CASO MOLINOS: ÁRBOL DE PÉRDIDAS
DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA
MOLINOS
M Zunchos Plásticos y Artículos de Embalaje en General
Porcentaje de aporte de Molinos al sector
Plástico Molinos pertenece al rubro de comercialización y producción
de artículos para embajale. Cuenta con más de 20 años de
2,700 trayectoria con presencia a nivel nacional.
2,600
2,500
Ingreso por Fabricación Anual de Molinos en
2,400
millones de soles
2,300
007 15% 20%
2,200 11%
006 6% 7% 10%
2,100
005
2,000 0%
2015 2016 2017 2018 2019 2020 004 -12%
Millones en S/. 2,437 2,426 2,481 2,535 2,638 2,242 -10%
%Aporte al Sector .173% .186% .202% .227% .192% .156% 003
-20%
FUENTE: DATOS INSTITUTO NACIONAL DE ESTADISTICA E INFORMATICA 002
ELABORACION PROPIA
-31%
001 -30%
004 005 005 006 005 004
000 -40%
Molinos ha aportado en el 2019 con el 0.19% al 2015 2016 2017 2018 2019 2020
sector de Industria Plástica. Así mismo desde el
Millones en Soles Tasa Anual de Crecimiento
2019 ha tenido un decrecimiento notorio en sus
FUENTE: MOLINOS PRETEL S.A.C.
montos de venta de zunchos plásticos fabricados. ELABORACION PROPIA
ANALISIS PRELIMINAR DE OPORTUNIDADES DE MEJORA POR ÁREAS
CUADRO DE INCIDENCIAS POR AREAS QUE REDUJERON LA UTILIDAD EN 2019
INCIDENCIAS QUE AFECTARON UTILIDADES EN EL
%
2019 POR AREA
AREA INCIDENTE Cantidad % Acumulado Acumulado Análisis
ESTE ES EL 13,284 100.000%
PRINCIPAL
PROBLEMA
ROLLOS DE ZUNCHOS FALLADOS
PRODUCCION REPROCESOS 13,231 99.60% 13,231 99.60% QUE GENERA 11,070 99.900%
MAYOR
NUMERO DE 8,856 99.800%
PORCENTAJES
INCIDENCIAS
ANULACION POR
LOGISTICA ATRASOS EN 32 0.24% 13,263 99.84% 6,642 99.700%
ENVIOS
ERROR DE 4,428 99.600%
ALMACEN 15 0.11% 13,278 99.95%
DESPACHO
ERROR EN 2,214 99.500%
VENTAS ORDEN DE 6 0.05% 13,284 100.00%
COMPRA
0 99.400%
TOTAL 13,284 100.00%
El 99.60% de incidentes que originaron costos adicionales, se FALLAS POR AREA
hallan en el AREA DE PRODUCCION y se deben a
REPROCESOS, lo que origina disminución de utilidades.
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO DE FABRICACIÓN INDICADORES ECONOMICOS 2019/2018
AÑO 2018 2019 VARIACION
ZUNCHOS
VENTAS
VENTAS FINANZAS 1 55,349 52,168 -6%
PROCESO DE COMERCIALIZACION DE ZUNCHOS FABRICADOS
CLIENTE
PRODUCIDOS
CONSULTA
FINANZAS ZUNCHOS
5,568 10,514 + 89 %
REPROCESO
% REPROCESO 10% 20% + 10 %
LOGISTICA
PLANEAMIENTO CONTROL PROGRAMACION UTILIDAD S/ 872,666.84 S/ 641,672.23 - 26 %
PRODUCCION TRANSPORTE
INVENTARIO DESPACHOS
DESPACHO
PROGRAMACION
PRODUCCION 2 +
A CLIENTE
ANALISIS ECONOMICO ANUAL DE
S/ 2,000,000 PRODUCCION DE ZUNCHOS
ALMACEN
ALMACEN
DEVOLUCION ALMACEN
MATERIA
GARANTIA PRIMA
PRODUCTO S/ 1,500,000
TERMINADO
S/ 1,000,000
SUB-AREAS A
EXTRUSION
CONSIDERAR OPERCION
CONTROL DE S/ 500,000
MATERIA EXTRUSION EMBALAJE
PARA REDUCIR PRIMA
CALIDAD
REPROCESOS
PRODUCCION
S/ 000
2015 2016 2017 2018 2019 2020
PROGRAMACION
INGRESO TOTAL POR ZUNCHOS COSTO FABRICACION COSTO REPROCESO
PROGRAMACION SUPERVISION PROGRAMACION
2 PRODUCCION DIARIA
CAPACITACION
OPERACIONES MANTENIMIENTO
PROGRAMACION
UTILIDAD ANUAL
PRODUCCION CONSULTA
1
CONSULTA
1 S/ 1,000,000
FINANZAS FINANZAS
S/ 800,000
S/ 600,000
S/ 400,000
El proceso clave a mejorar es ´PRODUCCION y dentro de el, los S/ 200,000
subprocesos de EXTRUSION Y PROGRAMACION S/ 000
2015 2016 2017 2018 2019 2020
ANALISIS ARBOL DE PERDIDAS POR FACTOR Y CATEGORIAS
MATERIALES
MAQUINAS
PERSONA (FACTOR
MATERIALES
HUMANO) MAQUINA
PERSONA
CATEGORIA SUB-CATEGORIAS CATEGORIA SUB-CATEGORIAS
CATEGORIA SUB-CATEGORIAS ▪ Tiempo inactividad (sin demanda). ▪ Sobrellenado.
