UNIVERSIDAD DE CÓRDOBA

FACULTAD DE CIENCIAS
Departamento de Química Inorgánica e Ingeniería Química

Las podas de olivo como materia prima para la producción de derivados de

las hemicelulosas, pastas celulósicas y bioetanol

Olive tree pruning as raw material for the production of hemicellulose-

hemicellulose
derived
ved products,
products cellulose pulpss and bioethanol

Tesis Doctoral presentada por

Ana Requejo Silva

Septiembre de 2012
TITULO: LAS PODAS DE OLIVO COMO MATERIA PRIMA PARA LA
PRODUCCIÓN DE DERIVADOS DE LAS HEMICELULOSAS, PASTAS
CELULÓSICAS Y BIOETANOL

AUTOR: ANA REQUEJO SILVA

© Edita: Servicio de Publicaciones de la Universidad de Córdoba.

Campus de Rabanales
Ctra. Nacional IV, Km. 396 A
14071 Córdoba

[Link]/publicaciones
publicaciones@[Link]
 LAS PODAS DE OLIVO COMO MATERIA PRIMA PARA LA PRODUCCIÓN DE
DERIVADOS DE LAS HEMICELULOSAS, PASTAS CELULÓSICAS Y BIOETANOL

LOS DIRECTORES,

Fdo. Luis Jiménez Alcaide. Fdo. Alejandro Rodríguez Pascual.

Catedrático de Universidad del Profesor Titular del Departamento
Departamento de Química Inorgánica de Química Inorgánica e Ingeniería
e Ingeniería Química de la Universidad Química de la Universidad de Córdoba
de Córdoba

Trabajo presentado para aspirar

al grado de Doctor en Ciencias

LA DOCTORANDA,

Fdo. Ana Requejo Silva

Licenciada en Ciencias Ambientales
por la Universidad de Córdoba.
 UNIVERSIDAD DE CÓRDOBA
FACULTAD DE CIENCIAS
Departamento de Química Inorgánica e Ingeniería Química

Luis Jiménez Alcaide, Catedrático de Universidad y Alejandro Rodríguez Pascual,

Profesor Titular del Departamento de Química Inorgánica e Ingeniería Química de la
Universidad de Córdoba, en calidad de directores de la Tesis Doctoral presentada por
la Licenciada en Ciencias Ambientales, D.a Ana Requejo Silva,

CERTIFICAN:

Las podas de olivo como materia prima para la

Que la Tesis Doctoral: “Las
producción de derivados de las hemicelulosas, pastas celulósicas y bioetanol”
bioetanol ha sido
desarrollada en los laboratorios de los departamentos de Química Inorgánica e
Ingeniería Química de la Facultad de Ciencias de Córdoba
Córdoba (Universidad de Córdoba), de
Ingeniería Química, Química Física y Química Orgánica de la Universidad de Huelva, de
Ingeniería Química de la Facultad de Ciencias de Ourense
Ourense (Universidad de
d Vigo) y en el
Laboratorio
boratorio de Celulosa y Papel de la Universidad Federal
Federal de Viçosa, Brasil. A nuestro
juicio, esta tesis reúne todos los requisitos exigidos a este tipo de trabajo, por lo que
autorizamos su presentación y posterior defensa pública.

Y para que conste y surta los efectos pertinentes, expiden

expide el presente certificado en la
ciudad de Córdoba, 7 de Junio de 2012.

Fdo.: Dr.
r. Luis Jiménez Alcaide Fdo.:: Dr. Alejandro Rodríguez Pascual
 UNIVERSIDAD DE CÓRDOBA
FACULTAD DE CIENCIAS
Departamento de Química Inorgánica e Ingeniería Química

Dr. Arturo Chica Pérez, Director del Departamento de Química Inorgánica e Ingeniería
Química, de la Universidad de Córdoba,

CERTIFICA:

Que la Tesis Doctoral titulada: “Las podas de olivo como materia prima para la
producción de derivados de las hemicelulosas, pastas celulósicas y bioetanol”
bioetanol ha sido
desarrollada
lada en los laboratorios del Departamento
D de Química Inorgánica e Ingeniería
Química de la Facultad de Ciencias (Universidad
( de Córdoba), de Ingeniería Química,
Química Física y Química Orgánica de la Universidad de Huelva, de Ingeniería Química
de la Facultad de Ciencias de Ourense (Universidad de Vigo), y del Laboratorio
L de
Celulosa y Papel de laa Universidad Federal de Viçosa (Brasil), y reúne todos los
requisitos exigidos a este tipo de trabajo,
trabajo por lo que autorizo su presentación y
posterior defensa pública.

Córdoba, 7 de Junio
Jun de 2012.

Fdo.: Dr. Arturo Chica Pérez

Mediante la defensa de esta Memoria se pretende optar a la obtención de la Mención
de “Doctorado Internacional”, habida cuenta de que la doctoranda reúne los requisitos
exigidos para tal mención:

1. Cuenta con los informes favorables de dos doctores pertenecientes a

instituciones de Enseñanza Superior de países europeos distintos de España.
2. Uno de los miembros del tribunal que ha de evaluar la Tesis pertenece a un
centro de enseñanza superior de otro país distinto de España.
3. Parte de la defensa de la Memoria se realizará en la lengua oficial de otro país
que sea distinta a cualquiera de las lenguas oficiales en España.
4. La doctoranda ha realizado una estancia de Investigación mínima de 3 meses
de duración en el Laboratorio de Celulosa y Papel de la Universidad Federal de
Viçosa, Minas Gerais, Brasil, gracias a la concesión de una ayuda para estancias
en el extranjero asociada a una beca de Formación de Personal Investigador del
Ministerio de Ciencia e Innovación del Gobierno de España, que ha contribuido
a su formación y permitido desarrollar parte del trabajo experimental de esta
Memoria.
5. La doctoranda ha realizado una estancia de Investigación en el Laboratorio del
Departamento de Ciencias de la Madera, en Hamburgo, Alemania, gracias a la
concesión de una ayuda para estancias en el extranjero asociada a una beca de
Formación de Personal Investigador del Ministerio de Ciencia e Innovación del
Gobierno de España, que ha contribuido a su formación y permitido continuar
parte del trabajo experimental de esta Memoria.
 RECONOCIMIENTO DE APOYOS INSTITUCIONALES

El presente trabajo ha sido desarrollado en la Universidad de Córdoba,

bajo la línea de investigación denominada APROVECHAMIENTO DE
MATERIALES LIGNOCELULÓSICOS que pertenece al grupo consolidado del Plan
Andaluz de Investigación, Desarrollo e Innovación (PAIDI) “INGENIERÍA
QUÍMICA (RNM-271)”.
El soporte económico para el desarrollo de las actividades vinculadas al
trabajo experimental proviene de:
Beca del Programa de Formación de Personal Investigador (FPI) del
Ministerio de Ciencia e Innovación con referencia BES-2008-004262, que se
encuadra en el Proyecto de Investigación titulado Aprovechamiento integral
de materiales lignocelulósicos mediante fraccionamiento de sus
componentes. I, dirigido por el Prof. Dr. Luis Jiménez Alcaide.
 Frak Wilczek:

“Si no cometes errores significa que no intentas resolver los problemas

verdaderamente difíciles. Y eso ya de por sí es un grave error”
 AGRADECIMIENTOS

La realización de esta Memoria de Tesis

Doctoral culmina con la defensa de la misma; su
comienzo hace cuatro años resultó ser una
oportunidad maravillosa para adentrarme en el
mundo de la Investigación. Así, tras una etapa de
laboratorio para obtener resultados y una etapa de
intenso aprendizaje de interpretación y discusión
de los mismos, hoy, intento plasmar todo el
trabajo obtenido, que sin duda, está avalado por:

Los Directores de este trabajo, Don Luis

Jiménez Alcaide y Don Alejandro Rodríguez Pascual,
a los que deseo expresar mi agradecimiento por su
labor fundamental en la realización de este
trabajo, además de su dedicación y confianza.

Don José Luis Ferrer Herranz y Don Sixto Ruiz

Madueño, por la ayuda recibida durante la
realización de este trabajo y sobre todo, por su
buen humor.

El resto de compañeros del Departamento de

Ingeniería Química; gracias por las sonrisas, los
ánimos, los almuerzos y por supuesto, por la ayuda
recibida por parte de todos, desde mis niñas,
Anetta y Carmencita, tan especiales para mí,
Antoñito, Fátima, y Zoilo (mis compañeros y
amigos), Pepe (gracias por tus consejos de
doctor), Inma (por tus soluciones, siempre), Aída
(por nuestras charlas), Antonio, Marisa o Mari.

El doctor Rafael Sánchez Serrano, del que

recibí sólo cosas buenas, apoyo e incansable
ayuda, y mi compañera de batallas (la famosa
Mili), Ana Ferrer Carrera; qué deciros: Gracias
por la amistad que nació entre nosotros.
 Además, me gustaría hacer una mención especial
de todas aquellas personas que me han recibido con
los brazos abiertos durante las estancias
realizadas en el transcurso de estos cuatro años,
desde Huelva (el señor Paco, Juan Carlos, Antonio
Pérez, Javi y como no, mi mejicana, Minerva);
Ourense (que me proporcionou unha familia tan
especial á cal non coñecía, persoas que adoro e
admiro e entre as que non só existen lazos de
sangue senón moito máis, grazas Esther. No eido
profesional, ademais dun xefe fantástico, Gil,
tiven un gran apoio de todos os meus compañeiros
do Departamento de Inxeniería Química, e sobre
todo das miñas nenas, Susana e Belén, moito mais
que unhas amigas na distancia; con todos eles, os
1000 Km que nos separan quédanse en nada. Brasil,
por el recibimiento y apoyo de todos los técnicos
de laboratorio (Ciro, Edinho, José Luis, etc.) que
me hicieron sentir parte de su familia, el
profesor José Lívio Gomide y Jorge Luiz Colodette,
por su ayuda y formación, y a mis compañeros tan
especiales, desde Mauro, Adriana, Fernandihna,
Janaina, Marcelinha, Teresa, Juliana Dalton,
Daniela, mis fRajutos, Güinter y Lucas y el resto
de compañeros que no cito pero no por ello olvido:
Obrigado! Sin olvidarme de aquellas personas que
aún no conozco, pero sé que en Hamburgo me
acogerán con ilusión.
No quiero olvidar a otras personas especiales
que están en mi vida y no están lejos, me escuchan
y me quieren: Gracias Eva (mi parte positiva),
Cris, Manu y Andrés (no hace falta vernos para
saber cuándo os necesito, Gracias!).

Por supuesto, quisiera resaltar el incansable

apoyo de mi familia que tantas veces me han
escuchado cuando no callo contando mil historias
para no dormir…mis padres (Pepe y Mª José), mis
hermanas (Laura y Cristina), Noa y mi esposo,
Javier: GRACIAS por vuestros consejos, paciencia,
cariño y sobre todo, por ser mi familia.
ÍNDICE
 ndice General

1. RESUMEN-SUMMARY 1

2. OBJETIVOS-AIMS 11

3. INTRODUCCIÓN 17

3.1. BIOMASA LIGNOCELULÓSICA 19

3.1.1. ESTRUCTURA Y COMPOSICIÓN DE LA BIOMASA

LIGNOCELULÓSICA 20
[Link]. Estructura de la pared celular 21
[Link]. Componentes estructurales de la pared celular 23
[Link].1. Celulosa 23
[Link].2. Hemicelulosas 26
[Link].3. Lignina 28
[Link]. Componentes no estructurales de la pared celular 30

3.2. OLIVO 31

3.2.1. Origen 31
3.2.2. Morfología y Taxonomía 31
3.2.3. Producción del olivar en la Unión Europea, España y Andalucía 33
3.2.4. Podas de olivo: un residuo agrícola 35
3.2.5. Aplicaciones de las podas de olivo 37
[Link]. Aplicaciones basadas en el aprovechamiento global 37
[Link]. Aplicaciones basadas en el fraccionamiento de los componentes 40

3.3. BIORREFINERÍA DE LA BIOMASA LIGNOCELULÓSICA 44

3.3.1. TRATAMIENTOS HIDROTÉRMICOS 47

[Link]. Condiciones de operación 49
[Link]. Efectos sobre la biomasa lignocelulósica 51

I
 ndice General

[Link]. Productos obtenidos en el tratamiento hidrotérmico 53

3.3.2. PROCESOS DE OBTENCIÓN DE PASTAS CELULÓSICAS 58

[Link]. Procesos en medio acuoso 58
[Link]. Procesos Organosolv 67
[Link]. Actualidad en la industria de pasta y papel 72
[Link]. Fuentes de contaminación en la industria de pasta y papel 75

3.3.3. BLANQUEO DE PASTAS CELULÓSICAS 78

[Link]. Blanqueos ECF y TCF 79
[Link]. Blanqueo Enzimático 90

3.3.4. PRODUCCIÓN DE BIOETANOL 94

[Link]. Operaciones de acondicionamiento o pretratamiento de la
materia prima 96
[Link]. Hidrólisis Enzimática 98
[Link]. Fermentación 100
[Link]. Hidrólisis y Fermentación Simultáneas (SSF) 104
[Link]. Operaciones de acondicionamiento o concentración de bio-
etanol 106
[Link]. Aplicaciones del bioetanol 107

4. PARTE EXPERIMENTAL 109

4.1. Caracterización Química de los Materiales 111

4.1.1. Caracterización química de la materia prima 112
4.1.2. Caracterización de la fracción sólida procedente del trata-
miento hidrotérmico 112
4.1.3. Caracterización de la fracción líquida procedente del trata-
miento hidrotérmico 113
4.1.4. Caracterización físico-química de la pasta 113
4.1.5. Caracterización de la fracción líquida fermentada 113

4.2. Caracterización de las hojas de papel 114

II
 ndice General

4.3. Aparatos e Instalaciones experimentales 114

4.3.1. Microscopio para medida de longitud de fibra de la materia
prima 114
4.3.2. Molino de la materia prima 115
4.3.3. Bomba calorimétrica para medida del poder calorífico 116
4.3.4. Digestor para tratamientos hidrotérmicos y obtención de
pastas 116
4.3.5. Digestor de pasteado de alta presión 117
4.3.6 Desfibrador de materiales cocidos 118
4.3.7. Separador de fibras e incocidos 118
4.3.8. Separador de fibras y agua 119
4.3.9. Refinador desintegrador 119
4.3.10. Refinador PFI 120
4.3.11. Centrífuga para escurrido de pastas 121
4.3.12. Desintegrador de pastas celulósicas 121
4.3.13. Refinómetro Schopper-Riegler 122
4.3.14. Equipos para blanqueo 122
4.3.15. Formador de hojas 123
4.3.16. Prensa para hojas 124
4.3.17. Secador de hojas 124
4.3.18. Equipos para hidrólisis y fermentación simultáneas 124

4.4. Procedimientos 125

4.4.1. Tratamiento Hidrotérmico 125
4.4.2. Proceso de Pasteado 125
4.4.3. Blanqueo de pastas celulósicas 126
4.4.4. Formación de hojas de papel 126
4.4.5. Hidrólisis y Fermentación Simultáneas 127

4.5. Diseño Experimental 128

4.6. Modelos 128

4.6.1. Modelo Polinómico 119

5. BIBLIOGRAFÍA 131

III
 ndice General

6. PUBLICACIONES CIENTÍFICAS 165

6.1. Valorization of residual woody biomass (Olea europaea trimmings) based on

aqueous fractionation 171

6.2. Total use of olive tree prunings by means of hydrothermal and combustion
processes 195

6.3. Ethanol pulping as stage in the bio-refinery of olive tree prunings 221

6.4. TCF bleaching sequence in Kraft pulping of olive tree pruning residues 247

6.5. Improvement of TCF bleaching of olive tree pruning residue pulp by

addition of a laccase and/or xylanase pre-treatment 269

6.6. Second-Generation Bioethanol from Residual Woody Biomass 295

6.7. Biorefinery of olive pruning using various processes 323

7. CONCLUSIONES-CONCLUSIONS 345

8. PRODUCCIÓN CIENTÍFICA 365

INDICE DE FIGURAS V

LISTA DE ABREVIATURAS VII

IV
 ndice de Figuras

Figura 3.1. Componentes principales de la biomasa lignocelulósica. 21

Figura 3.2. Estructura de la pared vegetal. 22

Figura 3.3. Distribución de los componentes mayoritarios a través de la pared

celular. 23

Figura 3.4. Estructura de la celulosa. 24

Figura 3.5. Representación esquemática de la estructura microscópica y

submicroscópica de la celulosa. 25

Figura 3.6. Estructura de las hemicelulosas y sus derivados. 26

Figura 3.7. Estructura de la lignina. 28

Figura 3.8. Unidades estructurales de la lignina. 29

Figura 3.9. Obtención de productos de alto valor añadido a partir de una Biorre-
finería de biomasa lignocelulósica. 46

Figura 3.10. Diagrama de flujo del proceso Kraft. 62

Figura 3.11. Tratamiento de deslignificación mediante disolventes orgánicos. 69

Figura 3.12. Producción de papel y cartón, (FAO, 2010). 73

Figura 3.13. Ecuación estequiométrica de la fermenatción alcohólica de la glu-

cosa 101

Figura 4.3.1. Microscópio para medida de longitud de fibra de la materia prima. 115

Figura 4.3.2. Molino de la materia prima. 115

V
 ndice de Figuras

Figura 4.3.3. Bomba calorimétrica Parr 6200 Isoperibol. 116

Figura 4.3.4. Digestor para tratamientos hidrotérmicos y obtención de pastas. 117

Figura 4.3.5. Digestor de pasteado a alta presión. 117

Figura 4.3.6. Desfibrador de materiales cocidos. 118

Figura 4.3.7. Separador de fibras e incocidos. 119

Figura 4.3.8. Separador de fibras y agua. 119

Figura 4.3.9. Sprout- Bauer. 120

Figura 4.3.10. Refinador PFI. 120

Figura 4.3.11. Centrífuga. 121

Figura 4.3.12. Desintegrador. 121

Figura 4.3.13. Refinómetro Shopper- Riegler. 122

Figura 4.3.14. Equipos para blanqueo 123

Figura 4.3.15. Formador de hojas. 123

Figura 4.3.16. Prensa. 124

Figura 4.3.17. Secador de hojas. 124

Figura 4.3.18. Autoclave, Matraz Erlenmeyer y Agitador. 125

VI
 Lista de Abreviaturas

AAI: Autorización Ambiental Integrada.

AC: Grupos acetilo.

AcO: Grupos acetil en los oligosacáridos.

AcU: Ácidos urónicos.

ADOTT: podas de olivo autohidrolizadas y deslignificadas.

AFR: relación aire/combustible.

AGENER: Agencia Andaluza de la Energía.

AOTT: podas de olivo autohidrolizadas.

AOX: Compuestos orgánicos halogenados.

AR: Concentración de arabinosa.

ArO: Unidades arabinosil en los oligosacáridos.

AS: sólidos autohidrolizados.

BC: Conversión de bioetanol.

BMAX: Concentración máxima de etanol alcanzada en un experimento.

C*: Color.

C: Contenido de carbono (%).

Ce: Contenido de celulosa (%).

CE: Contenido de celulosa en la pasta.

CE: Conversión de etanol.

Ce´: Contenido de celulosa en base libre de extractivos (%).

CET: Concentración de etanol en la deslignificación.

CGC: Conversión de celulosa a glucosa.

CGCMAX: Conversión de celulosa estimada para un tiempo de reacción infinito.

VII
Lista de Abreviaturas

cpn: Calor específico molar de CO2, H2O, SO2, N2, O2 y cenizas.

D: Etapa de blanqueo con dióxido de negro.

DTPA: Penta-acetato de dietilenamina.

E: Exceso de aire en la combustión.

E: Extracción alcalina.

EC: Concentración de etanol en el pasteado.

EC: Conversión de etanol alcanzada en la SSF.

ECF: Secuencia de blanqueo libre de cloro elemental.

ECN: Centro de Investigación Energética de los Países Bajos.

EDTA: Tetra-acetato de etilendiamina.

EM: Ruta de Embden- Meyerhof.

EMAX: Concentración máxima de etanol alcanzada en la SSF.

EP: Secuencia de blanqueo con extracción alcalina y peróxido de hidrógeno.

ESR: Relación enzima-sustrato.

ETBE: Etil-tert-butil éter.

F: Furfural.

FPU: Unidades de Papel de Filtro.

G: Unidad guayacilo de la lignina.

G0: Concentración de glucosa alcanzada a tiempo cero.

GA: Concentración de galactosa.

GL: Concentración de glucosa.

GO: Gluco-oligosacáridos.

GPOT: Concentración de glucosa potencial (calculada asumiendo una conversión

estequiometria de celulosa en glucosa).

Gt: Concentración de glucosa alcanzada a tiempo t.

VIII
 Lista de Abreviaturas

HE: Hidrólisis Enzimática.

HexAs: Contenido de ácidos hexenurónicos.

HL: Fracción líquida.

HMF: Hidroximetil-furfural.

HPLC: Cromatografía líquida de alta resolución.

HPS: Sólido autohidrolizado y deslignificado.

HS: Fracción sólida.

HT: Temperatura del tratamiento hidrotérmico.

HV: Poder calorífico de los materiales lignocelulósicos.

ISO: Organización Internacional de Normalización.

IU: Unidades Internacionales.

KL: Lignina Klason.

L*: Claridad.

L: Tratamiento con lacasa.

LcEP: Blanqueo llevado a cabo en ausencia de mediador y lacasa.

LCM: Material lignocelulósico.

LCP: Laboratorio de celulosa y papel de la Universidad Federal de Viçosa, Brasil.

LI: Contenido de lignina en la pasta celulósica.

LMS: Sistema lacasa-mediador.

LSR: Relación líquido-sólido.

MA: concentración de manosa.

MTD: Mejores Técnicas Disponibles.

MTBE: Metil-tert-butil éter.

mn: Mol/Kg de material combustible de CO2, H2O, SO2, N2, O2 y cenizas.

NERL: Laboratorio Nacional de Energías Renovables de los [Link].

IX
Lista de Abreviaturas

NVC: Componentes no volátiles.

o.d.p.: Sobre materia seca.

O: Deslignificación con oxígeno.

OPM: Fracción principal de las podas de olivo.

OPR: Fracción residual de las podas de olivo.

OTP: Podas de olivo.

OTPB: Biomasa de las podas de olivo.

OTT: Podas de olivo.

p: Pérdidas de calor (partes por unidad).

P: Etapa de blanqueo con peróxido de hidrógeno.

PT: Temperatura del proceso de pasteado.

Q: Etapa quelante de blanqueo.

R: Relación líquido-sólido.

RM: Materia prima.

ρ: densidad de los licores autohidrolizados.

°SR: Grado Schopper-Riegler.

S/G: relación siringilo/guayacilo de la lignina.

S: Concentración de ácido sulfúrico.

S: Unidad siringilo de la lignina.

S0: Factor de severidad.

SHF: Hidrólisis y Fermentación Secuenciales.

SSF: Hidrólisis y Fermentación Simultáneas.

T (t): Curva de calentamiento.

T: Suma de los contenidos de volátiles y carbono fijo.

T: Temperatura (°C).

X
 Lista de Abreviaturas

t: Tiempo (minutos).

T´ (t): Curva de enfriamiento.

t1/2: Tiempo necesario para alcanzar una concentración de glucosa igual al 50% de
CGCMAX.

TA: Temperatura del tratamiento hidrotérmico.

TCF: Secuencia de blanqueo totalmente libre de cloro.

TD: Temperatura de deslignificación.

tF: Tiempo necesario para alcanzar el calentamiento completo.

tmax: Tiempo necesario para alcanzar TA.

TOC: Carbono orgánico total.

TREF: 100°C.

UE: Unión Europea.

US-DOE: Departamento de Energía de los [Link].

(X+L)cEP: Blanqueo equivalente a la secuencia LcEP.

Ẋ: Media de los valores extremos de X.

X: Tratamiento con xilanasa.

X: Valor experimental absoluto de una variable concreta.

X+L: Tratamiento simultáneo con xilanasa y lacasa.

XcLcEP: Blanqueo llevado a cabo en ausencia de xilanasa y lacasa.

XH2O: Fracción molar de vapor en los gases de combustión.

XI: Concentración de xilosa.

XL: Tratamiento en serie con xilanasa y lacasa.

Xmax: Valor máximo normalizado.

Xmin: Valor mínimo normalizado.

Xn: Valor normalizado de T, t, R o S.

XI
Lista de Abreviaturas

XO: Xilo-oligosacáridos.

XR: Valor normalizado de la relación líquido-sólido.

XS: Valor normalizado de la concentración de ácido sulfúrico.

XT: Valor normalizado de la concentración de la temperatura.

Xt: Valor normalizado de la concentración del tiempo.

WBCSD: Consejo empresarial mundial para el desarrollo sostenible.

ω: 14.75°C.

YA: Rendimiento del sólido autohidrolizado.

YI: Rendimiento del sólido (incluido el material incocido).

YT: Rendimiento total.

Z: Etapa de blanqueo con ozono.

XII
RESUMEN-SUMMARY
 Resumen

La fabricación de papel implica dos etapas: obtención de pasta y formación de

hojas. La obtención de pasta consiste en la transformación de las materias primas en
fibras celulósicas aisladas en una suspensión acuosa diluida, mediante la separación de
la lignina, que es el agente que, a modo de cemento, aglomera las fibras y fija su
posición. En la formación de hojas de papel, la pasta, tratada convenientemente para
desarrollar algunas propiedades características, se somete a operaciones que tienen
por finalidad extenderla en forma de láminas y eliminar la mayor parte de su
humedad.

La producción de pasta celulósica para papel u otros usos se encuentra en la

actualidad con el problema del abastecimiento de materias primas clásicas (maderas
frondosas y coníferas) que son escasas en diversas regiones del planeta. Por ello se
está investigando la posibilidad de utilizar materias primas alternativas como pueden
ser los residuos agrícolas, al mismo tiempo con la finalidad de dotarlos de un valor que
como residuos no tienen, evitando además perjuicios económicos para las
explotaciones agrícolas que han de deshacerse de ellos; por otra parte se consigue un
beneficio ecológico al eliminar fuentes de contaminación. En Andalucía se producen
grandes cantidades de residuos agrícolas, como paja de cereales, podas de olivo y
podas de naranjo, entre otros, con unas producciones importantes y concentradas en
ciertas zonas geográficas.

Tradicionalmente, de las materias primas de la industria papelera sólo se usa la

fracción principal (madera de troncos y ramas) que es la más rica en α-celulosa,
desechándose la fracción residual (mezcla de tallos y ramas de pequeño tamaño y
hojas); pero además, de la fracción principal sólo se aprovecha la α-celulosa,
desaprovechándose dos importantes componentes presentes en los materiales
lignocelulósicos: la hemicelulosa y la lignina. Un intento de conseguir un
aprovechamiento integral de los recursos naturales sugiere la necesidad de implantar
nuevas líneas de producción de subproductos procedentes de la fabricación de pasta

3
Summary

celulósica. Así, tras unas operaciones de acondicionamiento de las materias primas

(descortezado, astillado, eliminación de materiales extraños, etc.), un modo de
alcanzar el aprovechamiento total de las mismas puede consistir en la separación de
dos fracciones: una principal y otra residual. La primera puede someterse a un
tratamiento hidrotérmico para separar la hemicelulosa en forma de productos de su
degradación en una fracción líquida, de la que pueden obtenerse productos de alto
valor añadido (aditivos alimentarios, fármacos, etanol, xilitol, furfural, etc.);
posteriormente, la fracción sólida resultante del tratamiento hidrotérmico se somete a
un pasteado adecuado, con la finalidad de separar la celulosa (empleada para la
fabricación de pasta para papel u otros usos) de la lignina, que puede emplearse para
la producción de diversos productos con elevado valor comercial, como resinas,
poliuretanos, acrilatos, epóxidos, composites, etc. Alternativamente, la celulosa
separada en el proceso de pasteado puede someterse a un proceso de hidrólisis y
fermentación simultáneas para conseguir bioetanol, que puede emplearse como
combustible. Por otra parte, la fracción residual de la materia prima puede utilizarse
para la producción de energía mediante procesos de conversión de su energía, como el
de combustión para producir energía térmica.

La presente Memoria de Tesis de Doctorado es fruto del trabajo realizado por la

que subscribe en el Departamento de Química Inorgánica e Ingeniería Química de la
Universidad de Córdoba, gracias a la financiación conseguida en Proyectos de
Investigación (CTQ2007-65074-C02-01, TRACE2009-0064, CTQ2010-19844-C02-01 y
P10-TEP-6261), liderados por los Directores de esta Tesis Doctoral, así como por la
Beca de Formación de Personal Investigador (FPI) que he disfrutado durante los
últimos cuatro años.
El objetivo de la Tesis es el aprovechamiento de las podas de olivo para la
producción de derivados de las hemicelulosas, pastas celulósicas y bioetanol, así como
energía calorífica.

4
 Resumen

En el área mediterránea, particularmente en España, y más concretamente en

Andalucía, son muy abundantes las podas de olivo. Estas proceden de la tala, que cada
año o cada dos años se debe realizar, dependiendo de las condiciones climáticas y de
la naturaleza del suelo; esta operación de talado es necesaria para el adecuado
crecimiento y desarrollo de los árboles y para la producción óptima de aceitunas. Las
podas de olivo constituyen un residuo agrícola, que hay que eliminar para evitar la
contaminación de los suelos, la proliferación de plagas y el entorpecimiento de las
labores agrícolas. En la actualidad, las podas de olivo se eliminan por quemado en los
propios terrenos de cultivo del olivar, o mediante desmenuzado de las podas para
esparcirlas sobre el terreno. Estas soluciones de eliminación son costosas por la
elevada mano de obra que conllevan, y no están libres de otros problemas, como el
riesgo de incendios, la contaminación atmosférica, la proliferación de plagas, etc. Por
estas razones, es interesante la eliminación de las podas de olivo basándose en el
esquema de la biorrefinería de materiales lignocelulósicos, de manera que los residuos
agrícolas pasan a ser un subproducto agrícola del que pueden obtenerse diversos
productos de valor comercial, haciendo más rentables las explotaciones agrícolas.

Para su aprovechamiento total, las podas de olivo se dividen en dos fracciones:

una principal, constituida por los troncos y los tallos de mayor diámetro (> 1 cm), y
otra residual o secundaria, constituida por los tallos pequeños (< 1 cm) y las hojas.

En primer lugar se caracteriza química y morfológicamente las dos fracciones

obtenidas de las podas de olivo (principal y residual), determinando los análisis
elemental (C, H, N y S), inmediato (volátiles y carbono fijo) y de componentes
(holocelulosa, α-celulosa, hemicelulosa, extraíbles con etanol-benceno y cenizas), así
como, la magnitud de sus fibras.

Después se procede a la caracterización energética de las podas de olivo, para

valorar su interés como combustible para la producción de vapor, determinando los
poderes caloríficos de las fracciones principal y residual, así como las temperaturas de
llama en la combustión, las temperaturas del punto de rocío de los gases de
combustión y las relaciones aire/combustible necesarias.

5
Summary

Posteriormente, la fracción principal de las podas de olivo se somete a un

proceso hidrotérmico, separando dos fracciones: una líquida, constituida por
productos de la degradación de las hemicelulosas (monómeros, oligómeros, ácidos
orgánicos y productos de descomposición de azúcares) y otra sólida, rica en α-celulosa
y lignina. Las fracciones líquida y sólida se caracterizan, determinando los principales
componentes y su distribución.

La fracción sólida procedente del tratamiento hidrotérmico se somete a un

pasteado con etanol para obtener una pasta que puede utilizarse para la producción
de papel. Alternativamente, la pasta puede someterse a un proceso de hidrólisis y
fermentación simultáneas para obtener bioetanol.

Por otra parte, la fracción principal de las podas de olivo se somete a los
procesos de pasteado “al etanol”, kraft y “a la sosa” para obtener pastas para papel.

En el pasteado con etanol se estudia la influencia de las variables de operación

sobre las características de las pastas y de las hojas de papel resultantes, para
encontrar las condiciones de operación óptimas.

En el pasteado kraft se consigue pasta que se somete a procesos de blanqueo,

valorando el consumo de reactivos necesario para alcanzar una elevada blancura ISO.

Finalmente, se estudia el blanqueo de pasta “a la sosa” mediante una secuencia

TCF, utilizando un pretratamiento enzimático, para evaluar la evolución de la blancura
y las propiedades colorimétricas de la pasta celulósica obtenida.

6
 Resumen

Papermaking involves two stages: pulping and sheet formation. The pulp
obtaining stage consists of the transformation of the raw materials
in isolated cellulosic fibers in a dilute aqueous suspension by the separating of lignin,
which is the agent which, like cement, agglomerates the fibers and fixes its position. In
the formation of paper sheets, the pulp, suitably treated to develop
some characteristic properties, is subjected to operations which are converted into
sheets and in turn remove most of their moisture.

The cellulose pulp production for paper or other uses is currently

found with the problem of the supply of conventional raw materials (hardwoods and
softwoods) that are scarce in several regions of the planet. Thus, the possibility of
using alternative feedstocks at the same time such as agricultural residues which do
not have the same value as waste products is being investigated. Furthermore, this
process avoids economic losses for farmers who have to get rid of them; on the other
hand, an environmental benefit is achieved by eliminating sources of pollution. In
Andalusia, there are large amounts of agricultural residues such as cereal straw, olive
and orange tree pruning which have major productions in certain geographical areas.

Traditionally, only the main fraction of the raw material (trunk and branch
wood) is used in the paper industry which the richest in α-cellulose, discarding the
residual fraction (mixture of stems and branches and small leaves) which also has two
major components present in the lignocellulosic materials: the hemicellulose and the
lignin. An attempt to achieve integral utilization of natural resources suggests the need
to introduce new production lines of products in pulp making. So, after some
conditioning operations of raw materials (debarking, chipping, removal of foreign
materials, etc.), a way of achieving a total utilization of these ones may include the
separation of two fractions: a main fraction and a residual fraction. The first one can
be subjected to a hydrothermal treatment to separate the hemicellulose in the form of
degradation products in a liquid fraction, where high added value products (food

7
Summary

additives, pharmaceuticals, ethanol, xylitol, furfural, etc.) can be

obtained; subsequently the resulting solid fraction of the hydrothermal treatment is
subjected to a suitable pulping with the purpose of separating the cellulose (used for
the making pulp for paper or other uses) from the lignin, which can be used for the
production of various products with high commercial value, such as resins,
polyurethanes, acrylates, epoxies, composites, etc. Alternatively, the separate
cellulose in the pulping process can be subjected to a process of simultaneous
hydrolysis and fermentation to obtain bioethanol, which can be used as fuel.
Moreover, the residual fraction of the raw material can be used for energy production
by conversion processes of its energy such as combustion to produce heat energy.

This present Doctoral Thesis Report is the work done by the undersigned in the
Inorganic Chemistry and Chemical Engineering Department, University of Cordoba,
with funding obtained in Research Projects (CTQ2007-65074-C02-01, TRACE2009-
0064, CTQ2010-19844-C02-01 and P10-TEP-6261), led by the Directors of this thesis, as
well as by the FPI Grant which I have enjoyed for the last four years.

The aim of this thesis is the use of olive tree pruning to produce hemicelluloses
derived-products, cellulose pulps and bioethanol, as well as heat energy.

In the Mediterranean area, particularly in Spain, specifically in Andalusia, olive

tree pruning are very abundant. These ones come from logging, every year or every
two years, depending on weather conditions and the nature of the soil; this fell
operation is necessary for suitable growth and development of trees and optimal
production of olives. The olive tree prunings are an agricultural waste that must be
removed to avoid contamination of soils, plagues invasion and interference
with agricultural work. Today, the olive tree prunings are removed by burning in the
same lands of olive cultivation, or by shredding the pruning to scatter them on the
ground. These removal solutions are costly because they entail a lot of labour, and
they are not free of other problems, such as the risk of fire, air pollution, plague

8
 Resumen

proliferation, etc. For these reasons, it is interesting to remove olive tree

pruning based on a biorefinery scheme of lignocellulosic materials, so that agricultural
waste becomes an agricultural byproduct, obtaining various products of commercial
value, making farms more profitable.

For a complete exploitation, olive tree pruning were divided into two parts: a
main fraction, consisting of trunks and stems of higher diameter (> 1 cm), and a
residual or secondary fraction, consisting of small stems (<1 cm) and leaves.

First, the two fractions obtained from olive tree pruning were characterized
chemically and morphologically (main and residual), determining the elemental (C, H,
N and S), immediate (volatile and fixed carbon) and component analysis
(holocellulose, α-cellulose, hemicelluloses, ethanol-benzene extractives and ash), as
well as the magnitude of their fibers.

Then the energy characterization of olive tree pruning was carried out, to
assess its interest as fuel for steam production, determining calorific values of the main
and residual fractions and flame temperatures in the combustion, dew point
temperatures of the combustion gases and the air/fuel ratios required. Subsequently,
the main fraction of olive tree pruning was subjected to a hydrothermal process,
separating two fractions: a liquid fraction, consisting of products of degradation of the
hemicelluloses (monomers, oligomers, organic acids and decomposition products of
sugars) and a solid fraction, enriched in α-cellulose and lignin. The liquid and solid
fractions are characterized by determining the main components and their
distribution.

The solid fraction from the hydrothermal treatment was subjected to a pulping
process with ethanol to obtain a pulp which can be used for paper
production. Alternatively, the pulp may be subjected to a simultaneous hydrolysis and
fermentation to obtain bioethanol.

Moreover, the main fraction of the olive tree pruning was subjected to
“ethanol”, Kraft and "soda" pulping processes, in order to obtain paper pulps.

9
Summary

In ethanol pulping, the influence of the operating variables on the

characteristics of the pulps and the resulting paper sheets, to find the optimum
operating conditions was studied.

In the Kraft pulping, the pulp obtained was subjected to bleaching processes in
order to assess the chemical reagent consumptions and to achieve a high ISO
brightness.

Finally, the “soda” pulp bleaching by a TCF sequence was studied, using an
enzymatic pretreatment, in order to assess the evolution of brightness and
colorimetric properties.

10
OBJETIVOS-AIMS
 Objetivos

El objetivo de la presente Memoria es el aprovechamiento de las podas de olivo,

siguiendo el esquema de la biorrefinería, beneficiando los principales componentes, para
conseguir productos de degradación de las hemicelulosas, pasta para papel, bioetanol y
energía térmica.

Los objetivos específicos son los siguientes:

I. Caracterización físico-química de las podas de olivo, determinando los contenidos

en azúcares, extraíbles con etanol-benceno, cenizas, holocelulosa, α-celulosa y
lignina, así como la longitud de las fibras.

II. Caracterización energética de las podas de olivo, determinando el poder calorífico

y las temperaturas de llama en la combustión y de rocío de los gases de
combustión, así como la relación aire/combustible necesaria para la combustión.

III. Estudio de la influencia de las variables de operación en el tratamiento

hidrotérmico de las podas de olivo, con y sin catalizador (temperatura, tiempo y
relación líquido/sólido o concentración de catalizador), sobre la composición de la
fracción líquida (glucosa, xilosa, arabinosa y ácido acético) y sobre el rendimiento
de la fracción sólida.

IV. Estudio de la influencia de las variables de operación en la obtención de pastas

celulósicas de las podas de olivo y de la fracción sólida del tratamiento
hidrotérmico, utilizando etanol (temperatura, tiempo y concentración de reactivo)
sobre las características de las pastas resultantes (contenidos de celulosa y lignina,
rendimiento, etc.) y de las hojas de papel obtenidas con ellas (índices de tracción,
estallido y desgarro, alargamiento y blancura), con el fin de encontrar las
condiciones de operación óptimas.

13
Aims
Aims

V. Estudio de tratamientos de blanqueo de las pastas obtenidas a partir de las podas

de olivo utilizando el proceso Kraft, con el fin de alcanzar una blancura de la pasta
celulósica en torno al 90% ISO.

VI. Estudio del blanqueo TCF de pasta “a la sosa”, utilizando una etapa previa de
tratamiento enzimático con lacasa y/o xilanasa, con el fin de estudiar la evolución
de la blancura y las propiedades colorimétricas de la pasta celulósica obtenida.

VII. Estudio de la influencia de las variables de operación en los pretratamientos de

autohidrólisis y deslignificación con etanol de las podas de olivo para la
producción de bioetanol mediante hidrólisis y fermentación simultáneas, sobre la
concentración de bioetanol resultante, determinando las condiciones óptimas de
operación para encontrar la máxima conversión de bioetanol.

14
 Objetivos

The purpose of this report is the use of olive tree pruning, following a biorefinery
scheme, benefiting the major components to achieve degradation products of
hemicelluloses, paper pulps, bioethanol and thermal energy.

The specific objectives are the following:

Physical-chemical characterization of olive tree pruning, determining the sugar

content, ethanol-benzene-extractives, ash, holocellulose, α-cellulose and lignin, as
well as their fiber lengths.

I. The energy characterization of olive tree pruning, determining the calorific

value and the flame temperatures in its combustion and the dew point
temperature in the combustion gases and the air/fuel ratio necessary for
combustion.

II. The study of the influence of operating variables on the hydrothermal treatment
of the olive tree pruning with and without a catalyst (temperature, time
and liquid/solid or catalyst concentration) in the composition of the liquid
fraction (glucose, xylose, arabinose and acetic acid) and in the yield of the solid
fraction.

III. The study of the influence of operating variables in the obtaining of cellulose
pulps from olive tree pruning and of the solid fraction of the hydrothermal
treatment, using ethanol (temperature, time and reagent concentration) in the
characteristics of the resulting pulps (cellulose and lignin contents, yield, etc.) and
of the paper sheets obtained with these pulps
(tensile index, burst and tear, elongation and brightness), in order to find the
optimum operating conditions.

15
Aims
Aims

IV. The bleaching study treatments, from the pulp obtained from olive tree pruning
using the Kraft process in order to achieve a brightness of above 90% ISO.

V. The study of TCF bleaching from soda pulp, using a prior stage of enzymatic
treatment with laccase and/or xylanase in order to assess the evolution of
brightness and colorimetric properties.

VI. The study of the influence of the operating variables on the autohydrolysis and
delignification with ethanol from olive tree pruning for bioethanol production by
simultaneous hydrolysis and fermentation, and the influence of the resultant
bioethanol concentration, determining the optimum operating conditions to find
the maximum conversion of bioethanol.

16
INTRODUCCIÓN
 Introducci n

3.1. BIOMASA LIGNOCELULÓSICA

La biomasa de origen vegetal, que está formada principalmente por polisacáridos

(celulosa y hemicelulosas) y lignina, recibe el nombre de Biomasa Lignocelulósica; A partir
de la luz solar, la formación de biomasa vegetal se lleva a cabo mediante la fotosíntesis,
gracias a que se producen moléculas de alto contenido energético bajo la forma de
energía química.

La biomasa lignocelulósica puede clasificarse atendiendo a su procedencia

(Caparrós, 2007):

Materiales de origen forestal, se generan en los bosques y representan el 70% del

total.

Materiales de origen agrícola, proceden de los residuos de las cosechas, como
diversas pajas de cereales, podas de frutales, etc.

Materiales de origen industrial, se obtienen de desechos de algunas industrias
alimentarias como es el caso de las cáscaras de semillas y cereales durante la
limpieza, serrines, etc.

Materiales de origen urbano, que suponen más de la mitad del peso de las
basuras, y están formadas por materiales como papeles o cartones de
composición celulósica.

De manera tradicional, la biomasa lignocelulósica más utilizada en la industria

papelera ha sido la procedente de las especies madereras, ya que suponen el 88-92% de
las materias primas usadas en la producción de pastas para papel; estas, se pueden
clasificar en función de sus características estructurales, composición química y
propiedades mecánicas, de la siguiente manera (Romaní, 2011):

19
Introduction

Maderas de frondosas o maderas duras (Hardwoods) de hoja caduca, como las

angiospermas, que pueden ser de crecimiento lento, como el roble (Quercus
robur), o de crecimiento rápido, como el eucalipto (Eucalyptus globulus).

Maderas de coníferas o maderas blandas (Softwoods) propias de zonas frías o

templadas, de hoja perenne, que corresponden a las gimnospermas (coníferas)
como el pino (Pinus pinaster) o el abeto (Abies alba).

En la actualidad, el déficit de especies madereras está centrando la investigación

en la búsqueda y aplicación de especies no madereras como materias primas en la
industria de la pasta celulósica y papel (Jiménez y col., 2002). Entre estas especies,
destacan:

Especies no arbóreas, como el lino, yute, cáñamo, etc.

Residuos agrícolas, como pajas de cereales, podas de frutales, etc.

Residuos de industrias agroalimentarias, como el bagazo de la caña de
azúcar y los racimos sin fruto de la palma aceitera.

Debido a la naturaleza lignocelulósica de estas especies, su aprovechamiento en la

producción de pasta celulósica y papel resulta de gran interés en la actualidad, siendo
objeto de numerosas líneas de investigación en diversos países.

3.1.1. ESTRUCTURA Y COMPOSICIÓN DE LA BIOMASA LIGNOCELULÓSICA

Los biomasa lignocelulósica se caracteriza por la presencia de paredes celulares,

constituidas principalmente por una serie de capas coaxiales de microfibrillas de celulosa
(esqueleto) dispersadas en una matriz amorfa de hemicelulosas y lignina (Holtzapple,
1993), que en su conjunto representan el 80-90% del peso total. Además de los
constituyentes mayoritarios estructurales de la pared celular, la biomasa lignocelulósica
está constituida por pequeñas cantidades de otros constituyentes poliméricos (peptinas,

20
 Introducci n

almidón y proteínas) junto a otros compuestos de bajo peso molecular (extractos y

compuestos inorgánicos), que forman parte del lumen y, por tanto, no afectan a la
estructura de la pared celular (García Hortal, 2007).

Figura 3.1. Componentes principales de la biomasa lignocelulósica

[Link]. Estructura de la pared celular

La biomasa lignocelulósica, incluyendo tanto la de origen forestal como agrícola,

representa la mayor fuente de materia orgánica y energía de la biosfera. Su composición
química, anatomía y propiedades físicas, varían ampliamente entre los diferentes
materiales; siendo sus principales componentes de gran interés, desde un punto de vista
papelero, los polímeros que constituyen las paredes celulares de las células vegetales;
éstas permanecen unidas entre sí a través de sus paredes celulares (Alen, 2000) por la
lámina media, capa de pectinas de calcio y magnesio que sirve de unión entre dichas
paredes celulares. Cuando estas células están en período de crecimiento presentan una
pared primaria compuesta principalmente por microfibrillas de celulosa (9-25 %), por una
matriz de hemicelulosas (25-50 %), por pectinas (10-35 %) y por proteínas (10 %). A

21
Introduction

medida que la célula va creciendo, aparece la pared secundaria que se va lignificando

desde el exterior, la cual está compuesta por microfibrillas de celulosa dispuestas de
manera ordenada, y es más densa que la pared primaria. Las células que sufren
lignificación lo hacen a partir de la lámina media hacia el interior. La lignina que se
deposita va reemplazando al agua. La pequeña cantidad de agua que queda después de la
lignificación puede ser desplazada por la deposición de algunos minerales como
carbonato cálcico o sílice, también se pueden depositar taninos (Barceló y col., 2000;
García Hortal, 2007).

Las funciones fundamentales de la pared celular de las células vegetales son las de
proteger el interior de la célula, proporcionar rigidez a la estructura celular y actuar como
mediadora en las relaciones de la célula con su entorno (absorción, transpiración,
translocación, secreción, etc.).

Figura 3.2. Estructura de la pared vegetal

22
 Introducci n

[Link]. Componentes estructurales de la pared celular

Dentro de los componentes estructurales de la pared celular se encuentran la

lignina y los polisacáridos, cuyos compuestos principales son la celulosa y las
hemicelulosas.

Figura 3.3. Distribución de los componentes mayoritarios a través de la pared celular

[Link].1. CELULOSA

La celulosa constituye la fracción mayoritaria de la biomasa lignocelulósica, con

una proporción del 40-50% del peso seco de las especies madereras y una proporción de
25-40% en los residuos agrícolas y agroalimentarios. Es un polímero completamente lineal
cuya unidad monomérica básica es la D-glucosa, que se enlaza sucesivamente a través de
un enlace glucosídico en la configuración β. El enlace se produce entre el átomo 1 de
carbono de la β-D-glucosa y el átomo 4 de la siguiente molécula de glucosa (Otero, 1988).
La celulosa tiene un grado de polimerización promedio de 10.000 en la pared secundaria,
y en la pared primaria oscila entre 2.000 y 4.000 (Siau, 1984). Los enlaces covalentes

23
Introduction

dentro y entre las unidades de glucosa dan como resultado una molécula recta y rígida
con alta resistencia a la tensión. Además de esto, las moléculas de celulosa tienden a
formar puentes de hidrógeno intra e intermoleculares, con un efecto profundo sobre la
morfología, rigidez, orientación, resistencia y reactividad que presentan las cadenas
celulósicas.

Figura 3.4. Estructura de la celulosa

La celulosa es insoluble en la mayoría de los disolventes, incluyendo álcalis fuertes,

y es difícil aislarla de la madera en forma pura debido a que se encuentra íntimamente
ligada con la lignina y las hemicelulosas (Pettersen, 1984). Los enlaces de hidrógeno
intermoleculares permiten una estructura fibrilar terciaria de elevado orden lateral. En la
estructura de la celulosa se alternan zonas ordenadas, cristalinas, con zonas más
desordenadas, amorfas. Las zonas que presentan cristalinidad elevada, que constituyen el
55-75% de la fibra de celulosa, son más estables, difíciles de penetrar por disolventes y
reactivos, comunican rigidez y presentan estabilidad dimensional y elevada resistencia a
la solvatación, a la tracción y al alargamiento. Por el contrario, las zonas amorfas son más
accesibles y más susceptibles a todas las reacciones químicas, y favorecen el
hinchamiento, el alargamiento y la flexibilidad de la fibra. Las dimensiones de las
microfibrillas no son uniformes, sino que varían según su origen y su posición dentro de la
pared celular; las microfibrillas, en combinación con los restantes materiales de la matriz,
suministran la rigidez y la resistencia necesarias para la planta (García Hortal, 2007).

24
 Introducci n

A. Vista longitudinal/transversal de varias fibras en el tejido maderero.

B. Porción de la capa S2, que muestra que consiste de macrofibrillas.

C. Porción de una macrofibrilla, compuesta de agregados de microfibrillas incrustadas en un material no

celulósico.

D. Sección transversal de una microfibrilla individual compuesta de agregados de moléculas de celulosa.

E. Región de una microfibrilla donde las cadenas celulósicas muestran un alto orden.

F. Organización de las moléculas de celulosa. Siendo la unidad básica que se repite, la celobiosa.

G. Unidad de celobiosa: dos unidades de glucosa conectadas por un átomo de oxígeno.

Figura 3.5. Representación esquemática de la estructura microscópica y submicroscópica de la

celulosa

25
Introduction

[Link].2. HEMICELULOSAS

Las hemicelulosas son polisacáridos más complejos que la celulosa, químicamente

heterogéneos, constituidos por combinaciones de monosacáridos ramificados, amorfos y
de menor grado de polimerización (150-200), entre ellos destacan las pentosas (D- xilosa,
L-arabinosa), las hexosas (D-glucosa, D-manosa y D-galactosa), los ácidos urónicos (ácido
glucurónico, 4-O-metilgalacturónico y galacturónico) y las desoxi-hexosas (ramnosa y
fucosa).

26
 Introducci n

Figura 3.6. Estructura de las hemicelulosas y sus derivados

En el caso de la madera de coníferas predominan los hexosanos (manosa y

galactosa), predominando los galactoglucomananos y los glucomananos, polímeros
lineales de glucosa y manosa unidos por enlaces β-1,4, con predominio de las manosas y
que no presentan ramificaciones ni grupos sustituyentes laterales.

En el caso de la madera de frondosas, predominan los pentosanos, como la xilosa,

donde se observan glucuronoxilanos (Sjöström, 1993), aunque también glucomananos
que poseen mayor cantidad de manosa que los de las maderas de coníferas, presentando
dos tipos de sustituyentes: los grupos O-acetil y la galactosa, por lo que éstos también se
denominan galactomananos (Fengel y Wegener, 1989).

Las hemicelulosas actúan como matriz de soporte para los microfibrillas de

celulosa y constituyen el 25-35% de la masa de la célula, porcentaje algo menor en
madera de frondosas, ya que la naturaleza y proporción de estos polímeros varía
sensiblemente entre las especies. Las hemicelulosas, con estructura amorfa y ramificada,
ejercen de almacén de sustancias de reserva en la pared celular, teniendo una función
reguladora, estructural y, por tanto, de control de la expansión celular. Además, facilitan
las uniones químicas entre la celulosa y la lignina, al unirse formando puentes de
hidrógeno con los grupos –CH2OH de las cadenas de celulosa y los oxígenos glicosídicos
de las hemicelulosas.

27
Introduction

[Link].3. LIGNINA

La lignina es el polímero más abundante en las especies vegetales, detrás de la

celulosa, estando presente entre un 25-33% en la madera de coníferas y entre un 18-34%
en la madera de frondosas (Aitken y col., 1988). Aunque la concentración de lignina es
elevada en la lámina media (80%), la mayor parte de la lignina de la madera (60-75%) se
encuentra en la pared celular.

Se define como un heteropolímero aromático tridimensional con estructura

irregular formado por unidades de fenilpropano, unidas por diferentes tipos de enlaces,
que varían entre las especies vegetales, situación en la planta, naturaleza, edad y
condiciones de crecimiento de las células (Fergus y Goring, 1970). Los monómeros que la
conforman son los denominados alcoholes p-hidroxicinamílicos, que incluyen el alcohol p-
cumarílico que da lugar a las unidades de p-hidroxifenilo (unidades H) y no presenta
ningún sustituyente; el alcohol coniferílico que da lugar a las unidades guayacilo
(unidades G) presentando un grupo metoxilo en la posición 3 del anillo aromático; y el
alcohol sinapílico que da lugar a las unidades siringilo (unidades S), presentando dos
grupos metoxilo en las posiciones 3 y 5 del anillo.

Figura 3.7. Estructura de la lignina

28
 Introducci n

La lignina de frondosas está constituida principalmente por unidades guayacilo (56

%), que derivan del alcohol coniferílico y por unidades siringilo (40 %) que derivan del
alcohol sinapílico (Lin y Dence, 1992), mientras que la lignina de coníferas está constituida
por unidades guayacilo (80 %) (Jung y Fahey, 1983). Las unidades guayacilo (G) tienen un
único grupo metoxilo y la posición C-5 está libre, pudiendo formar enlaces carbono-
carbono; por tanto, aquellas ligninas con mayor cantidad de unidades G tienen una
estructura que se degrada con mayor dificultad. Las hemicelulosas están asociadas a la
lignina a través de las unidades de arabinosa, xilosa y galactosa, por enlaces de tipo
glicosídico, éter bencílico y éster bencílico, formando complejos (Watanabe, 2003).

La lignina es la sustancia que le confiere rigidez a las paredes celulares, ofreciendo

protección a la madera contra la degradación microbiana y permitiendo reducir el nivel
de higroscopicidad (Siau, 1984).

Figura 3.8. Unidades estructurales de la lignina

29
Introduction

[Link]. Componentes no estructurales de la pared celular

Representan un 0-10 %, aunque puede llegar en algunos casos al 40 % en peso

seco de la biomasa lignocelulósica. Estos componentes no influyen en la estructura
morfológica de las células, pero tienen influencia en el procesado de la biomasa
lignocelulósica (Caparrós, 2007; Romaní, 2011). Estos constituyentes son:

Agua. Procede de los fluidos biológicos de las plantas, del carácter higroscópico de
la biomasa lignocelulósica, así como de las condiciones ambientales. Representa
un 0,08-0,1% del peso seco de la biomasa lignocelulósica.

Cenizas. Suelen ser sales inorgánicas como cloruros, sulfatos, silicatos,
compuestos de calcio, potasio y magnesio, y en menor medida de fósforo,
manganeso, hierro, cobre, zinc, sodio o cloro. Representan en torno a 0-15% del
peso seco de la biomasa lignocelulósica.

Proteínas. Suelen estar presentes en pequeñas cantidades. Las principales
proteínas que componen la pared celular son: extensinas, lectinas, arabino-
galactano proteínas, proteínas ricas en glicina y proteínas ricas en prolina.

Extraíbles. Son restos de los fluidos biológicos de la planta, de composición
heterogénea que se extraen fácilmente con distintos disolventes.

Sustancias pécticas. Son polímeros ricos en ácido D-galacturónico con una cadena
lineal altamente ramificada; siendo los principales el homogalacturonano, los
ramnogalacturonano I y II y el arabinogalactano. Suelen estar presentes en
porcentajes menores al 1%.

30
 Introducci n

3.2. EL OLIVO

3.2.1. Origen

El origen del olivo se relaciona con las civilizaciones asentadas en la cuenca

Mediterránea.
rránea. Referencias históricas marcan dos hipótesis sobre su origen, una que
proviene de las costas de Siria, Líbano e Israel, y otra que lo considera originario de Asia
menor.

La llegada a Europa probablemente tuvo lugar de la mano de los Fenicios,

Fenicios y los
primeros indicios de la presencia del olivo en las costas mediterráneas españolas
coinciden
oinciden con el dominio romano; fueron posteriormente los árabes los que impulsaron
su cultivo en Andalucía, convirtiendo a España en el primer país productor de aceite
acei de
oliva en el mundo.

El aceite obtenido de sus frutos (aceitunas), cuyo origen etimológico proviene de

la palabra árabe “az-zait”,, ha servido durante siglos como alimento,
alimento, materia prima para
alumbrado o incluso como medicina.

El presente del olivar es excepcional,

excepcional debido a su
gran demanda y alta rentabilidad, gracias a la exitosa
campaña
mpaña alimentaria que resalta sus
su propiedades
terapéuticas y nutritivas. Presenta un futuro
alentador y una superficie de cultivo creciente.
España e Italia son los principales
les productores del
mundo,, seguidos de Grecia, Turquía y Túnez. En España la región olivarera por excelencia
es Andalucía (Anta y col., 2005).

3.2.2. Morfología y taxonomía

Su nombre científico es Olea europaea,, perteneciente a la familia Oleaceae. Es un

árbol subtropical, de hojas anchas, perenne y con frutos comestibles. El árbol, con una
altura entre 3 y 12 metros, tiene numerosass ramas, sus hojas son coriáceas y lanceoladas

31
Introduction

y se encuentran dispuestas por pares opuestos en las ramas finas. En áreas tropicales y
subtropicales han sido descritos cientos de especies del género Olea. La duración de su
vida cubre décadas o incluso cientos de años. La característica más importante del género
Olea es su longevidad. Cuando este posee de 0 a 7 años no es productivo; desde los 7 a
los 30 años el árbol crece con un constante aumento de la productividad; entre los 35 y
los 75 años, el árbol alcanza la madurez y la plena producción y a los 150 años el olivo
empieza a envejecer manteniendo una importante productividad durante muchos siglos.
La producción del olivo es cíclica cuando un año tiene una producción mayor, al año
siguiente ésta es significativamente menor. Este ciclo se repite a través de la vida del
olivo.

El olivo puede soportar temperaturas por debajo de 6 -7°C en el invierno y largos

períodos de sequía en el verano. Crece mejor en áreas con una pluviometría media de
1400-1600 mm por año, y un verano seco con temperaturas cercanas a los 40 grados
centígrados. Los olivos crecen bien en el clima mediterráneo con calor, veranos secos e
inviernos fríos y húmedos. Tiene un sistema radicular extenso que es lo que les permite
crecer incluso sobre tierras secas y áridas. El mayor porcentaje de raíces es superficial, 15-
20 cm y 50-60 cm de profundidad máxima y sólo una pequeña proporción alcanza 100-
120 cm de profundidad. En terrenos arenosos y rocosos, las raíces crecen mucho,
pudiendo incluso extenderse por debajo de los 6 metros (Ibar, 1996).

En árboles jóvenes la corteza es lisa y de color gris verdoso. En árboles viejos el

tronco puede superar el metro de diámetro y la corteza se vuelve oscura y se raja. La
superficie del tronco se vuelve irregular, con grietas y protuberancias.

A principios de primavera el olivo tiene yemas sobre los brotes que producirán
nuevos brotes (portadores de brotes) e inflorescencias (portadores de flores). Así que en
el olivo crecen flores y frutos sobre los brotes de años anteriores. Estos brotes se dividen
en portadores de madera (únicamente yemas de brotes); portadores de frutos
(únicamente yemas de flores); y mezcla, que tienen ambos tipos de yemas. Normalmente,
los brotes de vivacidad moderada se desarrollan hacia productores de frutos, mientras
que los más vívidos son los productores de madera.

32
 Introducci n

En cada nudo crecen dos hojas, una opuesta a la otra. Su superficie superior (haz)
tiene color verde profundo, mientras que la inferior (envés) es gris plata. El haz es
correoso y lanceolado y los estomas del envés son pequeños, redondos y cubiertos de
una capa fina. Estas estructuras foliares, que previenen un exceso de transpiración y
pérdida de humedad, proporcionan al olivo resistencia a la sequedad del ambiente, a las
altas temperaturas y al viento.

El fruto del olivo es una drupa compuesta por una capa externa (pericarpo), la
pulpa o mesocarpo donde se forma la oliva, y el núcleo o endocarpo que incluye el
endosperma. Desde la formación a la maduración del fruto, período de 6 a 7 meses, el
fruto pasa por tres fases consecutivas de desarrollo:

1. Fase de crecimiento rápido en peso durante los primeros dos meses (junio-julio),
donde se incrementa el núcleo frente a la pulpa.
2. Fase de crecimiento lento en los siguientes dos meses (agosto-septiembre) durante
el cual crece la pulpa. Hacia el final de esta fase el núcleo se endurece y cesa el
crecimiento.
3. De nuevo, un rápido incremento del fruto desde octubre hasta que el color cambia
de verde a púrpura y negro.

La formación de la oliva empieza en agosto; el fruto crece durante otoño hasta

alcanzar el máximo en diciembre-enero, y después el fruto madura plenamente.

3.2.3. Producción de olivar en la Unión Europea, España y Andalucía

La UE es el principal productor de aceite de oliva en el mundo, con una producción

que oscila entre el 68% y el 87%. La segunda zona productora en importancia se localiza
en otros países de la Cuenca Mediterránea, que aportaron alrededor del 23% de la
producción mundial de aceite de oliva para la campaña 2009/10. Para la campaña
2010/11, el COI (Consejo oleícola internacional) estimó en 728,5 miles de toneladas la
producción de estos países, frente a las 2.094 miles de toneladas producidas en la UE.
Para esta misma campaña 2010/11, la previsión para la UE es de un descenso del 6,7%,

33
Introduction

mientras que para la producción conjunta de los países de la Cuenca Mediterránea se

espera un incremento de la producción del 5,4%.

En el 2010, la producción mundial en el sector olivarero ascendió a 20.632.686

toneladas, dentro de una superficie cultivada de 9.532.923 hectáreas; siendo España el
principal productor con 2.092.800 hectáreas, seguido de Túnez con 1.645.100 hectáreas,
Italia con 1.190.800 hectáreas, Grecia con 834.200 hectáreas y Turquía, con 826.199
hectáreas.

En 2009/10 la producción española supuso el 46,3% de la producción mundial,

mientras que la andaluza supuso el 38,7% de la misma. En 2011, en el territorio nacional,
los cultivos leñosos se caracterizaron por su estabilidad en las superficies cultivadas
respecto al año 2010, aunque destacó la tendencia descendente de la superficie de
viñedo (5%). Los frutales, cítricos y no cítricos, experimentaron ligeras reducciones (1% y
0,4% respectivamente) y el olivar aumentó un 0,3%.

