad mediante el análisis y la mejora continua de los métodos de trabajo. En este
sentido, el trabajo realizado ha permitido identificar, estudiar y proponer soluciones que
optimizan tanto el uso de recursos como la ejecución de las tareas dentro de un proceso
productivo.