NO OCUPADO ▪ Restricciones legales. ▪ Desperdicio.
▪ Enfermedades en y fuera del trabajo ▪ Pruebas y test. ▪ Reproceso.
AUSENTISMO ▪ Incidentes laborales y no laborales ▪ Mantenimiento planeado. PERDIDAS ▪ Embalaje.
(ABANDONO
DE PUESTO) ▪ Disputas laborales ▪ Cambios. DE ▪ Material destruido.
MATERIAL
▪ Horas no planificadas ▪ Arranque/apagado. ▪ Producción o proceso.
PARADAS
PLANIFICADAS ▪ Limpieza, inspección, lubricación. ▪ Derrames y eliminación deshechos
▪ Reuniones. ▪ Paros operativos. ▪ Material defectuoso
▪ Entrenamiento. ▪ Comidas/Pausas. ▪ Mezcla incorrecta.
TIEMPO
ADICIONAL ▪ Ineficiencia de línea. ▪ Entrenamientos/Reuniones,
REPUESTOS ▪ Mantenimiento no planeado.
▪ Reproceso. TECNICOS
▪ Paros menores. ▪ Mantenimiento planeado.
▪ Setup inadecuado
▪ Máquina o proceso en espera.
PARADAS NO
PLANIFICADAS ▪ Avería PERDIDAS
RECURSOS ▪ Electricidad/Agua/Vapor.
▪ Falla de proceso. UTILIZADOS
FACTORES Y CATEGORIAS QUE ORIGINAN
PERDIDAS IDENTIFICADAS Y DENTRO DE ELLAS PERDIDAS DE
▪ Pérdida de velocidad.
LA PERDIDAS QUE PARA NUESTRO CASO DE VELOCIDAD
ESTUDIO GENERAN REPROCESOS ▪ Desperdicio. LO REMARCADO EN ROJO SON LAS
DESPERDICIO ▪ Retrabajo OPORTUNIDADES DE MEJORA IDENTIFICADAS
Y RETRABAJO PARA DISMINUIR REPROCESOS
▪ Ausencia Mantenimiento Autónomo
ANALISIS ARBOL DE PERDIDAS POR FACTOR Y CATEGORIAS
MATERIALES
MAQUINAS
PERSONA (FACTOR
MATERIALES
HUMANO) MAQUINA
PERSONA
CATEGORIA SUB-CATEGORIAS CATEGORIA SUB-CATEGORIAS
CATEGORIA SUB-CATEGORIAS ▪ Tiempo inactividad (sin demanda). ▪ Sobrellenado.
NO OCUPADO ▪ Restricciones legales. ▪ Desperdicio.
▪ Enfermedades en y fuera del trabajo ▪ Pruebas y test. ▪ Reproceso.
AUSENTISMO ▪ Incidentes laborales y no laborales ▪ Mantenimiento planeado. PERDIDAS ▪ Embalaje.
(ABANDONO
DE PUESTO) ▪ Disputas laborales ▪ Cambios. DE ▪ Material destruido.
MATERIAL
▪ Horas no planificadas ▪ Arranque/apagado. ▪ Producción o proceso.
PARADAS
PLANIFICADAS ▪ Limpieza, inspección, lubricación. ▪ Derrames y eliminación deshechos
▪ Reuniones. ▪ Paros operativos. ▪ Material defectuoso
▪ Entrenamiento. ▪ Comidas/Pausas. ▪ Mezcla incorrecta.