La importancia que representa el sector del olivar para Andalucía es clara en los
ámbitos económico, social, medio-ambiental y cultural. El cultivo del olivar representa en
esta región, aproximadamente el 26% de la producción agraria, siendo el segundo sector
agrícola en importancia económica, y a su vez el sector que más empleo agrario genera
(32% de mano de obra agraria).

En Andalucía, el cultivo del olivar trasciende la vertiente exclusivamente agraria,

llegando a ser el elemento decisivo en la conformación del entramado social, cultural y
ambiental de un gran número de sus municipios. La industria asociada al olivar vertebra y
cohesiona el medio rural donde se asienta, siendo la principal actividad de más de 300
pueblos andaluces.

El cultivo del olivo posee un alto valor medioambiental, y puede llegar a ser un
referente dentro del sector agrario, en la lucha contra el cambio climático. Junto a su
contribución por el desarrollo de sistemas sostenibles cabe citar también su papel como
sumidero de gases de efecto invernadero y su potencialidad para la generación de
energías renovables.

34
 Introducci n

Por último, el olivar ha condicionado el paisaje, la cultura y la forma de vida de

gran número de municipios andaluces donde ha tenido lugar su cultivo de manera
tradicional, lo que ha dado lugar a un patrimonio cultural, de interés artístico, ambiental,
histórico, arqueológico, documental, científico y técnico. Más allá del valor económico de
las producciones del olivar, la explotación de este patrimonio cultural supone una base
para el desarrollo de estrategias locales, encuadradas en un marco de crecimiento
sostenible y ordenado que refuerza la conciencia de identidad de la sociedad que vive en
un determinado territorio.

3.2.4. Podas de olivo: un residuo agrícola

Tras la plantación del olivo, estos deben ser sometidos a ciertos cuidados para su
mantenimiento y la optimización de su cultivo; La realización de la poda es imprescindible
para el acondicionamiento de los árboles a la climatología y para elevar su productividad.
Los olivos, al igual que otros frutales, requieren procesos de poda que tiendan a
una mejora de la calidad de sus frutos (Pastor y Humanes, 2010).

Los principales objetivos de esta técnica consisten en estabilizar la vegetación con

la producción de frutos, disminuir las fases que no son productivas, ampliar la
productividad de los olivos, retrasar su muerte y ahorrar agua del suelo.

La poda de los olivos se puede realizar al final de la cosecha, dependiendo del fin,
desde otoño hasta primavera, aunque debería retrasarse en las zonas donde hay riesgo
de heladas.

Hay tres tipos principales de poda en el olivo:

Poda de formación: para favorecer la formación de la estructura, copa y sistema

radicular, beneficiando su crecimiento, eliminando los brotes que salgan en la
parte inferior del tronco. La poda para regenerar las ramas se realiza cada dos
años. Algunas de las ventajas de esta poda es que comienza antes la etapa

35
Introduction

productiva del olivo, que da más producción de aceitunas, y que es más

económica.

Poda para la producción: su

u objetivo es la formación de frutos en las ramas
productivas, sin afectar a las ramas estructurales, consiguiendo unas buenas
condiciones de luz y mantenimiento de la zona productiva. Durante la etapa de
producción del olivo se aconseja realizar podas todos
todos los años, pero sin ser muy
bruscas, para ir eliminando las ramas que están marchitas (evitando así la
aparición de brotes cortos y densos), mejorando la longitud de los brotes, y
asegurando que la luz llegue a toda la zona de producción. En zonas donde los
suelos sean secos, con poca humedad o infértiles, la poda del olivo debe ser
severa; así se ahorran agua y nutrientes, que podrán ser utilizados en el posterior
crecimiento de las aceitunas. Sin embargo,
embargo en suelos fructíferos, no es necesario
realizar una poda severa, ya que tienen el agua y los nutrientes suficientes.
suficientes

Poda de renovación: consiste en estimular los brotes nuevos con el fin de

fortalecer los olivos más viejos. Una de las características del olivo es que tiene
una larga vida, por su capacidad
capacidad de producir nuevos brotes de forma fácil. Otra
forma de rejuvenecer los olivos es cortando su tronco por el punto donde se
ramifica, o cortándolo a poca altura.

Teniendo en cuenta los datos aportados por la agencia

andaluza de la energía, según la cual una hectárea de
olivar podado produce tres toneladas de biomasa
residual sobre materia seca cada dos años;
años se puede
estimar una generación de 2.500
500 kg de residuos de poda
de olivar por hectárea, los cuales corresponden
corresponden a madera, 0,7 toneladas, a hojas,
hojas 0,8
toneladas y a ramas, 1,5
5 toneladas
tonelada ([Link], 2011).

36
 Introducci n

3.2.5. Aplicaciones de las podas de olivo

Hasta el momento, para el residuo de poda de olivo, al igual que para la mayoría
de los residuos agrícolas, no se han encontrado aplicaciones tecnológica y
económicamente viables. Suele ser frecuente su
eliminación en los terrenos de cultivos por incineración,
aunque esta práctica conlleva inconvenientes tales como
propagación de plagas, mineralización del suelo,
contaminación atmosférica, incremento
incre de los riesgos de
incendios, desprendimiento inútil
inú de dióxido de carbono,
etc.

[Link]. Aplicaciones basadas en el aprovechamiento global

En la actualidad, se pretende plantear la valorización

valorización de un residuo, podas de
olivo,, que actualmente está infrautilizado.
infrautilizado. Ello es debido fundamentalmente a la baja
viabilidad económica que habitualmente se ha atribuido a las distintas alternativas de
aprovechamiento existentes.

Tras la separación entre ramas gruesas y ramón,, este último suele apilarse para
ser quemado
emado directamente en los campos de cultivo en un tiempo muy breve al objeto de
evitar la propagación de ciertas plagas. Esta operación supone un coste relativamente
elevado para el agricultor y lleva consigo la falta de aprovechamiento de la energía
liberada.
ada. En muy pocos casos, las ramas finas se aprovechan incorporándolas al suelo tras
su picado. Esta práctica se desarrolla con el doble objeto de elevar el nivel de materia
orgánica del suelo, contribuyendo a mejorar las características estructurales y la fertilidad
liberando elementos nutritivos tras un lento proceso de mineralización,
mineralización y de evitar las
pérdidas de humedad del horizonte superficial. Sin embargo, su descomposición es muy
lenta y su presencia en el suelo es muy prolongada, lo que puede incrementar
increm algunos
problemas fitosanitarios y, sobre todo, tiene un coste mayor que la incineración (López
( y
col., 2000).

37
Introduction

La incineración “in situ” de estos residuos, además del perjuicio económico,

origina numerosos problemas medioambientales: emisiones incontroladas de gases
contaminantes, molestias para las poblaciones, peligro de incendios en las explotaciones
agrícolas, riesgo para la circulación en las carreteras y caminos cercanos, y por supuesto
un coste económico elevado no recuperable.

Por tanto, los residuos de la poda del olivar son susceptibles de usarse para la
obtención de energía, puesto que:

- Las zonas de cultivo presentan grandes concentraciones, existiendo extensas

superficies aprovechables.

- Su eliminación representa un coste para el agricultor.

- Es uno de los usos alternativos que actualmente pueden ser viables

económicamente.

En la situación actual, varias organizaciones han creído conveniente, según

estimaciones recientes, analizar las posibilidades de valorización de este recurso,
considerado como fuente de energía renovable, destacando la necesidad de determinar
de forma práctica el tipo de operaciones a realizar en el campo para extraer con el menor
coste posible dicha biomasa (Sánchez y col., 2002).

Fundamentalmente, existen dos vías para el aprovechamiento de estos residuos:

conversión termoquímica y conversión bioquímica (Rodríguez y col., 2010).

Los procesos de conversión termoquímica más habituales para esta biomasa de

tipo lignocelulósico son la combustión, la gasificación y la pirolisis. Este tipo de procesos
forman parte de tecnologías basadas en el aprovechamiento integral de la biomasa
lignocelulósica, ya que se persigue un aprovechamiento global sin separación de sus
componentes.

La combustión es el proceso de conversión termoquímica más conocido y

ampliamente utilizado, ya que tradicionalmente ha constituido la fuente de energía más
importante. Su reciente interés está vinculado a su aplicación a materiales renovables

38
 Introducci n

alternativos a los combustibles fósiles. La biomasa más empleada es la leña, con un poder
calorífico en torno a los 20 MJ/kg. Presenta un balance de CO2 prácticamente nulo al
compensarse el producido en este proceso con el fijado por las plantas a través de la
fotosíntesis en la etapa de crecimiento.

El proceso de gasificación utiliza una tecnología conocida en el caso del carbón,

situándose actualmente para la biomasa lignocelulósica entre la experimentación y la
introducción comercial. La biomasa es gasificada a elevadas temperaturas (750°C),
destinándose el gas producido a la producción de energía. Normalmente el gas producido
tiene un poder calorífico bajo, pudiendo ser usado directamente o ser convertido en
productos más energéticos. Este proceso presenta las siguientes ventajas:

- Produce un menor volumen de gases residuales y una mayor concentración de

contaminantes, por lo que los sistemas de depuración son de menor tamaño y más
eficientes.

- El combustible obtenido es muy versátil; puede emplearse en una amplia gama

de aplicaciones con equipos convencionales y es posible transportarlo a puntos distantes
del lugar de generación.

- Los rendimientos termodinámicos son elevados si de lo que se trata es de utilizar

el gas de la gasificación y expandirlo en motores de combustión interna y turbinas
aprovechando el calor de los gases de escape.

- Puede aplicarse en ciclos de gas que son menos sensibles a las economías de
escala que los de vapor, en los que el precio del recurso de biomasa es muy determinante
para la rentabilidad del proyecto, principalmente el transporte desde el punto de
generación hasta el de consumo.

- Está mucho más desarrollada que la pirolisis a nivel de operación industrial, y

tanto el diseño de los equipos como su aplicación es más sencilla.

39
Introduction

La gasificación constituye pues la tecnología más prometedora para la conversión

térmica de biomasa residual aunque está en fase de desarrollo (Di Blasi y col., 1997;
Donrburg y col., 2001).

La pirólisis es el proceso de conversión termoquímica menos aplicado; se trata de

una oxidación parcial y controlada a elevada temperatura y prácticamente en ausencia de
aire. Se obtiene una combinación variable de combustibles sólidos, líquidos y gaseosos,
cuya composición y cantidad depende de la naturaleza de la biomasa y de las condiciones
de operación. El combustible gaseoso, formado por CO, CH4 e Hidrógeno, presenta un
bajo poder calorífico, en torno a 8-15 MJ/m3, en contraste con el poder calorífico
presentado por los combustibles líquidos (25 MJ/kg) y sólidos (25-30 MJ/kg).

[Link]. Aplicaciones basadas en el fraccionamiento de los componentes

Las primeras investigaciones en la industria de la celulosa respecto a las podas de

olivo, ponen de manifiesto que los residuos procedentes de las podas del olivar pueden
resultar interesantes en la industria cuyo esquema de funcionamiento está basado en la
Biorrefinería; tanto en la producción de oligosacáridos como en la de producción de
celulosa (Gominho et al, 2001), o aprovechamiento del resto de componentes que
constituyen la estructura de esta biomasa lignocelulósica, de carácter renovable. Las
primeras investigaciones publicadas relativas al interés de la aplicación de estos residuos
en la industria de pasteado y blanqueo de pasta de celulosa fueron publicadas en 1983 y
1985 por Camacho y col., y Jiménez y col. (2000).

El aprovechamiento fraccionado, que consiste en la separación selectiva de los

componentes principales de la biomasa lignocelulósica, constituye la tecnología más
adecuada para este tipo de industria (Biorrefinería). Cada uno de los componentes de la
biomasa lignocelulósica es separado mediante procesos químicos, enzimáticos o
fermentativos, de los cuales se pueden obtener productos de alto valor añadido, aunque
poseen el inconveniente de no poder separar los constituyentes principales sin degradar
la estructura química de los mismos. Los métodos de fraccionamiento se clasifican en

40
 Introducci n

función de la fracción solubilizada, en métodos de deslignificación, de hidrólisis y mixtos,

como combinación de los anteriores.

Métodos de deslignificación: El objetivo principal de estos métodos es solubilizar

la lignina presente en la materia prima, degradándose al mismo tiempo, en mayor
o menor grado, las hemicelulosas y algo de celulosa. Se diferencian dos grupos: los
llevados a cabo en medio acuoso y aquellos que utilizan un medio orgánico.

Métodos de hidrólisis de los polisacáridos: El objetivo de estos procesos es

conseguir la degradación de la celulosa o de las hemicelulosas mediante la acción
de ácidos o de enzimas, solubilizando los monosacáridos resultantes y dejando la
lignina en la fracción sólida.

Los métodos de hidrólisis con ácidos, se basan en el empleo de catalizadores

ácidos, que transforman las cadenas de polisacáridos presentes en la biomasa
lignocelulósica en sus monómeros constituyentes. Este proceso es conocido desde 1819
(Larsson, 2000). Este tipo de hidrólisis se puede llevar a cabo con diferentes ácidos, pero
solo el sulfúrico y el clorhídrico se han utilizado a escala industrial. El tratamiento de
hidrólisis puede llevarse a cabo utilizando ácidos concentrados, ya que la celulosa
cristalina es soluble en soluciones de H2SO4 al 72% o HCl al 42 % a bajas temperaturas
(10-45 °C), produciéndose durante la solubilización, oligosacáridos, que se pueden
hidrolizar a monómeros a bajas temperaturas (entre 100-200 °C) y tiempos de 1-3 h. El
uso de ácidos diluidos en el tratamiento de hidrólisis ácida, tiene como objetivo la
solubilización casi total de las hemicelulosas y parte de la lignina, quedando un residuo
sólido compuesto por celulosa y lignina; a este método suele denominarse pre-hidrólisis
ácida. En este caso el consumo de ácidos es bajo, lo que reduce los problemas de
neutralización y corrosión de equipos, pero presenta el inconveniente de necesitar altas
temperaturas para obtener rendimientos aceptables de conversión a glucosa. Por último
el empleo de métodos hidrotérmicos, que utilizan agua a elevada temperatura, producen
la hidrólisis de los grupos acetilo o ácido acético, actuando este ácido formado como

41
Introduction

catalizador y produciéndose la solubilización total o parcial de las hemicelulosas. Los

procesos hidrotérmicos, entre los que cabe destacar la autohidrólisis y la explosión con
vapor, pueden emplearse como pre-tratamiento para la hidrólisis enzimática, como
primera etapa en el proceso Kraft o en el blanqueo de la pasta Kraft (Romaní, 2011).

Los métodos de hidrólisis con enzimas utilizan catalizadores biológicos (enzimas)

para romper los polisacáridos de la biomasa lignocelulósica. Las principales ventajas que
presentan este tipo de métodos son que las enzimas son específicas de la reacción que
catalizan y que se pueden obtener elevados rendimientos. Dependiendo del polisacárido
que hidrolicen, se pueden clasificar en métodos de hidrólisis con celulasas y con
hemicelulasas: Los métodos de hidrólisis con celulasas, donde las enzimas celulolíticas
rompen los enlaces glucosídicos que unen las moléculas de glucosa, evitándose la
formación de productos de degradación. Las reacciones enzimáticas tienen lugar en
condiciones suaves de temperatura y pH. El grupo de enzimas capaces de hidrolizar la
celulosa se denominan celulasas, siendo en realidad un complejo enzimático con distintas
actividades enzimáticas cuya acción conjunta produce la degradación de la celulosa. Los
métodos de hidrólisis con hemicelulasas (grupo de enzimas que se definen y clasifican en
función del sustrato hemicelulósico sobre el que actúan) se utilizan a escala industrial en
la extracción de aceites y pigmentos, en la clarificación de jugos y vinos, en la hidrólisis de
xilano para la obtención del xilitol, en el blanqueo de la pasta durante la fabricación del
papel y en la modificación de las harinas a base de cereales. Además se pueden emplear
en la sacarificación de residuos agrícolas y forestales para la fermentación y producción
de biocombustibles.

Métodos mixtos o combinados. En estos métodos el material lignocelulósico se

trata de manera secuencial con agentes químicos para conseguir un mejor
fraccionamiento. Se distinguen: los métodos de hidrólisis en dos etapas, que
consiste en una primera etapa de pre-hidrólisis para solubilizar las hemicelulosas y
una segunda etapa de hidrólisis para solubilizar la celulosa; los métodos de pre-
hidrólisis/hidrólisis enzimáticas, donde en la primera etapa se realiza una hidrólisis
con ácidos diluidos o una autohidrólisis para solubilizar las hemicelulosas, y en una

42
 Introducci n

segunda etapa se realiza la sacarificación enzimática de la celulosa; y otros

métodos, en los que se puede realizar una primera etapa para solubilizar las
hemicelulosas, y una segunda etapa con un agente oxidante que solubilice la
lignina dejando la celulosa en la fracción sólida. El método Batelle-Geneve puede
entenderse como una combinación de hidrólisis ácida con una deslignificación
mediante un disolvente orgánico (Romaní, 2011).

43
Introduction

3.3. BIORREFINERÍA DE BIOMASA LIGNOCELULÓSICA

El carácter no renovable de los combustibles fósiles hace insostenible el modelo

de desarrollo económico actual. Por esta razón y ante la necesidad de fuentes de energía
renovable, el desarrollo de un nuevo concepto denominado “Biorrefinería”, que sigue un
modelo similar al de una refinería petrolífera, se basa en la utilización de biomasa
lignocelulósica como materia prima de carácter renovable para obtener combustibles y
diversos productos químicos.

El origen del concepto de Biorrefinería es relativamente reciente; data del año

1981, en el que el concepto de “Forest Refinery” fue definido como aquella biomasa
lignocelulósica en forma de madera que puede ser fraccionada y convertida en otros
productos de valor añadido (Mirely y col., 1981).

El Laboratorio Nacional de Energías Renovables (NREL) del Departamento de

Energía de [Link]. define la biorrefinería como una estructura que integra procesos de
conversión de biomasa y equipamiento para producir combustibles, energía y productos
químicos de valor añadido a partir de biomasa lignocelulósica.

El Centro de Investigación Energética de los Países Bajos (Energy Research Center

of the Netherlands, ECN) define la biorrefinería como aquellas instalaciones en las que
tiene lugar el fraccionamiento de la biomasa lignocelulósica en diferentes componentes,
que pueden dirigirse al mercado directamente o ser transformados previamente
mediante diferentes tratamientos.

El Departamento de Energía de los EEUU (US-DOE) define la biorrefinería como el

concepto global de una planta de procesamiento donde las materias primas son extraídas
y convertidas en productos de mayor valor añadido.

De manera general, se puede concluir que el objetivo primordial de una

biorrefinería se basa en el uso de la biomasa como materia prima para producir multitud
de productos mediante procesos basados en la combinación de biotecnología y

44
 Introducci n

tecnología química. Se emplea como materia prima biomasa vegetal, de origen agrícola o
forestal.

Ante un panorama actual en el planeta que presenta escasez de recursos y energía,

así como una elevada problemática medioambiental, se propone, como una fuente
sostenible de materias primas, la utilización de biomasa lignocelulósica, siendo sus tres
componentes químicos principales (celulosa, hemicelulosas y lignina) susceptibles de ser
separados siguiendo este esquema de biorrefinería.

El esquema de biorrefinería se clasifica según la materia prima utilizada en (Kamm

y Kamm, 2007):

1) Biorrefinería lignocelulósica: utiliza materias primas procedentes de la biomasa

lignocelulósica y de los residuos agroindustriales y agrícolas.
2) Biorrefinería de cultivo integral: emplea como materia prima cereales como el
maíz.
3) Biorrefinería “en verde”: se basa en la utilización de cultivos vegetales
inmaduros, como la hierba o los cereales.
4) Biorrefinería de dos plataformas, compuesta por dos plataformas, una para el
procesado de azúcares y otra el gas de síntesis.

En la actualidad, cobra especial importancia la biorrefinería de materiales

lignocelulósicos, también denominada de segunda generación, al usar biomasa vegetal de
bajo coste con pequeña importancia comercial. Al emplear como materia prima la
biomasa vegetal se pretende aprovechar todas las fracciones que procedan de la misma,
obteniendo combustibles (como bioetanol o biodiesel) y diversos productos químicos de
interés comercial (productos para cosmética, alimentación, farmacia, polifenoles, etc.),
produciéndose una valorización máxima de la biomasa vegetal y una minimización en la
producción de residuos.

45
Introduction

Este tipo de biorrefinería, basada en el aprovechamiento de la biomasa

lignocelulósica, se propone como una tecnología interesante de gran aplicación en el
futuro, ya que además del bajo coste de adquisición de las materias primas, ofrece la
producción de una amplia variedad de productos. Actualmente, las dificultades que se
presentan en este tipo de tecnología son debidas a inconvenientes tecnológicos y al
aprovechamiento de la lignina.

Figura 3.9. Obtención de productos de alto valor añadido a partir de una Biorrefinería de
biomasa lignocelulósica

46
 Introducci n

3.3.1. TRATAMIENTOS HIDROTÉRMICOS

Los tratamientos hidrotérmicos, también conocidos como acuasolv, extracción

acuosa, hidrotermólisis, licuefacción acuosa, prehidrólisis acuosa, pretratamiento acuoso,
autohidrólisis o prehidrólisis acuosa son métodos de despolimerización de las
hemicelulosas, en los que el ácido es generado en el transcurso de la reacción (Schultz y
col., 1984).

En este proceso químico la biomasa lignocelulósica es tratada con agua a elevada

temperatura, entre 150 y 250 °C, sufriendo las hemicelulosas reacciones de hidrólisis que
son catalizadas por los protones generados en la autoionización del agua. Los grupos
acetilo presentes en las hemicelulosas en forma de ésteres (xilanos en los residuos
agrícolas) son degradados, liberándose estos en forma de ácido acético (Rijkens, 1984;
McGinnis y col., 1990)

El mecanismo de la reacción de despolimerización de los xilanos se basa en:

Protonación del oxígeno éter heterocíclico.

Ruptura del enlace éter heterocíclico con formación de carbocatión (etapa
determinante de la velocidad de la reacción). Este carbocatión presenta
estructura de semi-silla.

Solvatación del carbocatión con una molécula de agua.

Regeneración del protón y formación de la molécula de xilosa.

La eliminación de las hemicelulosas al ser degradadas, redistribuye la lignina sobre

la superficie de las fibras y deja expuesta la superficie de la celulosa, aumentando la
accesibilidad de la misma a una hidrólisis enzimática (Lamptey, 1985).

La presencia de pequeñas cantidades de diversos ácidos, como el ácido sulfúrico,

mejora algunas condiciones de operación durante el proceso, como el tiempo y la
temperatura del tratamiento, además de disminuir la producción de compuestos
inhibidores de la fermentación y contribuir a la eliminación completa de las
hemicelulosas.

47
Introduction

Otras reacciones de menor importancia son destacadas, a partir de la degradación

de las pentosas, dando lugar a la formación de furfural y de 5-hidroximetil-2-furfural
(HMF), a partir de la degradación de las hexosas; la descomposición de los grupos
carboxilo presentes en los ácidos urónicos, dan lugar a la formación de anhídrido
carbónico (Carrasco, 1989; Heitz y col., 1986), además de producirse la condensación de
algunas moléculas inestables que intervienen como medio de reacción; la
descomposición de productos como furfural, sensible a la concentración del ácido; la
descomposición del HMF a ácido fórmico o levulínico; y las reacciones de condensación
con la lignina.

Los tratamientos hidrotérmicos presentan una serie de ventajas frente a los

tratamientos de hidrólisis ácida:

Simplicidad del proceso por ausencia de reactivos químicos distintos del

agua, minimizando el impacto ambiental del proceso (Overend y Chornet,
1987).

Mínima generación de productos de degradación, al operar en condiciones
más suaves que en otros tratamientos, obteniéndose diversos
oligosacáridos que pueden ser utilizados para distintos fines comerciales.

Mayor facilidad en los posteriores procesos de separación de la lignina y la
celulosa, al provocar este tratamiento alteraciones físico-químicas al
eliminar las hemicelulosas que actúan de puente entre la celulosa y la
lignina y al despolimerizar la lignina.

Ausencia de lodos resultantes de la neutralización del ácido y de su
recirculación, simplificando la economía del proceso.

Posibilidad de someter la suspensión resultante a una descompresión
súbita (explosión con vapor) causando una desagregación de la matriz
lignocelulósica que resulta favorable para un posterior procesamiento a
efectos de obtención de pastas celulósicas.

Menores problemas de contaminación y corrosión, por el moderado pH al
que se opera (Abatzoglou y col., 1992).

48
 Introducci n

[Link]. Condiciones de operación

Los tratamientos hidrotérmicos pueden llevarse a cabo en un intervalo de

condiciones de operación muy amplio. Las variables más influyentes en este tipo de
tratamientos son la temperatura, tiempo, concentración de sólidos (hidromódulo),
tamaño de partícula y factor de severidad (Caparrós, 2008; Jiménez y col., 2008).

La temperatura a la cual debe realizarse el tratamiento hidrotérmico no debe ser

inferior a 100 °C dado que por debajo de este valor, los procesos de autohidrólisis tienen
poca importancia. En cuanto al límite superior de operación, se han realizado
tratamientos a temperaturas de hasta 300 °C (Tortosa y col., 1995). Aunque, atendiendo a
los criterios de selectividad del proceso para favorecer las reacciones de
despolimerización de las hemicelulosas es preciso establecer el rango de temperatura que
mejor convenga. Así, para un proceso hidrotérmico en medio ácido débil los enlaces éter
de la lignina comienzan a romperse a 160-180 °C, mientras que las reacciones de
despolimerización de la celulosa se inician a temperaturas superiores a 210 ºC (Rubio y
col., 1994; Heitz y col., 1986), por lo que la temperatura idónea para realizar la
autohidrólisis es entre 150 y 210 °C, ya que se consigue una máxima solubilización de las
hemicelulosas provocando un mínimo deterioro de las fibras de celulosa.

El tiempo de operación puede variar desde segundos hasta varias horas. En

tratamientos a elevadas temperaturas, el tiempo de calentamiento necesario para llegar
a la temperatura de operación es un factor importante ya que el grado de solubilización
de las hemicelulosas puede ser muy significativo, siendo este en algunos casos, superior
al tiempo de operación, mientras que el tiempo de enfriamiento es comparativamente
pequeño, debido a las velocidades de enfriamiento que se pueden alcanzar (30°C/min),
sin influir de manera apreciable en el proceso (Martínez y col., 1997; Brownell y
col.,1986).

La concentración de sólidos se mide mediante el parámetro “relación

líquido/sólido” (RLS) o hidromódulo, que relaciona la cantidad de agua que se añade por
unidad de masa de sólido (en base seca). Los valores más comunes que se encuentran en
la bibliografía están alrededor de 8-10 g/g. Un valor elevado de la RLS beneficia la

49
Introduction

extracción de las hemicelulosas pero es muy costoso, mientras que valores bajos son más
favorables económicamente en principio, pero pueden tener problemas de limitaciones
difusionales y de transporte de los productos de reacción (Jiménez y col., 2008).

Si el tamaño de partícula es pequeño facilita el tratamiento, aunque aumenta de

manera considerable el gasto energético en la molienda. Por el contrario, un tamaño
grande puede dar lugar a limitaciones difusionales. Algunos autores han estudiado su
influencia en el proceso, observando que, a escala de laboratorio, lo más habitual son
tamaños de partícula en el intervalo 0,5-10 mm, mientras que a escala industrial son
normales tamaños de varios centímetros (astillas de madera utilizadas en producción de
pasta celulósica) (Ballesteros y col., 2000; Heitz y col., 1991).

Se ha estudiado la utilización de catalizadores, como ácido sulfúrico, dióxido de

azufre o amoniaco, en los tratamientos hidrotérmicos, no siendo económicamente
viables, ya que no producen mejoras frente al tratamiento hidrotérmico sin presencia de
catalizadores.

Por último, el factor de severidad es empleado para medir la intensidad de los

tratamientos hidrotérmicos, en función de la temperatura y el tiempo, conjuntamente.
De esta forma, se pueden comparar tratamientos que no hayan sido realizados bajo las
mismas condiciones de operación. Para el desarrollo de un parámetro que midiera la
severidad en función de la temperatura y el tiempo, fue descrito un modelo matemático,
basándose en la solubilización de las hemicelulosas:

Donde, T (t) es la temperatura de reacción (que puede variar con el tiempo), Tref es
la temperatura de referencia seleccionada (suele utilizarse el valor de 100 °C,
temperatura a la cual la autohidrólisis prácticamente no tiene lugar), ω es un parámetro
que se calcula como R·Tref2/Ea donde R es la constante universal de los gases, y Ea la
energía de activación de la reacción de solubilización de las hemicelulosas (Abatzoglou y
col., 1992).

50
 Introducci n

[Link]. Efectos sobre la biomasa lignocelulósica

El tratamiento de autohidrólisis opera a un pH que suele estar entre 3 y 4,

solubilizando prácticamente la totalidad de las hemicelulosas (alcanzando porcentajes
entorno al 95-98%), aunque si las condiciones son menos severas, la suma de los
oligómeros y monómeros oscila entre un 60 y un 85 % del total (Aoyama, 1996; Bouchard,
1991; Lamptey, 1985). Este hecho puede ser consecuencia de la aparición de reacciones
de degradación. En licores procedentes de los tratamientos hidrotérmicos se ha
detectado furfural en porcentajes muy variables, dependiendo de las condiciones de
operación seleccionadas.

Los oligosacáridos son los componentes principales en los licores procedentes de

los tratamientos hidrotérmicos (Caparrós, 2007, 2008; Jiménez, 2006; Garrote, 2007),
pero también aparecen otros compuestos como azúcares hemicelulósicos (Blanch y col.,
1983) y ácido acético (Bouchard y col., 1991).

La temperatura de operación en los tratamientos hidrotérmicos, no influye sobre

la hidrólisis de la celulosa de manera significativa, por lo que se necesita alcanzar
temperaturas superiores a 260 °C, ya que las características físico-químicas de la celulosa,
especialmente su estructura cristalina, hacen que su hidrólisis sea más difícil que la de las
hemicelulosas. Este tratamiento es capaz de conseguir una solubilización de las
hemicelulosas entorno al 90%, pérdidas en la fracción celulósica alrededor del 10 % y un
grado de deslignificación del 10-20%.

Los efectos de los tratamientos hidrotérmicos sobre la celulosa incluyen un

aumento del área superficial, ya que la eliminación de las hemicelulosas y parte de la
lignina aumenta el volumen de los poros. El tamaño de poro varia con las condiciones de
operación, aumentando con la severidad del proceso; una disminución del índice de
polimerización provoca un decrecimiento continuo del grado de polimerización, que
aumenta con la severidad del tratamiento; se apreciaron alteraciones en la cristalinidad,
que fueron detectadas tras los procesos hidrotérmicos, debido a la solubilización selectiva
de la celulosa amorfa; y por último, alteraciones en la microestructura, debido a que la
estructura de la biomasa lignocelulósica a nivel celular se ve fuertemente afectada por los

51
Introduction

procesos hidrotérmicos, ya que éstos causan la rotura de la laminilla media y separan la

pared primaria de las células, provocando que a una mayor severidad del proceso, las
células se separen entre sí, afectando a las partes interiores de éstas, y la lignina se
deposita en forma de partículas sobre las células (Romaní, 2011).

La lignina puede sufrir reacciones de degradación y de repolimerización durante la

autohidrólisis. La cantidad de lignina solubilizada depende de la condiciones de operación
y de la materia prima empleada. La solubilización de la lignina supone la rotura de los
enlaces lignina-hidratos de carbono, que corresponden fundamentalmente a enlaces
entre la lignina y las hemicelulosas.

Las unidades siringilo (presentes en mayor proporción en maderas de frondosas y

en residuos agrícolas) se solubilizan más fácilmente en medio acuoso (Holtzapple, 1993c).
Para una temperatura dada, la fracción de lignina solubilizada aumenta con el tiempo y
después disminuye por efecto de la repolimerización. Se ha propuesto un mecanismo de
dos reacciones en serie para la lignina: en la primera etapa se solubilizan rápidamente
fragmentos de lignina de bajo peso molecular y alta reactividad, por rotura de los enlaces
lignina-hidratos de carbono; en el segundo paso, más lento, pueden ocurrir reacciones de
repolimerización de la lignina, en presencia de los ácidos orgánicos liberados durante la
autohidrólisis, formando productos de condensación insolubles.

Los azúcares hemicelulósicos y/o sus productos de degradación (como el furfural)

también pueden reaccionar con la lignina. La formación de lignina insoluble (también
llamada pseudolignina) por condensación aumenta el contenido en lignina de Klason
(fracción insoluble en H2SO4 al 72%) de los residuos sólidos resultantes de los
tratamientos hidrotérmicos. Esta lignina presente en los residuos sólidos de los
tratamientos hidrotérmicos presenta un menor peso molecular que la original, sin
diferencias estructurales apreciables entre ambas (Romaní, 2011).

52
 Introducci n

Así, la fracción sólida procedente del proceso hidrotérmico es susceptible de ser

deslignificada posteriormente, debido a la destrucción de la matriz lignocelulósica, por la
eliminación de las hemicelulosas.

[Link]. Productos obtenidos del tratamiento hidrotérmico

Los tratamientos hidrotérmicos tienen diferentes objetivos, entre los que

destacan: los enfocados a la producción de oligosacáridos, fundamentalmente
xilooligosacáridos (XO); aquellos tratamientos cuyo objetivo es la producción de medios
fermentativos obtenidos mediante la combinación de etapas de
autohidrólisis/posthidrólisis; los tratamientos enfocados a la producción de sustancias
antioxidantes; y, los tratamientos hidrotérmicos cuyo objetivo es la obtención de un
residuo sólido que sea apto para la hidrólisis enzimática; y por último, los tratamientos
hidrotérmicos encaminados a la alteración de una fracción sólida susceptible de ser
pasteada.

Producción de xilooligosacáridos y aplicaciones

Los productos de degradación obtenidos en los tratamientos hidrotérmicos son en

su mayoría xilooligosacáridos (oligosacáridos compuestos fundamentalmente por
unidades de xilosa). Estos xilooligosacáridos son obtenidos en la industria a partir de la
biomasa lignocelulósica, aunque aparecen también en otro tipo de materiales, como
fruta, leche o miel. Las frondosas y los residuos agrícolas son los materiales
lignocelulósicos típicos para la producción de XO, ya que están constituidos por elevadas
proporciones de xilano. Es destacable su utilización en diversos campos de aplicación, ya
que pueden ser utilizados en la agricultura, como estimuladores y aceleradores del
crecimiento; en alimentación animal, para animales domésticos y peces; en el campo
farmacéutico, para prevenir enfermedades gastrointestinales y dolencias como la
osteoporosis, otitis, prurito cutáneo y problemas de cabellos y piel; y en alimentación
humana, como ingredientes de alimentos reforzados, alimentos especiales (antiobesidad)
o alimentos simbióticos (con microorganismos y principios alimentarios con efecto
positivo para la salud) (Vázquez y col., 2006).

53
Introduction

Los XO, debido a su carácter prebiótico al promover selectivamente el

crecimiento de probióticos como Lactibacillus sp. y Bifidobacterium bifidum, fomentan
una serie de beneficios para la salud humana, como la mejora del tránsito intestinal, la
absorción de nutrientes, la prevención de enfermedades gastrointestinales y la inhibición
de microorganismos patogénicos (Nabarlatz y col., 2007).

La utilización de XO como ingredientes alimentarios funcionales se fundamenta en

sus beneficios para la salud, incluyendo su estabilidad a pH ácidos y temperatura,
aumento de la producción de ácidos grasos volátiles y reducción de lesiones de úlcera de
estómago (Parajó y col., 2004). Poseen un olor aceptable y son anticarcinogénicos de bajo
contenido calórico, siendo utilizados en dietas antiobesidad. En el procesamiento de los
alimentos, los XO presentan ventajas sobre la inulina en términos de resistencia a los
ácidos, siendo utilizadas en zumos de bajo pH y bebidas carbonatadas. Una de las
ventajas más importantes de los XO como ingredientes alimenticios se debe a su
capacidad para estimular el crecimiento de las bifidobacterias intestinales. La
digestibilidad de los mismos en el tracto intestinal y sus efectos en la absorción de ácidos
biliares son comparables con los efectos de los fructooligosacáridos y de los
isomaltooligosacáridos. Los beneficios comprobados de las bifidobacterias en la salud
humana incluyen la supresión de la actividad de las bacterias putrefactivas; la prevención
de la formación de nitrosaminas debido a la producción de ácidos grasos de cadena corta
(ácido acético y ácido láctico); y a la mejora de la digestión y la absorción de nutrientes.

La purificación de las disoluciones de XO puede seguir diferentes estrategias,

intentando eliminar los compuestos no deseados y consiguiendo el grado de
polimerización requerido. Los tratamientos fisicoquímicos necesarios dependen del grado
de pureza deseado.

Para separar los XO con el deseado intervalo de grados de polimerización se

pueden utilizar técnicas basadas en el uso de membranas (Gullón y col., 2008), que
permiten un fraccionamiento de los XO y la eliminación de los compuestos que no estén
formados por cadenas de azúcares.

54
 Introducci n

Otros métodos de purificación de los licores tienen lugar utilizando técnicas de

adsorción, con el uso de adsorbentes como el carbón activo, bentonita, tierra de
diatomeas, hidróxido de aluminio, óxido de aluminio, titanio, sílice y materiales porosos
sintéticos. También son utilizadas resinas de intercambio iónico; se llevaron a cabo
estudios con resinas cambiadoras de cationes, de aniones y mezclas de ambos tipos
(Romaní et al, 2011).

Producción de medios fermentativos obtenidos mediante la combinación de etapas de

autohidrólisis/posthidrólisis

Una primera etapa de autohidrólisis permite la solubilización de prácticamente la

totalidad de las hemicelulosas a oligosacáridos y monosacáridos. La recuperación de las
hemicelulosas como monómeros y oligómeros podía variar entre un 55-99% del total,
siendo bastante habituales valores de entre 80- 85% (Garrote y col., 2001), observando
que al añadir H2SO4 entre un 0,5-2% a los licores procedentes del tratamiento de
autohidrólisis se producían conversiones cuantitativas de los oligosacáridos a
monosacáridos.

Una aplicación interesante de estos licores, debido a su elevado contenido en

xilosa, es la obtención por vía fermentativa de productos de interés industrial como el
etanol o xilitol (Rivas y col., 2002). A esta segunda etapa de hidrólisis de los oligosacáridos
a monosacáridos (para su utilización en el metabolismo de los microorganismos),
normalmente se le denomina posthidrólisis. En este tratamiento se suele utilizar ácido
sulfúrico en concentraciones en peso de 3-7%, durante tiempos que van desde 2 h a 100
°C hasta 5-60 min a 121 °C. Las ventajas de estos tratamientos de hidrólisis ácida frente a
la hidrólisis enzimática, es que la velocidad de reacción es mucho mayor.

Tras etapas secuenciales de autohidrólisis/posthidrólisis se pueden obtener

disoluciones ricas en xilosa, que pueden ser metabolizadas por los microorganismos, pero
también aparecen compuestos que inhiben el crecimiento de los microorganismos, como
HMF, furfural, ácido acético, etc., siendo necesario aplicar tratamientos físico-químicos

55
Introduction

para la detoxificación de estos licores, logrando así una fermentación eficiente de los
hidrolizados.

Se ha encontrado una relación directa entre la severidad del tratamiento

hidrotérmico y el carácter inhibidor de los hidrolizados (Larsson y col., 1999), siendo
necesario operar bajo condiciones suaves de operación para limitar la deshidratación de
los azúcares a furfural y HMF, y compuestos de degradación de estos y liberación de
compuestos derivados de los fragmentos de la lignina solubilizados.

Producción de sustancias antioxidantes

Los procesos hidrotérmicos solubilizan parte de la lignina que aparece en la fase

líquida, junto a los oligómeros, azúcares, extractos, productos de degradación, ácido
acético, etc. Si los licores procedentes de los tratamientos hidrotérmicos se someten a
procesos de extracción (para purificar los xilooligosacáridos o para eliminar compuestos
inhibidores de la fermentación), se obtienen extractos con alto contenido en compuestos
fenólicos, que pueden utilizarse como agentes antioxidantes o antimicrobianos (Parajó y
col., 2008), dotando a la fracción fenólica de una aplicación con valor económico.

La mayoría de los compuestos antioxidantes de origen natural provienen de

extractos de materiales de origen vegetal y presentan una naturaleza polifenólica. Otras
actividades fisiológicas de los antioxidantes naturales incluyen actividad antibacteriana,
antiviral, antimutagénica, antialergénica, anticarcinogénica, inhibidora del incremento de
la presión arterial, antiulcerosa y anticarcinogénica (Caparrós, 2007)

Estudios sobre la posible toxicidad, baja eficacia y elevado coste de fabricación de

alguno de los antioxidantes sintéticos, muestran las ventajas de antioxidantes de origen
natural. La capacidad antioxidante de los compuestos fenólicos es comparable con los
antioxidantes sintéticos y además pueden tener otros efectos beneficiosos adicionales.

56
 Introducci n

Hidrólisis enzimática del residuo sólido autohidrolizado

La presencia de las hemicelulosas y la lignina bloquean el acceso de las enzimas a

los enlaces glucosídicos de la celulosa, y dado que la fracción sólida obtenida tras el
tratamiento hidrotérmico está constituida principalmente por celulosa, susceptible de
hidrolizarse a glucosa utilizando medios catalizados por enzimas, resulta interesante la
realización de un pretratamiento que provoque una degradación estructural permitiendo
mejorar la accesibilidad de las enzimas y aumentando la susceptibilidad de la celulosa a la
hidrólisis, así como la facilidad de eliminación de la lignina. De este modo, los
tratamientos hidrotérmicos se presentan como un pretratamiento adecuado para
hidrólisis enzimática (HE), al eliminar las hemicelulosas y parte de la lignina.

Al estar compuesto el residuo sólido resultante del tratamiento hidrotérmico

fundamentalmente por celulosa y lignina, hace posible la realización de la HE sobre este
material, hidrolizando la celulosa a glucosa (dejando un residuo de lignina), o también la
realización de un tratamiento intermedio de deslignificación, solubilizando la lignina, y
realizando la HE sobre el sólido enriquecido en celulosa (Requejo y col., 2011).

Al utilizar el residuo sólido procedente de los tratamientos hidrotérmicos como

sustrato para la HE, se consiguen rendimientos (medidos como celulosa convertida en
glucosa respecto a la materia prima) del 70 al 100% (Cara y col., 2007; Pérez y col., 2008).

Producción de pasta celulósica

Un tratamiento hidrotérmico moderado (con bajos temperatura y tiempos de

operación) puede dar lugar a una fracción sólida constituida principalmente por celulosa y
lignina. Esta fracción ha sido alterada de tal forma que puede someterse a un proceso de
pasteado no excesivamente enérgico para dar lugar a pasta y hojas de papel con
propiedades aceptables y en algunos casos mejores que las correspondientes de la
materia prima original (Caparrós, 2007, 2008a, 2008b; Jiménez y col., 1990, 1992; 2002a;
2003; 2004a).

57
Introduction

3.3.2. PROCESOS DE OBTENCIÓN DE PASTAS CELULÓSICAS

Los procesos químicos de obtención de pastas de celulosa tienen como objetivo

principal degradar y disolver la lignina, dejando un sólido enriquecido en celulosa y
hemicelulosas. En estos métodos se consigue eliminar la mayor parte de la lignina, pero
también una cierta cantidad de hemicelulosas y celulosa, por lo que el rendimiento del
proceso es inferior al rendimiento del pasteado mecánico.

Para obtener mejores rendimientos en los procesos químicos, es necesario que el

ataque a la lignina sea más moderado y ello se compensa con un tratamiento físico en un
equipo de fibrilación. Estos procesos, que consumen reactivos químicos y utilizan medios
mecánicos, se denominan, tratamientos semiquímicos, existiendo una gran variedad de
ellos. Las operaciones o tratamientos químicos en los procesos semiquímicos pretenden
reblandecer y eliminar parte de la lignina (Jiménez, L., 2006).

Las pastas celulósicas son clasificadas, según su rendimiento, en pastas mecánicas

con un rendimiento superior al 80%, pastas químicas con un rendimiento inferior al 60% y
pastas semiquímicas con rendimientos intermedios. Las principales pastas químicas y
semiquímicas son llevadas a cabo en medio acuoso, entre las que destacan las pastas al
sulfato y sosa y las llevadas a cabo mediante disolventes orgánicos, libres de azufre.

Es común en todos los procesos de pasteado, llevar a cabo una etapa de

acondicionamiento físico de la materia prima a tratar; así, los trozos de madera deben
sufrir una etapa de descortezado y astillado, seleccionando aquellas con unas
dimensiones determinadas, normalmente 10-30 mm de longitud y 2-8 mm de espesor.

[Link]. Procesos en medio acuoso

Entre los métodos llevados a cabo en medio acuoso, se pueden destacar:

Pasteado a la sosa.

58
 Introducci n

Este método fue utilizado para la producción de pasta para papel, aunque
actualmente está casi en desuso, debido a que la calidad de la pasta no es muy alta y
contiene una mayor cantidad de lignina que otros métodos. Presenta la ventaja
medioambiental de no usar el azufre como reactivo (Jiménez y col., 1992b; 1999a; 2009;
López y col., 1999; 2005; Pérez y col., 2001).

Pasteado al sulfito.

Este proceso utiliza SO2 y sales amónicas o cálcicas como reactivo. Resulta más
ventajoso que el método a la sosa porque se obtienen rendimientos más altos y una
elevada blancura de la pasta de la celulosa. Entre los inconvenientes cabe destacar: su
adecuación a un número limitado de maderas, la baja resistencia mecánica de las pastas y
su poca resistencia al envejecimiento (Henriksen y col., 2004). El proceso está en franco
retroceso tanto por razones técnicas como ambientales (Jiménez y col., 2000a).

Pasteado al sulfato.

En lo que sigue se escribe sólo el proceso Kraft o “al sulfato”, que es el más
comúnmente utilizado en la industria pastero-papelera. Las pastas que se obtienen por
este procedimiento se suelen llamar Kraft (fuerte) si se usan para papeles crudos, o “al
sulfato” si van a recibir un posterior blanqueo, si bien ambas denominaciones se utilizan
indistintamente. La denominación de proceso “al sulfato” es debida a que es el sulfato
sódico, y no el sulfuro sódico, el reactivo que se repone, aunque el verdadero agente que
actúa durante la reacción es el sulfuro que se genera en el tratamiento de las lejías
residuales.

El proceso Kraft, es el proceso más utilizado a nivel industrial, representando el

80% de la producción mundial; en este proceso las astillas son impregnadas con una
disolución que utiliza Na2S y NaOH (lejía blanca) en condiciones severas con el objeto de
solubilizar la lignina y las hemicelulosas, obteniendo licores (lejías negras) que están

59
Introduction

formados por productos de degradación de la lignina y hemicelulosas. El grado de

deslignificación depende del álcali activo, la sulfidez y la relación licor/madera, así como
del tiempo y temperatura de cocción y del número Kappa que se desee obtener (Gomide
y col., 2000; 2005); por tanto, el proceso puede dividirse en dos partes: la primera es la
obtención de la pasta y la segunda la recuperación de los productos químicos usados.

La obtención de la pasta consta de las siguientes etapas:

- Las astillas se llevan a la lejiadora donde se cuecen con lejía blanca (disolución de
hidróxido sódico y sulfuro sódico), controlando la relación “líquido/sólido”.
- La cocción se efectúa durante el tiempo establecido, bajo las condiciones de presión
adecuadas (7 a 8 kg/cm2, durante 2 a 4 horas).
- La lejía negra o residual y la pasta se separan por filtración. La pasta se lava y la lejía
negra se envía a la fase de recuperación de reactivos (Jiménez y col., 2002c).
- La pasta una vez lavada pasa a la etapa de blanqueo o a la planta de fabricación de
papel crudo.

En las cocciones Kraft, una parte de la lejía negra puede recircularse para su
utilización como lejía de cocción. En algunos casos, de un 40 a un 60% de lejía de cocción
puede estar constituida por lejía negra sin que ello afecte al rendimiento de la cocción ni
a las características de las pastas obtenidas (Jiménez y col., 1999b; 2000d). Así se vuelven
a utilizar parte de los reactivos sin que medie una evaporación costosa, se favorece la
penetración de las astillas y se utiliza la energía calorífica de la lejía negra.

La selectividad de la deslignificación cambia durante el proceso (Lindgren y col.,

1996), en 3 fases; una fase inicial, en la que el 20% de la lignina se disuelve durante el
calentamiento; una fase principal o media, donde la mayor parte de la lignina se disuelve
durante la cocción a máxima temperatura; y una fase final, donde la disolución de la
lignina comienza a ser menos selectiva y es más difícil de eliminar. Por esta última razón,
el tratamiento de cocción debe pararse cuando la deslignificación alcanza el 90%. Esta
lignina residual puede eliminarse por medio de procesos de eliminación selectiva con
oxígeno y durante las diferentes etapas de un blanqueo adecuado.

60
 Introducci n

Los primeros tratamientos que reciben las materias primas en la planta de

pasteado son el descortezado y/o desmedulado y la reducción de tamaño, produciendo
las astillas o fracciones desmenuzadas que posteriormente se someterán al proceso de
cocción. El tamaño más habitual de las astillas para el proceso “al sulfato” es de 30x19x7
mm; un menor tamaño favorece la difusión de los reactivos hacia el interior de la astilla,
pero tiende a obturar las coladeras de succión en los reactores continuos tipo Kamyr.
Algunas opciones para el tratamiento de astillas gruesas han sido estudiadas por
MacLeod y col. (2005), considerando el aumento de rechazos que supone la cocción de la
fracción gruesa, así como los efectos del astillado de esta fracción sobre la pasta.

Antes de la digestión o cocción, las astillas se someten a un prevaporizado antes

de ser introducidas en el reactor o digestor que opera de manera continua, aunque esta
operación pude realizarse directamente en el reactor cuando se trata de sistemas
discontinuos. Esta etapa permite una buena difusión de las lejías en el interior de las
astillas. En la actualidad esta etapa de vaporizado se está transformando en un
pretratamiento al utilizar lejías verdes ricas en sulfuro, consiguiendo aumentos en el
rendimiento, mejoras en las selectividad del pasteado y pastas con mejores propiedades
físicas (Ban y col., 2004).

61
Introduction

Figura 3.10. Diagrama de flujo del proceso Kraft

Entre las ventajas de este método se encuentran que es aplicable a muchas

materias primas con buenos resultados, obteniendo pastas de alta calidad, más
resistentes y fácilmente blanqueables, con tiempos de cocción menores que los del
sulfito, además de conseguir una eficiente recuperación de los reactivos empleados.
Aunque también presenta una serie de inconvenientes como la cantidad de inmovilizado
que es necesario para las instalaciones industriales, por lo que las plantas de producción
necesitan de gran espacio para que sean rentables económicamente, la producción de
malos olores, y los bajos rendimientos del proceso.

Cabe resaltar una de las ventajas más importantes del pasteado Kraft: la
recuperación de sus lejías negras, que no sólo permite la recuperación de los reactivos
químicos utilizados, sino que, además, aprovecha el poder calorífico de las mismas para
generar el vapor necesario para el proceso, incluso obteniendo un excedente de energía.
La lejía negra recogida del digestor contiene sustancias orgánicas disueltas cuya
composición química exacta depende de las características de la especie de la madera

62
 Introducci n

empleada y de las condiciones de la cocción. Normalmente la lejía negra presenta un

contenido en sólidos disueltos del 14-18%, que debe concentrarse considerablemente
previamente a su combustión. Para ello la lejía negra se concentra mediante una
evaporación multiefecto hasta un contenido en sólidos de 65-75%.

Los condensados procedentes de la evaporación de las lejías negras presentan un

grado de contaminación diferente en función de su origen; típicamente contienen
compuestos de azufre reducido, metanol y otros componentes volátiles. Antes de su
utilización como agua en el proceso o su vertido, se efectúa una desorción o “stripping”.
Los vapores de esta operación se incorporan en la caldera para su eliminación. La lejía
negra concentrada, con adición de sulfato de sodio (Na2SO4), es introducida en la caldera
de recuperación para su posterior combustión, con el fin de recuperar el sodio y el azufre,
así como obtener energía procedente de los gases de combustión.

La materia fundida procedente de la caldera de recuperación se disuelve en agua o

lejía blanca débil para producir lejía verde, compuesta principalmente de sulfuro de sodio
(Na2S) y carbonato sódico (Na2CO3). La lejía verde se clarifica y caustifica con hidróxido de
calcio convirtiendo el carbonato de sodio en hidróxido de sodio para producir lejías
blancas para la digestión de la materia prima.

Las cenizas y otras impurezas son eliminadas del proceso por decantación de la
lejía verde. Los lodos de carbonato cálcico procedentes del proceso de caustificación se
separan por filtración de las lejías blancas, se lavan y se calcinan en un horno de cal para
regenerar la cal viva. El óxido de calcio se hace reaccionar con agua y se obtiene hidróxido
de calcio, que se emplea en el proceso de caustificación. La calcinación de los lodos se
efectúa en un horno rotatorio, con aporte de combustible (coque, carbón, fuel o gas)
(Martín Sampedro, 2011).

Varios autores están proponiendo modificaciones de este pretratamiento. Wang y

col. (2004) proponen la adición de antraquinona a la lejía verde, consiguiendo
incrementos del rendimiento del 2% y un sustancial ahorro de reactivos (23-26%) y
energía, al disminuir el valor del factor H. El uso de polisulfuros en el pretratamiento
mejora el rendimiento del pasteado entre 1,5 y 3,5% según los datos obtenidos por Luthe

63
Introduction

y col. (2004). Gustafsson y col. (2004) proponen un pretratamiento con polisulfuro en

medio alcalino (0-2,5 molar en hidróxido sódico), consiguiendo mejoras significativas de la
viscosidad de las pastas que tiene un bajo índice Kappa. Brannvall y col. (2003) describen
el pasteado hiperalcalino, con polisulfuros, en el que el pretratamiento consta de dos
etapas: la primera de neutralización de ácidos y la segunda con elevadas concentraciones
de álcali y polisulfuro, con la finalidad de estabilizar los hidratos de carbono, obteniendo
pastas con elevadas viscosidad, rendimiento y resistencia para las hojas de papel
obtenidas de ellas.

Este desarrollo del pretratamiento con polisulfuros ha originado que se propongan

métodos de generación in situ; a modo de ejemplo, Eriksson y col. (2003) proponen la
generación de polisulfuros a partir de la lejía blanca mediante una oxidación catalizada
por dióxido de manganeso.

La eliminación y recuperación eficiente de los materiales solubles que acompañan

a la pasta es muy importante ya que permite reducir los requerimientos de reactivos y
conseguir una pasta cruda más limpia. Un lavado incompleto puede ocasionar problemas
por espumación en el cernido y en las operaciones de producción de papel, originando un
consumo excesivo de reactivos.

El sistema de lavado tiene dos objetivos principales: eliminar los sólidos de la lejía
negra de la pasta de la forma más eficaz, y conducir la totalidad de la lejía negra al
sistema de recuperación con la menor dilución posible. En una operación ideal de lavado,
la lejía negra original se debe eliminar por completo sin ninguna dilución, siendo
reemplazado por un volumen igual de agua de lavado. En la práctica no ocurre esta
situación ideal, ya que parte de los sólidos permanecen en la pasta y parte del agua de
lavado diluye la lejía desplazada.

Muchas han sido las aportaciones científicas y técnicas para mejorar el proceso
Kraft a lo largo de muchos años. En lo que sigue se recogen algunas iniciativas recientes.
Así, son de gran interés los trabajos que estudian la condensación de la lignina en el
proceso de cocción; se ha estudiado el efecto de los iones magnesio y sodio, mediante la

64
 Introducci n

aplicación de la teoría de Donan (Andersson y col., 2003). Gellerstedt y col. (2004)

describen como sustancias similares a la lignina son retenidas por la pasta en las
cocciones Kraft, mediante enlaces de acoplamiento radicálico. Otros autores describen la
relación entre el álcali activo y la retención de celulosa, xilano y lignina en las pastas
Kraft, así como su efecto sobre las características de las pastas (Fardim y col., 2004).

También son objeto de estudio algunas modificaciones del proceso Kraft como el
estudio del pasteado Kraft-borato (Bujanovic y col., 2004); la adición de antraquinona al
proceso Kraft que permite una reducción del índice Kappa sin pérdida de rendimiento; y
la mejora del proceso al adicionar etanol en concentraciones de 0,1-0,4 M (Rutkowski y
col., 2003). La adición de 1% sobre materia en peso seco de carboximetilcelulosa permite
obtener pastas con mejores características físicas para las hojas de papel (Ekebag y col.,
2004). Otros autores han estudiado el efecto de surfactantes en la cocción Kraft,
obteniendo mejoras en la deslignificación y blancura. La adición de fosfonatos al pasteado
Kraft permite eliminar metales de las pastas, así como obtener mejores propiedades
físicas para las hojas de papel (Felissia y col., 2004).

El uso de enzimas hidrolíticas para mejorar las características de las fibras de pasta
Kraft de pino se ha estudiado recientemente (Spiridon y col., 2004).

Potucek (2003; 2004) ha estudiado recientemente el proceso de lavado de las

pastas Kraft, así como su mejora mediante el uso de poliacrilamidas de elevado peso
molecular.

La mejora energética del proceso de pasteado Kraft mediante la reducción del

consumo de agua y mediante la eliminación de fugas ha sido analizado recientemente
(Wising y col., 2005). Otros autores centran sus estudios en reemplazar el agua fresca por
condensados con el consiguiente ahorro de agua y energía (Nguyen y col., 2004).

La aplicación de balances termodinámicos para optimizar la eficacia energética es

el objetivo de los trabajos publicados por Richards y col. (2005a; 2005b), encontrando que
no existen diferencias en plantas industriales con diferentes procesos de recuperación de
reactivos, y que sí se observan diferencias por la distancia relativa de los equipos. La
integración de la planta de pasteado y el uso de las últimas tecnologías disponibles puede

65
Introduction

permitir mejoras en el impacto ambiental y en la economía de las plantas de pasteado

Kraft (Ehtonen y col., 2004).

Los estudios relacionados con las características de las pastas Kraft son numerosos
y abarcan diversos aspectos de las mismas; en lo que sigue se destacan algunos de ellos
(Pérez y col., 1998; Mutjé y col., 2005).

La influencia de las condiciones de cocción sobre la aptitud para el blanqueo de las

pastas obtenidas se ha estudiado por Bjorklund y col. (2004), encontrando mejoras
cuando se utiliza un elevado álcali activo. También se ha estudiado este mismo efecto con
distintas variantes del proceso sin encontrarse diferencias significativas (Antonsson y col.,
2003). Otros autores (Daniel y col., 2004) han realizado estudios similares, pero centrados
en la influencia de las características químicas de las pastas obtenidas bajo diferentes
condiciones de operación.

La distribución de pesos moleculares de la lignina y de los complejos lignina-

hidratos de carbono, en relación con las condiciones de pastado en medio muy básico,
muestran que la facilidad de blanqueo viene dada por la asociación de la lignina con la
celulosa (Axelsson y col., 2005). Así mismo, recientes estudios han determinado la
relación que existe entre el rendimiento y el grado de polimerización y la fracción másica
de celulosa en la pasta (Van Heiningen y col., 2004). Se ha descrito la relación existente
entre los contenidos de distintos hidratos de carbono de las materias primas con los
encontrados en las pastas Kraft obtenidas de ellas (Gaiolas y col., 2003). Otra
característica de interés es la cantidad de los componentes de la fibra y su relación con el
índice Kappa (Bhardwaj y col., 2004), así como la mejora de las características del papel
obtenido mediante el secado con vapor sobrecalentado (McCall y col., 2005).

La predicción de las propiedades de las pastas Kraft de dos variedades de

eucalipto a partir del contenido en glucosa y de las características de la microestructura
de la madera de cada árbol se ha realizado por Kiblewhite y col. (2004).

El estudio de la estructura de las fibras de dos pastas de pino con distintos valores
del índice Kappa permite deducir que las pastas con un elevado índice Kappa son más
adecuadas para la deslignificación con oxígeno (Surma-Slusarska y col., 2003).

66
 Introducci n

Otros autores (Sjodahl y col., 2004) han descrito el efecto de la fuerza iónica y de
los componentes disueltos de la madera en el pasteado a composición de reactivos
constante de frondosas, encontrando una proporcionalidad entre estos parámetros y el
color de las pastas; el grado de deslignificación disminuye con la fuerza iónica y aumenta
con el incremento de los componentes disueltos de la madera. Un estudio similar con
abedul obtiene resultados similares para las pastas, pero encuentra una mayor
blanqueabilidad con una mayor concentración iónica, sin que afecte a este parámetro los
componentes disueltos de madera (Axelsson y col, 2004a). Estos datos se ven
corroborados por los estudios que muestran una mayor blanqueabilidad manteniendo
constante la concentración de álcali o incluso aumentándola en el transcurso de la
cocción (Axelsson y col, 2004b).

Negro y col. (2005) centran sus trabajos en la eliminación del “pitch” de las líneas
de agua mediante la flotación por aire disuelto con la ayuda de surfactantes.

Otros estudios se centran sobre el uso potencial de las pastas Kraft. En este
sentido se ha descrito la obtención de celulosa microcristalina mediante hidrólisis
(Hakansson y col., 2005) y la mezcla de distintas pastas Kraft para conseguir mejores
papeles (Mansfield y col., 2004), así como la reducción del uso de pastas Kraft para
refuerzo de pastas mecánicas (Harris, 2004).

[Link]. Procesos Organosolv

Los métodos llevados a cabo en medio orgánico (organosolv) se definen como

métodos alternativos para la obtención de pasta de celulosa y consisten en la
deslignificación por acción de un disolvente (acetona, etanol, metanol, ácido acético,
ácido fórmico, etc.) en presencia o ausencia de catalizadores (como ácidos, antraquinona
o sales), consiguiendo una deslignificación selectiva y una lignina poco alterada
químicamente.

A partir del siglo anterior, se comenzó a tomar conciencia de los problemas

medioambientales causados por los procesos tradicionales de extracción de lignina, tales

67
Introduction

como olores desagradables, elevada contaminación en los efluentes industriales, elevado

consumo de reactivos químicos, energía y agua, así como grandes inversiones económicas
y bajos rendimientos. Por esta razón, nuevos métodos de deslignificación que utilizan
reactivos menos contaminantes y más fácilmente recuperables (Zhao y col., 2009), como
los disolventes orgánicos, comenzaron a tener interés al considerarse “tecnologías
limpias” por presentar numerosas ventajas frente a los procesos tradicionales, entre las
que destacan la reducción de emisiones (principalmente de compuestos de azufre), así
como los bajos costes de producción e inversiones económicas por la necesidad de una
menor capacidad de producción, unos rendimientos favorables del proceso al presentar
la química del proceso una mayor selectividad, y una fácil recuperabilidad por destilación
de los disolventes orgánicos (Hergett, 1998). Aunque también presentan algunos
inconvenientes, debido al elevado coste de los disolventes orgánicos, siendo de gran
importancia su recuperación; la volatilidad de los mismos; y que los sólidos obtenidos
deben ser lavados con una disolución de agua-disolvente orgánico para evitar la
precipitación de la lignina disuelta.

En las primeras investigaciones conocidas sobre el estudio de los tratamientos

organosolv se utilizaron etanol y ácido clorhídrico como reactivos deslignificantes;
apareciendo en las últimas décadas numerosas investigaciones basadas en la
deslignificación de biomasa lignocelulósica mediante procesos organosolv (Asiz, 1989;
Varshney, 1989; Jiménez y col., 2004; López y col., 2006 Rodríguez y col., 2008).

Los disolventes empleados se pueden clasificar entre los de bajo punto de

ebullición (metanol, etanol, acetona, acetato de etilo, alcohol bencílico, etc.) que son
recuperados fácilmente por destilación, y los de elevado punto de ebullición
(trietilenglicol, etilenglicol, aminas, etc) que tienen la ventaja de operar a presiones
moderadas (Kleinert, 1974). Los disolventes orgánicos de elevado punto de ebullición
tienen la ventaja de que al trabajar a bajas presiones se pueden aprovechar las
instalaciones convencionales ya existentes para los procesos Kraft, “al sulfito” y “a la
sosa”, con el consiguiente ahorro económico, lo que no puede hacerse con los alcoholes y
otros disolventes orgánicos de bajo peso molecular (Sarkanen, 1990; Urali y col., 1999).

68
 Introducci n

De manera general, las mezclas disolvente-agua proporcionan mayores

deslignificaciones que los disolventes puros, aunque sean menos selectivos y tienen lugar
pérdidas importantes de hemicelulosas (Paszner y Cho, 1989). Pese a que la lignina
presente mayor solubilidad en los disolventes puros es necesario la presencia de agua
para forzar la eliminación de los grupos acetilo del material lignocelulósico, y por lo tanto
la acidificación del medio por disociación del ácido liberado. Por ello los procesos que
utilizan elevadas concentraciones de alcohol, para ofrecer una mayor selectividad de
deslignificación, suelen necesitar de un aporte adicional de ácidos u otros aditivos.

Figura 3.11. Tratamiento de deslignificación mediante disolventes orgánicos

Las maderas frondosas han sido las materias primas más adecuadas para su
deslignificación mediante los procesos organosolv, aunque los resultados son muy
variables dependiendo de la especie maderera considerada. Por el contrario, las maderas
coníferas presentan menores niveles de deslignificación que las frondosas, no obteniendo
pastas de buena calidad (Muurines, 2000), siendo una de las posibles causas que
contribuyen a este diferente comportamiento, la mayor longitud de fibra de las coníferas,
con una estructura más entrecruzada, menor densidad de la madera y mayor proporción
de lignina.

69
Introduction

Existen procesos que no emplean catalizadores (autocatalizados), como el proceso

Alcell, que emplea como reactivo etanol al 50% (Cronlund y col., 1992), siendo el ácido
que se libera como consecuencia de la hidrólisis de las hemicelulosas el que actúa como
verdadero catalizador de la reacción de deslignificación y la temperatura de operación
entre 100 y 250 °C (Gosselink y col., 1995; Gilarraz y col., 1998). Otros procesos necesitan
catalizadores, como en el proceso NAEM (sales alcalinotérreas) o el proceso patentado
por Paszner y Cho (1989), que emplea sales de magnesio como catalizador, así como
oxígeno molecular en disoluciones de alcoholes; en estos procesos las temperaturas de
operación pueden ser más suaves.

Entre ellos, podemos destacar, los procesos:

Acetocell: se basa en el empleo de mezclas ácido acético y agua a temperaturas del orden
de 200 °C (Norbert y Klaus, 1993).

Acetosolv: se emplean disoluciones concentradas de ácido acético y pequeñas cantidades

de HCl como catalizador. Presenta la ventaja de poder emplearse en diferentes materias
primas como maderas frondosas, maderas coníferas y materiales no leñosos. Como
inconveniente cabe destacar que es un medio corrosivo por lo que es necesario emplear
materiales o recubrimientos especiales (Ligero y col., 2007).

Alcell (Alcohol Cellulose): se emplean mezclas de etanol y agua (1:1), obteniendo pasta de
celulosa (apta para la producción de papel y derivados de celulosa) y como subproductos
lignina, furfural, ácido acético y hemicelulosas. Las ventajas de este proceso son que no
utiliza azufre y se obtienen subproductos utilizables en otros procesos. Sólo es aplicable a
un número limitado de materias primas y requiere un aporte energético mucho mayor
(Williamson, 1987).

Milox: se basa en emplear ácido fórmico y ácido peroxifórmico en varias etapas (Ferrer y
col., 2011).

Organocell: se utiliza un medio para la deslignificación que contiene metanol, agua, NaOH
y antraquinona. Es un proceso en dos etapas: la primera con metanol-agua y la segunda
con metanol-agua-NaOH. Se obtienen rendimientos aceptables y es aplicable a multitud

70
 Introducci n

de materias primas. El inconveniente más importante es que resulta difícil trabajar con
metanol a altas presiones, y la recuperación del disolvente se ve dificultada por la
presencia de NaOH (Schoroeter, 1991; Shatalov y Pereira, 2005).

ASAM (Alkali-Sulfite-Anthraquinone-Methanol): emplea mezclas de álcali (normalmente

NaOH), Na2SO3, antraquinona y metanol (Kordsachia y Patt., 1987).

ASAE (Alkali-Sulfite-Anthrequinone-Ethanol): emplea mezclas de álcali, Na2SO3,

antraquinona y etanol (Sarkanen, 1990).

Batelle-Geneva: mediante mezclas de fenol y agua (Vega y Bao, 1989).

Etilenglicol: mediante etilenglicol (Bouchard y col., 1990; Jiménez y col., 2003; 2004b y
2004c).

Formacell: mediante mezclas ácido acético-ácido fórmico-agua (Nimz y Schöne, 1993).

Proceso al etanol: Los procesos que utilizan alcoholes, y en concreto etanol, se están
usando cada vez más en el tratamiento de materias primas alternativas a las
convencionales, como residuos agrícolas y agroindustriales y plantas anuales leñosas y
herbáceas. Estos materiales normalmente son más fáciles de pastear que los materiales
madereros, sin embargo, y dependiendo de los materiales utilizados se pueden tener
graves problemas causados por el alto contenido de sílice que presentan algunos de estos
materiales, afectando tanto a la calidad de las pastas como a la recuperación de los
disolventes. Se han llevado a cabo diferentes estudios sobre el pasteado con alcoholes de
Cynara cardunculus (Oliet y col., 2005), caña de azúcar (Fernández- Rodríguez, 1996), paja
de trigo, paja de arroz (Navaee y col., 2004), podas de olivo (Jiménez y col., 2001; 2004b;
2004c), tallos de girasol (Caparrós y col., 2008), leucaena (López y col.,2010), Arundo
donax (Shatalov y col., 2005), residuos del la industria del aceite de palma, podas de
tagasaste (López y col., 2004), sarmientos de vid (Jiménez y col., 2004), fibras de abacá
(Visperas y col., 1984), paja de trigo (Jiménez y col., 2002b; 2002c), tallos de algodonera
(El-Sakhawy y col., 1995), tequila o agave (Idarraga y col., 1999).

71
Introduction

[Link]. Actualidad en la industria de pasta y papel

El origen de la fabricación de papel se encuentra en China en el 104 a.C., aunque

otra historia sitúa su origen en Egipto en el 4000 a.C., con el uso de la planta Cyperus
papyrus. No es hasta el 700 d.C. durante una invasión musulmana, cuando la fabricación
del papel llega a Europa. En el siglo XVII los europeos producen papel a partir de trapos
viejos de algodón y lino, y en el siglo XVIII aparece la imprenta y con ello se pone de
manifiesto la baja disponibilidad de papel tradicional y de su materia prima (Colom,
2005).

La masiva producción de papel para los requerimientos actuales se debe a una

adaptación del sector industrial al incremento de la alfabetización y crecimiento de la
humanidad a nivel mundial, siendo la producción de papel un reto importante para la
fabricación de grandes volúmenes de papel para escritura-impresión, libros, bolsas, papel
tissue, papel seguridad, ropa de hospital, filtros para café, etc. Al ser tan elevada la
demanda, la búsqueda de nuevas materias primas es constante.

El papel se define como una lámina delgada de fibras orgánicas entretejidas

(conteniendo productos químicos o cargas minerales), cuya unión entre fibras se logra
por tratamiento mecánico (Norma UNE 57-003). En general, el papel se caracteriza por
ser un material flexible, durable y versátil, estando diseñados cada uno de los papeles
existentes en el mercado para un fin específico; así, el papel debe cumplir con
especificaciones de estructura, resistencia mecánica, propiedades químicas,
comportamiento frente a los líquidos, propiedades ópticas, etc.

Debido al elevado volumen de producción de las fábricas de pastas celulósicas y

papel, a la concienciación de la sociedad en aspectos ecológicos, y a una legislación en
materia ambiental cada vez más severa, se busca alcanzar un equilibrio entre el manejo
de los recursos forestales, el agua y la producción de pastas celulósicas, donde la
búsqueda de materias primas alternativas a las convencionales es uno de los aspectos de
interés en el futuro de las industrias de producción de pastas celulósicas, para lograr un
aprovechamiento de los recursos naturales, y ser más competitiva en el mercado
internacional, minimizando la agresividad de los efluentes industriales (De la Rosa, 2003).

72
 Introducci n

Así, en el marco de la gestión ambiental, se desarrolla un concepto de Tecnología

Limpia, cuyo objetivo es la búsqueda de una tecnología más eficiente y limpia en el
proceso industrial, persiguiendo una eficiencia de los procesos y una minimización de
residuos en origen, al desarrollar una estrategia
estrategia que involucre la utilización de
herramientas
ramientas de integración de materia y energía
nergía en la industria pastero-papelera.
pastero

Aunque la industria pastero-papelera

papelera ha sufrido numerosas críticas por la
generación de contaminación y el manejo inadecuado de los bosques, siendo algunas de
ellas válidas, existen también comentarios que carecen de credibilidad al estar basados en
información obsoleta o limitada;
limitada por esta razón, en 1993, el World Business Council for
Sustainable Development (WBCSD) inició un estudio global sobre el ciclo del papel con el
objetivo de proporcionar un análisis equilibrado sobre el mismo desde la perspectiva del
desarrollo sostenible; un primer informe fue publicado en 1996, verificando su utilidad
con una primera revisión en 2004, encontrando
encontrando que la industria avanzó más en
cuestiones ambientales
ales que en cuestiones sociales (Aspapel, 2012).
201

Según datos de la FAO, la Unión Europea (UE) es el segundo productor mundial de

papel y cartón, con una producción del 27%,
27%, siendo la producción de pasta
pas para papel en
el año 2010 de 37,6
6 millones de
d toneladas.

Producción de Papel y Cartón, 2010

Europa
Asia
América del Norte
Otros
LAC

Figura 3.12.
3.12 Producción de papel y cartón, (FAO,, 2010)
2010

73
Introduction

En 2010, la producción total española fue de 8 millones de toneladas, que se

distribuyen en 1,8 millones de celulosa y 6,2 millones de papel y cartón, entre 13
instalaciones de celulosa y 86 de papel y cartón, ocupando el sexto lugar en Europa. En la
UE existen un total de 1.020 plantas, 175 de celulosa y 854 de papel y cartón, alcanzando
un valor de producción de 227.565 millones de euros.

España es el sexto productor de papel de la UE, detrás de Alemania, Finlandia,

Suecia, Italia y Francia, y por delante de Reino Unido. En cuanto a producción de celulosa,
España ocupa también el sexto puesto, en el que nos preceden Finlandia, Suecia,
Alemania, Francia y Portugal.

Sólo en España, la madera para papel se cultiva en 359.000 hectáreas de

plantaciones de pino y eucalipto, que contribuyen a incrementar la superficie arbolada y
son grandes sumideros de CO2, almacenando 21 millones de toneladas de CO2
equivalente.

Con 99 plantas industriales (13 fábricas de celulosa y 86 fábricas de papel), España

es el cuarto exportador de celulosa de la UE y uno de los diez primeros del mundo. Las
exportaciones se mantienen en elevados niveles, suponiendo un 50% de la producción de
celulosa y más del 45% de la producción de papel, dirigiéndose el 71% de las mismas en el
caso del papel y el 95% en el caso de la celulosa, a la UE.

Cada español utiliza papel en más de 300 usos relacionados con la educación, la
cultura, el arte, la comunicación, el comercio, la higiene o la sanidad, siendo el consumo
medio para el año 2006 de 176 kg/habitante, próximo al consumo medio de la UE, de 199
kg/habitante y año (Aspapel, 2012).

En la situación actual del sector papelero existe una sobre-explotación de los

recursos naturales que resulta insostenible por el déficit global de materias primas y el
elevado consumo en el sector químico y energético, al ser un modelo basado en la
utilización de combustibles fósiles. Por esta razón y en el camino hacia un desarrollo
sostenible, se hace especialmente interesante la búsqueda de materias primas
alternativas a las convencionales como fuente de biomasa lignocelulósica bajo un
concepto de Biorrefinería.

74
 Introducci n

Debido al uso de estas materias primas no madereras o alternativas, en las que se

incluyen especies no arbóreas y residuos agrícolas y agro-industriales (Manfred, 1993;
Pérez, 2006), sufrió un incremento la producción de celulosa, en el período comprendido
entre el año 2000 y 2009, de un 14.6%, mientras que la producción de celulosa
procedente de materias primas madereras disminuyó un 6.9% para el mismo período
(FAO, 2011).

Estos datos puede derivar de la revalorización de estas especies alternativas frente

a las convencionales, por su utilización para la producción de pasta celulósica y papel:
valorizando terrenos agrícolas marginales, regenerando suelos degradados por la
utilización de especies capaces de fijar nitrógeno al suelo, y promoviendo la
diversificación de cultivos, que hasta ahora seguía una cultura tradicional basada en
monocultivos destinados a la producción alimentaria; de la disponibilidad de estas
materias primas no madereras en países con limitados recursos forestales y de la
posibilidad de obtener diferentes papeles especiales debido a la amplia variedad
morfológica y de composición química que presentan; así como, la reducción del
consumo de reactivos químicos y energía en el pasteado y blanqueo debido a su
estructura más porosa y accesible (Alaejos, 2004). A pesar de las ventajas aportadas por la
utilización de las fibras no madereras, su producción total en 2009 sólo fue de un 8,4%,
debido a inconvenientes asociados a los cultivos, como problemas de almacenaje y
disponibilidad debido a la estacionalidad de las materia primas; su baja densidad que
encarece los costes de transporte; su alto contenido en cenizas y extractos, que
disminuye el rendimiento del proceso; y la necesidad de etapas de separación de las
fibras previas al pasteado.

[Link]. Fuentes de contaminación en la industria de pasta y papel

En lo que respecta a la situación actual de esta industria con respecto a la

sostenibilidad de los recursos, en los últimos años se han realizado importantes avances
en el diseño de ingeniería de los procesos de producción. Los cambios se centraron en la
disminución de la generación de residuos en general, la recirculación del agua utilizada y

75
Introduction

el tratamiento de los efluentes. Por tanto, si bien es cierto que todos los procesos de
producción de pasta celulósica y papel presentan un cierto grado de contaminación, se ha
avanzado en las medidas de control para que las emisiones sean mínimas (Sonnenfeld,
2002).

De entre las principales fuentes de contaminación, destacan las emisiones al aire y

los efluentes líquidos; las emisiones gaseosas consideradas nocivas son las de dióxido de
azufre, óxidos de nitrógeno, dióxido de carbono, partículas, compuestos orgánicos
volátiles, agentes peligrosos contaminantes del aire y compuestos reducidos de azufre;
los calidad de los efluentes líquidos es medida a través de parámetros que evalúan la
calidad de los mismos, como los sólidos suspendidos totales (TSS), la demanda bioquímica
del oxígeno (BOD), la demanda química de oxígeno (COD) y los halógenos orgánicos
adsorbibles (AOX).

Se debe reconocer que siempre existe un impacto ambiental en la producción de

pasta celulósica, como en cualquier otro tipo de industrias. Pero en este caso se trata de
compuestos orgánicos que tienen que ser eliminados en una planta de tratamiento de
efluentes (con tratamientos primarios, secundarios e inclusive terciarios). En este aspecto
se ha logrado un importante avance en los últimos años y actualmente hay tecnologías
disponibles para minimizar la polución, logrando que el nivel de contaminación de los
efluentes que van a los cauces de agua o al aire, sean similares a los de cualquier
industria. Sin embargo, uno de los principales inconvenientes es la percepción de la
sociedad.

Históricamente, una de las principales fuentes de contaminación ha sido la de las

plantas de blanqueo de las pastas de celulosa, produciendo un 40% de BOD, 25% de SS,
70% de color y la totalidad de los compuestos organoclorados. Al no recuperarse los
reactivos de blanqueo, eran descargados tras el tratamiento de los efluentes, por ello la
industria se orienta al cierre casi total de circuitos de agua de la fábrica. Debido a que el
uso de cloro o hipoclorito sódico en el blanqueo de las pastas generaban compuestos
orgánicos clorados, en los últimos 20 años se ha realizado una fuerte inversión en
investigación y desarrollo de sistemas de blanqueo que no produzcan este tipo de
compuestos, para lo que se han modificado las secuencias de blanqueo, dejando de ser

76
 Introducci n

este tipo de compuestos la principal fuente de contaminación. Las reglamentaciones

actuales se centran en la introducción de límites en el valor de DQO (demanda química de
oxígeno) en la descarga.

Otra fuente de contaminación han sido los olores producidos en las industrias de
producción de pastas Kraft, ya que el olfato es muy sensible a los compuestos azufrados,
tales como los mercaptanos; si bien mediante nuevas tecnología se ha logrado solucionar
en gran medida este problema, ya que la emisión de estos compuestos se reduce a
valores inapreciables instalando sistemas que capturan e incineran estos gases (hornos
especiales o calderas) (Area y col., 2008).

En el caso de España, la Ley 16/ 2002 de 1 de julio de Prevención y Control

Integrados de la Contaminación (Ley IPPC), traspone la Directiva 96/61/CE al
ordenamiento jurídico español, estableciendo la forma de realizar la concesión de la
Autorización Ambiental Integrada (AAI), el concepto de las Mejores Técnicas Disponibles
(MTD) y la transparencia informativa. Estos nuevos conceptos tienen importantes
repercusiones no sólo para las autoridades competentes en su desarrollo y aplicación sino
también para los sectores industriales. Los límites de emisión impuestos para cada caso
se basan en las mejores técnicas disponibles, en las características técnicas de la
instalación, su implantación geográfica y las condiciones locales del medio ambiente
(Zamudio, 2011).

77
Introduction

3.3.3. BLANQUEO DE PASTAS CELULÓSICAS

El proceso de blanqueo trata de incrementar la blancura de la pasta, por

eliminación o modificación de las principales sustancias absorbentes de luz que contienen
las pastas crudas, como la lignina y sus productos de degradación, resinas, iones
metálicos, hidratos de carbono no celulósicos y otras impurezas coloreadas, pero siempre
manteniendo el compromiso entre el grado de blancura y la pérdida de propiedades
mecánicas debido a la degradación de las fibras de celulosa (García y col., 1984).

Este proceso se lleva a cabo con la adición de reactivos químicos en una o más
etapas, donde además de aumentar el grado de blancura, se modifican otras
características de la pasta, como su capacidad de absorción de agua, el grado de
polimerización, la composición de hidratos de carbono y la viscosidad; la lignina se
solubiliza utilizando procesos de oxidación, reducción o hidrólisis, mientras que la
eliminación de carbohidratos y resinas se efectúa con etapas alcalinas, y la viscosidad es
modificada en las etapas de oxidación. En la primera etapa de una secuencia de blanqueo
se utilizan los reactivos químicos que contribuyen a la deslignificación de las pastas,
mientras que en las últimas etapas se utilizan agentes que eliminen el color residual.

Las principales sustancias absorbentes de luz en las pastas son la lignina y las
resinas, con lo que para obtener un grado de blancura elevado es necesario que sean
eliminadas de la pasta.

En las pastas mecánicas y semiquímicas, la eliminación de lignina y resinas

conduce a una pérdida de rendimiento elevada, por lo que resulta interesante blanquear
sin disolver la lignina, empleando peróxidos, hidrosulfitos y ozono, que no eliminan la
lignina, sino que transforman sus grupos cromóforos, empleando normalmente una etapa
de blanqueo, no consiguiendo en la mayoría de los casos un grado de blancura superior al
70-80%.

Para las pastas químicas y algunas semiquímicas, la eliminación de lignina es

necesaria si el grado de blancura deseado es más elevado, provocando una pérdida de
rendimiento entre el 3-10% o más. Este método se lleva a cabo en varias etapas, donde se
pretende degradar la lignina y posteriormente, neutralizar y disolver sus productos de

78
 Introducci n

degradación, buscando alcanzar el grado de blancura deseado en las últimas etapas tras
las etapas de oxidación (Loras, 1990; Dence y col., 1996).

Los principales agentes de blanqueo son (García y col., 1985):

Oxidantes: cloro, hipocloritos de calcio y de sodio, dióxido de cloro, clorito sódico,

clorato sódico, peróxidos de hidrógeno y de sodio, oxígeno y ozono.

Reductores: Hidrosulfitos de sodio y zinc, borohidruros de sodio, bisulfito sódico,
anhídrido sulfuroso y tiosulfato sódico.

Un agente oxidante interacciona con la pasta mediante reacciones con la lignina y

otros productos no celulósicos de la pasta y mediante degradación de la celulosa y
hemicelulosas; el grado de blancura obtenido y la degradación de la pasta blanqueada
vienen determinados por las velocidades de reacción de estos dos grupos de reacciones.
Por tanto, el objetivo final en la obtención de pastas para papel es encontrar agentes
oxidantes que satisfagan la demanda de blanqueo de los productos no celulósicos con un
mínimo ataque a los carbohidratos.

La optimización de un proceso de blanqueo utilizando un reactivo químico

determinado consiste en encontrar las mejores condiciones de temperatura y tiempo de
reacción, así como pH, consistencia y concentración del reactivo empleado, alcanzando la
máxima eliminación de lignina y el menor decrecimiento del rendimiento de la pasta.

[Link]. Blanqueos ECF y TCF

Durante mucho tiempo, el cloro y sus derivados se han utilizado para el blanqueo
de pastas celulósicas, originando una elevada carga contaminante en los efluentes. Por
esta razón, las investigaciones se han orientado hacia la utilización de secuencias clásicas
con un reciclado máximo de sus efluentes y a la utilización de secuencias de blanqueo que
no incluyan cloro elemental (ECF) o secuencias totalmente libres de cloro (TCF) (Loureiro
y col., 2010; Colodette y col., 2007; Feria y col., 2012; Marques y col., 2010; Guo y col.,
2011; López y col., 2003).

79
Introduction

Estos procesos de blanqueo utilizan como reactivos, oxígeno dióxido de cloro,

ozono y peróxido de hidrógeno, como más importantes.

Oxígeno

El oxígeno es el reactivo de blanqueo más abundante en la producción de pastas

celulósicas para papel. Su aplicación a escala industrial fue lenta debido a sus bajos
resultados respecto a la degradabilidad de los carbohidratos y a las propiedades de
resistencia de las pastas. Con la aplicación de compuestos de magnesio y silicatos como
protectores de los carbohidratos, se ha implantado este blanqueo a nivel comercial, como
etapa previa a una secuencia convencional (Jiménez y col., 2005b).

La baja solubilidad del oxígeno en las lejías exige su utilización a presión elevada,
con el incremento en el coste de las instalaciones que esto conlleva; sin embargo, los
efluentes de blanqueo con oxígeno no contienen compuestos organoclorados ni cloruros,
siendo fáciles de depurar o reciclar, sin que presenten problemas de corrosión en los
circuitos de recuperación.

En cuanto a las variables más importantes del proceso de blanqueo con oxígeno,
destacan (Vidal y col., 1986):

Alcalinidad. Necesaria para alcanzar una velocidad de reacción aceptable sin

que la presión requerida para la solubilización del oxígeno sea excesiva. El
álcali que normalmente suele utilizarse es el hidróxido sódico y su
concentración varía dependiendo del tipo de pasta, grado de blancura deseado
y consistencia. A mayor concentración de álcali utilizada, la deslignificación y
blancura incrementan, aunque no así el grado de polimerización de la celulosa
que disminuye, aún en presencia de protectores, y las propiedades físicas de
resistencia de las pastas.

Presión. El consumo de oxígeno está relacionado con la reducción del número
Kappa deseado y con la concentración de hidróxido sódico empleada.

Temperatura. Esta variable está directamente relacionada con la
deslignificación y la degradación de los carbohidratos, debiendo estar
comprendida entre 80 y 140°C.

80
 Introducci n

Tiempo de reacción. Su valor oscila entre 15 y 240 minutos a escala de

laboratorio, no debiendo exceder de los 60 minutos a escala industrial.

Consistencia. Con un incremento en esta variable se reduce la transferencia del
oxígeno hacia el licor, facilitando su transferencia desde la fase gaseosa al
interior de las fibras y aumentando, como consecuencia, la deslignificación. El
incremento excesivo en la consistencia aumenta el consumo de hidróxido
sódico, siendo oportuno operar con una consistencia media del 8-12%, que
garantice una velocidad de deslignificación adecuada.

Aditivos. Tienen como función principal proteger las fibras celulósicas contra la
oxidación o la despolimerización alcalina sufrida durante el blanqueo; siendo
las sales inorgánicas de magnesio y los silicatos (Gaspar y col., 2003) los
primeros en utilizarse como protectores al retardar la degradación de la
celulosa; su aplicación disminuye el consumo de álcali durante el blanqueo si
estas sales se encuentran en presencia de iones férrico. También se utilizan
como protectores, como compuestos orgánicos, entre los que destacan el
tetraacetato de etilendiamina (EDTA), el pentaacetato de dietilentriamina
(DTPA), la trietilenamina, compuestos organofosforados, etc.

El grado de blancura de las pastas Kraft blanqueadas con oxígeno está relacionado
con el número Kappa de dichas pastas, pero no de forma lineal, ya que el oxígeno es un
reactivo que deslignifica las pastas y a la vez degrada los carbohidratos. Por esta razón,
existe una relación entre la viscosidad y el número Kappa de las pastas obtenidas. La
disminución de la viscosidad también está influenciada por la temperatura y la
concentración de álcali. Para el caso de pastas Kraft, el límite más bajo para el número
Kappa está comprendido entre 10 y 20, sin que se produzca una disminución notable en
las propiedades de resistencia de las pastas.

El rendimiento de pastas Kraft blanqueadas con oxígeno es similar a las

blanqueadas convencionalmente, sin embargo, si el número Kappa es elevado y se
deslignifica con oxígeno y álcali, el rendimiento es mayor para un mismo valor final del
número Kappa, ya que la eliminación de lignina es más selectiva al utilizar oxígeno.

81
Introduction

En el mecanismo de deslignificación con oxígeno sólo intervienen los grupos

fenólicos de la lignina, originados mediante los enlaces éter. Diversos estudios sobre
modelos de lignina sugieren que la reacción del oxígeno con la lignina comienza por la
transferencia de electrones a grupos fenolato para formar radicales fenoxi, estabilizados
por resonancia, no siendo clara la naturaleza de las reacciones de oxidación posteriores.
Las reacciones del oxígeno con la lignina son complejas por la gran diversidad de tipos de
lignina que existen y por la gran variedad de especies reactivas oxidantes a que puede dar
lugar el oxígeno, produciéndose una hidrólisis básica, en la que los iones hidroxilo
degradan la lignina y la solubilizan formando grupos fenólicos. También se producen
reacciones mediante especies iónicas como los aniones peróxido de hidrógeno, que
participan en la eliminación de estructuras coloreadas como las quinonas; y las reacciones
por radicales (Rodríguez, 2002).

La degradación de los carbohidratos durante el blanqueo se debe en gran medida

a reacciones en cadena originadas por radicales libres, cuyas velocidades están
fuertemente influidas por la presencia de peróxido de hidrógeno y de iones metálicos de
transición.

En la actualidad es común la utilización de una etapa previa con oxígeno para

aumentar la deslignificación de las pastas Kraft de maderas frondosas con alto número
Kappa para conseguir un blanqueo posterior con un elevado grado de blancura,
manteniendo las propiedades de resistencia de las pastas y aumentando la viscosidad,
proporcionando ventajas medioambientales, energéticas y económicas (Torres y col.,
2000).

La deslignificación con oxígeno antes del blanqueo con dióxido de cloro de pastas
Kraft de maderas frondosas, reduce los AOX (compuestos organoclorados absorbibles) y
TOC (carbono orgánico total) de los efluentes en una proporción aproximada a la cantidad
de lignina eliminada en la etapa de oxígeno, pero sin afectar a la relación cloro/carbono
en los efluentes. Esta deslignificación aumenta, en medio alcalino, al aumentar la
temperatura de cocción del proceso Kraft, cuyo límite viene impuesto por las mayores
pérdidas de rendimiento y de las propiedades de resistencia de las pastas (Schwantes y
col., 1994).

82
 Introducci n

Una extracción alcalina de la pasta cruda, previa al blanqueo con oxígeno,

deslignifica un 25% más que el simple blanqueo con oxígeno. Este pretratamiento influye
en las propiedades de las pastas, de forma que son algo más difíciles de refinar y tienen
un ligero mayor índice de desgarro y una ligera menor longitud de ruptura; para unas
propiedades físicas determinadas, la pasta extraída con álcali tiene un Kappa más bajo
(Chen y col., 1995).

El oxígeno se utiliza cada vez más en el blanqueo de pastas, en alguna de las

etapas de las diferentes secuencias de blanqueo, tanto clásicas, en las que algunas etapas
utilizan cloro o derivados, como en secuencias libres de cloro elemental (ECF) y
secuencias totalmente libres de cloro (TCF), así como aquellas que está precedidas de
tratamientos enzimáticos.

Numerosos y recientes trabajos estudian la influencia en las variables de

operación, así como la conveniencia de aplicar una o dos etapas con oxígeno, la cinética
del proceso, los avances producidos y sus aplicaciones (Rodríguez, 2002).

Dióxido de cloro

El dióxido de cloro ha sido muy empleado para el blanqueo de pastas celulósicas

por su amplia aplicación a muchos tipos de pastas, el elevado grado de blancura
alcanzado, su adecuada estabilidad y su baja influencia en la disminución de la resistencia
de las pastas. La lignina y las resinas presentes en las pastas crudas son oxidadas y
transformadas en compuestos solubles en agua o en medios alcalinos; sin embrago, este
reactivo tiene poco efecto sobre los hidratos de carbono de las pastas, si las condiciones
de operación durante el tratamiento son suaves (Folke, 1993; Savoie y col., 1997; Ni y
col., 1998).

El blanqueo en varias etapas es más efectivo que en una sola, al eliminar las
sustancias disueltas ya atacadas por el lavado entre etapas y preparar la superficie de las
fibras para el siguiente tratamiento. Hay que resaltar que en las plantas industriales estos
sistemas deben estar muy controlados y optimizados para evitar la formación de

83
Introduction

precipitados de sulfato de bario, debido a los continuos cambios de pH a los que se ven
sometidas las pastas; se pueden utilizar ligandos inorgánicos que acomplejen los cationes
de bario evitando así su precipitación (Bryant y col., 2003).

Las principales variables del blanqueo de pastas con dióxido de cloro son la acidez,
concentración de dióxido de cloro, consistencia, temperatura, tiempo y condiciones de
obtención de las pastas a blanquear (Jiménez y col., 2005c; López y col., 2001).

Ozono

La utilización del ozono ha sido estudiada como agente blanqueante en la

producción de pastas, y en la depuración de lejías residuales de los procesos de pasteado
y de blanqueo (Jiménez y col., 1996; 1997).

A pesar de conocer su capacidad deslignificante, no es hasta 1968 cuando se

descubre su efecto favorable sobre la calidad de las pastas mecánicas, y, por tanto,
numerosos estudios son realizados para evaluar las variaciones de las propiedades de
resistencia y de otras características de las pastas cuando son tratadas con ozono.

El ozono es un oxidante de la mayor parte de los constituyentes de las pastas, por

lo que el propósito de muchos estudios es la identificación de las condiciones de
operación para minimizar las reacciones con los carbohidratos, que causan una pérdida
importante de las propiedades de resistencia y de viscosidad de las pastas.

El poder blanqueante del ozono es relativamente pequeño para las pastas de

maderas coníferas, a pesar de ser un fuerte oxidante. Puede producir incluso disminución
de la blancura tras el tratamiento, debido a la reducción del coeficiente de dispersión de
luz causado por un fortalecimiento de los enlaces entre fibras. Por el contrario, las pastas
de maderas frondosas si se pueden blanquear bien con ozono.

El blanqueo con ozono no sólo no produce compuestos organoclorados en los

efluentes, sino que además estos no son corrosivos y pueden reciclarse completamente.
Respecto al oxígeno, el ozono es menos contaminante, ya que el color de los efluentes es

84
 Introducci n

un 60% menor y la DQO es apreciablemente más baja, si bien la DBO es del mismo orden
(Bokstrom y col., 2001).

El ozono ha sido utilizado para el blanqueo de pastas, solo o en combinación con

otros agentes de blanqueo en múltiples etapas, con la idea de reemplazar las etapas de
deslignificación que usan cloro.

Diversos compuestos orgánicos (alcoholes, azúcares, aminas, etc.) e inorgánicos

(sales, ácidos, hidróxidos, etc.) son utilizados en etapas previas a la del ozono o como
aditivos en dicha etapa; estos tienen la finalidad de proteger la celulosa y conducir la
reacción del ozono sólo hacia la destrucción de la lignina. Algunos aditivos orgánicos,
como el metanol, ayudan a preservar la viscosidad durante la deslignificación con ozono;
en algunos casos, como el del nitrobenceno se incrementa la velocidad de la reacción, sin
incrementar la selectividad en el ataque de la lignina.

La utilización de dos o más etapas de ozono, separadas por etapas de lavado,

reduce el consumo de ozono requerido, siendo menor la pérdida de viscosidad y
mejorando las propiedades de resistencia de las pastas. Los resultados de blanqueo son
más eficaces cuando en la primera etapa de ozono se utiliza la mayor parte del ozono
total de un tratamiento con dos etapas de ozono (65%) (Byrd y col., 1992).

Para el caso de pastas Kraft puede aplicarse ozono en la primera etapa de una
secuencia de blanqueo de pasta de madera frondosa, aunque la degradación de los
carbohidratos se traduce en una disminución de la viscosidad de la pasta blanqueada,
manteniendo las propiedades de resistencia al mismo nivel que una pasta blanqueada de
manera convencional. Las pastas al sulfato o al sulfito de maderas coníferas, pueden
blanquearse con ozono utilizando etapas previas con oxígeno, consiguiendo resultados
satisfactorios en cuanto a propiedades de resistencia respecto a las pastas
convencionales, y grados de blancura de 70-90% ISO (Eugenio, 2001).

La mejor selectividad del ozono hacia la lignina ocurre cuando la pasta cruda
posee un menor contenido en lignina, lo que indica la necesidad de una fuerte
deslignificación previa al blanqueo.

85
Introduction

La incorporación de una etapa de ozono a una secuencia ECF o TCF consigue que
se consuman menos reactivos de blanqueo; sin embargo, los valores de índice de
tracción, índice de estallido, porosidad y opacidad son menores. La carga de ozono y la
consistencia durante el blanqueo afectan mucho al consumo de reactivos y a la calidad de
la pasta final.

Los tratamientos con ozono afectan a las propiedades de resistencia de las pastas,
mejorando la flexibilidad de las fibras, haciéndolas más compresibles, aumentando su
capacidad de enlace metálico, e incrementando la capacidad de enlace químico por
formación de grupos carbonilo y carboxilo, que aumentan el número de puentes de
hidrógeno entre las fibras. El incremento del enlace mecánico consigue una mayor
resistencia en húmedo inicial de las pastas, así como unos valores mayores para la
densidad aparente, resistencia a la tracción e índice de desgarro. El incremento del enlace
químico contribuye a unos mayores valores para los índices de tracción y de desgarro
(Jiménez y col., 2006d).

Las propiedades de resistencia de las pastas mecánicas obtenidas con ozono

mejoran en general; sin embrago, los efectos sobre la blancura, estabilidad de la blancura
y opacidad son negativos, por lo que estas pastas no son adecuadas para papeles de
impresión.

Las propiedades de resistencia de las pastas no se afectan cuando una etapa de

ozono se incluye en una secuencia de blanqueo convencional, pero la viscosidad
disminuye para un determinado valor de índice de estallido. Además, el uso de una
consistencia baja favorece unos mejores resultados en las propiedades de resistencia
frente al uso de una alta consistencia.

Por lo general, para pastas Kraft-oxígeno, los tratamientos con ozono degradan los
carbohidratos más que los tratamientos con otros agentes de blanqueo, por lo que en
secuencias de blanqueo donde hay una o más etapas con ozono, se disminuyen la
viscosidad, el índice de desgarro, el índice de estallido, el rendimiento y la selectividad y
aumentan los rechazos con respecto a los resultados obtenidos en pastas blanqueadas
con secuencias convencionales (Rodríguez, 2002).

86
 Introducci n

El ozono reacciona con las estructuras fenólicas de la lignina rompiendo los anillos
fenólicos y produciendo compuestos con cadenas ácidas o ésteres. También puede actuar
sobre las cadenas laterales o sobre los núcleos aromáticos de la lignina. Existen varias
reacciones indeseables del ozono con los polisacáridos, dando lugar a pérdidas de
viscosidad, que se clasifican en dos grupos principales: las reacciones de rotura de
puentes glicosídicos y las de oxidación de grupos hidroxilo a carbonilo.

Las reacciones del ozono con las fibras celulósicas transcurren con más velocidad
cuando se realizan en fase gaseosa. En estas condiciones las etapas controlantes de la
velocidad de reacción son las de difusión gaseosa en la película que rodea las fibras y la
adsorción del reactivo en la superficie de las fibras. Una agitación adecuada disminuye la
resistencia que ofrece la película gaseosa al decrecer su espesor.

Los radicales hidroxilo generados durante el blanqueo con ozono son los
responsables principales de la degradación de los carbohidratos (Chirat y col., 1997).

Peróxido de hidrógeno

Otro agente de blanqueo ampliamente estudiado ha sido el peróxido de

hidrógeno, que es utilizado también en el destintado de papel viejo y como reactivo de
cocción; en condiciones suaves no tiene efecto deslignificante, blanqueando las pastas
con pequeñas pérdidas de rendimiento, por lo que se emplea ampliamente en el
blanqueo de pastas de alto rendimiento (mecánicas y semiquímicas). En cambio, bajo
condiciones más severas actúa como agente deslignificante, pudiéndose aplicar a pastas
químicas, y consiguiendo pastas de blancura elevada, muy estables y poco degradadas, a
la vez que contribuye a evitar los problemas de contaminación en los efluentes
industriales (López y col., 2002a; 2002b; 2003; Shatalov y col., 2005).

La facilidad de manipulación, la aplicación, versatilidad y la naturaleza

relativamente no tóxica de los productos de reacción son las ventajas más importantes
que explican su empleo en la industria de producción de pasta para papel, a lo que hay
que añadir, su fácil transporte y almacenamiento y su poca volatilidad. Su fácil
descomposición es su principal inconveniente, por lo que debe aplicarse en condiciones
alcalinas controladas.

87
Introduction

Normalmente, el peróxido de hidrógeno es aplicado como última etapa de una

secuencia de blanqueo, para aumentar el grado de blancura final y la estabilidad de las
pastas; también puede aplicarse en una etapa de extracción alcalina, para disminuir el
amarilleamiento de las pastas, reducir el consumo de dióxido de cloro en las últimas
etapas de blanqueo y mejorar la calidad de los efluentes; si es aplicado en la primera
etapa de una secuencia de blanqueo puede eliminar o reducir la cloración convencional
con la consiguiente disminución de carga contaminante de los efluentes (Rodríguez,
2002).

Las principales variables del proceso de blanqueo de pastas con peróxido son la
alcalinidad, concentración de peróxido, temperatura, tiempo, consistencia de la pasta y
aditivos.

Sólo pueden obtenerse buenos resultados de blanqueo con peróxido, si al final del
blanqueo el pH no es demasiado alcalino (pH˂9) y contiene además reactivo de blanqueo
residual, ya que una alcalinidad y temperatura elevadas aceleran la descomposición del
peróxido, donde la elevada alcalinidad puede dar lugar a una reversión de blancura por
acción del álcali y la elevada temperatura, disminuye el rendimiento y el grado de
polimerización de los carbohidratos; si bien no ejercen una influencia negativa en el grado
de deslignificación final alcanzado por la pasta, permiten conseguirlo, sin embrago, en
menor tiempo (Jiménez y col., 2005e).

El empleo de aditivos como tampones y estabilizantes, como los silicatos con

pequeñas cantidades de magnesio, evita la dismutación del peróxido de hidrógeno (con
formación de oxígeno), perjudicial para las fibras celulósicas, y estabiliza algunos grupos
cromóforos en las pastas deslignificadas, al eliminar ciertos iones metálicos y enzimas que
cataliza la dismutación.

Los silicatos poseen un efecto estabilizante probablemente debido a la

desactivación de partículas coloidales finamente divididas dispersas de hidróxidos
metálicos y óxidos hidratados, que descomponen el peróxido en agua y oxígeno. Estos
silicatos no evitan la formación de radicales hidroxilos, que tienen un papel relevante en

88
 Introducci n

el blanqueo con peróxido, con un efecto positivo en el grado de blancura final, debido a la
rotura de la matriz rígida de la lignina (Brown y col., 1995).

Las sales de magnesio tienen un efecto favorable en el blanqueo con peróxido en

medio básico, que resulta de la acción del magnesio (II) que estabiliza el peróxido; de la
acción del hidróxido magnésico que adsorbe los metales pesados; de la formación de
complejos Mg-Fe-ácido aldónico; y de la formación de complejos de Mg (II) con las formas
oxidadas de las unidades glucopiranasa, bajo la formación de enodiol, estabilizando el
enlace glucosídico e impidiendo así la despolimerización.

La eliminación de metales es particularmente importante cuando el blanqueo con

peróxido se produce en la primera etapa de una secuencia de blanqueo, necesitando
entonces pretratar la pasta con ácido. Cuando el blanqueo se realiza en otras etapas, los
tratamientos realizados en etapas anteriores han eliminado la mayor parte de los
metales, por lo que el empleo de aditivos es menos necesario. Un pretratamiento ácido
puede reemplazar el tratamiento con un quelante en el blanqueo de pastas con peróxido,
sin causar disminución de blancura y viscosidad. Sin embargo, es necesario optimizar el
pH, el tiempo, la temperatura y la concentración de iones de magnesio en la etapa de
peróxido (Jiménez y col., 2005e).

Se ha comprobado que el sulfato de magnesio heptahidratado protege

eficazmente la degradación de la celulosa; su acción es directa sobre la celulosa, sin
afectar a la deslignificación. Se concluye tras varios estudios sobre los agentes
secuestrantes utilizados en el blanqueo de pastas con peróxido, que el DTPA y el EDTA
son buenos agentes quelatantes.

La consistencia de las pastas celulósicas durante el blanqueo con peróxido debe

ser elevada, entre 10-20%, para que se eliminen iones metálicos junto con el agua.

La temperatura del proceso para el caso de pastas al sulfato debe estar

comprendida entre 60 y 80 °C, durante un tiempo de 2 a 4 horas, cuando se blanquea en
múltiples etapas.

89
Introduction

El efecto blanqueante del peróxido se atribuye a la acción oxidante del HOO-,

procedente de la disociación del peróxido, sobre los grupos carbonilo conjugados (p- y o-
quininas, coniferil aldehídos) para producir aldehídos y ácidos carboxílicos incoloros. La
concentración de HOO- aumenta con la temperatura y con el pH, por lo que el blanqueo
se debe realizar en condiciones alcalinas; parece ser que sólo los grupos fenólicos no
esterificados o los monómeros con cadenas laterales con grupos carbonilo, son
susceptibles de ser atacados por el peróxido; por tanto, poca lignina se degrada y
solubiliza, por lo que el rendimiento disminuye muy poco. Para el caso de las maderas
frondosas, sólo los núcleos siringilo no eterificados reaccionan con el peróxido, aunque
más fácilmente que los grupos guayacilo correspondientes de las maderas coníferas
(Eugenio, 2001).

Junto al peróxido actúa también el oxígeno, formado por dismutación del primero,
sobre la lignina, por lo que debido a la acción simultánea o secuencial de ambos
oxidantes, se dificulta la interpretación química del proceso, complicado además por las
reacciones no oxidantes promovidas por el álcali, que inician los procesos de oxidación y
cooperan o compiten con ellos. La acción del oxígeno origina una fragmentación y/o
formación de estructuras cromofóricas conjugadas, mientras que la acción del peróxido
implica la eliminación de grupos cromóforos sin una apreciable degradación.

[Link]. Blanqueo enzimático

Con la implantación de la biotecnología se busca el desarrollo de tecnologías

limpias que optimicen los procesos tradicionales de pasteado y blanqueo en la industria
papelera, logrando un menor consumo de reactivos y una generación de efluentes con
menor carga contaminante.

En la actualidad, la aplicación de enzimas en los tratamientos de blanqueo aporta

numerosas ventajas, tanto ecológicas como técnicas, al disminuir la contaminación por un
menor consumo de reactivos clorados en secuencias ECF, que mejora la economía del
proceso; y al aumentar la selectividad hacia la lignina en secuencias TCF, que mejora la
calidad de las pastas al obtenerse mayores blancuras.

90
 Introducci n

Las enzimas son catalizadores proteícos producidos a partir de microorganismos

vivos, que aceleran la velocidad de las reacciones químicas y son altamente específicos
del tipo de reacción que catalizan. Sus aplicaciones en el campo de la biotecnología de la
biomasa lignocelulósica, se basan en la utilización de estas enzimas en distintas partes del
proceso para degradar o eliminar un compuesto concreto. La aplicación directa de las
enzimas mejora el proceso debido a su alta especificidad, evitando la degradación de
otros compuestos. Las enzimas se clasifican en función del polímero lignocelulósico al que
ataquen en: celulasas, hemicelulasas y ligninasas o enzimas ligninolíticas.

El objetivo actual del tratamiento enzimático no es reemplazar el blanqueo

químico, sino reducir su uso para poder aprovechar todas las ventajas que aportan estos
tratamientos, sin afectar al grado de blancura y a las propiedades mecánicas de las pastas
celulósicas (Martín Sampedro, 2011).

Por tanto, este campo de investigación presenta un gran potencial en cuanto a la

búsqueda, selección y posible modificación de enzimas implicadas en la degradación de
lignocelulosa que mejoran las condiciones de blanqueo de las pastas celulósicas.

Las xilanasas fueron las primeras enzimas utilizadas en el blanqueo de pasta Kraft,
aunque no degradan la lignina; estas atacan la cadena principal de las hemicelulosas, y las
β-xilosidasas hidrolizan xilooligosacáridos a xilosa; otras, como las α-D-glucurosidasas,
rompen las ramificaciones, y las α-L-arabinosidasas, hidrolizan los enlaces entre los
xilanos y los ácidos acéticos y fenólicos. Además de hidrolizar las hemicelulosas, las
hemicelulasas favorecen la hidrólisis de la celulosa y potencia una posterior
deslignificación debido a la rotura de enlaces lignina-carbohidratos, a la eliminación de
xilanos reprecipitados que dificultan el acceso de los reactivos de blanqueo y/o a la
eliminación de regiones de hemicelulosas con alto contenido en ácidos hexenurónicos.

Sin embargo, su aplicación en las etapas previas al blanqueo mejora los efectos del
blanqueo (Viikari y col., 1994), permitiendo un ahorro de reactivos químicos, siendo
posible alcanzar el grado de blancura deseado y disminuyendo la contaminación por
cloroligninas.

91
Introduction

El mecanismo de actuación de las xilanasas ha sido descrito por diversos autores;

de acuerdo a Kantelinen y col. (1993), las xilanasas eliminan los xilanos precipitados,
depositados sobre las fibras y que dificultan el acceso de los reactivos de blanqueo (Shah
y col., 2000); otra explicación, de acuerdo a Wong (1997), supone que las hemicelulosas
están unidas a la lignina por enlaces covalentes y que la acción de la enzima libera estos
compuestos permitiendo su extracción del medio.

Posteriormente, el empleo de enzimas ligninolíticas, como las peroxidasas y

lacasas, fue adquiriendo mayor importancia en el bioblanqueo; las lacasas son enzimas
que usan oxígeno molecular como sustrato y lo reducen hasta agua; son enzimas del tipo
fenoloxidasa, que contienen cuatro átomos de cobre en su estructura, uno de los cuales
está implicado en la oxidación de sustratos, mientras el resto participan en el transporte
de electrones hasta el oxígeno. El elevado peso molecular de estas enzimas sólo les
permite oxidar compuestos fenólicos. Sin embargo, en presencia de mediadores redox
son capaces de oxidar unidades no fenólicas, siendo estos mediadores (compuestos de
bajo peso molecular) capaces de difundirse mejor en la fibra y reaccionar con las
fracciones de lignina a las que la enzima no tiene acceso debido a su elevado peso
molecular. Esta cooperación de la enzima y los mediadores es lo que se denomina sistema
lacasa-mediador, en el cual la enzima oxida un mediador químico que, a su vez, oxida la
lignina.

Se encuentran resultados interesantes en el empleo de sistemas lacasa-mediador,

capaces de oxidar tanto compuestos fenólicos como no fenólicos, que junto a la
utilización de oxígeno como aceptor final de electrones hace a estas enzimas altamente
interesantes para el blanqueo de pastas celulósicas.

Según Eugenio y col. (2010), los sistemas lacasa-mediador reducen el consumo de

reactivos de blanqueo y disminuyen la carga de los efluentes, a la vez que las propiedades
mecánicas de las pastas blanqueadas se mantienen o mejoran.

Los principales inconvenientes de estos tratamientos se basan en el elevado coste

de los mediadores sintéticos y los posibles problemas de toxicidad de algunos de ellos, lo
que dirige nuevas investigaciones hacia la búsqueda de mediadores naturales alternativos

92
 Introducci n

(vanilina, ácido p-cumárico, etc.), como metabolitos fúngicos o productos resultantes de

la degradación de la lignina.

93
Introduction

3.3.4. PRODUCCIÓN DE BIOETANOL

La utilización de los recursos naturales en la Unión Europea, hasta ahora se ha

basado en el consumo de combustibles fósiles, lo que resulta insostenible debido al
carácter no renovable de los mismos, además de originar una producción excesiva de CO2
a la atmósfera, con los inconvenientes medioambientales asociados.

El camino hacia un desarrollo sostenible, por tanto, debe orientarse hacia la

búsqueda y utilización de nuevas materias primas energéticas de carácter renovable,
donde la biomasa lignocelulósica adquiere una especial relevancia (Romaní, 2011).

Debido al aumento en el precio del petróleo, se ha originado en los últimos años

un interés en la investigación de biocombustibles líquidos, destinando los objetivos
principales a la mejora en la tecnología de los procesos de producción, que los haga
económicamente más competentes; de este modo, la UE plantea para el año 2020,
sustituir el 20% del carburante consumido por el sector del transporte por carretera por
combustibles alternativos para aumentar la seguridad en el abastecimiento y reducir las
emisiones de gases de efecto invernadero (Gnansounou, 2010).

El estudio de la biomasa lignocelulósica con el fin de producir energía tiene su

justificación en la Cumbre de Primavera de 2007, concretamente con el Plan de Acción del
Consejo Europeo (2007-2009), en el que se establece una política estratégica basada en
los principios de seguridad en el suministro, eficiencia y compatibilidad ambiental
(Consejo de Europa, 2007).

Para el aprovechamiento integral de esta biomasa, se debe realizar un

fraccionamiento que separe la biomasa principal (madera) de la biomasa residual (hojas y
tallos jóvenes), con aplicación como combustible o en procesos de compostaje. La
biomasa o fracción principal se utiliza en un proceso constituido por etapas de
fraccionamiento consecutivas para su total aprovechamiento dentro de un esquema de
Biorrefinería (Clarke, 1999).

Dentro de la utilización de biomasa lignocelulósica, el empleo de residuos

agrícolas (paja de cereales, podas de olivo, podas de naranjo, etc.) resulta interesante
para la producción de biocombustibles de segunda generación, en concreto, para la

94
 Introducci n

producción de bioetanol; este se puede obtener mediante fermentación de los azúcares

presentes u obtenidos mediante la hidrólisis de los compuestos celulósicos de la biomasa
lignocelulósica; estos azúcares de los que se consigue el etanol se clasifican en tres grupos
en función de su procedencia y facilidad para extraerlos (Balat, 2011):

- Sacarosa (procedente de la caña de azúcar o de la remolacha azucarera).

- Procedentes del almidón (presente en los cereales, como maíz, trigo, arroz, etc).
- Procedentes de las celulosas y hemicelulosas, que constituyen la biomasa
lignocelulósica (madera, pajas, podas, etc).

Para que los hidratos de carbono presentes en la materia prima se conviertan en

azúcares disponibles para los microorganismos es necesario que estas materias primas
sean pretratadas. En concreto, la celulosa, presente en la biomasa lignocelulósica y que
constituye una fuente renovable de materia prima y está disponible en elevadas
cantidades para la obtención de etanol de segunda generación, ha de ser hidrolizada
mediante ácidos o enzimas que lleven a cabo reacciones químicas para incorporar
moléculas de agua y causar la aparición de los azúcares, presentando la hidrólisis
enzimática numerosas ventajas frente al uso de ácidos concentrados, entre las que se
destacan:

- Menores costes de equipamiento.

- Mayores rendimientos de hidrólisis.
- No se emplean reactivos químicos.

La biomasa lignocelulósica presenta una estructura compleja que hace necesaria

su alteración o degradación, facilitando así el fraccionamiento y la posterior hidrólisis
enzimática de la celulosa; la fracción hemicelulósica también puede ser usada para la
obtención de etanol, principalmente la contenida en materias primas como los residuos
agrícolas y las maderas frondosas, con un alto contenido en xilosa, que fermenten las
pentosas a etanol, aunque necesitan microorganismos diferentes a los que fermentan las
hexosas de la celulosa (Romaní, 2011).

La digestibilidad de la celulosa se ve afectada por factores físico-químicos,

estructurales y de composición (Alvira y col., 2010), que limitan la hidrólisis enzimática de

95
Introduction

la biomasa lignocelulósica a azúcares fermentables; de este modo, para mejorar la

accesibilidad de las enzimas a la celulosa durante la hidrólisis enzimática, se debe eliminar
la lignina y solubilizar las hemicelulosas, reducir la cristalinidad de la celulosa e
incrementar la porosidad de la biomasa lignocelulósica (Mosier y col., 2005). De acuerdo
con Hamelinck (2005), aquellas materias primas que han sido pretratadas
convenientemente, el rendimiento en glucosa supera el 90%.

Así, se concluye que el esquema básico de obtención de etanol, se divide en tres

grupos de operaciones:

Operaciones de acondicionamiento o de pretratamiento de la materia prima.

Operaciones de hidrólisis enzimática y Fermentación (Galbe y Zacchi, 2007).

Operaciones de acondicionamiento del producto (bioetanol).

La conversión de celulosa a etanol puede llevarse a cabo en una o dos etapas: con
una hidrólisis y fermentación secuencial (SHF) (Garde y col., 2002) que presenta la ventaja
de poder realizar cada operación en sus condiciones óptimas de pH y temperatura; o, con
la hidrólisis enzimática y la fermentación simultáneas (SSF), cuya ventaja es la de reducir
la inhibición por producto final, consiguiendo así mayores tasas de hidrólisis y
necesitando menor cantidad de enzimas, obteniendo mejores rendimientos de etanol
(Ballesteros, 2000); y por último, el bioproceso combinado (BPC), donde en una misma
etapa tiene lugar la producción de enzimas, la hidrólisis enzimática y la fermentación de
los azúcares para obtener etanol (Xu y col., 2010), donde generalmente se utilizan
bacterias del género Clostridium (Ahring y col., 1996), obteniendo bajos rendimientos en
etanol debido a la formación de subproductos, a la baja tolerancia del microorganismo al
etanol y al crecimiento limitado del microorganismo en los hidrolizados debido a la
existencia de productos tóxicos.

[Link]. Operaciones de acondicionamiento o pretratamiento de la materia prima

Los procesos de obtención de etanol pueden ser sometidos a diversos

tratamientos que permitan la solubilización de más de una de las fracciones de la materia
prima, combinando estos tratamientos de un modo eficaz para permitir la solubilización

96
 Introducci n

de la fracción hemicelulósica sin alterar de manera apreciable ni la celulosa ni la lignina,

sometiendo posteriormente al sólido resultante a un tratamiento de solubilización
selectiva de la lignina (Brosse y col., 2009).

Estos pretratamientos realizados a la biomasa lignocelulósica destinada a la

producción de bioetanol, condicionan el resto del proceso (Krishnan y col., 2010) y por
tanto, debería cumplir las condiciones que se citan a continuación:

- Operación simple y económica.

- Facilidad y/o poco coste de la operación de reducción de tamaño de partícula.
- Poco consumo energético, de agua y de compuestos químicos.
- Baja corrosión.
- Alteración de la estructura de la biomasa lignocelulósica.
- Pocas pérdidas de polisacáridos.
- Recuperación de una elevada cantidad de productos de alto valor añadido a partir
de la fracción hemicelulósica.
- Generación de pocos o ningún compuesto de degradación de polisacáridos, como
furfural o 5-hidroximetilfurfural.
- Producción de sólidos con elevado contenido de celulosa y alta susceptibilidad a la
hidrólisis enzimática.
- Producción de elevada cantidad de lignina de alta calidad.
- Baja producción de residuos.

La clasificación de los pretratamientos necesarios para la obtención de etanol a

partir de biomasa lignocelulósica se realiza en función de su naturaleza, pudiendo ser
dicha clasificación la siguiente (Carvalheiro, 2008; Balat, 2010):

Pretratamientos físicos (entre ellos, la trituración mecánica, extrusión o

irradiación de alta energía) (Lamsal y col., 2010).

Pretratamientos químicos (autohidrólisis, organosolv, oxidación húmeda,
ozonólisis, hidrólisis ácida, hidrólisis alcalina, super ácidos sólidos o líquidos
iónicos) (Chen y col., 2010).

97
Introduction

Pretratamientos físico-químicos (entre ellos, la explosión con vapor, explosión con

amoniaco, explosión con CO2 o pretratamiento con microondas) (Ballesteros y
col., 2004).

Pretratamientos biológicos (utilizando hongos capaces de de degradar las
hemicelulosas, la lignina y parcialmente la celulosa) (Ma y col., 2010).

Entre los pretratamientos, se pueden destacar tratamientos como la autohidrólisis

o tratamiento hidrotérmico, donde se produce la hidrólisis de las hemicelulosas; o
tratamientos de deslignificación con disolventes orgánicos, para la extracción de lignina
de la biomasa usando una tecnología limpia, con una mínima producción de residuos y
emisiones.

[Link]. Hidrólisis enzimática

Una vez realizado el pre-tratamiento de la biomasa lignocelulósica, la celulosa está

más accesible por vía enzimática, mediante celulasas; estas pueden ser producidas por
distintas especies de hongos, bacterias y actinomicetos, y su función consiste en hidrolizar
específicamente enlaces β-glucosídicos (Duff y Murray, 1996).

De los organismos capaces de producir celulasas, el hongo Trichoderma ressei es el

más estudiado, al producir un complejo enzimático compuesto por tres grupos de
enzimas (endoglucanasas, exoglucanasas y celobiasa) que actúan coordinadamente
ejerciendo funciones diferentes sobre el sustrato celulósico a fin de conseguir una
elevada selectividad (Woodward, 1987). Además este complejo tiene la capacidad de
hidrolizar las hemicelulosas, debido a su actividad xilanásica.

La hidrólisis enzimática de la celulosa consiste en una reacción heterogénea donde

las endoglucanasas atacan aleatoriamente los enlaces interiores de la cadena celulósica y
las exoglucanasas catalizan la rotura de los oligosacáridos a partir del final de las cadenas
poliméricas, liberándose celobiosa y cadenas más cortas de celulosa, que serán solubles o
no dependiendo de su grado de polimerización. La celobiosa pasa a la disolución acuosa y
es hidrolizada en fase homogénea por la β-1,4-glucosidasa que cataliza la hidrólisis de la
celobiosa a glucosa (Romaní, 2011).

98
 Introducci n

A altas velocidades de hidrólisis, la celobiosa supone un subproducto de reacción

con fuerte acción inhibidora sobre la actividad enzimática, resultando conveniente
suplementar el complejo enzimático con celobiosa aislada a partir de cultivos de otros
organismos como el hongo Aspergillus niger.

Los procesos de hidrólisis enzimática se realizan en condiciones moderadas de

temperatura y presión (alrededor de 50 °C y presión atmosférica) en medios no
corrosivos, lo que supone una ventaja debido al ahorro de energía y equipamiento; otra
ventaja añadida es que al ser una reacción específica, atacando sólo a los polisacáridos sin
alterar la fracción fenólica, la hidrólisis enzimática origina disoluciones limpias y
fácilmente fermentables (Vázquez y col., 1991). Entre los inconvenientes de las celulasas,
cabe destacar que presentan inhibición por los productos finales de reacción (Sun y
Cheng, 2002), que su coste es elevado y que el rendimiento está limitado por la
complejidad estructural del sustrato.

La velocidad y el rendimiento de la hidrólisis enzimática se ven afectados por

diversos factores, entre los que cabe destacar la cristalinidad de la celulosa, que de
acuerdo con Fan y col. (1980) la parte cristalina del sustrato hace que la celulosa sea
menos accesible a la enzima, haciéndola más resistente que la amorfa a la degradación
enzimática; el grado de polimerización, favoreciendo la cinética y el rendimiento del
proceso un bajo grado de polimerización; la superficie accesible a las enzimas, ya que el
área de sustrato accesible condiciona la absorción de las celulasas en la celulosa
(Thompson y col., 1992); el contenido en lignina y hemicelulosas, ya que impiden que las
enzimas puedan acceder a la celulosa (Mooney y col., 1999); la desactivación de la enzima
por acción térmica, mecánica o química; y la absorción irreversible de la enzima.

Es importante destacar la existencia de técnicas que mejoran la hidrólisis

enzimática, como el empleo de surfactantes, cuya función es modificar la superficie de la
celulosa, mejorando la hidrólisis enzimática (Sung y Cheng, 2002) e incluso llegando a
reducir la cantidad de enzima necesaria, con el consiguiente ahorro económico. Las
mejoras observadas en el proceso se deben al incremento de la estabilidad de la enzima y
la prevención de su desnaturalización, a la alteración de la estructura del sustrato y

99
Introduction

mejora de la accesibilidad (Kaar y Holtzapple, 1998), y a la mejora en las interacciones

enzima-sustrato (Eriksson y col., 2002).

Otras técnicas de mejora de la hidrólisis enzimática son los cambios en el

dispositivo de reacción, como la ultrasonificación del medio, o modificaciones en la
forma de adicionar las enzimas.

[Link]. Fermentación

La conversión de glucosa a etanol se lleva a cabo principalmente por levaduras y

en menor medida por algunas bacterias. Las levaduras son hongos unicelulares que
producen colonias y presentan escasa diversidad. Tienen mayor actividad metabólica que
los hongos, un crecimiento más rápido y una mayor efectividad como biocatalizadores.