TIEMPO
ADICIONAL ▪ Ineficiencia de línea. ▪ Entrenamientos/Reuniones,
REPUESTOS ▪ Mantenimiento no planeado.
▪ Reproceso. TECNICOS
▪ Paros menores. ▪ Mantenimiento planeado.
▪ Setup inadecuado
▪ Máquina o proceso en espera.
PARADAS NO
PLANIFICADAS ▪ Avería PERDIDAS
RECURSOS ▪ Electricidad/Agua/Vapor.
▪ Falla de proceso. UTILIZADOS
PERDIDAS DE
▪ Pérdida de velocidad.
VELOCIDAD
▪ Desperdicio. LO REMARCADO EN ROJO SON LAS
DESPERDICIO ▪ Retrabajo OPORTUNIDADES DE MEJORA IDENTIFICADAS
Y RETRABAJO PARA DISMINUIR REPROCESOS
▪ Ausencia Mantenimiento Autónomo
PRINCIPALES CAUSAS QUE ORIGINAN REPROCESO EN ÁREA DE PRODUCCIÓN
%
TIPO DE FACTOR CATEGORIAS SUBCATEGORIA CANTIDAD % ACUMULADO ACUMULADO
DIAGRAMA PARETO PARA
Horas no
Ausentismo
planificadas
800
CAUSAS DE REPROCESO
PERSONA
(FACTOR
DE ZUNCHOS
HUMANO) 10435.980 100%
TPORCENTAJE ACUMULADO
CANTIDAD DE REPROCESOS
90%
8696.650 80%
Tiempo
adicional
Reproceso 1500
6957.320 70%
60%
5217.990 50%
40%
3478.660 30%
1739.330 20%
Paradas No 10%
Paros Menores 950
.0 0%
Planificadas
MÁQUINA
Ausencia de
Desperdicio y
Mantenimiento 1800
Retrabajo
Autónomo
SUB-CATEGORIA DE PERDIDAS
Embalaje 400
CANTIDAD % ACUMULADO
Perdidas de
MATERIALES
material
Derrames y
eliminación de 350
desechos EL 87% DE LOS REPROCESOS SE DEBEN A
SETUP INADECUADO Y MALLA Y/O RODILLO
TOTAL 100,00% OBSTRUIDOS POR FALTA DE MANTENIMIENTO
ANALISIS DE CAUSAS Y SOLUCIONES PROPUESTAS
PROBLEMA PRINCIPAL MOTIVOS CAUSA NIVEL 1 CAUSA RAIZ
FACTORES CATEGORÍAS SUBCATEGORÍAS
Falla en la
Tiempos
IMPACTO Factor Persona programación de
ECONOMICO adicionales SET UP
PÉRDIDA POR
REPROCESO:
- S/. 187,799
- 10% Ausencia
Desperdicios y
Mantenimiento
Retrabajos autónomo
Reprocesos de Factor Perdidas de Perdidas de
Zunchos Maquinaria velocidad velocidad
Paradas no
BRECHA TECNICA Averías
Planificadas
OEE: 27% REPROCESOS:
10%
VALOR REFERENCIAL: Material
- 33% y - 10% Defectuoso
Pérdidas de
INDICADOR: OEE y Factor Material
REPROCESO material Mezcla
Incorrecta
RESULTADOS ESPERADOS – MÉTRICA
HERRAMIENTAS FASE HERRAMIENTAS INDICADOR AS IS TO BE MEJORA REFERENCIA
CICLO DE MEJORA 1
REPROCESO 20% 18% 2% Reallyvásquez (2020)
1 SMED
OEE 33% 45% 12% Nallusamy (2018)
TRABAJO
ESTANDARIZADO
REPROCESO 18% 14% 4% Reallyvásquez (2020)
TRABAJO
2
ESTANDARIZADO
OEE 45% 50% 5% Nallusamy (2018)
CICLO DE MEJORA 2
IMPLEMENTAR REPROCESO 14% 12% 2% Xiang (2020)
3 MANTENIMIENTO
TPM AUTONOMO OEE 50% 55% 5% Nallusamy (2018)
MANTENIMIENTO
AUTONOMO REPROCESO 12% 10% 2% Xiang (2020)
ESTANDARIZAR
4
PROCESO
OEE 55% 65% 10% Nallusamy (2018)