La levadura Saccharomyces cerevisiae es la más utilizada en los procesos

industriales, al ser un productor ideal de etanol, aunque con un rango estrecho de
sustratos y una limitada tolerancia al etanol. Es un hongo ascomiceto de gran importancia
en la industria panadera y vitivinícola, que presenta cinco fases de crecimiento (fase lag,
logarítmica, cambio diáuxico, fase postdiáuxica y fase estacionaria) (Folch-Mallol y col.,
2004). Es responsable del 95% de la producción de etanol, pero presenta el inconveniente
de no fermentar la xilosa (azúcar mayoritario en residuos agrícolas y maderas frondosas).

Existen bacterias que pueden producir etanol, entre las que destaca Zymomonas
mobilis, que utilizando una ruta diferente a la de Saccharomyces cerevisiae (ruta de Enter-
Doudoroff) puede utilizar la sacarosa, la glucosa y la fructosa para producir alcohol.

La levadura Saccharomyces cerevisiae fermenta diversos sustratos, incluyendo

disacáridos de sacarosa y maltosa, que pueden ser asimilados mediante dos mecanismos:
hidrolizándose por enzimas extracelulares y siendo los monosacáridos transportados al
interior de la célula, o transportando los disacáridos al interior de la célula siendo
hidrolizados por enzimas intracelulares. La captación y metabolismo de los distintos
sustratos en una mezcla ocurre por mecanismos de regulación a nivel de expresión génica
(Glazer y Nikaido, 1995), es decir, como la glucosa es el sustrato de preferencia para ser
metabolizado, hasta que no desaparece no se consumen otros azúcares como maltosa y

100
 Introducci n

maltotriosa. La ecuación estequiométrica de la producción de etanol a partir de glucosa

por vía fermentativa, fue descrita por Gay-Lussac en 1810 (Figura 3.13):

Figura 3.13. Ecuación estequiométrica de la fermentación alcohólica de la glucosa

La levadura Saccharomyces cerevisiae es un organismo que puede crecer tanto en

condiciones aerobias como anaerobias, produciendo etanol (fermentación alcohólica) en
condiciones anaerobias; en condiciones aerobias sólo el 10% de la glucosa es
metabolizada a través de la respiración, siendo el resto metabolizado de forma
fermentativa. La glucosa puede ser utilizada por esta levadura como única fuente de
carbono y energía, provocando una elevada producción de etanol y CO2.

Una vez incorporada a la célula, la levadura sigue el camino glucolítico por la vía
Embden-Meyerhof, donde la glucosa es fosforilada por el ATP dando lugar a glucosa-6-
fosfato, que es convertida a continuación a una forma isomérica, la fructosa-6-fosfato,
que mediante una segunda fosforilación se convierte en la fructosa-1,6-difosfato. La
enzima adolasa cataliza la rotura de la fructosa-1,6-difosfato en dos moléculas de tres
carbonos, el gliceraldehído-3- fosfato y su isómero dihidroxiacetonafosfato. El
gliceraldehído-3- fosfato se convierte en ácido 1,3-difosfoglicérico a través de la enzima
gliceraldehído-3-fosfato deshidrogenasa, que necesita de la coenzima NAD+, que acepta
dos átomos de hidrógeno convirtiéndose en NADH. De manera simultánea, cada molécula
de gliceraldehído-3-fosfato es fosforilada por la adición de una molécula de fosfato
inorgánico. Esta reacción, en la que el fosfato inorgánico se convierte en orgánico,
prepara el escenario para la conservación de la energía por fosforilación a nivel de
sustrato; la formación de ATP es posible porque cada uno de los fosfatos de la molécula
de ácido 1,3- fosfoglicérico presenta un enlace de alta energía. La síntesis de ATP tiene
lugar cuando cada molécula de ácido 1,3-difosfoglicérico se convierte en ácido 1,3-
fosfoglicérico, y después cuando cada molécula de fosfoenolpiruvato se convierte en
piruvato. El NADH se oxida a NAD+, a través de reacciones que suponen la reducción del
piruvato. Las levaduras reducen el piruvato a etanol y se libera CO2 (Romaní, 2011).

101
Introduction

La biosíntesis de etanol se lleva a cabo bajo condiciones anaerobias, el piruvato

producido durante el catabolismo es procesado por el piruvato descarboxilasa a
acetaldehído y CO2, produciéndose etanol a partir del acetaldehído mediante la reducción
por alcohol deshidrogenasa.

El resultado de la ruta EM es el siguiente:

Glucosa (C6) + 2ADP + 2NAD+ → 2 piruvato (C3) + 2ATP + 2NADH + 2H+

Diversos factores afectan a la producción biotecnológica de etanol, entre ellos se

consideran:

Requerimientos nutricionales.

Para un mantenimiento y un crecimiento celular adecuados, los microorganismos

deben disponer de los nutrientes necesarios; la levadura S. cerevisiae emplea como
fuente de carbono y energía, en primer lugar, glucosa y sacarosa, aunque también puede
usar fructosa, galactosa, manosa, maltosa y suero hidrolizado, además de etanol. La
concentración de la fuente de carbono afecta a la velocidad de la fermentación, y al
comportamiento y desarrollo de las células de la levadura. La concentración adecuada de
azúcar se sitúa entre el 10 y 18%; Las levaduras tienen un contenido en nitrógeno
alrededor del 10% en peso, por lo que el nitrógeno debe ser un constituyente importante
del medio de crecimiento, debiendo administrarse en forma de amoníaco, urea o sales de
amonio; el sulfato de amonio es la fuente de nitrógeno más utilizada, ya que además
proporciona azufre, aunque además son utilizados urea, extracto de levadura, peptona y
residuos sólidos de leche descremada; el fósforo es un elemento esencial para el
crecimiento de todas las levaduras, ya que controla la síntesis de lípidos y carbohidratos y
mantiene la integridad de la pared celular. El anión fosfato monovalente es normalmente
añadido en concentraciones de 0,6 mM/g; las levaduras Saccharomyces necesitan una
fuente de azufre, ya que constituye el 0,4% del peso celular de las levaduras, y
generalmente la fuente de azufre elegida, por su bajo coste, es el sulfato de amonio; por
último, la levadura Saccharomyces necesita para un crecimiento activo una serie de
oligoelementos, clasificados en macroelementos, microelementos e inhibidores (Rose,
1976).

102
 Introducci n

Aireación.

La adición de oxígeno en la fermentación de Saccharomyces es necesaria para

mantener la viabilidad de las células, ya que el oxígeno actúa como aceptor final de
electrones en la fosforilación oxidativa, durante la respiración de la levadura. Bajo
condiciones de elevada concentración de oxígeno, la fermentación del azúcar a etanol
está inhibida (efecto Pasteur) (Fiechter y col., 1981). La respiración libera más energía que
la fermentación, por consiguiente es el proceso principal, pero en la práctica no tienen
lugar los dos casos extremos de respiración o fermentación. Niveles de oxígeno disuelto
en el medio de cultivo alrededor de un 20% de saturación son necesarios para el
mantenimiento de las células de la levadura y su crecimiento, y no afectan al proceso
fermentativo (Gordon y Stewart, 1972). Altas concentraciones de azúcares tienen un
efecto inhibidor sobre el crecimiento de la levadura, por tanto, en fermentaciones
aerobias la tasa de crecimiento específica decrece a medida que aumenta la
concentración de azúcar inicial (Ghose y Tyagi, 1979).

pH.

El intervalo de pH en el que crecen la mayoría de las levaduras del género

Saccharomyces se sitúa entre 2,4 y 8,6. Durante la fermentación, la levadura toma el
nitrógeno de los aminoácidos orgánicos lo que hace que los aminoácidos pierdan su
carácter anfótero y pasen a ácidos, provocando una disminución en el pH del medio, que
evitan problemas de contaminación, pero ralentiza la fermentación y afecta al desarrollo
de la levadura. El pH más favorable para el crecimiento de esta levadura se encuentra
entre 4,4 y 5.

Presencia de compuestos inhibidores.

El furfural y el hidroximetilfurfural (HMF) son aldehídos procedentes de la

degradación de las pentosas y hexosas, respectivamente, y ejercen un efecto inhibidor
incluso a bajas concentraciones, ya que actúan como aceptores de los electrones
procedentes del NADH y el NADPH, empleándose el primero en la reducción de furfural y
el segundo en la del HMF. La presencia de furfural y de HMF sobre los microorganismos
ejerce reducción de la tasa específica de crecimiento (Navarro, 1994); y disminución de la

103
Introduction

productividad volumétrica de etanol (Navarro, 1994); y descenso de la productividad

específica de etanol (Palmqvist y col., 1999). Los compuestos fenólicos son compuestos
aromáticos de bajo peso molecular muy tóxicos para los microorganismos, ya que su
interacción con determinadas zonas hidrofóbicas de las células causan una pérdida de la
integridad de la membrana afectando a su capacidad de actuar como barrera selectiva
(Heipieper y col., 1994). La inhibición puede producirse por sustrato, donde a altas
concentraciones, éste se convierte en un fuerte inhibidor, o por producto, en cuyo caso el
crecimiento de la levadura se ve alterado por una concentración de etanol en el medio de
un 3% (v/v), al alterar el grado de polaridad de la membrana celular y del citoplasma.

Temperatura.

Afecta tanto a efectos fisiológicos de la levadura como a problemas físicos. La

levadura Saccharomyces tiene una temperatura óptima de crecimiento entre 28 y 35 °C.
La tasa de metabolismo de las levaduras incrementa con la temperatura hasta un valor de
35 °C, por encima del cual desciende gradualmente entre 35 y 43 °C.

[Link]. Hidrólisis y Fermentación simultánea (SSF)

Consiste en un proceso en el que las enzimas y los microorganismos actúan

simultáneamente en condiciones de operación (temperatura y pH) compatibles para
ambos, teniendo lugar la hidrólisis enzimática del sustrato y la fermentación de los
azúcares generados a etanol, en un solo reactor. La adaptación de este proceso fue
patentada por Gaus y col. en 1976 (Olofsson y col., 2008).

Entre las ventajas del proceso SSF cabe destacar la reducción de costes por
eliminación de una etapa y una disminución del tiempo de operación de 1,6 veces
respecto a un proceso secuencial (Abe y Takagi, 1991); además se reduce
significativamente la inhibición por glucosa durante la etapa de hidrólisis y el riesgo de
contaminación, ya que al ser la etapa de hidrólisis la limitante, la concentración de
glucosa en el medio es baja e incluso nula (Lee y col., 2004), alcanzando velocidades de
hidrólisis más rápidas en un volumen de reactor reducido, así como una disminución

104
 Introducci n

sustancial del uso de la enzima, lo que supone un importante ahorro económico

(Venkatesh, 1997).

Este proceso presenta una serie de inconvenientes frente a la hidrólisis y

fermentación secuencial, entre las que cabe destacar:

- La temperatura óptima de la hidrólisis enzimática suele ser superior a la

temperatura óptima de la fermentación, debiendo operar a una
temperatura intermedia entre ambos valores.
- Por la difícil separación de la levadura, la lignina que queda después de la
fermentación en el proceso SSF, resulta complicada su reutilización.
- Pérdida de rendimiento causada por la producción de la levadura, tanto si
se obtiene a partir de los azúcares presentes en la materia prima o si se
obtiene externamente.
- Difícil reutilización de las enzimas (incluso en el proceso SHF) ya que se
unen al sustrato, aunque se podría mejorar con el empleo de surfactantes
(Olofsson y col., 2008).

El proceso SSF puede llevarse a cabo de forma discontinua, con múltiples

adiciones de sustrato sólido o fed-batch, consiguiendo mayores concentraciones finales
del producto, mejorando el aprovechamiento de las enzimas al ser reutilizadas y evitando
los problemas de agitación que aparecen cuando se desea trabajar con elevadas
concentraciones iniciales de sólidos.

Varios residuos agrícolas han sido sometidos a SSF con S. cerevisiae obteniendo
unos rendimiento en etanol próximo a 0.41-0.67 gramos de etanol/100 gramos de
materia prima, entre ellos: paja de trigo, con 0.67 g/100 g (Linde y col., 2008), paja de
arroz, con 0.42 g/100 g (Ko y col., 2009), colza, con 0.47 g/100 g (Li y col., 2009) o paja de
cebada, con 0.41 g/100 g (Linde y col., 2007).

105
Introduction

[Link]. Operaciones de acondicionamiento o concentración del bioetanol

La recuperación del etanol producido supone una de las etapas más importantes
del proceso global de la producción de etanol. Los métodos convencionales para
recuperar el producto a partir de las disoluciones de etanol obtenidas tras la
fermentación consisten en una primera etapa de destilación convencional del etanol
diluido hasta una concentración próxima a su punto azeotrópico (95.57% en peso); una
destilación extractiva o azeotrópica usando un tercer componente para romper el
azeótropo, y por último la eliminación del tercer componente para su reutilización en el
proceso.

El empleo de estos métodos supone un consumo del 50-80% de la energía total

requerida en el proceso de obtención de etanol por vía fermentativa (Szitkai y col., 2002).
Además, en la destilación azeotrópica se utiliza comúnmente benceno, tolueno y
ciclohexano, y en la destilación extractiva se utilizan glicoles como el etilenglicol y el
butilenglicol. Por estas razones, se buscan métodos más respetuosos con el medio
ambiente y más económicos, en los que la destilación extractiva salina, la pervaporación y
la deshidratación mediante adsorción con tamices moleculares cobran mayor
importancia.

Las etapas de recuperación del producto más usadas se basan en una destilación
convencional, con un porcentaje de etanol entre 95-96% debido a la formación de un
azeótropo (etanol-agua) con bajo punto de ebullición, seguida de una etapa de
deshidratación (Quintero y col., 2007).

Otra alternativa a estos procesos sería la recuperación del etanol mediante la

extracción del producto durante la fermentación, añadiendo compuestos que presenten
afinidad por el etanol y que no sean volátiles ni tóxicos, como el ácido oleico; este
método es útil para evitar la inhibición por producto.

106
 Introducci n

[Link]. Aplicaciones del bioetanol

Debido al aumento en los precios de los combustibles fósiles y a los

inconvenientes medioambientales derivados de su empleo, el empleo de bioetanol como
alternativa al combustible presenta un gran interés, ya que puede utilizarse como
combustible único realizando pequeñas modificaciones en los motores, o en mezclas con
gasolina desde un 10% de etanol hasta mezclas de composición mucho más alta como el
E85 (15% de gasolina y 85% de etanol).

Su uso como aditivo de gasolina, en lugar de como sustituto, es otra de sus

aplicaciones. En Europa se oxigenan las gasolinas con productos derivados de los
alcoholes, como el metil-tert-butil éter (MTBE) y el etil-tert-butil éter (ETBE). Se añaden
estos aditivos a las gasolinas sin plomo, para recuperar el octanaje.

El ETBE, que se obtiene por reacción catalítica del isobuteno y el etanol, en una
proporción 1:0.8, se está imponiendo como aditivo sobre el resto de alternativas, al
presentar una serie de ventajas frente al MTBE, como una menor solubilidad en el agua,
un menor contenido en oxígeno, una baja presión de vapor, una reducción en la emisión
de CO e hidrocarburos no quemados, un menor poder corrosivo que los alcoholes, una
mayor resistencia a la separación de fases y un mayor rendimiento de fabricación.

El interés por los biocombustibles como alternativa a los combustibles fósiles se

refleja en la aparición de un nuevo mercado con la creación de empresas productoras de
etanol de primera generación y plantas piloto de etanol de segunda generación. En 2005,
los valores de producción de etanol alcanzaron los 45 millones de m3, siendo los cinco
principales productores Brasil, [Link]., China, UE e India (Romaní, 2011).

En la actualidad, existen empresas en las que la obtención de etanol a partir de

biomasa lignocelulósica supone ya un proceso implantado, como Iogen (Canadá), que
obtiene etanol de origen celulósico a partir de residuos agrícolas, como la paja de trigo,
de avena y de cebada, llegando a procesar hasta 30 toneladas diarias de materia prima
para producir entre 5000-6000 litros de etanol al día; estas materias primas son
pretratadas con ácido para romper las fibras de celulosa, utilizando la explosión con
vapor, en este caso, a una temperatura entre 180 y 260 °C con concentraciones de ácido

107
Introduction

sulfúrico de 0,5-2% durante 0,5-5 minutos. Después, se añaden las celulasas (producidas
en la propia fábrica usando hongos) para convertir la celulosa a glucosa. Tras la hidrólisis
enzimática, los azúcares son separados del sólido no hidrolizado (lignina y celulosa no
hidrolizada), que es quemado para aportar energía al proceso. Los azúcares se fermentan
a etanol usando una cepa de Saccharomyces recombinada, recuperando el etanol
mediante destilación.

En España, algunas plantas de producción de bioetanol son las siguientes (Romaní,

2011):

• Abengoa Bioenergía, con tres plantas productoras de bioetanol, en Murcia,

A Coruña y Castilla y León.
• Acciona Energía, con una planta situada en Ciudad Real.
• Villarejo Bioetanol, con una planta en Castilla y León, dedicada a la
investigación de cultivos energéticos.
• Otras plantas aún en construcción, son: Sniace, en Cantabria y Bioener
Energía, S.A., en Vizcaya.

108
EXPERIMENTAL
 Experimental

En este capítulo se mencionan los métodos utilizados en la caracterización de las

materias primas, pastas celulósicas obtenidas y hojas de papel fabricadas a partir de las
mismas.

Se describen brevemente las instalaciones utilizadas en la obtención de pastas, en el

refinado de las mismas y en la formación de hojas de papel, así como diversos aparatos
utilizados para los análisis de los diferentes materiales y el acondicionamiento de pastas y de
las hojas de papel obtenidas.

Se describen brevemente los procedimientos utilizados en la cocción o pasteado de

materias primas y en el refinado de las pastas, así como en la formación de hojas de papel.

Finalmente se describe el diseño experimental utilizado en algunos estudios, así

como los modelos utilizados para relacionar las variables dependientes con las
independientes.

4.1. CARACTERIZACIÓN QUÍMICA DE LOS MATERIALES

En lo que sigue se mencionan los métodos para la caracterización química de las

materias primas, para la caracterización de las fracciones sólida y líquida procedentes del
tratamiento hidrotérmico, para la caracterización de las pastas y de la fracción líquida
resultante del pasteado, y para la determinación del etanol procedente de las hidrólisis y
fermentación simultáneas de las pasta.

111
Experimental

4.1.1. CARACTERIZACIÓN QUÍMICA DE LA MATERIA PRIMA

Los métodos de preparación de la muestra y determinación de la humedad, cenizas,

solubilidad en agua, extraíbles con etanol-benceno, lignina, holocelulosa y α-celulosa de la
materia prima, son los siguientes:

- Preparación de las muestras: Norma TAPPI T 257.

- Humedad: Norma TAPPI T 257.

- Cenizas: Norma TAPPI T 211.

- Solubilidad en agua caliente: Norma TAPPI T 257.

- Solubilidad en sosa al 1%: Norma TAPPI T 212.

- Extraíbles con etanol-benceno: Norma TAPPI T 204.

- Lignina: Norma TAPPI T 222.

- Holocelulosa: Método de Wise et al.

- α-celulosa: Norma TAPPI T203 os-61.

4.1.2. CARACTERIZACIÓN DE LA FRACCIÓN SÓLIDA PROCEDENTE DEL

TRATAMIENTO HIDROTÉRMICO

Para determinar los contenidos de lignina, glucosa, xilosa, arabinosa, ácido acético,
hidroximetilfurfural (HMF) y furfural, la fracción sólida procedente del tratamiento
hidrotérmico se somete a una hidrólisis con ácido sulfúrico al 72%, durante una hora a 2
atmósferas (121 ° C). Tras el filtrado, de la fracción sólida se determina el contenido de
lignina, y en la fracción líquida se determinan los contenidos de glucosa, xilosa, arabinosa,
ácido acético, hidroximetilfurfural y furfural, mediante HPLC (Agilent 1200 series, con
columnas Bio-Rad Aminex HPX-87H eluida con 0.01 M H2SO4, con un caudal de 0.6 mL/min).

112
 Experimental

4.1.3. CARACTERIZACIÓN DE LA FRACCIÓN LÍQUIDA PROCEDENTE DEL

TRATAMIENTO HIDROTÉRMICO

Para determinar los contenidos de glucosa, xilosa, arabinosa, ácido acético,

hidroximetilfurfural y furfural, la fracción líquida procedente del tratamiento hidrotérmico se
somete a una posthidrólisis con ácido sulfúrico al 4% en peso, durante 30 minutos a 2
atmósferas (121 °C); las muestras fueron filtradas a través de filtros de 0.45 µm y analizadas
mediante HPLC para evaluar el incremento en la concentración de monosacáridos y ácido
acético causado por la posthidrólisis, que mide el contenido de oligómeros y su grados de
sustitución por los grupos acetilo.

4.1.4. CARACTERIZACIÓN FÍSICO-QUÍMICA DE LA PASTA

Los métodos de análisis se realizan siguiendo las mismas normas indicadas en el caso
de la materia prima, excepto para el caso de la determinación de lignina, que se realiza
siguiendo la variante de la Norma Tappi T13-59.

También se determinan otros parámetros químicos y físicos de interés: rendimiento,

número kappa, viscosidad y grado de refinado, utilizando los siguientes procedimientos:

- Rendimiento: Mediante pesada gravimétrica.

- Número kappa: Norma UNE 57-034.

- Viscosidad: Norma UNE 57-039.

- Grado de desgote o refinado: Norma UNE 57-025.

4.1.5. CARACTERIZACIÓN DE LA FRACCIÓN LÍQUIDA FERMENTADA

Las muestras procedentes de la hidrólisis y fermentación simultáneas fueron

tomadas a diferentes tiempos previamente fijados, y centrifugadas a 5000 rpm durante 5
minutos. El sobrenadante fue retirado para el análisis de azúcares, ácido acético y etanol

113
Experimental

mediante HPLC (Agilent 1200 series, con columnas Bio-Rad Aminex HPX-87H eluida con 0.01
M H2SO4, con un caudal de 0.6 mL/min).

4.2. CARACTERIZACIÓN DE LAS HOJAS DE PAPEL

En lo que sigue se mencionan los distintos ensayos utilizados para la caracterización

de las hojas de ensayo de papel:

- Preparación y acondicionamiento de las hojas: Normas UNE 57-042 y UNE 57-066.

- Gramaje: Norma UNE 57-014-74.

- Índice de tracción y alargamiento: Normas UNE 57- 054 y UNE 57-028.

- Índice de estallido: Norma UNE 57-058.

- Índice de desgarro: Norma UNE 57-033.

- Blancura UNE: Norma UNE 57-062.

4.3. APARATOS E INSTALACIONES EXPERIMENTALES

Se consideran diversos equipos utilizados en la caracterización de las materias

primas, tratamiento hidrotérmico y pasteado de las materias prima, formación de hojas de
papel e hidrólisis y fermentación de la pasta de celulosa.

4.3.1. MICROSCOPIO PARA MEDIDA DE LONGITUD DE FIBRA DE LA MATERIA

PRIMA

El estudio microscópico de la materia prima se realiza con un microscopio con visor

lateral, que refleja las imágenes de las fibras sobre un papel blanco (Figura 4.3.1).

114
 Experimental

Figura 4.3.1. Microscopio para medida de longitud de fibra de la materia prima

4.3.2. MOLINO DE LA MATERIA PRIMA

Se utiliza un molino-cortador convencional que consigue tamaños de haces de fibras

de 1 a 5 cm de longitud (Figura 4.3.2), seleccionando una fracción exenta de finos (menores
que 1 cm) y gruesos (mayores que 5 cm).

Figura 4.3.2. Molino de la materia prima

115
Experimental

4.3.3. BOMBA CALORÍMETRIA PARA MEDIDAS DE PODER CALORÍFICO

Se utiliza una bomba calorimétrica Parr 6200 Isoperibol (Figura 4.3.3), que determina
el poder calorífico siguiendo la nora UNE 164001 EX.

Figura 4.3.3. Bomba calorimétrica Parr 6200 Isoperibol

4.3.4. DIGESTOR PARA TRATAMIENTOS HIDROTÉRMICOS Y OBTENCIÓN DE

PASTAS

Consta de un reactor cilíndrico discontinuo de 15 litros de capacidad, rotatorio,

envuelto por una camisa constituida por un sistema de resistencias eléctricas para la
calefacción, diseñado para alcanzar hasta 15 kg/cm2 de presión (Figura 4.3.4).

116
 Experimental

Figura 4.3.4. Digestor para tratamientos hidrotérmicos y obtención de pastas

4.3.5. DIGESTOR DE PASTEADO A ALTA PRESIÓN

Consta de un reactor cilíndrico discontinuo de 1.9 litros de capacidad, envuelto por

una camisa constituida por un sistema de resistencias eléctricas para la calefacción, diseñado
para alcanzar presiones superiores a 30 kg/cm2 de presión (Figura 4.3.5).

Figura 4.3.5. Digestor de pasteado a alta presión

117
Experimental

4.3.6. DESFIBRADOR DE MATERIALES COCIDOS

Consiste en un recipiente cilíndrico de 30 L de capacidad provisto de una hélice

batidora que es accionada, por la parte inferior, directamente por un motor que gira a 1.400
r.p.m., y un tubo de vaciado al que se acopla una válvula de drenaje. La pared interior del
recipiente está provista de cortacorrientes rectangulares especiales (Figura 4.3.6).

Figura 4.3.6. Desfibrador de materiales cocidos

4.3.7. SEPARADOR DE FIBRAS E INCOCIDOS

Consiste en un recipiente cilíndrico de 40 cm de diámetro y 20 L de capacidad, cuya

base inferior es un filtro constituido por una placa metálica circular con ranuras
longitudinales rectas de 0,4-1 mm de espesor, distribuidas paralelamente en dos secciones
semicirculares (Figura 4.3.7).

118
 Experimental

Figura 4.3.7. Separador de fibras e incocidos

4.3.8. SEPARADOR DE FIBRAS Y AGUA

Consta de un tamiz fino (luz de malla de 0,16 mm), sobre el que quedan las fibras,
mientras que el agua pasa al desagüe (Figura 4.3.8).

Figura 4.3.8. Separador de fibras y agua

4.3.9. REFINADOR-DESINTEGRADOR

Se utiliza un refinador de discos de laboratorio Sprout-Bauer, que puede utilizarse

para el refinado de las pastas y para el desfibrado de materiales cocidos (Figura 4.3.9).

119
Experimental

Figura 4.3.9. Sprout- Bauer

4.3.10. REFINADOR PFI

Para el refinado de las pastas crudas se utiliza un refinador PFI de la firma Metrotec
(Figura 4.3.10), con los sistemas adecuados de medida del número de vueltas, a que se
somete el material a refinar, y de consumo de la energía necesaria para el refinado.

Figura 4.3.10. Refinador PFI

120
 Experimental

4.3.11. CENTRÍFUGA PARA ESCURRIDO DE PASTAS

Se utiliza una centrífuga Willians para disminuir la humedad de las pastas. Consta de
una cesta donde se alberga lateralmente una tela metálica que retendrá la pasta y deja pasar
el líquido clarificado (Figura 4.3.11).

Figura 4.3.11. Centrífuga

4.3.12. DESINTEGRADOR DE PASTAS CELULÓSICAS

Consta de un vaso y un eje rotor, de dimensiones estandarizadas según la norma

UNE-57-026, y un motor que hace girar el rotor adecuadamente (Figura 4.3.12).

Figura 4.3.12. Desintegrador

121
Experimental

4.3.13. REFINÓMETRO SCHOPPER-RIEGLER

Consta de una cámara de desgote provista de una tela metálica, un cono de cierre y
un embudo dispuesto en un soporte adecuado (Figura 4.3.13). El aparato tiene por misión
medir el grado de refinado de las pastas, siguiendo la norma UNE 57-025 (4).

Figura 4.3.13. Refinómetro Shopper- Riegler

4.3.14. EQUIPOS PARA BLANQUEO

Para el blanqueo de pastas celulósicas con peróxido de hidrógeno o dióxido de cloro

se utiliza un baño termostático, donde la temperatura de operación es controlada. En el
blanqueo con oxígeno u ozono se utiliza un reactor a presión, el cual para la etapa de ozono
es conectado a un ozonizador operando a unas determinadas condiciones de presión,
temperatura, concentración de reactivos y consistencia para alcanzar una blancura
determinada (Figura 4.3.14); una vez terminado el proceso, se separa la lejía residual y la
pasta se lava para posteriormente secarla y homogeneizarla, antes de proceder a su
caracterización o a la formación de hojas de papel.

122
 Experimental

Figura 4.3.14. Baño termostático y Ozonizador

4.3.15 FORMADOR DE HOJAS

Está compuesto por una tolva superior de metacrilato transparente, abatible para la
extracción de hojas, y una tela metálica montada sobre un disco taladrado, que hace de
soporte de las hojas (Figura 4.3.15). Completa la instalación un sistema de aspiración
formando sifón y un depósito para el desagüe. Permite la elaboración de hojas de 215 mm
de diámetro.

Figura 4.3.15. Formador de hojas

123
Experimental

4.3.16. PRENSA PARA HOJAS

Se utiliza una prensa modelo PR.03-402 (Figura 4.3.16), con el fin de reducir la
humedad de las hojas de ensayo de papel fabricadas en el formador de hojas de ensayo.

Figura 4.3.16. Prensa

4.3.17. SECADOR DE HOJAS

Consta de un juego de placas y aros secadores, donde se intercalan las hojas de papel
que han de secarse (Figura 4.3.17).

Figura 4.3.17. Secador de hojas

4.3.18. EQUIPOS PARA HIDRÓLISIS Y FERMENATCIÓN SIMULTÁNEAS

La Hidrólisis y Fermentación simultánea se llevó a cabo en matraces Erlenmeyer de

250 mL colocados en agitadores a 120 rpm. Las suspensiones que contienen agua y la

124
 Experimental

fracción sólida del pasteado son introducidas en un autoclave a 121°C durante 15 minutos.
Las muestras obtenidas tras el tratamiento fueron centrifugadas a 5000 rpm durante 5
minutos y el sobrenadante analizado mediante HPLC. (Figura 4.3.18).

Figura 4.3.18. Autoclave, Matraz Erlenmeyer y Agitador

4.4. PROCEDIMIENTOS

4.4.1. TRATAMIENTO HIDROTÉRMICO

Se introduce la materia prima en el reactor de la figura 4.3.4 y se le añade la cantidad

de agua necesaria para conseguir la adecuada relación líquido/sólido. Después se procede al
calentamiento de la mezcla hasta una temperatura fijada, durante un tiempo determinado.
A continuación se descomprime el reactor y se separan las fracciones líquida y sólida, para su
posterior tratamiento o análisis.

4.4.2. PROCESO DE PASTEADO

En el reactor de la figura 4.3.5 se introduce la materia prima molida y tamizada,

añadiendo a continuación los reactivos de cocción adecuados y el agua necesarias para
conseguir el hidromódulo o relación líquido/sólido deseado. A continuación de la cocción en
el reactor, a la temperatura y tiempo fijados, los materiales cocidos se filtran y lavan para
eliminar las lejías y, añadiendo agua, se pasan por el desfibrador húmedo. Posteriormente se
separan las fibras e incocidos, lavando nuevamente la pasta en separador. A continuación se

125
Experimental

refinan-desfibran las pastas en el refinador Sprout-Bauer (figura 4.3.9). Las pastas así
obtenidas pueden utilizarse directamente para la formación de hojas o ser blanqueadas, o
pueden secarse para posteriores ensayos. Para el secado de las pastas se filtran éstas en un
filtro de 0,16 mm de luz de malla, se someten a un escurrido en una centrífuga y se secan a
temperatura ambiente hasta una humedad aproximada del 10%.

4.4.3. BLANQUEO DE PASTAS CELULÓSICAS

Los tratamientos de blanqueo de las pastas celulósicas se llevan a cabo en bolsas de

plástico transparentes introducidas en un baño termostático fijando las condiciones de
operación entre las que destacan, la temperatura, el tiempo y la consistencia de la pasta
celulósica, así como la concentración de los reactivos químicos empleados.

En el caso de blanqueo con oxígeno y ozono se utiliza un reactor adecuado

considerando las variables de operación pertinentes.

Tras la secuencia de blanqueo aplicada a la pasta celulósica, se mide en ésta la

viscosidad, el número Kappa, el pH final y el consumo de reactivos empleados.

4.4.4. FORMACIÓN DE HOJAS DE PAPEL

Para la formación de las hojas, las pastas se tratan en el desintegrador durante 30

minutos, añadiéndoles el agua necesaria para alcanzar una consistencia del 1.5%, según la
norma UNE 57-026.

Posteriormente la pasta desintegrada se lleva al formador de hojas (figura 4.3.15),

obteniéndose una hoja circular húmeda, que se despega de la malla del formador mediante
papel de filtro. A continuación la hoja se prensa para eliminar humedad. Finalmente la hoja
se lleva al secador hasta alcanzar la humedad de equilibrio correspondiente a la humedad
relativa del ambiente.

126
 Experimental

4.4.5. HIDRÓLISIS Y FERMENTACIÓN SIMULTÁNEAS

La fracción sólida autohidrolizada y pasteada constituye el sustrato para las SSF. Los
ensayos fueron llevados a cabo bajo unas determinadas condiciones de operación, fijando:
relación líquido/sólido, relación enzima-sustrato y relación actividad β-glucosidasa a celulasa.
La enzima comercial empleada es ‘‘Celluclast 1.5 L’’ celulasa de Trichoderma reesei y
‘‘Novozym’’ β-glucosidasa de Aspergillus niger, proporcionadas por Novozymes (Madrid, Spain).

La actividad celulásica fue medida por el ensayo de papel de flitro y expresada en

unidades de papel de filtro (FPU). La actividad β-glucosidasa fue medida en unidades
internacionales (IU)

Los ensayos SSF fueron llevados a cabo en matraces Erlenmeyer colocados en agitadores
a 120 rpm (pH=5). Las suspensiones que contienen agua y el sólido pretratado deben ser
llevadas al autoclave durante 15 minutos a 121 °C. Los experimentos comienzan con la adición
de las enzimas y el inóculo de la levadura, preparándose 100 mL de medio que contiene 10 mL
de inóculo y 10 mL de solución de nutrientes (conteniendo 5 g de peptona/L, 3 g de extracto de
levadura/L, y 3 g de extracto de malta/L). Todas las muestras fueron retiradas a diferentes
tiempos previamente fijados y centrifugadas a 5000 rpm durante 5 minutos. El sobrenadante
fue analizado por HPLC, para determinar la concentración de azúcares, ácido acético y etanol.

4.5. DISEÑO EXPERIMENTAL

En el estudio de los procesos hidrotérmicos, de pasteado y de fermentación se utiliza

un diseño factorial de composición central para estudiar la influencia de las variables de
operación (cuyos valores se normalizan entre -1 y +1) sobre las variables dependientes
propias de las fracciones resultantes de los tratamientos hidrotérmicos, de las pastas
obtenidas en los procesos de pasteado, y de la concentración de etanol producido en la
fermentación de azúcares obtenidos mediante sacarificación de las pastas celulósicas.

El modelo ensayado experimenta con una serie de puntos (experimentos) alrededor

de un punto de composición central (experimento central, nc), y con puntos adicionales
(experimentos adicionales), para la estimación de los términos cuadráticos de un modelo

127
Experimental

polinómico. Este diseño satisface los requerimientos generales de que todos los parámetros
del modelo matemático pueden ser estimados sin un número excesivo de experimentos
(19).

El número total de puntos (experimentos) vendrá dado por la expresión:

n = 2k + 2*k + nc [1]

donde k es el número de variables independientes.

4.6. MODELOS

4.6.1. MODELO POLINÓMICO

El ajuste de los datos experimentales de diversos ensayos hidrotérmicos, de pasteado

y de fermentación, se realiza utilizando un modelo polinómico, con la idea de encontrar
relaciones entre las variables respuesta o dependientes con las variables de operación o
independientes.

Los datos experimentales pueden ensayarse con el siguiente modelo polinómico de

segundo orden:

n n n
Y = ao + Σ bi Xni + Σ ci Xni + Σ dij Xni Xnj
2
(i<j) [2]
i =1 i=1 i=1;j=1
donde:

X -X
Xn = 2 -------------- [3]
Xmax. - Xmin.

La variable respuesta o dependiente Y representa las características o propiedades de

las fracciones resultantes de los tratamientos térmicos, de las pastas y de las hojas de papel
obtenidas en los pasteados, y de la concentración de etanol producido en la fermentación.

Las variables independientes Xn representan los valores normalizados de las variables

de los procesos hidrotérmicos, de pasteado y de fermentación.

128
 Experimental

Los coeficientes ao, bi, ci y dij son constantes características desconocidas, que se
estiman de los datos experimentales.

Las variables independientes se normalizan de -1 a +1 de acuerdo con la ecuación

[3], con el fin de facilitar la comparación directa de los coeficientes y comprender mejor los
efectos de las variables independientes individualmente sobre la variable respuesta. La
normalización de las variables independientes también mejora la estimación de los
coeficientes de regresión, reduciendo las interrelaciones entre los términos lineales y
cuadráticos.

Utilizando datos experimentales para cada una de las variables dependientes de los
procesos considerados, para los distintos experimentos del diseño experimental, y
procediendo con ellos a un análisis de regresión múltiple, utilizando el programa BMDP,
considerando todos los términos de la ecuación [2] y eliminando aquellos términos cuyos
valores de F de Snedecor sean menores que cuatro, utilizando el método de stepwise, se
encuentran ecuaciones que relacionan las distintas variables dependientes con las
independientes.

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 Información y criterios de calidad de las
Publicaciones
La Normativa Reguladora de los Estudios de Doctorado especifica en el Capítulo
II en su Art. 24, que las tesis doctorales realizadas como compendio de publicaciones
deben estar al menos constituidas por un mínimo de 3 artículos publicados o
aceptados en revistas incluidas en los tres primeros cuartiles de la relación de revistas
del ámbito de la especialidad y referenciadas en la última relación publicada por el
Journal Citation Reports (SCI y/o SSCI). Es por esta razón, que se incluye este apartado
relativo a la calidad de las publicaciones científicas indexadas, proporcionado el título
del manuscrito, los autores, lo datos de la revista y los datos del Journal Citation
Reports del último año disponible.
 PUBLICACIÓN I

Valorization of residual woody biomass (Olea

europaea trimmings) based on aqueous
fractionation

Ana Requejo, Susana Peleteiro, Alejandro Rodríguez, Gil

Garrote and Juan Carlos Parajó

Journal Chemical Technology and Biotechnology, 2012,

87:87-94.

Índice de Impacto: 1.818 (Primera posición de 3.65 revistas en el área

de Agricultural Engineering según el Journal Citation Report de 2010).
 Scientific Publications

Research Article SCI

Received: 19 March 201 Revised: 18 May 2011 Accepted: 21 May 2011 Published online on Wiley Online Library:

([Link]) 2012, 87: 87-94.

Valorization of residual woody biomass

(Olea europaea trimmings) based on
aqueous fractionation

Ana Requejo,a Susana Peleteiro,b,c Alejandro Rodríguez,a Gil Garrote

b,c*
and Juan Carlos Parajób,c

Abstract
BACKGROUND: Olive tree trimmings, a widely available agricultural residue lacking
added value applications, were subjected to treatments with hot, compressed water
under a variety of operational conditions. As a result of treatments, hemicelluloses
were solubilized, and the treated solids were enriched in cellulose and lignin. Spent
solids from autohydrolysis were assayed as substrates for enzymatic hydrolysis and for
bioethanol production by simultaneous saccharification and fermentation.

RESULTS: Liquors from the aqueous fractionation stage resulted in the formation of
soluble hemicellulose-derived saccharides (mainly of oligomeric nature) at yields up to
26.2 g per 100 g oven-dry raw material. Enzymatic hydrolysis of spent solids from the
aqueous fractionation step led to solutions containing up to 58.8 g glucose L-1
(corresponding to cellulose to glucose conversions up to 83.2%). Simultaneous
saccharification and fermentation assays using spent solids as substrates enabled the
production of media containing up to 38.2 g ethanol L-1, corresponding to 72% of the
stoichiometric amount.

CONCLUSION: Aqueous (or hydrothermal) processing is a technology enabling the

recovery of hemicelluloses (as soluble saccharides) and the production of spent solids
with high susceptibility to enzymatic hydrolysis (suitable for bioethanol production by
simultaneous saccharification and fermentation).

© 2011 Society of Chemical Industry

171
Requejo et al, J Chem Technol Biotechnol (2012)
(2012)

INTRODUCTION

In Spain, olive trees (Olea europaea) are spread over about 2.4 × 106 ha, resulting
in yearly generation of about 3 metric tons ha-1 year-1 of olive tree trimmings (OTT).1,2 OTT
lack added value, and are usually burnt3-5 in situ, resulting in environmental hazards.
A profitable application for OTT would result in a double benefit: on one hand, the
economic profit derived from the marketable products; and on the other hand, the
disappearance of environmental risks.
6-8
OTT valorization can be performed according to the biorefinery approach,
based on the selective separation of its chemical components and further utilization of
the resulting fractions for specific purposes. As a typical lignocellulosic material (LCM), the
structural OTT components are polysaccharides (including cellulose made up of glucose
units, and hemicelluloses made up of sugars such as xylose and substituents such as
acetyl groups) and lignin (a polymer made up of phenylpropane units). OTT also contains
lower amounts of other components (such as extractives or ashes).
The chemical fractionation of LCMs requires the degradation of at least one of
their structural components.9 Hemicellulose solubilization in aqueous media has been
proposed as a first biorefinery stage, leading to a liquid stream containing hemicellulose-
derived compounds, and to treated solids containing increased proportions of cellulose
and lignin, which may show increased susceptibility to further hydrolysis or
delignification.
Autohydrolysis, performed with hot, compressed water, is a technology suitable
for causing the solubilization of hemicelluloses, owing to the catalytic action of
hydronium ions coming from water autoionization and in situ generated acids.10 Under
selected operational conditions, autohydrolysis may result in the selective solubilization
of hemicelluloses, leading to the formation of soluble saccharides (mainly of oligomeric
nature) and sugar-degradation products.
Hemicelluloses of hardwoods and many agricultural materials are mainly made up
of substituted xylan. Upon autohydrolysis, these feedstocks may yield
xylooligosaccharides (XO), which find applications in chemical, food and pharmaceutical
industries.11-13
Alternatively, XO can be easily converted into xylose, 14-16 opening the way for the
fermentative production of biofuels or chemicals (for example, ethanol, lactic acid or

172
 Scientific Publications

xylitol).
In the manufacture of second-generation bioethanol, pretreatment of
17-19
lignocellulosic feedstocks is one of the most important stages, owing to the
associated costs. Considered as a pretreatment for enzymatic hydrolysis, autohydrolysis
presents favourable features, including its limited corrosion effects, selectivity with
respect to cellulose dissolution, recovery of valuable hemicelluloses-derived compounds,
and high cellulase susceptibility of treated solids. 20-22
This work provides an assessment on the utilization of OTT, a widely available
waste of lignocellulosic nature, based on autohydrolysis fractionation. The recovery of
valuable products from hemicelluloses, the susceptibility of solids toward enzymatic
processing, and the manufacture of second-generation bioethanol from treated solids are
assessed in selected experiments.

MATERIAL AND METHODS

Raw material
OTT were collected in Cordoba (southern Spain), milled to pass an 8 mm screen,
air-dried, homogenized in a single lot to avoid compositional differences between
batches, and stored in a dark and dry place until use.

Analysis of the raw material

OTT samples for analytical assays were milled to particle sizes less than 0.5 mm,
and analyzed for extractives (TAPPI T-264-cm-97 method), moisture (T-264-cm-97
method), and ashes (T 211 om-93 method). Additional samples were subjected to
extraction and quantitative acid hydrolysis (T-249-cm-85 method). The liquid phase from
this assay was analyzed by high performance liquid chromatography (HPLC) for sugars
(glucose, xylose, arabinose) and acetic acid, using a refractive index detector and an
Aminex HPX-87H column, eluted with 0.01 mol L-1 H2SO4 at a flow rate of 0.6 mL min-1.
The solid residue from acid hydrolysis was considered as Klason lignin. The liquid phase
obtained in the determination of extractives was analyzed by HPLC with and without
posthydrolysis stage (121°C, 30 min, 4% w/w H2SO4) to assess the presence of glucose and
glucose-containing oligomers or polymers.

173
Requejo et al, J Chem Technol Biotechnol (2012)
(2012)

Non-isothermal hydrothermal pretreatment of olive tree trimmings

OTT and water were mixed in the desired proportions (8 kg water kg-1 OTT) and
reacted in a stainless steel reactor of 0.45 L working volume (Parr Instruments Company,
Moline, Illinois) fitted with two six-blade turbine impellers. The vessel was heated with an
external fabric mantle to reach the desired temperature (denoted TA, in the range 175 –
215°C). Once the desired temperature was reached, the reactor was cooled by flowing
water through an internal stainless steel loop, and the liquid fraction was separated by
filtration. Spent solids from autohydrolysis were washed with distilled water and
employed for solid yield determination (denoted YA, defined as g spent solid recovered
per 100 g raw material, on dry basis).
The harshness of treatments, defined by the heating profile, was measured in
23
terms of the severity (S0), defined as the logarithm of the severity factor R0. S0 was
calculated using the expression:

t MAX T (t ) − TREF T ' (t ) − TREF 

[ ]
tF

S o = log Ro = log Ro HEATI G + R oCOOLI G = log  ∫ ·dt + ∫ ·dt  (1)

 0 ω t MAX
ω 

where tMAX (min) is the time needed to achieve TA (°C), tF (min) is the time needed
for the whole heating–cooling period, and T(t) and T´(t) represents the temperature
profiles of heating and cooling, respectively. Calculations were made assuming the values
reported in literature for ω and TREF (14.75°C and 100°C, respectively). S0 varied in the
range 3.02–4.23, corresponding to TA of 175 and 215°C, respectively.

Analysis of solid and liquid phases from autohydrolysis

For analytical characterization, samples of autohydrolyzed solids were dried and
milled to a particle size less than 0.5 mm and analyzed using the same methods employed
for raw material analysis. Samples of liquid phases were filtered through 0.45 µm
membranes and used for direct HPLC determination of glucose, xylose, arabinose, acetic
acid, hydroxymethylfurfural (HMF), furfural (F), formic acid and levulinic acid, using the
same method cited above. A second sample was subjected to quantitative posthydrolysis
(treatment with 4% w/w sulphuric acid at 121°C for 40 min), filtered through 0.45 µm

174
 Scientific Publications

membranes and analyzed by HPLC. The increase in the concentrations of

monosaccharides and acetic acid caused by posthydrolysis provided a measure of the
oligomers and their degree of substitution by acetyl groups.9 The liquor content of non-
volatile compounds (NVC, g non-volatile compounds in liquid phase per 100 g raw
material, on dry basis) was measured by oven-drying at 105 ◦C until constant weight.

Enzymatic hydrolysis of spent solids from autohydrolysis

Enzymatic hydrolysis of autohydrolyzed solids was carried out at 48.5°C at pH 4.85
(maintained using 0.05 N citric acid–sodium citrate buffer) in Erlenmeyer flasks with
orbital agitation (150 rpm) using commercial enzymes (‘Celluclast 1.5 L’ cellulases from
Trichoderma reesei and ‘Novozym’ β-glucosidase from Aspergillus niger), which were
kindly provided by Novozymes (Madrid, Spain). The cellulase activity of ‘Celluclast 1.5 L’
concentrates was measured by the filter paper assay, and the activity was expressed in
terms of filter paper units, FPU.24 The β -glucosidase activity of ‘Novozym’ concentrates
was reported as International Units (IU).25 The activities of ‘Celluclast 1.5 L’ and
‘Novozym’ were 70.1 FPU mL-1 and 630 UI mL-1, respectively.
Enzymatic hydrolysis experiments were carried out under the following
operational conditions: liquid–solid ratio (LSR) in the range 6–15 g g-1, enzyme to
substrate ratio (ESR) = 10 FPU g-1 substrate, and 5 β-glucosidase IU/FPU. Reactions lasted
up to 96 h. At preset times, samples were withdrawn from the media, centrifuged,
filtered and analyzed by HPLC for monosaccharides using the same method cited above.

Yeast cultivation and inoculum preparation

The strain employed for bioethanol production was Saccharomyces cerevisiae
CECT-1170, obtained from the Spanish Collection of Type Cultures (Valencia, Spain). Cells
were grown at 32°C for 24 h in a medium containing (g L-1) 10 glucose, 5 peptone, 3 malt
extract and 3 yeast extract.

175
Requejo et al, J Chem Technol Biotechnol (2012)
(2012)

Table 1. Composition of olive tree trimmings (data in wt % ± sd).

Content

Glucan

Cellulose 29.0 ± 0.2

Glucan in extracts 4.81 ± 0.3

Xylan 16.6 ± 0.02

Arabinan 2.01 ±0.07

Acetyl groups 2.78 ± 0.02

Klason lignin 24.7 ± 0.1

Extracts 13.2 ± 0.3

Ashes 1.5 ± 0.1

Simultaneous saccharification and fermentation of autohydrolyzed solids

Simultaneous saccharification and fermentation (SSF) assays were carried out in
250 mL Erlenmeyer flasks placed in orbital shakers at 120 rpm (pH = 5). SSF media were
prepared by mixing the desired amounts of autohydrolyzed solids, water, nutrients and
inocula. The operational conditions were as follows: liquor to solid ratio in the range 4–12
g liquid g-1 oven-dry solid, enzyme to solid ratio = 10 FPU g-1 oven-dry solid, and β–
glucosidase to cellulase activity ratio = 5 IU/FPU. Suspensions containing the desired
amounts of water and spent solids were autoclaved (121°C, 15 min) separately from the
nutrients and thermostated at 35°C. SSF experiments were started by yeast inoculation
and enzyme addition. Preparing 100 mL of media required 10 Ml of inocula (leading to an
initial yeast cell concentration about 1.0 g L-1) and 10 mL of nutrient solution (containing
(g L-1) 5 peptone, 3 yeast extract and 3 malt extract). At given fermentation times,
samples (0.5 mL) were withdrawn from the media and centrifuged (5000 rpm, 5 min).
Supernatants were assayed for glucose, xylose, arabinose, acetic acid and ethanol by
HPLC, using the method indicated above. The ethanol conversion (CE, g ethanol per 100 g
potential ethanol) was calculated as the percentage of ethanol in the fermentation media
with respect to the theoretical ethanol amount (assuming stoichiometric conversion of
glucan into glucose, and stoichiometric glucose conversion into ethanol).

176
 Scientific Publications

RESULTS AND DISCUSSION

Composition of the raw material

Table 1 shows the composition of the raw material, as well as the standard
deviation of data (based on four replicate determinations). Glucan, the most abundant
component (accounting for 33.8 wt% of oven-dry OTT), included cellulose (29 wt% of
oven-dry OTT) and non-structural glucan, which is removed during extractive
determination, and yielded glucose upon posthydrolysis. This latter finding was in
agreement with reported results.26 The cellulose content of OTT is lower than that of
hardwoods, but it is in the range reported for typical agricultural wastes.10 The
hemicelluloses content (21.4 wt% of oven-dry OTT) and the type of structural units
making part of hemicelluloses are closely related to the results reported for Eucalyptus
wood9 or sugar cane bagasse.27 The contents of lignin and extractives (24.7 and 13.2 wt%,
respectively) are also in the range reported in the literature.1,26,28

Autohydrolysis
Hydrothermal processing was carried out under non-isothermal conditions up to
TA in the range 175 –215°C (which corresponded to S0 in the range 3.02 –4.23). The
operational conditions covered the experimental domain of practical interest, from mild
conditions (leading to limited OTT solubilization) up to harsh conditions (leading to
autohydrolyzed solids with high susceptibility towards enzymatic hydrolysis). Additionally,
intermediate severity conditions could be interesting owing to the possibility of
recovering valuable hemicellulose-derived products. Table 2 shows data of the yields in
solid and non-volatile components (including saccharides and non-saccharide compounds
derived from lignin and extractives), as well as the compositional data of autohydrolyzed
solids.

177
Requejo et al, J Chem Technol Biotechnol (2012)
(2012)

Table 2. Results obtained in hydrothermal pretreatments: solid yield (YA, g treated solids /100 g oven-dry raw material), non volatile compounds (NVC, g non
volatile compounds in liquid phase /100 g oven-dry raw material), and composition of spent solids (measured as g of component/100 g of oven-dry treated
solids).

TMAX Klason Arabinosyl Acetyl

S0 (-) YA !VC Glucan Xylan
(ºC) lignin substituents groups

175 3.02 70.0 22.0 37.9 34.9 17.1 0.97 2.37

180 3.17 62.9 32.4 40.6 35.7 16.4 0.71 2.22

185 3.32 60.2 30.8 41.8 38.0 13.0 0.73 1.61

190 3.47 57.3 26.8 43.3 39.9 11.1 0.63 1.30

193 3.56 56.1 32.9 42.7 39.6 11.3 0.58 1.41

195 3.62 56.5 34.2 44.2 40.5 9.38 0.52 0.92

197 3.68 57.3 35.4 47.5 42.0 9.00 0.18 1.31

200 3.77 55.3 35.1 48.3 40.6 6.80 0.50 0.87

203 3.86 56.7 33.2 47.8 41.2 7.42 0.52 0.69

205 3.92 53.7 32.9 49.4 44.7 7.03 0.52 0.55

210 4.08 52.1 30.1 48.7 44.4 5.37 0.55 0.10

215 4.23 52.2 27.2 48.2 45.0 4.39 0.40 0.34

178
 Scientific Publications

Material balances
The solid yield YA varied from 70.0 g per 100 g oven-dry OTT (in the mildest
experiment, carried out at S0 = 3.02) up to 52.1–52.2 g per 100 g oven-dry OTT (in
experiments carried out at the highest severities, corresponding to S0 of 4.08 or 4.23). In
experiments carried out at S0 > 3.5, the values of YA (in the range 52–57 g autohydrolyzed
solids per 100 g oven-dry OTT, with an average value of 55.0 g per 100 g oven-dry OTT)
agreed well with the joint contributions of cellulose and Klason lignin in the raw material
(53.8 g per 100 g), suggesting a high retention of both components in the solid phase. The
non-volatile components of liquors (NVC), mainly made up of saccharides, increased from
22.0 g per 100 g oven-dry OTT (in the experiment performed at S0 = 3.02) to 35.4 g per
100 g oven-dry OTT (in the experiment carried out at S0 = 3.68). Under harsher conditions,
the NVC content decreased, a fact ascribed to monosaccharide decomposition into
volatile furans. In the experimental domain defined by S0 in the range 3.68–4.23,
decomposition increased steadily with the harshness of the operational conditions,
resulting in decreased NVC yields (whose minimum value, 27.2 g per 100 g oven-dry OTT,
was achieved under the severest conditions assayed).

Effects of treatments on the composition of autohydrolyzed solids

As non-structural glucan was extracted in the autohydrolysis stage, all the glucan
contained in autohydrolyzed solids corresponded to cellulose. Operating at S0 in the
range 3.02–3.68, the cellulose content increased steadily with the severity of treatment
owing to the progressive solubilization of hemicelluloses. Treatments at S0 > 3.68 resulted
in minor changes in the cellulose contents (47.5 –49.4 g per 100 g autohydrolyzed solids),
as cellulose and lignin were scarcely affected by autohydrolysis. Both components
accounted jointly for about 90 wt% of processed solids. The lignin content increased
almost steadily with S0, with minor deviations of this pattern, which can be ascribed to
the experimental error. The lignin contents listed in Table 1 corresponded to 90.0–98.9%
recovery of the lignin present in OTT.
In agreement with the results reported for a number of LCMs, the hemicellulose
components of OTT (including xylan, arabinosyl substituents and acetyl groups) were
strongly affected by treatments, leading to processed solids containing 20.4 –5.13 wt% of
hemicelluloses.

179
Requejo et al, J Chem Technol Biotechnol (2012)
(2012)

Liquid phase composition

Autohydrolysis treatments resulted in hemicellulose solubilization, yielding mainly
soluble compounds of oligomeric nature. Figure 1 shows the S0 dependence of the
concentrations of compounds derived from hemicelluloses and non-structural glucan. The
major soluble components corresponded to oligosaccharides (denoted GO),
xylooligomers (denoted XO), arabinosyl units in oligosaccharides (denoted ArO) and
acetyl groups in oligosaccharides (denoted AcO).

Figure 1. Dependence of the concentrations of oligomeric components in liquors on severity (data

expressed as monomers or acetic acid equivalents).

The overall concentration of these species first increased with S0 (up to reach a
maximum of 29 g L-1 in the experiment carried out at S0 = 3.68, corresponding to 23.9 g
per 100 g oven-dry OTT), and then decreased with S0 (owing to the increased effects of
decomposition reactions). XO were the most abundant hemicellulose-derived
saccharides, reaching their maximum concentration (16 g L-1) in the experiment
performed at S0 = 3.68. GO reached a fairly constant concentration (about 8 g L-1) in
experiments performed at S0 in the range 3–3.8, and their concentration decreased under
harsher conditions. The rest of hemicellulose-derived components (AcO, which reached a
maximum concentation of 3.02 gL-1 in the experiment performed at S0 = 3.68) and ArO
(which decreased steadily with S0, reaching concentrations in the range 1.45 –0.16 g L-1)

180
 Scientific Publications

are of minor importance for the purposes of this study. The substitution pattern of XO is
defined by molar ratios xylose/acetyl groups about 2: 1, and by molar ratios arabinosyl
substituents/xylose in the range 0.01–0.24. Complementary information on the
composition of autohydrolysis media is displayed in Fig. 2, which shows the concentration
profiles of low molecular weight products (monosaccharides, organic acids and furans).

Figure 2. Dependence of the concentrations of low molecular weight compounds in liquors on

severity (data expressed as monomers and acetic acid equivalents).

The variation patterns observed for monosaccharides can be interpreted on the

basis of the contributions of simultaneous reactions, involving sugar generation from
oligomeric compounds and sugar dehydration to furans. The balance between generation
and decomposition led to a smooth glucose concentration profile in comparison with
other sugars, owing to the limited concentration of GO and to the lower hexose
susceptibility to dehydration in comparison with pentoses. Xylose and acetyl groups
showed similar behaviour, with little concentration variations for treatments at S0 < 3.68,
and a sharp increase at higher severities (boosted by the higher concentration of acetyl-
containing XO). Arabinose presented a different behavior, characterized by the higher

181
Requejo et al, J Chem Technol Biotechnol (2012)
(2012)

incidence of decomposition reactions at high severities, resulting from its well known
lability. Formic acid can be generated from sugar decomposition or from formyl groups in
lignin. Considering the flat profile observed in experiments (essentially independent of
the concentrations of sugars and furans), it can be concluded that formic acid was
predominantly generated from lignin. Levulinic acid reached low concentrations, and did
not play a significant role in the overall process. Furfural and hydroxymethylfurfural
(denoted HMF), generated from pentoses and glucose, respectively, increased their
concentrations under harsh conditions, when the concentrations of sugars were higher.

From a biorefinery perspective, the possibility of obtaining valuable products from

both liquor and solids coming from the fractionation stage merits special attention. In the
experiment performed at S0 = 3.68, the overall concentration of identified compounds
was 37.1 g L-1 (with 31.8 g saccharides L-1). This latter concentration corresponded to a
recovery of 26.2 g equivalent polysaccharides per 100 g raw material, or 29.5 g
monosaccharides per 100 g oven-dry OTT (potentially suitable for further utilization by
biotechnological or chemical means).

Material balances based on the data obtained in experiments performed at S0 in

the range 3.5–3.85 confirmed the high conversion hemicellulosic polysaccharides into
oligomers, with 62–68% of the dry mass solubilized in treatments appearing in liquors as
sugar oligomers, 10 –14% as monosaccharides, 4–6% as furans and 15–23% as other non-
identified compounds (including, for example, extractives and acid soluble lignin). The
oligomer content of liquors obtained with OTT compares favourably with data reported
for other raw materials such as rice husks 29,30 or barley husks.31

Enzymatic hydrolysis of autohydrolyzed solids

Previous experiments (data not shown) confirmed a comparatively poor
susceptibility to enzymatic hydrolysis for substrates treated at S0 ≤ 3.68. Based on this
information, autohydrolyzed solids obtained at severities in the range 3.77 –4.23 were
subjected to enzymatic hydrolysis using liquor to solid ratios of 6 or 15 g g−1 and a
cellulase loading of 10 FPU g−1 oven-dry substrate, for reaction times up to 96 h. The
glucose concentration profiles are shown in Fig. 3. Xylose was obtained as a reaction

182
 Scientific Publications

byproduct, but at low concentrations (data not shown), owing to the limited residual
xylan remaining in the hydrolysis substrates.

Figure 3. Glucose concentration profiles in enzymatic hydrolyses performed at a cellulase loading

of 10 FPU/g: a) experiments carried out at LSR = 6 g/g; b) experiments carried out at LSR = 15 g/g.

The enzymatic hydrolysis results can be expressed in terms of the cellulose-to-

glucose conversion (CGC), defined as:

Gt − G0
CGCt = 100 ⋅ (2)
GPOT

183
Requejo et al, J Chem Technol Biotechnol (2012)
(2012)

where Gt is the glucose concentration achieved at time t, G0 is the glucose concentration

at time zero, and GPOT represents the potential glucose concentration (calculated
assuming stoichiometric cellulose conversion into glucose).
Figure 3 shows the glucose concentration profiles. The variation pattern was
defined by a fast increase of glucose concentration in the first 10 –20 h, followed by a
progressive slope decrease. The maximum glucose concentrations obtained in
experiments performed at LSR of 15 and 6 g g-1 were 28.8 and 58.8 g glucose L-1,
respectively. As expected,32 harsher treatments gave autohydrolyzed solids with
enhanced susceptibility to enzymatic hydrolysis, resulting in higher cellulose conversion
(from 16 up to 28.8 g glucose L-1 in media with low loading of solids, and from 37.3 up to
58.8 g glucose L-1 in media with the highest solid loading). It can be noted that the solids
autohydrolyzed under the severest conditions reached high conversions in both types of
media (83.2% in the case of high LSR, and 69.1% in the case of the low LSR). These
experimental trends are in agreement with results reported in related studies.33
Enzymatic hydrolysis of acid-pretreated olive tree pruning biomass (OTPB, made
up of thin branches and leaves) resulted in CGC of 15.3 –76.5% (operating for 20 h at ESR
= 15 FPU g-1 and LSR = 20 g g-1).26 OTPB pretreated by steam explosion led to CGC of 64%
in enzymatic hydrolysis experiments performed for 72 h at ESR = 15 FPU g-1 and LSR = 5 g
g-1 , whereas processing of the exploded substrate with alkaline peroxide resulted in
cellulose losses and in limited increases in enzymatic susceptibility.33 Liquid hot water
pretreatment of OTPB resulted in substrates allowing significant cellulose hydrolysis upon
enzymatic hydrolysis (CGC = 75%) in experiments performed for 72 h at LSR = 20 g g-1 and
ESR = 15 FPU g-1 .32
Based on the glucose concentration profiles, the experimental glucose
concentration profiles obtained in this work were correlated using the following kinetic
equation: 34

t
CGCt = CGCMAX ⋅ (3)
t + t1 / 2

where CGCMAX (%) is the cellulose conversion predicted for an infinite reaction time, and
t1/2 (h) is the time needed to achieve a glucose concentration equal to 50% of CGCMAX .
When the experimental data in Figs 3 and 4 were fitted to this equation, the values

184
 Scientific Publications

obtained for CGCMAX were similar to the conversions achieved after 96 h (CGC96),
confirming that no further improvements in glucose concentration should be expected by
increasing the reaction time. Concerning t1/2, decreased values were obtained for
substrates pretreated at higher S0, going from 17.4 h (in the experiment defined at S0 =
3.77 and LSR = 15 g g-1) to 10.2 h (in the experiment at S0 = 4.08 and LSR = 15 g g-1); or
from 17.6 h (in the experiment at S0 = 3.86 and LSR = 6 g g-1) to 9.8 h (in the experiment at
S0 = 4.23 and LSR = 6 g g-1).

Figure 4. Profiles of saccharide- derived compounds (SDCA, g saccharides derived compounds/100

g oven-dry raw material) present in hydrothermal liquors, glucose resulting from enzymatic
hydrolysis of autohydrolyzed wood (GEH, g glucose obtained after enzymatic hydrolysis/100 g
oven-dry raw material) and joint contribution of both fractions (Total = SDCA + GEH, g/100 g
oven-dry raw material).

Assessment of the effects of treatments

According to the data presented in the previous sections, autohydrolysis
treatments performed at S within the range 3.5 –3.85 allowed high recoveries of valuable
hemicellulose-derived saccharides (mainly in oligomeric form), whereas the

185
Requejo et al, J Chem Technol Biotechnol (2012)
(2012)

autohydrolyzed solids pretreated at S0 > 4 presented enhanced susceptibilities towards

enzymatic hydrolysis. Figure 4 shows the severity dependence of the products derived
from pretreatments and enzymatic hydrolyses, and the sum both. Pretreatment at S0 =
3.68 enabled the highest recovery of hemicellulosic oligosaccharides in liquid phase
(corresponding to 23.9 g per 100 g oven-dry OTT) and the highest amount of saccharides
and saccharide-derived compounds, corresponding to 28.7 g per 100 g oven-dry OTT. On
the other hand, the highest glucose recoveries in the enzymatic hydrolysis stage (22.0 –
23.4 g per 100 g oven-dry OTT) were determined in experiments with spent solids
pretreated at S0 > 4. The sum of saccharides present in liquors and glucose contained in
enzymatic hydrolyzates reached a maximum (43.0 g per 100 g oven-dry OTT) when
autohydrolysis was performed at S0 = 4.08. Using these fractionation conditions, the
recoveries accounted for 73% of the amount calculated assuming stoichiometric
conversion of hemicelluloses into saccharides in pretreatment, and for 94% of the
amount calculated assuming stoichiometric conversion of cellulose in enzymatic
hydrolysis.
Alternatively, the processing of OTT could be carried out in two consecutive
autohydrolysis stages (for example, in fixed bed reactors), the first one for obtaining
hemicellulose-derived saccharides, performed under the optimal conditions defined for
this single stage; and a the second one carried out under harsher conditions, for
improving the performance of autohydrolyzed solids a hydrolysis substrates. In both
cases, the solid residue from enzymatic hydrolysis could be employed for specific
purposes, such as power generation, lignin-like applications or pyrolysis.

Simultaneous saccharification and fermentation

Simultaneous saccharification and fermentation (SSF) of autohydrolyzed OTT was
performed to assess its potential for bioethanol production. Operation was carried out
under conditions selected on the basis of the experimental results achieved in enzymatic
hydrolysis experiments. Experiments were carried out at the same enzyme loading used
in previous assays, and the substrates were treated at S0 in the range 3.86–4.23. SSF was
carried out at LSR in the range 4–12 g substrate g-1 liquor, covering the conditions of
practical interest. Figure 5, which shows the experimental ethanol concentration profiles,
confirms that substrates pretreated at high severities led to the best SSF results.

186
 Scientific Publications

Additionally, the data are expressed as conversions into ethanol, denoted CE and defined
as the percentage ethanol obtained in the considered experiment with respect to the
amount corresponding to the stoichiometric substrate conversion into ethanol. Operating
at the intermediate LSR (8 g g-1) the highest ethanol concentration (23.2 g L-1)
corresponded to CE = 72.0%; whereas in experiments performed at the highest loading of
solids (LSR = 4 g g-1), the maximum ethanol concentration (38.2 g ethanol L-1)
corresponded to CE = 63.1%.
These results compare well with data reported in related studies. Cuevas et al.28
employed acid-pretreated substrates to obtain 20.3 g ethanol L-1 , whereas SSF of steam-
exploded OTPB (operating at LSR = 10 g g-1 and ESR = 15 FPU g-1) resulted in CE = 68.3%,26
and OTPB subjected to steam explosion and alkaline peroxide delignification led to SSF
media containing 29.4 g ethanol L-1 at CE = 65.2%.35

187
Requejo et al, J Chem Technol Biotechnol (2012)
(2012)

Figure 5. Ethanol concentration profiles obtained in Simultaneous Saccharification and

Fermentation experiments carried out with substrates pretreated under selected conditions,
operating at LSR of 4, 8 or 12 g/g.

In conclusion, this work confirms the feasibility of getting value from a waste
(lacking added value) by means of a process based on the biorefining philosophy.
Fractionation of the raw material was carried out by autohydrolysis, which yields a liquid
phase containing hemicellulose-derived compounds (at yields up to 29.5 g saccharides
per 100 g oven-dry OTT), and a solid phase with improved potential for further hydrolysis
and fermentation. Autohydrolysis liquors can be used for a variety of purposes, including
bioethanol production by fermentation with suitable microorganisms. Using spent
autohydrolysis solids obtained under selected conditions as a substrate for SSF, media
containing 38.2 g ethanol L-1 were obtained. Obtaining higher bioethanol concentrations

188
 Scientific Publications

would require fed batch operation or additional chemical processing of autohydrolyzed

solids, in order to increase both their cellulose content and susceptibility toward
enzymatic hydrolysis, as well as to remove lignin.

ACKNOWLEDGEMENTS
Authors are grateful to ‘Xunta de Galicia’ for the financial support of this work, in
the framework of the Research Projects with reference ‘Use of forest residues for biofuel
production’ (reference 08REM002383PR).

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Requejo et al, J Chem Technol Biotechnol (2012)
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192
 PUBLICACIÓN II

Total use from olive tree prunings by

hydrothermal and combustion processes

Ana Requejo, Manuel Javier Feria, Fátima Vargas, and

Alejandro Rodríguez

BioResources 7 (1), 118-134

Índice de Impacto: 1.418 (Primera posición de 11.5 revistas en el área

de Material Science, Paper & Wood según el Journal Citation Report de
2010).
 Scientific Publications

PEER-REVIEWED ARTICLE [Link]

TOTAL USE FROM OLIVE TREE PRUNINGS BY HYDROTHERMAL
AND COMBUSTION PROCESSES
Ana Requejo,a Manuel Javier Feria,b Fátima Vargas,a and Alejandro Rodríguez*,a.

The aim of this work is to chemically characterize olive tree prunings and use
the material in hydrothermal and combustion processes. The influence of the
hydrothermal treatment conditions, with and without acid catalyst, of the main
fraction of olive tree prunings (stems with a diameter > 1 cm) (temperature 150
to 190ºC, time 0 to 20 minutes after reaching the operation temperature,
liquid/solid ratio 6 to 8, and sulphuric acid concentration 0.1 to 0.5%), on the
composition of resulting liquid fraction and on the solid yield of resulting solid
fraction were studied. A polynomial model was found for to reproduce the
glucose and arabinose concentration, as well as the experimental results for
solid yield with errors less than 20% at worst (˂ 10-12% in 90-95% of all
cases). Good content values of glucose (5.33%) and arabinose (2.76%), and
an acceptable value of the solid fraction yield (57.96%) were obtained
operating with following values of temperature, time, liquid/solid ratio and
sulfuric acid concentration: 186ºC, 18 min, 7:1 and 0.1%, respectively. With
these values are saved, with respect to the use of higher values for operating
variables, 2.1% energy, 80% sulfuric acid and more than 10% of capital
facilities. Residual fraction of olive tree prunings (leaves and stems with a
diameter ˂ 1 cm) had a heating value of 18699 kJ/kg, a flame temperature of
1207-2234°C, and a dew point temperature of combust ion gasses of 45-53°C.

Keywords: Olive tree pruning; Hydrothermal treatment; Hemicellulose; Sugars; Combustion

Contact information: a: Chemical Engineering Department, Campus de Rabanales, Building Marie Curie (C-3),
University of Córdoba, 14071 Córdoba, Spain. B: Chemical Engineering Department, University of Huelva,
Spain.* Corresponding author: [Link]@[Link]

INTRODUCTION

The utilization of the main components of the lignocellulosic materials can be

implemented by following various procedures commonly associated with the concept of
“biorefinery” (Thorp, 2005; Yawalata and Paszner, 2006; Van Heinigen, 2006; Kelley, 2007;
Towers et al., 2007; Sjoede et al., 2007; Larson et al., 2008).

195
Requejo et al, BioResources 7 (1), 118-
118-134

The biorefinery or fractionation of agricultural residues is especially interesting since

it endows an added value and provides an environmental benefit derived from the
suppression of a polluting source (Sasaki et al., 2003; Garrote et al., 2007a; Sakaki et al.,
2006; Caparrós et al., 2008a; Jiménez et al., 2008; Kadam et al., 2008). Fractionating
agricultural residues such as olive tree prunings would be highly attractive in olive-producing
countries such as Spain, especially if one considers that the resulting residues have
traditionally been eliminated by on-site ashing and this practice has recently been banned.
One potentially effective alternative fractionation procedure involves treating the
target materials hydrothermally in order to depolymerise hemicelluloses by autohydrolysis.
This produces an aqueous fraction essentially containing hemicellulose sugars consisting of
xylo-oligosacharides and monosaccharides (xylose, glucose, arabinose), what can be used for
various purposes (Focher et al., 1998; García-Jaldón et al., 1998; Sakaki et al., 2006; Vázquez
et al., 2007; Jiménez et al., 2008; Gullón et al., 2008). In addition it produces a solid fraction
composed largely of lignin and cellulose, and potentially amenable to pulping or to produce
bioethanol through the process of saccharification and fermentation (Sasaki et al., 2003;
Garrote et al., 2003; López et al., 2004; Caparrós et al., 2008a; Jiménez et al., 2008; Kadam et
al., 2008; Sjoede et al., 2007).
Hydrothermal treatments can be conducted over wide ranges of operating
conditions (Garrote et al., 2007b; Vegas et al., 2008). In a weakly acidic medium, they cause
ether bonds in lignin to break above 160–180 °C. The treatment time can also vary widely
(from a few seconds to several hours); the liquid/solid ratio from 2 to 40 g water/g material;
the pH has a strong influence on cellulose degradation; and particle size ranges from 0.5 to
10 mm in laboratory tests (Jiménez et al., 2008; Sundqvist et al. 2006, Jiménez 2008).
Many non-wood raw materials contain fractions unsuitable for the production of
sugars and/or pulp, such as those formed by leaves, bark, pith and young stems, which
contain relatively little α-cellulose content. However, these fractions, which can be called
waste, can be exploited through the application of physical-chemical or biochemical
processes, for the conversion of chemical energy into others forms that are simpler and
easier to use (Rodriguez et al., 2010). The use of all fractions of a lignocellulosic material can

196
 Scientific Publications

be also called biomass biorefinery, which uses all the raw material (Towers et al., 2007,
Kelley, 2007).
The easiest physical-chemical process for the exploitation of lignocellulosic
materials is combustion. The residual biomass of forests and agricultural waste (straw, stalks,
stems, leaves, etc.) has been widely used as fuel for producing heat for heating or for
producing steam or electricity in small industrial plants. These waste materials are at present
still interesting as energy sources, using them in combustion processes (Nieblas et al., 1990,
Rey et al., 1993; Arvelakis and Kouki, 2020; Ozturk and Bascetinlik, 2006, Overend and
Wright, 2008).
The aim of this study was to evaluate the optimal use of olive tree prunings,
separating it into two parts: a main one, consisting of wood, and a residual one, formed by
the leaves and young stems. The main fraction was subjected to a hydrothermal treatment,
with and without acid catalyst, studying the influence of operating variables (viz.
temperature, time and liquid/solid ratio or sulphuric acid concentration) on the composition
of the resulting liquid fraction (glucose, xylose, arabinose and acetic acid) and solid yield of
solid fraction. The residual fraction was used as fuel, determining the heating values, flame
temperature and dew point temperature of the combustion gases.

EXPERIMENTAL
Material
Olive tree prunings, directly from an olive tree forest, are separated into two
fractions, with the following characteristics: a) main fraction, consisting of woody stems
above 1 cm diameter, b) residual fraction, consisting of leaves and stems with diameter less
than 1 cm. Wood chips were used with a 30 x mms size.

Characterization of Olive Tree Prunings

The two fractions of the olive tree prunings were characterized chemically in
accordance with the following procedures: holocellulose (TAPPI T9m-54), lignin (TAPPI T13m-
59), ethanol-benzene extractives (TAPPI T6m-59), ash (TAPPI T15m-58), volatile components

197
Requejo et al, BioResources 7 (1), 118-
118-134

(UNE-32019) and fixed carbon (difference between 100 and the sum of ashes plus volatiles).
Elemental analysis was made using the Dumas method with a Eurovector EA 3000. The raw
material was subjected to extraction and quantitative acid hydrolysis (TAPPI T249-cm-85) to
determine the sugar content, using a refractive index detector and an Aminex HPX-87H
column, eluted with 0.01 mol L-1 H2SO4 at a flow rate of 0.6 mL min-1.

Hydrothermal Treatment
The amounts of main fraction of olive tree prunings and water required to obtain an
appropriate liquid/solid ratio was placed in a 15 L batch reactor that was heated by an outer
jacket containing electrical wires. The reactor contents were stirred by rotating the reaction
vessel via a motor connected through a rotary axle to a control unit including the required
instruments for measurement and control of pressure and temperature. Once the mixture
was heated at the selected temperature for the indicated time, the reactor was
depressurized, and the liquid and solid fractions were separated for subsequent treatment or
analysis.

Characterization of the Fractions of the Hydrothermal Treatment

The glucose, xylose, arabinose and acetic acid contents of the liquid fraction provided
by the hydrothermal treatment were determined as follows: an amount of 10 to 20 g of
liquid fraction was placed in a 100 mL ISO bottle and supplied with sulphuric acid to a 4 %
concentration by weight. Then, the bottle was autoclaved at 121°C at 2 atm for 20 min, and
cooled to room temperature with water, and its contents analyzed by HPLC.
Pulp yield was determined by weighing, after removing the uncooked material.

Experimental Design
In the study of hydrothermal treatment, using three independent variables studied [viz.
temperature (T), time (t) and liquid/solid ratio (R) or sulphuric acid concentration (S)], it was
used a central composite factorial design, which places the experiments (points) in a cube:

198
 Scientific Publications

one in the center, 8 vertices and 6 faces (Montgomery, 1991). The total number of tests
required for the three independent variables studied was found to be 15.
The values of the independent variables were normalized by using following equation
in order to facilitate direct comparison of coefficients and expose the individual effects of the
independent variables on each dependent variable,

X - X
Xn = 2 --------------- (1)
Xmax - Xmin

where Xn is the normalized value of T, t, R or S; X is the absolute experimental value of the

variable concerned;X is the mean of the extreme values of X; and Xmax and Xmin are its
maximum and minimum value, respectively. The normalized values used are presented in
Tables 2 and 3.
Experimental data were fitted to a second-order polynomial, which relates each
dependent variable (glucose, xylose, arabinose, acetic acid and solid yield) with the
operational variables (temperature, time and liquid/solid ratio or sulphuric acid
concentration).

Heating value
The calorific values were determined according to EN/TS 14918:2005 (E) Solid
biofuels—Method, and UNE 164001 EX standards by using a Parr 6200 Isoperibol
Calorimeter.

RESULTS AND DISCUSSION

Raw material characterization

Table 1 shows the results of elemental analysis and analysis of the main components
of the main and residual fractions of olive tree pruning. The carbon content of the main
fraction was higher than those of other agricultural residues (from 42.5 to 46.2% for
sunflower stalks, cotton stalks, wheat straw and vine shoots). By contrast, the content of
carbon for the residual fraction was lower than those of the considered agricultural residues,
except in the case of sunflower. The hydrogen content of both fractions was higher than

199
Requejo et al, BioResources 7 (1), 118-
118-134

those of sunflower stalks (5.9%) and similar to those of other agricultural residues considered
(6.1 to 6.4%).The nitrogen content of the main fraction was less than the mentioned
agricultural residues (0.5 to 1.3%); for the residual fraction the nitrogen content was similar
to that of wheat straw (0.5%) and lower than those of other agricultural wastes considered.
Finally, the sulfur content was low, as in the agricultural residues studied (Jimenez et al.,
1991)
The holocellulose content of the olive tree prunings was higher than those
agricultural residues considered (60.8 to 64.1%), higher than for agro-industrial residues
(60.3 and 64.1% for sunflower seed husk and olive marc) higher than those of eucalyptus
residues (61.8%) similar to olive stones (67.6%) and holm oak residues (66.4%).. The lignin
contents were similar to those of cotton stalks (18.3%), eucalyptus residues (17.9%),
sunflower seed husk (17.3%) and olive stones (19.1%); higher than those of wheat straw
(14.5% ), sunflower stalks (14.1%), olive marc (13.3%) and holm oak residues (13.9%); and
lower than those of vine shoots (21.6%). Extractable contents were lower than those of the
materials considered (13.4 to 17.9%), except in the case of olive stones (12.2%) which is
similar to the fraction from olive tree pruning. The ash content was lower than those of most
of the materials considered (3.7 to 9.5%) and the order of olive stones, holm oak and
eucalyptus residues (1.1 to 2.4%). The volatile contents were similar to those of holm oak
residues (80.6%) and higher than those of other materials considered (69.5 to 75.5%). Finally,
the fixed carbon content of the main fraction was similar to wheat straw (18.6%), cotton
stalks (20.3%) and seed husk sunflower (19.3%) higher than those from sunflower stalks
(15.9%) and holm oak residues (17.6%) and lower than those of the other materials
considered (21.5 to 25.8%). In the case of the residual fraction, the fixed carbon is less than
the materials considered (Jiménez and González, 1991).
Results obtained for glucan, xylan and arabinan content (33.8%, 16.6% and 2.01%,
respectively) were in agreement with reported results (Car et al. 2008).

Table 1. Elemental Analysis and Components Analysis of Olive Tree Prunings

Parameter Main fraction Residual fraction
Carbon, % 50.11 44.18

200
 Scientific Publications

Hydrogen, % 6.66 6.25

Nitrogen, % 0.19 0.51
Sulfur, % 0.04 0.03
Holocellulose, % 69.23 66.11
Lignin, % 19.51 17.53
Extractives, % 9.00 12.49
Ash, % 1.18 3.59
Volatile, % 79.91 81.42
Fixed carbon, % 18.91 14.99

Hydrothermal treatment without catalyst

The main fraction of olive tree pruning was used. The values of the operational
variables used in the 15 tests required by the experimental design used were as follows: 150
to 190 °C for temperature, 0 to 20 min treatment time (as the time elapsed after the
operating temperature was reached, heating rate is 10°C/min), and 6-8 as liquid/solid ratio.
The values of the independent variables and their respective normalized values are shown in
Table 2. The choice of the values of operating variables was done considering the values used
for similar materials: paulownia (Caparrós et al., 2008b), corn stalks (Tortosa et al., 1995),
wheat straw (Kubikova, 1996), vine shoots (Jiménez et al., 2006), Arundo donax (Caparrós et
al., 2007), sunflower stalks (Caparrós et al., 2008a), legumes (Alfaro et al., 2009) Sebatia
grandiflora (Yañez et al., 2009), bagasse from sugar cane (Boussarsar, 2009), rice straw
(Rodríguez et al., 2009) and Hesperaloe funifera (Sánchez et al., 2011).
Table 2 also shows the results of the tests as the averages of three determinations per
dependent variables related to the liquid fraction and solid yield of solid fraction obtained in
each test. The values found are in the range of those published by the authors mentioned
above. Carrying out an acid hydrolysis step makes it possible to obtain a liquid fraction rich in
sugars that can be used in the pharmaceutical and/or alimentary industry at the same time
getting a solid fraction rich in cellulose that can be used later to obtain cellulosic fibers or to
produce bioethanol.

201
Requejo et al, BioResources 7 (1), 118-
118-134

A multiple regression analysis of the experimental results with selection of the

statistically significant terms in the polynomial model used (viz. those having a Snedecor F-
value greater than 2) provided the following equations:

GL = 1.57 + 1.05XT + 0.54Xt + 1.20 XT2 + 0.27XR2 - 0.32XTXR - 0.31XtXR

(R2 = 0.98; F > 4.12; p < 0.0769; t > 2.03) (2)
2
AR = 1.00 + 0.68XT + 0.52Xt – 0.08XR + 0.34XT + 0.27Xt2 + 0.35XR2 - 0.43XTXt
2
(R = 0.99; F > 4.57; p < 0.0698; t > 2.14) (3)
YI = 72.16 – 8.21XT – 5.64Xt – 4.18XR
(R2 = 0.84; F > 8.89; p < 0.0125; t > 2.98) (4)
where GL is the glucose concentration, AR the arabinose concentration, YI the solid yield
(including uncooked material), XT, Xt and XR the normalized values of the temperature, time
process and liquid/solid ratio, respectively. These equations reproduce the experimental
values for the glucose concentration, arabinose concentration and solid yield with errors less
than 18, 15 and 10%, respectively. It was found that for the glucose and arabinose
concentration, 90% of the results had an error less than 12%. For cases of xylose
concentration and acetic acid concentration, the obtained equations reproduced the
experimental results with very high errors, so those results were not suitable for the
simulation of values of these dependent variables during the hydrothermal treatment of the
main fraction of the olive tree pruning.
The polynomial models derived for the glucose and arabinose concentration and solid
yield were similar to those previously obtained for eucalyptus, tagasaste, sunflower stalks
and rice straw (Gilarranz et al., 2000; Garrote et al., 2003; López et al., 2004; Caparrós et al.,
2008; Rodríguez et al., 2009).
By using equations 1 to 3 we can to identify the values of the independent variables
leading to the maximum possible values of the dependent variables. It was found that
obtaining high values of glucose concentration and arabinose concentration entailed using
high values of operational variables. On the other hand, ensuring high solid yield required
using low values of operational variables.
By using Eqs. 2 to 4 we identified that the operational variable most strongly
influencing the dependent variables was the temperature; the liquid/solid ratio was the least
influencing in the cases of glucose concentration and solid yield, and the time the least
influencing in the arabinose concentration.

202
 Scientific Publications

On the other hand, the influence that temperature has on the xylose and acetic acid
concentration also can be observed (Table 2), by comparison the values of experiments
performed under identical conditions of time and liquid/solid but a different temperature. It
is apparent that the concentrations of xylose and acetic acid increased with increasing
temperature (compare data of xylose and acetic acid concentration from the experiments 3
and 2; 7 and 6; 9 and 8; 5 and 4; 15 and 14; and 15 and 1). Also note in Table 2, comparing
experiments to the temperature and liquid/solid identical, but at different times, that the
concentrations of xylose and acetic acid increase with increasing time (compare data the
experiments 6 and 2; 7 and 3; 8 and 4; 9 and 5; 11 and 10; and 11 and 1). When comparing
experiments performed under identical conditions of temperature and time but with
different liquid/solid ratio, it was found that the xylose and acetic acid concentration
decreased with increasing liquid/solid ratio (compare data from the experiments 4 and 2; 5
and 3; 8 and 6; 9 and 7; 13 and 12; and 13 and 1); this is logical for the highest dilution of the
liquid fractions resulting from hydrothermal treatment.
It follows that it is required operate with high values of operation variables to obtain
high values of the concentrations of xylose and acetic acid. Also from the above comparisons
it can be deduced that the most influential variable in acetic acid and xylose concentration
was the temperature and that the liquid/solid ratio had less influence.

Table 2. Composition of Liquid Fraction and Solid Yield of Solid Fraction Resulting from
Hydrothermal Treatment without Catalyst
XT, Xt, XR Glucose, Xylose, Arabinose, Acetic acid, Solid yield,
g/L g/L g/L g/L %
0, 0, 0 1.64 1.15 1.17 0.19 71.10
1, 1, 1 4.11 8.14 2.72 1.13 58.52
-1, 1, 1 2.42 2.13 2.19 0.32 65.15
1, 1, -1 5.54 9.60 2.82 1.33 59.27
-1, 1, -1 2.49 3.21 2.35 0.42 75.75
1, -1, 1 3.43 5.93 2.42 0.52 59.70
-1, -1, 1 2.01 0.17 0.22 0.03 79.43
1, -1, -1 3.54 6.67 2.60 0.76 71.22
-1, -1, -1 0.93 0.25 0.40 0.05 88.78
0, 1, 0 2.01 1.20 1.59 0.29 67.04
0, -1, 0 1.25 0.41 0.85 0.10 82.97
0, 0, 1 1.56 0.82 1.21 0.10 70.19
0, 0, -1 1.90 1.16 1.40 0.21 79.80
1, 0, 0 3.51 1.84 1.98 0.29 65.90
-1, 0, 0 1.82 0.37 0.60 0.09 87.59
XT, Xt, XR = Normalized values of temperature, time and liquid/solid ratio, respectively

Hydrothermal treatment with acid catalyst

203
Requejo et al, BioResources 7 (1), 118-
118-134

Table 3 shows the operating conditions of the 15 experiments in the experimental

factorial design applied to main fraction of olive tree prunings hydrothermal treatment using
sulfuric acid as catalyst (0.1 to 0.5% odm), and with a value of 7 for the liquid/solid. Also
shown in Table 3 are the experimental results obtained in the characterization of liquid
fraction and solid yield of solid fraction resulting from the application of hydrothermal
treatments. As happened in the study of main fraction of olive tree prunings hydrothermal
treatment without catalyst, in this case the polynomial model did not provide adequate
equations to reproduce the experimental values of the xylose and acetic acid concentration.
For the remaining dependent variables the following equations were obtained:

GLs = 2.55 + 1.64 XT +1.10Xt + 0.78XS +1.03Xt2 + 0.71XS2

(R2 = 0.92; F> 2.84; p < 0.1264; t > 1.68) (5)
ARs = 1.77 + 0.59XT + 0.65Xt + 0.48XS + 0.65XT2 + 0.10XTXt
(R2 = 0.97; F> 2.21; p < 0.1714; t > 1.49) (6)
YIs = 62.29 – 5.32XT – 4.44Xt -3.48XS
(R2 = 0.81; F> 9.49; p < 0.0105; t > 3.08) (7)

where GLs is the glucose concentration, ARs the arabinose concentration, YIs the solid yield,
and XT, Xt and XS are the normalized values of the temperature, time of processing, and
sulfuric acid concentration, respectively. These equations reproduced the experimental
values for the glucose concentration, arabinose concentration and solid yield with errors less
than 20, 18 and 10%, respectively. It was found for arabinose concentration that 95% of the
results had an error less than 10%.

Table 3. Composition of Liquid Fraction and Solid Yield of Solid Fraction Resulting from
Hydrothermal Treatment with Catalyst
XT, Xt, XS Glucose, Xylose, Arabinose, Acetic acid, Solid yield,
g/L g/L g/L g/L %
0, 0, 0 3.19 2.24 1.86 0.19 62.65
1, 1, 1 7.01 11.33 4.44 1.25 51.78
-1, 1, 1 5.03 6.80 2.75 0.63 54.39
1, 1, -1 6.95 11.22 3.30 1.18 52.12
-1, 1, -1 3.13 1.46 1.92 0.14 66.74
1, -1, 1 6.68 11.10 2.76 0.82 53.58
-1, -1, 1 2.21 0.71 1.77 0.09 67.20
1, -1, -1 3.39 2.11 1.98 0.17 65.68
-1, -1, -1 0.86 0.27 0.72 0.02 71.99
0, 1, 0 4.10 2.97 2.36 0.31 59.50

204
 Scientific Publications

0, -1, 0 2.09 0.46 1.06 0.04 70.48

0, 0, 1 3.40 2.68 2.29 0.24 62.63
0, 0, -1 2.16 0.66 1.27 0.06 67.82
1, 0, 0 4.50 6.25 2.55 0.48 55.89
-1, 0, 0 0.91 0.51 1.95 0.02 71.93
XT, Xt, XS = Normalized values of temperature, time and sulphuric acid concentration, respectively

By a similar procedure for the experiments performed before in the hydrothermal

treatment without catalyst, in the case of hydrothermal treatment with acid catalyst can be
deduced that to achieve high values of glucose, xylose, arabinose and acetic acid
concentrations one should operate with high values of operating variables. On the other
hand, if a high yield value is required, is necessary to operate with low values of operating
variables. The most influential variable over the composition of the liquid fraction and the
yield of the solid fraction was the temperature, and the least was the sulfuric acid
concentration

Selection of operating conditions

Comparing Eqs. 2 to 4 with Eqs 5 to 7, and the xylose concentration values from the
Tables 1 and 2, corresponding to the results of composition of liquid and solid fractions of
hydrothermal treatment with and without catalyst, respectively, one can deduce that by
using sulfuric acid as catalyst:

a) The maximum level of glucose increased by 48.5%: from 5.26% to 7.81%.

b) The maximum levels of xylose increased by 18.0%: from 9.60% to 11.33%.
c) The maximum levels of arabinose increased by 50.9%: from 2.81% to 4.24%.
d) The maximum yields decreased from 90.19% to 75.53%: a 16.3% change.
e) The minimum yields decreased from 54.13% to 49.05%: a 9.4% change.

These results suggest that it is appropriate to use sulfuric acid, because the sugars
content of the liquid fraction obtained in the hydrothermal treatment were considerably
higher than when the acid was not added. But the yield of the solid fraction decreased and
thus the possible production of cellulosic pulp or ethanol also would be reduced, if this was
the purpose for the solid fraction

205
Requejo et al, BioResources 7 (1), 118-
118-134

In order to find the best possible compromise between efficient use of the raw
material (viz. a good solid yield for the solid fraction) and rich composition of the liquid
fraction, the next procedure were followed: Eqs 5 to 7 were used to simulate different cases,
as presented in Table 4 (cases C to K). The first two cases in Table 4 represent operate
without sulfuric acid: in the A case it is operated to achieve maximum values of sugars, and in
B for maximum yield of the solid fraction.
The operating conditions of the cases C to K were chosen so as to obtain glucose and
arabinose concentrations near to the possible maximum without using acid catalyst (case A)
and values of the yield of the solid fraction not too low. These operating conditions represent
not very high values of temperature, time, liquid/solid ratio and sulfuric acid concentration.
The goal of using these moderate values is to save energy for heating, sulfuric acid and
capital facilities, with respect to the case of using the highest values of operating variables.
An interesting case may be the E, because it operates with values of temperature (186
º C) and time (18 min) lower than the maximum (190 º C and 20 min, respectively), a
liquid/solid ratio (7:1) and low sulfuric acid concentration (0.1%), getting good values for the
sugars contents and an acceptable value of solid fraction yield With these values are saved,
with respect to the use of higher values for operating variables, 2.1% energy, 80% sulfuric
acid and more than 10% of capital facilities.
Comparing the results of cases E and G show that an increase in the sulfuric acid
concentration produced an increase in sugars concentration, but a decrease in yield.
Moreover, operating with values of temperature and time lower than those used in
case C, made it possible to obtain lower values of sugars contents and the values of yield did
not increase too much (cases I to K).

Table 4. Simulation of Composition of Liquid Fraction and Solid Yield of Solid Fraction in the
Hydrothermal Treatment from Olive Tree Prunings
Cases Glucose, g/L Arabinose, g/L Solid yield, g/L

A: Maximum concentration of sugars

without catalyst (Eqs. 1 y 2)
XT = 1; Xt = 1; XR = -1 5.25 2.81 62.49

206
 Scientific Publications

B:Maximum value of solid yield

without catalist (Eq. 3)
XT = -1; Xt = -1; XR = -1 0.82 0.41 90.19

C: Eqs 4 to 6
XT = 1; Xt = 0.75; XR = 0; XS = -1 5.52 3.09 57.12

D: Eqs. 4 to 6
XT = 0.75; Xt = 1; XR = 0; XS = -1 5.84 2.82 57.34
E: Eqs 4 to 6
XT = 0.80; Xt = 0.80; XR = 0; XS = -1 5.33 2.76 57.96

F: Eqs 4 to
XT = 0.75; Xt = 0.75; XR = 0; XS = -1 5.11 2.64 58.45

G: Eqs 4 to 6
XT = 0.80; Xt = 0.80; XR = 0; XS = 0 5.40 3.24 54.48

H: Eqs 4 to 6
XT = 0.75; Xt = 0.75; XR = 0; XS = 0 5.18 3.12 54.97

I: Eqs. 4 to 6
XT = 0.75; Xt = 0.5; XR = 0; XS = -1 4.52 2.46 59.56

J: Eqs. 4 to 6
XT = 0.5; Xt = 0.75; XR = 0; XS = -1 4.70 2.27 59.78

K: Eqs 4 to 6
XT = 0.50; Xt = 0.50; XR = 0; XS = -1 4.11 2.10 60.89

Combustion Process
Heating values
Table 5 presents the experimental results of the heating values of the two factions of
the olive tree prunings. These values are of the same magnitude as those found in the
literature (Jiménez et al., 1991, Jiménez and González, 1991) for different lignocellulosic
materials (wheat straw, sunflower stalks, vine shoots, cotton stalks, olive stones, olive marc,
holm oak residues and eucalyptus residues).
In the literature (Jiménez et al., 1991, Jiménez and González, 1991) empirical equations
are found that predict the heating values (HV, kJ / kg) of lignocellulosic materials:

HV = 393.81 C + 230.22 (8)

HV = 436.66 C – 305.51 (9)
HV = 173.89 Ce + 266.29 L + 321.87 E (10)
HV = 173.89 Ce + 266.29 (100-Ce’) (11)

207
Requejo et al, BioResources 7 (1), 118-
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HV = (1 – A/(Ce + L + E)) (173.89 Ce + 266.29 L + 321.87 E) (12)

HV = 339.82 T – 14308.93 (13)
HV = 313.30 T – 10814.08 (14)
where C is the total carbon content (%), Ce, L, E and Z are the contents of cellulose, lignin,
extractives and ash (all in%), Ce' the cellulose content on free base of extractives (%) and T is
the sum of the contents of volatile and fixed carbon.

Table 5. Heating Values of the Fractions of Olive Tree Prunings Determined Experimentally
and by Equations 8 to 14; Errors Compared to Recent Experiments.
Heating values, KJ/g Main Fraction Residual Fraction
Experimental 19110 18699
Calculated Eq.7 19964 (4.47%) 17629 (5.72%)
Calculated Eq.8 21576 (12.90%) 18986 (1.54%)
Calculated Eq.9 20131 (5.34%) 20184 (7.94%)
Calculated Eq.10 18408 (3.67%) 18007 (3.70%)
Calculated Eq.11 19888 (4.07%) 19430 (3.91%)
Calculated Eq.12 18766 (1.80%) 17947 (4.02%)
Calculated Eq.13 20146 (5.42%) 19391 (3.70%)

By applying the experimental data of Table 1 in Equations 8 to 14, the values of the
heating values presented in Table 5 were obtained, also showing the values of the errors in
these estimates for the experimental values.
As noted, Eqs. 11-13 are the ones that best reproduced the values of the heating values
of the olive tree prunings (with errors less than 4%).

Flame temperature and dew point temperature

Using the elemental analysis of the olive tree pruning (Table 1) and following the
estimation techniques described in the literature (Jiménez et al., 1991) the values of flame
temperature (1094-2234 ºC) (Table 6) and dew point temperature (45-53 ºC) (Table 7), were
determined for different values of excess air used in combustion (10 to 50%). The values of
the flame temperature and dew point were of the same magnitude as those of other
lignocellulosic materials (wheat straw, sunflower stalks, vine shoots and cotton stalks)
(Jiménez et al., 1991)

208
 Scientific Publications

The high values of flame temperature, for all materials considered, demonstrate the
possibility of using these materials in the production of steam.
The dew point was low for combustion gases of all materials tested, thus avoiding
condensation in chimneys and flue pipes, preventing corrosion that could cause the
condensation; anyway, in the event of such condensation, the phenomenon is expected not
to be very serious given the low sulfur content of the material considered. This is an
additional advantage associated with the clean nature of these fuels.

Comparison of cost of the heat units obtained by combustion

Table 8 compares the heating values, unit cost of the fuel and cost of the heat units
obtained by combustion of the different fuels. As can be seen, the MkJ of energy obtained by
combustion of olive tree prunings is cheaper than that obtained than that obtained from
mineral coal and much cheaper than that obtained from fossil fuel fluids. Moreover, we
should emphasize some of the advantages of the lignocellulosic residues studies: they are
renewable and release very small amounts of sulfur dioxide in combustion gases and smaller
amounts of ash than the solid fossil fuel. Such attributes mean that lignocellulosic residues
tend to be good competitors with fossil fuels for non-transportation applications.

209
Requejo et al, BioResources 7 (1), 118-
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Table 6. Values of Flame Temperature in Combustion of Olive Tree Pruning

Heat loss Excess air in the combustion, Main Fraction Residual Fraction
% % T, ºC T, ºC
10 10 2013 2234
20 1910 2122
30 1818 2023
40 1737 1934
50 1664 1854
20 10 1840 2040
20 1747 1938
30 1664 1849
40 1591 1768
50 1525 1696
30 10 1664 1842
20 1581 1752
30 1508 1672
40 1442 1600
50 1384 1536
40 10 1485 1641
20 1413 1562
30 1349 1492
40 1292 1429
50 1240 1373
50 10 1303 1436
20 1241 1368
30 1186 1309
40 1138 1255
50 1094 1207

Table 7. Values of Dew Point Temperature in Combustion of Olive Tree Pruning

Excess air in the combustion, Main Fraction Residual Fraction

% T, ºC T, ºC
10 50.6 52.6
15 49.8 51.8
20 49 51.1
25 48.3 50.4
30 47.5 49.7
35 46.9 49
40 46.3 48.4
45 45.6 47.8
50 45 47.2

210
 Scientific Publications

Table 8. Comparison of Heating Values and Energy Costs Obtained by Combustion of Various
Fuels
Fuel Heating Cost of fuel, Cost of the unit of
values, MkJ/t €/t heat, €/MkJ
Main fraction of olive
tree prunings 19.11 60 3.14
Residual fraction of
olive tree prunings 18.70 60 3.20
Coal 25.94 100 3.86
Heating oil 37.67 800 21.24
Commercial propane 43.89 1650 37.59
*millions of KJ/t

CONCLUSIONS

Polynomial equations were found reproduce the composition of the liquid fraction
(glucose and arabinose) and solid yield of solid fraction obtained by hydrothermal treatment
of main fraction of olive tree prunings with errors less than 20%, in all cases (10-12%lower in
90-95% of cases).
The highest possible glucose, xylose, arabinose and acetic acid concentrations in liquid
fraction were obtained by using 190°C, 20 minutes, a liquid/solid ratio of 8, and 0.5% of
sulphuric acid concentration. On the other hand, to obtain high yield of solid fraction
requires the use of low values of operational variables (150°C, 0 min, liquid/solid ratio of 6:1,
and 0.1% sulphuric acid concentration).
Based on the polynomial equations found to simulate the the hydrothermal treatment
of main fraction of olive tree prunings, it was concluded that by operating with values of
temperature (186 °C) and time (18 min) lower than the maximum (190 °C and 20 min,
respectively), a liquid/solid ratio (7:1) and low sulfuric acid concentration (0.1%), it is possible
to obtain good values for the glucose and arabinose content (5.33% and 2.76%, respectively)
and an acceptable value of solid fraction yield (57.96%) saving, with respect to the use of

211
Requejo et al, BioResources 7 (1), 118-
118-134

higher values for operating variables, 2.1% energy, 80% sulfuric acid and more than 10% of
capital facilities.
The residual fraction of olive tree prunings had a heating values de 18699 kJ/kg, a
flame temperature de 1207-2234 °C, and a dew point temperature of combustion gasses of
47-53 °C (considering different heat losses and various excess air in the combustion). On the
other hand, the price of kJ obtained by combustion of this residual fraction is less than that
of coal and much lower than those of liquid fossil fuels.

ACKNOWLEDGMENTS

The authors are grateful to Ecopapel, S.L. (Écija, Sevilla, Spain) and ENCE (Huelva,
Spain) for their support, to Spain’s DGICyT and Junta de Andalucía for funding this research
within the framework of the Projects CTQ 2010-19844-C02-01, TEP-6261 and TRA-
2009_0064.

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217
 PUBLICACIÓN III

Ethanol pulping as a stage in the bio-refinery

of olive tree prunings

A. Requejo, A. Rodríguez, Z. González, F. Vargas and L.

Jiménez

Bioresources, 7 (3), 3142-3159.

Índice de Impacto: 1.418 (Primera posición de 11.5 revistas en el área

de Material Science, Paper & Wood según el Journal Citation Report de
2010).
 Scientific Publications
Publications

PEER-REVIEWED ARTICLE [Link]

ETHANOL PULPING AS STAGE IN THE BIO-REFINERY OF OLIVE
TREE PRUNINGS
Ana Requejo, Alejandro Rodríguez, Zoilo González, Fátima Vargas and Luis Jiménez*.

Biomaterials from olive tree pruning are abundant agricultural residue in

various Mediterranean regions. A suggested use of this residue is its
separation in a main fraction (trunks and stems with diameter > 1 cm) and a
residual fraction (leaves and stems with diameter 1 < cm), using biorefinery
procedures. The main fraction is cooked with ethanol, giving rise to a pulp,
which can be used either in paper or in bioethanol production if before pulping
the main fraction is subjected to a hydrothermal treatment. Pulping with 70%
ethanol concentration, to 185 ° C for 80 min result ed in a pulp with a yield
of 46.30% and a content of holocellulose, α-cellulose and lignin of 77.17%,
62.49% and 21.73%, respectively. The paper sheets obtained had a
breaking length of 1168 m, a burst index of 0.44 kN /g, a tear index of
2
2.25 mN.m /g and a brightness of 43.66%. The pulp converted into
bioethanol (by simultaneous hydrolysis and fermentation) achieved a
conversion of 70 g bioethanol /100 g potential bioethanol. The residual fraction
of olive tree prunings was subjected to combustion to produce thermal energy.
The heating value was 18700 kJ/kg, the flame temperature of 1094-
2013 °C, and the dew point temperature range of the flue gases was 47-53
°C.

Keywords: Biorefinery; Olive Tree Prunings; Pulp, Paper; Bioethanol; Combustion.

Contact information: Chemical Engineering Department, Campus de Rabanales, Building Marie Curie (C-3),
University of Córdoba, 14071 Córdoba, Spain. * Corresponding author: iq1jiall@[Link]

INTRODUCTION
Olive tree prunings are very abundant in the Mediterranean area, particularly in
Spain. These biomaterials come from logging, which occurs every year or every two years,
depending on weather conditions and the soil nature. This felling operation is necessary
for suitable growth and development of trees and optimal production of olives (Pastor and
Humanes, 2010). The olive tree prunings are an agricultural waste which must be removed to
avoid contamination of soils, plague invasion and interference with agricultural

221
Requejo et al, Bioresources 7 (3), 3142-
3142-3159

work. Currently, olive tree prunings are removed by burning in the same cropland, or by
shredding the prunings and scattering them on the ground. These removal solutions are
costly because they entail a lot of labour, and furthermore, they are not free of problems
such as risk of fires, air pollution, plague proliferation, etc. (Sánchez et al., 2002;
Rodriguez et al., 2010). For these reasons, removal of olive tree prunings is interesting, based
on a biorefinery scheme of lignocellulosic materials (Ruiz et al., 2009; Rodriguez et al., 2010;
López et al. 2010; Spinelli and Pichi, 2010; Ballesteros et al., 2011; Cara et al, 2012), so that
agricultural waste becomes an agricultural by-product, obtaining several products of
commercial value, which in turn makes farms more profitable.
Lignocellulosic materials (hardwoods and softwoods; agricultural, agro-food and
forestry residues; and non-wood plants) have been traditionally used for the production of
cellulosic pulp for paper or other uses, or for the production of heat energy (through
combustion) or energy products (via gasification and pyrolysis). The cellulosic pulp industry
(the most current consumer of lignocellulosic resources) now faces the problem of a scarce
supply of conventional raw materials (hardwood and softwood) in several regions of the
world (FAO, 2012). Thus, the possibility of using alternative feedstocks at the same time, such
as agricultural residues which do not have the same value as waste products is being
investigated. Furthermore, this process avoids economic losses for farmers who have to get
rid of such residues.
Traditionally in the production of pulp only the rich cellulose fraction (wood from
trunks and branches) is used, discarding the use of the residual fraction (mixture of stems,
branches of small size, and leaves), which normally is burned to produce energy. In addition,
the main fraction, which is richer in cellulose, is only used to obtain α-cellulose, missing two
important components: hemicellulose and lignin. An attempt to achieve an integral
exploitation of the natural resources suggests the need to introduce new production lines to
take advantage of all the components of these resources by fractioning them (Stephen et al.,
2010; Hoekman et al., 2011; Romaní et al., 2011). Thus, after the separation operations of
the main and residual fractions of lignocellulosic materials, and other operations of
conditioning from these fractions (bark removal, chipping, removal of foreign materials, etc.),

222
 Scientific Publications
Publications

a way to achieve an integral exploitation of them consist of their processing separately. The
main fraction can be subjected to a hydrothermal treatment to degrade the hemicelluloses
to monomers and oligomers that may have different applications (food additives, medicines,
ethanol, xylitol, furfural, etc.) (Moure et al., 2006; Quing and Wyman, 2011; Ballesteros et al.,
2011). Subsequently, the resulting solid fraction of the hydrothermal treatment is subjected
to a suitable pulping with the purpose of separating the cellulose (used for the making pulp
for paper or other uses) from the lignin, which can be used for the production of various
products with high commercial value, such as resins, polyurethanes, acrylates, epoxies,
composites, etc. (Rodriguez et al., 2010). Alternatively, the separated cellulose in the pulping
process can be subjected to a process of simultaneous hydrolysis and fermentation to obtain
bioethanol, which can be used as fuel (Wang and Cheng, 2011). Moreover, the residual
fraction of the raw material can be used for energy production by conversion processes of its
energy such as combustion process (Overend and Wright, 2008; López et al., 2010; Spinelli
and Pichi, 2010; Saidur et al., 2011; Li et al., 2012).
The consecutive hydrothermal and pulping treatment gives rise to moderate amounts
of monomers and oligomers from the hemicelluloses, as well as pulp for paper having worse
characteristics than those obtained directly from original raw materials (Sánchez et al, 2011).
This suggests the use of olive tree prunings through its separation in a main fraction and
other residual fraction; the main fraction can be pulped with ethanol to obtain pulp for
paper, or it may be subjected to hydrothermal treatment and subsequently to pulping with
ethanol, and can use the result pulp for bioethanol production, by simultaneous hydrolysis
and fermentation. The residual fraction is subjected to combustion to produce thermal
energy.

EXPERIMENTAL

Raw Material and Characterization Methods

Olive tree (Olea europaea) prunings were collected in Córdoba (South of Spain). Air
dried olive tree prunings were separated into two fractions: a) a main fraction consisting of

223
Requejo et al, Bioresources 7 (3), 3142-
3142-3159

stems above 1 cm diameter, and b) a residual fraction, consists of leaves and stems with
diameter less than 1 cm.
The content in holocellulose, lignin, α-cellulose, ethanol–benzene extractives, and
ashes of the two fractions of olive prunings were determined in accordance with the
following TAPPI standards: T-9 m-54, T-222, T-203 0S-61, T-204 and T-211, respectively.
The fiber lengths of the raw material were determined by using a projection
microscope Visopan. Elemental analysis was made using the Dumas method with a
Eurovector “EA 3000” in the Spectroscopy Unit at the NIR/MIR Central Service for Research
Support of the University of Córdoba (Spain). The calorific values were determined according
to EN/TS 14918:2005 (E) solid biofuels method and UNE 164001 EX standards (UNE
Standards, 1990) by using a Parr 6200 Isoper ibol Calorimeter.

Pulping
Main fractions of the olive tree pruning samples were pulped with ethanol-water in a
stainless steel reactor of 2 L (Parr Instruments Company, Moline, Illinois) fitted with two six
blade turbine impellers. The vessel was heated with an external fabric mantle to reach the
operating temperature. The heating rate to reach the working temperature is 17 °C/min.
Time zero was taken to be when the system reached the preset temperature. After a suitable
breakdown of this main fraction of olive tree prunings to get sizes between 1 and 5 cm in
length and width, respectively, and a thickness between 0.5 and 1 cm, these were mixed with
ethanol and water, to achieve a liquid/solid ratio (by weight) of 8:1 (on dry basis, considering
the olive tree pruning moisture as water). Concentrations of ethanol in water between
60%and 80% (w/w) were used. Operational temperatures ranged from 175 and 195°C, and
the process time ranged from 40 and 120 minutes. At the end of the treatments, the media
were cooled, and the pulped solids were recovered by filtration and washed (first with
ethanol-water and then with distilled water). Pulp samples were subjected to chemical
analysis using the same methods indicated for the raw material.

Formation and Characterization of Paper Sheets

224
 Scientific Publications
Publications

Paper sheets were obtained with an Enjo-F39-71 former (T205- Sp-95 method, TAPPI
Standards) and analyzed for breaking length, burst index, tear index and brightness in
accordance with the following methods: T-494, T-403, T-414 and T-525, respectively.

Hydrothermal-Saccharification-Fermentation process
The production of bioethanol from the main fraction of the olive tree prunings
involves a hydrothermal treatment and a subsequent pulping, followed by subjection of the
resulting solid fraction (hydrothermed-pulp) to simultaneous saccharification and
fermentation (SSF).
The hydrothermal treatment consisted of mixing the main fraction of olive tree
prunings with water (liquid/solid ratio = 8) and heating to 196 °C for 12 min. A solid fraction
obtained was pulped to 185 °C, using an ethanol concentration of 60% for 60 min.
Hydrothermal treatment and pulping were carried out in the reactor described above
(pulping session). SSF was performed under the following conditions: Liquid/solid ratio = 8
g/g hydrothermed pulp (oven-dry basis); enzyme/solid ratio = 10 FPU/g (oven-dry basis); and
β-glucosidase/cellulose activity ratio = 5 IU/FPU. The commercial enzyme concentrates
employed in this work ("Celluclast 1.5 L" cellulases from Trichoderma reesei and "Novozym"
β-glucosidase from Aspergillus niger) were provided by Novozymes (Madrid, Spain), and the
strain Saccharomyces cerevisiae CECT-1170 was obtained from the Spanish Collection of Type
Cultures, Valencia, Spain.
The SSF was carried out in 250 mL Erlenmeyer flasks placed in an orbital shaker at 120
rpm (pH =5). Suspension containing water and hydrothermed-pulp was autoclaved (121 ºC,
15 min), separately from the nutrients and thermostatted at 35 ºC. The SSF experiment
started with yeast inoculation and enzyme addition. Preparing 100 mL of media required 10
mL of inocula (leading to an initial yeast cell concentration about 1.0 g/L) and 10 mL of
nutrient solution (5 g peptone/L, 3 g yeast extract/L, and 3 g malt extract/L). A given time,
sample was withdrawn from the media and centrifuged (500 rpm, 5 min). Supernatant was
assayed for ethanol by HPLC (Requejo et al. 2012a).

225
Requejo et al, Bioresources 7 (3), 3142-
3142-3159

RESULTS AND DISCUSSION

Physicochemical Characterization of the Olive Prunings

Table 1 shows the results related to the content of the main components, the
elemental analysis and the heating values.

Table 1. Elemental Analysis and Components Analysis of Olive Pruning

Parameter Main fraction Residual fraction

Carbon, % 50.11 44.18
Hydrogen, % 6.66 6.25
Nitrogen, % 0.19 0.51
Sulphur, % 0.07 0.03
Holocellulose, % 69.23 66.11
Lignin, % 19.51 17.53
Extractives, % 9.00 12.49
Ash, % 1.18 3.59
Heating values, KJ/kg 19110 18700
The experimental values are the average of three determinations, whose deviations with respect to the
mean value are under of 5%.

The carbon content of the main fraction of olive tree prunings was higher than other
agricultural residues (from 42.5 to 46.2% for sunflower stalks, cotton stalks, wheat straw and
vine shoots); the content of carbon for the residual fraction was lower than the considered
agricultural residues, except in the case of sunflower. The hydrogen content of both fractions
were higher than those of sunflower stalks (5.9%) and similar to those of other agricultural
residues considered (6.1 to 6.4%).The nitrogen content of the main fraction was less than the
mentioned agricultural residues (0.5 to 1.3%); for the residual fraction the nitrogen content
was similar to that of wheat straw (0.5%) and lower than those of the other agricultural
wastes considered. Finally, the sulfur content was low, as in the agricultural residues studied
(Jimenez et al., 1991).
The holocellulose content of the olive tree prunings was higher than those
agricultural residues considered (60.8 to 64.1%), higher than for agro-industrial residues
(60.3 and 64.1% for sunflower seed husk and olive marc), higher than those of eucalyptus
residues (61.8%) similar to olive stones (67.6%) and holm oak residues (66.4%). The lignin
contents were similar to those of cotton stalks (18.3%), eucalyptus residues (17.9%),
sunflower seed husk (17.3%) and olive stones (19.1%); higher than those of wheat straw

226
 Scientific Publications
Publications

(14.5%), sunflower stalks (14.1%), olive marc (13.3%) and holm oak residues (13.9%); and
lower than those of vine shoots (21.6%). Extractable contents were lower than those of the
materials considered (13.4 to 17.9%), except in the case of olive stones (12.2%) which was
similar to the residual fraction from olive tree prunings. The ash content was lower than
those of most of the materials considered (3.7 to 9.5%) and these values were similar to the
percentages of olive stones, holm oak and eucalyptus residues (1.1 to 2.4%) (Jiménez and
González, 1991). Lengths of fiber of the two fractions of the olive tree prunings as well as
other agricultural residues are presented in Table 2. As seen, the average length of the fibers
of the main fraction of the olive tree prunings was lower than those of wheat straw and
sunflower stalks, and greater than the vine shoots, which was higher than that corresponding
to the residual fraction of the olive tree prunings. As shown, the main fraction had a similar
fiber length to the one of the hardwood, as Eucalyptus globulus (1.05 mm).

Table 2. Fiber Lengths of Several Agricultural Residues

Material L, mm Lmax, mm Lmin, mm Asymmetry factors of the distribution curves:

Skewnes Kurtosis
Main Olive T. 1.03 1.53 0.70 0.51 0.89
Residual Olive T. 0.63 0.86 0.35 0.30 0.84
Wheat straw 1.18 2.60 0.60 0.99 1.02
Sunflower stalks 1.37 3.09 0.56 0.89 0.56
Vine shoots 0.80 1.09 0.56 0.31 0.66
L = Average length; Lmax = Maximum length; Lmin = Minimun length

Energetic Characterization of the Olive Prunings

Heating values of the two factions of the olive prunings (Table 1) were of the same
magnitude as those found in the literature (Jiménez et al., 1991, Jiménez and González, 1991;
González et al., 2011) for different lignocellulosic materials (wheat straw: 18088 kJ/kg,
sunflower stalks: 16296 kJ/kg, vine shoots: 17941 kJ/kg, cotton stalks: 17857 kJ/kg, orange
tree: 18626 kJ/kg, olive stones: 19967 kJ/kg, olive marc: 21055 kJ/kg, holm oak residues:
20565 kJ/kg, and eucalyptus residues -20184 kJ/kg).

227
Requejo et al, Bioresources 7 (3), 3142-
3142-3159

To determine the flame temperature during the combustion of a material, the

following need to be considered: a) The material and the necessary air to the reference
temperature (298 ºC); b) Combustion production; c) Regarding the products of reaction and
the incombustible material, the temperature will increase until the flame temperature,
depending on the heat generated in the combustion. On the other hand, there are heat
losses from the system, and the combustion usually takes place with an excess of air. Taking
these factors into consideration, an energy balance on the basis of a kg of combustible
material is as follows (Jiménez et al., 1991).

where T is flame temperature (ºC), HV is the heating values (kJ/kg), p is the heat loss (parts
per unit), mCO2, mH2O, mSO2, mN2, mO2 and mA are the mol/(kg combustible material) of
CO2, H2O, SO2, N2, O2 and ash, respectively; cpCO2, cpH2O, cpSO2, cpN2, cpO2 and cpA
(Jiménez et al., 1991) are the molar specific heats of CO2, H2O vapor, SO2, N2, O2 and ash,
respectively (J/°[Link]). E is the air excess in combustion (parts per unit), and C, H, S, N, O and
A are the mass percentages of carbon, hydrogen, sulfur, nitrogen, oxygen and ash of
combustible material.
The values of flame temperature were found when this equation was solved, which
are presented in Table 3.

Table 3. Flame Temperature (°C) as a Function of the Heat Losses and the Excess Air Used in
the Combustion from the Olive Tree Pruning

228
 Scientific Publications
Publications

Material Heat losses, % Excess air in the combustion, %

10 20 30 40 50
10 2234 2122 2023 1934 1854
20 2040 1938 1849 1768 1696
Main fraction 30 1842 1752 1672 1600 1536
40 1641 1562 1492 1429 1373
50 1436 1368 1309 1255 1207
10 2013 1910 1818 1737 1664
20 1840 1747 1664 1591 1525
Residual fraction 30 1664 1581 1508 1442 1384
40 1485 1413 1349 1292 1240
50 1303 1241 1186 1138 1094

The high values of flame temperature demonstrated the possibility of using these
materials in the production of steam.
For the determination of the dew point, it is necessary to know the mole fraction of
water vapor in the flue gases to find the pressure of the water vapor (in mm of Hg), by the
equation:

ܲ‫ݒ‬ுଶை = ܺுଶை ∗ 760

Tables of the water vapor pressure were used.

For a fuel whose percentages of carbon, hydrogen, sulfur, oxygen and nitrogen, being
C, H, S, O and N, respectively, burned with an excess of air E (parts per unit), the mole
fraction of vapor in the combustion gasses (XH2O) is given by (Jiménez et al., 1991):

ܺுଶை = H/ [0.793 (1 + E) C + (2.880 + 2.381 E) H + 0.292 (1 + E) S + 0.071 N – (0.235 + 0.298 E) O]

The calculated values of the dew point temperatures are presented in Table 4. As
noted, these values were low, thus avoiding condensation in chimneys and exhaust fumes, as
well as preventing corrosion that could result from condensation. Anyway, in the event of
such condensation, the phenomenon would not be very serious, given the small sulfur
content of the material considered. This is an additional advantage for which these fuels can
be regarded clean.

229
Requejo et al, Bioresources 7 (3), 3142-
3142-3159

Finally, the air/fuel ratio (AFR, kg air/kg fuel) used in the combustion of the olive tree
prunings is given by Jiménez et al (1991):

AFR = 5 (1 + E) (‫ܥ‬ൗ6 + ‫ܪ‬ൗ2 + ܵൗ16 − ܱൗ16) 4.76 * 28.34‫ݔ‬10−3

where E, C, H, S, and O have the meaning as already indicated earlier.

Table 4 also presents the values of AFR for the olive tree prunings.

Table 4. Dew Point Temperature (°C) of the Flue Gases of Olive Prunings and Air/fuel Ratio
Used in the Combustion, Depending on the Excess Air Used

Excess air used, Dew point temperature, ºC Air/fuel ratio use in combustion,
% kg/kg
Main fraction Residual fraction Main fraction Residual fraction
10 50.6 52.6 6.68 5.51
20 49.0 51.1 7.29 6.01
30 47.5 49.7 7.90 6.51
30 46.3 48.4 8.50 7.02
50 45.0 47.2 9.11 7.52

Table 5 compares the heating values, unit cost of the fuel (Requejo et al. 2012b), and
cost of the heat units obtained by combustion of the different fuels. As can be seen, the units
of energy obtained by combustion of olive tree prunings were cheaper than those obtained
from mineral coal and even much cheaper than those obtained from fossil fuel fluids.
Moreover, it should be pointed out that some of the advantages of the studied lignocellulosic
residues are their renewability, the release of very small amounts of sulfur dioxide in
combustion gases, and lower amounts of ash compared to the solid fossil fuel, so they can be
regarded as good competitors with fossil fuels.

Table 5. Comparison of Heating Values and Energy Costs Obtained by Combustion of

Various Fuels

Heating values, Cost of fuel, Cost unit of heat,

Fuel 6
kJ/Kg € /1000 kg €/10 kJ
Olive pruning main 19110 60 3.14
Olive pruning residual 18700 60 3.20
Coal 25940 100 3.86
Heating oil 37670 800 21.24

230
 Scientific Publications
Publications

Table 6 compares the heating values, unit cost of the fuel and cost of the heat units
obtained by combustion of the different fuels. As can be seen, the unit of energy obtained by
combustion of olive tree prunings was cheaper than the one obtained from mineral coal and
even much cheaper than the one obtained from fossil fuel fluids. Moreover, it should be
pointed out that some of the advantages of the studied lignocellulosic residues are
renewable and release very small amounts of sulfur dioxide in combustion gases and
amounts of ash lower than the solid fossil fuel, so, at worst, they are good competitors with
fossil fuels.

Pulping
The main fraction of the olive tree prunings is pulped with ethanol, as indicated in
Experimental. Table 6-1 presents the values of the dependent variables (pulp yield, contents
of holocellulose, α-cellulose and lignin, and paper sheets properties – breaking length, burst
index, tear index and brightness-) for three experiments, under the conditions that are also
specified in the table. As noted, the pulp yield and lignin content decreased with an increase
in values of operational variables (temperature, time and ethanol concentration), while the
contents of holocellulose and α-cellulose increased. With regard to the stretch properties of
the paper sheets, the higher values correspond to the pulp obtained under median values of
the operation variables. This fact may be due to a degradation of cellulose fibers caused by a
high temperature (195 °C) sustained for a long time (120 min) as noted by other authors
(Gilarranz et al., 1998). The brightness decreased by increasing the values of the operation
variables.
On the tables 6-1 to 6-4, show results found by other authors are shown for the
pulping of olive tree prunings through various processes. Comparing experimental results
found for the ethanol pulping, with those provided by Jiménez et al. (2001) (Table 6-1), it is
apparent that values were lower for the pulp yield and the content of α-cellulose and lignin,
and higher for the content of holocellulose. This fact can be explained by the different
operational procedure: in this work, the mixture of the olive tree prunings was performed by
heating with ethanol and water in a reactor at 17 °C/min, while in the data provided by
Jiménez et al. (2001) the heating rate was much lower (4 °C/min), which makes the combined

231
Requejo et al, Bioresources 7 (3), 3142-
3142-3159

effect of temperature-time (severity factor) much greater and, therefore, the delignification
is more intense.
Results found for the soda pulping (Table 6-1, Jiménez et al., 1999) showed that for
equal values of temperature and time, the yield and content of holocellulose were lower
than those found for the ethanol pulping, being and α-cellulose, and lignin contents were
similar to the values for the ethanol pulping; This indicates a higher degradation of the
hemicelluloses in the soda pulping process. With regard to the values of the stretch
properties and the brightness, these values were smaller for the soda pulping, except in the
case of the tear index, which was higher in the soda pulping.
At the same values of temperature and time, the pulp yield in the Kraft pulping (Table
6-1, Jimenez et al., 2000a) was higher than in the ethanol pulping when those values of active
alkali, sulfidity and liquid/solid ratio were low (5, 8 and 4, respectively); but if the values of
these three operational variables were increased, the yields and lignin content were minor.
The contents of holocellulose and α-cellulose of the ethanol pulp were greater than the
corresponding Kraft pulp obtained with identical values of temperature and time and low
values of active alkali, sulfidity and liquid/solid ratio. But if the values of these last three
variables of operation increased, the values of the holocellulose and α-cellulose content
surpassed those obtained with the ethanol process. The breaking length and burst index
values were lower in the case of the ethanol process, but the brightness was greater. If
refining is carried out in the Kraft pulp (López et al., 2000), the values of the stretch
properties of the paper sheets will increase significantly, as stated in table 6-2.
Concerning sulfite pulping (Table 6-2, Jimenez et al., 2000b) similar conclusions to
those for Kraft pulping were reached. With respect to the ethanol pulping: lignin and pulp
yield were lower and the holocellulose and α-cellulose were higher for the ethanol pulp
compared to values for sulfite pulp; both pulps were obtained with identical values of
temperature and time, low value of liquid/solid ratio and low concentrations of sulfite and
anthraquinone, respectively. But when values of sulfite and anthraquinone concentrations,
as well as the liquid/solid ratio were increased, the opposite occurred. Regarding the
properties of paper sheets, it was observed that the values were higher when pulp was

232
 Scientific Publications
Publications

obtained with sulfite to high concentration and with high values of the concentration of
anthraquinone and liquid/solid ratio.

233
 Requejo et al, Bioresources 7 (3), 3142-
3142-3159

Table 6-1. Characterization of pulps and paper sheets corresponding to olive tree prunings obtained by various pulping processes

Yield, Holocellulose, α-cellulose, Lignin, Breaking Burst Tear I., Brightness,

Process pulping Operational conditions
% % % % length, m I., kN/g mNm2/g %
175 ºC, 40 min, 60% ethanol 59.33 75.12 55.10 23.01 673 0.33 1.78 48.53
Ethanol
185 ºC , 80 min, 70% ethanol 46.30 77.17 62.49 21.73 1168 0.44 2.25 43.66
195 ºC, 120 min, 80% ethanol 44.02 79.47 64.35 19.66 739 0.30 1.58 42.63
*The experimental values are the average of three determinations, whose deviations with respect to the mean value are under of 5%
175 ºC, 40 min, 60% ethanol 48.58 85.67 41.60 10.63
Ethanol (Jiménez
185 ºC , 80 min, 70% ethanol 40.76 89.92 47.69 8.49
et al., 2001)
195 ºC, 120 min, 80% ethanol 32.38 94.82 49.14 6.34
Soda (Jiménez 175 ºC, 40 min, 6% soda 48.56 71.38 55.89 23.59 463 0.25 2.04 17.92
et al., 1999) 193 ºC, 75 min, 10% soda 37.90 79.70 65.90 18.20 803 0.26 2.17 16.20
185 ºC 80 min 5% active alkali,
48.19 73.16 59.50 24.83 1163 0.49 19.24
8% sulfidity, 4 liquid/solid ratio
Kraft (Jiménez et 185 ºC, 80 min, 10% active alkali
39.31 82.68 68.34 19.20 1982 0.82 18.87
al., 2000a) 16% sulfidity, 6 liquid/solid ratio
185 ºC, 80 min, 15% active alkali
37.61 89.34 79.99 8.91 2927 1.65 28.87
24% sulfidity, 8 liquid/solid ratio

234
 Scientific Publications
Publications

Table 6-2. Continuation

Burst
Process Holocellulose, α-cellulose, Breaking Tear I., Brightness,
Operational conditions Yield, % Lignin, % I.,
pulping % % length, m mNm2/g %
kN/g
165 ºC, 60 min,7.5% active
Kraft (López alkali, 16% sulfidity, 6
2589 1.38 3.97
et al., 2000) liquid/solid ratio, 3500 number of
PFI beating revolution
185 ºC, 80 min, 5% sulfite, 0%
46.77 76.79 62.00 22.10 0.24 2.78 33.81
antraquinone, 4 liquid/solid ratio
185 ºC, 80 min, 12.55% sulfite,
Sulfite
0.05% antraquinone, 6 41.82 82.20 66.35 12.84 0.27 1.42 41.79
(Jiménez et
liquid/solid ratio
al., 2000b)
185 ºC, 80 min, 20% sulfite,
0.1% antraquinone, 8 liquid/solid 42.49 87.61 70.69 10.78 0.63 2.78 52.45
ratio

235
 Requejo et al, Bioresources 7 (3), 3142-
3142-3159

Table 6-3. Continuation

α-cellulose, Breaking Burst I., Tear I.,

Process pulping Operational conditions Yield, % Holocellulose, % Lignin, %
% length, m kN/g mNm2/g
175 ºC, 40 min, 5%
ethanolamine, 2.5% soda, 4 45.09 73.49 53.91 23.54 596 0.88 0.54
liquid/solid ratio
175 ºC, 40 min, 10%
ethanolamine, 5% soda, 5 45.09 73.79 56.71 22.54 586 1.25 0.60
liquid/solid ratio
175 ºC, 40 min, 15%
ethanolamine, 7.5% soda, 6 42.29 82.29 62.11 15.63 403 1.12 0.49
Ethanolamine (Jiménez liquid/solid ratio
et al., 2004 and 2008) 185 ºC, 80 min, 5%
ethanolamine, 2.5% soda, 4 44.23 75.14 55.89 23.61 434 0.78 0.44
liquid/solid ratio
185 ºC, 80 min, 10%
ethanolamine, 5% soda, 5 44.23 75.44 58.69 21.61 468 1.03 0.46
liquid/solid ratio
185 ºC, 80 min, 15%
ethanolamine, 7.5% soda, 6 41.43 83.94 64.09 13.82 329 0.78 0.33
liquid/solid ratio

236
 Scientific Publications
Publications

Table 6-4. Continuation

Breaking Tear I.,

Process pulping Operational conditions Yield, % Holocellulose, % α-cellulose, % Lignin, %
length, m mNm2/g
175 ºC, 40 min, 5% ethylene
glycol, 2.5% soda, 4 liquid/solid 55.81 75.92 54.14 22.68 436 0.28
ratio
175 ºC, 40 min, 10% ethylene
glycol, 5% soda, 5 liquid/solid ratio 52.11 75.06 54.64 23.78 449 0.65

175 ºC, 40 min, 15% ethylene

glycol, 7.5% soda, 6 liquid/solid 48.42 74.19 57.34 19.08 526 1.07
Ethylene Glycol (Jiménez
ratio
et al., 2003 and 2004b)
185 ºC, 80 min, 5% ethylene
glycol, 2.5% soda, 4 liquid/solid 57.41 73.72 56.86 23.54 451 0.37
ratio
185 ºC, 80 min, 10% ethylene
52.11 75.59 57.36 24.64 503 0.72
glycol, 5% soda, 5 liquid/solid ratio
185 ºC, 80 min, 15% ethylene
glycol, 7.5% soda, 6 liquid/solid 46.81 77.45 60.06 19.94 619 1.10
ratio

237
Requejo et al, Bioresources 7 (3), 3142-
3142-3159

For low values of temperature and time (175 ° C and 40 min) and for high values (185
°C and 80 min), the pulp yields were higher for the ethanol pulp, relative to the
ethanolamine-soda pulp (Table 6-3, Jimenez et to the., 2004a). The content of holocellulose,
α-cellulose and lignin for ethanol pulp were intermediate to the ethanolamine-soda pulp,
under different conditions of concentrations of soda and ethanolamine and liquid/solid ratio.
With regard to the properties of the paper sheets, the breaking length and tear index were
always higher for the ethanol pulp, while burst index was always less (Jimenez et al., 2008).
Finally, by comparing the obtained results in this work with those for ethylene glycol-
soda (Table 6-4, Jiménez et al. 2004c), it can be observed that the pulp yield was higher in the
ethanol pulp when the temperature and time were low (175 °C and 40 min); but if the values
of these operational variables are increased (185 °C and 80 min), the yield of ethanol pulp
was lower. The contents of holocellulose, α-cellulose and lignin from the ethanol pulp were
checked and had intermediate values between those corresponding to low and high values of
the concentrations of ethylene glycol and soda and liquid/solid ratio in the ethylene glycol-
soda pulping; but when the values of temperature and time were increased, the values of
holocellulose, α-cellulose and lignin content from ethanol pulp decreased relative to the
ethylene glycol-soda pulp. On the other hand, the values the breaking length and tear index
always were higher for the ethanol pulp (Jimenez et al., 2004b).
In summary, it can be concluded that the obtained ethanol pulp at a temperature of
185 °C and 80 minutes, provided a greater value of the pulp yield that the pulps obtained
through other procedures that operate with low or average concentrations of reagents,
except the case of the pulp obtained with ethylene glycol-soda process. Similar conclusion
can be considered for the holocellulose and α-cellulose, which had higher values than those
obtained through different processes considered, operating with low or average
concentrations of reagents; the opposite happens with the content of lignin, which was
lower. Concerning the properties of the paper sheets of ethanol pulp may be indicated that
the value of the breaking length was exceeded only by the corresponding to the Kraft pulp,
the value of burst index was only surpassed by the ethanolamine-soda pulp, and brightness

238
 Scientific Publications
Publications

only surpassed by of the sulfite pulp obtained under high concentrations of reagents; the
higher tear index value corresponded to the ethanol pulp.

Bioethanol production
An alternative to the use of olive tree prunings for paper pulp production is the use of
the pulp for bioethanol production. This was obtained by subjecting the pulp to the process
of simultaneous hydrolysis and fermentation. The hydrolysis can be carried out with
commercial enzymes and fermentation with Saccharomyces cerevisiae (Requejo et al. 2012).
To facilitate the enzymatic hydrolysis of cellulose of pulp, it is desirable to remove the
hemicelluloses before the pulping through a hydrothermal treatment. In this way, the solid
from hydrothermal treatment is enriched in α-cellulose, thus providing its transformation to
bioethanol by simultaneous hydrolysis and fermentation.
Operating as indicated in the Experimental part, the concentration of bioethanol will
grow over time to remain constant when the moment is approximately 72 hours. The
maximum value entered for the concentration of bioethanol (Bmax) was 28.0 g bioethanol/L
(Requejo et al. 2012a). This result is comparable with the literature reported for bioethanol
production from this feedstock and is close to the threshold reported for economic feasibility
(Zhang and Lynd 2010).
The bioethanol conversion (defined as “g bioethanol/100 g potential bioethanol”) is a
key parameter to assess the efficiency of a given process. The bioethanol conversion (BC) can
be calculated as a function of Bmax using the equation,

‫ܤ‬௠௔௫
‫= ܥܤ‬ × 100
‫ܧܥ‬ 92 ρ
× ×
100 162 ‫ܮ‬
+ 1 + ‫݅ܮ‬/100
ܵ

where Bmax is the maximum bioethanol concentration achieved in the experiment, CE is the
α-cellulose content of pulp (60.9 g cellulose/100 g oven-dry pulp), 92/162 is the
stoichiometric factor for bioethanol production from cellulose (g bioethanol/g cellulose), ρ is
the density of liquors (average value, 1005 g/L), L/S is the liquid-to-solid ratio (fixed at 8 g/g),

239
Requejo et al, Bioresources 7 (3), 3142-
3142-3159

and Li is the lignin content of pulp (29.2 g lignin/100 g oven-dry HPS). The bioethanol
conversion calculated was 70.1 g bioethanol/100 g potential bioethanol.
This result compared well with the literature and confirmed the efficiency of the
scheme hydrothermal-organosolv pulping for the development of second generation
bioethanol biorefineries (Garrote et al. 2008; Zhang et al. 2010).

CONCLUSIONS

The total use of olive tree prunings can be carried out with separation of the material
into two fractions: a main fraction (trunks and stems with diameter > 1 cm) and another
residual (leaves and stems with diameter 1 < cm).
Pulp can be obtained from the main fraction, which can be used for paper or
bioethanol production. Pulping with ethanol to 60%, to 185 °C for 80 min obtains a pulp with
a yield of 46.30% and the contents of holocellulose, α-cellulose and lignin of 77.17%, 62.49%
and 21.73%, respectively. The paper sheets obtained had a breaking length of 1168 m, a
burst index of the 0.44 kNg, a tear index of 2.25 tear mNm2g and a brightness of the 43.66%.
On the other hand the main fraction may be subjected to a hydrothermal treatment and to a
pulping with ethanol, and the obtained pulp being subject to a simultaneous hydrolysis and
fermentation process to obtain bioethanol with a conversion of the 70 g bioethanol/100 g
potential of bioethanol.
The residual fraction can be used as fuel, with a heating value of 18700 kJ/kg, a flame
temperature of 1094 to 2013°C and a dew point temperature of combustion gasses of 47 to
53°C.

ACKNOWLEDGMENTS

The authors are grateful to Ecopapel, S.L. (Écija, Sevilla, Spain) and ENCE (Huelva,
Spain) for their support, to Spain’s DGICyT for funding this research within the framework of
the Projects CTQ-2010-19844-C02-01, TEP-6261 and TRA-2009-0064.

240
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Article submitted: March 28, 2012.

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TCF bleaching sequence in Kraft pulping of

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 Scientific Publications

TCF bleaching sequence in Kraft pulping of olive tree pruning

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1
*A. Requejo, 1A. Rodríguez, 2J.L. Colodette, 2J.L. Gomide, and 1L. Jiménez.
1
Chemical Engineering Department, University of Córdoba, Spain.
2
Laboratory of Pulp and Paper, Department of Forest Engineering, Federal University of Viçosa, Brazil.
*
Corresponding author: Ana Requejo Silva, Chemical Engineering Department. Campus of Rabanales,
University of Córdoba. Córdoba. Spain. Phone: +34 957 218658 Fax+34 957 218625 e-mail:
a92resia@[Link].

ABSTRACT
The aim of the present work was to find a suitable Kraft cooking process for olive tree
pruning (OTP), in order to produce pulp of kappa number about 17. The Kraft pulp
produced under optimized conditions showed a viscosity of 31.5 mPa·s and good physical,
mechanical, and optical properties, which are suitable for paper production. The physical-
mechanical and optical properties were measured before and after bleaching. Although
the OTP pulp was bleached to 90.9% ISO brightness (kappa < 1), the process demanded a
long sequence of stages, OZQPOZQPO. The bleached pulp showed a brightness reversion
equal to 1.3%. Furthermore, this bleached pulp did not need a high intensity of beating
due to high drainability degree in the unbeaten pulp. So that, OTP is suggested as an
interesting raw material for cellulosic pulp production because its properties are
comparable to those of other agricultural residues, currently used in the paper industry.

Keywords

Kraft pulping; Olea europaea; Agricultural residues; Beating; TCF bleaching

247
Requejo et al., BITE 117 (2012), 117-
117- 123

1. Introduction

The papermaking industries has traditionally used wood as raw material, but at present,
agricultural residues are presented as a potential source of cellulose fibers, due to its low
cost and wide availability in the fields, since their use in less than 40%, and often burned
in the field with the loss of energy as well as causing environmental problems such as
fires, plagues, CO2 emissions to the atmosphere, etc. For this reason, agricultural residues
are proposed as a resource with high economical and environmental potential, for the
production of cellulose pulp and paper (López et al., 2001).

These agricultural residues have some disadvantages which include a low pulp
quality, its high content of non-fibrous material and the silica content of the consumed
cooking liquor, which makes recycling difficult; these disadvantages are alleviated firstly,
by the presence of these residues in small areas with no or low abundance of woody
species as well as its high production speed (Roncero et al., 2003); and secondly, by the
reduced consumption of chemicals and energy in cooking and bleaching operations by
effect of the more porous and readily accessible tissue structure of non-wood raw
materials (Martín-Sampedro et al., 2012).

In particular, olive tree prunings (OTP) residues are the most abundant agricultural
residues in the Mediterranean region of the European Union, being the only woody crop
in Spain which has increased its area harvested in 2010 (0.3%) (Survey about areas and
yields. 2011. Ministry of Agriculture, Food and Environment); only in Spain, the
production amounted to 13.9 million tons (FAO, 2012). For this reason, residues from
olive tree pruning are proposed as a potential source of cellulose fibers for its use in the
paper industry.

Economical and environmental problems related to the paper industry are mainly
due to bleaching processes that use chlorine compounds. The conventional technologies
cause many environmental disadvantages by the discharge of AOX (adsorbable organic
halogens) in the effluents from bleaching.

The establishment of alternative technologies that use non-chlorinated oxidant

compounds such as oxygen, ozone or peroxide hydrogen is very convenient. The oxidant

248
 Scientific Publications

compounds are very important in chemical pulp bleaching because they degrade lignin
and therefore, decrease their molecular size and increase their solubility in water and
alkali (Shatalov and Pereira, 2007).

Oxygen delignification is a standard technology for the production of bleached

Kraft pulps. This stage substantially decreased the effluent load, because it increased with
increasing kappa number, as expected, having a more significant effect with brown pulp
(Colodette et al., 2007).

Hydrogen peroxide is an oxidant compound widely used in the bleaching

sequences using oxygen as a pre-delignification stage in bleaching chemical pulps. This
compound may be applied in combination with alkali to enhance the extraction stage, or
as a primary delignification and bleaching agent to decrease the kappa number and
increase the brightness and its stability (Shatalov and Pereira, 2005). The combination of
TAED (tetraacetyl-ethylenediamine) as a “bleach activator” makes hydrogen peroxide
more effective for bleaching, shortening reaction times and alleviating the need for
aggressive reaction conditions. This combination can provide effective bleaching around a
neutral pH using a low concentration of TAED; under alkaline conditions, a low
concentration of TAED can be used with a high yield in bleaching (Khristova et al., 2002).
The addition of chelants for the control of metals and applying peroxide stabilizers can
minimize the loss of carbohydrates (Colodette and Dence, 1989).

Ozone has proved to be a highly efficient and competitive bleaching chemical in

terms of delignification ability, cost and ecological impact. Ozone is one of the most
effective and competitive bleaching agents, but less selective towards lignin. The
commercial application on wood and non-wood raw materials did not arise until the
decade of the 1990s because of environmental pressures aimed at minimizing the
discharge of organic chlorine compound effluents from bleaching industries. The ozone
bleaching stage was successfully applied to different types of pulps (organosolv and
sulfur-based) from a large variety of wood and non-wood raw materials (Shatalov and
Pereira, 2007, 2008a).
There are few studies of TCF bleaching of this agricultural waste, among which
López et al. (2003; 2001) can be included, where the main target was obtaining bleached

249
Requejo et al., BITE 117 (2012), 117-
117- 123

pulp of acceptable strength properties and where the brightness levels were lower than
81.5% in TCF bleaching sequences and higher than 90% in ECF bleaching sequences. The
aim of this work was to achieve a value of brightness around 90% ISO (an interesting
cellulose pulp value for the paper industry) using a TCF bleaching sequence for Kraft pulp
from olive tree pruning waste with a kappa number around 17.5. In the bleaching
sequence the yield of process, kappa number, and viscosity of the bleached pulp, as
well as the physical, mechanical, and optical properties of handsheets, taking
into account the consumption of chemical reagents and the brightness degree achieved
were studied.

2. Methods

2.1. Raw material

OTP waste was supplied from the southeast of the province of Córdoba (Spain). These
residues were separated manually, removing the leaves and the fractions of wood with
a diameter greater than 1 cm. When the size of the sample was homogenized, it was
stored in polyethylene bags to achieve constant moisture, determining the oven dry
quantity, according to TAPPI 664 cm-97, in order to carry out a chemical
characterization of the raw material. In this work, the main fraction was utilized with a
wood chip size of 30 x 3 mm.

2.2. Morphological analysis of the cellulose fibers

A morphological analysis of the cellulose fibers that form part of the cell wall of plant cells
was done. The wood chips from initial raw material were disaggregated and treated with
a solution of acetic acid and nitric acid in the ratio 5:1 for 6 hours; these chips were
washed with distilled water and this sample was disaggregated and colored in blue Astra
with agitation for ten minutes; a small amount of suspension for the preparation of a
sample porter was made to be used on an image analyzer, where only one hundred of
fibers of unbleached pulp were measured. The length, width and diameter of light were
determined by microscopy. The cell wall thickness of the fiber was mathematically

250
 Scientific Publications

determined as a half of the difference between the fiber length and the diameter of light
(LCP 02 pp-97).
The number per gram of fibrous material, coarseness, and fines content in both
pulps (unbleached and bleached pulps) were also determined in the Galai CIS-
100 equipment, in which a fibrous suspension flow took place at a constant speed. A laser
beam came into contact with a quartz cuvette, resulting in the images which are captured
by a video camera and analyzed using a Wshape© software, suitable for analysis of the
fibrous material. The results were interpreted by the software and transferred
to Excel for data processing.

2.3. Chemical characterization and basic density of OTP

A fraction of this raw material was milled in a Wiley mill for sample preparation,
according to TAPPI T 257 cm-85 (2000). Subsequently, by using standard
analytical procedures, hot water soluble compounds (TAPPI T 207 cm-08), acetone
extractives (TAPPI T 280 wd-06), length of fiber (TAPPI T 233 cm-06), total extractives
(TAPPI T 204 om-88), contents of insoluble lignin in acid (TAPPI T 222 om-98), and soluble
in acid Klason lignin (Goldschmid, 1971) were determined. At the same time, an aliquot of
the sample previously homogenized and with constant moisture (TAPPI T 264 cm-
97 method) was subjected to quantitative acid hydrolysis with 5 mL of 72% sulfuric
acid; and later, posthydrolysis was performed with 4% sulfuric acid at 121 °C and 2 atm
for 60 minutes to ensure complete conversion of oligomers to monomers. The solid
residue from acid hydrolysis was recovered by filtration and considered as Klason lignin.
The monomers and acetic acid contained in the liquid phase were determined
by high performance liquid chromatography (HPLC) to quantify sugar contents
(glucose, xylose, arabinose) and acetyl groups. Chromatographic analysis was performed
using a refractive index detector and an Aminex HPX-87 H column, elute with 0.01
M H2SO4 at a flow rate of 0.6 mL/min.

Following the analysis of carbohydrates (Wallis et al. 1996) and uronic acid
contents (Sundberg et al., 1996), the siringyl/guaiacyl ratio were determined by liquid

251
Requejo et al., BITE 117 (2012), 117-
117- 123

chromatography after oxidation with nitrobenzene (Lin and Dence, 1992), and acetyl-
group analysis (Solar et al., 1987).
Finally, the relation between the dry weight and the saturated volume of
chips (basic density) was determined by TAPPI T 258 om-94.

2.4. Kraft pulping cooking process

The Kraft cooking process was carried out in an electrically heated rotary digester,
Regmed, with four individual reactors with a capacity of two liters for each one. The
time and temperature were controlled through a computer. The Kraft cooking
process was studied by varying the active alkali concentration between 18-24%, in
order to achieve an appropriate relation between yield and kappa number. The chosen
Kraft cooks were carried out to produce pulp with a kappa number of about 17; this
parameter (selected on the basis of previous experiments, data not shown) was
reached maintaining the following variables constant: sulfidity: 30%; liquor/wood
ratio: 4/1; maximum temperature: 165°C; time to maximum temperature: 70 min; time
at maximum temperature: 60 min.
The pulp was separated from the liquor and disintegrated for 10 minutes at
2000 rpm without rupture of the fibers. A sufficient quantity of pulp was produced to
determine the yield of the cooking process. The following standards were used for
analysis: TAPPI T 257 – 02, TAPPI T 236 om-06 and TAPPI T 230-om 04.
The residual alkali was determined according to SCAN standard (N-2:88).

2.5. TCF bleaching

The Kraft pulp was bleached with a totally chlorine-free sequence (TCF) composed of
OZQPOZQPO stages to achieve a brightness of about 90% ISO, where: O refers to the
oxygen delignification. In this stage, the alkali and oxygen charges were used to achieve a
Kappa number of 10.8; the following stage Z refers to the ozone stage; Q refers to the
chelant stage; PO refers to the hydrogen peroxide and oxygen stage; Z refers to the ozone
final stage with the same conditions that the same previous Z stage has; Q refers to the
second chelant stage with the same conditions that the same previous Q stage has; and

252
 Scientific Publications

finally, PO refers to the hydrogen peroxide and oxygen final stage. General oxygen
delignification and bleaching conditions are listed in Table 1.
The following standard analytical procedures: kappa number, TAPPI T 236 om-06;
viscosity; TAPPI T 230 om-04; forming handsheets for reflectance testing, TAPPI T 272 sp-
08; diffuse brightness of pulp, TAPPI T 525 om-06; brightness stability, TAPPI T 260 wd-98;
and hexenuronic acid contents, TAPPI T 282 pm-07 were used for the characterization of
the resulting bleached pulp. The indirect analysis of TOC allowed for the evaluation of the
total yield of the bleached pulp is described by Longue Júnior et al. (2005)

Table 1. General Oxygen Delignification and Bleaching Conditions and Chemical Reagents

Used in General Oxygen Delignification and Bleaching Conditions for OTP.

TCF sequence O Z Q PO Z Q PO1 PO2

Consistency (%) 10 10 10 10 10 10 10 10

Temperature (°C) 100 25 60 90 25 60 80 80

Time (min) 60 1 30 120 1 30 120 120

Final pH 10.6 2.5 6 9.8 2.5 6 9.6 6.9

NaOH (%) 2 - 0.5 3.2 - 0.5 1 1

H2SO4 (%) - 4 - - 4 - - -

MgSO4 (%) 0.15 - - 0.15 - - 0.15 0.15

O2 (%) 1.8 - - 0.4 - - - -

TAED (%) - - 0.2 0.15 - 0.2 - -

O3 (%) - 0.6 - - 0.6 - - -

H2O2 (%) - - - 5 - - 0.4 0.5

Data oven dry pulp.

2.6. Bleached pulp beating

The bleached pulp was refined in a PFI mill to zero, 100, 150 and 200 revolutions.
Handsheets were made in an ENJO-F-39.71 sheet former, TAPPI T 205 sp-02 which were
stored in an air-conditioned environment with a constant moisture of 50% ± 2% and

253
Requejo et al., BITE 117 (2012), 117-
117- 123

a temperature of 23 °C ± 1 °C in order to obtain grammage, TAPPI T 220 sp-01; tensile

index, TAPPI T 494 om-01; burst index, TAPPI T 403 om-02; tear index, TAPPI 414 om- 04;
Schopper-Riegler degree (ISO 5267/1); and ISO brightness, TAPPI T 525 om-06. The five
samples of each test that were the most representatives ones were used for measuring
the properties studied.

3. Results and discussion

3.1. Morphological analysis of the cellulose fibers

The fiber length and the width of the cell wall are the most studied anatomical
parameters because of their influence on the quality of the production of paper pulp.
The longest fibers contribute to better resistance to tearing, in comparison
to the shortest ones. Therefore, the longest ones are the most appropriate to make
handsheets; likewise, those fibers which have a greater thickness results in a higher grade
of opacity and softness for printing and writing paper and tissue paper, (Gomide et al.,
2005). OTP data–length (0.71 mm), width (13.61 µm) and thickness values (3.75 µm) are
between the average values of the hardwoods (0.75-1.5 mm; 10-20 µm; and 3.2-
7.3 µm, respectively) (García Hortal, 2007).
The dimensions of the fibers in the pulp (Table 2) were determined with
the automatic Galai-CIS-100 equipment, which quantifies a large number of fibers, fibers
fragments and fines, which reduce the measurement of length of all fibers.
A decrease in the individual weight of each fiber causes a high number of fibers
per gram of pulp, since these ones suffer some alterations in the process of making
pulp and paper, as shown Table 2. The presence of fines has a drastic effect on the
drainage of the paper sheets, concluding that the increase in drainage resistance (°SR) of
the pulp is directly related to the increase of the fines generated from the treatments,
which were carried out in pulps. The percentage of fines is very important for bonding, as
they increase the possibility of bonds among the fibers; thus, a pulp without fines has a
low ability to form bonds and a lower physical and mechanical resistance however, an
excess of fines causes problems of drainage, drying and pressing in paper machines. An

254
 Scientific Publications

increase in the density of the final paper sheets causes a growth in the porosity and in
the specific surface area of the fiber (Santana et al., 2008). An increment in
refining intensity causes some damage to the structure of the fibers, such as a decrease
in average length and width, increasing, consequently, the fines content in the pulp.

Table 2. Dimensions of the cellulose fibers.

Kraft pulp Coarseness Nº fibers/g Average Average Fines

(mg/100 m) (millions) length (µm) width (µm) content(%)
Unbleached pulp 5.30±0.12 41.97±0.93 0.45±0.0 33.59±0.22 13.31±0.11

TCF bleached pulp 5.00±0.11 49.43±0.18 0.41±0.01 30.11±0.77 17.88±0.23

3.2. Chemical characterization and basic density of OTP

Table 3 shows the results obtained in the chemical characterization of olive tree pruning
(OTP) compared to Eucalyptus urograndis.
The data show that the cellulose content was slightly lower in the agricultural
residue than the reference specie of eucalyptus. The Klason lignin contents of OTP were
lower than E. urograndis. However, the siringyl/guaiacyl ratio (S/G) is higher
for E. urograndis (2.9) than for the OTP (2.0).

Table 3. Results of chemical analysis of OTP and Eucalyptus urograndis.

Raw material E,% L,% S/G,% AcU,% AC,%

E. urograndis 0.87±0.05 29.6±0.57 2.9±0.42 5.6±0.0 2.1±0.0

OTP 5.06±0.05 26.5±0.49 2.0±0.07 2.1±0.14 2.5±0.07
E: extractives, L: lignin, S/G: siringyl/guayacil,

Raw material GL,% Xl,% GA,% MA,% AR,% AcU,% AC,%

E. urograndis 48.5±0.28 10.8±0.07 0.9±0.00 0.6±0.07 0.3±0.00 5.6±0.00 2.1±0.00

OTP 42.9±0.49 16.3±0.00 1.7±0.14 1.8±0.21 3.3±0.14 2.1±0.14 2.5±0.07
GL: glucose, XI: xilose, GA: galactose, MA: manose, AR: arabinose, AcU: uronic acids, AC: acetyl
groups.

255
Requejo et al., BITE 117 (2012), 117-
117- 123

The rate of delignification is influenced by the structure of lignin, being

directly proportional to the S/G ratio, since the siringyl structure of lignin is more
reactive and therefore, it is easier to be removed during the process of Kraft pulp
(Barbosa et al., 2008) The nature of the lignin ratio (S/G) in terms of delignification rate,
consumption of chemical reagents, and yield of the cooking process is more important for
the production of pulp than the content of lignin in the wood (Rodrigues et al., 1999).
Thus, a good connection between the S/G ratio and the yield was found, remarking
that the desirable raw material for Kraft pulp production must have low lignin content,
with a high S/G ratio (Gomes et al., 2008). The S/G ratio was lower for the OTP than
for the eucalyptus. The low S/G ratio will affect the yield of the process, although this
value can be compensated by the low price that this raw material has.
The sugar contents of OTP were higher than that of E. urograndis. The content
of glucans (cellulose) for both raw materials was higher than the 40% of its chemical
constitution. The cellulose content is directly related to the yield of pulping, so a high
content of hemicelluloses in OTP has an adverse effect on the yield of the
process, because they are easily degradable in the pulping process (Vila et al., 2011). The
uronic acid contents of the OTP were lower than Eucalyptus urograndis; these
acids generate hexenuronic acids (HexAs) during Kraft pulping (Costa et al., 2001), which
negatively affect bleaching.
Lastly, the basic density for OTP is equal to 616 Kg/m3; this value is higher than
other species, such as E. urograndis, with a value of 499 Kg/m3. For pulping and
paper production it is desirable that the material has a uniform density, since the rate of
impregnation of the chips in the delignification is influenced by the specific mass.
High densities can provide an increased productivity due to a greater alkali charge for
a given volume of digester (Wehr and Barrichelo, 1992); but if a high charge of alkali is
needed, other authors mention that this one would cause high losses in the desirable
characteristics for the production of printing and writing paper, among them, strength
and optical properties. Furthermore, a loss of yield and viscosity was observed in the
production of wood pulp. However, low densities imply a large specific consumption
of wood, which is a major drawback that OTP does not show (Gomide et al., 2005).

256
 Scientific Publications

3.3. Kraft Pulp Process

The operating variables of the Kraft process were fixed, except the active alkali. Sulfidity:
30%; ratio liquor/wood: 4/1; maximum temperature: 165 °C; operating time to maximum
temperature: 70 min; and operating time at maximum temperature: 60 min. To
achieve an optimum effective alkali concentration, where a Kappa number of
about 17, an adequate yield and a moderate consumption of reagents were obtained in
order to perform a delignification curve using an effective alkali concentration between
18% and 24%. In this study, the kappa number, the total yield of the process and the
yield without rejects, the pH of black liquor, and the residual effective alkali concentration
were evaluated (Table 4).

Table 4. Characterization of several Kraft pulps from OTP using an effective alkali
concentration between 18-24%.

Effective alkali Kappa Total yield pH residual Residual effective

(%) number (%) liquor alkali, g/L

18.0 20.7 30.3 11.9 0.8

20.0 17.5 32 12.3 3.7
22.0 15.0 29.7 12.6 6.9
24.0 13.5 28.6 12.7 10.5

It is observed that an increase in the effective alkali concentration used resulted in

a decrease in the kappa number, but not so with the yield of the process. Data in Table 4
show that with the increase of the effective alkali charge, the kappa number decreases
considerably, causing, a decrease in the yield of the process, and an increase in the pH of
the residual liquor, which is an indicator of an increase in the amount of unreacted
chemical reagent during the process. Thus, it can be concluded that the Kraft process is
suitable for OTP, which was performed with a concentration of effective alkali equal to
20% (equivalent to alkali active: 23.5%), achieving a total yield of 32% with
a Kappa number equal to 17.5.

257
Requejo et al., BITE 117 (2012), 117-
117- 123

The pulp obtained after the Kraft process, with a concentration of 20% effective
alkali, showed a Kappa number of 17.5, a viscosity of 31.52 mPa·s, a value of brightness of
33.0% ISO, and a content of hexenuronic acids of 48.8 mmol/kg.
When OTP was compared to other agricultural waste, the physical properties for
paper were found to have similar values to the ones found in literature for this type of
waste. OTP shows a value for the tear index equal to 2.05 mNm2/g, versus to rice
straw with a value of 0.51 mNm2/g, or vine shoots, with a value equal to
1.59 mNm2/g. In the case of the breaking length, OTP has a value of 1640 m compared to
the value presented by vine shoots, equal to 1316 m; however, for the burst and traction
index, OTP has the lowest value, 0.31 kPam2/g and 20.80 Nm/g, respectively from
agricultural residues studied by Rodriguez et al. (2008);
the kappa number for OTP (17.5) is lower than for other compared raw materials, which
may explain the greater degradation of Kraft pulp from OTP which were obtained by
treatment with hard conditions.
In the case of OTP it is necessary to refine the pulp to obtain appropriate values in
the properties of paper, not being necessary a high intensity in the refining to achieve
high levels of drainability. According to Lindstrom (1992), the refining and the properties
of the paper sheets are related to the morphological properties of the fibers, as well
as their chemical composition and structure. So that, the use of agricultural waste is of
great interest for the paper industry; thus, an economic assessment of this type of waste
is provided which, until now, has not been commercially exploited.

3.4. TCF bleaching of Kraft pulp from OTP

The bleaching sequence was carried out on Kraft pulp obtained from the cooking
processes mentioned above, starting from a kappa number equal to 17.5. The aim of the
selected sequence was to obtain cellulose pulp with a brightness degree about 90% ISO,
without using non-chlorinated chemical reagents.
The first stage in the bleaching sequence is an oxygen delignification which is
affected mainly by the kappa number and hexenuronic acids content (Li and Gellerrstedt,
1997). The higher kappa pulps contained, proportionally, more lignin available for
reaction than the lower kappa ones because of their similar or lower HexA contents.

258
 Scientific Publications

Therefore, the higher kappa pulps produced higher overall oxygen delignification
efficiency than the lower kappa ones, given that HexAs do not react with oxygen. In this
work, the influence of HexAs on kappa number was calculated assuming that 10 mmol/kg
pulp of HexAs is equivalent to one kappa unit (Colodette et al., 2007).
In this stage, the kappa number is equal to 10.8, the viscosity present a value of
19.9 mPa·s, and the final pH is 10.6; this pulp present a value of brightness equal to 45.4%
ISO.
In the following stage Z, a brightness of 55.9% ISO and 70.7% of reagent
consumptions were obtained; only in this stage, the obtained pulp was not washed; in the
remaining stages, the pulp was washed with distilled water after each stage. In the next
stage Q, 0.2% of TAED was applied and a kappa number of 7.1 was obtained; In the PO,
5% of H2O2 was applied and a reagents consumptions equal to 72.1%, obtaining a
brightness of 71.4% ISO. In the Q second stage, a brightness with a value of 81.9% ISO
was obtained and a viscosity equal to 10.8 mPa·s. The final stage PO was carried out in
two ways, in order to study the hydrogen peroxide concentration; a brightness of 88.9%
was obtained with a concentration of hydrogen peroxide equal to 4% and a brightness of
90.9% was obtained with a concentration of hydrogen peroxide equal to 5%. In both
cases, the brightness reversion was low, with a value of 1.08% ISO and 1.3% ISO,
respectively which is indicative of a good quality in the stability of the obtained pulp. The
consumption of reagents was next to 100% in the final stage PO that indicates that
the chemical reactive load is suitable (Table 5).

Table 5. Results of TCF bleaching sequence.

Bleaching Stages O Z Q PO Z Q PO1 PO2

Chemical reagents - 70.7 - 72.1 68.4 - 100 100

consumption (%)

Final pH 10.58 2.5 6 9.8 2.5 6 9.6 6.9

Kappa number 10.8 7.4 7.11 - 2.11 - - 1.33

Brightness (% ISO) 45.5 55.9 57.2 71.4 83.19 81.88 88.92 90.9

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Brightness rever-

sion (% ISO) - - - - - - 1.1 1.3

Viscosity (mPa.s) 19.86 - 17.1 11.02 - 10.84 - 6.25

HexAs content

(mmol/kg) - - - - - - - 3.55

Data oven dry pulp

The obtained sequence OZQPOZQPO presented a final value of brightness

of 90.9% ISO, a viscosity of 6.25 mPa·s, a kappa number of 1.33, a brightness reversion
of 1.3% and a hexenuronic acids content of 3.55 mmol/kg. The HexAs content at the end
of the bleaching sequence was very low, which is attributed to the removal/dissolution of
the xylan (Loureiro et al., 2010).
The decrease in viscosity from the brown pulp until the last stage of the bleaching
sequence was due to the characteristic degradation of the cellulose in the bleaching
sequences, above all in a TCF sequence with the use of ozone due to its low selectivity
towards lignin.
In an TCF bleaching sequence were assessed the characteristic parameters in the
effluent; among them, the final pH of the sequence of 6.9, the value of color of 117
mg Pt/L, COD with a value of 97.3 kg/ton, BOD equal to 360 mg/L, and finally the
yield TOC, which is equal to 1697.6 mg/L. These results are indicative of a lower yield
of the bleaching sequence and therefore a high degradation of the cellulose fibers; this
fact can be minimized by the use of a lower chemical charge, reaching lower brightness
levels.

3.5. Beating of bleached Kraft pulp from OTP

Finally, the obtained pulp with the TCF bleaching sequence was subjected to a refining
study, where a certain number of revolutions in the PFI mill were applied to the Kraft
pulp to achieve a given Schopper-Riegler degree (°SR), evaluating the changes
in the physical-mechanical properties of the paper sheets formed from refined pulp
(Table 6). Beating causes surface delaminations which favor the appearance of new
contact surfaces. Thereby, the ability to form hydrogen bonds is increased and thus, the

260
 Scientific Publications

tensile index. The intensity in the refining causes a high compression of the fibers and a
decrease of the pores or the empty interfibrillar spaces, making the flow of water more
difficult and therefore, reducing the drainability of the pulp. The refining assessment is
not always easy, since a large increase in the degree of refining (°SR) is desirable in
some cases, but sometimes it requires a slight improvement. However, a good resistance
is important in both cases. Thus, the assessment should be based on the properties that
are important in each specific case, depending on the quality of the paper that is required
to obtain.

Table 6. Physical-mechanical tests of refined bleached Kraft pulp from OTP.

Physical-mechanical tests 0 rpm 100 rpm 150 rpm 200 rpm

Schopper Riegler degree 38±1.41 43±1.06 50±1.77 55±1.27

3
V.E.A. (cm /g) 1.98±3.58 1.91±2.07 1.73±1.92 1.65±4.34
2
T.E.A. (J/m ) 37.34±7.35 46.03±11.60 51.17±10.82 39.87±17.25
Tensile index (N.m/g) 24.43±0.71 26.37±1.26 30.33±0.74 29.65±2.87
2
Tear index (mN.m /g) 3.36±0.24 4.22±0.40 3.23±0.20 3.05±0.19
2
Burst index (kPa.m /g) 0.96±0.08 1.09±0.12 1.26±0.14 1.39±0.10
Opacity (%) 82.90±0.25 82.78±0.11 78.36±0.42 77.22±0.19
Light scattering
2
coefficient (m /kg) 52.43±0.66 46.67±0.48 42.67±0.73 40.37±0.30

A decrease in the opacity value was observed because of it is directly related

to the light scattering coefficient of the pulps that decreases with the intensity of
the refine, explained by the increased compression of the structure of the
handsheet, which reduces the fiber-air interface number (Gomide et al., 2005).
With the data shown, it can be concluded that an increase in refining resulted
in an improvement in the properties of the paper sheets, reaching a maximum value (in
this case, a low beating value equal to 150 rpm), after which a greater increase does not
result in an improvement of the properties studied.
When the results obtained from the unbeaten bleached pulp agricultural waste
(OTP) were compared with the results of unbeaten bleached Arundo
donax L. reed (Shatalov and Pereira., 2005), it can be seen that the burst index was lower

261
Requejo et al., BITE 117 (2012), 117-
117- 123

for OTP (0.96 kPam2/g) than for A. donax (1.37 kPam2/g). However, the tensile index was
greater for OTP (24.43 Nm/g) than for [Link] (14.62 Nm/g); and lastly, the
tear index value was lower for OTP (3.36 mNm2/g) than for [Link] (9.96 mNm2/g);
Although the pulping conditions for both materials were very close, the value for tensile
index for OTP showed that this agricultural waste is a suitable raw material for pulp and
paper production since it presents comparable characteristics to other agricultural
residues previously studied.

For the same species A. donax, the TCF bleaching sequence included an ozone
stage; in this sequence, the tensile index for bleached pulp unrefined dropped in respect
to the TCF bleaching sequence using only hydrogen peroxide, being equal
to 12.38 Nm/g, as the higher value presented by OTP. The burst index (1.11 kPam2/g)
and the tear index (8.84 mNm2/g) values were higher than the ones for OTP and lower
than those obtained for the TCF bleaching sequence without ozone.

The brightness did not reach 80% ISO in both TCF bleaching sequences for
A. donax (Shatalov and Pereira, 2005; 2008a,b), whereas for OTP, the brightness achieved
by the sequence used was equal to 90.9%.

According to Vázquez et al. (2002), the mechanical properties of bleached pulp

from Pinus pinaster in the sequence OOP2P2 without refined energy, have a tensile index
of 18.6 N.m/g, lower than the one for OTP; a burst index equal to 1.00 kPa.m2/g, very
similar to the burst index presented by OTP (0.96 kPa.m2/g); and a tear index equal to
5.10 mN.m2/g greater than the one for OTP (3.36 mN.m2/g) being higher the opacity
value for the Pinus pinaster pulp (86.2%) than for OTP pulp (82.9%) (Jiménez et al., 2009).

Studies by Tanaka et al. (2004) about EFB bleached Kraft pulp with the OAZP
sequence have a tensile index of 63.9 N.m/g, a burst index equal to 5.05 kPa.m2/g and a
tear index of 11.7 mN.m2/g, values higher than those presented by bleached OTP pulp,
but with a lower brightness value (73.9% ISO) than OTP (90.9% ISO).

For Eucalyptus globulus bleached Kraft pulp with XQPPP (Shatalov and Pereira,
2008b), where X is an enzyme treatment, the physical properties were lower or similar
to those obtained in this study to OTP; the tensile index value was equal to 8.98 Nm/g,

262
 Scientific Publications

the burst index value was equal to 0.40 kPam2/g, and the tear index presented a value of
4.26 mNm2/g, with a final brightness (85.7% ISO) lower than the OTP bleached pulp.

4. CONCLUSIONS
Kraft pulp from OTP was obtained with a kappa number of 17.5 and a viscosity of 31.5
mPa·s. This pulp was bleached with a TCF sequence (OZQPOZQPO), where ozone used in
this sequence causes a decrease in the viscosity (6.25 mPa·s), but a value of brightness of
90.9% ISO and a kappa number below one were achieved. So that, OTP, under-utilized
biomass resource, can be used as raw material in the pulp and paper industry due to their
good qualities for pulp production, comparables to those of other agricultural residues.

5. ACKNOWLEDGEMENTS
The authors are grateful to Ecopapel, S.L. (Écija, Seville, Spain) for their support, to Spain’s
DGICyT and Junta de Andalucía for funding this research within the framework of the
Projects CTQ 2010-19844-C02-01 and TEP-6261.

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266
 PUBLICACIÓN V

Improvement of TCF bleaching of olive tree

pruning residue pulp by addition of a laccase
and/or xylanase pre-treatment

Raquel Martín-Sampedro, Alejandro Rodríguez, Ana Requejo,

and Maria E. Eugenio

Bioresources 7 (2), 1488-1503

Índice de Impacto: 1.418 (Primera posición de 11.5 revistas en el área

de Material Science, Paper & Wood según el Journal Citation Report de
2010).
 Scientific Publications

PEER-REVIEWED ARTICLE [Link]

IMPROVEMENT OF TCF BLEACHING OF OLIVE TREE PRUNING
RESIDUE PULP BY ADDITION OF A LACCASE AND/OR XYLANASE
PRE-TREATMENT
Raquel Martín-Sampedro,a,* Alejandro Rodríguez,b Ana Requejo,b and Maria E. Eugenio a

This study aimed at assessing the biobleachability of soda pulps obtained from
olive tree pruning residue. The enzymatic (LMS) pre-treatment was applied
prior to a simple totally chlorine free (TCF) bleaching sequence, consisting of
an alkaline extraction and a hydrogen peroxide stage. Additionally, the effect
of adding xylanase jointly with or prior to LMS was evaluated. All of these
enzymatic pre-treatments were associated with an enhancement of the
bleaching sequence. The best results were found when both enzymes were
applied in the same stage: lowest hydrogen peroxide consumption (63
percent); kappa number, 11.6; brightness, 46 percent ISO. The mechanical
properties observed were similar to those reported by other authors who have
studied pulps from olive tree pruning residue. Finally, bleached pulps were
subjected to accelerated ageing in order to assess the evolution of brightness
and colorimetric properties. Although biobleached pulps showed lower stability
upon ageing, the best optical properties, even after ageing, were observed in
pulps treated with both xylanase and laccase.

Keywords: Olive tree pruning residue; Alternative raw materials; Xylanases; Laccases; Biobleaching.

Contact information: a: Laboratorios de Celulosa y Papel, Instituto $acional de Investigación y Tecnología

Agraria y Alimentaria (I$IA), Carretera de la Coruña, km 7.5, 28040, Madrid (Spain); b: Departamento de
Ingeniería Química. Universidad de Córdoba. Campus de Rabanales, Edificio Marie Curie, 14071, Córdoba
(Spain); *Corresponding author: [Link]@[Link]

INTRODUCTION

The 2009 worldwide production of paper and cardboard was 376.8 millions of tons,
which meant a 6.4 percent increase in production from 2004 (FAO 2011). In Spain, about 6
millions of tons of paper and cardboard were produced in 2010, and that same year
consumption per capita was approximately 160 kg (ASPAPEL 2011). These figures highlight
the need for using and applying increasingly clean technologies in these processes, where

269
Martn-
Martn-Sampedro, et al, Bioresources 7 (2), 1488-
1488-1503

saving energy and water go hand in hand with more efficient use of raw materials, so that
the goal of sustainable development is finally within reach.
It is on the basis of this principle that the idea of abandoning conventional raw
materials in favor of alternative options is gaining momentum. These alternative raw
materials comprise non-woody plants and residues from agriculture and forestry such as
olive tree pruning, cereal straw, sunflower stalks, or vine shoots. The advantages of using
these raw materials include their availability in certain geographic regions where water is
scarce and/or forest resources are limited, the added value of using agri-food residues, and
the potential to produce “special” papers by virtue of the wide variability in morphology and
chemical composition of all these alternative raw materials. In spite of that, they are not free
from disadvantages such as a very short harvest period or their high ash and extractive
contents, which contribute to a low pulping yield.
The olive tree (Olea europaea) is a typical Mediterranean plant that is extremely well
adapted to the climatic features of the region in which it is indigenous: mild, rainy winters,
and hot, dry summers. According to data published by FAO, in 2009, olive plantations in
Spain covered approximately 2,500,000 hectares, generating 53 percent of the European
Union’s production that same year, and making Spain the biggest producer in the world,
followed by Italy (25%) and Greece (14%). Twice a year, olive trees are pruned for
regeneration, creating a large amount of waste, which is a major problem for the agricultural
industry. The present solution is collecting and shredding the prunings to subsequently
spread the resulting material back onto the fields, which turns out to be an unwise practice
due to its cost and the proliferation of pests. Another common solution to the problem is to
burn these residues; in theory, this is a controlled practice, but often it is a cause of man-
provoked fires. An alternative solution supported by several studies is processing
lignocellulosic agricultural residues to obtain cellulose fibers that are destined to the pulp
and paper industry.
Several research efforts have focused on the production of paper pulp from olive tree
prunings. Kraft, soda, and organosolv pulping processes have been studied to this end
(Jiménez et al. 1999, 2001, 2008; López et al. 2001). Pulping processes such as Alcell (ethanol

270
 Scientific Publications

and water), MD Organocell (ethanol and soda), or Organocell (methanol and soda
anthraquinone) have also been widely used (Jiménez et al. 2004). López et al. (2000) have
compared Kraft, soda, and sulphite pulping of olive tree pruning residue and reported that
soda pulping is the least polluting and provides high yields and pulps with high holocellulose
content (79.7%).
In a different line of research, the use of microbial enzymes to treat pulps before
applying the standard bleaching sequences is considered a valuable alternative to be applied
in the pulp and paper industry. These enzymes could help to address the environmental
concerns and the low selectivity inherent to the application of the Elemental Chlorine Free
(ECF) and Totally Chlorine Free (TCF) bleaching sequences, respectively. Many researchers
have pretreated pulps with enzymes, mainly with laccase, and have reported that
enzymatically pretreated pulps require smaller amounts of chemicals in subsequent
bleaching, that the quality of the pulps is maintained, if not improved, and that the pollutant
load of the process effluents is reduced (Eugenio et al. 2010; Moldes et al. 2008; Moldes and
Vidal 2011; Valls et al. 2012; Viikari et al. 1986). The interest of the use of laccases lies in the
fact that these enzymes oxidize a wide variety of phenolic compounds (Thurston 1994) with
only the requirement of molecular oxygen. Moreover, the combination of laccases and low
molecular weight chemical compounds (laccase-mediator system) can extend the oxidative
action of laccases to non-phenolic structures (Bourbonnais and Paice 1992). However, the
industrial use of laccase-mediator systems (LMS) still has some drawbacks, such as the
toxicity of some mediators, the cost of the enzymes and the optimization of the industrial
scalability. Therefore, researchers are still working in this field, trying to optimize the
production of enzymes, to find natural mediator with less environmental problems, and to
optimize the conditions for industrial operations.
Xylanases have also been applied to biobleaching processes, as their removal of the
xylan layer enhances the bleaching effect of chemical reagents (Birijlall et al. 2011; Ko et al.
2011; Valls and Roncero, 2009). Thus, numerous biobleaching studies using xylanases or
laccases have been published (Chauhan et al. 2006; Fillat et al. 2010; Eugenio et al. 2011).
However, few studies have been found that assess both enzymes in sequence or jointly

271
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Martn-Sampedro, et al, Bioresources 7 (2), 1488-
1488-1503

(Oksanen et al. 1997; Bajpai et al. 2006; Kapoor et al. 2007; Valls and Roncero 2009). Finally,
to the best of our knowledge, the application of these enzymes to pulps obtained from olive
tree pruning residue has not been studied yet.
Consequently, the main objective of this study was to evaluate the feasibility of using
commercial xylanase and laccase, in sequence or jointly, as a previous treatment to a
standard TCF bleaching sequence acting on soda anthraquinone pulp obtained from olive
tree pruning residue. To this end, delignification degree, viscosity, brightness, CIE L*a*b*,
and CIE L* C* color coordinates and mechanical strength were analyzed. Finally, the
consumption of hydrogen peroxide was also measured, as well as the optical properties
before and after an accelerated ageing process of the resulting paper sheets.

EXPERIMENTAL

Chemicals and Raw Materials

All chemicals were reagent-grade and obtained from Merck (Barcelona, Spain), except
for the 2, 2-azino-bis-3-ethylbenzthiazoline-6-sulphonate (ABTS), which was purchased from
Roche (Madrid, Spain). The commercial enzymes used in this study were Novozym 51003
(laccase) and Pulpzyme HC (xylanase), produced by submerged fermentation of genetically
modified Aspergillus sp. and Bacillus sp., respectively. Both enzymes were supplied as
donations by Novozymes (Bagsvaerd, Denmark).
Olive tree pruning residue was supplied by “Cooperativa Agrícola San Fº de Asís”
(Montefrío, Granada, Spain). The chemical composition of this raw material was: 1.4%, ash
content; 6.7%, hot water solubles; 17.4%, 1% NaOH solubles; 8.0% ethanol extractives; 20.7%
Klason lignin; 89.2% holocelluloses; and 49.6% α-cellulose.

Pulp Production
Pulping process

272
 Scientific Publications

Olive tree pruning residue pulp was obtained using a cylindrical 15 L batch reactor
heated by electrical wires. The reactor incorporated a rotating axle to ensure proper
agitation and was connected to a control unit equipped with appropriate mechanisms for
measuring and controlling pressure and temperature. Cooking conditions with soda-
anthraquinone in the reactor were as follows: 175ºC, 15% NaOH, 1% AQ for 120 minutes,
and an 8 to 1 liquid/solid ratio. Material cooked under these conditions was subsequently
washed to remove residual cooking liquor and then fiberized in a wet disintegrator at 1200
rpm for 30 minutes, which was followed by beating in a Sprout-Bauer refiner. Finally, the
fiberized material was passed through a screen (mesh size, 0.16 mm) to remove uncooked
particles.

Oxygen delignification
Pulp obtained from the soda-anthraquinone process was treated with oxygen for
further delignification. This treatment was carried out in a 20-liter rotary reactor with a
jacket-type electrical heater controlled by a computer to set and maintain the treatment
temperature. Conditions of oxygen delignification were 110 °C, 60 minutes, 0.6 MPa of
oxygen pressure, 3% NaOH o.d.p. (over dry pulp), 0.5% MgSO4 o.d.p., and 10% consistency.
Pulp before and after oxygen delignification was characterized by determining their
content of ash (T211 om-93), hot water solubles (T207 om-93), 1% NaOH solubles (T2012
om-07), ethanol extractives (T204 cm-07), Klason lignin (T222 om-88), holocellulose (T9 m-
54), and α-cellulose (T203 OS-61).

Enzymatic Pre-treatments
The pulp obtained from olive tree pruning residue was subjected to a laccase
treatment using a commercial enzyme (L). A commercial xylanase was also used in a previous
step or jointly with the laccase treatment (XL or X+L, respectively) with the intent of assessing
whether or not it would enhance the laccase effectiveness.
The laccase treatment was conducted in duplicate in 500 mL pressurized reactors,
adding the commercial laccase and chemicals to 50-g of pulp from olive tree pruning residue

273
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Martn-Sampedro, et al, Bioresources 7 (2), 1488-
1488-1503

and blending intensively before adding oxygen at a pressure of 6 kg/cm2. Both reactors were
submerged in a thermostatic bath at 45 °C for 2 hours. The pH was kept at a value of 6.5 by
using phosphate buffer (100 mM). Temperature and pH were selected as per the product
specification sheet. During the laccase treatment, consistency, laccase dose and mediator
concentration were fixed at constant values: 10% (w/v), 17.5 U/g over dried pulp (odp), and
0.05 mmol/g odp acetosyringone (4-hydroxy-3,5-dimethoxy-acetophenone), respectively.
Also, 2-3 drops of 0.05% (v/v) Tween 80 were added in all assays, in order to improve the
interaction between enzyme and substrate. When xylanase was added to test its influence
during the laccase treatment, the concentration was 20 AXU/g odp. When a xylanase
treatment was carried out as a previous step to the laccase treatment, conditions were as
follows: 10% (w/v) consistency, 2 hours, 20 AXU/g odp, 45ºC temperature, and pH 6.5 (as per
the product specification sheet).
Controls were included in the experimental design as follows: i) EP: all enzymatic
treatments omitted (designated as conventional bleaching); ii) LcEP: bleaching carried out in
the absence of both laccase and mediator, but in the presence of the rest of ingredients used
in the laccase treatment — pH 6.5, 6 kg/cm2 O2 and 45°C for 2 hours; iii) XcLcEP: bleaching
carried out with two enzymatic treatments without the corresponding enzymes, but with the
rest of ingredients used in both enzymatic treatments — pH 6.5, 6 kg/cm2 O2 (only in Lc
stage) and 45°C for 2 hours. The control (X+L)cEP was not assayed because it is equivalent to
the LcEP control.

Alkaline Extraction and Hydrogen Peroxide Treatments

After the enzymatic pre-treatment, pulps were washed with distilled water and air-
dried at room temperature. This was followed by an alkaline extraction (E) stage under the
following conditions: NaOH, 1.5% odp; consistency, 5%; temperature, 90 °C; and treatment
duration, 120 minutes. Thereafter, pulps were washed again, and a hydrogen peroxide
bleaching stage (P) was applied under the following conditions: H2O2, 3% odp; NaOH, 1.5%
odp; DTPA, 1% o.d.p; MgSO4·7H2O, 0.2% o.d.p; consistency, 5%; temperature, 90ºC; and
treatment duration, 90 minutes. Operational conditions used in the alkaline extraction and

274
 Scientific Publications

the hydrogen peroxide treatments were selected based on previous reports (Eugenio et al.
2011; Martin-Sampedro et al. 2012). Residual hydrogen peroxide in the bleaching effluent
was determined by standard iodometric titration.

Pulp and Paper Characterization

After each stage of the bleaching sequence, treated pulps were characterized,
according to the corresponding standards, in terms of their kappa number (UNE 57034),
viscosity (UNE 57-039-92), and brightness (UNE 57062). Handsheets were obtained from the
treated pulps in accordance with UNE-EN ISO 5269-2 and characterized in terms of tensile
and tear indexes (UNE-EN ISO 5270). CIE L*a*b* and CIE L*C* coordinates (T 527) were also
determined in the handsheets using a spectrophotometer ELREPHO 070 (Lorentze and
Wettre).

Accelerated Ageing
The bleached and the unbleached handsheets were subjected to accelerated ageing
to analyze the evolution of their optical properties. The accelerated ageing was carried out in
a climatic test cabinet CTS (model C-20/250/S) as a moist heat treatment at 80ºC and 65%
relative humidity that lasted 6 days, as specified by the standard UNE 57092-4. After
accelerated ageing, pulps were characterized in terms of brightness and CIE L*a*b* and CIE
L*C* color coordinates also in keeping with the aforementioned standards.

RESULTS AND DISCUSSION

After soda-anthraquinone pulping, the olive tree pulp obtained showed a kappa
number and viscosity of 38.7 and 794 mL/g respectively, and a brightness of 18.4 % ISO. The
chemical composition of this pulp was: 2.3% ash content; 1.4% hot water solubles; 3.0% of
1% NaOH solubles; 4.6% ethanol extractives; 6.3% Klason lignin; 86.9% holocelluloses; and
35.0% α-cellulose. In order to reduce the lignin content of this pulp and improve the

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effectiveness of the subsequent bleaching process, an oxygen delignification step was carried
out before entering the biobleaching sequence. Para-meters of the resulting oxygen-
delignified pulp were kappa number 19.0; viscosity 680 mL/g; and brightness 29.9% ISO. The
chemical composition of this pulp was also determined: 2.0% ash content; 0.5% hot water
solubles; 3.1% of 1% NaOH solubles; 4.4% ethanol extractives; 3.5% Klason lignin; 89.0%
holocelluloses; and 34.9% α-cellulose.
Afterwards, several biobleaching sequences were carried out, all of them consisting of
an enzymatic treatment (with xylanase and/or laccase) followed by a TCF bleaching sequence
(alkaline extraction plus hydrogen peroxide bleaching), as described in the experimental
section.

Pulp Characterization
Changes in kappa number, viscosity, and brightness of the olive tree pulp, after each
stage in the different biobleaching sequences are shown in Figs. 1 to 3, respectively, . The
unbleached pulp (oxygen delignified) was used as control.
The kappa number decreased after each stage of all bleached sequences with one
enzymatic/control stage, the biggest reduction taking place after the hydrogen peroxide
stage (Fig. 1). These results are consistent with those reported elsewhere (Eugenio et al.
2010, 2011; Valls and Roncero 2009). However, with the two enzymatic treatments carried
out in sequence, a slight increase in the kappa number was found after the laccase stage.
This increase in the kappa number could be associated with grafting of the natural mediator
(acetosyringone) to the fibers. It has been suggested that mediators can remain temporarily
stuck to the fibers, consuming reagent during the kappa number determination (Dyer and
Ragauskas 2004; Cadena et al. 2011; Fillat et al. 2012).
If the sequences are compared, it can be observed that, when enzymes are added
(LEP, (X+L)EP and XLEP), the final kappa number is smaller than in controls and in the
conventional bleaching sequence EP. A plausible explanation for this finding could be that
these enzymes render lignin easier to remove in the subsequent chemical bleaching, as has
been reported also elsewhere (Eugenio et al. 2010, 2011; Fillat et al. 2010; Martin-Sampedro

276
 Scientific Publications

et al. 2011a; Valls and Roncero 2009). Similar delignification rates were obtained after the
three biobleaching sequences (37.5% LEP, 38.8% (X+L) EP, and 37.3% XLEP), but when
xylanase and laccase were applied in the same step, the delignification rate was highest.
Other researchers have reported that the xylanase treatment enhances the laccase
treatment (Surma-Ślusarska and Leks- Stępień 2001; Valls and Roncero 2009). However, most
studies report that, when both enzymes are applied in sequence, there is more
delignification than when they are used jointly in a single step (Surma-Ślusarska and Leks-
Stępień 2001; Oksanen et al. 1997; Martin-Sampedro et al. 2012). Our results contradict
these reports, and perhaps the reason lies in the raw material used, olive tree pruning
residue instead of birch, pine, or oil palm empty fruit bunches used in other studies.
Nevertheless, it must be pointed out that the difference between the XLEP and (X+L)EP
kappa numbers was less than 0.3.

Fig. 1. Kappa number of the unbleached pulp and after each stage of the different biobleaching
sequences

Figure 2 shows the evolution of viscosity after each stage of the bleaching sequences.
As it is shown, no big differences were found at the end of the sequences, and all bleached
pulps presented a viscosity of 650-700 g/mL. According to SCAN-C15, the degree of
polymerization (DP) of cellulose can be deduced from the pulp’s viscosity. Thus, all bleached
pulps had a DP in the range of 930 to 1010. These results indicate that the biobleaching
process causes no significant degradation of the polysaccharide chains, which is consistent
with findings reported elsewhere (Eugenio et al. 2010; Oudia et al. 2008). However, after the

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stage in which xylanase and laccase were applied jointly, an increase in viscosity was
observed. Similar increases after xylanase treatment have been attributed to the elimination
of hemicelluloses of low molar mass due to xylanase action (Gonçalves et al. 2008; Roncero
et al. 2005). In our study, when xylanase was applied in a previous step (XLEP), no increase in
viscosity was observed after the enzymatic treatment. However, viscosity did increase after
the alkaline extraction in this sequence and also in (X+L) EP. These results could indicate that,
when xylanase was applied (in sequence or jointly with laccase), some hemicelluloses chains
of low molecular mass were shortened and converted into alkaline-soluble material that was
removed in the subsequent alkaline extraction.

Fig. 2. Viscosity of the unbleached pulp and after each stage of the different biobleaching sequences

Figure 3 shows an increase in brightness in the course of the bleaching sequences,

which is consistent with other results reported previously (Eugenio et al. 2010, 2011). As we
expected, brightness increased the most during the hydrogen peroxide stage. A decrease in
brightness after the laccase treatment, which is associated to the formation of
chromospheres during the oxidation of lignin by the LMS, has also been reported (Fillat et al.
2010, Martin-Sampedro et al. 2011a, Eugenio et al. 2010), but this was not observed in our
present study, and attention must be drawn to the fact that raw materials differ across
studies (flax, Eucalyptus globulus). Another important difference between ours and other
studies is that final brightness was significantly lower in our sequences, also likely a
consequence of the raw material that was used. Brightness of pulp from olive tree pruning

278
 Scientific Publications

residue was increased from 30 to 44 percent ISO after the LEP sequence, whereas brightness
of E. globulus pulp treated with a similar LEP sequence (with the same commercial laccase),
has been reported to increase from 34 to 63 percent ISO (Martin-Sampedro et al. 2011a).
Comparable increases in brightness have also been reported after applying fungal or
bacterial laccase in an LEP sequence to raw materials such as E. globulus, flax, or oil palm
empty fruit bunches (Eugenio et al. 2010, 2011; Fillat et al. 2010, Martin-Sampedro et al.
2012). The lower bleachability of the olive tree pruning residue pulp could be due to
differences in the lignin structure or the presence of different chromophore groups in the
original pulp that make the subsequent bleaching difficult. Similar brightness has been
obtained by López et al. (2003), who have reported on the bleaching of Kraft pulp from olive
tree residue using hydrogen peroxide, ozone, or chlorine dioxide as bleaching agents.
In all cases, enzymes brought about higher increases in brightness compared to the
respective control sequences, which is consistent with the results found for the kappa
number. Brightness was highest in sequences in which both xylanase and laccase were
applied, regardless of whether both enzymes were applied jointly or in sequence. There-fore,
it can be concluded that xylanase enhances the laccase treatment, as other authors have
reported (Oksanen et al. 1997; Surma-Ślusarska and Leks-Stępień 2001). These researchers
suggest that, by eliminating some of the xylan on the fiber surface, the xylanase treatment
favors enzyme and/or chemical access, therefore, affording better pulp bleaching.

Fig. 3. Brightness of the unbleached pulp and after each stage of the different biobleaching sequences

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Besides brightness, the color appearance of paper is also an important parameter in

many different applications, and good white base colors are necessary where products are to
be dyed, printed, or otherwise colored. Therefore, a numerical definition of color is essential
for good quality control and for a good customer–producer relationship. For this reason, CIE
L*a*b* and CIE L*C* color coordinates (Fig. 4) were measured in unbleached pulp and, after
the P stage, in all bleached pulps. Results were compared in order to evaluate color changes
produced during the biobleaching and conventional bleaching processes, since the color
appearance of paper is an important parameter in many different applications.

Fig. 4. CIE L*a*b* and CIE L*C* color coordinates of unbleached pulp and bleached pulps at the end of
the bleaching sequences

After the biobleaching sequences in which enzymes were added, all pulps increased
L* and decreased C* (i.e. lightness increased and color decreased), compared to the
unbleached pulp. The same behavior has been observed when applying xylanase and/or LMS
to different raw materials (Eugenio et al. 2011; Fillat et al. 2012; Martin-Sampedro et al.
2012). However, after control and conventional sequences, although a decrease in the a*
coordinate took place, an increase in the b* coordinate was observed, causing an increase in
color (C*). The b* coordinate indicates the position between yellow and blue, and an
increase in this coordinate means a shift to yellow. Therefore, the addition of an enzymatic
pre-treatment in the bleaching sequences contributes to reduction of the yellowness of the
resulting paper, which could be related to a smaller content of hexenuronic acids. A

280
 Scientific Publications

reduction in the amount of these acids present after LMS or xylanase treatments has also
been reported elsewhere (Aracri and Vidal 2011; Eugenio et al. 2010; Oksanen et al. 2002;
Valls and Roncero 2009; Martin-Sampedro et al. 2012). The lowest b* value was found when
both xylanase and laccase were applied in sequence (XLEP), a result that is consistent with
other studies (Martin-Sampedro et al. 2012 and Valls et al. 2010), where a greater reduction
in the content of hexenuronic acids took place when xylanase was applied before LMS.
Comparing biobleached pulps (LEP, (X+L) EP, and XLEP) with their controls and a
conventional bleached pulp, more lightness and less color were observed. These results
indicate that an enzymatic pre-treatment enhances the subsequent bleaching process,
providing pulps with better optical properties (Eugenio et al. 2011; Martin-Sampedro et al.
2011a; Valls and Roncero 2009), as was evidenced by the brightness results. Contrarily, no
reduction in color (C*coordinate) has been reported when only laccase is used in the
bleaching sequence (Fillat and Roncero 2010 and Martin-Sampedro et al. 2012).
Furthermore, when both xylanase and laccase were used in our study, the optical properties
improved, as compared to the pulp pre-treated only with laccase (LEP). When both enzymes
were applied jointly in the same stage ((X+L) EP), the resulting pulp showed greater lightness
than the pulp obtained when enzymes were applied in sequence (XLEP), although brightness
values were similar in both cases. With respect to color properties, the application of the
enzymes in sequence showed lower C* value, which means that it was closer to the ideal
neutral white (value 0). Therefore, it can be concluded that the application of xylanase and
laccase in sequence brings about better optical properties, as it has been reported in
previous occasions (Oksanen et al. 1997; Surma-Ślusarska and Leks-Stępień 2001; Martin-
Sampedro et al. 2012). Irrespectively, more delignification (lower kappa number) takes place
when both enzymes are combined in a single step, as it has been shown above.

Hydrogen Peroxide Consumption

Hydrogen peroxide consumption during the P stage was assessed in all experiments,
and results are shown in Table 1. The smallest consumption was found in conventional EP
bleaching, and not in biobleaching sequences. These findings are inconsistent with those

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obtained using Eucalyptus globulus Kraft pulp (Eugenio et al 2010, 2011) but resemble those
reported when using soda pulp from oil palm empty fruit bunches (Martin-Sampedro et al.
2012), which leads us to suggest that both the raw material and the pulping process can
influence the hydrogen peroxide consumption. Furthermore, the conventional bleaching
sequence provided pulps with lower brightness and higher kappa numbers, which could be
related with the lower hydrogen peroxide consumption.
Comparing biobleaching sequences with their respective controls without addition of
enzymes, an increase in hydrogen peroxide consumption was observed, except for the (X+L)
EP sequence. However, as occurred in the conventional bleaching sequence, control
sequences provided pulps with higher kappa numbers and lower brightness. The increase in
hydrogen peroxide consumption when a second enzymatic/control stage was added (XcLcEP
and XLEP sequences), without observing an increase in delignification, is also significant.
Further analysis would be needed to clarify this result, since it could be related to a higher
content of hexenuronic acids, which would increase the consumption of reagent in the
bleaching process, and also in the kappa number determination, leading to overestimation of
this parameter. But also, it could be caused by other factors, such as the residual lignin
structure or the content of hemicelluloses, among others.

Table 1. Hydrogen Peroxide Consumption (%) Measured in the Different Bleaching Effluents
after the LEP Sequence

Hydrogen peroxide
Bleaching sequence
consumption (%)
LcEP 64.8
LEP 65.9
(X+L) EP 63.4
XcLcEP 81.0
XLEP 89.2
EP 56.9

To sum up, the biobleaching sequence that showed lower hydrogen peroxide
consumption and provided pulps with lower kappa numbers was that in which xylanase and

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 Scientific Publications

laccase were applied jointly in the same stage. Brightness was similar to that observed when
both enzymes were applied in sequence, and color properties were only slightly worse.

Handsheet Characterization
The influence of the different bleaching sequences in the mechanical properties of
the paper was evaluated by generating handsheets from all bleached pulps obtained, and
determining their tensile and tear indexes (Fig. 5).
The tensile and tear indexes observed were similar to those reported by other
authors with olive tree residue pulps. Thus, López et al. (2003) studied the hydrogen peroxide
bleaching of Kraft pulps obtained from olive tree residue and reported tensile indexes slightly
bigger (around 12.5 Nm/g), and tear indexes slightly smaller (around 0.55 Nm2/g) than those
observed in this study.
When LMS was applied, an increase in both the tensile and tear indexes was
observed, compared to controls and unbleached pulps. Other authors have also reported an
improvement of the mechanical properties of pulps treated with LMS, likely caused by the
increased flexibility of the enzyme-treated pulps as a result of delignification and
delamination of the cell wall (Herpoël et al. 2002; Moldes et al. 2010; You et al. 2008).
However, when xylanase was applied, mechanical properties, especially the tensile index,
were reduced in comparison to the LEP pulp. The tensile index is related to the linking
capacity between fibers, so this reduction could be due to hemicelluloses (xylans) being lost
during the xylanase treatment. Similar results have been reported elsewhere (Martin-
Sampedro et al. 2011b) using a hemicellulose extraction method prior to pulping. The tensile
index reduction observed when laccase and xylanase were applied in sequence, as compared
to their use jointly, can be a consequence of the partial inactivation of the xylanase observed
by Oksanen et al. (1997) when added in the same step as laccase.

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Fig. 5. Mechanical properties of handsheets from pulps obtained at the end of all the bleaching
sequences assayed: a) tensile index; and b) tear index

Although some variations in the tear index were found across the different bleaching
sequences, these were not as big as those observed in the tensile index. The tear index is
related to the degree of fiber degradation of the pulp, so this result is consistent with the
similar viscosity found for all pulps. Herpoël et al. (2002) have reported no significant
degradation of the cellulose matrix after the xylanase and laccase treatments, which is likely
a specific feature of xylanase and laccase.

Accelerated Ageing
Accelerated ageing of bleached pulps was conducted in order to evaluate the effect of
the enzymatic treatment on the stability of optical properties. Table 2 and Fig. 6, respectively
show the values of brightness and color coordinates before and after accelerated ageing.
As it can be observed in Table 2, after accelerated ageing, all bleached pulps exhibited
brightness reductions. These were greater in enzyme-treated pulps, compared to controls
and conventionally bleached pulps. Similar results have been observed else-where (Martin-
Sampedro et al. 2012), after accelerated ageing of pulp from oil palm empty fruit bunches.
However, when eucalypt bleached pulp was used, the optical properties of LMS bio-treated
pulps were more stable (i.e. less brightness reduction) during accelerated ageing, compared
to controls (Cadena et al. 2010; Martin-Sampedro et al. 2011a). These authors attributed the
smaller brightness reduction to a greater removal of hexenuronic acid in the enzymatic

284
 Scientific Publications

treatment. However, these researchers used eucalyptus Kraft pulp with a higher hexenuronic
acid content than olive soda pulp. This finding could be one of the reasons why the
enzymatic treatment did not increase the optical stability of these soda pulps during
accelerated ageing. Nevertheless, the hexenuronic acid content is not the only factor that
can determine the different responses to accelerated ageing, but also lignin or hemicellulosic
content (Vuorinen et al. 1999; Sevastyanova et al. 2005), which would explain the dissimilar
behavior of different raw materials. Although less stable, enzyme-treated olive tree residue
pulps showed higher final brightness than controls, even after accelerated ageing, with the
highest brightness values being observed in bleached pulps treated with xylanase and
laccase, either jointly or in sequence.

Table 2. Influence of the Accelerated Ageing Treatment in Brightness of Olive Residue

Bleached pulps

Bleaching Brightness (% ISO)

a b
sequence Original Aged Reduction
LcEP 40.2 38.9 1.2
LEP 43.8 42.1 1.7
(X+L) EP 45.5 43.6 1.9
XcLcEP 39.6 38.8 0.8
XLEP 45.5 43.7 1.8
EP 39.9 38.6 1.3
a
Before the accelerated ageing treatment
b
After the accelerated ageing treatment

Figure 6a shows how the a* coordinate shifted to the right (from green to red) and
the b* coordinate increased (from blue to yellow) in all bleached pulps after accelerated
ageing. Similar results have been reported with different raw materials (Cadena et al. 2011;
Eugenio et al. 2011; Martin-Sampedro et al. 2012). Figure 6b shows an increase in color (C*)
and a reduction in lightness (L*) in all pulps, after accelerated ageing, which is consistent with
previous reports (Eugenio et al. 2011; Martin-Sampedro et al. 2012). Also after ageing, when
both xylanase and laccase were applied, the color properties were better than with LEP,
achieving the lowest C* value with the sequential application of these enzymes.

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Fig. 6. This shows the influence of the accelerated ageing treatment in CIE L*a*b* and CIE L*C* color
coordinates of the bleached pulps. Black and grey symbols represent pulps before and after
accelerated ageing, respectively.

CONCLUSIONS

1. The application of an enzymatic pre-treatment with laccase and/or xylanase improved

the bleachability of soda pulp obtained from olive tree pruning residue.
2. Xylanase boosted the laccase effect, probably by elimination of some xylan from the fiber
surface, which favors access to laccase. When both enzymes were applied in the same
stage, it resulted in more delignification, similar brightness, and less hydrogen peroxide
consumption compared to a sequential application.
3. An improvement of CIE L*a*b* and CIE L*C* color coordinates was observed when a
laccase-mediator system (LMS) stage was added to the bleaching sequence, and even
more so when also xylanase was applied either jointly with LMS or in a previous stage.
4. Similar mechanical properties were found for all bleached pulps, although a reduction in
the tensile index was observed when xylanase was applied, probably caused by
hemicellulose removal.
5. Accelerated ageing caused a reduction in brightness and an increase in color coordinates
in all pulps. Lower stability was found in biobleached pulps, compared with controls,
although the best optical properties were observed in pulps treated with both xylanase
and laccase, even after ageing.

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 Scientific Publications

ACKNOWLEDGMENTS

The authors wish to thank the Spanish Ministry of Science and Innovation for funding
this study via Project CTQ 2009-11268, and FPI fellowship (BES2007 – 14528), and the Junta
de Andalucía via Project TEP-6261.

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Article submitted: Article submitted: November 4, 2011; Peer review completed: January 8,
2012; Revised version received and accepted: February 5, 2012; Published: February 8, 2012.

291
 PUBLICACIÓN VI

Second-generation bioethanol from residual

woody biomass

Ana Requejo, Susana Peleteiro, Alejandro Rodríguez, Gil

Garrote and Juan Carlos Parajó

Energy & Fuels 2011, 25, 4803–4810

Índice de Impacto: 2.444 (Primera posición de 6.75 revistas en el área

de Chemical Engineering según el Journal Citation Report de 2010).
 Scientific Publications

ABSTRACT
Olive tree trimmings (OTT) were subjected to sequential stages of autohydrolysis (with
hot compressed water) and ethanol-water mixtures (organosolv pulping), to obtain three
separate streams containing hemicellulose-derived products (autohydrolysis liquors), lignin
fragments (pulping liquors), and autohydrolyzed, delignified solids (denoted ADOTT) mainly
made up of cellulose. Up to 42% of the polysaccharides contained in the raw material
(accounting for about 25% of the OTT dry mass) were recovered in autohydrolysis liquors as
valuable compounds, whereas ADOTT showed high susceptibility toward enzymatic hydrolysis
and allowed the formulation of media in which saccharification and ethanol fermentation were
carried out simultaneously at a high product yield. Ethanol conversions higher than 90% of the
theoretical value (calculated from the ADOTT content of cellulose) were achieved, whereas the
ethanol concentration of fermented media reached values up to 39 g/L.

INTRODUCTION
The world energy demand is increasing steadily: for example, the expected market
1
of oil-derived fuels is expected to increase by 50% in the next 15 years, owing to the
increases in both population and per capita consumption.2 In this context, using new
raw materials for manufacturing chemicals and fuels is a strategic goal. For this purpose,
lignocellulosic materials (LCM), a clean, renewable, cheap, and largely available source for
the production of both chemicals and second generation biofuels, are receiving more and

295
Requejo et al, Energy Fuels 2011, 25, 4803–
4803–4810

more interest.3 Second generation biofuels are the only renewable alternative suitable
for replacing fossil fuels in a significant extent.4,5
LCM are mainly made up of cellulose, hemicelluloses, and lignin, with minor
amounts of other compounds (for example, extractives, ashes, and proteins). Processes
based on the separation of LCM fractions and the separate utilization of these for defined
purposes (following the biorefinery principles) provide an efficient utilization
framework.6,7
Some fractionation treatments are also suitable as pretreatments for the
manufacture of second generation bioethanol by methods based on polysaccharide
hydrolysis and the fermentation of the resulting sugars. In most cases, the hydrolysis step
is catalyzed by enzymes, whereas fermentation can be carried out either after or during
the enzymatic hydrolysis stage. The second approach is known as “simultaneous
saccharification and fermentation” (SSF).
In the context of this work, LCM pretreatment must cause chemical and/or
structural substrate modification resulting in an increased reactivity toward enzymatic
hydrolysis. Owing to its influence on process schemes and costs, it is a key step in bio-
refineries.8-10 An ideal pretreatment should meet a number of requirements,
including: (a) technological simplicity and economical operation, suitable for scaling up,
with limited requirements of energy, water, and chemicals, and resulting in limited
generation of wastes; (b) ability for achieving favorable fractionation and structural
effects while causing limited losses of polysaccharides; (c) production of a number of
added-value fractions (for example, from lignin and hemicelluloses); (d) generation of
limited amounts of degradation products (such as furans, organic acids, or phenolic
compounds); and (e) obtainment of solids rich in cellulose with high susceptibility toward
hydrolytic enzymes.9-14
The autohydrolysis reaction (in which an aqueous suspension of LCM is heated to
cause the hydrolytic breakdown of hemicelluloses and catalyzed by protons from the
dissociation of water and from organics generated from the substrate) may be considered
either as a fractionation treatment or as a pretreatment for enzymatic hydrolysis,
because hemicelluloses are solubilized selectively by hydrolysis, yielding spent solids
mainly composed of cellulose and acid-insoluble lignin.
When the LCM used as autohydrolysis feedstock contain xylan as the major

296
 Scientific Publications

hemicellulosic polymer, the autohydrolysis conditions can be tuned to obtain

xylooligosaccharides (XO) and xylose as major hemicellulose-derived products. XO may
15,16
find applications in the chemical, pharmaceutical, or food industries, or they can
be used as intermediates for obtaining xylose-based fermentation media suitable for a
variety of purposes, including the manufacture of bioethanol.17,18
The solids coming from the autohydrolysis stage (here denoted autohydrolyzed
solids, AS) show increased proportions of cellulose and may present enhanced
susceptibility to cellulolytic enzymes19,20 or delignification reactions.21-24 Using
highly lignified LCM feedstocks, autohydrolysis conditions leading to AS very
susceptible to cellulases may not be compatible with the production of optimal
concentrations of valuable soluble saccharides, as it has been reported for Eucalyptus
wood.25 For this type of substrate, obtaining susceptible AS entails the utilization of
harsh conditions, under which hemicelluloses are decomposed

Table 1. Composition of olive tree trimmings (data in weight percentages on dry basis. Results are
expressed as average values ± standard deviations, n = 4).

Content

Glucan

Cellulose 29.0 ± 0.2

Glucan in extractives 4.81 ± 0.3

Xylan 16.6 ± 0.02

Arabinan 2.01 ±0.07

Acetyl groups 2.78 ± 0.02

Klason lignin 24.7 ± 0.1

Extractives 13.2 ± 0.3

Ash 1.5 ± 0.1

to unwanted degradation products. This situation can be avoided by using processing

schemes based on sequential stages of autohydrolysis and pulping, which allow the
separation of components into three different streams containing mainly hemicellulose-

297
Requejo et al, Energy Fuels 2011, 25, 4803–
4803–4810

derived products (autohydrolysis liquors), lignin-derived compounds (pulping liquors),

and cellulose (solids resulting from autohydrolysis-pulping), respectively. In this approach
soluble sulfur-free, lignin fragments can be obtained when the pulping stage is carried out
using a suitable organosolv medium such as ethanolÀwater.26,27 In comparison with AS,
the solid phase from autohydrolysis-pulping presents higher cellulose content and
improved enzymatic susceptibility, 7 whereas the soluble lignin fragments can be used for
a variety of purposes.28
When biorefineries use LCM or residual nature as raw materials, additional
environmental benefits can be reached. This is the case of olive tree trimmings (OTT),
which are generated in Spain at a rate of about 7 x 106 metric tons/year.29,30 Currently,
OTT lack added value and, in many cases, are burned in situ, causing environmental
problems which could be alleviated by their utilization as a feedstock for the pulp industry
or biorefineries.31-34
This work deals with the production of second-generation bioethanol from OTT
using a biorefinery scheme based on sequential stages of autohydrolysis (performed
under optimal conditions for the generation of valuable hemicellulose-derived
compounds in liquors) and organosolv delignification of AS. The influence of the selected
variables defining the chemical processing conditions on the production of bioethanol by
SSF is assessed.

MATERIAL AND METHODS

Raw Material. OTT (Olea europaea trimmings) were collected in Córdoba (South
of Spain), milled to pass an 8 mm screen, air-dried, homogenized in a single lot, and stored
in a dark and dry place until use.

Analysis of the Raw Material. OTT samples to be used for analytical purposes
were milled to pass a 0.5 mm screen, and then, they were assayed for extractives (TAPPI
T-264-cm-97 method), moisture (T-264-cm-97 method), and ashes (T 211 om-93 method).
Extractive-free OTT samples were subjected to quantitative acid hydrolysis (T-249-cm-85
method), and the liquid phase was analyzed by HPLC (Refractive Index detector, Aminex
HPX-87H column eluted with 0.01 M H2SO4, 0.6 mL/min flow rate) for glucose, xylose,
arabinose, and acetic acid. The solid residue from the T-249-cm-85 assay was considered

298
 Scientific Publications

as Klason lignin. Extractives were analyzed by HPLC (before and after acidic posthydrolysis
at 121 °C for 30 min in the presence of 4% w/w H2SO4) to assess the presence of
glucose and glucose-containing oligomers. The OTT compositional results are shown in
Table 1.

Non-Isothermal Autohydrolysis of OTT and Analysis of Resulting Phases. In

hydrothermal fractionation stages, OTT and water were mixed at the desired
proportions (8 kg water/kg wood) and reacted in a stainless steel reactor of 1 gallon
volume (Parr Instruments Company, Moline, IL) fitted with two six-blade turbine
impellers. The vessel was heated with an external fabric mantle to reach the target
temperature and then cooled immediately. The temperature profiles in heating and
cooling stages correspond to the standard operational conditions.35 The solid and liquid
phases from treatments were separated by filtration. The solid phases (denoted as
autohydrolyzed olive tree trimmings, AOTT) were washed with distilled water and
employed for the gravimetric determination of solid yield in the autohydrolysis stage
(denoted YA and defined as g AOTT/100 g raw material, on oven-dry basis). The
combined effects of temperature and time in autohydrolysis experiments were assessed
by means of the severity (So),36 defined as

t MAX  T ' ( t ) − TREF  

[ ]  T ( t ) − TREF 
tF

S o = log R o = log R o HEATING + R o COOLING = log  ∫ exp  ·dt + ∫ exp  ·dt  (1)
 0  ω  t MAX  ω  

where Ro is the severity factor (considering the heating and cooling stages),
tMAX (min) is the time needed to achieve the target temperature TA (°C), tF (min) is
the time needed for the whole heating-cooling period, and T (t) and T0 (t) represent
the temperature profiles of heating and cooling, respectively. Calculations were made
assuming the values reported for ω and TREF (14.75 and 100 °C, respectively). The values
considered for TA (196, 203, or 210 °C, corresponding to So values of 3.67, 3.88,
and 4.09, respectively) were chosen from the literature37 as the operational
conditions defining the optimum experimental domain, in which the recovery of
maximal amounts of hemicellulose-derived saccharides is expected. AOTT samples were

299
Requejo et al, Energy Fuels 2011, 25, 4803–
4803–4810

subjected to chemical analysis using the same methods indicated for the raw material in
section 2.2. Samples of liquid phases were filtered through 0.45 μm membranes and used
for direct HPLC determination of glucose, xylose, arabinose, acetic acid,
hydroxymethylfurfural (HMF), furfural (F), formic acid, and levulinic acid, using the same
method cited in section 2.2. Samples of liquid phases were also subjected to
posthydrolysis (4% w/w sulfuric acid, 121 °C, 30 min), filtered through 0.45 μm
membranes, and analyzed by HPLC to assess the increases in the concentrations of mono-
saccharides and acetic acid caused by posthydrolysis, which measured the content of
oligomers and their degree of substitution by acetyl groups.9 The liquor content of
nonvolatile compounds (NVC, g nonvolatile compounds in liquid phase/100 g raw
material, on dry basis) was measured by oven-drying at 105 °C until constant weight.

Organosolv Delignification of AOTT. AOTT samples were subjected to organosolv

delignification with ethanol-water solutions in the Parr reactor cited in section 2.3, using a
liquid to solid ratio (LSR) = 8 g liquid/g AOTT (on dry basis, considering the AOTT moisture
as water) for 1 h. Time zero was taken when the system reached the preset temperature.
At the end of treatments, the media were cooled, and the autohydrolyzed-delignified olive
tree trimmings (denoted ADOTT) were recovered by filtration and washed (first with
ethanol-water and then with distilled water). After washing, ADOTT samples were
employed for the gravimetric determination of the solid yield corresponding to the
delignification stage (YD, defined as kg of ADOTT/100 kg AOTT, on oven-dry basis).
The total yield (YT) was defined as kg of ADOTT/100 kg OTT, on dry basis. ADOTT
samples were subjected to chemical analysis using the same methods indicated for the
raw material.

Yeast Cultivation and Inocula Preparation. The strain Saccharomyces cerevisiae

CECT-1170 (obtained from the Spanish Collection of Type Cultures, Valencia, Spain) was
employed for fermentation. Cells were grown at 32 °C for 24 h in a medium containing 10
g glucose/L, 5 g peptone/L, 3 g malt extract/L, and 3 g yeast extract/L.

Simultaneous Saccharification and Fermentation of ADOTT. ADOTT samples

obtained under different conditions of autohydrolysis-delignification were used as

300
 Scientific Publications

substrates for SSF experiments. Except for the type of substrate, SSF assays were
performed under fixed conditions to assess the comparative suitability of the various
ADOTT for ethanol manufacture. SSF assays were performed under the following
conditions: LSR = 8 g liquid/g ADOTT (oven-dry basis); enzyme to solid ratio = 10 FPU/g
(oven-dry basis); and β-glucosidase to cellulase activity ratio = 5 IU/FPU. The commercial
enzyme concentrates employed in this work (‘‘Celluclast 1.5 L’’ cellulases from
Trichoderma reesei and ‘‘Novozym’’ β-glucosidase from Aspergillus niger) were kindly provided
by Novozymes (Madrid, Spain). The cellulase activity of ‘‘Celluclast 1.5 L’’ concentrates
was measured by the Filter Paper assay, and the activity was expressed in Filter Paper
Units (FPU).38 The β-glucosidase activity of ‘‘Novozym’’ concentrates was measured
in International Units (IU).39 The activities of ‘‘Celluclast 1.5 L’’ and ‘‘Novozym’’ were
70.1 FPU/Ml and 630 UI/mL, respectively. The SSF assays were carried out in 250 mL
Erlenmeyer flasks placed in orbital shakers at 120 rpm (pH = 5). Suspensions containing
water and ADOTT were autoclaved (121 °C, 15 min) separately from the nutrients and
thermostatted at 35 °C. The SSF experiments started with yeast inoculation and enzyme
addition. Preparing 100 mL of media required 10 mL of inocula (leading to an initial yeast
cell concentration about 1.0 g/L) and 10 mL of nutrient solution (containing 5 g
peptone/L, 3 g yeast extract/L, and 3 g malt extract/L). At given times, samples were
withdrawn from the media and centrifuged (5000 rpm, 5 min). Supernatants were
assayed for sugars, acetic acid, and ethanol by HPLC, using the method indicated in
section 2.2.

Fitting of Data. The experimental data were fitted to the proposed models using
commercial software (Microsoft Excel spreadsheet).

RESULTS AND DISCUSSION

Autohydrolysis. The biorefinery approach developed in this work involves two

sequential treatments: autohydrolysis and organosolv delignification. Autohydrolysis was
carried out under non isothermal conditions to yield soluble hemicellulose-derived
saccharides in amounts as high as possible, but resulting in limited participation of sugar-

301
 Requejo et al, Energy Fuels 2011, 25, 4803–
4803–4810

degradation reactions and in minimal effects on cellulose and acid-insoluble lignin.

Organosolv delignification was performed in media containing uncatalyzed ethanol-water
solutions, aiming to recover both solids enriched in cellulose highly susceptible to
enzymatic hydrolysis, and liquors containing soluble lignin fragments. This approach (see
Figure 1) enables the separation of the three structural LCM components (untouched or
as soluble products) in separate streams, which can be employed for specific purposes.
The cellulose-enriched solids resulting from processing (ADOTT) were assayed as
substrates for bioethanol production by SSF (carried out under fixed operational
conditions).

Water
Buffer / Enzymes
Water Water/Ethanol Microorganism

SIMULTANEOUS
ORGANOSOLV
OTT AOTT ADOTT SACCHARIFICATION
AUTOHYDROLYSIS DELIGNIFICATION
Olive Tree & FERMENTATION
So: 3.67 – 4.09 Autohydrolyzed TD: 170 – 200 ºC Autohydrolyzed
Trimmings LSR = 8 g/g
Olive Tree CET: 30 - 60% ethanol Delignified ESR = 10 FPU/g
Trimmings Olive Tree
Trimmings

Stream A Stream B Stream C

• Sugars • Solubilized lignin • 2nd generation bioethanol
• Oligomers • Solvent to recover

Figure 1. Conceptual flowchart of the biorefinery scheme considered in this work. (S0,
autohydrolysis severity (see eq 1); TD, delignification temperature; CET, ethanol concentration in
pulping liquor; LSR, liquid to solid ratio; and ESR, enzyme to substrate ratio.)

302
 Scientific Publications

Table 2. Operational conditions employed in the non isothermal autohydrolysis of OTT, and
experimental concerning fractionation and composition of solid and liquid phases (oligomers are
expressed as monomer equivalents)

So (dimensionless) 3.67 3.88 4.09

YA (solid yield, kg AOTT/100 kg oven-dry OTT) 56.9 56.7 52.1

VC (kg non volatile compounds/100 kg oven-dry OTT) 34.8 33.2 30.1

Solid phase composition (kg/100 kg oven-dry OTT)

Cellulose 28.3 28.2 27.8

Xylan 5.7 4.4 3.1

Arabinan 0.22 0.31 0.31

Acetyl groups 0.69 0.41 0.06

Klason lignin 25.5 24.3 25.3

Liquid phase composition (g/L)

Glucose 1.95 1.72 1.93

Xylose 1.25 2.43 3.85

Arabinose 1.55 0.96 1.18

Formic acid 0.91 0.50 0.81

Acetic acid 0.62 0.72 2.33

Levulinic acid 0.05 0.01 0.04

Hydroxymethylfurfural 0.08 0.34 0.46

Furfural 0.20 0.11 1.51

Gluco-oligomers 9.02 6.90 6.32

Xylo-oligomers 15.28 14.16 9.70

Arabino-oligomers 0.50 0.52 0.16

Acetyl groups linked to oligomers 2.96 2.83 1.93

303
Requejo et al, Energy Fuels 2011, 25, 4803–
4803–4810

Table 2 shows experimental results concerning the fractionation effects and the
compositions of solid and liquid phases from autohydrolysis performed under selected,
non isothermal conditions (corresponding to So of 3.67, 3.88 and 4.09). According to
reported results,33 this operational domain is expected to include the conditions leading
to optimal recovery of soluble saccharides derived from hemicelluloses.
The autohydrolysis solid yield (YA) varied in the range 52.1 - 56.9 g AOTT/100 g raw
material, on oven-dry basis. These values are close to weight percent of the raw material
corresponding to the joint contributions of cellulose and lignin (53.7 wt %), suggesting
that both fractions were not significantly affected by treatments. This idea was confirmed
by the compositional AOTT data: about 90 wt % of samples corresponded to cellulose and
lignin, and the combined amounts of these fractions matched the ones contained in raw
material. The rest of AOTT corresponded to the contribution of residual hemicelluloses
(3.4–6.6 g /100 g OTT) and to other compounds, which are of minor importance for the
purposes of this study.
Regarding the liquid phase composition, three different types of compounds were
quantified: hemicellulosic oligomers, monosaccharides and sugar-decomposition
products (furans). Oligomers were the most abundant solutes, reaching a maximum
concentration of 27.8 g/L (which corresponded to more than 20 g oligomers/100 g oven-
dry OTT) in the experiment performed at the lowest So (3.67). Oligomers were made up of
glucooligomers (mainly coming from the extractive fraction, which contained soluble
glucan) and hemicellulose-derived oligomers (which presented a fairly constant xylose:
acetyl groups molar ratio of 2:1, together with limited amounts of arabinosyl
substituents). The concentrations of monosaccharides (mainly xylose and glucose) varied
from 4.74 g/L (in the experiment performed at So = 3.67) up to 6.96 g/L (in the assay
carried out at So = 4.09). The concentrations of acetic acid (generated by cleavage of
acetyl groups in hemicelluloses) increased with severity from 0.62 up to 2.33 g/L. Sugar
dehydration products (furfural generated from xylose and arabinose, and
hydroxymethylfurfural produced from hexoses) showed similar variation patterns,
reaching concentrations in the ranges 0.11 - 1.51 and 0.08 - 0.46 g/L, respectively. Other
organic acids detected in the medium include formic acid (which reached concentrations
in the range 0.50 - 0.91 g/L) and levulinic acid (with concentrations below 0.1 g/L).

304
 Scientific Publications

Considering the possible formulation of sugar-containing fermentation media

from autohydrolysis liquors, it can be noted that in the experiment performed at So =
3.67, sugars and sugar oligomers can be recovered at yields up to 22.0 g /100 g oven-dry
raw material (expressing the oligomers as monomer equivalents, and neglecting the
contribution of acetyl groups). The saccharides solubilized in the best autohydrolysis
stage accounted for 42% of the total amount of carbohydrates contained in the raw
material.
The NVC content of autohydrolysis liquors varied in the range 30.1-34.8 g/100 g of
oven-dry OTT. Material balances showed that 72-81% of NVC corresponded to identified
compounds (mainly oligomers, which accounted by 44-58% of NVC) and the rest to non-
saccharide components (including extractive- and acid soluble lignin- derived
compounds).

Assessment of delignification and fermentation. AOTT samples (obtained under

the various conditions selected for the manufacture of soluble saccharides) were
subjected to organosolv treatment with ethanol-water mixtures. The operational
variables considered in this part of the study and their respective variation ranges were
selected on the basis of our own experience and preliminary experiments (data not
shown) as follows:
-So (dimensionless), in the range 3.67-4.09
-delignification temperature (TD, in the range 170 - 200 °C), and
-ethanol concentration in organosolv media (CET, in the range 30-60 g ethanol/100
g solution).
Table 3 shows the experimental conditions corresponding to the various
experiments performed, as well the results achieved for the following set of experimental
variables:
-total yield after autohydrolysis and delignification (YT, g ADOTT/100 g raw
material, oven-dry basis)
-variables employed to measure the recovery of key feedstock components in
processed samples (expressed as the percentages of cellulose, xylan, arabinan,
acetyl groups and Klason lignin recovered respect to the amounts present in the
raw material)

305
Requejo et al, Energy Fuels 2011, 25, 4803–
4803–4810

-a single variable measuring the comparative fermentability of substrates (the

maximum ethanol concentration, denoted EMAX (g ethanol/L).
In order to perform a Surface Response analysis of data, the independent variables
were converted into dimensionless, normalized parameters with variation range (-1, +1)
using the following equation:

X j − X me
xi = 2 · (2)
X max − X min

where the subscript i refers to the independent variable considered (x1 for So, x2 for TD
and x3 for CET), j to the experiment considered, me to the mean value of the variation
range, min to the minimum value considered and max to the maximum value of the
considered variable.

The interrelationship between dependent and independent variables was

established by empirical models following the generalized polynomial expression:

y j = b0 j + ∑ bij x j + ∑ ∑ bikj x j xk (3)

i i k

where yj is the dependent variable considered (j: 1 to 7, see Table 3), xi or xk (i or k: 1 to 3,

k≥i) are the dimensionless, independent variables defined by equation (2), and b0j....bikj
are the regression coefficients, calculated from the experimental data by multiple
regression using the least-squares method (see Table 4 for results). The same Table
provides information on the statistical significance of the coefficients (based on the
Student’s t-test), and on the statistical parameters measuring the correlation (R2) and
significance of models (based on the Fisher’s F-test).

The experimental data determined for YT (or y1) varied in the range 38.7 - 49.7 kg
ADOTT/100 kg raw material, on dry basis. According to the values calculated for the
regression coefficients it can be inferred that the major variations of YT were caused by So
and CET. Figure 2 shows the response surface calculated from the empirical model, which
predicted higher YT for experiments performed at lower CET, with a minimum value at So =
3.9

306
 Scientific Publications

Table 3. Operational conditions considered (expressed in terms of dimensional and dimensionless independent variables) and experimental results obtained
for dependent (So: severity, TD: delignification temperature, CET: ethanol concentration in pulping liquor).

Independent variables Recovery percentages in ADOTT Bioethanol

Solid yield
Dimensional Dimensionless (respect to the amounts in OTT) concentration
Cellulose Xylan Arabinan Acetyl Klason
Exp So TD CET x1 x2 x3 YT (y1) EMAX (y7)
(y2) (y3) (y4) groups (y5) lignin (y6)
kg ADOTT/100 kg
- ºC w/w - - - g in ADOTT/100 g in OTT g ethanol/L
OTT
1 4.09 200 60 1 1 1 40.4 96.1 9.4 2.4 9.5 40.2 36.7
2 4.09 200 30 1 1 -1 47.2 95.6 8.1 2.9 4.3 60.7 34.4
3 4.09 170 60 1 -1 1 42.1 84.8 9.5 2.9 8.5 55.7 30.6
4 4.09 170 30 1 -1 -1 44.8 91.2 10.4 0.0 6.0 57.3 31.4
5 3.67 200 60 -1 1 1 43.4 97.7 18.1 0.0 14.8 43.7 32.0
6 3.67 170 60 -1 -1 1 46.4 89.1 21.1 1.7 18.7 50.4 21.3
7 3.67 170 30 -1 -1 -1 49.7 89.5 16.3 0.8 6.0 64.7 21.1
8 3.67 200 30 -1 1 -1 49.0 102.1 13.4 0.0 3.7 53.5 32.2
9 4.09 185 45 1 0 0 44.5 90.6 9.2 0.0 10.3 58.7 31.8
10 3.67 185 45 -1 0 0 44.5 94.8 17.9 0.7 14.1 42.0 30.7
11 3.88 200 45 0 1 0 38.7 89.9 12.0 0.0 8.6 35.7 38.7
12 3.88 170 45 0 -1 0 45.2 89.4 15.7 0.0 18.8 55.3 24.7
13 3.88 185 60 0 0 1 44.4 93.4 15.1 0.0 12.3 46.6 28.3
14 3.88 185 30 0 0 -1 44.3 87.5 13.1 0.0 9.3 53.9 33.9
15 3.88 185 45 0 0 0 40.4 88.5 13.3 0.0 8.8 39.4 33.6
16 3.88 185 45 0 0 0 41.4 86.6 13.5 0.0 7.1 45.0 32.7
17 3.88 185 45 0 0 0 41.8 86.0 12.4 0.0 12.1 44.3 29.8

307
Requejo et al, Energy Fuels 2011, 25, 4803–
4803–4810

Table 4. Values calculated for the regression coefficients, and statistical parameters measuring the correlation and significance of the models.

Parameter YT (y1) Cellulose (y2) Xylan (y3) Arabinan (y4) Acetyl groups (y5) Klason lignin (y6) EMAX (y7)

b0j 41.89*** 88.25*** 13.54*** -0.228 11.38*** 44.47*** 32.030***

b1j -1.40** -1.49 -4.020*** 0.511** -1.881* 1.832 2.758***

b2j -0.95* 3.741*** -1.201*** -0.0111 -1.710* -4.952** 4.487***

b3j -1.83** -0.479 1.197*** 0.348* 3.440** -5.367** -0.424

b11j 2.11* 3.544* -0.343 0.737* -0.695 4.701 -0.770*

b12j 0.54 0.428 -0.0305 0.399 0.782 -0.198 -1.602

b13j -0.05 1.280 0.211 0.399 -2.133* 4.592 0.194

b22j -0.45 -0.687 0.432* 0.613* 0.704 0.718 -0.366

b23j -0.80 -0.142 -1.145*** 0.189 -2.008* 0.254 0.334

b33j 1.94* 0.374 0.271 -0.548* -0.133 -1.811 -0.943

R2 0.78 0.74 0.98 0.84 0.75 0.76 0.86

F 2.8 2.2 36.5 4.0 2.3 2.4 4.7

Significance level > 96% > 93% > 99% > 98% > 93% > 94% > 99%
*** Coefficients significant at the 99% confidence level; ** Coefficients significant at the 90% confidence level; * Coefficients significant at the 80% confidence level

308
 Scientific Publications

50

48
OT T

46
Y T, g ADOT T/100 g

TD = 170 ºC
44 TD = 185 ºC
TD = 200 ºC

42

40 30
35
40
38
3.75
45 ,%
3.80 T
50 CE
3.85
3.90 55
3.95
4.00
So 4.05 60

Figure 2. Calculated dependence of YT (total solid yield, g ADOTT/100 g OTT, oven-dry basis) on S0
(severity, dimensionless, see eq 1) and CET (ethanol concentration in pulping liquor/100 g liquor)

ADOTT samples were mainly composed of cellulose (50.9 – 67.4 g cellulose/100 g

oven-dry ADOTT), corresponding to about 85-100% recovery of the cellulose present in
the native OTT feedstock (average recovery, 91.3%). Figure 3 shows the response surface
predicted by the empirical model for the percentage of cellulose recovery in ADOTT
samples as a function of the most influential operational variables (TD and So) for the
assayed values of CET. The recovery of cellulose improved with TD, with limited influence
of So and negligible effects associated to CET.
Small increases in of cellulose recovery caused by TD were noticed, which are
ascribed to experimental and fitting errors related to the limited variation range observed
for this variable. As a general trend, it can be concluded that the high cellulose recovery
observed along the whole experimental domain is a very favourable feature of the
processing scheme proposed in this work.
Hemicelluloses were extensively solubilized by the chemical stages: the recovery
of xylan varied in the range 8.1–21.1 g xylan in ADOTT/100 g xylan in OTT (average value,

309
Requejo et al, Energy Fuels 2011, 25, 4803–
4803–4810

13.4 %), whereas arabinan was almost totally removed , with recoveries in the range 0.0 –
2.9 g arabinan in ADOTT/100 g arabinan in OTT (average value, 0.7 %). Acetyl groups were
also split off from saccharides (with recoveries in the range 3.7–18.8 g acetyl groups in
ADOTT/100 g acetyl groups in OTT; and an average recovery of 10.2 %). As a general
trend, the recoveries of hemicellulose-derived compounds decreased when So increased,
whereas the rest of independent variables were slightly influential. This behaviour is
consistent with the well known ability of autohydrolysis treatments for solubilizing
hemicelluloses, as the AOTT content of this polymer was low. Under these conditions, the
delignification effects (measured by TD and CET) were limited.
The recovery of Klason lignin in ADOTT varied in the range 35.7 – 64.7 %, and
decreased when TD and/or CET increased; whereas the effects associated to variable So
were of limited importance.

100

98
very, %

96

94
co

CET = 30 %
Cellulose re

92 CET = 45 %
90 CET = 60 %

88
86
200
84 195
3.75 190
3.80 185 C
3.85 ,º
3.90 180 TD
3.95 175
S 4.00
o 4.05 170

Figure 3. Calculated dependence of cellulose recovery (g cellulose in ADOTT/100 g cellulose in

OTT, oven-dry basis) on S0 (severity, dimensionless, see eq 1) and TD (delignification temperature,
°C)

310
 Scientific Publications

Simultaneous Saccharification and Fermentation (SSF). SSF experiments using

ADOTT samples as substrates were carried out to assess the potential of the process
depicted in Figure 1 for bioethanol production. Mild operational conditions were chosen
for the enzymatic hydrolysis stage (liquor to solid ratio = 8 g liquid/g oven-dry ADOTT;
enzyme to substrate ratio = 10 FPU/g oven-dry ADOTT) in order to assess the behavior of
the substrates on a comparative basis.
Figure 4 shows the ethanol concentration profiles determined in representative
experiments in which typically maximum concentrations were achieved after 48–72 h.
Besides ethanol, the fermentation media contained glucose (in the initial reaction stages),
xylose (at concentrations that increased steadily up to reach constant values in the range
1-3 g/L), and minor amounts of acetic acid and glycerol.

311
Requejo et al, Energy Fuels 2011, 25, 4803–
4803–4810

40
Ethanol concentration (g/L)

30 Exp 1

Exp 2

20 Exp 3

Exp 4

10 Exp 5

0
40 0 30 60 90 120
Ethanol concentration (g/L)

30 Exp 6

Exp 7

20 Exp 8

Exp 9

10 Exp 10

0
40 0 30 60 90 120
Ethanol concentration (g/L)

30 Exp 11

Exp 12

20 Exp 13

Exp 14

10 Exp 15-17

0
0 30 60 90 120

t (h)

312
 Scientific Publications

Even if the main objective of this work was to provide an overview on the
suitability of autohydrolysis-pulping processes for bioethanol production (and not to
reach maximum ethanol concentrations), it can be highlighted that EMAX reached 38.7 g
ethanol/L in experiment 11 (carried out at So = 3.88, TD = 200 °C and CET = 45 % w/w),
which compares favourably with literature reported for ethanol production from this
feedstock, and is close to the threshold reported for economic feasibility.40 Figure 5
shows the response surface calculated for EMAX as a function of TD and So. EMAX increased
with the variables defining the intensity of treatments, whereas the effects caused by CET
were of limited importance.
The dependence of EMAX on TD and So can be justified on the basis of the following
ideas: a) the higher structural alteration caused by harsher treatments, which is expected
to increase the kinetics and yields of the enzymatic hydrolysis; b) the increased cellulose
content of samples treated and high TD and/or S0, and c) the fact that enhanced
delignification observed under harsh conditions results in the limitation of the barrier
effects caused by lignin in the enzymatic hydrolysis of treated solids. An additional benefit
of enhanced delignification lies in that higher cellulose contents of SSF substrates
increase the potential ethanol concentration for fixed operational conditions.

313
Requejo et al, Energy Fuels 2011, 25, 4803–
4803–4810

38

36
34
ol/L

32
E MAX, g ethan

30
28
26
24
22
20
195
190 4.05
4.00
185 3.95
T 180 3.90
D, 3.85
ºC 175 3.80
3.75 So
170 3.70

Figure 5. Calculated dependence of EMAX (maximum ethanol concentration achieved in

SSF, g ethanol/L) on S0 (severity dimensionless, see eq 1) and TD (pulping temperature, °C)
for CET = 45%

The ethanol conversion (denoted EC, and defined as ethanol/100 g potential

ethanol) is a key parameter to assess the efficiency of a given process. EC can be
calculated as a function of EMAX using the equation:

E MAX
EC = 100· (4)
Cel ADOTT 92 ρ
· ·
100 162 LSR + 1 − KL ADOTT / 100

where EMAX is the maximum ethanol concentration achieved in the experiment ((or
variable y7 in Table 3), CelADOTT is the cellulose content of ADOTT (expressed as g
cellulose/100 g oven-dry ADOTT), 92/162 is the stoichiometric factor for ethanol
production from cellulose (g ethanol/g cellulose), ρ is the density of liquors (average
value, 1005 g/L), LSR is the liquid-to-solid ratio (fixed in 8 g/g) and KLADOTT is the Klason

314
 Scientific Publications

lignin content of ADOTT (expressed as g Klason lignin/100 g oven-dry ADOTT). For a

generalized interpretation of data, the values of variables YT, Cel, KL and EMAX already
defined can be obtained (for defined operational conditions) using eq. (3) and the
parameters listed in Table 4; and then variables CelADOTT and KLADOTT can be calculated
using the following expressions:

Cel ADOTT = Cel · Cel RM / YT (5)

KL ADOTT = KL · KLRM / YT (6)

where CelRM and KLRM give the raw material content of cellulose and Klason lignin.
This operational procedure allowed the calculation of the surface response plotted
in Figure 6, which shows the calculated dependence of EC on TD and So. The variation
pattern presented features similar to the ones already described for EMAX, whereas the
results confirmed that EC > 90% could be obtained operating at TD ≥ 182 ºC and CET = 30
%. These results compare well with literature, and confirmed the efficiency of the scheme
autohydrolysis-organosolv pulping for the development of second-generation ethanol
biorefineries.
Most experiments led to EC > 80%, whereas remarkably high values where
obtained under the following conditions: experiment 14 (carried out at So = 3.88, TD = 185
ºC and CET = 30 % w/w), EC = 92.4; experiment 2 (carried out at So = 4.09, TD = 200 ºC and
CET = 30 % w/w), EC = 91.2 %; and experiment 11 (carried out at So = 3.88, TD = 200 ºC and
CET = 45 % w/w), EC = 90.6 %.

315
Requejo et al, Energy Fuels 2011, 25, 4803–
4803–4810

l ethanol

90
0 g potentia

80
o l/10

70
E C, g et h an

60
195
190 4.05
T 4.00
D, ºC 185 3.90
3.95
180 3.85
175 3.80
3.75 So
170 3.70

Figure 6. Calculated dependence of EC (ethanol conversion achieved in SSF, measured as

percentage in respect to the theoretical yield) on S0 (severity dimensionless, see eq 1) and
TD (pulping temperature, °C) for CET = 30%

CONCLUSIONS
The autohydrolysis-ethanol pulping approach resulted in the selective
fractionation of hemicelluloses, lignin and cellulose in three separate streams. Up to 42%
of the polysaccharides contained in the raw material (accounting for about 25% of the
OTT dry mass) were recovered in autohydrolysis liquors as valuable compounds. The
pulping stage, carried out with ethanol-water mixtures, resulted in partial delignification;
and the solid phases subjected to sequential steps of autohydrolysis and pulping (ADOTT)
showed high susceptibility towards enzymatic hydrolysis. SSF media from ADOTT enabled
the production of ethanol at high yield. Remarkable ethanol conversions (higher than 90%
of the theoretical maximum) were achieved at concentrations in the vicinity of 40 g/L.

316
 Scientific Publications

These data confirm the potential of the approach considered in this work for the
development of biorefineries having second-generation ethanol as one of the target
products.

ACKNOWLEDGEMENTS
The authors are grateful to ‘Xunta de Galicia’ for financial support of this work, in
the framework of the Research Project reference 08REM002383PR.

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 Requejo et al, Energy Fuels 2011, 25, 4803–
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319
 PUBLICACIÓN VII

Biorefinery of olive pruning using various

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A. Requejo, S. Peleteiro, G. Garrote, A. Rodríguez, L. Jiménez

Bioresource Technology, 111 (2012), 301-307.

Índice de Impacto: 4.365 (Primera posición de 12 revistas en el área de

Agricultural Engineering según el Journal Citation Report de 2010).
 Scientific Publications

Biorefinery of olive pruning using various processes

1
Requejo, A., 2Peleteiro, S., 2Garrote, G., 1Rodríguez, A., 1*Jiménez, L.

1
Chemical Engineering Department, University of Córdoba, Spain.
2
Chemical Engineering Department, University of Vigo, Spain.
*Corresponding author: Luis Jiménez Alcaide, Chemical Engineering Department. Campus of Rabanales,
University of Córdoba. Córdoba. Spain. Phone: +34 957 218658 Fax+34 957 218625 e-mail: iq1jiall@[Link]

ABSTRACT

Biorefinery developed involve separation of olive pruning into two parts: main
(OPM) (stems >1cm diameter), and residual (OPR) (stems < 1cm diameter, and leaves).
OPM was submitted to hydrothermal treatment, separating: a liquid fraction (HL), rich in
products of hemicelluloses decomposition, and other solid (HS), rich in cellulose and
lignin. HS is subject to pulping, resulting: a liquid fraction (HPL), rich in lignin, and other
solid (HPS), rich in cellulose. Up to 42% of the polysaccharides from OPM were recovered
in HL as valuable compounds. HPS can be used for the bioethanol production by
saccharification and fermentation, reaching a bioethanol conversion of 90.6% of the
theoretical value. In addition, HPS obtained paper with lower strength properties than
those of paper obtained from OPM pulp directly. OPR provided 18.70 MkJ/t heating
values, 1094-2234 ºC flame temperature, and 45-53 ºC dew point temperature, with a
cost of unit the heat (3.20 €/MKJ) much lower than fossil fuels fluids.

323
Requejo et al, BITE 111 (2012), 301-
301-307

KEYWORDS
Olive pruning; hydrothermal treatment; organosolv pulping; paper; bioethanol;
combustion

INTRODUCION
There is currently much interest in the use of all the constituents of all parts of
lignocellulosic materials. This is due to the need of obtaining more chemicals and energy;
as an example is enough to consider that the market for petroleum fuels will increase by
50 % in the next 15 years (Vancov and McIntosh, 2011; David and Ragauskas, 2010). In
this context, the use of new vegetables raw, which are a renewable, clean, inexpensive
and high availability, for the manufacture of chemicals and fuels is a strategic objective
today. These raw materials will be an alternative and will replace petroleum (Hoekman et
al., 2011; Lynd et al., 2009; Wang and Cheng, 2011).
Vegetable raw are usually composed of various fractions (logs, stems, bark,
leaves...) containing different proportions of the main components: cellulose,
hemicellulose, lignin and extractives. Moreover, these raw materials give rise to residues
of the activities that are used: agricultural, agro-industrial and forestry, mainly. In
summary, it can be seen that vegetables provide different fractions, in which the main
components are presented in different amounts. Therefore, for the full utilization of a
lignocellulosic material (original vegetal or residue) has to proceed to a separation of
different fractions or parts, and apply to each of these parts processes that make better
use its various components. Thus, a hydrothermal process (treatment with water at high
temperature) applied to rich holocellulose fractions, causes decomposition of the
hemicelluloses, leading to a liquid fraction (HL) in which there are several products
(oligosaccharides, monosaccharides, organic acids and dehydration products of sugars)
that can be used in the chemical, pharmaceutical and food industries. (Parajó et al., 2004;
Moure et al., 2006). The solid fraction (HS) resulting from hydrothermal treatment (rich in
cellulose and lignin) can be treated with an organic solvent; in this way gets a pulp (HPS),
rich in cellulose, and a liquid (HPL), rich in lignin solubilized. The HPS can be used for
paper production (Jiménez et al., 2006; Caparrós et al., 2008; Rodríguez et al., 2009;
Sánchez et al., 2011) or undergo hydrolysis processes (acid or enzymatic) of cellulose to
make sugars, which can be fermented to bioethanol (Garrote et al., 2001; Qing and
Wyman, 2011). Finally, from the HPL can be separated lignin, which can be obtained

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 Scientific Publications

several high-value products (Rodríguez et al., 2010). The hydrothermal treatment is not
only interesting for the separation of decomposition products of hemicelluloses but also
because chemical and/or structurally modifications in raw materials, increasing its
reactivity in other post process, such as enzymatic hydrolysis o cellulose to obtain
fermentable sugars for bioethanol, or pulp production by organosolv processes, with the
separation of sulfur-free lignin in pulping liquors residual (Garrote et al., 2001; Parajó et
al., 2004; Caparrós et a., 2008; Rodríguez et al., 2009 and 2010).
On the other hand, others fractions less noble can be used, for example, as fuel
directly to produce energy by combustion (Arvelakis and Koukios, 2002; Ozturk and
Bascetinlik, 2006; Overend and Wright, 2008).
Due to the large increase in demand for products derived from wood vegetables
(paper, biofuels, cellulose derivatives, etc.), shortage of these raw materials is a patent
fact, so has to resort to new alternative raw materials, such as the olive pruning (OP),
which every one or two years are obtained from the olive harvest.
These OP are very abundant in countries like Spain, where domestic production is
more than 7 million tons per year. Currently, this agricultural residue has no application,
but must be removed by combustion in the field of culture itself, resulting in costs arising
from handling and controlled burning, and produce air pollution and the risk of causing
fires destroy olives. The OP can be divided into two fractions: a main (OPM) formed by
the trunks of more than 1 cm in diameter (rich in cellulose and lignin), and a residual or
secondary (OPR) made up of young stems (with diameter less than 1 cm) and leaves.

In this work, the OPM was subjected to hydrothermal process to obtain a liquid
fraction (HL), rich in products of the decomposition of hemicelluloses, and a solid fraction
(HS), rich in cellulose and lignin. The HS fraction was subjected to ethanol pulping to
obtain a liquid fraction (HPL), which contains soluble lignin, and a solid fraction (HPS), rich
in cellulose, which can be used for the production paper or turned into bioethanol
through a simultaneous hydrolysis and fermentation process. OPR was studied for the
combustion process, determining parameters such as heat values, flame temperature and
dew point of the resulting combustion gases.

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METHODS
Raw material and analysis methods
Olea europaea pruning (OP) was collected in Córdoba (South of Spain). OP air-
dried was separated into two fractions: (a) main fraction (OPM), consists of stems above
1 cm diameter, (b) residual fraction (OPR), consisting of leaves and stems with diameter
less than 1 cm. OPM and OPR samples to be used for analytical purposes were milled to
pass a 0.5 mm screen, and then, they were assayed for ethanol-benzene extractives,
moisture and ashes (T-264-cm-97, T 211 om-93, and T-264-cm-97 methods, respectively
(TAPPI Standards, 2002)). Extractive-free OPM and OPR samples were subjected to
quantitative acid hydrolysis (T-249-cm-85 method (TAPPI Standards, 2002)), and the
liquid fraction was analyzed by HPLC (Refractive Index Detector, Aminex HPX-87H column
eluted with 0.01 M H2SO4, 0.6 mL/min flow rate) for glucan, xylan and arabinan and
acety groups. The solid residue from the T-249-cm-85 assay was considered as Klason
lignin. Extractives were analyzed by HPLC (before and after acidic posthydrolysis at 121 °C
for 30 min in the presence of 4% w/w H2SO4) to assess the presence of glucose and
glucose-containing oligomers (Refractive Index Detector, Aminex HPX-87H column eluted
with 0.01 M H2SO4, 0.6 mL/min flow rate). Elemental analysis was made using the Dumas
method with a Eurovector “EA 3000” in the Spectroscopy Unit at the NIR/MIR Central
Service for Research Support of the University of Córdoba (Spain).

Hydrothermal process of OPM and analysis of resulting fractions

In hydrothermal process, OPM (milled to pass an 8 mm screen) and water were
mixed at the desired proportions (8 kg water/kg wood) and reacted in a stainless steel
reactor of 1 gallon volume (Parr Instruments Company, Moline, IL) fitted with two six
blade turbine impellers. The vessel was heated with an external fabric mantle to reach
the target temperature and then cooled immediately. The temperature profiles in heating
and cooling stages correspond to the standard operational conditions (Garrote et al.,
2008). The solid and liquid fractions (HS and HL) resulting were separated by filtration.
HS samples were subjected to chemical analysis using the same methods
indicated for the raw material in section 2.1. HL samples were filtered through 0.45 μm
membranes and used for direct HPLC for determination of the composition, using the
same method cited in section 2.1. Samples of liquid fractions were also subjected to

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 Scientific Publications

posthydrolysis, filtered through 0.45 μm membranes, and analyzed by HPLC to assess the
increases in the concentrations of monosaccharides and acetic acid caused by
posthydrolysis, which measured the content of oligomers and their degree of substitution
by acetyl groups (Mosier et al., 2005).

Pulping process of HS
HS samples were pulped with ethanol-water in the Parr reactor cited in the
previous section, using a liquid to solid ratio = 8 kg liquid/kg HS (on dry basis, considering
the HS moisture as water) for 60 min. Time zero was taken when the system reached the
preset temperature. At the end of treatments, the media were cooled, and the solid
hydrothermal-pulped (HPS) were recovered by filtration and washed (first with ethanol-
water and then with distilled water). HPS samples were subjected to chemical analysis
using the same methods indicated for the raw material.

Simultaneous saccharification and fermentation process (SSF) of HPS

HPS samples obtained under different conditions of hydrothermal-pulping were
used as substrates for SSF experiments. The commercial enzyme concentrates employed
in this work (‘‘Celluclast 1.5 L’’ cellulases from Trichoderma reesei and ‘‘Novozym’’ β-
glucosidase from Aspergillus niger) were kindly provided by Novozyme (Madrid, Spain).
The cellulase activity of ‘‘Celluclast 1.5 L’’ concentrates was measured by the Filter Paper
assay, and the activity was expressed in Filter Paper Units (FPU) (Ghose, 1987). The β-
glucosidase activity of ‘‘Novozym’’ concentrates was measured in International Units (IU)
(Paquot and Thonart, 1982). The activities of ‘‘Celluclast 1.5 L’’ and ‘‘Novozym’’ were 70.1
FPU/mL and 630 UI/mL, respectively. The strain Saccharomyces cerevisiae CECT-1170
(obtained from the Spanish Collection of Type Cultures, Valencia, Spain) was employed
for fermentation. Cells were grown at 32 °C for 24 h in a medium containing 10 g
glucose/L, 5 g peptone/L, 3 g malt extract/L, and 3 g yeast extract/L.

The SSF assays were carried out in 250 mL Erlenmeyer flasks placed in orbital
shakers at 120 rpm (pH = 5). Suspensions containing water and HPS were autoclaved (121
°C, 15 min) separately from the nutrients and thermostatted at 35 °C. The SSF
experiments started with yeast inoculation and enzyme addition. SSF assays were

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performed under the following conditions: Liquid/Solid ratio = 8 g liquid/g HPS (oven-dry
basis); enzyme to solid ratio = 10 FPU/g (oven-dry basis); and β-glucosidase to cellulase
activity ratio = 5 IU/FPU. Preparing 100 mL of media required 10 mL of inocula (leading to
an initial yeast cell concentration about 1.0 g/L) and 10 mL of nutrient solution
(containing 5 g peptone/L, 3 g yeast extract/L, and 3 g malt extract/L). At given times,
samples were withdrawn from the media and centrifuged (5000 rpm, 5 min).
Supernatants were assayed for bioethanol by HPLC (Refractive Index Detector, Aminex
HPX-87H column eluted with 0.01 M H2SO4, 0.6 mL/min flow rate).

Formation and characterization of paper sheets

Paper sheets were obtained with an Enjo-F39-71 former (T205- Sp-95 method,
TAPPI Standards, 2002) and analyzed for tensile index, stretch, burst index, tear index and
brightness in accordance with the following methods: T-494, T- 404, T-403, T-414 and T-
525, respectively (TAPPI Standards, 2002).

Heating values
The calorific values were determined according to EN/TS 14918:2005 (E) solid
biofuels method, and UNE 164001 EX standards (UNE Standards, 1990) by using a Parr
6200 Isoperibol Calorimeter.

Experimental design
To quantitate the effects of variables in the hydrothermal-pulping and SSF
processes, a 2n factorial design was used, consisting of a central experiment (in the centre
of a cube) and several additional points (additional experiments lying at the cube vertices
and side centers) (Montgomery, 1991).

Experimental data were fitted to the following second-order polynomial, for three
independent variables:

ଶ
Yୣ = a଴ + aଵ Xୌ୘ + aଶ X୔୘ + aଷ X୉େ + aଵଶ Xୌ୘ X୔୘ + aଵଷ Xୌ୘ X୉େ + aଶଷ X୔୘ X୉େ + aଵଵ Xୌ୘ +
ଶ ଶ
aଶଶ X୔୘ + aଷଷ X୉େ (1)

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 Scientific Publications

where Ye denotes the response variables [viz. total solid yield –YT-, cellulose content in
HPS –CE-, lignin content in HPS –LI-, and maximum bioethanol concentration in SSF
process –BCmax-]; XHT, XPT and XEC are the normalized values of the operational variables
(temperature in hydrothermal process –HT-, temperature in pulping process –PT- and
ethanol concentration in pulping process –EC-, respectively); and a0 to a33 are constants.

The values of the operational variables were normalized to values from -1 to +1 by

using the following equation:

ഥሻ
ଶሺଡ଼ିଡ଼
X୬ = (2)
ଡ଼ౣ౗౮ ିଡ଼ౣ౟౤

where Xn is the normalized value of HT, PT and EC; X is the actual experimental value of
the variable concerned; X is the mean of Xmax and Xmin; and Xmax and Xmin are the
maximum and minimum value, respectively, of such a variable.

RESULTS AND DISCUSSION

The approach of the biorefinery developed in this work involves the separation of
olive pruning (OP) in two fractions: main (OPM) and residual (OPR), described above. The
OPM was first submitted to hydrothermal treatment, which separates two fractions: a
liquid (HL), rich in products of the decomposition of the hemicelluloses, and a solid (HS),
rich in cellulose and lignin. The HL is evaluated by determining its composition (oligomers,
monosaccharides, organic acids and products of dehydration of sugars). The HS is subject
to pulping process, resulting in a two fractions: a liquid (HPL), rich in soluble lignin, which
is potentially interesting for the production of various lignin-derived products with high
added value (Rodríguez et al., 2010), and another solid fraction (HPS), rich in cellulose.
The latter fraction may benefit in two ways: used for the production of bioethanol by
hydrolysis of cellulose to sugars and subsequent fermentation of these to bio-alcohol; or
used for paper production. Finally, the OPR for energy is evaluated to assess its use as fuel
to produce heat by direct combustion.

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The OPM and OPR compositional results are shown in Table 1. The composition of
the OPM (more rich in cellulose, hemicelluloses and lignin that the OPR) warrants to be
used for obtaining products of the decomposition of hemicelluloses (by hydrothermal
process) and pulp for paper (by pulping process), or bioethanol (by hydrolysis and
fermentation processes applied to the pulp).

Hydrothermal process
OPM subjected to hydrothermal process under three different non-isothermal
conditions: heating a mixture OPM-water temperatures reaching 196 °C, 203 °C and 210
°C. The heating rate was 5 °C/min. The choice of the above conditions was based on
previous data that confirm an adequate recovery of sugars derived from hemicelluloses
(Requejo et al., 2011a; 2011b).
Table 2 shows the experimental results concerning to the compositions of HL and
HS fractions based on the temperatures considered in the hydrothermal process. The
data shown are the average values of three determinations made for each experiment,
being the deviations values for each experiment less than 5% of the average.
The solid yield of hydrothermal process varied in the range 52.1-56.9 g HS/100 g
raw material (OPM), on an oven-dry basis. These values are close to the weight percent of
the raw material corresponding to the joint contributions of cellulose and lignin (53.7 wt
%, table 1), suggesting that both fractions were not significantly affected by the
treatments. This idea was confirmed by the HS fraction compositional data: about 90 wt
% of samples corresponded to cellulose and lignin, and the combined amounts of these
fractions matched the ones contained in raw material. The rest of HS fraction
corresponded to the contribution of residual hemicelluloses (3.44-6.61 g/100 g OPM) and
to other compounds, which are of minor importance for the purposes of this study.
Regarding the liquid fraction (HL) composition, four different types of compounds
were quantified: hemicellulosic oligomers, monosaccharides, organic acids and sugar-
decomposition products. Oligomers were the most abundant solutes, reaching a
maximum concentration of 27.76 g/L (which corresponded to more than 22 g
oligomers/100 g oven-dry OPM) in the experiment performed at the lowest temperature
(196 °C). Oligomers were made up of glucooligomers (mainly coming from the extractive
fraction, which contained soluble glucan) and hemicellulose-derived oligomers (xylo- and

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arabino-oligomers and acetyl groups linked to oligomers). The concentrations of

monosaccharides (glucose, xylose and arabinose) varied from 4.75 g/L (in the experiment
performed at 196 °C) to 6.96 g/L (in the assay carried out at 210 °C). The concentrations
of organic acids (acetic, formic and levulinic, generated by the cleavage of groups in
hemicelluloses) is higher for the highest hydrothermal temperature: 3.18 g/L for the 210
ºC. Sugar dehydration products (furfural generated from xylose and arabinose, and
hydroxymethylfurfural produced from hexoses) showed higher values when the
temperature is higher: 1.97 g/L for 210 °C.

Table 1.
Composition of olive pruning (Weight percentages on dry basis)

Components Main fraction (OPM) Residual fraction (OPR)

Cellulose (glucan) 29.0 26.1
Hemicelluloses (xylan,
arabinan and acetyl groups) 21.4 20.0
Lignin 27.7 22.6
Extractives 13.2 16.5
Ash 1.5 4.9
Carbon 45.45 42.21
Hydrogen 6.16 5.92
Nitrogen 0.41 1.29
Sulfur 0.01 0.02
The data shown are the average values of three determinations made for each experiment, being the
deviations values for each experiment less than 5% of the average

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Table 2.
Composition of resulting fractions from hydrothermal process

Fraction Parameter Hydrothermal temperature, ºC

196 203 210
Solid (HS) Yield, kg HS/100 kg oven-dry OPM 56.9 56.7 52.1
Cellulose, kg/100 kg oven-dry OPM 28.3 28.2 27.8
Hemicelluloses, kg/100 oven-dry OPM 6.61 5.12 3.44
Lignin, kg/100 kg oven-dry OPM 25.5 24.3 25.3

Liquid (HL) Oligomers, g/L 27.76 24.41 18.11

Monosaccharides, g/L 4.75 5.11 6.96
Organic acids, g/L 1.58 1.23 3.18
Sugar dehydratation products, g/L 0.28 0.45 1.97

---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
The data shown are the average values of three determinations made for each experiment, being the
deviations values for each experiment less than 5% of the average

Considering the possible formulation of sugar-containing fermentation media

from hydrothermal treatment liquors, it can be noted that, in the experiment performed
at low temperature, sugars and sugar oligomers can be recovered at yields up to 22.0
g/100 g oven-dry raw material (expressing the oligomers as monomer equivalents and
neglecting the contribution of acetyl groups). The saccharides solubilized in the best
hydrothermal stage accounted for 42% of the total amount of carbohydrates contained in
the raw material.
Similar results to those outlined in this study have been found for other raw
materials: sunflower stalks (Caparrós et al., 2008; vine shoots Jiménez et al., 2006; rice
straw (Rodríguez et al., 2009; Hesperaloe funifera (Sánchez et al., 2011).

Pulping process
It has been found many works studying the influence of operation variables in
pulping process of different raw materials with ethanol (Tjeerdsma et al., 1994; Gilarranz
et al., 1998; Díaz et al., 2004; Jiménez et al., 2004; López et al., 2006; Caparrós et al.,
2008), but none has been studied the pulping of a lignocellulosic material previously
subject to a hydrothermal process.
In the study of HS fraction pulping followed a factorial design of experiments that
considers three variables (temperature reached in the hydrothermal process -HT-,
temperature reached and maintained for 60 minutes in the pulping process -PT- and

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 Scientific Publications

ethanol concentration used in pulping - EC-). HT takes the values of 196, 203 and 210 °C;
PT 170, 185 and 200 °C; and EC 30, 45 and 60 g ethanol/100 g of solution.
Table 3 shows the experimental conditions corresponding to the various
experiments performed, as well the results achieved for the following set of experimental
variables: total solid yield after hydrothermal and pulping processes (YT, g HPS/100 g raw
material (OPM), oven-dry basis); cellulose content in HPS (CE, g cellulose/100 g oven-dray
OPM); and lignin content in HPS (LI, g lignin/100 g oven-dry OPM. The data shown are the
average values of three determinations made for each experiment, being the deviations
values for each experiment less than 6% of the average.
Applied the experimental data of yield (YT) and concentrations of cellulose (CE)
and lignin (LI) (Table 3) to equation 2, we obtain the equations:

YT = 42.9 -1.4 XHT -1.0 XPT – 1.8 XEC + 2.3 XHT2

(R2 = 0.65; F>2; p<0.18; t>1.44) (3)

CE = 58.8 + 3.7 XPT + 2.1 XEC +1.5 XPT XEC

(R2 = 0.89; F>3; p<0.08; t>1.90) (4)

LI = 33.6 + 2.3 XHT – 2.7 XPT – 2.1 XEC

(R2 = 0.66; F>5; p<0.03; t>2.40) (5)

where XHT, XPT and XEC are the normalized values of the independent variable
considered, for TH, TP, and EC respectively.

The good values of statistical parameters (R2, F Snedecor, p and t Student) and
small errors in the estimates of the dependent variables (<8% for yield, <7% for cellulose,
and <12% for lignin) confirm the good fit of the experimental data to second-degree
polynomial models tested.

From Equation 3 it can be calculated the maximum yield (desirable for better
utilization of raw material (OPM)): 49.1kg of HPS/100 kg OPM, for when pulping process
variables (temperature and ethanol concentration) remained with low values, but with a
high temperature during the hydrothermal pretreatment performed. By contrast, the

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yield is minimal when using high values of temperature and ethanol concentration during
pulping, and a medium-high temperature (205 °C) for the hydrothermal pretreatment
To obtain maximum values of cellulose and minimum values of lignin in the HPS
(which is desirable if this fraction is used in the production of bioethanol, or in the
production of paper), it has to operate (as can be seen to applying equations 4 and 5)
with high values of the variables in the pulping process, and a temperature low during the
hydrothermal process; under these operating conditions, the maximum cellulose/lignin
ratio is 2.49.

Table 3.
Operational conditions and experimental values of dependent variables

Experiment Independent variables Dependent variables

*
TH, TP, EC XHT,XPT,XEC Yield (YT), Cellulose (CE), Lignin (LI) Bioethanol (BCmax)
ºC ºC % % % % g/L
1 203, 185, 45 0, 0, 0 41.8 59.8 30.7 33.6
2 210, 200, 60 1, 1, 1 40.4 67.4 29.3 33.7
3 196, 200, 60 -1, 1, 1 43.4 63.7 29.7 32.0
4 210, 200, 30 1, 1, -1 47.2 57.3 38.0 34.4
5 196, 200, 30 -1, 1, -1 49.0 59.0 32.2 32.2
6 210, 170, 60 1, -1, 1 42.1 57.0 39.0 30.6
7 196, 170, 60 -1, -1, 1 46.4 54.4 32.1 21.3
8 210, 170, 30 1, -1, -1 44.8 57.7 37.8 31.4
9 196, 170, 30 -1, -1, -1 49.7 50.9 38.4 21.1
10 203, 200, 45 0, 1, 0 38.7 65.8 27.2 38.7
11 203, 170, 45 0, -1, 0 45.2 55.9 36.1 24.7
12 203, 185, 60 0, 0, 1 44.4 59.6 31.0 28.3
13 203, 185, 30 0, 0, -1 44.3 55.9 35.9 33.9
14 210, 185, 45 1, 0, 0 44.5 57.6 38.9 31.8
15 196, 185, 45 -1, 0, 0 44.5 60.3 27.9 30.7
The data shown for YT, CE and LI are the average values of three determinations made for each experiment,
being the deviations values for each experiment less than 6% of the average
*The data shown for BCmax are the average values of three determinations made for each experiment, being
the deviations values for each experiment less than 7% of the average

Bioethanol production process

The different samples HPS obtained in the HPS pulping study, subjected to
simultaneous saccharification and fermentation process (SSF) for bioethanol production.
Operating as specified in section 2.4 and analyzing the resulting samples, observed that
the concentrations of bioethanol will grow over time to remain constant when the
moment is approximately 48-72 hours; the experimental results obtained are presented
in the last column of Table 3. The data shown are the average values of three

334
 Scientific Publications

determinations made for each experiment, being the deviations values for each
experiment less than 7% of the average. These data are comparable with the literature
reported for bioethanol production from this feedstock and is close to the threshold
reported for economic feasibility (Zhang and Lynd, 2010). Fitting these data to Eq. 2 yields
the equation:

BCmax = 30.8 + 2.8 XHT + 4.5 XPT -1.6 XHT XPT

(R2 = 0.83; F>3.56; p<0.08; t>1.89 (6)

This equation reproduces the experimental results of maximum bioethanol

concentration with errors less than 9%, giving a maximum value of 36.5 g bioethanol/L,
after the SSF process applied to the HPS sample obtained when operating with high
values of temperatures in the hydrothermal and pulping processes.
The dependence of BCmax on HT and PT can be justified on the basis of the
following ideas: (a) the higher structural alteration caused by harsher treatments, which is
expected to increase the kinetics and yields of the enzymatic hydrolysis; (b) the increased
cellulose content of samples treated and high HT, and/or PT; and (c) the fact that the
enhanced delignification observed under harsh conditions results in the limitation of the
barrier effects caused by lignin in the enzymatic hydrolysis of treated solids. additional
benefit of enhanced delignification lies in that higher cellulose contents of SSF substrates
increase the potential ethanol concentration for fixed operational conditions.
The bioethanol conversion (denoted BCC and defined as g bioethanol/100 g
potential bioethanol) is a key parameter to assess the efficiency of a given process. BCC
can be calculated as a function of BCmax using the equation:

(7)

where BCmax is the maximum bioethanol concentration achieved in the

experiments (last column in Table 3), CE is the cellulose content of HPS fraction
(expressed as g cellulose/100 g oven-dry HPS), 92/162 is the stoichiometric factor for

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bioethanol production from cellulose (g bioethanol/g cellulose), ρ is the density of liquors

(average value, 1005 g/L), L/S is the liquid-to-solid ratio (fixed at 8 g/g), and LI is the lignin
content of HPS (expressed as g lignin/100 g oven-dry HPS).
The data obtained for BCC fit equation 2 to give the equation:

BCC=78.6 +5.4 XHT+6.4 XPT–4.5 XEC–4.2 XHT XPT

(R2=0.77; F>3.72; p<0.08; t>2.11) (8)

This equation reproduces the experimental results of BCC with errors less than 8%,
providing the maximum value of 90.6 g bioethanol/100 g potential bioethanol. This value
corresponds to the liquid fraction obtained after SSF applied to a HPS sample obtained
with elevated temperatures in the hydrothermal and pulping processes, and a low
ethanol concentration in the pulping process. These results compare well with the
literature and confirmed the efficiency of the scheme hydrothermal-organosolv pulping
for the development of second generation bioethanol biorefineries (Garrote et al., 2001;
Zhang et al., 2010; Rodríguez et al., 2010).

Paper manufacturing process

Paper sheets were manufactured from a pulp obtained in the following way: a
sample of OPM subjected to hydrothermal process (up to 196 °C) to obtain a solid
fraction HS, which then was subjected to the ethanol pulping process, under the following
conditions: liquid/solid ratio = 8 kg/kg, temperature = 200 °C, time after reaching
operating temperature = 60 min, and ethanol concentration = 60 g ethanol/100 g
solution. Furthermore, for comparative purposes, proceeded to obtain paper sheets of
pulp obtained directly from OPM with ethanol, under the same conditions specified
above. Such conditions were right to get pulp with high values of cellulose content and
low lignin content (as follows from equations 4 and 5).Table 4 presents the experimental
results of the strength properties (tensile index, stretch, burst index and tear index) and
brightness obtained by characterizing the formed paper sheets. The data shown are the
average values of ten determinations made for the experiment, being the deviations
values less than 8% of the average.

336
 Scientific Publications

Table 4.
Properties of paper sheets
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Properties Pulp of HS Pulp of OP
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Tensile index, Nm/g 14.76 23.30
Stretch, % 0.47 2.18
Burst index, kN/g 2.30 4.99
Tear index, mNm2/g 0.61 1.50
Brightness, % 38.21 38.42
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
The data shown are the average values of ten determinations made for each experiment, being the deviations
values for each experiment less than 8% of the average

As noted, the paper sheets obtained from pulp of the material submitted to the
hydrothermal process have values of lower strength properties than those for the paper
sheets obtained from the pulping of the original material without thermal pretreatment.
This can be explained by the damage that has caused hydrothermal treatment of cellulose
fibers. The results do not coincide completely with those reported by other authors
(Jiménez et al., 2006; Caparrós et al., 2008; Rodríguez et al., 2009; Sánchez et al., 2011).
Jiménez et al. (2006) compared the characteristics of soda pulp and paper sheets
obtained from vine shoots, and the obtained when the raw material is subjected to a
hydrothermal pretreatment and pulping process posterior; they find that the pulp with a
hydrothermal pretreatment has lower values of tear index, and higher values of other
properties (breaking length, stretch index and burst index) that the pulp obtained directly
from the raw material. For sunflower stalks, Caparrós et al. (2008) find that when
comparing ethanol pulps obtained with a hydrothermal pretreatment, and soda pulps
without hydrothermal pretreatment (obtained by various authors), the values of tear
index and burst index are lower for the case of using a hydrothermal pretreatment, and
the values of breaking length and stretch index were similar; the discrepancies found
regarding the case of vine shoots pulp may be due to the pulping was made with different
chemical reagent. Rodriguez et al., (2009) studied the diethanolamine pulping of rice
straw (with and without hydrothermal pretreatment), finding that the pulp with
hydrothermal pretreatment had better values for the strength properties (breaking
length, stretch index, burst index and tear index), and similar values of brightness, that
the pulp without hydrothermal treatment. However when compared pulps with
hydrothermal treatment and diethanolamine pulping, with those obtained only with
soda, the strength properties of the latter were superior, in general, which consistent

337
Requejo et al, BITE 111 (2012), 301-
301-307

with the results obtained for sunflower stalks (Caparrós et al., 2008).
Finally, Sanchez et al., (2011) compared Hesperaole funifera pulps obtained with
soda and with diethanolamine (without hydrothermal pretreatment) with the
corresponding previously been subjected to hydrothermal treatment with and without
acid catalyst. The strength properties (except tear index) of the pulps obtained after a
previous hydrothermal treatment, with and without catalyst, were lower than the values
found for pulp obtained from the original raw material. Finally, the maximum brightness
corresponded to the diethanolamine pulp of the raw material, and the minimum to soda–
anthraquinone pulp of the raw material and the diethanolamine pulps of the solid
fraction hydrothermal treatment with and without catalyst. From all the checks indicated
that there is some disagreement about the goodness of pulps: for some raw materials
were better the pulps without hydrothermal pretreatment, and other ones obtained
directly from the original raw material.
In any case it should be noted that the strength properties of paper sheets from
olive pruning pulp are poor when compared with the corresponding from eucalyptus
pulp, so olive pruning pulp may be used only for certain applications paper, cardboard or
as a filler in the case of recycled paper.

Combustion process
Due to the poor content of cellulose and hemicellulose of the OPR (compared to
the OPM, Table 1), an alternative use of this residual fraction may be to use as a fuel for
heat production.
Table 5 presents the experimental results of the heating values of the two factions of the
olive pruning: OPM and OPR. The data shown are the average values of five
determinations made for each experiment, being the deviations values for each
experiment less than 5% of the average. These values are of the same magnitude as those
found in the literature (Jiménez and González, 1991) for different lignocellulosic materials
(wheat straw, sunflower stalks, vine shoots, cotton stalks, olive stones, olive marc, holm
oak residues and eucalyptus residues). Using the elemental analysis of the olive pruning
(Table 1) and following the estimation techniques described in the literature (Jiménez et
al. 1991) are determined the values of flame temperature (1094-2234 °C) and dew point
temperature (45-53 °C), for different values of excess air used in combustion (10 to 50%).

338
 Scientific Publications

The values of the flame temperature and dew point are of the same magnitude as those
of other lignocellulosic materials (wheat straw, sunflower stalks, vine shoots and cotton
stalks) (Jiménez et al., 1991). The high values of flame temperature, for the olive pruning
considered, demonstrate the possibility of using these materials in the production of
steam. The dew point is low for combustion gases, thus avoiding condensation in
chimneys and flue pipes, preventing corrosion that could cause the condensation;
anyway, in the event of such condensation, the phenomenon not been very serious given
the small sulfur content of the material considered. This is an additional advantage that
makes these fuels clean.

Table 5.
Comparison of heating values and energy costs obtained by combustion of various fuels

Fuel Heating values, *MkJ/t Cost of fuel, €/t Cost of the unit of heat, €/MkJ

OPM 19.11 60 3.14

OPR 18.70 60 3.20
Coal 25.94 100 3.86
Heating oil 37.67 800 21.24
Commercial propane 43.89 1650 37.59
*M = million
The data shown are the average values of five determinations made for each experiment, being the values
deviations for each experiment less than 5% of the average

Table 5 compares the heating values, cost of the fuel, and cost of the heat unit
obtained by combustion of the different fuels. As it can be seen, the €/MkJ of energy
obtained by combustion of olive pruning is cheaper than that obtained than the one
obtained from mineral coal and even much cheaper than the one obtained from fossil
fuel fluids. Moreover, some advantages of studied lignocellulosic residues have been
noted: they are renewable and release very small amounts of sulfur dioxide in
combustion gases and smaller amounts of ash than the solid fossil fuel, so, at worst, they
are good competitors with fossil fuels.

CONCLUSIONS
A good use of the main fraction of olive pruning (stems>1 cm diameter) consists in

339
Requejo et al, BITE 111 (2012), 301-
301-307

applying a hydrothermal treatment for sugars and other products (up to 42%
polysaccharides is recovered); later, a pulping process is applied to resulting solid fraction
to obtain pulp for papermaking; alternatively to the pulp a saccharification-fermentation
process can be applied to obtain bioethanol (up to 90.6% theoretical conversion). On the
other hand, residual fraction of olive pruning (leaves and stems<1cm diameter) provides
18.70 MkJ/t heating values, 1094-2234°C flame temperature, and 45-53°C dew point
temperature, with a heat unit cost (3.20€/MKJ) much lower than fossil fuels fluids.

ACKNOWLEDGMENT
The authors are grateful to Ecopapel, S.L. (Écija, Sevilla, Spain) and ENCE (Huelva,
Spain) for their support, to Spain’s DGICyT for funding this research within the framework
of the Projects CTQ 2010-19844-C02-01, TEP-6261 and TRA-2009-0064.

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343
CONCLUSIONES-CONCLUSIONS
 Conclusiones

A lo largo de esta memoria se han presentado diferentes metodologías que

permiten el aprovechamiento integral de un residuo agrícola abundante en la región
mediterránea de la Unión Europea: las podas de olivo. Con el trabajo experimental
realizado se ha avanzado e innovado en:

1. Análisis morfológico de las fibras de celulosa de las podas de olivo

La longitud (0,71mm), anchura (13,61 µm) y espesor de la pared celular (3,75 µm)
de las fibras de celulosa de las podas de olivo se sitúan en los valores medios de
correspondientes a las maderas frondosas (0,75-1,5 mm; 10-20 µm y 3,2-7,3 µm,
respectivamente).

El número de material fibroso por gramo (41,97 millones), coarseness (5,30

mg/100 m) y contenido en finos (13,31%) son indicativos de las propiedades físico-
mecánicas y ópticas de las hojas de papel formadas.

La densidad básica de la materia prima es de 616 kg/m3, mayor que para otras
especies vegetales como Eucaliptus urograndis (499 kg/m3). El mayor valor de densidad
básica presentado por las podas de olivo da lugar a una pérdida de rendimiento y de
viscosidad de las pasta.

2. Caracterización química de la materia prima

La composición de las podas de olivo (29,0% de glucano, 16,6% de xilano, 2,01%

de arabano, 2,78% de grupos acetilo, 24,7% de lignina Klason, 13,2% de extraíbles y 1,5%
de cenizas) se encuentra dentro del rango de valores correspondientes a otros residuos
agrícolas, por lo que puede afirmarse que esta materia prima, al igual que otros residuos
agrícolas, constituye una fuente alternativa para la obtención de pastas celulósicas. Su
utilización resulta de gran interés en la industria de la celulosa, ya que su cultivo

347
Conclusions

predomina en zonas de clima mediterráneo, donde, por la escasez de recursos hídricos,

las especies vegetales predominantemente utilizadas como materia prima celulósica,
como el eucalipto, son escasas. Por esta razón, las podas de olivo constituyen un recurso
alternativo a las materias primas convencionales, consiguiendo al mismo tiempo la
valorización de un residuo que normalmente se tritura y esparce en el campo de cultivo o
se quema in situ, causando problemas medioambientales originados por estas prácticas
agrícolas.

3. Proceso de combustión

La fracción residual de las podas de olivo (hojas y tallos con diámetro menor de 1
cm) no es adecuada para la producción de pasta de celulosa y/o azúcares, pero resulta
interesante su uso como combustible para producir calor mediante el proceso de
combustión.

El valor del poder calorífico encontrado es de 18.699 kJ/kg, similar al de otros

residuos agrícolas y agroalimentarios. La temperatura de llama oscila entre 1207 y 2234
°C, para distintas pérdidas caloríficas (10-60%) y diferentes porcentajes de exceso de aire
utilizados en la combustión (10-60%); estos valores de temperatura demuestran la
posibilidad de utilizar estos materiales residuales en la producción de vapor. Finalmente,
la temperatura de punto de rocío de los gases de combustión oscila entre 45 y 53 °C,
valor suficientemente bajo como para evitar la condensación de vapor en chimeneas y
tubos de humos; pero aún en el caso de existir condensación, no se produciría corrosión,
dado el bajo contenido de azufre de las podas de olivo.

Dadas las ventajas del uso de esta materia prima como combustible (carácter
renovable y bajos contenidos de azufre y de cenizas), hace de estos residuos
lignocelulósicos unos buenos competidores de los combustibles fósiles, siendo el precio
del kJ obtenido por combustión de la fracción residual de las podas de olivo (3,20 €/MkJ)
menor que el obtenido del carbón mineral y mucho menor que el procedente de los
combustibles fósiles líquidos.

348
 Conclusiones

4. Tratamientos hidrotérmicos

Los tratamientos hidrotérmicos de la fracción principal de las podas de olivo

(madera de troncos y tallos con diámetro superior a 1 cm), bajo condiciones de operación
intermedias (entre las suaves a 175 °C y severas a 215 °C), resultan interesantes para la
recuperación de productos valiosos (derivados hemicelulósicos) presentes en la fracción
líquida obtenida, consiguiendo un rendimiento de 29,5 g de sacáridos/100 g de materia
prima seca. Las concentraciones de los componentes solubles mayoritarios incrementan
con el factor de severidad (So) hasta los máximos de 8 g/L para los oligosacáridos, 16 g/L
para los xilo-oligómeros, 1,45-0,16 g/L para las unidades arabiosil de los oligosacáridos y
3,02 g/L para los grupos acetilo en los oligosacáridos, para después disminuir cuando se
aumenta más el factor de severidad, debido al mayor efecto de las reacciones de
descomposición de las hemicelulosas.

Estos licores de los tratamientos hidrotérmicos pueden ser usados para diferentes
propósitos, incluyendo la producción de bioetanol mediante fermentación usando los
microorganismos adecuados.

En cuanto a la composición de la fracción sólida del tratamiento hidrotérmico, el

glucano presente corresponde a celulosa, ya que la mayor parte del glucano no
estructural se extrajo durante el proceso. Por otra parte, el rendimiento disminuye al
aumentar el factor de severidad, mientras que los contenidos de celulosa y lignina
aumentan.

Mediante la aplicación de un diseño factorial de experimentos, sometiendo la

fracción principal de las podas de olivo a 150-190 °C, durante 0-20 minutos después de
alcanzar la temperatura de operación, y con relaciones líquido/sólido de 6 a 8 g/g, se
obtienen dos fracciones: una líquida, rica en azúcares, que puede ser utilizada en las
industrias alimentarias y/o farmacéuticas, y otra sólida, rica en celulosa, que puede ser
empleada para obtener pasta de celulosa o bioetanol. Estos tratamientos hidrotérmicos
fueron realizados sin y con catalizador (0,1 a 0,5% de ácido sulfúrico), fijando el valor de la
relación líquido/sólido en 7:1 g/g.

349
Conclusions

Un análisis de regresión múltiple conduce a ecuaciones polinómicas, que

reproducen los resultados de composición de la fracción líquida (glucosa y arabinosa) y
del rendimiento de la fracción sólida, con errores menores al 20%.

Las concentraciones máximas de glucosa, xilosa, arabinosa y ácido acético se

obtuvieron al operar a 190 °C, durante un tiempo de 20 minutos, con una relación
líquido/sólido de 8 g/g y una concentración de ácido sulfúrico de 0,5%. Por otra parte,
para obtener un elevado rendimiento de la fracción sólida se requiere utilizar bajos
valores de las condiciones de operación (150 °C, 0 min, relación líquido/sólido de 6:1 g/g y
concentración de ácido sulfúrico del 0,1%). Una solución de compromiso implica operar a
186 °C, durante 18 minutos, con una relación líquido/sólido de 7:1 g·g-1 y una
concentración de ácido sulfúrico de 0,1%, obteniendo buenos valores para los contenidos
de glucosa y arabinosa (5,33% y 2,76%, respectivamente) y un aceptable valor del
rendimiento de la fracción sólida (57,96%), al tiempo que se ahorra un 2,1% de energía,
80% del ácido sulfúrico necesario y más de un 10% de capital inmovilizado, con respecto a
operar con los mayores valores de las variables de operación.

5. Pasteados

5.1. Proceso kraft

En este estudio, la cocción kart de la fracción principal de las podas de olivo se

realizó de manera que las pastas resultantes presentaran un número Kappa cercano a 17,
llevando la operación bajo los siguientes valores de las variables independientes: 30% de
sulfidez, relación líquido/sólido de 4/1 g/g, 70 minutos para alcanzar la temperatura
máxima de 165 ºC, 60 minutos a la temperatura máxima, y una concentración de álcali
activo del 20%.
La pasta obtenida presenta un número Kappa de 17,5, una viscosidad de 31,5
mPa·s, una blancura de 33,0% ISO y un contenido de ácidos hexenurónicos de 48,8
mmol/kg. Los valores de las propiedades físico-mecánicas de la pasta obtenida fueron
similares a los de las pastas de otros residuos agrícolas (paja de trigo, sarmientos de vid,
paja de arroz, tallos de girasol, etc.), y presentan buenas cualidades para la industria de

350
 Conclusiones

celulosa y papel.

5.2. Proceso “al etanol”

La fracción principal de las podas de olivo fue sometida a un pasteado con mezclas
de etanol-agua, con una relación líquido/sólido de 8:1 g/g, concentraciones de etanol
entre 60 y 80% (w/w), temperaturas de operación en el intervalo de 175-195 °C y tiempos
de operación entre 40 y 120 minutos. Bajo los intervalos de estas condiciones, el
rendimiento y el contenido en lignina de las pastas disminuyen al incrementar los valores
de las variables de operación, mientras que los contenidos de holocelulosa y α-celulosa
aumentan. Las propiedades de resistencia de las hojas de papel formadas muestran que
los mayores valores corresponden a las pastas obtenidas bajo valores medios de las
condiciones de operación; este hecho puedo ser debido a que una elevada temperatura
(195 °C) durante un largo tiempo (120 minutos) degrada las fibras de celulosa. La blancura
disminuye al incrementar los valores de las variables de operación.

La pasta “al etanol”, obtenida bajo valores medios de las condiciones de

operación, presenta un rendimiento del 46,30% y unos contenidos de holocelulosa, α-
celulosa y lignina del 77,17%, 62,49% y 21,73%, respectivamente. Las hojas de papel
presentan una longitud de ruptura de 1168 m, un índice de estallido de 0,44 kN/g, un
índice de desgarro de 2,25 mN.m2/g y una blancura de 43,66% ISO.

5.3. Pasteado de la fracción sólida del tratamiento hidrotérmico

Fracciones sólidas de tratamientos hidrotérmicos de la fracción principal de las

podas de olivo, obtenidas a 196, 203 y 210 °C, fueron sometidas posteriormente a una
deslignificación con mezclas de etanol-agua usando una relación líquido/sólido de 8:1 g/g,
durante 1 hora. Mediante un diseño factorial de experimentos, se varían el factor de
severidad en el intervalo 3,67-4,09, la temperatura de deslignificación entre 170 y 200 °C
y la concentración de etanol entre 30 y 60 g etanol/100 g disolución. Se estudió la
influencia de las variables de operación de pasteado sobre el rendimiento de la fracción
sólida resultante (pasta celulósica), así como sobre la composición de la misma. Las pastas

351
Conclusions

resultantes tienen unas buenas características para ser sometidas a ensayos de hidrólisis
enzimática, con vistas a la producción de bioetanol, mediante fermentación de los
azúcares producidos en la citada hidrólisis.

6. Blanqueo de pastas celulósicas

6.1. Proceso ECF (libre de cloro elemental)

Se blanqueó pasta kraft de la fracción principal de las podas de olivo con la

secuencia OD(EP)D(EP)D (Oxígeno-Dióxido de cloro-Extracción alcalina y peróxido de
hidrógeno-Dióxido de cloro-Extracción alcalina y peróxido de hidrógeno-Dióxido de cloro).
Después del blanqueo se evaluaron el rendimiento, número Kappa y viscosidad de la
pasta, así como las propiedades físico-químicas y ópticas de las hojas de papel formadas,
consiguiéndose un elevado grado de blancura (88,9% ISO), un número Kappa inferior a 1
(0,66), una reversión de blancura de 2,5%, un adecuado valor de viscosidad (13,24 mPa·s)
y un contenido en ácidos hexenurónicos de 3,25 mmol/kg, aunque la carga química fue
muy elevada (24,78 Kg/kg de pasta seca).

6.2. Proceso TCF (totalmente libre de cloro)

Se utilizó pasta kraft de la fracción principal de las podas de olivo. La secuencia de

blanqueo TCF llevada a cabo fue la OZQPOZQPO (Oxígeno-Ozono-Quelato-Peróxido de
hidrógeno-Oxígeno-Ozono-Quelato-Peróxido de hidrógeno-Oxígeno), alcanzándose una
blancura del 90,9% ISO, un número Kappa de 1,33, una reversión de blancura del 1,3% y
un contenido en ácidos hexenurónicos de 3,55 mmol/kg, aunque el empleo de ozono en
la secuencia de blanqueo dio lugar un valor de viscosidad bajo (6,25 mPa·s), debido a la
degradación de la celulosa por la baja selectividad del ozono hacia la lignina.

352
 Conclusiones

6.3. Refinado de las pastas ECF Y TCF

Las pastas blanqueadas con las secuencias ECF y TCF fueron sometidas a un
estudio de refinado, para evaluar las propiedades físico-mecánicas y ópticas de las hojas
de papel formadas. En la pasta blanqueada con la secuencia ECF, el estudio de la curva de
refinado fue realizado a sucesivas crecientes revoluciones del refinador, observándose
una mejoría de las propiedades de las pastas al incrementa el refinado, hasta alcanzar
valores máximos, y después, al continuar refinando, los valores de las citadas propiedades
comienzan a disminuir. Las pastas blanqueadas con esta secuencia mostraron buenas
cualidades para el refinado, mejorando sus propiedades hasta que el refinado alcanzó las
2.000 revoluciones. Sin embargo, las pastas blanqueadas con la secuencia TCF no
permitieron una elevada intensidad de refinado, ya que durante el blanqueo se produce
una elevada degradación de sus fibras, como muestra el valor de la viscosidad (6,25
mPa·s); por esta razón, la curva de refinado estudiada fue realizada entre 0 y 200
revoluciones, situándose los mejores valores de sus propiedades físico-mecánicas de las
pastas refinadas en torno a las 150 revoluciones de refinado.

6.4. Blanqueo Enzimático.

Se utiliza pasta procedente de un pasteado “a la sosa” de la fracción principal de

podas de olivo (175 °C, 15% de sosa, 1% de antraquinona, durante 120 minutos y una
relación líquido/sólido de 8:1 g/g). La pasta cruda fue sometida a diferentes pre-
tratamientos enzimáticos: con lacasa y con lacasa y xilanasa; en este último, un ensayo
fue realizado añadiendo ambas enzimas conjuntamente en una única etapa, y otro
añadiendo las enzimas de manera consecutiva. Tras estos pre-tratamientos enzimáticos,
las pastas resultantes fueron blanqueadas con una secuencia TCF (con una etapa de
extracción alcalina y otra con peróxido de hidrógeno). Los resultados muestran que la
aplicación de todos estos pre-tratamientos mejoran la blanqueabilidad de las pastas. En
los pre-tratamientos que utilizan xilanasa, ésta estimula el efecto de la lacasa,
probablemente por eliminación de algunos xilanos de la superficie de las fibras, lo que
favorece el acceso a la lacasa. Cuando ambas enzimas se aplican en la misma etapa, dan

353
Conclusions

lugar a una mayor deslignificación, similar blancura y menor consumo de peróxido de

hidrógeno, comparado con una aplicación secuencial de las enzimas.

Las coordenadas de color mejoran cuando se utiliza un pre-tratamiento con

lacasa-mediador, y aún más cuando en el pre-tratamiento se aplica además xilanasa, ya
sea de manera simultánea o secuencial.

Se encuentran similares valores de las propiedades mecánicas para todas las

pastas blanqueadas, aunque se observa una disminución del índice de tracción cuando la
xilanasa fue aplicada, probablemente causada por la eliminación de hemicelulosas.

Por último, el envejecimiento acelerado causa una disminución de la blancura y un

incremento en las coordenadas de color para todas las pastas. Se encuentra una baja
estabilidad en las pastas bioblanqueadas, comparada con la de las pastas blanqueadas
químicamente, aunque las mejores propiedades ópticas se observan en pastas tratadas
con ambas enzimas, xilanasa y lacasa, incluso tras el envejecimiento.

7. Producción de bioetanol.

En un primer estudio, se llevó a cabo una hidrólisis y fermentación simultáneas

(SSF) de la fracción sólida del tratamiento hidrotérmico de la fracción principal de las
podas de olivo, para evaluar su potencial para la producción de bioetanol. Los
experimentos fueron llevados a cabo con una carga enzimática de 10 FPU·g-1 sobre
sustrato seco, un factor de severidad en el intervalo de 3,86-4,23 y una relación
líquido/sólido en el intervalo 4-12 g sustrato·g-1 licor. Operando a una relación
líquido/sólido de 8 g·g-1, la mayor concentración de etanol (23,2 g·L-1) corresponde a una
conversión de etanol del 72,0%, y si el experimento es llevado a cabo con una elevada
carga de sólidos (relación líquido/sólido de 4 g.g-1), la máxima concentración de etanol
(38,2 g etanol·L-1) corresponde a una conversión de 63,1%.

En un estudio posterior, las fracciones sólidas obtenidas de un pasteado con

etanol (considerado en el apartado pasteado) fueron sometidas a una hidrólisis y
fermentación simultáneas, con una relación líquido/sólido de 8 g·g-1 y una relación
enzima/sustrato de 10 FPU·g-1, para evaluar el sustrato más adecuado para una óptima
354
 Conclusiones

producción de bioetanol. La máxima concentración de bioetanol alcanzada fue de 38,7 g

etanol·L-1, conseguida con un factor de severidad de 3,88, una temperatura de pasteado
de 200°C y una concentración de etanol del 45% w/w, proporcionando una conversión de
etanol del 90,6%.

355
Conclusions

Throughout this report several methodologies have been presented that allow a full use
of an abundant agricultural residue in the Mediterranean region of the European Union:
the olive tree pruning. The experimental work conducted to this end has produced the
following advances and innovations:

1. Morphological analysis of the cellulose fibers of olive tree pruning.

The analysis of the fibers yielded a length of 0.71 mm, a width of 13.61 mm and
cell wall thickness values of 3.75 µm. These olive tree pruning data are within the average
values of the hardwoods (0.75-1.5 mm, 10-20 µm and 3.2-7.3 µm, respectively).

The number per gram of fibrous material (41.97 million), coarseness (5.30 mg/100
m) and the fine content (13.31%) are indicative of the physical-mechanical and optical
properties of paper sheets formed.

The basic density of the raw material is of 616 kg/m3, greater than other plant
species such as E. urograndis (499 kg/m3). The highest value of basic density presented by
olive tree pruning results in a loss of yield and viscosity of the pulp.

2. Chemical characterization of the raw material.

The composition of olive tree pruning (29.0% of glucan, 16.6% of xylan, 2.01% of
araban, 2.78% of acetyl groups, 24.7% of Klason lignin, 13.2% of extractives and 1.5% of
ash) is within the range of values for other agricultural residues, so it can be argued that
this raw material, like other agricultural waste is an alternative source to obtain cellulose
pulp.

Its use is of great interest in the pulp industry since its cultivation is predominant
in Mediterranean climates, where there is a lack of water resources, favouring the use of
olive tree pruning in the paper industry.

356
 Conclusiones

Thus, this raw material is an alternative resource to conventional materials which

avoid environmental problems caused by the agricultural labours (normally, these
residues are crushed and spread over the fields or burned in situ).

3. Combustion process.

The residual fraction from olive tree pruning (leaves and stems with a diameter
less than 1 cm) is not suitable for the production of pulp and/or sugars, but it is
interesting to use as fuel to produce heat by the combustion process.

The heating value was found to be 18699 kJ/kg; this value is similar to other
agricultural and food waste. The flame temperature range is between 1207 and 2234 °C,
for various heat losses (10-50%) and different percentages of excess air used in
combustion (10-50%); these temperature values demonstrate the possibility of using
these materials in the production of steam. Finally, the dew point temperature of the
combustion gases varies between 45 and 53°C, low enough to prevent condensation of
steam in chimneys and flue pipes; but, in the event of such condensation, corrosion is not
very serious due to the low sulfur content of the olive tree pruning.

Given the advantages of using this raw material as fuel (renewable and low
contents of sulfur and ash) makes it a good competitor for fossil fuels. The price of kJ
obtained by the combustion of the residual fraction of olive tree pruning (3.20 €/MkJ) is
cheaper than that obtained from mineral coal and even much cheaper than the one
obtained from fossil fuel fluids.

4. Hydrothermal treatments.

The hydrothermal treatments of the main fraction of the olive tree pruning (wood
trunks and stems with diameter higher than 1 cm) under intermediate operating
conditions (between 175 °C and 215 °C) are interesting for the recovery of valuable
products (hemicellulosic derived) present in the liquid fraction obtained, achieving a yield
of 29.5 g of saccharides/100 g of dry raw material.

357
Conclusions

The concentrations of the major soluble components increase with the severity
factor (S0) reaching a maximum; in this case of 8 g/L for the oligosaccharides, 16 g/L for
xylo-oligomers, 1.45 to 0.16 g/L for arabinosil units of the oligosaccharides and 3.02 g/L
for the acetyl groups in oligosaccharides, and then these values decrease with S0, due to
the higher effect of the decomposition reactions of the hemicelluloses.

These liquors from the hydrothermal treatments can be used for different
purposes, including the production of bioethanol by fermentation using suitable
microorganisms.

Regarding the composition of the solid fraction of the hydrothermal treatment, all
the glucan contained in autohydrolyzed solids corresponds to cellulose because the non-
structural glucan was extracted in the autohydrolysis stage. Moreover, the yield
decreases with the severity factor, while the cellulose and lignin content increases.

By applying a factorial design of experiments, subjecting the main fraction of the

olive tree pruning to 150-190 °C for 0-20 minutes after reaching the operating
temperature and liquidç7solid ratio of 6 to 8 g/g two fractions are obtained: a liquid
fraction, rich in sugars which can be used in food and/or pharmaceutical industries and
another solid fraction, enriched in cellulose which may be used to obtain cellulose pulp or
bioethanol. These hydrothermal treatments were performed with and without a catalyst
(0.1 to 0.5% sulfuric acid), setting the value of the liquid/solid ratio at 7:1 g/g.

A multiple regression analysis leads to polynomial equations which reproduce the

results of the composition of the liquid fraction (glucose and arabinose) and the yield of
the solid fraction with errors less than 20%.

The maximum concentrations of glucose, xylose, arabinose and acetic acid were
carried out under the following operating conditions (150 °C, 0 min, LSR: 6:1, and sulfuric
acid concentration of 0.1%) obtaining good values for the glucose and arabinose content
(5.33% and 2.76%, respectively) and an acceptable yield of the solid fraction (57.96%)
while saving 2.1% energy, 80% sulfuric acid required and more than 10% of the capital
facilities with respect to operating with the highest values of operating variables.

358
 Conclusiones

5. Pulping processes.

5.1. Kraft pulping.

In this study, the Kraft cooking of the main fraction of olive tree pruning was
performed so that the resulting pulps present a Kappa number about 17, carrying out the
operation under the following values of independent variables: 30% sulfidity, LSR equal to
4/1 g/g, 70 minutes to reach the maximum temperature of 165 °C, 60 minutes at the
maximum temperature and an active alkali concentration of 20%.

The pulp obtained has a Kappa number of 17.5, a viscosity of 31.5 mPa·s, an ISO
brightness of 33.0% and a content of hexenuronic acids of 48.8 mmol/kg. The values of
the physical-mechanical properties of the pulp obtained were similar to those of other
agricultural residues pulps (wheat straw, vine shoots, rice straw, sunflower stalks, etc),
and they have good qualities for the pulp and paper industry.

5.2. Ethanol pulping.

The main fraction of the olive tree pruning was subjected to a pulping with
ethanol-water mixtures with a liquid/solid ratio of 8:1 g/g, ethanol concentrations
between 60 and 80%w/w), operating temperatures in the range of 175-195 °C and
operating times between 40 and 120 minutes. Under these conditions, the yield and the
lignin content of pulps decrease with increasing values of operating variables, whereas
the holocellulose and α-cellulose content increases.

The strength properties of paper sheets formed show that the highest values
correspond to pulps obtained under medium values of operating conditions, a fact that
can be due to a high temperature (195 °C) for a long time (120 minutes) which degrades
the cellulose fibers. The brightness decreases with increasing values of the variables
under operating conditions.

The ethanol pulp obtained under average value operating conditions presents a
yield of 46.30% and holocellulose, α-cellulose and lignin content of 77.17%, 62.49% and

359
Conclusions

21.73%, respectively. The paper sheets have a breaking length of 1168 mm, a burst index
of 0.44 kN/g, a tear index of 2.25 mN·m2/g and an ISO brightness of 43-66%.

5.3. Pulping of the solid fraction of the hydrothermal treatment.

Hydrothermal treatment solid fractions of the main fraction of the olive tree
pruning were obtained at 196, 203 and 210°C, then were subjected to a delignification
with ethanol-water mixtures using a LSR equal to 8 g/g for one hour.

Using a factorial design of experiments, the severity factor was varied in the range
3-67 to 4.09, the delignification temperature between 170 and 200°C and the ethanol
concentration between 30 and 60 g ethanol/100 g dissolution. The influence of the
operating variables of pulping on the yield of the resultant solid fraction (cellulose pulp)
as well as on its composition was studied. The resulting pulps have good characteristics to
be subjected to enzymatic hydrolysis assays in order to produce ethanol by the
fermentation of sugars produced in the hydrolysis.

6. Bleaching of cellulosic pulps.

6.1. ECF process (elemental chlorine free).

Kraft pulp of the main fraction of the olive tree pruning was bleached with the
sequence OD(EP)D(EP)D (Oxygen-Chlorine dioxide-Alkaline extraction and Hydrogen
peroxide-Chlorine dioxide-Alkaline extraction and Hydrogen peroxide-Chlorine dioxide).
After bleaching, the yield, Kappa number and viscosity of the pulps as well as the physical-
mechanical and optical properties of the paper sheets formed were evaluated, achieving
a high degree of brightness of 88.9% ISO a Kappa number below one (0.66), a brightness
reversion of 2.5%, a suitable viscosity value (13.24 mPa·s) and a hexenuronic acid content
of 3.25 mmol/kg, although the chemical charge was very high (24.78 kg/kg of dry pulp).

360
 Conclusiones

6.2. TCF process (totally chlorine free).

Kraft pulp of the main fraction of the olive tree pruning was used. The TCF
bleaching sequence was carried out OZQPOZQPO (oxygen-ozone-chelate-hydrogen
peroxide and oxygen-ozone-chelate-hydrogen peroxide and oxygen) reaching a
brightness equal to 90.9% ISO, a Kappa number of 1.33, a brightness reversion equal to
1.3% and hexenuronic acid content of 3.55 mmol/kg, although the use of ozone in the
bleaching sequence resulted in a low viscosity value (6.25 mPa·s) due to the degradation
of cellulose by the low selectivity of ozone into the lignin.

6.3. Refining ECF and TCF pulps.

The pulps bleached with ECF and TCF sequences were subjected to a refining study
to evaluate the physical-mechanical and optical properties of paper sheets formed. In the
bleached pulp with ECF sequence, the study of the refining curve was carried out with
increased successive revolutions of the refiner, showing an improvement of the
properties of the refined pulps with the increase in the beating, reaching maximum
values, and then to continue beating, the property values begin to decrease. Bleached
pulps with this sequence showed good qualities for refining, improving their properties
until the refined reached 2000 revolutions.

However, the pulp bleached with TCF sequence did not allow a high intensity
refining, thus during bleaching a high degradation of their fibers occurs, as shown in the
viscosity value (6.25 mPa·s).For this reason, the refined curve study was performed
between 0 and 2000 revolutions reaching the best values of physical-mechanical
properties of the pulps refined over 150 revolutions in the beating.

6.4. Enzymatic bleaching.

A pulp from soda pulping of the main fraction of the olive tree pruning was used
in this study (175°C, 15% NaOH, 1% AQ, 120 min, and LSR: 8 g/g). The unbleached pulp
was subjected to different enzymatic pre-treatments: with laccase and laccase plus

361
Conclusions

xylanase; in the latter, a test was performed by adding both enzymes together in a single
step, and another test was performed by adding both enzymes jointly.

After these enzymatic pre-treatments, the resulting pulps were bleached with a
TCF sequence (with an alkaline extraction step and another with hydrogen peroxide). The
results show that the application of all these pre-treatments improves the bleachability of
pulps. In the pre-treatments that use xylanase, the laccase effect is simulated,
presumably by the removal of some xylans of fiber surface which facilitates the access to
the laccase.

When both enzymes are applied in the same stage an increased delignification,
similar brightness and lower consumption of hydrogen peroxide take place, compared
with a sequential application of enzymes. The color coordinates were improved when a
pre-treatment with laccase-mediator was used, and even more, when the xylanase was
applied in the pre-treatment, either simultaneously or sequentially.

Similar mechanical property values were found for all bleached pulps, although a
decrease in tensile index was observed when the xylanase was applied in the pre-
treatment, probably caused by the removal of hemicelluloses.

Lastly, the accelerated aging causes a decrease in the brightness and an increase
in the color coordinates for all pulps. A low stability was found in biobleaching pulps
compared to the chemically bleached pulps, although the best optical properties were
observed in pulps treated with both enzymes, xylanase and laccase, even after aging.

7. Bioethanol production.

In a first study, a simultaneous hydrolysis and fermentation (SSF) was carried out
in of the solid fraction of the hydrothermal treatment of the main fraction of olive tree to
assess their potential for bioethanol production.

The experiments were carried out with an enzyme load equal to 10 FPU/g of dry
substrate, a severity factor in the range of 3.86 to 4.23 and a LSR in the range 4-12 g
substrate/g liquor. Operating at a LSR equal to 8 g/g, the highest concentration of ethanol

362
 Conclusiones

(23.2g/L) corresponds to a conversion of 72.0% ethanol and if the experiment is carried

out with high solid loading (LSR: 4 g/g), the maximum concentration of ethanol (38.2 g
ethanol/L) corresponds to a conversion of 63.1%.

In a subsequent study, the solid fractions obtained from an ethanol pulping

(explained in pulping paragraph) were subjected to SSF with a LSR of 8 g/g and an
enzyme/substrate ratio equal to 10 FPU/g to assess the most suitable substrate for the
optimal production of bioethanol. The maximum ethanol concentration reached was 38.7
g ethanol /L, obtained with a severity factor of 3.88, a pulping temperature equal to
200°C and an ethanol concentration of 45% w/w, providing an ethanol conversion of
90.6%.

363
PRODUCCIÓN CIENTÍFICA
 Producci n Cient fica

ARTÍCULOS CIENTÍFICOS

1. Influence of variables in the hydrothermal treatment of rice straw on the

composition of the resulting fractions.

Alejandro Rodríguez, Ana Moral, Rafael Sánchez, Ana Requejo and Luis
Jiménez.

Bioresource Technology, 100 (2009), 4863-4866.

Índice de Impacto: 4.253 (Primera posición de 11 revistas en el área de
Agricultural Engineering según el Journal Citation Report de 2009).

2. Soda pulp and fuel gases synthesis from Hesperaloe funifera.

Sánchez, Rafael, Rodríguez, Alejandro, Requejo, Ana, Ferrer, Ana, Navarro,

Enrique.

Bioresource Technology, 101 (2010), 7032-7040.

Índice de Impacto: 4.365 (Primera posición de 12 revistas en el área de
Agricultural Engineering según el Journal Citation Report de 2010).

3. Feasibility of rice straw as a raw material for the production of soda cellulose
pulp.

Rodríguez, Alejandro., Sánchez, Rafael., Requejo, Ana., Ferrer, Ana.

Journal of Cleaner Production, 18 (2010), 1084-1091.

Índice de Impacto: 2.430 (Primera posición de 4.5 revistas en el área de
Environmental Engineering según el Journal Citation Report de 2010).

4. Chemical and thermogravimetric analysis of Hesperaloe funifera, and pulping

by soda and organosolv processes.

Sánchez, R., Rodríguez, A., Requejo, A., García, A., Jiménez, L.

Cellulose Chemistry and Technology, 44(9) (2010), 327-334.

367
Scientific Production

Índice de Impacto: 0.292 (Primera posición de 1.53 revistas en el área de

Material Science, Paper & Wood según el Journal Citation Report de 2010).

5. Simulation of Hesperaloe funifera diethanolamine pulping by polynomial and

neural fuzzy models.

Rodríguez, A., Sánchez, R., Ferrer, A., Requejo, A.

Chemical Engineering Research and Design, 89, (6) (2011), 648–656.

Índice de Impacto: 1.519 (Primera posición de 3 revistas en el área de
Chemical Engineering según el Journal Citation Report de 2010)

6. Integrated utilization of the main components of Hesperaloe funífera.

Sánchez, R., Rodríguez, A., Navarro, E., Requejo, A., Jiménez, L.

Biochemical Engineering Journal, 56 (2011), 130-136.

Índice de Impacto: 2.692 (Primera posición de 8 revistas en el área de
Chemical Engineering según el Journal Citation Report de 2010).

7. Study of 3 TCF bleaching processes applied to a Soda-AQ Hesperaloe funífera

pulp.

Alejandro Rodríguez, Ana Requejo, Zoilo González and Ana Ferrer.

Cellulose Chemistry and Technology, 45 (5-6) (2011), 371-379.

Índice de Impacto: 0.292 (Primera posición de 1.53 revistas en el área de
Material Science, Paper & Wood según el Journal Citation Report de 2010).

8. Production of pulp and energy using orange tree prunings.

González, Z., Rosal, A., Requejo, A., Rodríguez, A.

Bioresource Technology, 102(19) (2011):9330-4.

Índice de Impacto: 4.365 (Primera posición de 12 revistas en el área de
Agricultural Engineering según el Journal Citation Report de 2010).

368
 Producci n Cient fica

9. Valorization of residual woody biomass (Olea europaea trimmings) based on

aqueous fractionation.

Ana Requejo, Susana Peleteiro, Alejandro Rodríguez, Gil Garrote and

Juan Carlos Parajó.

Journal Chemical Technology and Biotechnology, 87 (2012), 87-94..

Índice de Impacto: 1.818 (Primera posición de 3.65 revistas en el área de
Agricultural Engineering según el Journal Citation Report de 2010).

10. Second-generation bioethanol from residual woody biomass.

Ana Requejo, Susana Peleteiro, Alejandro Rodríguez, Gil Garrote and Juan
Carlos Parajó.

Energy & Fuels, 25 (2011), 4803–4810.

Índice de Impacto: 2.444 (Primera posición de 6.75 revistas en el área de
Chemical Engineering según el Journal Citation Report de 2010).

11. Total use of olive tree prunings by means of hydrothermal and combustion
processes.

Ana Requejo, Manuel Javier Feria Infante, Fátima Vargas and Alejandro
Rodríguez.

BioResources, 7 (1) (2012), 118-134.

Índice de Impacto: 1.418 (Primera posición de 11.5 revistas en el área de
Material Science, Paper & Wood según el Journal Citation Report de 2010).

12. Improvement of TCF bleaching of olive tree pruning residue pulp by addition of
a laccase and/or xylanase pre-treatment.

Raquel Martín-Sampedro, Alejandro Rodríguez, Ana Requejo and María E.

Eugenio.

BioResources, 7 (2) (2012), 1488-1503.

369
Scientific Production

Índice de Impacto: 1.418 (Primera posición de 11.5 revistas en el área de

Material Science, Paper & Wood según el Journal Citation Report de 2010).

13. Biorefinery of olive pruning using various processes.

Requejo, S. Peleteiro, G. Garrote, A. Rodríguez, L. Jiménez.

Bioresource Technology, 111 (2012), 301-307.

Índice de Impacto: 4.365 (Primera posición de 12 revistas en el área de
Agricultural Engineering según el Journal Citation Report de 2010).

14. TCF bleaching sequence in Kraft pulping of olive tree pruning residues.

Requejo, A. Rodríguez, J.L. Colodette, J.L. Gomide, L. Jiménez.

Bioresource Technology, 117 (2012), 117-123.

Índice de Impacto: 4.365 (Primera posición de 12 revistas en el área de
Agricultural Engineering según el Journal Citation Report de 2010).

15. Ethanol pulping as a stage in the bio-refinery of olive tree prunings.

Ana Requejo, Alejandro Rodríguez, Zoilo González, Fátima Vargas and

Luis Jiménez.

Bioresources, 7 (3), 3142-3159.

Índice de Impacto: 1.418 (Primera posición de 11.5 revistas en el área
de Material Science, Paper & Wood según el Journal Citation Report de
2010).

370
 Producci n Cient fica

COMUNICACIONES A CONGRESOS

1. 15th International symposium on wood, fiber and pulping chemistry (Oslo,

Noruega; Junio, 2009).

- Influence of variables in the hydrothermal treatment of rice straw on the

composition of the resulting fractions.
- Alejandro Rodríguez, Ana Moral, Rafael Sánchez, Ana Requejo, Luis Jiménez.
- Comunicación en forma de póster.

2. 11th European Workshop on Lignocellulosics and Pulp (Hamburgo, Alemania;

Agosto, 2010).

- Hesperaloe funifera as raw material for paper pulp. Thermogravimetric

analysis.
- A. Rodríguez, R. Sánchez, A. Requejo, J.L. Ferrer, E. Navarro, L. Jiménez.
- Comunicación en forma de póster.

3. VI Congreso Iberoamericano de Investigación en Celulosa y Papel (Lisboa,

Portugal; Octubre, 2010).

- Characterization by chemical and thermogravimetric analysis of Hesperaloe

funifera.
- A. Rodríguez, R. Sánchez, A. Requejo, A. Ferrer, J.L. Ferrer, L. Jiménez.
- Comunicación en forma de póster.

4. VI Congreso Iberoamericano de Investigación en Celulosa y Papel (Lisboa,

Portugal; Octubre, 2010).

- Integral utilization of rice straw by using hydrothermal treatment and

pulping process.
- A. Rodríguez, A. Ferrer, A. Requejo, L. Jiménez, A. Rosal.

371
Scientific Production

- Comunicación en forma de póster.

5. 5th International Meeting on Biotechonology (Pamplona, España;

Septiembre-Octubre, 2010).

- Second generation bioethanol from olive-tree pruning.

- S. Peleteiro, A. Requejo, G. Garrote, J.C. Parajó.
- Comunicación en forma de póster.

6. 12th Mediterranean Congress of Chemical Engineering (Barcelona, España;

Noviembre, 2011).

- Residual biomass valorization using the biorefinery concept.

- A. Requejo S. Peleteiro, A. Rodríguez, G. Garrote, J.C. Parajó.
- Comunicación en forma de póster.

7. 12th Mediterranean Congress of Chemical Engineering (Barcelona, España;

Noviembre, 2011).

- Enzymatic hydrolysis of autohydrolyzed banana wastes.

- A. Requejo S. Peleteiro, A. Rodríguez, J.C. Parajó, L. Jiménez.
- Comunicación en forma de póster.

8. 12th Mediterranean Congress of Chemical Engineering (Barcelona, España;

Noviembre, 2011).

- Autohydrolysis of banana wastes and study of enzymatic susceptibility.

- S. Peleteiro, A. Requejo, A. Rodríguez, G. Garrote and J.C. Parajó.
- Comunicación en forma de póster.

372
 Producci n Cient fica

9. 12th Mediterranean Congress of Chemical Engineering (Barcelona, España;

Noviembre, 2011).

- Kinetic modeling of biomass fractionation using environmentally friendly

processes.
- S. Peleteiro, A. Requejo, A. Romaní, G. Garrote and J.C. Parajó.
- Comunicación en forma de póster.

10. 5th International Conference on Sustainable Energy & Environmental

Protection-Part II (Dublín, Irlanda; Junio 2012).

- Use by combustion of residual fractions from non-wood materials used in

paper pulp production.
- A. Ferrer, Z. González, A. Requejo, F. Vargas and A. Rodríguez.
- Comunicación oral.

11. International Symposium on Paradigms for the Pulp and Paper Industry in the
XXI century: Opportunities for a Sustainable Future (Sevilla, España; Junio,
2011).

- Olive pruning using various processes of biorefinery.

- A. Requejo, Z. González, A. Rosal, A. Rodríguez and L. Jiménez.
- Comunicación en forma de póster.

12. International Symposium on Paradigms for the Pulp and Paper Industry in the
XXI century: Opportunities for a Sustainable Future (Sevilla, España; Junio,
2011).

- Ecological packaging from cereal straws cellulosic pulps.

- F. Vargas, Z. González, A. Requejo, A. Ferrer, R. Sánchez, A. Rodríguez.
- Comunicación en forma de póster.

373
Scientific Production

13. International Symposium on Paradigms for the Pulp and Paper Industry in the
XXI century: Opportunities for a Sustainable Future (Sevilla, España; Junio,
2011).

- Organosolv formic acid pulping of empty fruit bunches (EFB) from palm oil
industry.
- A. Ferrer, F. Vargas, A. Requejo, L. Jiménez, A. Rodríguez
- Comunicación en forma de póster.

14. 12th European Workshop on lignocellulosics and pulp (Espoo, Finlandia;

Agosto 2012)

- Use from olive tree prunings by hydrothermal and combustion processes

- Requejo, A., González, Z., Ferrer, A., Rodríguez, A., Jiménez, L.
- Comunicación en forma de póster.

374